Aplicación del sistema

HACCP en la industria

de alimentos

Ing. Magaly Noemí López Rosas

Hazard

Analysis

Critical

Control

Points

Programas Pre Requisitos

• Cimientos del HACCP.

• Soporte del Plan HACCP.

• Trata sobre temas importantes, pero no críticos. – Evita que los peligros con riesgo

bajo se conviertan en algo importante.

• Simplifica la administración del programa HACCP.

¿ Dónde podemos hallar

todas estas

consideraciones ?

http://www.digesa.minsa.gob.pe/Expedientes/Leyes

-Reglamentos.aspx

• D.S. N° 007-98-SA Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, publicado con fecha 25 de setiembre de 1998.

• R.M. N° 449-2006/MINSA Norma Sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas de fecha 17 de mayo de 2006.

SIETE PRINCIPIOS PARA LA

APLICACIÓN DEL HACCP

SIETE PRINCIPIOS PARA LA

APLICACIÓN DEL HACCP

1. Elaborar el análisis de peligros

2. Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC)

3. Determinar los Límites Críticos

4. Establecer procedimientos de monitoreo

5. Establecer acciones correctivas

6. Determinar procedimientos de comprobación

7. Establecer procedimientos para

mantener los registros y documentación

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

12 PASOS

Formación de un Equipo

APPCC

Descripción del Producto

Identificación del Uso

Elaboración diagrama de flujo

Verificación In-situ

Posibles peligros, análisis de

peligros y medidas de control.

Determinación de Puntos

Críticos de Control

Establecimiento de Límites

Críticos de Control

Sistema de vigilancia para

cada PCC

Medidas Correctoras y

Correctivas

Procedimientos de

Comprobación

Sistema de documentación y

registro.

Sistema HACCP – Implementación

PASO 1: Formación del equipo HACCP

Equipo multidisciplinario:

Con conocimientos y competencia que permitan

formular un Plan HACCP eficaz.

Sistema HACCP - Implementación

Descripción completa que incluya información pertinente

sobre su inocuidad como su composición, estructura física/química, tratamientos para la destrucción de los microbios (por ej. tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistemas de distribución.

PASO 2: Descripción del producto

Sistema HACCP - Implementación

Ej. Chorizo Producto elaborado a base de carne de cerdo y/o de res, grasa de cerdo,

hielo, ajos, fosfatos, sal, sal de cura (nitritos), condimentos (pimienta), colorantes y conservantes autorizados. Es embutido en tripa natural de cerdo u ovino y se comercializan crudos.

El es de pH: 5,8 – 6,4 y el contenido de Nitritos es de 200 mg/kg como máximo. El tiempo de duración en presentación a granel en bolsas de polietileno

es de 10 días y el tiempo de duración envasados en bandejas con atmósfera compensada es de 30 días.

Paso 2: Descripción del producto

Sistema HACCP - Implementación

Uso previsto por el usuario o consumidor

Ej. “No se recomienda su consumo por niños ni ancianos” “No consumir por personas sensibles a la lactosa”

Paso 3: Determinación del uso al que ha de destinarse

Sistema HACCP - Implementación

Diagrama de flujo: Representación sistemática de la

secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.

Paso 4: Elaboración de un diagrama de flujo

Sistema HACCP – Implementación

El Equipo HACCP deberá cotejar diagrama de flujo con las operaciones de elaboración en todas sus etapas y momentos

Paso 5: Confirmación in situ del diagrama de flujo

Sistema HACCP - Implementación

Paso 6: Enumeración de todos los peligros relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de riesgos y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados (Principio 1)

PELIGROS

Físicos

Químicos

Biológicos Cualquier factor físico,

químico o biológico, que

pudiera hacer que el

alimento sea inseguro

Cualquier factor físico,

químico o biológico, que

pudiera hacer que el

alimento sea inseguro.

Cualquier sustancia química presente en el alimento en forma natural, intencional o accidental, que resulte potencialmente perjudicial a corto o largo plazo.

Cualquier agente biológico, que pueda representar un peligro potencial para el consumidor del alimento preparado.

PELIGRO

Es un agente de origen físico, químico o

biológico, indeseable y ajeno al producto

que puede causar daño directo o indirecto

al consumidor en aspectos de inocuidad.

RIESGO

Es la probabilidad de que el peligro se

presente.

