Manual Boomer Atlas Copco

B/RB 281/282

No. 9852 1336 05

2001-08

Manual

REGLAS DE SEGURIDAD

Antes de poner en marcha hay que leerdetenidamente todas las instrucciones.

Se debe prestar atención especial ala información que se encuentra allado de este símbolo.

Sólo se pueden usar piezas originales deAtlas Copco.

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© Copyright 2001, Atlas Copco Rock Drills AB, SwedenNo está permitida la reproducción total o parcial de esta publicación, ni su tratamientoinformni la transmisión de ninguna forma o por cualquier medio, ya sea electrónico,mecánico, porpor registro u otros métodos sin el permiso previo y por escrito delos titulares del copyright.

3

Indice

Seguridad ...................................................................................................... 5

Instrucciones de funcionamiento ............................................................. 21

Instrucciones de mantenimiento............................................................. 101

Esquemas de mantenimiento .................................................................. 307

5

SeguridadDisposiciones de seguridad ..................................................................................... 7Reglas de seguridad generales................................................................................. 7Zonas críticas y paradas de emergencia .................................................................. 9

Seguridad ............................................................................................................ 9Zonas críticas y colocación de la parada de emergencia .................................. 10

Extinción de incendios .......................................................................................... 11Letreros de advertencia.......................................................................................... 13Letreros de instrucciones....................................................................................... 15Estabilidad del equipo perforador ......................................................................... 16

Ángulos de inclinación máximos permitidos ................................................... 16Normativa de estabilidad .................................................................................. 16

Equipos perforadores sobre ruedas con brazos/unidad de perforación en laposición de transporte .................................................................................. 16Equipo perforador sobre patas de apoyo con brazos/unidad de perforación enposición de trabajo ....................................................................................... 17

EG - Declaración de conformidad......................................................................... 19Máquina individual y componentes de seguridad ............................................ 19Otras directivas aplicables ................................................................................ 19Normativas de armonización aplicadas ............................................................ 19Emitido por ....................................................................................................... 19

7

Disposiciones de seguridad

Nota

El manual de instrucciones Seguridad contiene la informaciónrelacionada con la seguridad para manipular el equipo perforadory el equipo periférico del mismo. Esto ha supuesto que algunassecciones no estén totalmente adaptadas a los componentes indivi-duales.

• Estas instrucciones contienen importantes apartados referidos aseguridad.

• Se deberá prestar especial atención a los textos de seguridadenmarcados y precedidos por un símbolo de advertencia (trián-gulo) al que sigue una palabra clasificatoria según lo siguiente.

Figura 1. Advertencia

Reglas de seguridad generales• El equipo sólo deberá ser manipulado por personal especial-

mente adiestrado.

• El equipo sólo deberá utilizarse para las finalidades descritas enestas instrucciones.

• Lea atentamente todas las instrucciones y respételas.

• Asegúrese de que se hayan realizado todos los puntos especifi-cados por el esquema de mantenimiento en vigor.

• Controle que funcionen satisfactoriamente todos los órganos demaniobra y paradas de emergencia.

• Informe inmediatamente sobre daños e incorrecciones. Nomaniobre el sistema hasta que todas las incorrecciones hayansido reparadas.

PRECAUCIÓN

PELIGROIndica la existencia de riesgosimportantes que OCASIONARÁNdaños personales graves o lamuerte si no se respeta laadvertencia.

Indica riesgos que PUEDENocasionar daños personalesgraves o la muerte si no serespeta la advertencia.

Indica riesgos que PUEDENocasionar daños personales oen el equipo si no se respeta laadvertencia.

ADVERTENCIA!

!

!

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• Compruebe que todos los letreros de advertencia y etiquetas deseguridad se encuentren montados, estén limpios y sean legi-bles. Para lo referente a la colocación y número de pieza, vea lalista de piezas de repuesto.

• Infórmese sobre el lugar en que se encuentra el extintor deincendios más cercano.

• Utilice siempre casco, protección auricular y gafas protectorasdurante el desplazamiento y la perforación. Respete asimismolas disposiciones locales en materia de seguridad.

• Controle siempre el equipo de seguridad y las paradas de emer-gencia despues de desplazar el equipo perforador después decada turno de trabajo.

• Antes del desplazamiento y de la puesta en marcha de la perfo-radora, controle siempre que nadie se encuentre cerca delequipo ni dentro de un sector de seguridad crítico.

• No se aleje nunca del equipo antes de aplicar los frenos y blo-quear las ruedas.

• Los gases de escape del motor son venenosos. Cuando el motorestá en marcha es necesario contar con buena ventilación deaire.

• No realice nunca el servicio ni los trabajos de mantenimientomientras el equipo esté en marcha.

• Desconecte el motor antes de proceder al llenado de combusti-ble. No manipule nunca líquidos inflamables cerca de superfi-cies calientes, chispas ni llama abierta.

• Para evitar daños personales durante el servicio y los trabajos demantenimiento, se deberán apuntalar o fijar los componentesque puedan entrar en movimiento o caerse.

• Asegúrese de que los sistemas hidráulico, de agua y de aireestén descomprimidos, y de que el sistema eléctrico esté sin ten-sión, antes de comenzar cualquier trabajo en dichos sistemas.

• No utilice el sistema si el armario eléctrico presenta alguna lám-para de indicación de avería encendida. En tal caso, contacte alpersonal de servicio para reparar la avería.

• Los trabajos que afecten a la parte de alta tensión del sistemaeléctrico sólo deberán ser realizados por electricistas autoriza-dos.

• Las mangueras de presión de diámetro inferior de 19 mm (3/4")ó superior son de calidad R9R (manguera de alta presión concuatro capas de armado de acero). Vea la lista de piezas derepuesto. Por razones de seguridad, estas mangueras no deberánnunca ser sustituídas por mangueras de calidad inferior.

• En caso de rotura de mangueras, una ocasión de accidente u otrasituación de emergencia se pueden detener inmediatamente elmotor eléctrico y, por esto, la bomba hidráulica, pulsando losbotones rojos de parada en el panel de maniobras y de operador.

9

• Deberá observarse gran precaución al cambiar la broca o labarrena de la perforadora.

• Los controles y ajustes que sea necesario realizar mientras elequipo perforador esté en marcha deberán ser efectuados pordos personas, como mínimo. Una de ellas deberá encontrarse enel lugar de maniobra y contar con buena visibilidad sobre lostrabajos.

• Utilice solamente piezas originales Atlas Copco. Los daños operturbaciones en el funcionamiento ocasionados por piezasque no sean las originales de Atlas Copco NO están cubiertospor la Garantía ni por la Responsabilidad de producto.

• En caso de sobrecarga del equipo, pueden originarse daños queno resulten visibles durante la utilización normal. Estos dañosno están cubiertos por la garantía.

• Los daños que puedan aparecer como consecuencia de repara-ciones deficientes, así como las lesiones personales o daños enel equipo derivados de daños anteriores no reparados, no estáncubiertos por la garantía.

• Durante los trabajos de servicio, desplácese solamente por lassuperficies marcadas del capó del equipo perforador. No piselas tapas de servicio abiertas.

• Cuando realice trabajos de mantenimiento con la cabina levan-tada, la cabina deberá estar asegurada en la posición de eleva-ción.

Zonas críticas y paradas de emergencia

Seguridad

• Zonas críticas durante el perforado: Junto y por delante delequipo perforador (2).

• Ninguna persona deberá encontrarse en la zona crítica cuandoestán en marcha las bombas hidráulicas. Esto se aplica tanto alas bombas hidráulicas accionadas eléctricamente como a lasbombas accionadas con gasóleo.

Nota

En los equipos de perforación con plataforma de servicio, unapersona puede encontrarse en la plataforma de servicio durante laperforación.

• Durante la conducción, compruebe que ninguna persona seencuentra en la dirección de conducción.

• La parada de emergencia (1) detiene todos los motores eléctri-cos.

10

• La reposición de la parada de emergencia se realiza estirandodel botón de parada de emergencia activado.

Zonas críticas y colocación de la parada de emergencia

1 Parada de emergencia2 Zona crítica

Figura 2. Zona crítica y parada de emergencia Boomer / RocketBoomer 281 (equipos perforadores con vehículo portador DC 10)

2

1

1250 0070 13

11

1 Parada de emergencia2 Zona crítica

Figura 3. Zona crítica y parada de emergencia Boomer / RocketBoomer 282 (equipos perforadores con vehículo portador DC 15)

Extinción de incendiosEl equipo perforador está equipado con extintor de incendios,colocado en las cercanías del panel de maniobras.

El equipo perforador también puede estar equipado con el sistemade extinción de incendios Ansul (opción), el cual apaga los posi-bles incendios en el motor y aceite. En caso de incendio se estiradel pasador para sacarlo de su fijación y se presiona el botón deactivación rojo grande.

1

2

1250 0070 12

12

A Cartucho de activación Ansul, opciónB Boquilla Ansul, opciónC Extintor de incendiosD Recipiente de polvo y cartucho de gas Ansul, opción

Figura 4. Colocación del extintor de incendios y equipo Ansul enBoomer / Rocket Boomer 281 (equipos perforadores con vehículoportador DC 10)

A Cartucho de activación Ansul, opciónB Boquilla Ansul, opciónC Extintor de incendiosD Recipiente de polvo y cartucho de gas Ansul, opción

Figura 5. Colocación del extintor de incendios y equipo Ansul enBoomer / Rocket Boomer 282 (equipos perforadores con vehículoportador DC 15)

B

A

A

B

C

D

1250 0068 25

B

D

A

C1250 0068 39

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Letreros de advertencia

Tabla 1. Advertencias

• Alta tensión eléctrica.

• Una manipulación incorrecta puede ocasionar peligro de muerte.

• Todos los trabajos que afecten al sistema eléctrico deberán ser realizadospor electricistas autorizados.

• Se prohíbe la entrada.

• Prohibido el paso de personal no autorizado.

• El acceso puede ocasionar lesiones personales.

• Peligro por piezas rotatorias y de lesiones por aplastamiento.

• Puede ocasionar lesiones corporales graves.

• No entrar en la zona peligrosa durante la operación.

• Alto nivel acústico.

• Utilice protección auditiva aprobada.

• Puede ocasionar lesiones auditivas permanentes.

• Los ciclos de trabajo del equipo perforador están preprogramados, y puedenponerse en marcha automáticamente sin asistencia de personal.

• Puede ocasionar lesiones personales graves.

• No entrar en la zona de trabajo de la máquina.

• Estabilidad.

Vea la sección Estabilidad del equipo de perforación.

• Riesgo de vuelco durante el transporte.

• Puede ocasionar daños personales y en la máquina.

• Durante el transporte, únicamente los brazos y la plataforma de servicio delequipo perforador podrán estar girados dentro del radio de giro del equipo.

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00

21

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0023

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Max.

Max.

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1250 0022 00

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• Riesgo de vuelco durante la perforación.

• Puede ocasionar daños personales y en la máquina.

• Durante los trabajos, el equipo perforador siempre deberá tener las patas deapoyo totalmente desplegadas y estar en contacto con el suelo.

• El brazo cae en sentido diagonal en caso de avería o durante los trabajos deservicio.

• Puede ocasionar lesiones personales o en la máquina.

• Al realizar los trabajos de servicio, el brazo deberá ser asegurado con ti-rantes o apuntalado.

• Peligro por piezas móviles y rotatorias.

• Puede ocasionar lesiones corporales graves.

• No entrar en la zona de trabajo de la máquina mientras esté operando.

• Riesgo de lesiones por aplastamiento.

• Existe el riesgo de daños personales.

• Cuando esté ocupada por un operario, la plataforma sólo deberá maniobrar-se con sus propios mandos, nunca desde el panel del equipo perforador.

• Rayo láser.

• Riesgo de lesiones oculares.

• No mirar directamente el rayo láser.

• Refrigerante bajo presión

• Riesgo de lesiones personales

• Lea las instrucciones sobre el Acondicionamiento de aire

• Riesgo de rotura de cable

• Puede ocasionar lesiones personales graves y daños a la propiedad

• No utilice el cabestrante cuando queden menos de cuatro vueltas de cable

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03

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00

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05

R134aMax 32 bar

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Letreros de instrucciones

Tabla 2. Letreros de instrucciones

• Riesgo de lesiones por líquido caliente y alta presión.


• El sistema debe despresurizarse antes de quitar la tapa.

• Peligro con el aire comprimido.


• El sistema debe despresurizarse antes de quitar la tapa.

• Lea el manual de instrucciones antes de poner en marcha el equipo perfora-dor.

• Una incorrecta manipulación de la máquina puede ocasionar lesiones per-sonales y daños en la máquina.

• Respete lo estipulado en los letreros de advertencia y siga las instruccionespara evitar daños graves.

• Lea las instrucciones.

• Este equipo perforador cuenta con un alternador de corriente alterna.

• Suelte los cables de la batería cuando vaya a desmontar el alternador o elregulador, y cuando realice una carga rápida de la batería.

• Cuando se vayan a realizar trabajos de soldadura en el equipo perforador oen accesorios montados, se deberán soltar y aislar además los cables delregulador de carga.


• El desconectador de la batería deberá encontrarse en la posición ON du-rante la perforación.

• La batería del vehículo portador alimenta al transductor de nivel dedicado alaceite hidráulico.

• Para evitar que se descargue la batería, mantenga el desconectador de labatería en la posición OFF mientras la perforadora no esté trabajando.


• Deberá llenarse el sistema hidráulico con aceite hidráulico.

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Estabilidad del equipo perforador

Ángulos de inclinación máximos permitidos

Figura 6. Letrero de advertencia, estabilidad

• Estabilidad.

• El equipo perforador puede desplazarse por pendientes ascen-dentes o descendentes con una inclinación máxima de 14°.

• La inclinación lateral deberá ser de máximo 0°.

Normativa de estabilidad

Resumen de las normativas de estabilidad según CEN (CommittéEurope des Normes)

Equipos perforadores sobre ruedas con brazos/unidad de perforación en la posi-ción de transporte

"El ángulo de estabilidad del equipo perforador (α) deberá comomínimo ser en todas las direcciones de 10 grados durante el trans-porte, y como mínimo de 5 grados en la posición de aparca-miento."

El ángulo de estabilidad se suma al ángulo de inclinación máx.permitido (ß) según las especificaciones del equipo perforador.

La línea de caída de la inclinación es paralela a una línea que atra-viesa los puntos centrales de los ejes de las ruedas. Esto se aplicatanto a los vehículos portadores rígidos como a los articulados.

El ángulo de basculación permitido sobre el eje de ruedas nodeberá ser inferior a α+β.

• Este equipo perforador cuenta con cajas de datos.

• Aísle o separe las cajas de datos cuando vaya a realizar una carga rápidade la batería o trabajos de soldadura en el equipo perforador.

1250

0022

99

Max.

Max.

1250 0022 01

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α Ángulo de estabilidad del equipo perforadorβ Ángulo de inclinación máximo permitidoA Línea de basculaciónB Línea de caída

Figura 7. Línea de basculación perpendicular a la línea de caída.

El ángulo de basculación del equipo perforador se calcula durantela operación con los brazos/unidad de perforación extendidos/extendida hacia adelante y dentro del radio de giro, así comocuando está aparcado en la posición más desfavorable (giro máx.de los brazos/giro de la unidad de perforación). El ángulo de bas-culación se calcula tanto para la inclinación longitudinal comopara la lateral.

El ángulo de basculación permitido en los laterales sobre las rue-das no deberá ser inferior a α. Caso especial: El ángulo de inclina-ción lateral se suma si ha sido especificado.

Equipo perforador sobre patas de apoyo con brazos/unidad de perforación enposición de trabajo

"El ángulo de estabilidad del equipo perforador (α) deberá entodas las direcciones ser de como mínimo 5 grados con las patas deapoyo desplegadas"

El ángulo de estabilidad se suma al ángulo de inclinación máx.permitido (ß) según las especificaciones del equipo perforador.

La línea de caída de la inclinación es paralela a una línea que atra-viesa los puntos centrales de los ejes de las ruedas. Esto se aplicatanto a los vehículos portadores rígidos como a los articulados.

El ángulo de basculación del equipo perforador se calcula estandolos brazos/la unidad de perforación extendidos y girados almáximo. El ángulo de basculación se calcula tanto para la inclina-ción longitudinal como para la lateral.

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β

10°=

A

B

α

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El ángulo de basculación permitido con las patas de apoyo trans-versales no deberá ser inferior a α+β.

α Ángulo de estabilidad del equipo perforadorβ Ángulo de inclinación máximo permitidoA Línea de basculaciónB Línea de caída

Figura 8. Línea de basculación perpendicular a la línea de caída

El ángulo de basculación lateral permitido sobre las patas de apoyono deberá ser inferior a α. Caso especial: El ángulo de inclinaciónlateral se suma si ha sido especificado.

α Angulo de basculación del equipo perforador sobre las patas de apoyoβ Ángulo de inclinación en los lateralesA Línea de basculaciónB Línea de caída

Figura 9. Línea de basculación paralela a la línea de caída

1250 0062 31

A

B

α=5°

β

α = 5°β

A

B

1250 0062 32

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EG - Declaración de conformidad

Máquina individual y componentes de seguridad

Los firmantes, Atlas Copco Rock Drills AB Örebro, Suecia, por elpresente documento declaramos bajo nuestra total responsabilidadque la máquina objeto de esta declaración concuerda con las exi-gencias incluidas en la directiva del Consejo de Ministros promul-gada el 22 de junio de 1998 sobre armonización de las leyes de losEstados Miembros referidas a máquinas (98/37/EEC).

Otras directivas aplicables

• 73/231/EEC

• 89/336/EEC

Normativas de armonización aplicadas

• EN 791

• EN 60204-1:1993

• EN 292:1 y EN 292:2

• EN 418

Emitido por

La firma del emisor, cargo, lugar de la firma y fecha de la misma sepresentan en el original.

21

Instrucciones de funcionamiento1. Datos técnicos ........................................................................................................ 25

Boomer 281/282 y Rocket Boomer 281/282......................................................... 25Letrero de datos ..................................................................................................... 27

2. Ámbitos de utilización ........................................................................................... 28Generalidades ........................................................................................................ 28

3. Controles diarios .................................................................................................... 29Generalidades ........................................................................................................ 29Puntos de control ................................................................................................... 29Mantenimiento diario ............................................................................................ 29Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación............................................... 30

4. Desplazamiento ...................................................................................................... 31Introducción........................................................................................................... 31Órgano de maniobra .............................................................................................. 31

Colocación ........................................................................................................ 31Panel de conducción ......................................................................................... 32Palancas para la protección de techo, patas de apoyo, etc. ............................... 35

Medidas antes de la puesta en marcha................................................................... 37Inicio...................................................................................................................... 40Maniobra................................................................................................................ 42

En caso de avería .............................................................................................. 42Brazos ............................................................................................................... 43Patas de apoyo .................................................................................................. 44Techo de protección .......................................................................................... 45Tambor para manguera de agua, opción ........................................................... 46

Desplegado de la manguera ......................................................................... 46Enrollamiento de la manguera ..................................................................... 47

Tambor de cable, opción................................................................................... 47Desplegado del cable ................................................................................... 48Enrollamiento del cable ............................................................................... 49

Medidas a tomar antes del desplazamiento ........................................................... 49Generalidades ................................................................................................... 49Control de los frenos......................................................................................... 50

Control del freno de aparcamiento............................................................... 50Control de los frenos de marcha .................................................................. 51

Control del circuito de prereglaje ..................................................................... 51Desplazamiento ..................................................................................................... 53

Seguridad .......................................................................................................... 53Desplazamiento................................................................................................. 53

Medidas a tomar después del desplazamiento....................................................... 56Aparcamiento.................................................................................................... 56Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación.......................................... 57

Remolcado............................................................................................................. 58

5. Sistema eléctrico .................................................................................................... 59Seguridad............................................................................................................... 59

22

Armario eléctrico................................................................................................... 59Conexión para accionamiento eléctrico................................................................. 60

Medidas a tomar antes del arranque con accionamiento eléctrico.................... 60Arranque con accionamiento eléctrico ............................................................. 62

Reposición de la parada de emergencia................................................................. 63

6. Sistema de perforación ........................................................................................... 64DCS 12 y DCS 18.................................................................................................. 64Panel del operador ................................................................................................. 65

Opciones ........................................................................................................... 66

7. Posicionamiento ..................................................................................................... 67Brazo hidráulico .................................................................................................... 67Seguridad ............................................................................................................... 67Panel del operador ................................................................................................. 68Maniobra................................................................................................................ 68

Accionamiento diesel........................................................................................ 68Elevación y giro del brazo ................................................................................ 68Giro e inclinación del dispositivo de avance .................................................... 69Rotación y desplazamiento de avance .............................................................. 70Cilindro saliente y telescopio de brazo ............................................................. 71Antes del transporte .......................................................................................... 72Laboreo en bancos ............................................................................................ 73Laboreo en galerías transversales ..................................................................... 73Laboreo en techos ............................................................................................. 74

8. Perforación ............................................................................................................. 75Medidas a tomar antes de la perforación ............................................................... 75

Conecte el equipo perforador a la red eléctrica ................................................ 75Corriente de la batería....................................................................................... 75Colocación del equipo perforador..................................................................... 75

Perforación............................................................................................................. 76Panel de maniobras ........................................................................................... 76

Opciones....................................................................................................... 77Palancas de perforación .................................................................................... 77Emboquillado y perforación plena.................................................................... 78Para interrumpir la perforación......................................................................... 79Inyección de aire sobre un barreno ya perforado, opción................................. 79Cambio de la broca ........................................................................................... 79

Seguridad...................................................................................................... 79Cambio de la broca contra la pared de la roca ............................................. 80Cambio de la broca en el fondo del barreno ................................................ 80

Control durante la perforación.......................................................................... 81Seguridad...................................................................................................... 81Perforadora................................................................................................... 81Perforación hacia arriba ............................................................................... 82Sistema ......................................................................................................... 82Mangueras y acoplamientos......................................................................... 82

Medidas a tomar después de la perforación........................................................... 83Seguridad .......................................................................................................... 83Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación .......................................... 83

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9. Equipo de empalme de varilla, opción ................................................................... 84Empalme manual de varilla ................................................................................... 84Panel del operador ................................................................................................. 85Maniobra................................................................................................................ 86

Seguridad .......................................................................................................... 86Empalme manual de varilla .............................................................................. 86

Medidas preparatorias .................................................................................. 86Perforación y empalmado ............................................................................ 87Recogida de las varillas de perforación ....................................................... 88

10. Equipo de dirección, opción................................................................................. 89FAM....................................................................................................................... 89Panel de maniobra ................................................................................................. 89Maniobra................................................................................................................ 90

Inicio ................................................................................................................. 90Menús ............................................................................................................... 91

Menú principal ............................................................................................. 91Rama 1 del árbol de menús .......................................................................... 92Rama 2 del árbol de menús .......................................................................... 92Rama 3 del árbol de menús .......................................................................... 93Rama 4 del árbol de menús .......................................................................... 94Rama 5 del árbol de menús .......................................................................... 94Rama 6 del árbol de menús .......................................................................... 95

Indicación de ángulo.............................................................................................. 95Menú de trabajo ................................................................................................ 95Ajustes para la indicación del ángulo ............................................................... 96

Longitud barreno.......................................................................................... 96Dirección de referencia ................................................................................ 97

Menú de trabajo..................................................................................................... 98Indicación de averías ............................................................................................. 98

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1. Datos técnicos

Boomer 281/282 y Rocket Boomer 281/282

Boomer 281, Rocket Boomer 281

Nota

A continuación presentamos un compendio de los datos, para unainformación más detallada, sírvanse consultar las instrucciones demantenimiento. Todos los datos son válidos para el equipo perfo-rador con equipamiento estándar.

