1.- HISTORIA DEL SISTEMA HACCP

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) se relaciona específicamente con la producción de alimentos inocuos y, según la FAO, es "un abordaje preventivo y sistemático dirigido a la prevención y control de peligros biológicos, químicos y físicos, por medio de anticipación y prevención, en lugar de inspección y pruebas en productos finales".

El sistema HACCP se basa en una serie de etapas interrelacionadas, inherentes al procesamiento industrial de alimentos, que se aplican a todos los segmentos y eslabones de la cadena productiva, desde la producción primaria hasta el consumo del alimento. Tiene como base o punto de partida la identificación de los peligros potenciales para la inocuidad del alimento y las medidas de control de dichos peligros.

El primer acontecimiento que dio origen al sistema HACCP está asociado a W.E. Deming, y sus teorías de gerencia de calidad, se consideran la principal causa de los cambios en la calidad de los productos japoneses, en los años 50. El Dr. Deming y otros profesionales desarrollaron el sistema de gerencia de la calidad total (total quality management - TQM), que aborda un sistema que tiene como objetivo la fabricación, y que puede mejorar la calidad y reducir los costos.

El segundo acontecimiento - y el principal - fue el desarrollo del concepto de HACCP. En la década de 1960, la Pillsbury Company, el Ejército de los Estados Unidos y la Administración Espacial y de la

Aeronáutica (NASA) desarrolló un programa para la producción de alimentos inocuos para el programa espacial americano. Considerando las enfermedades que podrían afectar a los astronautas, se juzgó como más importantes aquellas asociadas a las fuentes alimentarias. Así, la Pillsbury Company introdujo y adoptó el sistema HACCP para garantizar más seguridad, mientras reducía el número de pruebas e inspecciones al producto final.

El sistema HACCP permitió controlar el proceso, acompañando el sistema de procesamiento de la manera más detallada posible, utilizando controles en las operaciones, y/o técnicas de monitoreo continuo en los puntos críticos de control.

La Pillsbury Company presentó el sistema HACCP en 1971, en una conferencia sobre inocuidad de alimentos en los Estados Unidos, y el sistema después sirvió de base para que la FDA (Administración de Alimentos y Medicamentos) desarrollara normas legales para la producción de alimentos enlatados de baja acidez.

En 1973, la Pillsbury Company publicó el primer documento detallando la técnica del sistema HACCP,

Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point System, usado como referencia para entrenamiento de inspectores de la FDA.

En 1985, la Academia Nacional de Ciencias de los EUA, contestando a las agencias de control y fiscalización de alimentos, recomendó el uso del sistema HACCP en los programas de control de alimentos.

En 1988, la Comisión Internacional para Especificaciones Microbiológicas en Alimentos (ICMSF) publicó un libro que sugería el sistema HACCP como base para el control de calidad, desde el punto de vista microbiológico.

2.- ¿QUÉ ES EL HACCP?

El sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point System o Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en su traducción al castellano), es el método de prevención que ha logrado el mayor grado de evolución, adopción y aceptación por las diversas organizaciones, empresas y gobiernos para obtener una adecuada seguridad en todos los ámbitos de la producción primaria, transporte, elaboración, almacenamientos, distribución, comercialización y consumo de los alimentos. El HACCP analiza cada etapa del proceso que peligros pueden haber desde el punto de vista físico, biológico y químico y si encuentra un peligro crítico analiza cómo se tiene que hacer para eliminarlo o reducirlo a fin de que no atente a la salud del consumidor. El HACCP al final queda sustentado en un Manual de Procedimientos y Registros con sus respectivas acciones correctivas, monitoreo, etc.

2.1.- DEFINICIONES

A.- HACCP: Sistema que permite identificar riesgos específicos y medidas preventivas (MP) para su control.

B.- Riesgo: Posibilidad de que ocurra un daño. Los riesgos pueden ser biológicos, químicos o físicos.

