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PY08I203 S 10 Resumen no técnico Abril 2008 Pág. 1/24
Proyecto básico de solicitud de la AAI y Estudio de Impacto Ambiental
PROYECTO SOLICITUD AAI
DPTO. INGENIERÍA-TECNOLOGÍA
Ref.: PY08I203 S10 Fecha: Abril 2008
Empresa: Fundiciones Wind Energy Casting II, S.A
SEPARATA 10: RESUMEN NO TÉCNICO.
Elaborado por: José Luis Zabaleta
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INDICE
1.- INTRODUCCIÓN Y OBJETO.- ..............................................................3
2.- DATOS GENERALES DE FUNDICIONES WIND ENERGY CASTING II, S.A.-..3
3.- PROCESOS E INSTALACIONES DE FUNDICIÓN.- ...................................4
3.1.- Recepción de materias primas.-.......................................................6
3.2.- Machería.- ....................................................................................6
3.3.- Moldeo.- ......................................................................................7
3.4.- Montaje.- .....................................................................................7
3.5.- Fusión.- .......................................................................................7
3.6.- Desmoldeo y recuperación de arena.-...............................................8
3.7.- Granallado.- .................................................................................8
3.8.- Desmazarotado y rebarbado.- .........................................................8
3.9.- Recubrimiento.- ............................................................................9
4.- USOS DE RECURSOS, MATERIAS PRIMAS Y AUXILIARES.-......................9
5.- FUENTES GENERADORAS DE EMISIONES ATMOSFÉRICAS.-..................11
5.1.- Instalaciones de depuración y corrección de emisiones.- ...................12
6.- VERTIDOS.-...................................................................................12
7.- GENERACIÓN DE RESIDUOS.- .......................................................... 14
7.1.- Residuos asimilables a urbanos.- ................................................... 14
7.2.- Residuos industriales no peligrosos.- .............................................. 14
7.3.- Residuos industriales peligrosos ( RP´s ).- ......................................15
8.- APLICACIÓN DE LAS MEJORES TECNOLOGÍAS DISPONIBLES.-..............18
9.- PROGRAMA DE CONTROL Y VIGILANCIA AMBIENTAL.- .........................21
10.- ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL.- .............................................. 22
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1.- INTRODUCCIÓN Y OBJETO.-
La empresa promovida por Fundiciones Wind Energy Casting II, S.A.
(FUNDICIONES FUNDICIONES WEC II), está ubicada en el polígono industrial de
Galzar en el término municipal de Salvatierra.
La actividad a desarrollar por la empresa consiste en la fabricación de
componentes eólicos de gran tamaño ( entre 8 y 30 Tm de peso) en fundición de
hierro con grafito esferoidal, mecanizado y recubrimiento de los mismos.
El presente documento tiene como finalidad describir de una forma resumida,
clara y simple las características de la actividad industrial que Fundiciones
FUNDICIONES WEC II va a desarrollar en dichas instalaciones (véanse plano nº 1
Situación y plano nº 2 Emplazamiento).
Asimismo, también se definirán el resto de aspectos relacionados con el
proceso productivo, como materiales, instalaciones, servicios necesarios,
residuos generados y muy especialmente la repercusión sobre el medio ambiente
que pueda originar dicha actividad con el fin de informar públicamente sobre el
tipo de actividad a llevar a cabo en la empresa solicitante.
2.- DATOS GENERALES DE Fundiciones Wind Energy Casting II, S.A.-
CIF: A-20799987
CNAE: 275112 “Servicios de fundición de hierro esferoidal”
Nº trabajadores: 120
Dirección: Polígono Industrial, nº 38 parcela N-1
Localidad: Itziar – Deva ( Guipúzcoa )
Código postal: 20829
Teléfono: 943 606061
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Fax: 943 199000
Gerente: Gerardo Pedrero
E-mail: [email protected]
• 3.- PROCESOS E INSTALACIONES DE FUNDICIÓN.-
Como ya se ha señalado, la actividad a desarrollar es la de fundición de
componentes eólicos de gran tamaño (entre 8 y 30 Tn de peso) en hierro con
grafito esferoidal. El moldeo, en cualquier caso, será químico utilizando resinas
furánicas que están exentas de aminas y catalizadores sulfonados.