PASO 6: PELIGRO - RIESGO

Combinación de experiencia, datos epidemiológicos e información contenida

en la literatura técnica.

Severidad …. grado de consecuencias adversas, si el riesgo no es controlado.

1. Enumerar todos los peligros ( físicos, químicos, biológicos que sean objeto del estudio) en cada fase.

2. Evaluar la importancia del peligro: evaluar el riesgo potencial de cada peligro, la probabilidad de que ocurra y su gravedad.

Pro

babili

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ALTA

Sa

Me

Ma

Cr

MEDIANA

Sa

Me

Ma

Ma

BAJA

Sa

Me

Me

Me

INSIGNIFI-

CANTE

Sa

Sa

Sa

Sa

Bajo Moderado Grave

La probabilidad de que ocurra es inversamente proporcional al grado de control

Método para evaluar la importancia de un peligro Peligro: Insignificante (Sa), Menor (Me) Mayor (Ma) Crítico (Cr)

SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS

Análisis de Peligros

El sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control

Fuentes de información:

• Textos de referencia.

• Registros sobre devoluciones de productos.

• Publicaciones científicas y revisión bibliográfica.

• FAO/OMS.

• Internet

• La experiencia de los diferentes actores de la cadena y del equipo de trabajo.

• Revisar los insumos utilizados en los procesos de producción y post cosecha.

• Evaluar las operaciones (prácticas) para detectar los posibles peligros.

• Observar las prácticas reales de operación.

• Efectuar mediciones.

• Analizar las mediciones

Ejemplo:

PRINCIPIO 1

Fase Peligro Causa Probabilidad Gravedad Medida de control

Pasteurización Biológico:

Salmonella

Supervivencia debido

a tratamiento térmico

insuficiente

(temperaturas y

tiempos)

Alta Alta

Aplicar tratamiento

térmico

mayor a 65 C por 5

minutos

Sistema HACCP - Implementación

Metodología: Ej. Árbol de decisiones

Paso 7: Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) (Principio 2)

Punto critico de control:

“Fase en la que puede aplicarse un control y que

es esencial para prevenir o eliminar un peligro

o para reducirlo a un

nivel aceptable”.

Es necesario verificar si los peligros previamente identificados se pueden prevenir o controlar

totalmente mediante la aplicación de

BPA, BPM, BPH y PHS.

Si los peligros no son totalmente controlados a través de buenas prácticas, entonces se debe verificar si es

un punto crítico de control o no.

Árbol de Decisiones

Consiste en una serie de preguntas

destinadas a determinar si el peligro

identificado es un Punto Crítico de Control

(PCC)

SECUENCIA PARA ESTABLECER PUNTOS DE CONTROL

CRITICOS

ARBOL DE DECISIONES : RESPONDE A CADA PREGUNTA SECUENCIALMENTE EN CADA PASO EN

DONDE EXISTA UN PELIGRO DEBIDAMENTE IDENTIFICADO.

P1 ¿SE CUENTA CON MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EL PELIGRO

IDENTIFICADO EN ESTAFASE?

P2 ¿HA SIDO ESTA FASE DISEÑADA PARA ELIMINAR O

REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE

PRESENCIA DEL PELIGRO?

P3 ¿PODRIA LA CONTAMINACION PRODUCIR UN RIESGO

INACEPTABLE O INCREMENTARLO HASTA NIVELES

INACEPTABLES?

P4 ¿PODRIA UNA FASE SUBSIGUIENTE ELIMINAR O REDUCIR

EL RIESGO HASTA NIVELES ACEPTABLES?

SI NO

¿SON NECESARIAS EN ESTA FASE?. SI NO

NO ES UN PCC

MODIFICAR LA OPERACIÓN

NO

SI

PCC

SI NO NO ES UN PCC

SI NO ES UN PCC

NO PCC

El Punto Crítico de Control ideal:

• Sus límites críticos son apoyados por la ciencia

• Sus límites críticos son específicos y cuantitativos

• La tecnología para controlar el PCC está disponible a un costo razonable

• El monitoreo es continuo y la operación se ajusta automáticamente

• El peligro potencial es prevenido o eliminado

Sistema HACCP - Implementación

Paso 8: Establecimiento de Límites Críticos para cada PCC (Principio 3)

Ejemplos: Temperatura, Tiempo, Nivel de humedad, pH, Aw Cloro disponible

Criterios que permiten distinguir entre lo aceptable y lo no aceptable en términos de

inocuidad.