El riesgo es la probabilidad (posibilidad) de que un peligro no sea controlado en una etapa del proceso y afecte la inocuidad del alimento, lo que puede establecerse por medio de un análisis estadístico del desempeño de la respectiva etapa del proceso. La evaluación del riesgo debe contemplar la frecuencia con que ello ocurre en los consumidores y también su gravedad. Pese a que existen datos sobre la evaluación cuantitativa del riesgo de algunos peligros, su determinación numérica no siempre está disponible.La estimativa del riesgo es, de preferencia, cualitativa, obtenida por la combinación de experiencias, datos epidemiológicos locales o regionales e información bibliográfica específica. Los datos epidemiológicos son una herramienta importante para evaluar riesgos, porque indican cuáles productos vehiculan con mayor frecuencia los agentes peligrosos a la salud del consumidor. Por ejemplo, la relación entre los casos de botulismo y el consumo de vegetales en conserva es alta; lo mismo se da entre el consumo de productos hechos con huevo e infecciones humanas por Salmonella Enteritidis.Para realizar una evaluación del riesgo, deben considerarse los siguientes datos:• Revisión de los reclamos de clientes• Devolución de lotes o cargamentos• Resultados de análisis de laboratorio• Datos de programas de vigilancia de agentes de ETA• Información de la ocurrencia de enfermedades en animales u otros hechos que puedan afectar la salud humana

C.- Límite crítico: Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable.

Deberán especificarse y validarse límites críticos para cada PCC. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, contenido de humedad, pH, actividad de agua y parámetros sensoriales como

el aspecto. En el caso de las micotoxinas, por ejemplo, los criterios pueden incluir el contenido de humedad o la temperatura del producto. Todos los límites críticos, y las correspondientes tolerancias admisibles, deberán documentarse en la hoja de trabajo del plan de HACCP e incluirse como especificaciones en los procedimientos operativos y las instrucciones.

D.-Punto crítico de control (PCC): Punto, fase o procedimiento en el que puede aplicarse un control, para impedir, eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo para la inocuidad de los alimentos.

Deberán recorrerse una por una todas las etapas del diagrama de flujo del producto, dentro del ámbito de aplicación del estudio de HACCP, estudiando la importancia de cada uno de los peligros identificados. También es importante en esta fase recordar el ámbito de aplicación declarado del análisis del sistema de HACCP El equipo deberá determinar si puede producirse el peligro en esta fase y, en caso afirmativo, si existen medidas de control. Si el peligro puede controlarse adecuadamente (y no es preferible realizar ese control en otra fase) y es esencial para la inocuidad de los alimentos, entonces esta fase es un PCC para dicho peligro. Puede utilizarse un árbol de decisiones para determinar los PCC; en el Apéndice IV se incluye un ejemplo de árbol de decisiones del Codex. No obstante, los principales factores para establecer un PCC son el buen juicio del equipo de HACCP, su experiencia y su conocimiento del proceso.

Si se identifica una fase en la que existe un peligro para la inocuidad de los alimentos, pero no pueden establecerse medidas de control adecuadas, ya sea en esa fase o más adelante, el producto no es apto para el consumo humano. Deberá suspenderse la producción hasta que se dispongan medidas de control y pueda introducirse un PCC.

E.- Medida correctiva: Medida que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia de los PCC indican una pérdida de control.

F.- Vigilar: Realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si un PCC está bajo control.

La vigilancia es el mecanismo utilizado para confirmar que se cumplen los límites críticos en cada PCC. El método de vigilancia elegido deberá ser sensible y producir resultados con rapidez, de manera que los operarios capacitados puedan detectar cualquier pérdida de control de la fase. Esto es imprescindible para poder adoptar cuanto antes una medida correctiva, de manera que se prevenga o se reduzca al mínimo la pérdida de producto.

La vigilancia puede realizarse mediante observaciones o mediciones de muestras tomadas de conformidad con un plan de muestreo basado en principios estadísticos. La vigilancia mediante observaciones es simple pero

proporciona resultados rápidos y permite, por consiguiente, actuar con rapidez. Las mediciones más frecuentes son las relativas al tiempo, la temperatura y el contenido de humedad.

G.- Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.

H.- Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.

El equipo de APPCC deberá construir un diagrama de flujo. Este ha de abarcar todas las fases de las operaciones relativas a un producto determinado. Se podrá utilizar el mismo diagrama para varios productos si su procesamiento es similar. Al aplicar el sistema de APPCC a una operación determinada, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.