Todos los focos emisores confinados dispondrán de las correspondientes
aspiraciones que funcionarán durante el 100 % del ciclo y de los sistemas de
depuración mas adecuados al contaminate emitido ( Filtros de mangas para la
captación de partículas sólidas y un sistema de oxidación térmica regenerativa
para la eliminación de los COV´s ).
En cuanto a la arena utilizada en el proceso productivo, esta será regenerada
en un 96 % aproximadamente para su posterior reutilización en el proceso
productivo.
Las distintas fases del proceso productivo se pueden resumir en el siguiente
diagrama de bloques y se describen en puntos sucesivos.
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MACHERÍA MOLDEO
PINTADO MOLDES Y MACHOS
MONTAJE
COLADA
DESMOLDEO
ACABADO
RECUBRIMIENTO
Arenas Resinas Catalizadores
Pintura ( al agua )
Pintura ( COV´s)
FUSIÓN
Chatarra Lingote Ferroaleaciones
RECUPERACIÓN ARENA
Arena Recuperada
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• 3.1.- Recepción de materias primas.-
La recepción de la materia prima ( lingotes, paquetes, ferroaleaciones,
recarburantes, pintura recubrimiento ) y materias auxiliares ( arena silícea,
pintura refractaria, catalizadores, resinas ) se realizará mediante transporte por
carretera en camiones.
Tanto el lingote como los paquetes de chatarra se almacenan en los silos
correspondientes. Dichos silos están forrados de madera para proteger la
estructura del foso y evitar en la medida de lo posible el ruido originado en el
proceso de descarga.
• 3.2.- Machería.-
La línea de machería dispondrá de mezcladoras que se alimentan de una
mezcla de arena (arena blanca nueva y arena recuperada) desde los
correspondientes silos, y donde se aditivan las resinas furánicas y el catalizador
en base ácido sulfónico.
Para evitar la emisión de partículas sólidas al exterior en el proceso de
machería, las aspiraciones son depuradas mediante una instalación de filtros de
mangas. ( FOCO Nº 2 ).
La pintura de recubrimiento refractario en base agua Al carecer dicho
recubrimiento refractario de COV´s, la emisión de estos será nula, siendo una
ventaja medioambiental significativa respecto a los recubrimientos tradicionales
en base orgánica.
Los productos químicos ( resinas , catalizadores y pintura refractaria ) serán
almacenados sobre cubetos.
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• 3.3.- Moldeo.-
Esta operación se realizará en cajas de moldeo metálicas. Las cajas se
posicionan sobre los modelos y se alimenta de una mezcla de arena, resinas y
catalizadores con el fin de dar resistencia mecánica y solidez. La composición y
cantidades adicionadas dependen de las características del molde a fabricar.
Los productos químicos utilizados en este proceso son fundamentalmente
catalizador y resina que al igual que el resto de los productos químicos se
dispondrán en depósitos sobre cubetos.
Para evitar la emisión de partículas sólidas al exterior en el proceso de
moldeo, las aspiraciones son depuradas mediante una instalación de filtros de
mangas ( FOCO Nº 4 ).
• 3.4.- Montaje.-
El montaje consiste en la inserción de machos en las cajas de moldeo y en el
cierre de los mismos, con el objeto de obtener aquellos huecos o formas en las
piezas que no son factibles con la simple huella de los modelos, es decir, la
configuración interna de la pieza.
• 3.5.-Fusión.-
La instalación va a disponer de dos hornos de inducción de 25 Tn de
capacidad unitaria, refrigerados por agua en circuito cerrado.
Los hornos eléctricos de inducción utilizan una corriente inducida para fundir
la carga. La energía es del tipo de inducción sin núcleo dada por una corriente de
media frecuencia que suministra a la bobina primaria, enfriada por agua que
circunda al crisol.
