FormatoNo. del Proyecto:Producto afectado:Lder del Proyecto:Fecha Clave:Fecha AMEF Original:Ultima Revisin:Pgina:Funcin del ProcesoModo de Falla PotencialEfecto (s) de la Falla PotencialSEVERC C R I TCausa/Mecanismo de la falla potencialOCURRControles actuales del proceso para detencinDETECN.P.R.Acciones RecomendadasResponsabilidad y fecha prometidaResultados de AccionesAcciones TomadasSEVOCUDETN.P.R.

ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLAS (AMEF)Cdigo:Versin: No.Elabor:Revis:Aprob:Anotar el nmero de proyecto que corresponde este anlisis de acuerdo a los criterios que se utilizan en la empresaEscribir la fecha obligatoria en que se debe terminar este AMEF, ya sea por alguna razn especial como compromisos de liberacin de produccin o como meta del Lder del ProyectoRegistre el nombre y/o modelos del (os) producto (s) que se producen en este proceso.Anotar el nombre del responsable tcnico del proyectoSi ya se ha hecho antes un AMEF sobre este proceso, anotar la fecha del primer AMEF.Si ya se ha hecho antes un AMEF sobre este proceso, anotar la fecha de la ltima revisin formal.Anotar el nmero consecutivo correspondiente a la pgina en la que se trabaja.Dar una descripcin breve de la funcin del proceso analizado, anotando las principales etapas del proceso y su funcin correspondiente.Es la manera en la que el proceso (Sistema, componente) podra potencialmente fallar en el cumplimiento de requerimientos. En esta etapa se deben anotar todos los modos potenciales de la falla, sin tomar en cuenta la probabilidad de su ocurrencia. El analista debe ser capaz de contestar las siguientes preguntas:Cmo el proceso o parte puede fallar en el cumplimiento de especificaciones?; Independientemente de las especificaciones de la ingeniera, Que considerara un cliente como objetable?. Una revisin de procesos similares, reportes de problemas de calidad y de las quejas de clientes, as como AMEFs previos sobre componenetes similares en un buen punto de partida. Los modos o formas de fallas tpicos son:- Abertura inadecuada- Corto circuito- Falla del Material- Herramienta desgastada- Operacin o actividad faltante- Parte daada- Sistema de control inadecuado- Velocidad incorrecta- Contraccin por tratamiento trmico- Dao por manejo- Herramiental incorecto- Lubricacin inadecuada- Medicin inadecuada- Falta de Lubricacin- Sobrecalentamiento- Fuera de toleranciaSe definen como los efectos del modo de falla, este efecto negativo puede darse en el proceso mismo sobre una operacin posterior o sobre el cliente final. De esta foma, suponiendo que la falla ha ocurrido, en esta etapa se deben describir todos los efectos potenciales de los modos de falla sealados por el pasa previo. Una pregunta clave para esta actividad es: Qu ocasionar el modo de falla identificado? la descripcin debe ser tan especfica como sea posible. Las descripciones tpicas de los efectos potenciales de falla, desde la ptica del consumidor final del producto son:- El producto no funciona- Eficiencia final reducida- Aspero- Calentamiento excesivo- Ruido- Olor desagradable- Inestabilidad- Mala apariencia.Mientras que desde la ptica de una operacin posterior, algunos efectos potenciales tpicos son:- No abrocha- Pone en peligro a operadores- No se puede taladrar- No ensambla- No se puede montar- No se puede conectarSEVERIDAD: Estimar la severidad de los efectos listados en la columna previa. La severidad de los efectos potenciales de la falla se evala en la escala del 1 al 10 y representa la gravedad de la falla para el cliente o para una operacin posterior, una vez que esta falla ha ocurrido. La severidad slo se refiere o se aplica al efecto. Se puede consultar a Ingeniera del producto para grados de severidad o estimar el grado de severidad aplicando los criterios de la tabla No.1. Los efectos pueden manifestarse en el cliente final. Si el efecto ocurre en ambos, use la severidad ms alta. El equipo de trabajo debe estar de acuerdo en los criterios de evaluacin y en que el sistema de calificacin sea consciente.CONTROL O ARTICULOS CRITICOS: Utilizar esta columna par aidentificar o clasificar las caractersticas crticas del proceso que requieren controles adicionales; por tanto se le debe notificar al responsable