I.- Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

J.- Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

En el Sistema HACCP, "peligro" significa la presencia de agentes que estén en condiciones que puedan causar daño a la salud del consumidor. Esta definición no se aplica a otras condiciones indeseables o a la presencia de otros tipos de contaminantes como insectos, cabello, descomposición, fraude económico o violación de las exigencias de calidad. Entre los diversos factores que contribuyen para la ocurrencia de un peligro biológico podemos citar:

CLASIFICACIÓN DE LOS PELIGROS

Los peligros se clasifican según su naturaleza:

• Peligros biológicos: bacterias, virus y parásitos patogénicos, determinadas toxinas naturales, toxinas microbianas, y determinados metabólicos tóxicos de origen microbiano.

• Peligros químicos: pesticidas, herbicidas, contaminantes tóxicos inorgánicos, antibióticos, promotores de crecimiento, aditivos alimentarios tóxicos, lubricantes y tintas, desinfectantes, micotoxinas, ficotoxinas, metil y etilmercurio, e histamina.

• Peligros físicos: fragmentos de vidrio, metal, madera u otros objetos que puedan causar daño físico al consumidor.

K.- Transparente: Característica de un proceso cuya justificación, lógica de desarrollo, limitaciones, supuestos, juicios de valor, decisiones, limitaciones, e incertidumbres de la determinación alcanzada están explícitamente expresadas, documentadas y accesibles para su revisión.

L.- Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

3.- PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP

Principios.- El HACCP es un sistema que permite identificar riesgos específicos y medidas preventivas para su control. Este sistema se basa en los siete principios siguientes:

Principio 1.- Identificar los posibles riesgos asociados con la producción de alimentos en todas las fases, desde el cultivo, elaboración, fabricación y distribución, hasta el punto de consumo. Evaluar la probabilidad de que se produzcan riesgos e identificar medidas preventivas para su control.

Principio 2.-Determinar los puntos/procedimientos/fases operacionales que pueden controlarse para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan (puntos críticos de control (PCC)). Se entiende por "fase" cualquier etapa de la producción y/o fabricación de alimentos, incluidas la recepción y/o producción de materias primas, su recolección, transporte, formulación, elaboración, almacenamiento, etc.

Principio 3.-Establecer límites críticos que deberán alcanzarse para asegurar que el PCC este bajo control.

Principio 4.- Establecer un sistema de vigilancia para asegurar que el PCC este bajo control.

Principio 5.- Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no está bajo control.

Principio 6.- Establecer procedimientos de verificación, incluidos ensayos y procedimientos complementarios, para comprobar que el sistema de HACCP funcione eficazmente.

Principio 7.- Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos, y los registros apropiados a estos principios y a su aplicación.

3.1.- DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP

Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. El empeño por parte de la dirección es necesario para la aplicación de un sistema de HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.

La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no

se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.

El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente.

Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos.

Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de la operación.

4.- LOS REQUISITOS

Artículo 6º.- Requisitos y condiciones previos

El fabricante y el profesional responsable del control de calidad sanitaria deben verificar el cumplimiento de los siguientes requisitos y condiciones previas para la aplicación del Sistema HACCP:

a) La estructura física e instalaciones, distribución de ambientes y ubicación de equipos, y aspectos operativos de los establecimientos definidos en los Capítulos I, II, III, IV, V, VI y VII del Título IV del Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas aprobado por Decreto Supremo N° 007-98-SA.

b) Diseñar e implementar un Sistema de Identificación de lote.

c) Diseñar e implementar un Programa de Capacitación y Entrenamiento continuo del personal.

El Sistema de Identificación del lote, el Programa de Capacitación y Entrenamiento y las actividades de prevención y de control de plagas, abastecimiento de agua y hielo, vapor de aire, recolección y disposición de residuos sólidos, efluentes líquidos, control médico e higiene del personal, vehículos de transporte, deben estar documentados y la ejecución correspondiente debe estar registrada.