Para minimizar las emisiones de partículas generadas en los dos hornos de
inducción estos disponen de un sistema de captación de humos centralizado a un
filtro de mangas ( Foco nº 1 ).
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• 3.6.- Desmoldeo y recuperación de arena.-
Fundidas las distintas piezas y enfriadas, se ha de proceder a su desmoldeo.
Para ello se sitúan sobre una parrilla vibrante. La arena procedente de la rotura
de moldes se desmenuza y pasa a la instalación de recuperación de arena.
El porcentaje de recuperación de arena de la instalación es de
aproximadamente un 96 %.
Todo el proceso de desmoldeo lleva un sistema de captación, aspiración y
depuración de polvo mediante filtros de mangas ( Foco nº 3 ), así como la
instalación recuperadora que dispone de un sistema de captación, aspiración y
depuración de polvo mediante filtros de mangas ( Foco nº 6 ).
• 3.7.- Granallado.-
Tras el desmoldeo, siempre queda una capa de arena calcinada recubriendo la
pieza, así como restos de machos en el interior de las cavidades. Se procede por
lo tanto a la eliminación de arena mediante un granallado.
Para evitar la emisión de partículas sólidas al exterior en el proceso de
granallado, las aspiraciones son depuradas mediante una instalación de filtros de
mangas ( FOCO Nº 5 ).
• 3.8.- Desmazarotado y rebarbado.-
La operación de desbaste es la eliminación de mazarotas. El molde debe tener
depósitos, cavidades, bebederos y una mazarota, para que pueda llenarse de
metal a fin de obtener un objeto fundido completo.
El rebarbado de las piezas una vez desmazarotadas consiste en el cincelado y
amolado.
Para evitar la emisión de partículas sólidas al exterior en el proceso de
rebarbado, saneamiento y desmazarotado, las aspiraciones son depuradas
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mediante una instalación de filtros de mangas ( Foco Nº 7 ).
• 3.9.- Recubrimiento.-
Las piezas son sometidas a un recubrimiento y posterior curado de la pintura.
La aplicación de la pintura o recubrimiento se realiza en una cabina de pintura.
La instalación de recubrimiento dispone de un filtro de papel kraft con una
eficacia de retención de partículas del 96 % para barnices y lacas.
Posteriormente a la aplicación del recubrimiento, las piezas son secadas o
curadas en un horno que dispone de un quemador de gas natural.
• 4.- USOS DE RECURSOS, MATERIAS PRIMAS Y AUXILIARES.-
Las materias primas principales en la fabricación de piezas fundidas y las
cantidades a consumir en función de las producciones previstas serán:
Materias primas
Consumo (Tm / año)
Envase Cantidad máx.
almacenada (Tm)Modo
almacenamiento
Lingote 7.979 No dispone 199 Silos
Paquete 7.112 No dispone 178 Silos
Ferroaleaciones 521 Sacas 1 Tm 15 Almacén en propio
envase
Recarburante 268 Sacos 25 Kg 13 Almacén en propio
envase
Las materias auxiliares principales en la fabricación de piezas fundidas y las
cantidades a consumir en función de las producciones previstas serán:
Materias auxiliares
Consumo (Tm / año)
Envase Cantidad máx.
almacenada (Tm)Modo
almacenamiento
Arena 2.500 Silos 1.800 Silos arena
Resinas 811 cisternas 40 Cisternas
Catalizadores 219 cisternas 40 Cisternas
Granalla metálica
50 Sacos 1 Almacén propio
envase
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Pintura refractaria
166 Cisterna
retornable 6
Almacén en propio envase
Pintura recubrimiento
29 Bidón 25 Kg. 1 Almacén en
propio envase
Disolventes 1,5 Bidón 25 Kg. 0,25 Almacén en
propio envase
El abastecimiento de agua se realizará exclusivamente de la red de suministro
municipal, no existiendo ninguna otra captación de agua.
La cantidad de agua consumida al año se estima en aproximadamente unos
4.000 m3, y cuyos usos o fines dentro de la actividad son:
• Torres de refrigeración.
• Servicios sanitarios.
• Instalación de protección contra incendios.