del diseo del proceso.Hacer una lista de todas las posibles causas para cada modo potencial de la falla. Cada causa ocupa un rengln. Asegurarse de que la lista sea lo ms completa posible, para ello puede aplicarse el diagrama de Causa- Efecto. Las causas tpicas de la falla son:- Abertura inadecuada- Capacidad excedida- Operacin faltante- Dao por manejo- Sistema de control inadecuado- Falla de material- Herramienta desgastada- Lubricacin inadecuada- Herramienta daada- Preparacin inadecuada- Sobrecalentamiento- Velocidad incorrecta- Medicin inexacta- Falta de lubricacin- Herramental IncorrectoHacer una lista de los controles actuales del proceso que estn dirigidos a:a) Prevenir que ocurra la causa-mecanismo de la falla, o controles que conduzcan la tasa de la falla.b) Detectar la ocurrencia de la causa-mecanismo de la falla, de tal forma que permite generar acciones correctivas.c) Detectar la ocurrencia del modo de falla resultante.Obviamente, los controles de tipo a son preferibles, enseguida de los del tipo b, y los menos preferidos son de controles de tipo c.OCURRENCIA: Estimar las frecuencias con la que se espera ocurra la falla debido a cada una de las causas potenciales listadas antes (Qu tan frecuentemente se activa tal mecanismo de falla?). La posibilidad de que ocurra cada causa potencial (Que se active el mecanismo de falla), se estima en una escala de 1 a 10. Si hay registros estadsticos adecuados, estos deben utilizarse para asignar un nmero a la frecuencia de ocurrencia de la falla. Es importante ser consciente y utilizar los criterios de la tabla No. 2 par asignar tal nmero. Si no hay datos histricos puede hacerse una evaluacin subjetiva utilizando las descripciones de la columna de la tabla No. 2DERECCION: Con una escala del 1 al 10, estimar la posibilidad de que los controles del tipo b y c, listados antes, detecten la falla (su efecto), una vez que ha ocurrido, antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes que salga del rea de manofactura o ensamble. Se debe suponer que la causa de falla ha sucedido y entonces evaluar la eficacia de los controles actuales para prevenir el embarque del defecto. Es decir, es una estimacin de la probabilidad de detectar, suponiendo que ha ocurrido la falla, y no es una estimacin sobre la probabilidad de que la falla ocurra. Las verificaciones aisladas hechas por el proceso de calidad son inadecuadas para detectar defecto y, por tanto, no resultarn en un cambio notable del grado de la deteccin. Sin embargo, el muestreo hecho sobre una base estadstica es un control de detencin vlido. En la tabla No. 3 se muestran los criterios recomendados para estimar la probabilidad de detencin.NUMERO PRIORIDAD DEL REGISTRO:Calcular el N.P.R. para efecto-causas-controles, que es el resultado de multiplicar de la puntuacin dada a la severidad del efecto de falla, por las probabilidades de ocurrencia. Para cada causa de falla y por las posibilidades de que los mecanismos de control detecten cada causa de falla.Es decir, para cada efecto se tienen varias causas y para cada causa un grupo de controles.El NPR cae en un rango de 1 a 1000 y proporciona un indicador relativo de todas las causas de falla. A los ms altos nmeros de NPR se les debe dar prioridad para acciones correctivas, ya sea para prevenir la causa o por lo menos para emplear mejores controles de detencin. Se debe dar especial atencin cuando se tengan altos NPR mayores a 80 con severidades altas.En esta columna se escribe una breve descripcin de las acciones correctivas recomendadas para los NPR ms altosPara las acciones recomendadas. Especificar el proceso y responsable de la ejecucin de las acciones recomendadas, con la fecha prometida para concluir tales accionesA manera de seguimiento y una vez que se ha implementado la accin, anotar el resultado de la mismaResultantes. Una vez que la accin correctiva ha sido llevada a cabo, se deber actualizar la informacin para la puntuacin de severidad, ocurrencia y detencin para la causa de falla estudiada. Todos los NPR resultantes debern ser revisados y si es necesario considerar nuevas acciones, para ellos se repiten los pasos desde la columna de acciones recomendadas.

Tabla No. 1

Tabla No. 2

Tabla No. 3