Longitud, equipo perforador en laposición de transporte 8,6-11,0mAnchura 1,65mAltura, equipo perforador con techode protección

Techo de protección totalmentelevantado 2,8mTecho de protección totalmentebajado 2,1m

Peso 10-14tonPotencia del motor diesel instalado42kWPotencia eléctrica instalada Vea el letrero de datosTensión Vea el letrero de datosFrecuencia Vea el letrero de datosInclinación máx. en sentido lateral.0°Inclinación máx. en sentido longitu-dinal. 14°Estabilidad Cumple CENTemperatura circundante 0 a +40°CNivel acústico en el puesto de trabajodel operario (ISO/DIS 11201) 114dB (A) re2 µPaPotencia acústica radiada (ISO/DIS11201) 124dB (A) re1 pWNivel de vibraciones, piso (ISO2631/1) 0.10m/s 2

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Boomer 282, Rocket Boomer 282

Nota

A continuación presentamos un compendio de los datos, para unainformación más detallada, sírvanse consultar las instrucciones demantenimiento. Todos los datos son válidos para el equipo perfo-rador con equipamiento estándar.

Longitud, equipo perforador en laposición de transporte 9,9-11,7mAnchura 1,95mAltura, equipo perforador con techode protección

Techo de protección totalmentelevantado 3,0mTecho de protección totalmentebajado 2,3m

Peso 17-20tonPotencia del motor diesel instalado55kWPotencia eléctrica instalada Vea el letrero de datosTensión Vea el letrero de datosFrecuencia Vea el letrero de datosInclinación máx. en sentido lateral.0°Inclinación máx. en sentido longitu-dinal. 14°Estabilidad Cumple CENTemperatura circundante 0 a +40°CNivel acústico en el puesto de trabajodel operario (ISO/DIS 11201) 124dB (A) re2 µPaPotencia acústica radiada (ISO/DIS11201) 124dB (A) re1 pWNivel de vibraciones, piso (ISO2631/1) 0.12m/s 2

27

Letrero de datos

Figura 1.1. Letrero de datos Boomer / Rocket Boomer 281 (equi-pos perforadores con vehículo portador DC 10)

Figura 1.2. Letrero de datos Boomer / Rocket Boomer 282 (equi-pos perforadores con vehículo portador DC 15)

Rock Drills ABAtlas Copco

STOCKHOLM - SWEDEN

NameTypeSerial No.Installed diesel powerInstalled electric powerRated voltageRated frequencyGross weight

Made in Sweden 199

kW

VHzkg

kW

9106 1071 90

1250 0072 81

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2. Ámbitos de utilización

GeneralidadesEl equipo de perforación está diseñado exclusivamente para reali-zar perforaciones en túneles y minas. No es apropiado utilizar esteequipo en otro tipo de aplicaciones. Entre las aplicaciones para lasque no ha sido diseñado este equipo cabe citar:

• Elevación y transporte de cargas y personas

• Soporte de objetos

• Transporte de rocas

El fabricante no se hace responsable de los daños ocasionados porutilización indebida del equipo. Es de gran importancia que elusuario haya leído y entendido todas las instrucciones de funciona-miento, mantenimiento y reparación, así como los esquemas demantenimiento. El equipo de perforación sólo deberá ser utilizado,mantenido y reparado por personal adecuadamente familiarizadocon este equipo y con los peligros que implica. Es importante queel personal respete las disposiciones tanto generales como localesen materia de seguridad técnica, seguridad laboral y regulacionesde tráfico. El fabricante no se responsabiliza de los daños ocasio-nados por modificaciones indebidas del equipo de perforación.

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3. Controles diarios

Generalidades

Nota

Para poder optimizar el aprovechamiento del equipo de perfora-ción, es de la mayor importancia realizar un mantenimiento diariosegún nuestras recomendaciones.

El objetivo a lograr con un control diario del equipo perforador es:

• encontrar averías en fase temprana

• facilitar la realización del servicio

• posibilitar planificar con antelación el mantenimiento y la reno-vación

• evitar costosas averías secundarias

• evitar paradas operacionales

• evitar lesiones personales

Puntos de control

Nota

Tan pronto como se descubra una avería, anótela e informe sobrela misma al personal de mantenimiento.

• Comience siempre realizando una inspección del contorno de lamáquina.

• Controle los dispositivos de seguridad

• Controle las mangueras y los cables

• Controle los niveles de aceite

• Controle los puntos de lubricación.

• Compruebe que no existan fugas o desgaste.

Mantenimiento diario• Rocíe agua sobre el equipo perforador. En especial el disposi-

tivo de avance y la parte delantera de los brazos.

• Vea el esquema de mantenimiento para cada componente encuestión.

30

Medidas a tomar en caso de riesgo de congela-ción

• Drenaje del sistema de agua, ver las instrucciones de manteni-miento Sistema de agua: Medidas a tomar en caso de riesgo decongelación.

• Drenaje del depósito de aire (opción), ver las instrucciones demantenimiento Sistema de aire: Medidas a tomar en caso deriesgo de congelación.

• Drenaje del scrubber (opción), ver las instrucciones de mante-nimiento Depuración de los gases de escape: Pulverizador deagua; Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación.

• Drenaje de la bomba Swellex (opción), ver las instrucciones defuncionamiento Bomba Swellex: Medidas después de la instala-ción del perno; Medidas a tomar en caso de riesgo de congela-ción.

31

4. Desplazamiento

IntroducciónLos distintos equipos perforadores en la serie Boomer 280 tienendistintos vehículos portadores (plataformas). En estas instruccio-nes se describen dos vehículos portadores, DC 10 y DC 15.

DC 10 se utiliza para Boomer / Rocket Boomer 281 en la ejecuciónestándar. DC 15 se utiliza para Boomer / Rocket Boomer 282 ypara Boomer / Rocket Boomer 281 equipados con, p. ej., tamborpara manguera de agua.

Órgano de maniobra

Colocación

A Panel de conducciónB Palancas para el techo de protecciónC Palancas para las patas de apoyoD Palancas para el posicionamiento y tambores

Figura 4.1. Órgano de maniobra para equipos perforadores convehículo portador DC 10

1250 0068 29

A

B

D

C

32

A Panel de conducciónB Palancas para el techo de protecciónC Palancas para las patas de apoyoD Palancas para posicionamiento del brazo y tambores

Figura 4.2. Órgano de maniobra para equipos perforadores convehículos portadores DC 15

Panel de conducción

A Panel de instrumentosB Pedal del frenoC Pedal del aceleradorDC10 Mando de parada para el motor diesel, equipos perforadores con vehículo

portador DC 10DC15 Mando de parada para el motor diesel, equipos perforadores con vehículo

portador DC 15

Figura 4.3. Panel de conducción

A

B

C

D

1250 0065 27

A

B C

1250 0065 28

DC15DC10

33

Figura 4.4. Panel de instrumentos para equipos perforadores convehículo portador DC 10


Tabla 4.1. Funciones del panel de instrumentos

FUNCIÓN DESCRIPCIÓNH11 Lámpara de indicación para el

freno de aparcamientoLa lámpara se enciende si está aplicado el freno de aparcami-ento.

H12 Lámpara de indicación para latransmisión

La lámpara se enciende si la presión del aceite de la trans-misión es demasiado baja o si la temperatura del aceite esdemasiado alta. En los Boomer 281 y Rocket Boomer 281también se aplica el freno de aparcamiento. Sírvanse pon-erse en contacto con el personal de mantenimiento.

H13 Boomer 281 y Rocket Boomer281: Lámpara de indicación parael filtro de aspiración

Boomer 282 y Rocket Boomer282: Lámpara de indicación parala presión de frenos

Indica que está obturado el filtro de aspiración en el depósitode aceite hidráulico. Si se enciende la lámpara se deberácambiar el filtro. Sírvanse ponerse en contacto con el person-al de mantenimiento. La lámpara también puede encendersetemporalmente si está frío el aceite hidráulico.Indica que es demasiada baja la presión del aceite hidráulicoen el circuito de frenos. Si la lámpara se enciende no sepuede conducir el vehículo. Sírvanse ponerse en contactocon el personal de mantenimiento.

H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18

P1 P2

H20

T10T5

T7 T8

T2T4 T3

T12

1250 0065 08

1250 0065 09

H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18

P1

P2T8T4

T6 T5

T2H20

T10

34

H14 Lámpara de indicación para elnivel de aceite hidráulico

La lámpara se enciende si el nivel es demasiado bajo en eldepósito de aceite hidráulico. Si se enciende la lámpara sedeberá llenar inmediatamente con aceite.

H15 Lámpara de indicación para lacorrea del ventilador

La lámpara se enciende si se suelta la correa del ventilador.En caso de rotura de correa se deberá montar inmediata-mente una correa nueva. Sírvanse ponerse en contacto conel personal de mantenimiento.

H16 Lámpara de indicación para lapresión del aceite de lubricacióndel motor diesel

La lámpara se enciende si la presión es demasiado baja. Siesto ocurre se debe desconectar inmediatamente el motor yreparar la causa de la avería. Sírvanse ponerse en contactocon el personal de mantenimiento.

H17 Lámpara de indicación para latemperatura del motor

La lámpara se enciende si la temperatura es demasiado alta.Si se enciende la lámpara durante la conducción se debedesconectar inmediatamente el motor y solicitar la asistenciadel personal de mantenimiento.

H18 Lámpara de indicación para lacarga de la batería

La lámpara deberá estar apagada durante la conducción nor-mal, lo cual muestra que se carga la batería. La lámpara seenciende cuando la llave de contacto se encuentra en la pos-ición de encendido. Si la lámpara se enciende durante la con-ducción, sírvanse ponerse en contacto con el personal demantenimiento.

H20 Indicador de precalentamiento

P1 Contador horario para el motordiesel

Muestra el tiempo de funcionamiento del motor diesel.

P2 Indicador de depósito Muestra el volumen de combustible en el depósito degasóleo.

T2 Llave de arranque

T3 Botón para el bloqueo de difer-encial

Cuando el botón está presionado está activado el bloqueo dediferencial.

T4 Botón para freno de aparcamien-to

Cuando está presionado el botón está aplicado el freno,cuando no está presionado no está aplicado el freno de apar-camiento. El freno de aparcamiento deberá estar aplicadopara poder poner en marcha el motor diesel.

T5 Botón para el alumbrado monta-do en el techo

T6 Botón para el alumbrado en elvehículo portador

T7 Botón para el alumbrado en elvehículo portador

T8 Botón para prueba de lámparas Cuando se pulsa el botón deberán encenderse todas las lám-paras de indicación. Si no funciona alguna lámpara de indi-cación deberá cambiarse inmediatamente.

T10 Selector de marchas El selector de marchas deberá encontrarse en la posiciónneutra (N) para que se pueda poner en marcha el motor die-sel.

T12 Botón para la señal acústica(opción)

FUNCIÓN DESCRIPCIÓN

35

Palancas para la protección de techo, patas de apoyo, etc.

Figura 4.6. Palancas para los equipos perforadorer con vehículosportadores DC 10

Tabla 4.2. Palancas para los equipos perforadorer con vehículosportadores DC 10

PALAN-CA FUNCIÓNP Palanca para la conmutación entre

• Posicionamiento del brazo

• Posición neutra

• Tambor de cable

K Maniobra del tambor del cable

T1 Techo de protección hacia arriba / hacia abajo(uno de los dos cilindros)

T2 Techo de protección hacia arriba / hacia abajo(uno de los dos cilindros)

D5 Pata de apoyo delantera izquierda haciaadentro / hacia afuera

D4 Pata de apoyo, delantera izquierda, hacia ar-riba / hacia abajo

D3 Pata de apoyo, trasera, hacia arriba / haciaabajo

D2 Pata de apoyo, delantera derecha, hacia ar-riba / hacia abajo

D1 Pata de apoyo delantera derecha hacia aden-tro / hacia afuera

P

K

T1

T2

D5

D4

D3

D2

D11250 0068 30

36

Figura 4.7. Palancas para los equipos perforadorer con vehículosportadores DC 15

Tabla 4.3. Palancas para los equipos perforadorer con vehículosportadores DC 15

PALAN-CA FUNCIÓNT1 Techo de protección hacia arriba / hacia

abajo (uno de los dos cilindros)

T2 Techo de protección hacia arriba / haciaabajo (uno de los dos cilindros)

D5 Pata de apoyo delantera izquierda haciaadentro / hacia afuera

D4 Pata de apoyo, delantera izquierda, haciaarriba / hacia abajo

D3 Pata de apoyo, trasera, hacia arriba / ha-cia abajo

D2 Pata de apoyo, delantera derecha, haciaarriba / hacia abajo

D1 Pata de apoyo delantera derecha haciaadentro / hacia afuera

P2 Para equipos perforadores con tam-bor de cable y mangueraConmutación entre



• Tambor

K Maniobra del tambor del cable

T2

T1D5

D4D3D2

D1

P2

K

P1, S

1250 0068 31

37

Medidas antes de la puesta en marcha

N.B.

Es importante que se hayan realizado los puntos de controlcorrespondientes al mantenimiento diario, para asegurar que elequipo esté en perfecto estado.

1. Controlar el nivel de aceite en el motor. Llenar en los casosnecesarios.

Figura 4.8. Nivel de aceite

P1, S P1 para equipos perforadores consólo tambor de cableConmutación entre



• Tambor

S para equipos perforadores con tam-bor de cable y mangueraManiobra del tambor de manguera

PALAN-CA FUNCIÓN

1250 0068 28

38

2. Girar el desconectador de baterías a la posición de conexión (1).

Figura 4.9. Desconectador de la batería

3. Controlar el nivel de combustible en el indicador del depósito(P2) en el panel de instrumentos.

Figura 4.10. Panel de instrumentos para equipos perforadorescon vehículo portador DC 10


1250 0068 37

DC 10 DC 15

H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18

P1 P2

H20

T10T5

T7 T8

T2T4 T3

T12

1250 0065 08

1250 0065 09

H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18

P1

P2T8T4

T6 T5

T2H20

T10

39

4. Controlar el nivel de aceite hidráulico a través de la mirillasituada en el depósito del aceite hidráulico. Si es necesariorellenar, ver las instrucciones de mantenimiento Sistemahidráulico: Cambio de aceite.

5. En los equipos perforadores equipados con scrubber; controlarel nivel de agua en el scrubber y rellenar en los casos necesa-rios.

Rellenado del pulverizador:

a. Controlar que esté cerrada la espita (1), y que esté abierta laespita (3).

Figura 4.12. Toma de agua

b. Conectar agua a la conexión (4).

Si el equipo perforador tiene un tambor para manguera deagua, estará acoplado a la conexión (4). En tal caso, el aguase conecta al tambor.

c. Abrir la espita de nivel (A) en el scrubber.

Figura 4.13. Pulverizador de agua

1250 0068 38

2

2

1 1

3

3

44

5

5

DC 10 DC 15

A

B

C

D

E

F

1250 0068 26

40

d. Abrir la espita de llenado en (E) hasta que el agua salga porla espita de nivel (A).

e. Cerrar la espita de llenado (E) y la espita de nivel (A).

f. Para poder desacoplar la conexión de agua es necesario des-presurizar el conductor. Abrir por ello la espita (1) y cerrar laespita (3).


g. Desacoplar la conexión de agua (4).

Si el equipo perforador tiene tambor para manguera deagua acoplado a la conexión (4): Desacoplar la conexión deagua del tambor.

h. Cerrar la espita (1).

Inicio


1250 0068 38

2

2

1 1

3

3

44

5

5

DC 10 DC 15

H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18

P1 P2

H20

T10T5

T7 T8

T2T4 T3

T12

1250 0065 08

41


Todas las paradas de emergencia deberán estar activadasy el frenode aparcamiento (T4) aplicado. El selector de marchas (T10)deberá estar en la posición neutra (N). Controlar asimismo que estépresionado el mando de parada del motor diesel.

1. Pulsar el botón de prueba de lámparas, (T8) para controlar quefuncionen las lámparas de advertencia en el panel.

2. Precaliente el motor diesel si está frío llevando la llave (T2) a laposición 1. El indicador de precalentamiento (H20) muestracuando están lo suficientemente calientes las bujías de incan-descencia.

3. Poner en marcha el motor diesel girando la llave (T2) a la posi-ción 2. Soltar la llave tan pronto como se detenga el motor.

4. Controlar que se apaguen las lámparas de advertencia.La lám-para (H11) no se apaga hasta que se desaplica el freno de apar-camiento (T4).

1250 0065 09

H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18

P1

P2T8T4

T6 T5

T2H20

T10

42

5. Si no se apaga alguna de las lámparas de advertencia o si elmotor no arranca, controlar los fusibles en el interior del panelde conducción y el fusible principal en el desconectador de labatería.

Figura 4.17. Fusibles en el panel de conducción

Maniobra

En caso de avería

Si no funciona el posicionamiento diesel, controle el fusible (1) enel desconectador de baterías.


1250 0068 27

43

Brazos

Figura 4.19. Equipos perforadores con vehículo portador DC 10


1. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición de posiciona-miento.

2. Maniobrar los brazos con ayuda de las palancas del brazo en elpanel de maniobra, ver las instrucciones de funcionamientoManipulación del brazo.

3. Después del posicionamiento de los brazos, la palanca (P) (P, P1ó P2) deberá llevarse a la posición neutra (0).

P

K

T1

T2

D5

D4

D3

D2

D11250 0068 30

T2

T1D5

D4D3D2

D1

P2

K

P1, S

1250 0068 31

44

Patas de apoyo




2. Desplegar las patas de apoyo delanteras en sentido lateral conlas palancas (D1) y (D5).

3. Bajar las patas de apoyo delanteras con las palancas (D2) y(D4), y ajustarlas de manera que el equipo perforador no quedeinclinado en sentido lateral.

P

K

T1

T2

D5

D4

D3

D2

D11250 0068 30

T2

T1D5

D4D3D2

D1

P2

K

P1, S

1250 0068 31

45

4. Bajar las patas de apoyo traseras con la palanca (D3) de maneraque el equipo perforador quede nivelado.

Para la colocación para la perforación es importante que lasruedas del equipo perforador queden colgando libres en el airepara no sobrecargar los ejes de las ruedas.

5. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición neutra (0).

Techo de protección



P

K

T1

T2

D5

D4

D3

D2

D11250 0068 30

T2

T1D5

D4D3D2

D1

P2

K

P1, S

1250 0068 31

46


2. Maniobrar el techo hacia arriba o hacia abajo con ambas palan-cas (T1) y (T2) simultáneamente.


Tambor para manguera de agua, opción

El tambor para manguera de agua existe sólo como opción para losequipos perforadores con vehículo portador DC 15.

Desplegado de la manguera

Figura 4.25. Palancas para los equipos perforadorer con vehícu-los portadores DC 15

1. Controle que la manguera esté correctamente fijada.

2. Desplace el equipo perforador hacia adelante. La manguera sedesenrolla con el giro del acoplamiento del tambor.

La manguera también puede ser extraida manualmente:

a. Poner la palanca (P2) en la posición posicionamiento.

b. Poner la palanca (S) en la posición hacia afuera (OUT).

Tenga en cuenta que la manguera puede enredarse muyfácilmente.

c. Volver a llevar la palanca (S) a su posición neutra (0).

T2

T1D5

D4D3D2

D1

P2

K

P1, S

1250 0068 31

47

d. Poner la palanca (P2) en posición neutra (0).

Enrollamiento de la manguera

1. Controle que la manguera esté correctamente fijada.

2. Poner la palanca (P2) en la posición posicionamiento.

3. Poner la palanca (S) en la posición hacia adentro (IN).

4. Desplace el equipo perforador hacia atrás. La manguera seenrollará en el tambor.

5. Detenga el equipo perforador cuando sólo queden aprox. 2 m demanguera por enrollar.

6. Volver a llevar la palanca (S) a su posición neutra (0).

7. Poner la palanca (P2) en posición neutra (0).

Tambor de cable, opción


P

K

T1

T2

D5

D4

D3

D2

D11250 0068 30

48


Desplegado del cable

1. Controle que el cable eléctrico esté correctamente fijado a lapared.

2. Desplace el equipo perforador hacia adelante. El cable se desen-rolla con el giro del acoplamiento del tambor.

El cable también puede ser desplegado manualmente:

a. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición de posiciona-miento.

b. Poner la palanca (K) en la posición hacia afuera (OUT).

Tenga en cuenta que el cable puede enredarse muy fácil-mente.

c. Volver a llevar la palanca (K) a la posición neutra (0).

d. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición neutra (0).

T2

T1D5

D4D3D2

D1

P2

K

P1, S

1250 0068 31

49

Enrollamiento del cable

1. Controle que el cable esté correctamente fijado.


3. Poner la palanca (K) en la posición hacia adentro (IN).

4. Desplace el equipo perforador hacia atrás. El cable se enrolla enel tambor.

5. Detenga el equipo perforador cuando sólo quede un poco decable por enrollar.

6. Volver a llevar la palanca (K) a la posición neutra (0).


Medidas a tomar antes del desplazamiento

Generalidades

1. Controle que la posición de los brazos no sea tal que dificulte lavisibilidad ni entorpezca la conducción de la plataforma. Vealas instrucciones de funcionamiento Manipulación del brazo.

Cable de alta tensión.

Una manipulación incorrecta puede ocasionar daños personales.

Antes de volver a mover el equipo perforador es IMPORTANTEque el selector de marchas se encuentre en la posición deMarcha atrás. En caso contrario, el cable puede ser arrancadode su fijación.

1250 0045 31

PRECAUCIÓN

50

2. Controlar que estén replegadas las patas de apoyo.



3. Encender los faros con (T6) / (T7), en el panel de instrumentos,y los faros del techo con (T5).

4. Controle que no haya nadie situado en el camino del equipoperforador.

Control de los frenos

Control del freno de aparcamiento

1. Compruebe que el freno de aparcamiento esté aplicado.

2. Poner en marcha el motor diesel e introducir la marcha 1 (equi-pos perforadores con vehículo portador DC 10) o la marcha 2(equipos perforadores con vehículo portador DC 15).

3. Incremente progresivamente el régimen del motor diesel hastallegar al máximo.

H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18

P1 P2

H20

T10T5

T7 T8

T2T4 T3

T12

1250 0065 08

1250 0065 09

H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18

P1

P2T8T4

T6 T5

T2H20

T10

51

4. Controle que el equipo perforador no se desplace. Si el equipoperforador se desplaza, deberán ajustarse los frenos inmediata-mente.