El gas natural es suministrado a través de la red del polígono de Galzar.
Los principales consumos se realizan en los calentadores de cucharas para
mantener la colada previo al llenado de moldes y en el horno de secado de
pintura. Se prevé un consumo anual aproximado de 650.000 kwh.
El consumo específico de gas natural consumido por tonelada de piezas
fabricadas es de 43,3 Kwh/Tm.
La energía eléctrica es suministrada por la empresa Iberdrola, siendo el
consumo anual previsto de 15.000.000 KWh.
El gasóleo se utiliza para la propulsión de carretillas y excavadoras, el
consumo anual aproximado será de unos 6.000 litros.
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• 5.- FUENTES GENERADORAS DE EMISIONES ATMOSFÉRICAS.-
Los focos emisores se describen en la tabla siguiente:
Nº
foco Descripción foco GRUPO
Sistema
depurador
Contaminante
emitido
VLE
(mg/Nm3)
Régimen
funcionamiento
Caudal
(Nm3/h)
F1 Hornos de inducción B (2.3.1) Filtro manga Part. sólidas 20 Discontinuo 8
h/día (nocturno) 76.000
F2 Machería (mezcladora) C (3.3.2) Filtro manga Part. sólidas 20 5.600
F3 Recuperación arena (desmoldeadora) C (3.3.2) Filtro manga Part. sólidas 20 102.000
F4 Moldeo C (3.3.2) Filtro manga Part. sólidas 20 5.600
F5 Granalladora B (2.12.7) (3) Filtro manga Part. sólidas 20 65.000
F6 Recuperación arena (recuperadora) C (3.3.2) Filtro manga Part. sólidas 20 32.000
F7 Rebarba, saneado No catalogada Filtro manga Part. sólidas 20
Discontinuo 16
h/día (diurno)
300.000
COV´S 75F8 Cabina pintura B (2.12.1) Filtro
Part. sólidas 20 8.000
COV´S 50
NOX 616F9 Horno secado pintura B (2.12.1)
CO 625
Discontinuo 16
h/día (diurno) 1.600
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Las emisiones no confinadas o difusas de la actividad van a ser
fundamentalmente las evacuadas al exterior a través de los 46 extractores de
ventilación de la nave instalados en la cubierta.
• 5.1.- Instalaciones de depuración y corrección de emisiones.-
El proceso productivo de fundición tiene asociados la generación de una serie
de emisiones fundamentalmente partículas sólidas procedentes de los procesos
de fundición moldeos y mecanizados y de emisiones de compuestos orgánicos
volátiles procedentes de los procesos de recubrimiento.
Aún cuando se ha intentado primar las acciones preventivas mediante la
utilización de las MTD´s ( uso de pinturas al agua en moldeo, sistemas de
recuperación de arenas, uso resinas exentas de aminas, uso de chatarra y
lingotes en proceso de fusión lo mas limpios posibles, fundición en hornos de
inducción) no siempre estas son suficientes para asegurar que los niveles de
emisión se encuentren dentro de los límites permitidos. Por ello se han adoptado
medidas correctoras de las emisiones con el fin de:
• Evitar o reducir la descarga de elementos contaminantes a la atmósfera.
• Minorar las concentraciones que éstos alcancen a nivel del suelo
(inmisión), para lo que se toma medidas destinadas a evacuar los
contaminantes de forma confinada por medio de conductos adecuados,
en condiciones que favorezcan la correcta dispersión de los
contaminantes emitidos.
• Evitar los efectos perniciosos sobre los receptores.
• 6.- VERTIDOS.-
Fundiciones FUNDICIONES WEC II dispone de redes separativas para la
recogida de los vertidos de las aguas pluviales y la recogida conjunta de los
vertidos fecales y de las instalaciones de refrigeración. En el plano nº 4 detalla la
red de saneamiento de la fábrica.
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Las aguas sanitarias o fecales se generan exclusivamente en las duchas,
lavabos y sanitarios de la empresa. Su destino a través de la red de fecales es el
colector del polígono, el cual esta conectado con la EDAR municipal.