Artículo 7°.- De los Principios Generales de Higiene de los Alimentos y Bebidas

El fabricante incorporará al Plan HACCP la documentación referida a los Principios Generales de Higiene de los Alimentos y Bebidas de acuerdo al Código Internacional Recomendado de Prácticas - Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius. En este documento se debe identificar la política sanitaria y los objetivos de la empresa, el diseño de planta y los principios esenciales de higiene de los alimentos y bebidas aplicables en la cadena alimentaria, destacando entre otros, lo siguiente:

a) Establecer criterios de calidad sanitaria e inocuidad de las materias primas, ingredientes y aditivos, y verificar su cumplimiento.

b) Contar con un listado actualizado de proveedores selectos.

c) Documentar el Programa de Higiene y Saneamiento de la infraestructura física e instalaciones, distribución de ambientes y ubicación de equipos según lo indicado en el Artículo 6º, inciso a)

d) Mantener y calibrar los equipos e instrumentos

e) Saneamiento: limpieza, desinfección y control de plagas

Artículo 8°.- De la información sobre la higiene y el saneamiento

La información sobre los procedimientos de limpieza, desinfección y control de plagas deben indicar como mínimo, objetivos, alcance, responsables, herramientas y materiales, uso, frecuencia, control, verificación y registros. Asimismo se deben indicar las sustancias químicas a utilizar (desinfectantes y plaguicidas) y sus concentraciones. Además se deben incluir los controles físico-químicos y microbiológicos necesarios para verificar su eficacia.

Artículo 9°.- Sobre la Identificación de lote

El Sistema de Identificación del lote debe señalar como mínimo, la procedencia, distribución, destino final de los productos alimenticios. La identificación de los lotes permite la rastreabilidad de los productos en cualquier etapa de la cadena alimentaria, con el fin de poder retirar los alimentos cuando exista una situación de riesgo al consumidor. Cada recipiente de alimentos, así como los insumos, ingredientes y materias primas deben estar marcados permanentemente de manera que se identifique al productor y al lote del alimento.

Artículo 10 °.- Política sanitario y objetivos de la empresa

En base a los resultados del análisis costo-beneficio de la implementación del sistema HACCP, la gerencia general de la empresa establecerá las prioridades de inversión y el cronograma de reformas sanitarias que aseguren la efectiva aplicación del Sistema HACCP, los cuales deben concordar con su política sanitaria. La política sanitaria debe estar acorde con el aseguramiento de la inocuidad de los productos que procesa la fábrica y debe describirse en el Plan HACCP.

Los objetivos deben estar orientados al aseguramiento de la inocuidad y calidad sanitaria e de los alimentos y bebidas procesados en el establecimiento, lo que requiere el compromiso pleno e integral de todos los trabajadores y directivos en todas sus etapas: concepción, aplicación y mantenimiento, para la eficaz aplicación del Sistema HACCP.

Artículo 11°.- Diseño de la Planta

En el Plan HACCP se incluirá un plano de la Planta y un diagrama descriptivo y concreto de la distribución de ambientes del establecimiento: recepción de las materias primas, almacenes, salas de preparación, procesamiento, empacado, almacén de productos terminados y el lugar de embarque, entre otros. Asimismo, debe señalar la ubicación de oficinas, vestuarios, servicios higiénicos y comedores; también se debe indicar los puntos de abastecimiento y zonas de almacenamiento y tratamiento del agua potable, mecanismo de disposición de efluentes y residuos sólidos.

Artículo 12°.- Del Programa de Capacitación y Entrenamiento

El fabricante deberá describir su programa de capacitación y entrenamiento, considerando que éste debe ser continuo y estar dirigido tanto al Equipo HACCP como al personal directamente involucrado en las operaciones y procesos.

La capacitación debe incluir como mínimo los siguientes temas:

a) Los temas relacionados con el ítem a) del Artículo 6° de la presente norma.

b) Principios Generales de Higiene de los Alimentos y Bebidas

c) Higiene y Saneamiento.

d) Rastreabilidad.

e) Epidemiología de las enfermedades transmitidas por los alimentos.

f) Aplicación de aspectos de microbiología de alimentos.

g) Aspectos tecnológicos de las operaciones y procesos.

h) Los principios y pasos para la aplicación de HACCP.

i) Otros pertinentes.

El entrenamiento del personal, incluirá como mínimo los siguientes temas:

a) Prácticas de Higiene de los Alimentos.

b) Operaciones de Control de los Límites Críticos para cada Punto Crítico de Control (PCC).

c) Uso y mantenimiento de instrumentos y equipos.

d) Operaciones de higiene y saneamiento.

e) Otros pertinentes.