Nota

Este control sólo deberá realizarse durante un máximo de 4 segun-dos.

Control de los frenos de marcha

1. Ponga en marcha el motor diesel.

2. Presione el pedal del freno, y manténgalo presionado.

3. Suelte el freno de aparcamiento.

4. Introducir la marcha 1 (equipos perforadores con vehículo por-tador DC 10) o la marcha 2 (equipos perforadores con vehículoportador DC 15).

5. Incremente progresivamente el régimen del motor diesel hastallegar al máximo.

6. Controle que el equipo perforador no se desplace. Si el equipoperforador se desplaza, deberán ajustarse los frenos inmediata-mente.

Los equipos perforadores con vehículo portador DC 10 tienenfrenos de marcha autoajustantes. Si el equipo perforador se des-plaza durante el control descrito aquí arriba, esto indica que esnecesario cambiar los discos de freno.

Nota

Este control sólo deberá realizarse durante un máximo de 4 segun-dos.

Control del circuito de prereglaje

El equipo perforador está provisto de un circuito de prereglajecuya tarea es aplicar el freno de aparcamiento en caso de produ-cirse alguna de las situaciones siguientes.

• Desciende por debajo de un valor determinado la presión delaceite del motor

• Desciende por debajo de un valor determinado la presión delaceite de la transmisión (estándar en los equipos perforadorescon vehículo portador DC 10, opción para los equipos perfora-dores con vehículo portador DC 15)

52

• Desciende por debajo de un valor determinado la presión delaceite hidráulico en alguno de los circuitos de freno (estándarpara los equipos perforadores con vehículo portador DC 10,opción para los equipos perforadores con vehículo portador DC15)

Los equipos perforadores con vehículo portador DC 10 tienencomo estándar un botón de prueba para controlar si funciona el cir-cuito de prereglaje. Este botón constituye una opción para los equi-pos perforadores con vehículo portador DC 15.

Figura 4.30. Colocación del botón de prueba para el circuito deprereglaje

Controlar el circuito de prereglaje según lo siguiente.

1. Ponga en marcha el motor diesel.

2. Presione el pedal del freno, y manténgalo presionado.

3. Suelte el freno de aparcamiento.

4. Pulsar el botón de prueba.

5. Controlar que se haya aplicado el freno de aparcamiento.

6. Reponer el circuito de prereglaje, aplicando el freno de aparca-miento con el botón (T4) y, seguidamente, desaplicándolo.

DC 10 DC 15

1250 0068 24

53

Desplazamiento

Seguridad

Desplazamiento

1. Seleccionar la dirección de marcha y la marcha con el selectorde marchas (T10).

Riesgos de vuelco.

Riesgos de daños personales.

El selector de cambio de marchas no deberá nuncacolocarse en la posición de punto muerto cuandose sube o baja una pendiente.

No gire nunca el equipo perforador sobre unasuperficie plana.

El brazo y el dispositivo de avance siempredeberán reposicionarse a la posición de transportesi temporalmente han sido girados para pasarespacios estrechos.

Durante la marcha, el brazo no deberá nunca sergirado hacia afuera más de lo necesario.

No gire los brazos hacia los lados al desplazarsepor pendientes o por una calzada inclinada.

1250 0022 27

ADVERTENCIA

La cabina deberá estar totalmente bajada, válidopara equipos perforadores con elevador de cabina.

No use para el transporte personal la plazadel operador en los equipos perforadoresde baja altura.

PELIGRO

Puede ocasionar lesiones personales graves.

No está permitido sentarse en la plaza delconductor cuando se transporta el equipoperforador.

54

La marcha a introducir deberá seleccionarse teniendo encuenta las condiciones de conducción.

El cambio a una marcha más alta o más baja puede realizarsedurante la conducción si el régimen del motor diesel se ajustaadecuadamente.



2. Soltar el freno de aparcamiento (T4).

H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18

P1 P2

H20

T10T5

T7 T8

T2T4 T3

T12

1250 0065 08

1250 0065 09

H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18

P1

P2T8T4

T6 T5

T2H20

T10

55

3. Presionar el acelerador (C) y adaptar la velocidad a las condi-ciones del suelo.


4. Controlar constantemente durante la conducción las lámparasde advertencia. Es importante que las posibles incorreccionessean descubiertas cuanto antes, para evitar averías secundarias.Informe sobre cualquier incorrección al personal de manteni-miento.

Nota

Para los equipos perforadores equipados con supervisor de cam-bio APC 50 (opción), ver las instrucciones de funcionamientoSupervisor de cambio.

A

B C

1250 0065 28

DC15DC10

56

Medidas a tomar después del desplazamiento

Aparcamiento

1. Aplicar los frenos de aparcamiento pulsando el botón (T4), enel panel de instrumentos.



2. Poner el selector de marchas (T10) en su posición neutra (N).

3. Bajar las patas de apoyo para que las ruedas queden separadasdel suelo.

H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18

P1 P2

H20

T10T5

T7 T8

T2T4 T3

T12

1250 0065 08

1250 0065 09

H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18

P1

P2T8T4

T6 T5

T2H20

T10

57

4. Detener el motor diesel sacando el mando de parada (DC10) /(DC15).


Tener en cuenta que el motor diesel sólo puede ser detenido conel mando de parada situado en el panel de conducción. La llavede contacto y de arranque (T2) no debe ser utilizada para dete-ner el motor diesel, ya que esto podría ocasionar daños en elsistema eléctrico del equipo perforador.

5. Apagar los faros con (T6) / (T7) y los faros del techo con (T5).

6. Desconectar el encendido con la llave (T2), en el panel de ins-trumentos.

7. Desconectar la corriente a la plataforma con el desconectadorde baterías.


Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación

Drenaje del scrubber, ver las instrucciones de mantenimientoDepuración de los gases de escape: Pulverizador de agua; Medi-das a tomar en caso de riesgo de congelación.

A

B C

1250 0065 28

DC15DC10

1250 0068 37

DC 10 DC 15

58

RemolcadoEl equipo perforador sólo deberá remolcarse cuando es absoluta-mente necesario. El motor diesel no puede ponerse en marcharemolcando el equipo perforador. Si esto se intenta se puede dañargravemente el sistema de la transmisión.

Antes del remolcado deberán desmontarse los ejes cardán y des-acoplarse los frenos. Para el remolcado deberá usarse una barra deremolcado. Póngase en contacto con el personal de mantenimiento.Vea también las instrucciones de mantenimiento Transmisión:Remolcado.

59

5. Sistema eléctrico

Seguridad

Armario eléctrico

Tabla 5.1. Funciones, armario eléctrico

SímboloDenomi-nación FUNCIÓN DESCRIPCIÓNH65 Lámpara de indi-

caciónMotor, sobrecarga

• Si se sobrecarga el motor, se enciende lalámpara

H35 Lámpara de indi-cación

Avería de seguimiento de fase

• La lámpara se enciende en caso de unaavería de seguimiento de fase


Nivel de aceite hidráulico bajo

• Si el nivel de aceite hidráulico es demasi-ado bajo, se enciende la lámpara


Filtro de aceite de retorno

• La lámpara se enciende si está obturadoel filtro de aceite de retorno

Tensión peligrosa.

Riesgos de daños personales graves.

Compruebe que el sistema esté sin tensión antes decomenzar los trabajos. Las modificaciones en el sistemaeléctrico sólo deberán realizarlas un electricista autorizado.

1250 0022 23

ADVERTENCIA

1250 0059 49

1250 0059 97

1250 0059 48

1250 0065 15

60

Conexión para accionamiento eléctrico

Medidas a tomar antes del arranque con accionamiento eléc-trico

1. Controlar el nivel de aceite en el depósito hidráulico, y rellenaren caso necesario. Ver las instrucciones de mantenimiento Sis-tema hidráulico: Cambio de aceite.


Temperatura alta del aceite hidráulico

• Si la temperatura del aceite es demasia-do alta, se enciende la lámpara


Corriente principal

• Si está acoplada la corriente principal, seenciende la lámpara

S32 Botón Prueba de lámparas

• Cuando se pulse este botón deberán en-cenderse todas las lámparas del armarioeléctrico

Q7 Ruptores Interruptor principal

S51 Ruptores Ruptor de motor, motor 1

• Deberá estar en la posición 1 durante laoperación

• En la posición 0 se interrumpe la tracciónde maniobra

S52 Ruptores Ruptor de motor, motor 2, sólo equipos per-foradores de 2 brazos

• Deberá estar en la posición 1 durante laoperación

• En la posición 0 se interrumpe la tracciónde maniobra

SímboloDenomi-nación FUNCIÓN DESCRIPCIÓN

C

1250 0059 96

1250 0059 46

1250 0059 47

0

= 1

= 0

1

1250 0060 01

1

1250 0059 98

2

1250 0059 99

61

2. Controlar el nivel de aceite en el depósito del aceite lubricante,y rellenar en caso necesario.

Figura 5.1. Depósito de lubricación

3. Conectar el cable eléctrico a la red eléctrica, y comprobar queesté bien conectado en la pared. Controlar que la lámpara deindicación (H53) para "tensión conectada" se encienda en elarmario eléctrico.

4. Limpiar el filtro de agua (5).

a. Conectar el agua al equipo perforador, en la toma de agua(4).

Si el equipo perforador está equipado con tambor para man-guera de agua, conectar el agua al tambor.

Figura 5.2. Toma de agua, equipos perforadores con vehícu-los portadores DC 10 y DC 15

• Comprobar que no exista suciedad en las conexiones.

• La dimensión de la manguera depende del número de per-foradoras que tenga el equipo perforador, así como deltipo de sistema de perforación. Ver la tabla de abajo.

1250 0037 90

1250 0068 38

2

2

1 1

3

3

44

5

5

DC 10 DC 15

62

La presión del agua entrante deberá como mínimo ser de6 bar.

Tabla 5.2. Dimensiones de manguera para el conducto deagua entrante

b. Abrir la espita principal (3).

c. Limpiar el filtro de agua abriendo la espita (1).

Figura 5.3. Toma de agua, equipos perforadores con vehícu-los portadores DC 10 y DC 15

Arranque con accionamiento eléctrico

1. Acoplar el armario eléctrico, girando en primer lugar el ruptorprincipal (Q7) desde la posición O a la posición I.

2. Controlar que funcionen las lámparas de indicación del armarioeléctrico, presionando el botón para prueba de lámparas (S32).

3. Si se enciende alguna de las lámparas de indicación del armarioeléctrico, se deberá examinar la causa.

Sistema deperforación 1 brazo 2 brazos 3 brazosDCS 12DCS 1200

25 mm(1”)

32 mm(1 1/4”)

38 mm(1 1/2”)

DCS 18DCS 1800ECS 18ADC

25 mm(1”)

38 mm(1 1/2”)

51 mm(2”)

1250 0068 38

2

2

1 1

3

3

44

5

5

DC 10 DC 15

63

Deberá estar acoplado el desconectador de batería de la plata-forma, ya que en caso contrario se enciende la lámpara indica-dora de nivel de aceite bajo.

4. Los ruptores (S51) y (S52) deberán encontrarse en la posición 1durante la operación. (La posición 0 se dedica a la detección deaverías/reparación.)

Reposición de la parada de emergencia1. Extraiga la parada de emergencia activada.

2. Acoplar el armario eléctrico, girando en primer lugar el ruptorprincipal (Q7) a la posición 0 y después a la posición 1.

3. Controlar que funcionen las lámparas de indicación del armarioeléctrico, presionando el botón para prueba de lámparas (S32).

64

6. Sistema de perforación

DCS 12 y DCS 18DCS 12 y DCS 18 son sistemas hidráulicos accionados por motoreléctrico. Las funciones de perforación rotación, percusión yavance son reguladas con válvulas de control directo manual, DCS(Direct Control System). DCS 12 está destinado a la perforadoraCOP 1238, mientras DCS 18 lo está a las perforadoras COP 1838 yCOP 1432.

El sistema de perforación suministra aceite lubricante a la perfora-dora correspondiente. Este aceite se distribuye con ayuda de airecomprimido, proveniente de un compresor situado en el equipoperforador. El aire tiene también como tarea evitar que penetrendetritus y agua en la perforadora. El sistema de perforación DCS18 está provisto con un supervisor del aire de lubricación, que cie-rra la percusión si la presión del aire es demasiado baja.

Otra función de este sistema de perforación es proveer de agua a labroca para lavar el detritus del barreno y refrigerar la broca.

Una vez perforado el barreno, se detiene la percusión automática-mente y la perforadora retrocede hasta su posición límite trasera.

Para evitar los atascos, el sistema de perforación está equipado conuna protección antiatascos. Cuando comienza un atasco (la presiónde rotación aumenta anormalmente), se reduce automáticamente lavelocidad de avance. Esta función es denominada RPCF (RotationPressure Controls Feed). Si la presión de rotación continúa siendodemasiado alta a pesar de haberse reducido la velocidad de avance,la máquina retrocederá automáticamente para después conmutar ladirección y reintentar perforar a través de la superficie problemá-tica.

65

Panel del operador

S106 Botón para la parada de la bomba hidráulicaS105 Botón para la puesta en marcha de la bomba hidráulicaLr Palanca para rotaciónLh Palanca para percusiónLf Palanca para el avanceVfl Válvula para presión de avance, emboquilladoVfh Volante para presión de avance, perforación plenaGr Manómetro para presión de rotaciónGh Manómetro para presión de percusiónGf Manómetro para presión de avanceGl Manómetro para presión de aceite lubricanteGdp Manómetro para presión de amortiguación (sólo DCS 18)Ga Manómetro para la presión de aireGrf Manómetro para filtro de aceite de retorno obturado en el depósito de

aceite hidráulico (sólo DCS 18)Gw Manómetro para presión del aguaBlb Botón para el desmontaje de la broca (sólo DCS 18)Law Palanca para agua de lavado

Figura 6.1. Panel del operador

S106 S105 Lr Lh Lf Vfl Vfh

Gr Gh Gf GlBlb

Law

1250 0065 10

Ga GwGrfGdp

66

Opciones

Lrb Palanca para selección de orificio pequeño - grandeLaw Palanca para inyección de aire (y rociado de agua)

Figura 6.2. Panel del operador, opciones

1250 0065 11

Law

Lrb

67

7. Posicionamiento

Brazo hidráulico

1 Cilindros traseros del brazo2 Unidad telescópica3 Cilindro de desplazamiento de avance4 Cilindros delanteros del brazo5 Dispositivo de giro6 Cilindro saliente

Figura 7.1. Brazo hidráulico

Seguridad

12

3 4 5

6

1250 0076 03

PRECAUCIÓNComprobar que no exista ninguna persona dentrodel radio de trabajo del brazo antes de ponerlo enmarcha.Comprobar que el equipo esté elevado con losgatos.

1250 0034 47

68

Panel del operador

Lfr Palanca para la rotación de avanceLfl Palanca para la extensión de avanceLbe Palanca para telescopio de brazoLfe Palanca para desplazamiento de avanceBap Botón para antiparalelismoLbc Palanca para posicionamiento del brazo

Figura 7.2. Parte del panel del operador, para el posicionamientodel brazo y del avance

Las palancas de maniobra son de acción directa. El brazo cuentacon un sistema de paralelismo hidráulico del avance, lo que signi-fica que todos los agujeros pueden ser perforados de modo quequeden paralelos entre sí. Para los cilindros se utiliza un sistema demarcación basado en colores. Cada cilindro ha sido marcado conun color propio. El mismo color marca la palanca correspondientea la maniobra de cada cilindro. Esto simplifica el aprendizaje, yfacilita elegir directamente la dirección correcta con la palancacorrespondiente. La velocidad de movimiento de los cilindros esproporcional al recorrido que realiza la palanca. De esta manera, elbrazo siempre puede maniobrarse con suavidad y precisión.

Maniobra

Accionamiento diesel

Nota

Para accionamiento diesel, ver las instrucciones de funciona-miento Desplazamiento: Maniobra.

Elevación y giro del brazo

Para elevar y girar el brazo se utiliza la palanca de maniobra dedi-cada al posicionamiento del brazo (Lbc). No deberá estar pulsadoel botón dedicado al antiparalelismo (Bap).

1250 0065 18

LfrLfl

LbeLfe

Bap

Lbc

69

Figura 7.3. Palanca de maniobra para el posicionamiento delbrazo (Lbc) y botón de antiparalelismo (Bap)

Nota

Para obtener barrenos paralelos, el dispositivo de avance deberáencontrarse en su posición horizontal (cilindro saliente totalmenteintroducido).

Figura 7.4. Elevación y giro del brazo

Giro e inclinación del dispositivo de avance

Para el giro y la inclinación del dispositivo de avance se utiliza lapalanca de maniobra dedicada al posicionamiento del brazo (Lbc).El botón dedicado al antiparalelismo (Bap) deberá ser pulsado ypermanecer pulsado durante el movimiento de la palanca.

1250 0065 17

BapLbc

1250 0065 19

70

Figura 7.5. Palanca de maniobra para el posicionamiento delbrazo (Lbc) y botón para antiparalelismo (Bap)

Figura 7.6. Giro e inclinación del dispositivo de avance

Rotación y desplazamiento de avance

Figura 7.7. Parte del panel del operador

Para la rotación del dispositivo de avance se utiliza la palanca demaniobra (Lfr), y para desplazar el dispositivo de avance se utilizala palanca de maniobra (Lfe).

1250 0065 17

BapLbc

1250 0065 20

1250 0070 52

LfrLflLbe

Lfe

71

Cuando se vaya a colocar el dispositivo de avance contra la roca,se utilizará el desplazamiento de avance.

Figura 7.8. Rotación del dispositivo de avance y desplazamientode avance

Cilindro saliente y telescopio de brazo

Figura 7.9. Parte del panel del operador

Para maniobrar el cilindro saliente se utiliza la palanca de manio-bra (Lfl), y para maniobrar el telescopio del brazo se utiliza lapalanca de maniobra (Lbe).

Lfr Lfe

1250 0070 52

LfrLflLbe

Lfe

72

Figura 7.10. Cilindro saliente y telescopio de brazo

Antes del transporte

Figura 7.11. Posición del dispositivo de avance y del brazo antesdel transporte

1. Maniobrar la perforadora a la posición límite trasera en el dis-positivo de avance. Ver las instrucciones de funcionamientoPerforación.

2. Maniobrar el dispositivo de avance hasta su posición límite tra-sera en el cilindro de desplazamiento de avance.

3. Girar el dispositivo de avance hasta que el eje de fijación delsoporte de avance se encuentre en posición vertical.

Lfl Lbe

1250 0034 38

73

Laboreo en bancos

Figura 7.12. Laboreo en bancos

1. Gire el dispositivo de avance 180°.

2. Bascule el dispositivo de avance hasta situarlo en posición ver-tical.

3. Dirija el brazo.

4. Posicionar con el cilindro el telescopio del brazo.

Laboreo en galerías transversales

Figura 7.13. Laboreo en galerías transversales


2. Bascule el dispositivo de avance 90°.

3. Eleve o descienda el brazo hasta la posición adecuada.


74

Laboreo en techos

Figura 7.14. Laboreo en techos

1. Bascule el dispositivo de avance hasta situarlo en posición ver-tical.


3. Dirija el brazo.


75

8. Perforación

Medidas a tomar antes de la perforación

Conecte el equipo perforador a la red eléctrica

Ver las instrucciones de funcionamiento Sistema eléctrico.

Corriente de la batería

1. Controlar que el desconectador de baterías esté en su posiciónconectada (ON). En caso contrario, se encenderá la lámpara deindicación del armario eléctrico dedicada a bajo nivel de aceite.


Colocación del equipo perforador

En cada nuevo posicionamiento del equipo perforador para la per-foración, es importante que se oriente correctamente para la direc-ción continuada del túnel. Ver Seguridad: Estabilidad del equipoperforador.

1. Desplace el equipo perforador hasta el lugar en que vaya a reali-zarse la perforación, perpendicular al material situado en el cen-tro del lateral del túnel, paralelo al sentido de la perforación.Los brazos deberán poder ser maniobrados de manera quesobrepasen la roca más saliente del lateral.

2. Apuntale el equipo perforador con los gatos, comenzando porlos gatos delanteros y después accionando los traseros hasta queel equipo perforador quede en posición de arco (observe el nivelexistente en la cabina).

1250 0068 37

DC 10 DC 15

76

Es de la mayor importancia que el equipo perforador se elevede manera que sus ruedas queden separadas del suelo. Asi-mismo es importante que el equipo perforador se mantengafirme durante la perforación, ya que si cambia su posición tam-bién se modifica la dirección de perforación.

3. Ajuste la dirección de cada brazo respectivo, según la directivadel encargado. Ver las instrucciones de funcionamiento Posi-cionamiento.

4. El equipo perforador está ahora preparado para realizar la perfo-ración.

Perforación

Panel de maniobras

S106 Botón para la parada de la bomba hidráulicaS105 Botón para la puesta en marcha de la bomba hidráulicaLr Palanca para rotaciónLh Palanca para percusiónLf Palanca para el avanceVfl Válvula para presión de avance, emboquilladoVfh Válvula para presión de avance, perforación completaGr Manómetro para presión de rotaciónGh Manómetro para presión de percusiónGf Manómetro para presión de avanceGl Manómetro para presión de aceite lubricanteGdp Manómetro para presión de amortiguación (sólo DCS 18)Ga Manómetro para la presión de aireGrf Manómetro para filtro de aceite de retorno obturado en el depósito de

aceite hidráulico (sólo DCS 18)Gw Manómetro para presión del aguaBlb Botón para el desmontaje de la broca (sólo DCS 18)Law Palanca para agua de lavado

Figura 8.2. Panel de maniobras

S106 S105 Lr Lh Lf Vfl Vfh

Gr Gh Gf GlBlb

Law

1250 0065 10

Ga GwGrfGdp

77

Nota

La colocación de los cuatro manómetros, Ga, Gdp, Grf y Gwpuede variar de uno a otro equipo perforador.

Opciones

Lrb Palanca para selección de orificio pequeño - grandeLaw Palanca para inyección de aire (y rociado de agua)

Figura 8.3. Panel de maniobras, opciones

Palancas de perforación

Las distintas fases se describen más adelante en este manual.

1 Palanca de maniobra, rotación2 Palanca de maniobra, percusión3 Palanca de maniobra, avance

Figura 8.4. Distintas posiciones de las palancas de perforación

1250 0065 11

Law

Lrb

1250 0059 41

A B C

1

2

3

A B C

A B C

78

Tabla 8.1. Funciones de las palancas de perforación en lasdistintas posiciones

Emboquillado y perforación plena

1. Compruebe que las palancas de perforación se encuentren en laposición neutra. Ver la sección Palancas de perforación.

2. Poner en marcha la bomba hidráulica con el botón de arranque(S105).

3. Comprobar que la palanca selectora (Lrb) dedicada a barrenoestrecho/barreno ancho se encuentre en la posición deseada.Opción.

4. Posicionar el brazo y el dispositivo de avance en la posicióncorrespondiente a perforación, y colocar la punta del dispositivode avance contra la roca. Ver las instrucciones de funciona-miento Manipulación del brazo.