Fijación del límite/nivel = Límite Crítico de aceptabilidad.

LOS LÍMITES OPERATIVOS

• Si la vigilancia demuestra una tendencia hacia la falta de control en un PCC, los operadores pueden tomar la iniciativa de prevenir la falta de control de un PCC antes de que se exceda el límite crítico.

• El punto en el que se adopta tal decisión se denomina «límite operativo», y éste no debe confundirse con un «límite crítico».

ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES OPERATIVOS

• Los límites operativos suelen ser más restrictivos y se establecen al nivel que se alcanzaría antes de que se infrinja el límite crítico; es decir, tienen por objeto impedir una desviación de los límites críticos.

• Cuando se sobrepasa el límite crítico, se requiere una medida correctiva

ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS

PARA CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL.

Límite operativo

Límite crítico

Ajuste del

proceso Medida

correctiva

ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL.

PROCESO LIMITE CRITICO LIMITE

OPERACIONAL

ACIDIFICACION pH 4,6 pH 4.3

SECADO 0,84 Aw 0,80 Aw

LLENADO EN

CALIENTE 80 ºC 85 ºC

CORTE EN

RODAJAS 2.8 cm. 2.5 cm.

LIMITES CRÍTICOS VERSUS LÍMITES OPERATIVOS

• En cada punto crítico de control (PCC) se establecen y especifican límites críticos.

• Un límite crítico representa la línea divisoria que se utiliza para juzgar si una operación está produciendo productos inocuos.

• Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, dimensiones físicas del producto, la actividad del agua (Aw), nivel de humedad

• Si no existe información necesaria para establecer el LC, hay que seleccionar un valor conservativo o un límite reglamentado, indicar la justificación y los materiales de referencia utilizados para este fin.

• Estos materiales pasan a formar parte integral de la documentación del plan de HACCP.

Es esencial que quienes estén a cargo de determinar los LC conozcan bien el proceso y las regulaciones legales y comerciales que se aplican al producto.

Las fuentes de información pueden ser:

Publicaciones científicas/resultados de investigaciones

Requisitos y directrices reguladas Especialistas Estudios experimentales

Sistema HACCP - Implementación

Vigilancia: Medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos

Paso 9: Establecimiento de un Sistema de Vigilancia para cada PCC (Principio 4)

Vigilancia:

Es la medición programada de un punto crítico de control para evaluar si un PCC está bajo control, en relación con sus límites

críticos.

¿ Qué se vigila, cómo, cuándo y quién?

Mediante la vigilancia se logra:

Detectar la pérdida de control en un PCC

Obtener un registro de que el PCC está o no bajo control

Determinar en qué momento se produce la pérdida de control de un PCC

Condiciones de la vigilancia en un PCC

Debe proporcionar resultados rápidos

Medidas de elección: físicas, químicas y las observaciones

visuales.

Evitar los métodos microbiológicos

Factibilidad de relacionar los métodos físicos y químicos con

los microbiológicos

Correcta calibración de equipos de vigilancia para garantizar la

precisión de las mediciones

Documentar por escrito las mediciones

Diseño de un sistema de vigilancia

Debe proporcionar información sobre:

¿Qué se vigilará?

¿Cómo se vigilará?

¿Cuándo se vigilará?

¿Quién efectuará la vigilancia?

¿Qué se vigilará? La característica de un producto o

de un proceso para determinar su conformidad con un límite crítico (u operativo).

Ejemplos: • Medición de tiempo y temperatura

de un tratamiento térmico • Medición de temperatura de

almacenamiento en frío • Medición de Ph en un producto • Medición de Aw en un producto • Observación visual del sellado de

latas

¿Cómo se vigilarán?

Mediante equipos de medición seleccionados y calibrados, como por ejemplo:

Termómetros, relojes, básculas, medidores de pH, medidores de Aw, equipos para análisis químicos

Mediante especificaciones claras acordes a lo que se deba vigilar

¿Cuándo se vigilará?

• Siempre que sea posible, en forma continua, como por ejemplo:

Medición de tiempo y temperatura en pasteurización o esterilización; o detección de metales en línea

• Si es discontinua tener en cuenta: - ¿Cuánto varía normalmente el proceso?

- ¿Cuán cerca están los límites críticos de los operativos?

- ¿Cuánto producto se quiere arriesgar si se produce una desviación?

¿Quién efectuará la vigilancia?