El volumen de dicho vertido se asimila al consumo de agua sanitaria que se
estima en 1.900 m3/año. La calidad del vertido corresponderá al de un vertido de
uso sanitario. En ningún momento se prevén concentraciones de sustancias
peligrosas, ni nocivas.
Los únicos vertidos industriales generados en la actividad son los procedentes
de las instalaciones de refrigeración procedentes de:
Torre refrigeración VIP.
Torre refrigeración de la instalación de recuperación de arenas.
Condensados procedentes de la instalación de aire comprimido.
Este vertido, el cual no es susceptible de estar contaminado, se estima en un
caudal de 200 m3/anuales.
En cuanto al caudal de vertido procedente de la purga de los condensados del
secador de aire comprimido, este se considera de muy escasa cuantía. La
instalación de aire comprimido dispone de un equipo separador de aceite / agua,
dotado de prefiltro olefílico y filtro de adsorción que garantiza unos niveles de
aceites por debajo de los 5 mgr/l.
Para realizar un seguimiento adecuado de los consumos se dispondrán
contadores de agua o caudalímetros en todos aquellos puntos donde se quiera
cuantificar de forma separada el consumo de agua. Así, se colocarán
caudalímetros en:
En el punto de acometida general.
A la entrada de cada uno de los circuitos de refrigeración.
Los vertidos pluviales corresponden a la recogida de las aguas de lluvia en las
cubiertas del edificio de naves, de oficinas y en los viales de la fábrica.
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Dichos vertidos, que no son susceptibles de estar contaminados, estarán
conectados al colector de pluviales del polígono. Se dispondrá como sistema de
seguridad un desarenador previo al vertido final evitando los posibles arrastres
de arenas mediante su separación por decantación.
• 7.- Generación de Residuos.-
Como consecuencia de la actividad de fundición llevada a cabo en la fábrica,
se generan los siguientes tipos de residuos:
• 7.1.- Residuos asimilables a urbanos.-
Se trata de residuos asimilables a urbanos generados por los trabajadores.
Residuo Origen LER Cantidad (Tn/año)
Forma almacenamiento
Gestor
Residuos asimilables a urbanos
General 200108 7 Contenedores municipales
Servicio municipal
Papel cartón General y oficinas
200101 5 Contenedores municipales
Servicio municipal
Vidrio General 200102 < 0,5 Contenedores municipales
Servicio municipal
Envases General 200139 < 0,5 Contenedores municipales
Servicio municipal
• 7.2.- Residuos industriales no peligrosos.-
Son los generados en el proceso productivo que tienen la consideración de
residuos industriales no peligrosos y que serán recogidos selectivamente. La
previsión de generación de residuos será la siguiente:
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Residuo Origen LER Cantidad (Tn/año)
Forma de almacenamiento
Arenas Moldeo y desmoldeo 100906 800 Contenedor
Madera General y palets rotos
150103 215 m3 Contenedor
Chatarra férrica
General 160117 31 Contenedor
Escorias Fusión 100903 1.596 Contenedor
Plástico General y envases 150102 36 m3 Contenedor compactador
Poliestireno Sacas 150102 75 m3 Contenedor compactador
Cartón papel Envases 150101 8 Contenedor compactador
Finos aspiración rebarba y granallado
Rebarbado y granallado
120117 230 Big bag
Finos recuperadora
Desmoldeadora 100910 1.170 Big bag
Todos los gestores dispondrán de la correspondiente autorización para la
actividad de recogida de dichos residuos no peligrosos por parte de la CAPV.
• 7.3.- Residuos industriales peligrosos ( RP´s ).-
Son los generados en el proceso productivo y que tienen la consideración de
residuos peligrosos. La empresa genera una cantidad de RP´s superior a las 10
Tm anuales, por lo que tiene la consideración de productor de RP´s.