5. Poner en marcha el rociado de agua con la palanca (Law). Com-probar que la válvula esté totalmente abierta.

6. Poner en marcha la rotación de perforación, rotación izquierda -llevando la palanca (Lr) hacia adelante.

7. Emboquillado: Poner en marcha la presión de percusión bajallevando la palanca (Lh) a su posición central. Poner al mismotiempo en marcha el avance hacia adelante, llevando la palanca(Lf) hacia adelante. Se obtiene automáticamente una baja fuerzade avance.

8. Perforación plena: Poner en marcha la presión de percusiónalta llevando la palanca (Lh) a su posición más delanteracuando la broca ya haya penetrado un poco en la roca. Seobtiene automáticamente una alta fuerza de avance.

Pos-ición FUNCIÓN1 A Rotación, izquierda

1 B Posición neutra

1 C Rotación, derecha

2 A Posición neutra

2 B Emboquillado

2 C Perforación completa

3 A Avance hacia atrás

3 B Posición neutra

3 C Avance hacia adelan-te

79

9. Una vez taladrado el barreno, se cierra automáticamente la per-cusión y se obtiene un avance hacia atrás. Cuando la perfora-dora ha alcanzado su posición límite trasera, las palancasdedicadas a la rotación (Lr) y al avance (Lf) deberán ser lleva-das a sus posiciones neutras.

10.Detener el rociado de agua con la palanca (Law).

11.Repetir los puntos anteriores, 4 a 10, para el siguiente barreno.

Para interrumpir la perforación

Llevar las palancas de perforación a las posiciones neutras. Ver lasección Palancas de perforación.

Inyección de aire sobre un barreno ya perforado, opción

1. Detener el avance y la rotación cuando se haya perforado unbarreno.

2. Limpiar con aire el barreno durante aprox. 5-10 segundos, lle-vando la palanca (Law) a su posición trasera.

3. Desplazar seguidamente la perforadora de nuevo hasta su posi-ción límite trasera con la palanca de maniobra (Lf), una vezfinalizado el rociado de aire.

4. Posicionar hasta el próximo agujero y realizar un nuevo embo-quillado.

Cambio de la broca

Seguridad

PRECAUCIÓNPiezas móviles.

Riesgo de daños personales, se pueden adherirlas vestimentas.

Desconecte la rotación de la perforadora cuandocambie la barrena.

Desconecte las bombas hidráulicas si la plaza deloperador queda sin vigilancia.

1250 0022 30

80

Cambio de la broca contra la pared de la roca

N.B.

No ponga nunca en marcha la percusión cuando la broca está alaire sin ningún tipo de contraapoyo.

1. Maniobrar el dispositivo de avance hasta que la punta de labroca se encuentre a unos 10 cm de la pared de roca.

2. Desplace la broca hacia adelante hasta que haga presión contrala pared de roca.

3. Comprobar que la palanca (Lr) dedicada a la rotación seencuentre en su posición neutra.

4. Llevar hacia adelante la palanca (Law) rociado de agua, demanera que se refrigere la broca.

5. Poner en marcha la presión de percusión alta y la fuerza deavance alta, llevando las palancas (Lh) y (Lf) hasta sus posicio-nes delanteras, manteniéndolas en ellas durante entre tres ycinco segundos.

Si falla el intento de soltar la broca porque no se alcanza unapresión de percusión alta, se puede obtener esta presión de per-cusión alta con ayuda del botón (Blb) situado en el panel demaniobras.

6. Hacer retroceder a la perforadora hasta su posición trasera, lle-vando la palanca (Lf) hacia el operador sin rotación.

7. Desenrosque manualmente la broca antigua y cámbiela por unanueva.

Cambio de la broca en el fondo del barreno

N.B.

No ponga nunca en marcha la percusión cuando la broca está alaire sin ningún tipo de contraapoyo.

1. Interrumpir la perforación a unos 10 cm de que se llegue a per-forar totalmente el barreno, llevando las palancas a su posiciónneutra.

2. Comprobar que la palanca (Lr) dedicada a la rotación seencuentre en su posición neutra.

3. Llevar hacia adelante la palanca (Law) rociado de agua, demanera que se refrigere la broca.

81

4. Poner en marcha la presión de percusión alta y la fuerza deavance alta, llevando las palancas (Lh) y (Lf) hasta sus posicio-nes delanteras, manteniéndolas en ellas durante entre tres ycinco segundos.

Si falla el intento de soltar la broca porque no se alcanza unapresión de percusión alta, se puede obtener esta presión de per-cusión alta con ayuda del botón (Blb) situado en el panel demaniobras.

5. Hacer retroceder a la perforadora hasta su posición trasera, lle-vando la palanca (Lf) hacia el operador sin rotación.

6. Desenrosque manualmente la broca antigua y cámbiela por unanueva.

Control durante la perforación

Seguridad

Perforadora

Ver el esquema de mantenimiento Perforadora de roca.

PRECAUCIÓNSi se observa alguna incorrección en los sistemashidráulico, de aire o eléctrico al realizar laperforación, se deberá solicitar la asistenciadel personal de servicio.

No experimente con el sistema.

Las averías sencillas pueden generar averías másgraves con riesgos de daños personales.

1250 0022 17

Nunca realice trabajos de mantenimiento cuandoestá en marcha la perforadora.

Antes de realizar ningún trabajo, asegúrese queestén despresurizados los sistemas hidráulico,de agua y de aire, así como que esté sin tensiónel sistema eléctrico.

1250 0023 85

ADVERTENCIA

82

Perforación hacia arriba

Figura 8.5. Cubierta de goma

Controlar que la cubierta de goma (A) esté montada en el adapta-dor de la perforadora durante la perforación orientada hacia arriba.

Sistema

1. Controle que no esté encendida ninguna lámpara de indicaciónen el armario eléctrico. Intente reparar las posibles incorrecio-nes o solicite la asistencia del personal de servicio.

2. Controlar los manómetros existentes en el panel de maniobras.Si comienzan súbitamente a mostrar valores anormales, detenerinmediatamente la perforación y examinar la causa.

3. Controlar el nivel de aceite en el depósito hidráulico, y rellenaren caso necesario. Ver las instrucciones de mantenimiento Sis-tema hidráulico: Cambio de aceite.

4. Controle la temperatura del aceite hidráulico en el termómetrodel depósito de aceite hidráulico. La temperatura deberá ser de30-60 °C durante el perforado constante.

5. Controlar que exista aceite en el depósito de aceite lubricante, yrellenar en caso necesario.

Figura 8.6. Depósito de lubricación

Mangueras y acoplamientos

1. Controlar que no vibren anormalmente las mangueras de percu-sión conectadas a la perforadora. En caso de hacerlo, no fun-ciona correctamente el acumulador de la perforadora. Detener

1250 0037 90

83

inmediatamente la perforación y controlar o cambiar el acumu-lador. Ver las instrucciones de mantenimiento Perforadora deroca.

2. Controle que las mangueras no se hayan adherido o se engan-chen. Sea especialmente observante con las manguera de losbrazos y dispositivo de avance.

3. Controlar que no existan fugas en las mangueras y acoplamien-tos. Apriete o cambie los acoplamientos y mangueras con fugas.

Medidas a tomar después de la perforación

Seguridad

Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación

Con temperaturas cercanas o inferiores a 0°C deberán tomarse lasmedidas siguientes:

• Drenaje del sistema de agua, ver las instrucciones de manteni-miento Sistema de agua: Medidas a tomar en caso de riesgo decongelación.

• Drenaje del depósito de aire (opción), ver las instrucciones demantenimiento Sistema de aire: Medidas a tomar en caso deriesgo de congelación.

• Drenaje del scrubber (opción), ver las instrucciones de mante-nimiento Depuración de los gases de escape: Pulverizador deagua; Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación.

• Drenaje de la bomba Swellex (opcional), vea las instruccionesde mantenimiento Bomba Swellex: Medidas a tomar en caso deriesgo de congelación.

Las perforadoras pueden ponerse accidental-mente en movimiento al poner en marcha elmotor diesel.


Compruebe que las palancas de avance delas perforadoras se encuentran en posiciónneutra antes de poner en marcha el motordiesel, así como cuando haya finalizado laperforación.

ADVERTENCIA

1250 0064 57

84

9. Equipo de empalme de varilla, opción

Empalme manual de varilla

A Portabarrena delantero abrible, BSH 110B Varilla de extensión

Figura 9.1. Dispositivo de avance con portabarrena abrible

El empalme manual de varilla significa que una o varias varillas seempalman manualmente con ayuda del portabarrena delanteroabrible (BSH 110).

B

A

1250 0064 37

85

Panel del operador

Lr Palanca para rotaciónLh Palanca para percusiónLf Palanca para el avanceLds Palanca para abrir / cerrar el portabarrena hidráulico BSH 110Ltf Palanca para avance durante el enroscado y desenroscado de las varillas

de empalmeLrn Palanca para seleccionar perforación de una varilla / perforación empal-

mada

Figura 9.2. Panel del operador

Lr Lh Lf

Lrn

Lds

Ltf

1250 0070 14

86

Maniobra

Seguridad

Empalme manual de varilla

Medidas preparatorias

1. Extraer el perno en el portabarrena intermedio según losiguiente:

1250 0071 01

Al poner en marcha las bombas hidráulicasaccionadas eléctricamente o por gasóleo,compruebe que las posiciones de laspalancas concuerden con la posición delequipo.

ADVERTENCIARiesgo de caída de la varilla de perforación.

Riesgo de movimiento del equipo deempalme de varillas.


87

a. Soltar el pasador (6).

Figura 9.3. Portabarrena intermedio

b. Desmontar el perno (5).

c. Fijar el perno en el soporte (7).

2. Cambiar el casquillo delantero del portabarrena por uno de ladimensión correcta de manera que el empalme entre las varillaspueda pasar sin dificultades.

3. Seleccionar la función de perforación de varias varillas con lapalanca (Lrn) para evitar el retorno automático de la perfora-dora.

Perforación y empalmado

1. Perforar la primera varilla de perforación.

Abrir el portabarrena con la palanca (Lds) antes de que elempalme entre la varilla y el adaptador haya llegado al porta-barrena.

2. Golpear contra el fondo del barreno de manera que se suelte lavarilla del adaptador.

3. Comprobar que el empalme roscado quede en el portabarrena.

4. Cerrar el portabarrena con la palanca (Lds).

5. Desenroscar el adaptador de la varilla activando el avance haciaatrás con la palanca (Ltf) y la rotación hacia la derecha con lapalanca (Lr).

6. Retroceder la máquina con la palanca de maniobra (Lf) demanera que exista espacio para roscar una nueva varilla.

7. Detener las bombas hidráulicas.

8. Enrocar manualmente la nueva varilla con la varilla perforada ala roca.

5

6

71250 0061 59

88

9. Poner en marcha las bombas hidráulicas y desplazar la perfora-dora hacia adelante con la palanca (Lf) de manera que el adapta-dor quede tan cerca como posible del empalme de rosca de lavarilla.

10.Detener las bombas hidráulicas.

11.Enroscar manualmente la varilla de perforación al adaptador.

12.Poner en marcha las bombas hidráulicas y apretar los empalmesactivando el avance hacia adelante con la palanca (Ltf) y la rota-ción hacia la izquierda con la palanca (Lr).

13.Abrir el portabarrena con la palanca (Lds). Poner en marcha laperforación.

14.Repetir los puntos 3 - 13 para cada varilla nueva que se deseeempalmar.

Recogida de las varillas de perforación

1. Comprobar que esté abierto el portabarrena.

2. Golpear contra el fondo del barreno, para que se suelten losempalmes.

3. Comprobar que último empalme delantero de la varilla quedeen el portabarrena.

4. Cerrar el portabarrena con la palanca (Lds).

5. Desenroscar totalmente alguno de los empalmes de las varillasactivando el avance hacia atrás con la palanca (Ltf) y la rotaciónhacia la derecha con la palanca (Lr).

6. Detener las bombas hidráulicas.

7. Desenroscar manualmente el otro extremo de la varilla.

8. Poner en marcha las bombas hidráulicas y desplazar hacia ade-lante la perforadora, hasta el portabarrena.

9. Enroscar el adaptador a la próxima varilla activando el avancehacia adelante con la palanca (Ltf) y la rotación hacia laizquierda con la palanca (Lr).

No enroscas tan duro que no se pueda realizar el desenroscado.La última varilla deberá enroscarse con fuerza.

10.Abrir el portabarrena con la palanca (Lds).

11.Repetir los puntos 3 - 10 con el resto de las varillas de perfora-ción.

89

10. Equipo de dirección, opción

FAMEl equipo de dirección FAM (Feed Angle Measurement) está dis-ponible en dos ejecuciones distintas:

• FAM I con indicación de ángulo

• FAM II con indicación de ángulo y medición de la profundidaddel barreno

La indicación de ángulo implica la medición e indicación de ladirección del dispositivo de avance. El sistema calcula la divergen-cia entre una dirección de referencia indicada y la la dirección deldispositivo de avance resultante con un barreno totalmente perfo-rado. La divergencia se presenta en cm.

Para que el sistema pueda presentar los valores correctos, el usua-rio deberá indicar una dirección de referencia y la longitud delbarreno totalmente perforado (no la longitud de la barrena).

Si el sistema equipa la medición de la profundidad del barreno,también aparece la profundidad alcanzada en el barreno durante laperforación.

Panel de maniobra

Figura 10.1. Pantalla

R i g C o n t r o l S y s t e m

ESC

1250 0059 29

90

Tabla 10.1. Botones

Maniobra

Inicio

Figura 10.2. Conmutador

Poner en marcha el sistema girando el conmutador a la posición 1.

Botón DescripciónTeclas de selección directa. Estas teclas sólo están activas en algunosmenús y están entonces acopladas a un símbolo en este menú.

ESCAPE (ESC). Hace retroceder un paso dentro de la estructura delmenú. Sirve también como función con la que "cancelar" cuando se ali-menta un valor numérico. Pulsando el botón ESC en lugar del botón EN-TER, se borra un valor alimentado.

Flecha hacia la izquierda. Desplaza el marcador hacia la izquierda.

Flecha hacia arriba. Desplaza el marcador hacia arriba. También se utilizapara incrementar un valor numérico.

Flecha hacia abajo. Desplaza el marcador hacia abajo. También se utilizapara reducir un valor numérico.

Flecha hacia la derecha. Desplaza el marcador hacia la derecha.

Tecla ENTER.Se utiliza para confirmar una selección o un valor numérico modificado.La tecla también se utiliza para activar las casillas en las que se deseamodificar un valor numérico.

1250 0059 56ESC

1250 0059 30

1250 0059 50

1250 0059 51

1250 0059 52

250 0059 53

1250 0059 54

0 1

1250 0059 66

91

Menús

Figura 10.3. Estructura de menús

Menú principal

Figura 10.4. Menú principal

El menú principal aparece en la pantalla después de iniciar el sis-tema. Desde aquí se puede pasar directamente al menú de trabajo(1), el menú que más utiliza el operador.

El resto del sistema de menús contienen menús para poder realizarlos distintos ajustes y menús para la información de ayuda al reali-zar la localización de averías. Todo el sistema de menús puedeverse como un árbol con seis ramas.

1

22.1

5.1

2.2

5.2

3 3.13.2

4

5

61250 0068 22

1250 0061 97

1 2

3

4

5

6

92

Rama 1 del árbol de menús

Figura 10.5. Rama 1 del árbol de menús

La rama 1 contiene el menú de Trabajo.

Tabla 10.2. Menús de la rama 1



La rama 2 contiene los menús relacionados con los sensores delbrazo.


Menú Descripción1El menú de trabajo muestra la dirección de avancey la longitud indicada para el barreno. Aquí tam-bién se puede indicar una nueva dirección de ref-erencia.Si el sistema tiene medición de profundidad delbarreno, se muestra la profundidad alcanzada enel barreno y también se puede poner a cero la pro-fundidad después de haber perforado el barreno.

Menú Descripción2Desplazarse hasta 2.1 para ver los ángulos desensores o a 2.2 para calibrar (=0) los sensores.

11250 0080 52

250 cm

23 1250 0059 26

167 cm

2 4 6 8 10

2

2.1 2.21250 0076 94

= 0

1250 0061 78

93



La rama 3 contiene los menús para los ajustes relacionados con elperforado.


2.1Ángulos de los sensores. Muestra los ángulos me-didos para el giro del brazo, giro de avance e in-clinación de avance. Esta información puedeutilizarse durante la localización de averías paracontrolar que los sensores funcionan correcta-mente.X6 - X12 son las conexiones de los sensores en elmódulo resolver.

2.2Menú para el calibrado de los sensores despuésde cambiar los sensores o el módulo resolver. Pro-tegido con contraseña. Ver las instrucciones demantenimiento Equipo de dirección: Calibrado delos sensores.X6 - X12 son las conexiones de los sensores en elmódulo resolver.

Menú Descripción3Ajustes. Desplazarse a 3.1 para el ajuste de la lon-gitud del barreno o a 3.2 para el calibrado del sen-sor de longitud (sólo sistemas con medición deprofundidad del barreno).

3.1Ajuste de la longitud pensada para el barreno.

3.2 (sólo sistemas con medición de profundidaddel barreno)Menú para el calibrado del sensor de longitud.

Menú Descripción23.6 X12

1250 0059 16

-11.2

-11.2

23.6

X6

X7

X12

1250 0059 17

+1

-1

-123

xC=0

1250 0080 53

3

3.1 3.2

1250 0062 89cm250

1250 0059 18

1250 0062 90

=0

X10

xC

+10 4 cm

94



La rama 4 contiene un menú para el ajuste de la intensidad lumi-nosa de la pantalla.




La rama 5 contiene menús para la localización de avería/diagnós-tico.


Menú Descripción4Menú para el ajuste de la intensidad luminosa dela pantalla. Los valores de ajuste son 1 - 9. NOTA:La modificación de la intensidad luminosa se real-iza con una determinada retardación.

Menú Descripción5Desplazarse al menú 5.1 para ver el estado delmódulo de pantalla o a 5.2 para ver el estado delos sensores y módulo resolver.

5.1Menú que muestra el estado de pantalla; OK o NOOK (OK tachado).

41250 0080 54

5

1250 0061 83

5

5.1 5.21250 0080 51

1250 0061 87

5.1

5.2

OK

1250 0061 88

95



La rama 6 contiene un menú para escribir la contraseña.

Tabla 10.7. Menú de la rama 6

Indicación de ángulo

Menú de trabajo

El menú de trabajo muestra información sobre la dirección deavance y la longitud indicada para el barreno totalmente perforado.En el menú de trabajo también puede indicarse la dirección dereferencia. El ajuste básico es la Dirección ref. equipo perf., esdecir, el eje longitudinal del equipo perforador se utiliza comoreferencia.

5.2Menú que muestra el estado para los contactosdel módulo resolver conectado a un sensor. El es-tado de los contactos puede presentar dos esta-dos OK o NO OK (OK tachado).X6 - X12 son las conexiones de los sensores en elmódulo resolver.

Menú Descripción6Menú para escribir la contraseña en los casos enque se desea tener acceso a los menús del siste-ma protegidos por contraseña.

Menú Descripción

OKOK

X12

1250 0061 96

1250 0076 986

******

1250 0061 90

96

Figura 10.11. Menú de trabajo para sistemas con sólo indicaciónde ángulo

La dirección de avance aparece gráficamente en forma de un cua-dro de flechas en el que el punto central es la dirección de referen-cia. Si la dirección de avance diverge de la dirección de referenciaaparece una línea que describe las divergencias resultantes de ladirección de referencia en el fondo del barreno (profundidad totaldel barreno).

Ajustes para la indicación del ángulo

Longitud barreno

Figura 10.12. Menú (3.1) para el ajuste de la longitud del barreno

Modificar el valor para la longitud del barreno de la manerasiguiente:

• Desplazarse hasta el menú para el ajuste de la longitud delbarreno en la pantalla.

• Colocar el marcador en la casilla dedicada al valor de longitud,y pulsar el botón Intro.

250 cm

23

2 4 6 8 10

1250 0080 55

cm250

1250 0059 18

97

• Colocar el marcador sobre la cifra (una unidad, decenas o cente-nas) que se desea modificar con ayuda de las teclas con la flechahacia la derecha o hacia la izquierda.

• Modificar el valor con las teclas Flecha hacia arriba (incrementael valor) o Flecha hacia abajo (reduce el valor).

• Cuando sea correcto el valor (las tres cifras), pulsar la teclaENTER para que el sistema adopte el nuevo valor.

Dirección de referencia

Se puede utilizar una dirección de referencia distinta a la predefi-nida (eje longitudinal del equipo perforador). Esto puede ser nece-sario si el equipo perforador no puede ser colocado recto enrelación al perfil de la galería o túnel.

En el menú de trabajo se puede indicar una dirección de referenciapropia: Dirección ref. túnel. El sistema lee entonces la direccióndel dispositivo de avance, lo que significa que el dispositivo deavance debe ser primeramente orientado con ayuda del láser y lasplacas de visibilidad que se fijan en la viga del dispositivo deavance.

Si el sistema está destinado a más de un brazo, la dirección de refe-rencia leída es válida para todos los brazos.

• Fijar las placas de visibilidad en la viga del dispositivo deavance, una en la posición más delantera posible y la otra lomás retrasada posible (por delante de la perforadora).

• Orientar el dispositivo de avance de manera que el rayo láserpase por el agujero de la placa trasera y coincida con la cruz enla placa delantera.

• Hacer que aparezca el menú de trabajo en la pantalla.

Figura 10.13. Menú de trabajo

• Pulsar el botón B para que la pantalla muestre un símbolo detúnel en lugar del símbolo del equipo perforador.

R i g C o n t r o l S y s t e m

ESC

1250 0059 57

A

B250 cm

23

2 4 6 8 10

98

• Pulsar el botón A, lo que significa que el sistema leerá la nuevadirección de referencia.

Para retornar a la Dirección ref. equipo perforador, pulsar el botónB para que la pantalla muestre el símbolo del equipo perforador.

Menú de trabajoSi el sistema tiene medición de profundidad del barreno, se mues-tra la profundidad momentánea alcanzada en cm.

Figura 10.14. Menú de Trabajo para sistemas con medición de laprofundidad del barreno

Cada vez que se va a perforar un barreno nuevo se debe poner acero la profundidad del barreno con uno de los botones en el ladoizquierdo del panel de maniobras. Un símbolo en el menú de Tra-bajo indica el botón con esta función.

Figura 10.15. Símbolo para la puesta a cero de la profundidad delbarreno

Indicación de averíasEl sistema indica que existe alguna avería mostrando un triángulode advertencia en la esquina derecha inferior de la pantalla. Eltriángulo de advertencia sólo puede aparecer en el menú principaly en el menú de trabajo. Ver las instrucciones de mantenimientoEquipo de dirección: Localización de averías.