El personal de saneamiento (limpieza, desinfección y control de plagas), debe recibir capacitación técnica específica para las operaciones que realiza. Están incluidos los operarios de limpieza de las empresas contratadas para ejecutar este servicio.

Se debe consignar en este programa el nombre de los responsables de la ejecución de la capacitación y su frecuencia. Asimismo se debe contemplar la

revisión del programa en base a deficiencias identificadas y a la luz de los avances tecnológicos y científicos. El programa de capacitación y entrenamiento podrá ser ejecutado por personal de la propia empresa o por entidades especializadas.

5.- ¿CUÁLES SON LOS BENEFICIOS DE IMPLEMENTAR HACCP?

El HACCP, cuando se implementa adecuadamente, es un sistema eficaz, y de gran ayuda para maximizar la producción de alimentos seguros, ya que centra su atención en áreas críticas del proceso, reduciendo al máximo el riesgo de producir alimentos peligrosos; dando la seguridad al público consumidor que la producción de alimentos seguros esta bajo un proceso de gestión adecuado.

A nivel internacional, el sistema HACCP ha sido reconocido como el mejor método para asegurar la inocuidad de los alimentos y la tendencia ha sido que cada vez mas y mas países han adoptado al HACCP como un requisito legal para la industria de alimentos; especialmente al considerar el acelerado crecimiento de la globalización del comercio de los alimentos para consumo humano.

En los Estados Unidos de Norteamérica, las regulaciones gubernamentales ordenan la implementación de HACCP en los procesos de producción de carnes, aves, pescados, mariscos y jugos. La Unión Europea también ha adoptado varias nuevas regulaciones relacionadas con la higiene de los alimentos, incluyendo la exigencia que todos los operadores de negocios de alimentos implementen procedimientos basados en los principios de HACCP. Asimismo, otras autoridades gubernamentales alrededor del mundo incluyendo Canadá, Australia y Japón, han adoptado sistemas basados en HACCP.

Sin embargo, la razón principal para implementar HACCP por la industria de alimentos no debería de ser solo la exigencia de cumplir con las leyes sanitarias gubernamentales, sino que dicha industria debe cumplir con el compromiso de velar por la salud del público consumidor, proporcionándoles alimentos seguros e inocuos para su consumo. El consumidor confía que sus proveedores le suministraran alimentos seguros, lo cual se logra implementando y verificando que el sistema HACCP esté cumpliendo con dicho cometido.

Hoy en día las relaciones e imagen pública ha llegado a ser muy importante para la industria de alimentos y los medios de comunicación juegan un papel fundamental en contribuir a crear una buena o una mala imagen. En el mundo globalizado de hoy con el acceso a redes sociales que difunden al instante noticias a nivel mundial, un incidente de un brote de infección por consumo de alimentos contaminados usualmente significa la quiebra de la empresa implicada. Aun así todavía nos encontramos con empresas que consideran que los problemas asociados con la producción de alimentos inseguros nunca les

afectarán y por lo tanto, todavía no han implementado un sistema HACCP. El riesgo que se corre en este caso es muy grande, ya que al divulgar la prensa un brote de contaminación por consumo de alimentos, la reacción del público consumidor y la sanción de las autoridades de salud son drásticas aun cuando la empresa demuestra que ha implementado un sistema HACCP, pero ha fallado en validarlo para cerciorarse que el mismo está cumpliendo con su cometido; nos podemos imaginar las sanciones y los problemas legales en que incurriría una empresa que carece de un sistema HACCP.

Seguridad de que los productos que consumimos son inocuos y los procesos de elaboración seguros, eficientes y eficaces

Reducción de reclamos, devoluciones, reprocesos y rechazos.

Es una herramienta de Marketing, porque le da una buena imagen de credibilidad para el establecimiento, explotándolo como una ventaja competitiva que otros no tienen.