Los RP´s estimados a generar son los siguientes:
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Códigos Residuo peligroso
Origen LER RD 833/88
Cantidad prevista (Tn/año)
Modo y zona de almacenamiento
Envases metálicos contaminados
Productos químicos 15 01 10 Q5/R13/S36/C41/H5/A231/B9711 7 Paletizado en almacén residuos
Envases plásticos contaminados
Productos químicos 15 01 10 Q5/R13/S36/C41/H14/A231/B9711 0,3 Paletizado en almacén residuos
Aceites usados maquinaria 13 02 05 Q7/R13/L8/C51/H5-6/A231/B0019 0,6 En bidones metálicos en almacén residuos
Lodos pintura Instalación pintura 08 01 13 Q5/R13/S5-12/C41/H14/ A231/B0019 25 En big bag´s en almacén residuos
Pinturas obsoletas Instalación pintura 08 01 11 Q7/R13/L12/C41/H14/ A231/B0019 12 En propio envase en almacén residuos
Filtros cabina pintura Instalación pintura 15 02 02 Q9/D15/L28/C41/H14/ A231/B0019 < 0,01 En big bag´s en almacén residuos
Fluorescentes y lámparas
Iluminación 20 01 21 Q6/R13/S40/C16/H6/A231/B0019 < 0,01 En propio envase de cartón en almacén residuos
Pilas Hg Oficinas 16 16 03 Q6/R13/S37/C16/H14/A231/B0019 < 0,01 Contenedor específico
Toners Oficinas 08 03 17 Q6/R5/S12/C41/H14/A231/B0019 < 0,01 Contenedor específico
Absorbentes contaminados
General 15 02 02 Q5/D13/S31-40/C41-51/H5/A231/B0019 11 Bidón metálico en almacén residuos
Aerosoles General 16 05 04 Q6/R13/S36/ C41/H14/ A231/B0019 < 0,01 Bidón metálico en almacén residuos
Finos de fusión Aspiraciones FM 10 09 09 Q9/D9/S25/C24/H5-14/A230/B3109 16 Big bag
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Códigos Residuo peligroso
Origen LER RD 833/88
Cantidad prevista (Tn/año)
Modo y zona de almacenamiento
Finos desmoldeo Aspiraciones FM 10 09 09 Q9/D9/S25/C24/H5-14/A230/B3109 300 Bidón metálico en almacén residuos
Baterías plomo Mantenimiento 16 06 01 Q6/R13/S37/C18-23/H5-8/A231/B0019 < 0,1 Paletizado en almacén residuos
Residuos laboratorio
Laboratorio 14 06 03 Q7/D13/L5-21/C23-41/H8 3B/A231/B0019 < 0,1 En propio recipiente reactivo
Residuos sanitarios Botiquín 18 01 03 Q16/D15/S01/C35/H09/A861/B0019 < 0,1 Envase plástico rígido
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• 8.- APLICACIÓN DE LAS MEJORES TECNOLOGÍAS
DISPONIBLES.-
Tomando como principio la prevención de la contaminación, la actividad
se desarrollará, en la medida de lo posible, mediante el empleo de las
mejores técnicas disponibles.
Para la industria de fabricación de tubos por fusión de las ferroaleaciones
en hornos de inducción y conformado de los tubos mediante el proceso de
centrifugación, las mejores técnicas disponibles ( mtd´s ) quedan recogidas
en el correspondiente BREF “Smitheries and Foundries Industry”
elaborado por la Comisión Europea en Mayo de 2005.
Las técnicas a considerar en la determinación de las mtd´s significan
soluciones técnicas que presentan los mejores resultados medioambientales
y económicos, o posibilidades de mejora con el fin de garantizar una
prevención y una lucha contra la contaminación integradas.
Así pues la fundición de metales férreos en hornos de inducción cuenta
con una serie de ventajas muy superiores a las desventajas tanto desde el
punto de vista medioambiental como de operatividad para este tipo de
fundición aleada frente a otros procesos de fundición como pueden ser los
hornos de arco, hornos cupola y hornos rotativos.
A continuación se señalan las MTD´s mas relevantes, las cuales han sido
objeto de estudio en la separata S3.