250 cm

23 1250 0059 26

167 cm

2 4 6 8 10

1250 0071 30

99

Si se registra una avería en la comunicación CAN, en la pantallaaparece lo siguiente:

Figura 10.16. Advertencia. Avería en la comunicación CAN

1250 0060 86

101

Instrucciones de mantenimiento1. Generalidades ....................................................................................................... 109

Para contactarnos................................................................................................. 109Grupo objetivo y finalidad....................................................................................111Sistema hidráulico ............................................................................................... 112

Generalidades ................................................................................................. 112Reparación de los componentes hidráulicos................................................... 113Talleres hidráulicos ......................................................................................... 113Cambio de las mangueras hidráulicas............................................................. 113

Soldadura............................................................................................................. 114Recomendaciones referentes a los electrodos................................................. 114

Par de apriete en las uniones roscadas................................................................. 115Letreros para los componentes de compra .......................................................... 115Desmontaje y montaje ......................................................................................... 116Puesta en marcha con una batería auxiliar .......................................................... 117

2. Dispositivo de avance .......................................................................................... 119Serie 2000............................................................................................................ 119Datos técnicos...................................................................................................... 121

Serie 2000 ....................................................................................................... 121Montaje de la perforadora ................................................................................... 121

Medidas preparatorias..................................................................................... 121Montaje ........................................................................................................... 122

Control después de cuatro horas.......................................................................... 122Mangueras de la perforadora ............................................................................... 122

Colocación de las mangueras.......................................................................... 122Ajuste de las mangueras ................................................................................. 124

Cables de tracción y retorno ................................................................................ 125Colocación ...................................................................................................... 125Cambio del cable de tracción.......................................................................... 125Ajuste de los cables de tracción y retorno ...................................................... 126Tensado del cable de retorno .......................................................................... 126

Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance.......................................... 126Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el telescopio............................... 128Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte............................................. 129Cambio de las barras de deslizamiento ............................................................... 130Ajuste de las distintas longitudes de barrena para el dispositivo de avance telescópico130Cilindro de avance............................................................................................... 131

Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance......................................... 131Casquillo de tensado para la pieza separadora ............................................... 134

Descripción ................................................................................................ 134Desmontaje................................................................................................. 134Montaje ...................................................................................................... 134

Desmontaje del cilindro de avance inferior en el dispositivo de avance telescópico135

Desmontaje de la viga de avance superior ................................................. 135Desmontaje del cilindro ............................................................................. 136

Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo ................................................ 137

102

3. Brazo .................................................................................................................... 138BUT 28 F ............................................................................................................. 138Datos técnicos...................................................................................................... 138

BUT 28 F ........................................................................................................ 138Generalidades ...................................................................................................... 139Puesta en marcha de un brazo nuevo................................................................... 139Uniones roscadas ................................................................................................. 140

Pares de apriete ............................................................................................... 140Pieza de paso del mamparo ................................................................................. 141

Colocación de las mangueras.......................................................................... 141Fijación con estrobos y elevación........................................................................ 142

Seguridad ........................................................................................................ 142Elevación ........................................................................................................ 142Fijación con estrobos ...................................................................................... 143

División del brazo................................................................................................ 144Seguridad ........................................................................................................ 144Desmontaje del dispositivo de avance ............................................................ 144División del cuerpo del brazo ......................................................................... 145

Ejes expansores.................................................................................................... 145Desmontaje ..................................................................................................... 145Montaje ........................................................................................................... 146

Desmontaje del telescopio del brazo ................................................................... 146Apriete a par de los tornillos de fijación a la brida del tubo telescópico............. 147Dispositivo telescópico........................................................................................ 148

Control de los casquillos de la caja de cojinetes............................................. 148Control de las cuñas........................................................................................ 149Control de los cursores ................................................................................... 149

Unidad de rotación............................................................................................... 150Desmontaje del soporte del dispositivo de avance, caja de cojinetes y dispositivo degiro .................................................................................................................. 151Funcionamiento del dispositivo de giro.......................................................... 153Desmontaje y control del dispositivo de giro ................................................. 154Montaje del dispositivo de giro ...................................................................... 157Control después del montaje del dispositivo de giro ...................................... 158Montaje del soporte del dispositivo de avance, caja de cojinete y dispositivo de giro158Modificación de la posición del punto de tope ............................................... 159Ajuste del cilindro saliente ............................................................................. 160

Equipo de dirección - sensor de ángulo............................................................... 161Localización de averías ....................................................................................... 161

4. Motor .................................................................................................................... 162Unidad de motor Deutz 912W............................................................................. 162Datos técnicos...................................................................................................... 163Seguridad ............................................................................................................. 163Sistema de combustible ....................................................................................... 164

Cambio del filtro de combustible.................................................................... 164Drenaje del filtro de combustible.................................................................... 165

Sistema de aire..................................................................................................... 166Generalidades.................................................................................................. 166Limpieza del filtro de aire de baño de aceite .................................................. 166

103

Sistema de aceite ................................................................................................. 167Llenado del aceite de motor............................................................................ 167Cambio de aceite............................................................................................. 168Controlar el nivel del aceite. ........................................................................... 168Cambio del filtro de aceite.............................................................................. 169

Correas................................................................................................................. 170Indicador de tensado ....................................................................................... 170Tensado de las correas .................................................................................... 171

Correa del alternador.................................................................................. 171Cambio de la correa del ventilador de refrigeración ...................................... 171Cambio de la correa del alternador ................................................................. 172

Juego de válvulas................................................................................................. 173Alternador de corriente alterna ............................................................................ 175

Seguridad ........................................................................................................ 175Instrucción ...................................................................................................... 175

Dispositivo de elevación...................................................................................... 175Localización de averías ....................................................................................... 176Manual de instrucciones Deutz ........................................................................... 178

5. Transmisión .......................................................................................................... 179Generalidades ...................................................................................................... 179

DC 10, DC11 .................................................................................................. 179DC 15C, DC16C, DC16CN............................................................................ 179

Datos técnicos...................................................................................................... 180Ruedas............................................................................................................. 180Dirección......................................................................................................... 180Axel Hurth 172/176 ........................................................................................ 181

Montaje de neumáticos y ruedas ......................................................................... 181Sistema de dirección............................................................................................ 181Ejes de ruedas ...................................................................................................... 183

Clark Hurt 172, 176, 276 ................................................................................ 183Control del aceite en el engranaje central .................................................. 183Cambio del aceite en el engranaje central.................................................. 184Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo................................... 185

Transmisión hidráulica ........................................................................................ 186Seguridad ........................................................................................................ 186Control del nivel de aceite .............................................................................. 186

Control del nivel de aceite DC 15C, DC16C, DC16CN............................ 186Control del nivel de aceite DC 10, DC11 .................................................. 187

Cambio del filtro y del aceite.......................................................................... 188Cambio del filtro y aceite DC 15C, DC16C, DC16CN ............................. 188Cambio del filtro y aceite DC 10, DC11.................................................... 189

Lubricación del chasis ......................................................................................... 191Ejes cardán...................................................................................................... 191Lubricación central de la plataforma .............................................................. 191

Remolcado........................................................................................................... 192Seguridad ........................................................................................................ 192Generalidades ................................................................................................. 192Desmontaje de los ejes cardán ........................................................................ 193Desacoplamiento del cilindro de dirección..................................................... 193

104

6. Sistema de frenos ................................................................................................. 194Seguridad ............................................................................................................. 194Generalidades ...................................................................................................... 194

DC 10, DC11................................................................................................... 194DC 15C, DC16C, DC16CN............................................................................ 195

Datos técnicos...................................................................................................... 195Sistema de frenos ............................................................................................ 195

Control de la presión de los frenos de marcha..................................................... 196Clark Hurth 172, 176 y 276 ............................................................................ 196

Control de la presión del freno de aparcamiento ................................................. 197Clark Hurth 172 y 176 .................................................................................... 197

Purga de aire de los frenos................................................................................... 198Clark Hurth 172, 176 y 276 ............................................................................ 198

Control del desgaste de los frenos ....................................................................... 198Clark Hurth 172, 176 y 276 ............................................................................ 198

Ajuste de los frenos ............................................................................................. 199Clark Hurth 172 y 176 .................................................................................... 199

Control del freno de aparcamiento ...................................................................... 200Control de los frenos de marcha .......................................................................... 201Control de la presión de precarga de los acumuladores ...................................... 201Control de la válvula de regulación para la presión de frenado .......................... 203

Clark Hurth 172/176 ....................................................................................... 203Control del acumulador ....................................................................................... 204Para deshacerse de acumuladores........................................................................ 206

7. Sistema de perforación ......................................................................................... 207DCS 12 y DCS 18................................................................................................ 207

8. Sistema hidráulico ................................................................................................ 208Seguridad ............................................................................................................. 208Filtro .................................................................................................................... 208

Filtro de aceite de retorno ............................................................................... 208Generalidades............................................................................................. 208Cambio del filtro de aceite de retorno........................................................ 209

Datos técnicos...................................................................................................... 210Sistemas hidráulicos DCS 12 y DCS 18......................................................... 210

Cambio de aceite ................................................................................................. 211Generalidades.................................................................................................. 211Vaciado............................................................................................................ 212Llenado ........................................................................................................... 212

Generalidades............................................................................................. 212Llenado manual.......................................................................................... 213

Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico ............................ 213Bombas ................................................................................................................ 215

Bombas de la unidad de fuerza. ...................................................................... 215Control de la dirección de rotación de las bombas. ........................................ 215Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada........................................ 216Purga del aire de las bombas........................................................................... 216Bombeo de circunvalación.............................................................................. 217

Ajustes ................................................................................................................. 219Seguridad ........................................................................................................ 219

105

Ilustraciones de colocación............................................................................. 219Ajustes de presión y régimen de rotación....................................................... 219Bomba principal.............................................................................................. 221

Presión stand-by......................................................................................... 221Presión de la bomba (presión de percusión) .............................................. 222Presión de posicionamiento ....................................................................... 223

Bomba de rotación .......................................................................................... 224Broca de barreno estrecho.......................................................................... 224Broca de barreno ancho, opción................................................................. 225

Presión de percusión para emboquillado ........................................................ 225Presión de amortiguación de la perforadora. .................................................. 226Presión de retorno de la percusión (COP 1432) ............................................. 227Ajustes del sistema de lubricación ECL ......................................................... 227

Dosificación de aceite de lubricación ........................................................ 227Presión de avance ........................................................................................... 229

Generalidades............................................................................................. 229Presión de avance máx............................................................................... 229Presión de avance durante el emboquillado............................................... 231Presión de avance durante la perforación plena......................................... 231Presión de avance durante la perforación plena para barreno ancho, opción232Introducción ............................................................................................... 233Presión de avance máx. (cilindro superior e inferior)................................ 234Divergencia de presión entre los cilindros superior e inferior ................... 235Presión de avance durante el emboquillado y perforación plena............... 236Presión de avance, hacia atrás.................................................................... 236

Protección antiatascos..................................................................................... 236Descripción ................................................................................................ 236RPCF, regulación de avance ...................................................................... 236Movimiento de retorno de avance (de la perforadora)............................... 237Generalidades............................................................................................. 237Ajuste del movimiento de retorno de avance............................................. 237Ajuste de RPCF durante la perforación ..................................................... 238Ajuste ......................................................................................................... 240Control del funcionamiento ....................................................................... 242

9. Sistema de aire ..................................................................................................... 243Seguridad............................................................................................................. 243Instrucciones para el compresor .......................................................................... 243

LE55, LE75..................................................................................................... 243Filtro de aire.................................................................................................... 244Nivel de aceite ................................................................................................ 244Compresor, presión de carga y descarga......................................................... 244

Seguridad ................................................................................................... 244Ajuste de la presión de carga y descarga ................................................... 244

Ajuste de la presión de descarga ........................................................... 245Ajuste de la presión de carga................................................................. 246

Presión de aire de lubricación......................................................................... 246

10. Sistema de agua.................................................................................................. 248Datos técnicos...................................................................................................... 248

Dimensiones de las mangueras ....................................................................... 248

106

Bomba de agua .................................................................................................... 248Generalidades.................................................................................................. 248Ajuste de los supervisores de caudal .............................................................. 248

Limpieza del filtro de agua.................................................................................. 250Medidas en caso de riesgos de congelación ........................................................ 250

Drenaje del sistema de agua............................................................................ 250

11. Sistema eléctrico................................................................................................. 253Seguridad ............................................................................................................. 253Generalidades ...................................................................................................... 253

Normativas de seguridad ................................................................................ 253Circuito de baja tensión .................................................................................. 253Circuito de tensión débil ................................................................................. 253Antes de la puesta en marcha.......................................................................... 254Marcación de los cables.................................................................................. 254Cambio de los componentes ........................................................................... 254

Armario de fuerza................................................................................................ 254Voltímetro y amperímetro ............................................................................... 254Contador horario ............................................................................................. 255

Equipo de protección del sistema eléctrico ......................................................... 255Interruptor de avería de tierra ......................................................................... 255Supervisor de seguimiento de fase.................................................................. 256Interruptor principal........................................................................................ 256Protección del motor....................................................................................... 256

Elección de los cables.......................................................................................... 258Localización de averías ....................................................................................... 259

12. Colocación de los componentes ......................................................................... 260Válvulas ............................................................................................................... 260

Válvulas actuables hidráulicamente................................................................ 260Manómetros, toma de medición y supervisor de caudal ..................................... 261

13. Tambores, opción ............................................................................................... 263Introducción......................................................................................................... 263Tambor RAC 611................................................................................................. 264

Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor.......................................... 264Ajuste de la velocidad del tambor................................................................... 265

Tambor RAC 614................................................................................................. 266Engranaje del tambor ...................................................................................... 266Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor .............................................. 266Ajuste de la velocidad del tambor................................................................... 268

Colector (tambor de cable) .................................................................................. 268Control del colector ........................................................................................ 268

14. Depuración de los gases de escape, opción........................................................ 270Seguridad ............................................................................................................. 270Scrubber............................................................................................................... 270

Generalidades.................................................................................................. 270Llenado de agua .............................................................................................. 271Medidas en caso de riesgos de congelación.................................................... 272

Drenaje ....................................................................................................... 272

107

15. Equipo de extinción de incendios, opción.......................................................... 273Generalidades ...................................................................................................... 273

Ansul............................................................................................................... 273Forrex.............................................................................................................. 273

Colocación........................................................................................................... 274Activación del sistema......................................................................................... 275Mantenimiento del sistema extintor de incendios ............................................... 276

Medidas de seguridad ..................................................................................... 276Reacondicionamiento de la máquina .............................................................. 276Servicio ........................................................................................................... 277Medidas después de la activación/incendio .................................................... 277

16. Equipo de dirección, opción............................................................................... 278FAM..................................................................................................................... 278Datos técnicos...................................................................................................... 278

Equipo de dirección FAM............................................................................... 278Menús .................................................................................................................. 279Contraseña ........................................................................................................... 279Conexiones .......................................................................................................... 281

Sistemas de uno y dos brazos ......................................................................... 281Sistema de tres brazos..................................................................................... 283Conexiones de sensores .................................................................................. 285Circuito de alimentación 24 V CC.................................................................. 285

Calibrado de sensores .......................................................................................... 286Condiciones .................................................................................................... 286Ajuste del cilindro de extensión ..................................................................... 286Sensor de inclinación, dispositivo de avance ................................................. 288

Menú sensores............................................................................................ 288Ajuste del sensor de inclinación................................................................. 288Puesta a cero del sensor de inclinación...................................................... 292Ajuste del coeficiente para el sensor de inclinación .................................. 292

Ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero............................................ 293Menú sensores............................................................................................ 293Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero293Puesta a cero del ángulo lateral trasero...................................................... 293Puesta a cero del ángulo lateral delantero.................................................. 294

Posición de la perforadora (opción - medición de profundidad del barreno) . 294Cambio de los componentes ................................................................................ 295

Cambio de sensor de ángulo ........................................................................... 295Cambio del sensor de inclinación ................................................................... 297Cambio del sensor de longitud ....................................................................... 299

Dispositivo de avance ................................................................................ 299Cambio de módulo resolver............................................................................ 299

Localización de averías ....................................................................................... 300Indicación de averías ...................................................................................... 300Control del funcionamiento ............................................................................ 301Menús de localización de averías ................................................................... 301Localización de averías de sensor de ángulo .................................................. 302Localización de averías del sensor de inclinación.......................................... 303Localización de averías del sensor de longitud de perforadora ...................... 304

109

1. Generalidades

Para contactarnos

Tabla 1.1. Direcciones, números de teléfono y telefax a lasempresas Atlas Copco

Country Address Phone- and fax numberArgentina P O Box 192 Suc. 37

1437 - Buenos AiresPhone: +54 - (0)1 - 912 4421/24Fax: +54 - (0)1 - 912 6622

Australia P O Box 6134Delivery CentreBlacktown NSW 2148

Phone: +61 - (0)2 - 9621 9700Fax: +61 - (0)2 - 9621 9813

Austria Postfach 108A-1111 Wien

Phone: + 43- (0)1 -76 01 20Fax: + 43 - (0)1 - 769 56 72

Bolivia Casilla 8742La Paz

Phone: + 591 - 2-22 98 62Fax: + 591 - 2-22 10 36

Brazil P O Box 12737Sao Paulo, SP04744-970

Phone: + 55 - (0)11 - 247 88 00Fax: + 55 - (0)11 - 541 76 71

Canada P.O. Box 745Pointe-Claire DorvalQuebec, H9R 4S8

Phone: + 1 - 514 631- 5571Fax: + 1 - 514 631-9217

Chile Casilla 10239Santiago

Phone: + 56 - (0)2-442 3600Fax: +56 - (0)2 - 623 5131

China / HongKong

41-1 Huang Jia WeiZhong yang Men Wai210037 Nanjing

Phone: + 86 - 25 - 5620 115-8Fax: + 86 - 25 - 551 5225

CMT International S-105 23 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 80 00Fax: + 46 - (0)8 - 702 21 29

Colombia A.A. 95310Santafé de Bogotá, D.C.

Phone: +57 - 1 - 430 4146Fax: +57 - 1 - 430 6514

Czech Republic Belohorska 159/187169 00 PRAHA 6Brenov

Phone: + 420 - (0)2 -205 14 604Fax: + 420 - (0)2- 205 14 614

Finland Tuupakankuja 1SF-01740 Vantaa

Phone: + 358 - (0)9 - 296 64 42Fax: + 358 - (0)9 - 29 64 21 8

France B.P. 50F-95132 Franconville

Phone: + 33 - (0)1 - 30 72 32 22Fax: + 33 - (0)1 - 30 72 32 49

Germany Postfach 10 02 25D-46002 Essen

Phone: + 49 - (0)201 - 217 70Fax: + 49 - (0)201 - 217 74 54

Ghana P O B 10071Accra North

Phone: + 233 - 21 77 45 12Fax: + 233 - 21 77 61 47

Great Britain P O Box 79Hemel HempsteadHerts HP2 7HA

Phone: + 44 - (0)1442 - 22 21 00Fax: + 44 - (0)1442 - 234467

110

Greece 78, Kifissou AvenueGR-182 33 Ag. I. Rentis

Phone: +30 - (0)1 - 342 6600Fax: +30 - (0)1 - 345 4783

Hong Kong P O Box 69407Kwun TongKowloon/Hong Kong

Phone: + 852 - 24 88 01 03Fax: + 852 - 2488 9863

India SveanagarBombay Pune RoadDapodiPune 411 012

Phone: + 91- (0)20 -712 64 16Fax: + 91 - (0)20 - 712 65 87

Indonesia P O Box 7021/JKS CCEJakarta 12075

Phone: +62 - 21 - 780 1008Fax: +62 - 21 - 780 1469

Iran PO Box 13145-1311Tehran 13454

Phone: +98 - 21 - 93 7710-19Fax: +98 - 21 - 92 7314

Ireland Kylemore RoadBluebellDublin 12

Phone: +353 - (0)1 - 450 5978Fax: +353 - (0)1 - 456 7686

Italy Casella Postale 10076I-20110 Milano MI

Phone: + 39 - (0)2 - 61 79 91Fax: + 39 - (0)2 - 66 01 32 99

Japan New Nishi-shimbashi Bldg. 3F2-11-6 Nishi-shimbashiMinato-ku Tokyo 105-0003

Phone: + 81 - (0)436 - 24 62 31Fax: + 81 - (0)436 - 24 62 55

Kenya PO Box 400 90Nairobi

Phone: + 254 - (0)2 - 82 52 65/6Fax: + 254 - (0)2 - 82 52 15

Korea C-P.O. Box 8354Seoul

Phone: + 82 - (0)2 - 52 28 23 4-8Fax: + 82 - (0)2 - 522 82 39

Malaysia Lot 6-36 & 2-38Pesiaran Tengku AmpuanLion Industrial Park40400 Shah AlamSelangor Darul Ehsan

Phone: + 60 - (0)3 - 511 33 33Fax: + 60 -(0)3 - 511 99 08

Mexico Apartado Postal Box 104TlalnepantlaEdo. De Mexico

Phone: + 52 - 5 - 626 06 00Fax: + 52 - 5 - 565 62 65, 626 06 80

Marocco P O Box 13 84420 300 Casablanca

Phone: + 212 - 2 - 600 040Fax: + 212 - 2 - 60 05 22

Norway P O Box 334N-1401 Ski

Phone: + 47 - 64 - 86 03 00Fax: + 47 - 64 - 86 03 22

Perú Apartado 662Lima 100

Phone: + 51 - 1 - 224 87 05ServiceFax: + 51 - 1 - 224 77 12Service

Philippines P.O. Box 13731200 Makati City

Phone: + 63 - (0)2 - 823 8178-80Fax: + 63 - (0)2 - 823 9139

Poland 29 Krasinskiego Str.P-40-019 Katowice

Phone: + 48 -(0)32 - 256 1661Fax: + 48 -(0)32 - 256 1661

Portugal Apartado 14P-2796 Linda-a-VelhaCodex

Phone: + 351 - (0)1- 416 85 00Fax: + 351 - (0)1 - 418 0782 Service

Country Address Phone- and fax number

111

Grupo objetivo y finalidad

Nota

Este capítulo (Generalidades) contiene las recomendaciones gene-rales para el mantenimiento de un equipo perforador y el equipoperiférico del mismo. Esto ha supuesto que algunas secciones noestén totalmente adaptadas a los componentes individuales.

Las instrucciones de mantenimiento están destinadas a los repara-dores y personal de mantenimiento y servicio. El usuario deberáhaber asistido a la formación de Atlas Copco para el equipo.