En sí mismo el Haccp no es más que un sistema de control lógico, organizado y sistemático, basado en la prevención que minimice los peligros, hay que observar el proceso/productos de principio a fin, decidir dónde pueden aparecer los peligros, establecer unos controles factibles y vigilarlos, registrar, guardar los registros y finalmente asegurarse de que todo esto funciona eficazmente. Finalmente se trata de una de las herramientas preventivas y de control de la higiene alimentaria más eficiente, cuyos beneficios son obvios:

Disminución en los costos y ahorro de recursos. Prevención óptima de las enfermedades transmitidas por alimentos

(ETA´s). Proporciona evidencia de una manipulación segura y eficiente de los

alimentos. Posicionamiento de la empresa Crece la conciencia del trabajo con Calidad entre los empleados. Aumento en el nivel de capacitación del personal. Aumento del nivel en que los clientes son satisfechos. Control permanente en la producción y en los productos Acercamiento al 100% de seguridad alimentaria Reducción cuantitativa del riesgo de que se produzca un peligro Disminución de los gastos de producción, optimiza la gestión de los

recursos Fácil integración en las empresas Promueve el compromiso de todo el personal de la empresa Proporciona evidencias documentadas y no manipulables de todos los

procesos

Complementa sistemas de autocontrol globales Aumento de la Calidad de los productos finales Incrementa la confianza en el producto y la expansión del mercado Evidencias escritas del

cumplimiento de la legislación Evita las limitaciones de la

inspección

6.- ¿QUÉ TIPO DE EMPRESAS PUEDEN IMPLEMENTAR HACCP?

El sistema HACCP puede ser implementado por organizaciones de todos los tamaños e independientemente del tipo de alimento producido en sus actividades; como tal, su interpretación debe ser proporcional a las circunstancias y necesidades de cada organización en particular.

Ejemplo; empresas que se dedican a vender alimentos.

7.- ¿QUÉ TIEMPO LLEVA IMPLEMENTAR HACCP?

Es variable y se determina en función de cada empresa en particular.

8.- ¿QUÉ ROL JUEGA LA CAPACITACIÓN DEL PERSONAL?

Es un arma poderosa para el Negocio del Empresario. Le da garantía, de que tiene un personal concientizado en la calidad. CASTELMONTE ASOCIADOS SAC, cuenta con reconocidos profesionales que proporcionan a los interesados todas las herramientas para trabajar eficaz y eficientemente.

La capacitación es crucial para cualquier sistema de aseguramiento de calidad alimentaria, ya que la escasa formación de personal en higiene y manipulación de alimentos es una amenaza real para la seguridad de ellos.

Por ello, el personal debe entender cómo el conocimiento adquirido en inocuidad alimentaria se puede aplicar al sistema implementado, ya que cualquier miembro del personal sin compromiso con la seguridad de los alimentos amenaza la totalidad del sistema.

Ahora bien, es importante que los colaboradores comprendan claramente lo que es HACCP y aprendan las habilidades necesarias para que funcione correctamente. Actividades específicas de capacitación deben incluir los procedimientos e instructivos de trabajo (entre otros) que describen las tareas de los empleados en la vigilancia de cada PCC (punto crítico de control).

La administración o la gerencia, debe proporcionar el tiempo suficiente para una completa formación que debe ser continua en el tiempo. Además, el personal debe tener los materiales y equipos necesarios para realizar estas tareas.

8.1.- La capacitación, un requisito previo a la implementación del sistema

Una formación eficaz es un requisito previo importante para la implementación exitosa de un plan HACCP. Y para ello, el personal debe tener una clara comprensión de:

Qué peligros hay y su importancia en la inocuidad alimentaria. Los PCC y su papel en el aseguramiento de la inocuidad del producto.

Los límites críticos que deben cumplirse. Las acciones correctivas y las responsabilidades. La importancia de conservar y llevar registros. El objetivo de los procedimientos de verificación.

El primer paso en la formación suele ser la motivación del personal , explicando que todo el mundo puede ser un eslabón vital en una cadena de eventos que conducen ya sea a la intoxicación alimentaria o la seguridad del producto. Es importante inculcar la “conciencia de higiene” como vínculo con “la seguridad del producto” desde el principio.