Debería seleccionarse entre:

Personal de línea de producción

Operarios de equipos

Supervisores

Personal de mantenimiento

Personal de aseguramiento de la calidad

¿Quién efectuará la vigilancia?

La persona responsable debe:

Estar adecuadamente formado en la técnica de vigilancia Estar concientizado de la importancia de su tarea Estar cerca de la actividad que debe vigilar Saber documentar la actividad vigilada Tener autoridad para adoptar las medidas necesarias ante una desviación

Sistema HACCP - Implementación

Deben asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Ej. Re-pasteurización

Paso 10: Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5)

Situación existente cuándo un límite crítico es

incumplido.

Se deben adoptar medidas correctoras cuando se

produzcan desviaciones de los límites críticos en

un determinado PCC.

El responsable:

• Identifica la causa de la desviación.

• Toma las medidas para controlar el producto no apto e impedir que se repita.

• Realiza seguimiento para verificar que las medidas adoptadas han sido eficaces.

• Estas medidas están predeterminadas y documentadas.

Ejemplos de medidas

correctoras:

Calibración y

mantenimiento de equipos.

Ajustar los registros.

Entrenar al personal

responsable.

Descartar el producto.

Sistema HACCP - Implementación

Métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis

Paso 11: Establecimiento de procedimientos de comprobación (Principio 6)

• Aplicación de métodos, procedimientos ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia para constatar que el plan APPCC se cumple eficientemente.

• Validación del plan APPCC.

• Auditorias al plan APPCC.

• Calibración del equipo.

• Toma de muestras seleccionadas y su análisis.

Validación del plan APPCC:

• Revisión del análisis de peligros.

• Determinación de los PCC.

• Justificación de los Límites Críticos.

• Determinación de si las actividades de vigilancia, medidas correctoras, el sistema de documentación, actividades de verificación son apropiados.

Validación del plan APPCC:

• Revisión de informes de auditoria.

• Revisión de los ajustes al plan.

• Revisión de la eficacia de las medidas correctoras y correctivas.

• Revisión información sobre quejas y reclamos.

Definir responsabilidades para la atención de quejas

• Trazabilidad • Reunir el equipo HACCP para

evaluar la validez de la queja

• De ser posible, realizar análisis para determinar la validez de la queja

• Registrar ocurrencias

VERIFICACIÓN DIARIA

La revisión diaria de los registros y de los procedimientos de vigilancia para cada PCC.

VERIFICACIÓN PERIÓDICA

• Verificación de los programas de prerrequisitos

• La revisión de los registros, procedimientos y frecuencia de la vigilancia y acciones correctivas en cada PCC.

• Auditorias internas y externas del sistema.

• Muestreo y análisis físico químicos y microbiológicos.

VERIFICACIÓN INTEGRAL

Es una revisión completa

del sistema que involucra

la realización del análisis

de peligro en todos los

pasos operacionales, tal

como se realizó al inicio.

Sistema HACCP - Implementación

Ej. Documentos Análisis de riesgos Determinación de PCC Determinación de LC Ej. Registros Actividades de vigilancia de los PCC Desviaciones y medidas correctivas Modificaciones en el Sistema HACCP

Paso 12: Establecimiento de un Sistema de documentación y registro (Principio 7)

• Documentos de apoyo.

• Registros generados.

• Documentación de métodos y procedimientos aplicados.

• Registros de los programas de

capacitación de personal.

Documentos de apoyo. • Documentos de referencia utilizados para desarrollar

el programa. • Descripción del uso del producto, diagrama de flujo,

mapa del predio, mapa del diseño de la planta procesadora.

• El análisis de peligros. • PCC y límites críticos (puntos de control y niveles de

aceptabilidad) • Otros documentos del plan.

Documentos generados por el Plan:

• Registros de vigilancia de todos los PCC

(y puntos de control en la producción primaria)

• Registros de desviaciones y medidas correctoras.

• Registros de verificación/validación

Documentos de métodos y procedimientos

aplicados:

Descripción del sistema de vigilancia de los niveles

de aceptabilidad, que incluya: métodos, equipo

utilizado, frecuencia y persona que la efectúo.

Descripción de los procedimientos de verificación.

MUCHAS GRACIAS POR SU ATENCIÓN

“El principio de la sabiduría es el temor de Jehová;

los insensatos desprecian la sabiduría y la enseñanza” Prov. 1:7