Saudi Arabia P O Box 7330Jeddah 21462

Phone: + 966 - (0)2 - 663 42 22Fax: + 966 - (0)2 - 660 37 23

Singapore Jurong PointP O Box 438Singapore 916415

Phone: + 65 - (8)62 - 28 11Fax: + 65 - (8)62 - 5 62 8S service

South Africa P O Box 14110Witfield 1467

Phone: + 27 - (0)11 - 821 90 00Fax: + 27 - (0)11 - 821 92 02

Spain Apartado 24E-28820 CosladaMadrid

Phone: + 34 - (9)1 - 627 91 00Fax: + 34 - (9)1 - 627 9239

Sweden S-10523 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 92 30Fax: + 46 - (0)8 - 743 92 46

Switzerland Büetigenstrasse 80CH-2557 Studen/Biel

Phone: + 41 - (0)32 - 374 15 00Fax: + 41 -(0)32 - 374 15 15

Taiwan No. 16-11, Wu LinWu Lin VillageLung TanTao Yuan Hsien

Phone: + 886 - (0)3 - 4 79 31 64Fax: + 886 - (0)3 - 479 6820

Thailand 1696 New Petchburi RoadBangkapiHuay KwangBangkok 10320

Phone: + 66 - (0)2 - 652 90 06Fax: + 66 - (0)2 - 652 81 94

Turkey Istasyon Arkasi81700 TuzlaIstanbul

Phone: + 90 - (0)216 - 395 24 60Fax: + 90 - (0)216 - 395 23 01

Venezuela Apartado 76111Caracas 1070-A

Phone: + 58 - (0)2 - 256 23 11Fax: + 58 -(0)2 - 271 13 93

Vietnam 24, Ly Tu Trong StreetDistrict 1Ho Chi Minh City

Phone: + 84 - 8 - 822 2914Fax: + 84 - 8 - 822 2884

Zambia P O Box 70267Ndola

Phone: + 260 - (0)2 - 65 14 47/ 51Fax: + + 260 - (0)2 - 65 11 57

Zimbabwe P.O. Box CY 935 Phone: + 263 - (0)4 - 62 17 61-5Fax: + 263 - (0)4 - 62 17 94

Country Address Phone- and fax number

112

La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir yreparar las averías en una fase temprana, para poder evitar así lasparadas operativas, los costosos daños secundarios y los acciden-tes. Un mantenimiento periódico constituye una precondición paraplanificar las paradas operativas necesarias, así como las renova-ciones y reparaciones. Se pueden así realizar los trabajos de mante-nimiento en los momentos más apropiados y convenientes en laproducción.

Sistema hidráulico

Generalidades

El sistema hidráulico es sensible a las suciedades. Aquellos lugaresen los que normalmente trabajan los equipos de perforación no sonapropiados para la reparación de los componentes hidráulicos. Poresto se deben limitar a un mínimo, es decir a sólo el cambio de loscomponentes, las intervenciones en el sistema hidráulico en ellugar de trabajo. Al cambiar las válvulas, la unidad en cuestióndeberá estar bien fijada con estrobos y apuntalada. Los componen-tes deberán seguidamente ser reparados en un ambiente apropiado.ver la sección Talleres hidráulicos.

Para evitar las averías y paradas operativas debidas a suciedades enel aceite hidráulico, deberá observarse lo siguiente:

• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalosperiódicos, preferentemente con aditivos desengrasantes.

• Limpie el lugar de la intervención antes de abrir alguna de lasconexiones.

• Utilice herramientas limpias y trabaje con las manos limpias.

• Tapone siempre todas las conexiones hidráulicas inmediata-mente después de soltadas.

• Utilice tapones bien limpios.

• Los componentes hidráulicos, por ejemplo, válvulas, motores,siempre deberán conservarse con tapones de protección apro-piados colocados.

• Las piezas de repuesto para los componentes hidráulicos siem-pre deberán conservarse en bolsas de plástico cerradas.

• Cambiar los cartuchos de filtro inmediatamente después que elfiltro indique obturación.

113

Reparación de los componentes hidráulicos

La reparación y/o renovación de los componentes hidráulicosdeberán ser realizado por personal competente y en un lugar ade-cuado. Existen las alternativas siguientes:

• Se prepara en el lugar de trabajo un espacio adecuado para reali-zar las reparaciones hidráulicas. Las reparaciones son realizadaspor personal propio con la formación debida, representantes dela marcha o personal de Atlas Copco.

• Los componentes son enviados para su reparación al represen-tante local de la marca.

• Las reparaciones de los componentes las realiza Atlas Copco.Existen instrucciones de reparación para los componenteshidráulicos más importantes y más complejos.

Talleres hidráulicos

Los talleres utilizados para la reparación de los componenteshidráulicos deberán:

• estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas,por ejemplo soldadura, esmerilado, transportes de vehículos,etc.

• contar con un equipo de lavado especial necesario para la repa-ración de los componentes.

• tener el equipo necesario de herramientas, el cual sólo se utilizaen este taller hidráulico, compuesto tanto por herramientasestándar como especiales.

• tener una instalación de ventilación que no atraiga polvo allocal.

• contar con personal especializado.

Cambio de las mangueras hidráulicas

La alta presión del sistema, de hasta 250 bar, con las válvulas deseguridad ajustadas a 280 bar, junto con vibraciones y otras tensio-nes mecánicas, confieren unos altos requisitos a las manguerashidráulicas. Las mangueras de presión de la bomba hasta la percu-sión de la perforadora tienen la clase de calidad R9R ó SAE 100R10 con cuatro (4) capas de acero. El resto de mangueras tienen laclase de calidad SAE 100 R2AT con dos (2) capas de acero o SAE100 R1T con una (1) capa de acero. Todas las mangueras hidráuli-cas tienen acoplamientos montados a presión y, por esto, debenobtenerse terminadas de Atlas Copco. Las dimensiones y calidadesde las mangueras se indican en las listas de piezas de repuesto delequipo perforador.

114

Soldadura

Nota

Es importante ponerse en contacto con Atlas Copco para la apro-bación de las operaciones de soldadura y elección de los electro-dos.

Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse losiguiente:

• Desconectar la alimentación eléctrica al equipo.

• Desacoplar los cables del alternador y de la batería.

• Limpiar esmerilando la zona que va a soldarse para extraer laoxidación y pintura, y realizar una buena preparación para launión soldada.

• Soldar en un lugar seco.

• Conectar el cable de tierra de soldadura a una superficie limpiatan cerca como posible del lugar de la soldadura. Evitar soldarcerca de cojinetes y casquillos. Si éstos no pueden desmontarse,conectar entonces cables de tierra a ambos lados de la solda-dura.

• No se deberán realizar modificaciones y refuerzos sin antesconsultar a Atlas Copco.

• NO realice operaciones de soldado en el depósito de aceitehidráulico, bloque de válvulas, recipiente de aire comprimido oconductos de aire comprimido.

• Tenga siempre a mano un extintor de incendios para incendiosde aceite en todas las operaciones de soldadura, corte y esmeri-lado. Aislar la zona de trabajo de los materiales inflamables.

• Proteja siempre las mangueras, conductores y componenteseléctricos.

• Una vez se haya soldado se deberá limpiar la superficie esmeri-lándola. Si es posible, esmerilar también la superficie para quequede lisa y pintarla con un pintura de protección contra la oxi-dación.

Recomendaciones referentes a los electrodos

Utilice siempre electrodos sin usar y limpios almacenados en unlugar seco. El tipo de electrodo recomendado generalmente es elESAB OK 48.00 ó ESAB OK 48.30, o similar según el estándarsiguiente:

Tabla 1.2. Recomendaciones referentes a los electrodos

ISO: 2560 E51 5B 120 20 H

SS: 14 3211 H10

115

Se puede utilizar con preferencia un equipo de soldadura Mig,siendo entonces el tipo de electrodo recomendado el ESAB-OKAutorod 12.51, o similar según el estándar siguiente:

Tabla 1.3. Electrodos Mig

Si tiene cualquier tipo de duda, no dude ponerse en contacto conAtlas Copco.

Par de apriete en las uniones roscadasTodas las uniones están apretadas al par exigido por Atlas CopcoStandard K 4369, si no se indica lo contrario. En ese caso, el par seindica en las instrucciones de mantenimiento del módulo en cues-tión.

Tabla 1.4. Par Atlas Copco Standard.

Letreros para los componentes de compraEn los componentes grandes del vehículo portador se han colocadoletreros. Rellene los números de serie de aquí abajo para facilitarlos pedidos de piezas de repuesto. Para el pedido o preguntas sobrelas piezas de repuesto del chasis, siempre deberá indicar la desig-

DIN 1913: E51 55 B10

AWS: A/SFA 5.1 E 7018

SS: 14 3403 3423

DIN 8559: SG 2

AWS: A/SFA 5.18: ER 70 S-6

Dimensión Clase deresistencia

Par en Nm. Toleran-cia ±

M6 8,8 9 1

M8 8,8 23 2

M10 8,8 46 5

M12 8,8 80 10

M14 8,8 125 15

M16 8,8 205 20

M20 8,8 395 40

M24 8,8 675 70

M12 x 1,25 10,9 135 6

M16 x 1,25 10,9 315 15

M18 x 1,25 10,9 460 20

M16 12,9 345 35

116

nación de tipo y el número de serie. El pedido de piezas derepuesto siempre deberá realizarlo a través de Atlas Copco. Elnúmero en cuestión siempre puede escribirlo con la función deanotación.

Tabla 1.5. Colocación de los letreros

Desmontaje y montaje

Antes del transporte en pozos o similares, puede ser necesario des-montar el equipo perforador en partes grandes o más pequeñas.Tenga en cuenta lo siguiente al realizar el desmontaje, elevado ymontaje:

• Limpiar antes del desmontaje todo el grupo con agua y/o undetergente desengrasante.

Componente Nr. de serieChasis AVO

Motor diesel ........

Transmisión hidráulica ........

Eje de rueda, parte de brazo ........

Eje de rueda, parte de motor ........

Bomba hidráulica doble ........

Dispositivo de avance, BMH........ ........

Brazo, BUT......... ........

Compresor, Atlas Copco........ ........

Perforadora, COP........ ........

Observe una gran precaución cuando sujetay eleva objetos pesados.

Riesgo de daños personales.

El elevado debe realizarse en el punto degravedad.

Utilice sólo correas intactas y destinadas ala carga que van a soportar.

Fije las correas en las argollas dispuestaspara ese fin, en caso de que existan.

1250 0042 38

PRECAUCIÓN

117

• Observar una gran limpieza cuando se desmontan las mangue-ras hidráulicas de aire y barrido. Taponar inmediatamente todaslas mangueras, racores y tubos de aceite hidráulico, o hermeti-zarlas y protegerlas de manera adecuada contra la suciedad.

• Marcar las mangueras, tubos y otras conexiones, cuando esto nose haya hecho con anterioridad, para facilitar el montaje y evitarlas confusiones.

• Utilizar una herramienta de elevación bien fijada, y del tamañonecesario.

Nota

Al desguazar el equipo perforador siempre deberá manipularse elmaterial peligroso medioambientalmente según el procedimientoprescrito por las autoridades.

Puesta en marcha con una batería auxiliar

Nota

Debido al intercambio de corriente, las baterías pueden explotarsi una batería totalmente cargada se acopla a una descargada.

Las conexiones a las baterías del vehículo portador no deberánser desconectadas durante la carga, debido a que entonces se pue-den causar daños graves en el alternador.

Seguir, por esto, el procedimiento siguiente:

1. Controlar que las baterías auxiliares (1) tienen la misma tensiónque las baterías en el chasis.

1 Baterías auxiliares2 Baterías del equipo perforador

Figura 1.1. Ayuda de arranque.

1

1250 0064 41

118

2. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar alpolo positivo en la batería del vehículo portador (2).

3. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1)a tierra en el chasis.

4. Una vez se ha puesto en marcha el motor, desmontar en primerlugar el cable entre tierra y el polo negativo de la batería auxi-liar (1).

5. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos delas baterías.

119

2. Dispositivo de avance

Serie 2000

Figura 2.1. BMH 2000

Figura 2.2. BMHS 2000 (con tambor de manguera montado late-ralmente)

Figura 2.3. BMHE 2000 (con tambor de manguera montado late-ralmente y portabarrena delantero retraible)

1250 0064 06

1250 0064 07

1250 0064 08

120

Figura 2.4. BMHT 2000 (dispositivo de avance telescópico)

Los dispositivos de avance en la serie 2000 están destinados a laperforación de túneles y galerías. Los dispositivos de avance estándisponibles en distintas versiones según que tipo de perforadora vaa montarse. Las distintas cifras tienen distintos significados.

Ejemplo: BMH 2337 y BMHE 2628/21

La primera cifra indica el tipo de dispositivo de avance: 2 = serie2000.

La segunda cifra indica el tipo de perforadora para la que es apro-piado el dispositivo de avance:

• 3 = COP 1238

• 6 = COP 1432

• 8 = COP 1838

La tercera y cuarta cifra indican la longitud de la barrena en la uni-dad dm.

La quinta y sexta cifra indican la longitud para la barrena corta enla unidad dm y sólo son válidas para el dispositivo de avance tele-scópico (BMHE y BMHT).

1250 0064 09

121

Datos técnicos

Serie 2000

Longitudes

Nota

La longitud total del dispositivo de avance depende de la perfora-dora y la longitud de barrena al que está destinado. Sumando ladimensión de longitud siguiente a la longitud de la barrena (XX)(XX/XX) se obtiene la longitud total del dispositivo de avance.

BMH 23XX 1587mmBMH 26XX 1200mmBMH 28XX 1587mmBMHE 26XX/XX 865mmBMHS 26XX 850mmBMHT 23XX/XX 1517mmBMHT 26XX/XX 1207mmBMHT 28XX/XX 1517mm

Pesos

Nota

Para cada tipo de dispositivo de avance se indica el peso sólo paralos dispositivos estándar más corto y más largo.

BMH 2325 - BMH 2349 285 - 365kgBMH 2625 - BMH 2649 265 - 350kgBMH 2825 - BMH 2849 290 - 370kgBMHE 2628/21 - BMHE 2637/31 300 - 350kgBMHS 2625 - BMHS 2643 260 - 318kgBMHT 2331/19 - BMHT 2343/25 405 - 435kgBMHT 2631/19 - BMHT 2643/25 392 - 430kgBMHT 2831/19 - BMHT 2843/25 410 - 440kg

Montaje de la perforadora



122

1. Limpiar del dispositivo de avance el tratamiento contra la oxi-dación.

Montaje

1. Extraer las posibles rebabas, escamas de pintura y otros recubri-mientos del carro y superficies de contacto de la perforadora.

2. Desatornillar los tornillos de montaje del carro.

3. Colocar la posible pieza inferior y la perforadora en el carro yvolver a montar los tornillos. Controlar que la perforadoraquede colocada correctamente.

4. Fijar atornillando la perforadora. Apretar los tornillos (cuatrounidades) alternándolos hasta que se alcance el par de 200 Nm(20 kpm).

5. Conectar y montar las mangueras a la perforadora.

6. Ajustar los carros y las mangueras según las indicaciones eneste manual de instrucciones.

Control después de cuatro horas1. Controlar y apretar todas las uniones roscadas.

2. Controlar y ajustar el tendido de los cables.

3. Controlar todas las mangueras en lo que respecta a fugas.

4. Apretar y ajustar el tendido de las mangueras en los casos nece-sarios.

5. Controlar y ajusta el ajuste de los carros en la viga del disposi-tivo de avance.

Mangueras de la perforadora

Colocación de las mangueras

Según el tipo de perforadora montada en el dispositivo de avance,las mangueras deberán colocarse según aquí abajo en el tambor demagueras y fijación de mangueras del dispositivo de avance.

123

Tabla 2.1. Denominaciones de las mangueras

Tabla 2.2. Colocación de las mangueras

Denominaciones nuevas,mangueras ya existentes

Denominaciones antiguas,mangueras ya existentes Explicación

AL1 L1 Lubricación por aire

D1 D1 Drenaje

HDP1 PD1 Amortiguador de reflejos

HP1 S1 Percusión, entrada

HT1 TS1 Percusión, retorno

RRL1 R1 Rotación, izquierda

RRR1 R2 Rotación, derecha

WF2 V1 Barrido

Tambor de mangueraFijación de manguera del dispositivo deavance

Figura 2.5. COP 1838 Figura 2.6. COP 1838


AL1/L1

HP1/S1

D1

RRR1/R2

RRL1/R1

HT1/TS1

1250 0043 31

WF2/V1

HDP1/PD1

AL1/L1D1

RRR1/R2

RRL1/R1

WF2/V1

HP1/S1

HT1/TS1

1250 0043 32

HDP1/PD1

AL1/L1

HP1/S1

RRR1/R2

RRL1/R1

HT1/TS1

1250 0043 29

WF2/V1

HDP1/PD1

AL1/L1

RRR1/R2

RRL1/R1

WF2/V1

HP1/S1

HT1/TS1

1250 0043 30

HDP1/PD1

124

Ajuste de las mangueras

1. Soltar un poco los tornillos en la fijación de mangueras paraajustar y tensarlas.

2. Tensar las mangueras, y comprobar que no se crucen.


Tambor de mangueraFijación de manguera del dispositivo deavance

WF2/V1

AL1/L1 HP1/S1

D1

RRR1/R2

RRL1/R1

HT1/TS1

1250 0047 11

AL1/L1

D1

RRR1/R2

RRL1/R1

WF2/V1

HP1/S1

HT1/TS1

1250 0047 10

125

Cables de tracción y retorno

Colocación

A Ajuste del cable de tracciónB Ajuste del cable de retornoC Placa de rascadoD Tensor para cable de tracciónE Soporte para el portabarrena intermedioF Fijación del cable de tracción en el cursor de la perforadora

Figura 2.11. Colocación

Cambio del cable de tracción

1. Desplazar la perforadora hasta aprox. la mitad de su recorridodesplazable.

2. Soltar la tensión en los cables, tornillo A y tuerca B.

3. Desmontar el cable de tracción de su fijación delantera en elcarro de la perforadora.

4. Desmontar la placa de rascado C del portabarrena intermedio.

5. Soltar el soporte E de la portabarrena de manera que se puedalevantar la portabarrena.

6. Desmontar el cable del tensor D en la parte posterior de la viga.

Comprobar que el nuevo cable se monte en el mismo orificioque el antiguo.

7. Montar el nuevo cable y volver a atornillar la placa de rascado.

A

B

C

D

F

E

1250 0064 88

B

BMHEBMHS

BMHBMHT

126

8. Ajustar los cables según aquí abajo.

Ajuste de los cables de tracción y retorno

1. El cable de tracción se ajusta con el tornillo A y el de retornocon la tuerca B.

2. La posición del carro en la viga del dispositivo de avancedeberá ajustarse cuando se encuentra en su posición tope traseray cuando la barrena con broca esté montada en la perforadora.

3. Ajustar los cables de manera que la broca se encuentre pordetrás del resalte. La dimensión M1 se indica en la lista de pie-zas de repuesto.

Figura 2.12. Dimensión de ajuste M1

Tensado del cable de retorno

1. Colocar un tablón entre el carro de la perforadora y el portaba-rrena intermedio.

2. Desplazar el carro hacia adelante hasta que se detenga contra eltablón. Dejar aplicada la fuerza de avance.

3. Tensar el cable de retorno para que no existan riesgos de quepueda salirse del tambor. No tensarlo demasiado duro. Deberáexistir un determinado destensado de algunos centímetroscuando el cable está tensado correctamente.

Ajuste del carro en la viga del dispositivo deavance

Las placas de cursor para la perforadora, portabarrena intermedio ytambor de manguera son guiadas a lo largo de la viga de avancecon ayuda del soporte A. Cada par de soportes se fijan en su posi-ción con los tornillos B. Los agujeros de los tornillos en los sopor-

1250 0064 89

127

tes están fabricados como ranuras oblicuas. Desplazando lossoportes en sentido longitudinal se pueden ajustar los cursores enla viga de avance. Comprobar que los soportes están orientadossegún la ilustración de manera que la parte exterior de las ranurasoblicuas esté orientada hacia atrás en la viga. Comprobar que eldispositivo de avance se encuentre en posición horizontal y que labarrena esté montada en la perforadora.

Figura 2.13. Ajuste del soporte de los carros

1. Soltar los tornillos B que sujetan los soportes.

2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que elcarro quede recto en la viga y quede a 5 - 7 mm sobre la viga.De esta manera queda el adaptador de la perforadora a la alturacorrecta.

Figura 2.14. Dimensión de ajuste

3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido lon-gitudinal hasta que se haya alcanzado un juego de 1 mm entrelos soportes y la viga del dispositivo de avance.

4. Apretar los tornillos B.

A

B

C

D

1250 0064 90

5mm

1mm

1250 0064 91

128

5. Controlar desplazando el carro por toda la viga. La presión paradesplazar el carro hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar contemperatura de trabajo del aceite hidráulico. Si la presión sobre-pasa los 30 bar, esto significa que los soportes están ajustadosdemasiado fuerte y deben ajustarse de nuevo.

6. Cambiar las mangueras dañadas y apretar los acoplamientoscon fugas. Las mangueras están ajustadas correctamente cuandono cuelgan cuando el dispositivo de avance se encuentra enposición horizontal.

Ajuste de la viga del dispositivo de avance en eltelescopio

La viga superior es se guía en la inferior con ayuda de los mismossoportes que para los carros. Controlar que los soportes esténorientados de manera que la parte exterior de la ranura oblícua estéorientada hacia atrás. Colocar el dispositivo de avance en posiciónhorizontal y desplazar la viga superior sobre la inferior hastaaproximadamente la mitad de su recorrido.

1. Soltar los tornillos B de sujeción de los soportes A.

2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que laviga superior quede recta sobre la inferior y que la dimensiónsea 5 - 7 mm.

3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido lon-gitudinal hasta que se haya alcanzado un juego de 1 mm entrelos soportes y la viga del dispositivo de avance.

4. Apretar los tornillos B.

5. Controlar desplazando la viga a lo largo de todo su recorrido.La presión para desplazar la viga hacia adelante deberá ser demáx. 30 bar con temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Sila presión excede 30 bar, esto significa que los soportes estánajustados en exceso y deben ajustarse de nuevo.

129

Figura 2.15. Ajuste del soporte para el dispositivo de avance tele-scópico

Cambio de la pieza de deslizamiento en elsoporte

Cada soporte tiene una pieza de deslizamiento recambiable. Lapieza de deslizamiento C está sujetada por tres cuñas D. Las piezasde deslizamiento deben cambiarse a intervalos periódicos para queel acero en el soporte no entre en contacto con la viga propiamentedicha. Cambiarlas si queda menos de 1 mm de superficie de des-gaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas almismo tiempo, incluso aunque alguna de ellas tenga una superficiede desgaste de mayor grosor.

Figura 2.16. Cambio de las piezas de deslizamiento

1. Sacar las piezas de deslizamiento C del soporte con ayuda de undestornillador y desmontar las cuñas D.

2. Introduzca una pieza de deslizamiento nueva en la ranura delsoporte, y monte cuñas nuevas.

1250 0046 96

A

B

5mm

1mm

A

B

C

D

1250 0064 90

130

3. Compruebe que los soportes vuelvan a montarse de la formacorrecta en el carro, y que se ajusten según las indicaciones.

Cambio de las barras de deslizamientoLas barras de deslizamiento deben cambiarse si están desgastadaso muy rayadas.

Figura 2.17. Cambio de las barras de deslizamiento

1. Desmonte de la viga el carro de la perforadora, portabarrenaintermedia y tambor de manguera.

2. Desmonte las barras de deslizamiento A antiguas forzando elcanto inferior de las barras con ayuda de un destornillador.

3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga.

4. Monte barras de deslizamiento nuevas. El canto mayor de labarra de deslizamiento deberá quedar orientado hacia arriba.Las barras deberán colocarse manualmente.

5. Monte de nuevo los carros para la perforadora, portabarrenasintermedio y tambor de manguera. Ajuste los soportes a loscarros según las indicaciones.