Secuencia

Generalmente, la capacitación con más frecuencia logra mejores resultados, manteniendo charlas de corta duración (charlas de 5 minutos) y trabajando a través de una secuencia fija de pasos de la siguiente manera:

Mostrar a los alumnos las habilidades reales que se van a adquirir. Demostrar y explicar las operaciones. Los alumnos imitan las acciones necesarias. Los alumnos tienen la práctica al realizar las operaciones. Dedicar al menos el 50% de la sesión para poner en práctica lo

aprendido.

8.2.- Los beneficios de la capacitación HACCP

Hay muchos beneficios que se obtienen de la capacitación de los empleados cuando es realizada correctamente, y estos incluyen:

Mejor calidad de los productos. Menos “accidentes alimentarios” debido a la experiencia y la buena

formación de los empleados. Satisfacción del cliente, un personal bien capacitado brinda el servicio y

la calidad que los clientes esperan.

Mayor volumen de negocios – ahorro de dinero a la organización, una mejor calidad de vida de los empleados.

Reducción de costos por menos errores debido a empleados bien entrenados.

¿El asesoramiento es solo para implementar la Norma o debe ser continuo en el tiempo?

Una vez implementado el sistema HACCP, es necesario planificar las tareas de mantenimiento y mejora de la eficacia del mismo; estas tareas podrían ser encaradas por la empresa con recursos propios o eventualmente requerir algún tipo de asesoramiento adicional, por ejemplo para la mejora de los procesos.

9.-NORMA RELACIONADA

ISO 22000: SISTEMA DE GESTIÓN DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS – Requisitos para Cualquier Organización en la Cadena Alimentaria

La norma ISO 22000 especifica los requisitos para un sistema de gestión de inocuidad alimentaria y se puede aplicar cuando una organización necesita demostrar su capacidad para controlar los peligros que puedan afectar la inocuidad alimentaria.

Esta norma se deriva de los sistemas de gestión relacionados HACCP e ISO 9001:2000 conducentes a certificación - Sistema de Gestión en Seguridad Alimentaria.

ISO 22000 establece los requisitos internacionales para seguridad en la cadena alimentaria, desde el agricultor hasta llegar al consumidor. La cadena alimentaria puede comprender organizaciones que van desde los productores de alimentos para animales, productores primarios, pasando por fabricantes de alimentos, operadores y subcontratistas de transporte y almacenamiento, hasta los puntos de venta de productos al detal y de servicios de suministro y de alimentos, incluyendo las organizaciones interrelacionadas, tales como fabricantes de equipos, material de empaque, agentes de limpieza, aditivos e ingredientes. Los proveedores de servicios también se incluyen en esta cadena.

La norma ISO 22000 se puede aplicar independientemente de otras normas de sistemas de gestión o su aplicación se puede alinear o integrar con los requisitos de otros sistemas de gestión, por ejemplo, los requisitos de ISO 9001:2000 o los de ISO 14001:2004. Así mismo, la norma ISO 22000 integra los principios del Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico, y los pasos de aplicación desarrollados por la Comisión del Codex Alimentarius.

CONCLUSIONES

Existe un reconocimiento de que la combinación de calidad y de inocuidad resulta en el más confiable de los sistemas.

Un sistema HACCP es el personal. La concientización de cada uno de los empleados en la línea de producción, así como de las personas responsables del mantenimiento, la provisión de insumos y el despacho de productos es un elemento indispensable. Cada involucrado debe tener pleno conocimiento de la importancia que tiene su rol en la producción y en la prevención. También, es importante que en cada uno de los eslabones de la cadena agroalimentaria las personas estén comprometidas en el objetivo de producir un alimento inocuo, desde las primeras etapas.

Los beneficios de la implementación de un sistema HACCP son consecuencia del aseguramiento de la inocuidad de los alimentos producidos. Un primer efecto se observa en la reducción de los costos por daños a los consumidores. En segundo término y desde el punto de vista comercial, se cuenta con una herramienta de marketing que puede utilizarse para mejorar el posicionamiento de la empresa en el mercado. Y en tercer lugar, se logra eficientizar el funcionamiento de la empresa.

Finalmente, tras la implementación de un sistema HACCP la empresa está en condiciones de brindar respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de los consumidores. De esta manera, se logra acceder a un ciclo de mejora continua que ubica a la empresa en una posición de privilegio.

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DEDICATORIAA mis padres que me apoyan incondicionalmente