Emisiones atmosféricas:
Los valores de emisión de los focos emisores de la granalladora y cabinas
de rebaba están dentro del intervalo de 5 a 20 mg/Nm3 tal y como indican
las características técnicas facilitadas por el suministrador de los equipos de
filtración, que son los valores de referencia del BREF.
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La tecnología de depuración mediante filtros de mangas esta considerada
como la mejor tecnología disponible, siendo mucho mas eficaz que otros
medios como pueden ser cámaras de precipitación o sistemas ciclónicos,
alcanzándose valores de emisión de partículas sólidas inferiores a los 15
mgr/Nm3 , para una eficacia de retención de polvo del 99% , frente a los
valores de emisión típicos de los ciclones que alcanzan niveles de emisión
próximos a los 50 mgr/Nm3.
Las aspiraciones de dichas instalaciones están en funcionamiento el
100% del tiempo en el que son susceptibles la generación de emisiones
pulvurulentas.
Reducción de emisiones fugaces.-
Las emisiones fugaces han sido reducidas en la medida de lo posible en
todos los puntos del proceso productivo mediante la instalación de sistemas
de aspiración para su confinamiento y posterior depuración.
Aguas residuales:
FUNDICIONES WEC II dispone de una red separativa para la red de
sanitarias o fecales que son enviadas a colector municipal. La instalación de
aire comprimido dispone así mismo de un separador de aceite – agua previo
al vertido de los condensados a la red.
Aguas pluviales:
Se dispondrá de un separador de arenas mediante decantación.
Utilización de pinturas refractarias en base acuosa
Se han aplicado como MTD´s en el proceso de recubrimiento de moldes
la utilización de pinturas refractarias en base agua, con lo que se evita la
emisión de COV´s tanto de forma confinada como difusa.
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Utilización de combustibles limpios:
FUNDICIONES WEC II utiliza como combustible para el calentamiento
de cucharas y sopletes gas natural, cuya combustión produce bajos
niveles de inquemados sólidos ( hollines ), NOX , CO respecto al uso de
otros combustibles tradicionales como el fuel o el gasóleo.
Además al estar exento el gas natural de azufre en su composición, las
emisiones de SO2 son nulas.
Minimización de residuos de arenas de moldeo.-
Del proceso productivo, el residuo que se genera en mayor cantidad son
las arenas de moldeo. FUNDICIONES WEC II tiene implantado un proceso
de recuperación de arena y transporte neumático.
El porcentaje de recuperación de arena de la instalación es de
aproximadamente un 96 %, es decir que para un consumo anual total de
arena nueva y recuperada de 41.660 Tm, el consumo neto de arena nueva
es de 2.500 Tm.
Minimización residuos procedentes del proceso de fabricación.-
En el proceso de fusión de la chatarra y ferroaleaciones se generan una
serie de escorias metálicas las cuales por sus características son asumibles
por el proceso de fundición, volviéndose a añadir a los hornos de fusión.
Con esta actuación se consigue la no generación de este residuo.
También es añadido al proceso de fusión los recortes de los mazarotes y
bebederos del sistema de alimentación de los moldes que han sido
recortados en la cabina de oxicorte.
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• 9.- PROGRAMA DE CONTROL Y VIGILANCIA AMBIENTAL.-
El Programa de Vigilancia Ambiental (PVA) es un documento que
incluye la información necesaria, la forma de obtenerla, interpretarla y
almacenarla, para la realización del conjunto de análisis, toma de datos y
comprobaciones, que permitan revisar la evolución de los valores que
toman los parámetros ambientales y de los que se admitieron para la
implantación del proyecto, tanto durante la fase de construcción como en
la de funcionamiento y de desmantelamiento.
El presente PVA tiene como finalidad principal llevar a buen término las
recomendaciones propuestas en el Proyecto de Edificación, Proyecto
Básico y en el Estudio de Impacto, destinadas a la minimización y
desaparición de las afecciones ambientales. Además debe permitir el
seguimiento de la cuantía de ciertos impactos de difícil predicción, así
como la posible articulación de medidas correctoras in situ, en caso de
que las planificadas se demuestren insuficientes, la detección de posibles
impactos no previstos y estimación de la incidencia real de aquellas
afecciones que se valoraron potencialmente en si momento.