Ajuste de las distintas longitudes de barrenapara el dispositivo de avance telescópico

La utilización de distintas longitudes de barrena es posible despla-zando un tope mecánico situado en el cilindro inferior del disposi-tivo de avance.

1. Desplace el cilindro inferior del dispositivo de avance haciaatrás, contra el tope mecánico.

1250

0020

11

A

131

2. Suelte los seis tornillos allén A y traslade uno de los tornillospor encima del tope mecánico.

3. Desplace hacia adelante o hacia atrás, hasta la longitud debarrena deseada. Tenga en cuenta que la broca B deberá encon-trarse en el interior del resalte de goma.

4. Vuelva a desplazar el tornillo allén A hasta su posición ordina-ria, y fije el tope mecánico apretándolo.

Figura 2.18. Ajuste del tope de longitud

Cilindro de avance

Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance

12

50

00

20

12

A

B

Presión de aceite hidráulico peligrosa.


Las modificaciones en el sistema hidráulicopueden implicar riesgos de daños personales.Asegúrese que el sistema esté despresurizadoantes de cualquier intervención en el sistema.

1250 0022 19

PRECAUCIÓN

132

1. Desplace hacia adelante el carro de la perforadora, hasta aproxi-madamente la mitad de su recorrido.

2. Suelte la tensión de los cables de tracción y retorno, tornillo A ytuerca B.

3. Desmonte el tambor de manguera, soltando los 4 tornillos de sucentro y sacando todo el tambor.

4. Soltar las mangueras en la fijación P.

Presión de aceite hidráulico y agua peligrosa.


No cambie nunca las mangueras de alta presiónpor mangueras con una calidad inferior a la original,o por mangueras con un acoplamiento desmontable.

1250 0022 24

PRECAUCIÓN

133

5. Suelte los tornillos C y D correspondientes a las placas de carroE y F.

Figura 2.19. Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance.

6. Desmonte totalmente el tornillo A. Desmonte también la piezaterminal G y el lateral H.

7. El cilindro que tiene una horquilla se puede sacar ahora de laviga hacia atrás.

Figura 2.20. El cilindro se saca de la viga

8. Desmontar en los casos necesarios la horquilla, golpeando parasacar la espiga K.

Evitar desmontar la pieza separadora L. Si ha de ser desmon-tada, se deberá medir primeramente la dimensión SP para queal montarla sea empleada la misma distancia.

La dimensión SP se indica en la lista de piezas de repuesto.

MD

F

N

B

BMHE BMHS

B

CE

E

C

BMHE BMHS

IL

K

G

BMHE BMHS

HG

A

1250 0065 29

P

1250 0065 31

134

Casquillo de tensado para la pieza separadora

Descripción

La pieza separadora situada en el extremo delantero del cilindro sesujeta con ayuda de un casquillo de tensado. Para que el disposi-tivo de avance funcione adecuadamente, deberá ser correcta ladimensión SP. Esta dimensión varía según la longitud del avance yel tipo de dispositivo de avance.

Figura 2.21. Distanciador y casquillo de tensado

Desmontaje

1. Retirar los tapones de plástico M de sus orificios.

2. Desatornillar los tornillos N del casquillo.

3. Montar los tornillos en los orificios roscados, y apretarlos alter-namente hasta que se abra el casquillo.

Montaje

1. Montar el casquillo uniéndolo según la ilustración, pero no ator-nillar los tornillos.

2. Montar la pieza separadora y el casquillo en el manguito, y con-trolar que la dimensión SP sea la misma que anteriormente.

3. Apretar los tornillos N alternamente, hasta un par de 18 Nm(1,8 kpm).

N

M

SP1250 0065 30

135

Desmontaje del cilindro de avance inferior en el dispositivode avance telescópico

Desmontaje de la viga de avance superior

1. Controlar en primer lugar que la herramienta de elevación estádimensionada para la carga que tiene que soportar, y que estáintacta y funcione bien.

2. Desmontar la posible barrena.

3. Llevar la perforadora hasta el centro de la viga de avance supe-rior.

4. Llevar hacia atrás la viga de avance superior de manera que sepueda acceder a la fijación A trasera del cilindro.

5. Soltar la fijación A del cilindro trasero de la viga de avancesuperior.

6. Si el dispositivo de avance está equipado con lubricación poragua de las superficies de deslizamiento, se deberán soltar lasmangueras de agua de los cursores de la perforadora. Taponarlas mangueras y los racores.

7. Fijar los estrobos de elevación en la viga de avance superior.Controlar que la elevación se realiza en el punto de gravedad dela viga.

8. Soltar los cuatro soportes B.

9. Elevar con cuidado la viga de avance superior. Comprobar queel dispositivo de avance no comienza a girar y que resbalen losestrobos.






1250 0042 38

PRECAUCIÓN

136

Figura 2.22. Desmontaje de la viga de avance superior

Desmontaje del cilindro

1. Soltar las dos mangueras 1 del ruptor de posición límite. Tapo-nar las mangueras y los racores.

2. Desatornillar el lateral delantero 2 de la viga de avance inferior.

3. Soltar el pasador y el perno 3 en la fijación delantera del cilin-dro.

4. Soltar los tornillos al estribo 4.

5. Soltar las mangueras 5 en ambos extremos del cilindro. Taponarlas mangueras y los racores.

A

B

1250 0065 32




1250 0022 19

PRECAUCIÓN

137

6. El cilindro puede ahora sacarse de la viga de avance.

Figura 2.23. Desmontaje del cilindro de avance inferior

Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo1. Limpiar minuciosamente el dispositivo de avance.

2. Lubricar según las indicaciones, ver el esquema de manteni-miento Dispositivo de avance.

3. Proteger las superficies sin pintar con un agente de proteccióncontra la oxidación.

4. Guardar el dispositivo de avance en lugar seco y limpio.

1

2

3

4

5

1250 0065 33

138

3. Brazo

BUT 28 F

1 Placa de fijación2 Cilindros traseros del brazo3 Cilindros delanteros del brazo4 Unidad de telescopio5 Cabezal de brazo6 Dispositivo de giro7 Cilindro saliente8 Soporte del dispositivo de avance9 Cilindro saliente del dispositivo de avance

Figura 3.1. Brazo

Datos técnicos

BUT 28 F

Peso

Brazo incluidos manguera de posi-cionamiento, disp. de avance (BMH2343), perforadora (Cop 1238) y kitde montaje 2300kg

1

2

3 6

4 5 9 8 7

2 3 5

7

1250 0065 26

139

Longitud

Telescopio desplegado 6726mm

GeneralidadesEl brazo hidráulico es un brazo telescópico con una rotación deavance de 360°. Está suspendido por tres puntos tanto en la partedelantera como en la trasera. En cada suspensión de tres puntosexisten dos cilindros hidráulicos que, mediante un acoplamientoserial por parejas, proporcionan paralelismo tanto en sentido hori-zontal como en sentido vertical.

Un cilindro de basculación posibilita colocar el dispositivo deavance para el perforado de techos y de galerías transversales.

El movimiento de giro se obtiene mediante un dispositivo de girohidráulico, y se transmite a través de un eje de estrías hasta el dis-positivo de avance.

Puesta en marcha de un brazo nuevoCuando se pone en marcha un brazo nuevo o renovado, o despuésde un largo tiempo de no utilizar el brazo, se deberán tomar lasmedidas siguientes.

1. Lubricar el brazo según el esquema de mantenimiento. Esimportante que la lubricación resulte eficaz desde el principio.

2. Limpiar minuciosamente las barras de los émbolos y las super-ficies de deslizamiento, que han sido tratadas con un agente deprotección contra la oxidación.

3. Controlar y apretar todas las uniones de los pernos y de los ejesde expansión, como mínimo una vez por turno laboral durantela primera semana de funcionamiento del brazo.

4. Controlar que la presión de los circuitos hidráulicos esté ajus-tada correctamente. La presión deberá ser de 195-220 bar en elcircuito de alta presión, y de 40 bar en el circuito piloto.

5. Controlar todos los movimientos de maniobra, de manera quetodos los cilindros hidráulicos lleguen hasta sus posicioneslímite.

6. Controlar también que ninguna manguera quede aprisionada, yque no existan fugas de aceite.

140

Uniones roscadas

Pares de apriete

Figura 3.2. Pares de apriete

Tabla 3.1. Tabla de pares de apriete

Nr. deref.

Descripción Rosca Par Canti-dadNm kpm

1 Tornillo, articulación trasera del brazo M20 395 40 1

2 Tornillo, cuerpo de brazo trasero M20 395 40 1

3 Eje del expansor, articulacionestraseras de cilindro

M16 195 20 2

4 Eje expansor, cilindros traseros M16 195 20 4

5 Eje expansor, cilindro saliente de bra-zo y dispositivo de avance

M12 100 10 2

6 Caja de cojinete - telescopio, tornillos M12 120 12 16

7 Telescopio - brazo delantero, tornillos M16 315 32 8

8 Tornillo, cuerpo de brazo delantero M20 395 40 1

9 Tornillo, articulación delantera debrazo

M16 205 21 1

10 Eje del expansor, cilindros delanteros M16 195 20 4

11 Eje del expansor, articulaciones de-lanteras de cilindro

M16 195 20 2

12 Fijación delantera de brazo - disposi-tivo de giro, tornillos

M16 315 32 12

13 Eje expansor, cilindro saliente M12 100 10 2

1

2

3

45

5

6 8

9

10

11 12

13

14

15

16

17

18

1250 0058 33

7

141

Pieza de paso del mamparo

Colocación de las mangueras

AF Rociado de aire (opción)AR Retorno de perforadora automáticaD Drenaje, perforadoraDS Portabarrena hidráulico (opción)F AvanceF2X Dispositivo de avance telescópico (opción)FE Carrera de avanceFL Cilindro salienteFR Rotación de avanceL Lubricación por aire, perforadoraPD Amortiguador de reflejos, perforadoraR7 Rotación, derecha, perforadoraR8 Rotación, izquierda, perforadoraS Percusión, entrada, perforadoraSR Stinger (opción)TS Percusión, retorno, perforadoraV Barrido de aguaWAMNeblina de agua (opción)WC Lubricación por agua, dispositivo de avance (opción)

Figura 3.3. Colocación de las mangueras en la pieza de paso delmamparo

14 Tornillos del eje de fijación M12 100 10 4

15 Cilindro de carrera del disp. deavance, contratuerca

M24 290 30 1

16 Dispositivo de giro - caja de cojinetes,tornillos

M16 315 32 12

17 Soporte de dispositivo de avance,tornillos

M16 215 22 8

18 Placa giratoria M16 315 32 1

Nr. deref.

Descripción Rosca Par Canti-dadNm kpm

F2X

F2XPD

D LV

R7

R8

S

TS

AF FE FE

AR

AR

DS

DS

F

F

WC

SR

SRWAM

FR

FRFL

FL

1250 0064 93

142

Fijación con estrobos y elevación

Seguridad

Elevación

1. Controlar que la herramienta de elevación está destinada a lascargas que va a soportar. Para los datos del peso del brazo, verla sección Datos técnicos. Para los datos del peso del disposi-tivo de avance y perforadora, ver las instrucciones de manteni-miento Dispositivo de avance y las instrucciones demantenimiento Perforadora .

2. Accionar la perforadora y el dispositivo de avance para llevar-los hasta sus posiciones límite traseras.

3. Girar el dispositivo de avance, de manera que quede recto sobreel brazo.

4. Posicionar el dispositivo de avance de manera que quede para-lelo al cuerpo del brazo.

5. Colocar los estrobos según la sección Fijación con estrobos.Controlar que el elevado se realice desde el centro de gravedad.

6. Elevar con precaución. Controlar que el brazo no empiece agirar, y que no se desplacen los estrobos.






1250 0042 38

PRECAUCIÓN

143

Fijación con estrobos

Figura 3.4. Fijación con estrobos y elevación

Tabla 3.2. Fijación con estrobos y elevación

Brazo con dispositivo de avance Brazo sin dispositivo de avanceTP 2100 mm 2100 mm

L1 2600 mm 1350 mm

L2 2070 mm 1500 mm

TP

L1

L1

L2

L2

TP 1250 0058 34

144

División del brazo

Seguridad

Nota

No deberán realizarse trabajos de modificación y refuerzo delbrazo sin consultar previamente con Atlas Copco Rock Drills AB.

Desmontaje del dispositivo de avance

Figura 3.5. Desmontaje del dispositivo de avance

1. Fijar el dispositivo de avance con estrobos antes del desmon-taje, de manera que no pueda caerse.

2. Soltar todas las mangueras existentes en la fijación de mangue-ras del dispositivo de avance.

3. Desatornillar del dispositivo de avance el cilindro de avance.

4. Desmontar del brazo el dispositivo de avance, desatornillandolos soportes A del soporte del dispositivo de avance.

Taponar siempre las mangueras y rácores desmontados.


Al realizar el servicio o mantenimiento, loscomponentes que puedan entrar en movimientoo caerse deberán estar apuntalados o fijadoscon seguridad.

1250 0042 36

ADVERTENCIA

A A

A

1250 0064 40

145

División del cuerpo del brazo

El brazo puede acortarse dividiéndolo entre el tubo telescópico y laviga delantera del brazo.

Figura 3.6. División del cuerpo del brazo

1. Apuntalar o fijar con estrobos la viga delantera del brazo antesde comenzar el desmontaje.

2. Soltar las mangueras hidráulicas a los cilindros, y taponar lasmangueras y los rácores.

3. Desacoplar los cables de los sensores.

4. Desmontar seguidamente los diez tornillos (A) con las arande-las correspondientes.

Ejes expansoresEn la mayoría de las fijaciones de los cilindros y articulaciones seutilizan ejes expansores. Éstos pueden activarse apretando unatuerca. Los casquillos ranurados son entonces empujados haciaarriba por el eje cónico, evitando el juego de las piezas.

Desmontaje

1. Apuntalar o fijar con estrobos la parte del brazo sostenida por eleje expansor, antes de comenzar el desmontaje del eje.

2. Soltar la tuerca (A) y sacar el tornillo (B).

3. Montar un tornillo que se adapte a las roscas en los casquillos(C), y apretarlo hasta que se suelte alguno de los casquillos.

4. Desmontar el otro casquillo y el eje (D).

A1250 0057 41

146

Figura 3.7. Eje en expansión

Montaje

1. Montar el eje (D) en la orejeta del cilindro o en la articulación.Lubricar el eje antes de montarlo.

2. Montar los dos casquillos (C). Controlar que queden colocadossimétricamente en el lugar de la fijación.

3. Montar el tornillo (B) y la tuerca (A) en el eje expansor y apre-tarlos. La tuerca sólo deberá apretarse hasta que no exista yaholgura. Si se apriete demasiado fuerte se puede romper la ore-jeta de fijación. Utilizar sólo los pares de apriete indicados en latabla de pares, ver la sección Uniones roscadas.

Desmontaje del telescopio del brazo

1. Desplegar el telescopio hasta su posición límite delantera.

2. Girar la viga del dispositivo de avance hacia arriba y haciaabajo.

3. Descender el brazo, de manera que la viga del dispositivo deavance descanse sobre el suelo.

12

50

00

20

16 C

D

C

B

A

Observe una gran precaución cuandodesmonte el telescopio del brazo.


Apuntale correctamente debajo deldispositivo de giro y la viga del brazo antesde desmontar el telescopio del brazo.

1250 0042 40

PRECAUCIÓN

147

4. Apuntalar correctamente debajo del dispositivo de giro y fija-ción delantera del cilindro antes de desmontar el telescopio.

Figura 3.8. Desmontaje del telescopio del brazo

5. Soltar los tornillos (A) de la fijación delantera del cilindro.

6. Replegar el telescopio hasta su posición límite trasera.

7. Fijar adecuadamente con estrobos la caja de cojinetes. Utilizaruna grúa o similar.

8. Soltar los tornillos (B) de la caja de cojinete.

9. Soltar las mangueras hidráulicas (C).

10.Desmontar el eje expansor (D).

11.Sacar con cuidado todo el telescopio, tubo telescópico, cilindroy caja de cojinetes.

Apriete a par de los tornillos de fijación a la bridadel tubo telescópico

El brazo se suministra con una llave tipo allen (número de artículo:3128 3024 15) para el control y apriete de los tornillos de fijación ala brida del tubo telescópico. Esta llave especial se necesita paraacceder y poder apretar tres de los tornillos de fijación de la bridadel tubo telescópico.

A

B

C D

1250 0057 40

148

Figura 3.9. Tornillo de fijación a la brida del tubo telescópico

Dispositivo telescópico

Control de los casquillos de la caja de cojinetes

A Tubo telescópicoB TapaC CasquillosD Caja de cojinetesG ArandelaH Empaquetadura

Figura 3.10. Control de los casquillos de la caja de cojinetes

El dispositivo telescópico deberá ser controlado minuciosamenteen lo que respecta a daños y desgaste.

1. Desplegar el tubo telescópico (A).

2. Desmontar la arandela (G) y la empaquetadura (H), y soltarseguidamente la tapa (B).

3. Medir el juego entre el tubo de telescopio (A) y los dos casqui-llos superiores (C). Si el juego (I) es mayor de 1 mm deberádesmontarse la caja de cojinetes (D) y cambiar los casquillosdesgastados.

1250 0064 64

G H B A

C

D

1250 0042 97

149

Figura 3.11. Juego entre el tubo de telescopio y los casquillos

Control de las cuñas

1. Controlar minuciosamente las cuñas (E). Si están deformadas sepueden esmerilar para alisarlas y evitar así los daños en los cur-sores (F) y caja de cojinetes (D).

D Caja de cojinetesE CuñasF Cursores

Figura 3.12. Dispositivo telescópico

Control de los cursores

1. Soltar la tapa (B).

2. Colocar el dispositivo de avance sobre un apoyo y girar el brazode manera que la carga sólo recaiga en uno de los lados de lascuñas.

C

D

A

I

1250 0043 28

1250 0008 97

F

E

D

150

3. Los cursores (F), ver la figura de arriba, se pueden sacar enton-ces de la caja de cojinetes y controlarse. Deberán cambiarse siestán desgastados o rayados.

A Tubo telescópicoB TapaC CasquilloD Caja de cojinetesG ArandelaH Empaquetadura

Figura 3.13. Caja de cojinetes

Unidad de rotaciónLa unidad de rotación se compone de un dispositivo de giro (C) yuna caja de cojinetes (D), fijada al eje (B) del soporte del disposi-tivo de avance.

G H B A

C

D

1250 0042 97

151

A Soporte del dispositivo de avanceB Eje de fijaciónC Dispositivo de giroD Caja de cojinetesE Cilindro saliente

Figura 3.14. Unidad de rotación y soporte de dispositivo deavance

Desmontaje del soporte del dispositivo de avance, caja decojinetes y dispositivo de giro

C

A

D

B

E

1250 0058 17

Observe una gran precaución cuandodesmonte la unidad de rotación.


Apuntale correctamente el dispositivo deavance para que quede firme.

1250 0042 39

PRECAUCIÓN

152

1. Girar el dispositivo de avance 90° de manera que, junto con laperforadora, quede debajo del brazo. Apuntalar el dispositivo deavance para que quede firme.

Figura 3.15. Apuntalado del dispositivo de avance

2. Desmontar los tornillos (A), la tapa (B) y la pieza intermedia(C) al eje de fijación.

3. Desmontar el eje expansor (E) del cilindro saliente.

Figura 3.16. Desmontaje del soporte del dispositivo de avance

4. Soltar las mangueras hidráulicas del dispositivo de avance.Taponar todas las mangueras y conexiones.

5. Elevar con cuidado el brazo recto hacia arriba, de manera queno se dañe el cojinete de deslizamiento (D) en la caja de cojine-tes.

6. Girar la caja de cojinetes 90° de manera que quede en su posi-ción original.

7. Fijar con estrobos la caja de cojinetes (1) y desmontar el soportede mangueras sacando los tornillos (2).

8. Desmontar la caja de cojinetes soltando los tornillos 3.

9. Desmontar las mangueras hidráulicas de la válvula de contra-peso (5) y taponar las mangueras y las conexiones.

1250 0028 01

1250004291

A

B

C

D

E

153

10.Fijar con estrobos el dispositivo de giro (4) y desmontar el dis-positivo del cabezal de la bomba soltando los tornillos (6).

1 Caja de cojinetes2 Tornillo de fiajción, soporte de mangueras - caja de cojinete3 Tornillo de fijación, caja de cojinete - dispositivo de giro4 Dispositivo de giro5 Válvula de contrapeso6 Tornillo de fijación, dispositivo de giro - cabezal de brazo

Figura 3.17. Desmontaje de la caja de cojinetes y dispositivo degiro

Funcionamiento del dispositivo de giro

El dispositivo de giro convierte el movimiento linear del émbolo(B) en un movimiento de giro.

El dispositivo de giro se compone de una carcasa (A) con unengranaje anular (C) y dos piezas móviles; un émbolo (B) y un eje(D). El eje está provisto de estrías que equivalen a las estrías inte-riores del émbolo. Las estrías exteriores del émbolo equivalen a lasestrías del engranaje anular.

El émbolo se desplaza hacia adelante y hacia atrás en la carcasa, ylas estrías impulsan el movimiento giratorio del eje.

32

1

45

6

1250 0058 16

154

Figura 3.18. Funcionamiento del dispositivo de giro

Desmontaje y control del dispositivo de giro

1. Colocar el dispositivo de giro sobre un banco de trabajo limpio.

2. Desmontar todas las conexiones hidráulicas.

3. Desmontar la válvula de contrapeso y los componentes pertene-cientes.

4. Marcar las posiciones internas entre el circlip (05), la tapa (04)y el eje (02) con un gramil o similar.

5. Desmontar los tornillos (102) y los tornillos de maniobra (105)y extraer el circlip (05).

Si el circlip está muy adherido, desatornillar los tornillos deajuste y soltar el circlip del eje con ayuda de los tornillos.

6. Desatornillar la tapa del eje.

7. Sacar el eje.

C

A

B

D

1250 0058 32

155

Observar la marcación de cada engranaje. Se facilita así elarmado del dispositivo de giro.

1 Marcación de posición, engranaje anular - émbolo2 Marcación de posición, émbolo - eje3 Manguito de émbolo4 Eje5 Engranaje anular6 Carcasa

Figura 3.19. Marcación de posición para las piezas estriadasdel dispositivo de giro

8. Sacar el émbolo (03.2) y el manguito del émbolo (03.1). No senecesita seguir desarmando el émbolo y el manguito si no sesospecha que el anillo tórico (210) pueda estar dañado.

9. Si se va a cambiar el anillo tórico (210), marcar la posicióninterna entre el émbolo y el manguito y extraer seguidamentelos aros (300 y 301). Expulsar las espigas de bloqueo (100) ydesenroscar el émbolo del manguito.

Cambiar el anillo tórico (210) y volver a juntar el émbolo y elmanguito.

10.Desenroscar los racores de lubricación (111) y las válvulas dedescarga (112).

11.Desmontar todas las empaquetaduras y cojinetes.

12.Limpiar minuciosamente todas las piezas y controlar que noestén desgastadas.