El PVA se aplicará al proyecto tanto en fase de obra como de
explotación.
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• 10.- ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL.-
La evaluación de impacto ambiental se ha realizado de forma integrada
dentro del presente proyecto y ha sido desarrollado en la separata 11.
La calificación final de los impactos se basa en la definición del Anexo
1, del Real Decreto 1131/1988, de Evaluación de Impacto Ambiental:
• Impacto COMPATIBLE: es aquel cuya recuperación es inmediata tras
el cese de la actividad, y no precisa prácticas protectoras o correctoras.
• Impacto MODERADO: aquel cuya recuperación no precisan prácticas
protectoras o correctoras intensivas, y en el que la consecución de las
condiciones ambientales iniciales requiere cierto tiempo.
• Impacto SEVERO: es aquel en el que la recuperación de las
condiciones del medio exige la adecuación de medidas protectoras o
correctoras, y en el que, aun con esas medidas, aquella recuperación
precisa un periodo de tiempo dilatado.
• Impacto CRÍTICO: aquel cuya magnitud es superior al umbral
aceptable. Con él se produce una pérdida permanente de la calidad de
las condiciones ambientales, sin posible recuperación, incluso con la
adopción de medidas protectoras y correctoras.
Además se van a tener en cuenta:
• Impacto POSITIVOS
• Impacto NO SIGNIFICATIVOS: aquel en el cual existe una afección,
pero no supera el umbral de compatible.
En la siguiente tabla se sintetiza la identificación y valoración de las
afecciones ambientales:
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VALORACIÓN FACTORES
AMBIENTALES IDENTIFICACION Fase de obras Fase de
funcionamiento
Incremento de los niveles sonoros y vibraciones
COMPATIBLE COMPATIBLE
Incremento de los niveles de contaminación lumínica
- NO SIGNIFICATIVO ATMOSFERA
Incremento de los niveles de contaminantes atmosféricos
NO SIGNIFICATIVO
NO SIGNIFICATIVO
Contaminación de suelos NO SIGNIFICATIVO
NO SIGNIFICATIVO
SUELO Desaparición de la capacidad agrológica de los suelos
NO SIGNIFICATIVO
NO SIGNIFICATIVO
Disminución de la calidad del río alivio - NO SIGNIFICATIVO
HIDROLOGÍA Contaminación de las aguas subterráneas NO
SIGNIFICATIVONO
SIGNIFICATIVO
Alteración de la vegetación actual NO SIGNIFICATIVO
NO SIGNIFICATIVO
Alteración de la fauna terrestre NO SIGNIFICATIVO
NO SIGNIFICATIVO BIOSFERA
Alteración de los hábitats de interés NO SIGNIFICATIVO
NO SIGNIFICATIVO
Degradación de las condiciones de salubridad del entorno
NO SIGNIFICATIVO
COMPATIBLE
Incremento de tráfico NO SIGNIFICATIVO
NO SIGNIFICATIVO
Incremento de los niveles comarcales de empleo
POSITIVO POSITIVO
Incremento de la tasa de innovación y desarrollo tecnológico
- POSITIVO
Ocupación del suelo POSITIVO POSITIVO
Afección a restos arqueológicos NO SIGNIFICATIVO
-
SOCIOECONOMÍA
Redes de abastecimiento, de saneamientos y equipamientos
- NO SIGNIFICATIVO
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VALORACIÓN
FACTORES AMBIENTALES IDENTIFICACION
Fase de obras Fase de funcionamiento
PAISAJE Pérdida de la calidad paisajística NO SIGNIFICATIVO COMPATIBLE
EMERGENCIAS Incendio - NO SIGNIFICATIVO
Consumo de recursos COMPATIBLE COMPATIBLE
Consumo de energía COMPATIBLE COMPATIBLE CONSUMOS
Generación de residuos COMPATIBLE COMPATIBLE
Fdo.: Jose Luis Zabaleta
Licenciado en ciencias químicas
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