13.Los aros (300, 301, 302 y 303) deberán tener un juego máximode 1,525 mm.

1

2

34561250 0058 19

156

Figura 3.20. Dispositivo de giro

02

111 112

302

210, 211100

301

300

03.2

03.1

05 102 04

PORT P2

PORT P1

303

01

1250 0058 18

157

Montaje del dispositivo de giro

1. Limpiar minuciosamente todas las piezas y secarlas con airecomprimido.

2. Desenroscar los racores de lubricación (111) y las válvulas dedescarga (112).

Controlar que los racores de lubricación y las válvulas de des-carga no estén obturados.

3. Introducir a presión grasa enlos racores para eliminar las posi-bles suciedades y para controlar que funcionen. Limpiar lagrasa excedente.

4. Lubricar con aceite hidráulico todas las empaquetaduras ysuperficies de contacto.

Cambiar siempre las empaquetaduras y cojinetes cuando semonte el dispositivo de giro.

No utilizar herramientas afiladas para el montaje de las empa-quetaduras.

5. Colocar la carcas (01) en la posición levantada con la bridahacia arriba. Montar el émbolo y el manguito del émbolo demanera que la marcación del émbolo qude enfrentada a la mar-cación en el engranaje anular.

6. Introducir presionando el émbolo y el manguito en la carcasa demanera que el manguito haga fondo contra el engranaje anular.Comprobar que el émbolo y el manguito se introducen lo másrecto posible.

7. Volver a colocar la caja en posición horizontal.

8. Colocar cinta de carretero en las estrías del eje para evitar quese dañen las empaquetaduras del émbolo cuando se monta eleje.

9. Montar el eje en su lugar de manera que la marcación del ejequede enfrentada a la marcación del manguito del émbolo.

10.Lubricar la parte roscada de la tapa (04) y enroscarla en el eje.Apretar a un par de 270 Nm. Enroscar o desenroscar la tapa demanera que quede en la posición correcta según las marcacionesrealizadas en conexión con el desmontaje del dispositivo degiro.

11.Lubricar la parte visible del eje con grasa y montar el circlip(05). Atornillar los tornillos (102) y los tornillos de maniobra(105).

12.Montar las conexiones hidráulicas y la válvula de contrapeso.

158

Control después del montaje del dispositivo de giro

Una vez montado el dispositivo de giro de deberá controlar que noexistan fugas de aceite.

1. Presurizar el puerto P2 a 210 bar. No deberán existir fugas en elpuerto P1 o alrededor de la tapa (04).

2. Presurizar el puerto P1 a 210 bar. No deberán existir fugas en elpuerto P2 o alrededor de la brida del eje.

Montaje del soporte del dispositivo de avance, caja de coji-nete y dispositivo de giro

1. Fijar con estrobos el dispositivo de giro y montarlo en el cabe-zal del brazo con los tornillos (6).

2. Conectar las mangueras hidráulicas a la válvula de contrapeso(5).

3. Fijar con estrobos la caja de cojinetes (1) y montarla en la posi-ción correcta en el dispositivo de giro con los tornillos (3).

Figura 3.21. Montaje del dispositivo de giro y caja de cojinetes

4. Montar el dispositivo de avance, girando hacia atrás la caja decojinete 90°. Descender cuidadosamente el brazo, recto haciaabajo, para no dañar el cojinete de deslizamiento de la caja decojinetes.

5. Montar la tapa con la empaquetadura del eje, a un par de aprietede 108 Nm.

6. Montar el cilindro saliente.

32

1

45

6

1250 0058 16

159

7. Fijar atornillando el eje expansor al par especificado en la tablade pares, ver la sección Uniones roscadas.

8. Elevar el brazo y girar el dispositivo de avance 90°. Volver amontar las mangueras hidráulicas.

Figura 3.22. Montaje del soporte del dispositivo de avance

Modificación de la posición del punto de tope

1. Desmontar el dispositivo de avance con el soporte del brazo,para descargar el peso de la caja de cojinetes.

2. Poner el brazo en posición horizontal.

3. Poner la caja de cojinetes y el dispositivo de giro en posiciónhorizontal. Controlar con un nivel de agua (medir verticalmenteen la tapa del dispositivo de giro).

4. Cuando no está montado el soporte del dispositivo de avance enel dispositivo de giro, éste deberá maniobrarse hasta la posiciónlímite (a izquierdas con el brazo montado a la derecha y a dere-chas con el brazo montado a la izquierda).

5. Colocar el disco graduado del nivel de agua en los gradosdeseados. El ajuste durante la entrega es de 15°.

6. Montar la caja de cojinetes con los tornillos.

1250004291

A

B

C

D

E

160

Figura 3.23. Posición del punto de tope (dispositivo de avancemontado a la izquierda)

Ajuste del cilindro saliente

Nota

Cuando se monta el cilindro saliente, comenzar con un ajustebásico de 633 mm entre el centro de los ejes expansores. Conti-nuar seguidamente ajustando el cilindro saliente según los paresde ajuste siguientes.

1. Poner el brazo en posición horizontal.

2. Poner la caja de cojinete del dispositivo de giro en posiciónhorizontal, con ayuda de un nivel de agua (medir verticalmenteen la brida del dispositivo de giro).

3. Maniobrar el dispositivo de giro, de manera que el soporte deldispositivo de avance quede en posición horizontal.

4. Cuando el brazo se encuentra en esta posición se puede bascularel soporte del dispositivo de avance con el cilindro saliente.Cuando la barra del émbolo del cilindro saliente está totalmenteintroducida en el cilindro, el soporte deberá encontrarse en posi-ción horizontal.

5. Ajustar soltando los tornillos de bloqueo (A) y desenroscar oenroscar la barra del émbolo con una llave fija en el agarre dellave de la barra (B), de manera que el soporte quede en posi-ción horizontal.

1250 005835

161

Figura 3.24. Ajuste del cilindro saliente

Equipo de dirección - sensor de ánguloEl equipo de dirección se trata por separado en las instrucciones demantenimiento, ver la instrucciones de mantenimiento Equipo dedirección.

Localización de averíasLa localización de averías ha sido preparada para encontrar la ave-ría siguiendo un método lógico, y poderla reparar lo más rápida-mente posible. Intente siempre determinar los puntos quefuncionan correctamente y los que no, de manera que la localiza-ción pueda limitarse a un sistema o función concretos.

Antes de comenzar la localización, controle también que:

• la presión hidráulica esté correctamente ajustada

• no existan fugas

BA~633

1250 0058 36

162

4. Motor

Unidad de motor Deutz 912W

Figura 4.1. Motor

El tipo de motor (A), número de motor (B) y datos del motor estáninscritos en el letrero de tipo (C) fijado en el cárter. El número demotor también está estampado en el cárter junto a la flecha.

Elevar la cubierta para acceder a estos números.

Figura 4.2. Letrero de tipo de motor

Nota

Al pedir piezas de repuesto deberán indicarse el tipo y número delmotor.

163

Datos técnicos

Deutz F5L912W (DC10)

Potencia máx. a 2300 rpm 52KWPar de torsión máx. a 1550 rpm 249NmCilindrada 5,1dm 3

Ralentí 700rpmRefrigeración enfriado por aireInyección de combustible BoschAlternador (Bosch) 35A

28VMotor de arranque 4KW

24VPeso 450Kg

Deutz F5L912W (DC15)

Potencia máx. a 2500 rpm 55KWPar de torsión máx. a 1550 rpm 249NmCilindrada 5,1dm 3

Ralentí 700rpmRefrigeración enfriado por aireInyección de combustible BoschAlternador (Bosch) 35A

28VMotor de arranque 4KW

24VPeso 450Kg

Seguridad

ADVERTENCIACompruebe que esté desconectado el motor al realizarlos trabajos de mantenimiento.

Los componentes calientes del motor pueden ocasionardaños personales.

Observe una gran precaución cuando vacíeaceites/líquidos calientes, existen riesgos de quemaduras.

1250 0022 15

164

Sistema de combustible

Cambio del filtro de combustible

Figura 4.3. Filtro de combustible

El filtro del motor diesel (1) deberá cambiarse, y no puede ser lim-piado:

1. Cerrar la espita del combustible.

2. Soltar el filtro de combustible (1) con una herramienta ade-cuada, y desenroscar el filtro.

3. Recoger el posible combustible derramado.

Figura 4.4. Cambio del filtro de combustible

4. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidaddel soporte del filtro.

165

5. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo.

6. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto laempaquetadura.

Figura 4.5. Cambio del filtro de combustible

7. Apretar el filtro otra media vuelta.

8. Abrir la espita de combustible.

9. Controlar que el filtro de combustible sea estanco.

Drenaje del filtro de combustible

Llenar siempre el depósito con gasóleo limpio y con combustiblede calidad correcta según la temperatura.

1. Soltar el tapón del fondo aprox. una vuelta, y dejar que salga elagua.

2. Apretar el tapón para que no salga el gasóleo.

Figura 4.6. Drenaje del filtro de combustible

1250

0020

28

166

Sistema de aire

Generalidades

Es importante que el filtro y el depurador de aire estén en buenestado para que depuren adecuadamente los gases de escape. Si serealizan varios desmontajes y montajes, se puede dañar la empa-quetadura existente entre el elemento y la caja del filtro. Los gasesde escape sucios y la reducción en la potencia del motor puedenindicar que el filtro está obturado.

1. Cuando el filtro está obturado, esto se indica en el panel demaniobra. Ver las instrucciones de funcionamiento Desplaza-miento: Funciones del panel de maniobra.

Limpieza del filtro de aire de baño de aceite

N.B.

No use nunca gasolina para la limpieza del filtro. Deshacerse delaceite usado según las regulaciones en vigor.

1. Detener el motor y esperar aprox. 10 minutos hasta que el aceitehaya salido de la caja del filtro.

2. Soltar las bandas de sujeción (2) y desmontar el colector deaceite (3) con el elemento de filtrado (4). En algunos casospuede soltarse el elemento con un destornillador. No dañar lajunta de goma (5).

3. Vaciar el aceite y el lodo. Limpiar el colector de aceite.

4. Limpiar el elemento de filtrado (4) en el gasóleo. Dejar que elgasóleo desaparezca completamente.

5. Limpiar la caja del filtro (1) si está sucia.

6. Controlar las juntas de goma (5) y (6) y cambiarlas en los casosnecesarios.

7. Llenar el colector de aceite con aceite de motor hasta la marca-ción de nivel (flecha).

8. Volver a montar el colector de aceite con el elemento de filtradoen la caja del filtro y fijar las bandas de sujeción.

167

Figura 4.7. Limpieza del filtro de aire de baño de aceite

Sistema de aceite

Llenado del aceite de motor

1. Llenar con aceite a través del agujero de llenado (C). Ver elesquema de mantenimiento Motor: Recomendaciones de lubri-cación.

Figura 4.8. Llenado de aceite

2. Controlar el nivel de aceite con la varilla de nivel (A).

168

Cambio de aceite

1. Colocar el equipo perforador horizontalmente.

2. Calentar el motor. La temperatura del aceite deberá ser aprox.80°C.

3. Detener el motor.

4. Colocar un recipiente de recogida bajo la espita de vaciado.

5. Desenroscar el tapón para vaciado del aceite.

6. Vaciar el aceite.

7. Enroscar el tapón para vaciado del aceite con una empaqueta-dura nueva, y apretarlo.

8. Llenar con aceite. Ver el esquema de mantenimiento Motor:Recomendaciones de lubricación.

9. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar al ralentí duranteaprox. dos minutos.

Figura 4.9. Cambio de aceite

Controlar el nivel del aceite.

1. Detener el motor.

2. Controlar el nivel de aceite mirando la marcación de la varilla.

3. Llenar en los casos necesarios con aceite, hasta la marcaciónsuperior.

169

Figura 4.10. Control del nivel de aceite.

Cambio del filtro de aceite

1. Soltar el filtro de aceite con una herramienta adecuada, y desen-roscarlo.

2. Recoger los posibles derrames de aceite.

Figura 4.11. Cambio del filtro de aceite

3. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidaddel soporte del filtro.

4. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo.

5. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto laempaquetadura.


6. Apretar media vuelta el filtro.

7. Controlar el nivel de aceite.

170

8. Controlar la presión del aceite.

9. Controlar que sea hermético el filtro de aceite.


Correas

Indicador de tensado

Controlar el tensado de las correas con un indicador de tensado.

1. Presionar hacia abajo el brazo (1) en el dispositivo de medición.

Figura 4.14. Herramienta de medición para las correas.

2. Colocar la guía (3) en la correa (2) entre dos poleas, comprobarque el tope se adapte en sentido lateral.

3. Presionar el botón (4) en ángulo correcto contra la correa (2), demanera que se escuche o se detecte que suelta el muelle.

4. Elevar con cuidado el dispositivo de medición, sin modificar laposición del brazo (1).

171

5. Leer el valor de medición en el punto de corte (flecha) escala 5y brazo (1).

6. Tensar en los casos necesarios.

Tensado de las correas

Correa del alternador

1. Soltar ligeramente los tornillos (1), (2) y (3).

Figura 4.15. Correa del alternador

2. Presionar el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la fle-cha (A) hasta que se obtenga el tensado correcto de la correa.

3. Apretar los tornillos (1), (2) y (3).

Cambio de la correa del ventilador de refrigeración

El cambio de estas correas deberá realizarse siempre con el motordetenido.

172

1. Para el cambio, presionar hacia adentro el rodillo tensor (1) conuna herramienta y desmontar la correa.

Figura 4.16. Cambio de la correa del ventilador de refrigera-ción

2. Montar la nueva correa.

Cambio de la correa del alternador

1. Desmontar la correa del ventilador.

Figura 4.17. Cambio de la correa del alternador

2. Soltar los tornillos (1), (2) y (3).

3. Girar el alternador (4) hacia adentro en la dirección de la flecha(B).

173

4. Desmontar la correa y montar una correa nueva.

5. Girar el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la flecha(A), hasta que se obtenga la tensión correcta de la correa.

6. Apretar los tornillos (1), (2) y (3).

7. Montar la correa del ventilador.

Juego de válvulas1. Soltar la válvula de purga de aire, y girarla hacia un lado.

2. Desmontar la tapa de válvulas.

3. Colocar el cigüeñal según el esquema de ajuste.

4. Dejar enfriar el motor durante mín. 30 minutos antes de ajustarlas válvulas. La temperatura del aceite deberá ser inferior a 80°C.

174

5. Controlar el juego de válvula (1) entre el brazo de basculación(2) y la válvula (3) con un calibre (6). El calibre deberá introdu-cirse con poca resistencia.

Figura 4.18. Ajuste de válvulas y ajuste del cigüeñal

6. Ajuste dle juego de válvulas

a. Soltar la contratuerca (4).

b. Ajustar el tornillo de ajuste (5) con un destornillador (7), demanera que sea correcto el juego de válvula cuando se haapretado la contratuerca.

7. Controlar el ajuste de cada uno de los cilindros.

8. Montar la tapa de válvulas. Cambiar en los casos necesarios laempaquetadura.

175

9. Reponer la válvula de purga de aire en su posición original, yfijarla.

Alternador de corriente alterna

Seguridad

Instrucción

1. No cortar las conexiones entre la batería, el alternador y el regu-lador cuando el motor está en marcha.

2. Si el motor va a ponerse en marcha y a trabajar sin la batería, sedeberá soltar el cable existente entre el regulador y el alternadorantes de poner en marcha el motor.

3. No intercambiar las conexiones de la batería.

4. Si es defectuosa la lámpara de carga, deberá cambiarse inme-diatamente.

5. No rociar directamente sobre el alternador al limpiar el motor.Calentar el motor para evaporar los restos de agua.

Dispositivo de elevación1. Comprobar que se hayan soltado todas las piezas unidas al

motor.

2. Utilizar sólo un dispositivo de elevación adecuado cuando sevaya a trasladar el motor.

ADVERTENCIAEl método de control de tensión consistente enmedir contra tierra no deberá utilizarse, bajo ningunacircunstancia, con los los alternadores de corrientealterna.

1250 0042 60

176

Figura 4.19. Elevación

Localización de averías1. Las perturbaciones se deben con frecuencia a fallos de manio-

bra y de mantenimiento del motor.

2. Controlar en caso de perturbaciones que se hayan seguido todaslas instrucciones de mantenimiento.

3. Si no se puede determinar la causa de una perturbación, sírvaseponerse en contacto con el servicio DEUTZ más próximo.

Tabla 4.1. Tabla de localización de averías

Síntoma1 El motor se pone en marcha con dificultades o

no se pone en marcha en absoluto

2 El motor se pone en marcha pero trabaja irreg-ularmente o se para

3 El motor se calienta demasiado, se dispara elsupervisor de temperatura

4 La potencia del motor es deficiente

5 El motor no trabaja en todos los cilindros

6 El motor no tiene presión de aceite (o es de-masiado baja)

7 El motor consume demasiado aceite

8 Humos del motor, azules

9 Humos del motor, blancos

10 Humos del motor, negros

177

Controlar que... 1 2 3 4 5 6 7 8 910

el motor no esté desembragado (en los casos posibles) X

la temperatura no se encuentre por debajo del límite de arranque X X

no sea defectuoso el solenoide de parada X X

no sea demasiado bajo el nivel de aceite, rellenar en los casosnecesarios

X X

no sea demasiado alto el nivel de aceite, bajar el nivel en los ca-sos necesarios

X X X X

el motor no esté demasiado inclinado, ajustar en los casos nec-esarios

X X X

la palanca de conducción no se encuentre en la posición inter-media, ajustarla en los casos necesarios

X

no esté sucio el filtro de aceite, cambiarlo en los casos necesari-os

X X X

no sea defectuoso el indicador del filtro de aire X X X

no sea defectuoso el limitador de humos X X

el conducto de aire de carga no tenga fugas, cambiarlo en los ca-sos necesarios

X X X

no esté sucio el refrigerador de aire de alimentación, limpiarlo enlos casos necesarios

X X

el ventilador de refrigeración no sea defectuoso (dañado o cor-rea suelta), cambiarlo en los casos necesarios

X X X X X

no se caliente el aire de refrigeración X X

no sea defectuosa la batería (o no esté cargada) X

no esté suelta u oxidada la conexión del cable X

no sea defectuoso el motor de arranque (no se acopla el en-granaje), ajustarlo en los casos necesarios

X

no sea defectuoso el juego de válvulas X X X X X

el conductor de inyección no tenga fugas, limpiarlo/cambiarlo enlos casos necesarios

X X X X

no esté obturado el conducto de aire X

no sea defectuosa la espiga calefactora, cambiarla en los casosnecesarios

X X

no sean defectuosos los inyectores, cambiarlos en los casosnecesarios

X X X X X X X

no exista aire en el sistema de combustible X X X

no esté sucio el filtro de combustible X X X X

no sea defectuoso el filtro de aceite, cambiarlo en los casos nec-esarios

X

no se utilice una calidad de aceite incorrecta, cambiarlo en loscasos necesarios

X X X

no se utilice una calidad de combustible incorrecta, cambiarlo enlos casos necesarios

X X X X

178

Manual de instrucciones Deutz

Nota

Si se desea una mayor información sobre el motor, sírvanse con-sultar el manual de instrucciones de Deutz. Este manual puedepedirse a través de Atlas Copco.

179

5. Transmisión

Generalidades

DC 10, DC11

1 Eje, lado de brazo Clark Hurt 1722 Eje, lado de motor Clark Hurt 1723 Transmisión Hydromatic A6V 80EL (motor) A4V 56DA (bomba)

Figura 5.1. Transmisión DC10, DC11

DC 15C, DC16C, DC16CN

1 Eje, lado de brazo Clark Hurt 1762 Eje, lado de motor Clark Hurt 1763 Transmisión Clark T12000 long drop

Figura 5.2. Transmisión DC15C, DC16C, DC16CN

180

Datos técnicos

Ruedas

DC 10, DC11

Neumáticos (cuerpo de brazo ymotor) 8,25 x 15 XZR (Michelin)Llantas (cuerpo de brazo y motor) 6,50 x 15Presión de los neumáticos 9bar


Neumáticos (cuerpo de brazo ymotor) 12,00 x 20 X-mine D2 (Miche-

lin)Llantas (cuerpo de brazo y motor) 8,00 x 20Presión de los neumáticos 10bar

Dirección

DC 10, DC11

Válvula de control Danfoss OSPB 315 ON 150-0045

Bomba de engranaje:Desplazamiento 15,2cm 3 /revoluciónPresión de trabajo máx. 140bar

Cilindro de dirección VOAC 80/40-400Carrera del volante 6,0 vueltas de izquierda a dere-

cha

DC 15, DC16, DC16CN

Válvula de control Danfoss OSPB 630 ON 150-0048

Bomba de engranaje:Desplazamiento 25,4cm 3 /revoluciónPresión de trabajo máx. 140bar

Cilindro de dirección VOAC 125/63-380Carrera del volante 6,0 vueltas de izquierda a dere-

cha

181

Axel Hurth 172/176

Clark Hurth 172 (lado del brazo)

Carga máx. 7tonPeso 275kg

Clark Hurth 172 (lado del motor)


Clark Hurth 176 (lado del brazo)


Clark Hurth 176 (lado del motor)


Montaje de neumáticos y ruedas1. La presión de aire en el neumático deberá ser 9 bar para DC10,

DC11 y 10 bar para DC15, DC16, DC16CN.

2. Cuando se cambien las ruedas, se deberán limpiar las superfi-cies de contacto entre el cubo y la llanta para que el par deapriete sea satisfactorio.

3. Las tuercas de rueda deberán apretarse a un par de 350 Nm paraDC10 y 570 Nm para DC15, DC 16 ,DC16CN.

Sistema de direcciónEl chasis es de articulación central. El giro de los bastidores se rea-liza con un cilindro hidráulico de acción doble (9). Con una bombade engranajes se suministra el aceite al cilindro de dirección desdeel depósito de aceite hidráulico en la parte del motor.

La bomba de engranajes es del tipo tándem y está montada en latransmisión. La bomba interior (2) se usa para la dirección.

El aceite se distribuye al cilindro de dirección a través de una ser-voválvula del tipo Orbitrol (7). Esta válvula se maniobra con elvolante.

182

La velocidad de la dirección depende del régimen en el motor die-sel/bomba.

Para limitar las ondas de presión en el sistema y para evitar que sepropaguen a la servoválvula y el volante cuando se conduce sobreuna superficie irregular, el sistema está equipado con válvulas delimitación de presión incorporadas (8).

1. Motor diesel2. Bomba para la dirección3. Bomba para el posicionamiento4. Filtro de aceite de retorno5. Toma de medición6. Válvula de limitación de presión7. Válvula de dirección (orbitrol)8. Válvulas de limitación de presión (sacudidas de presión)9. Cilindro de dirección10. Válvula de freno

Figura 5.3. Sistema hidráulico para la dirección (DC10, DC11)

183

1. Motor diesel2. Bomba para la dirección3. Bomba para el posicionamiento4. Filtro de aceite de retorno5. Toma de medición6. Válvula de limitación de presión7. Válvula de dirección (orbitrol)8. Válvulas de limitación de presión (sacudidas de presión)9. Cilindro de dirección10. Válvula de freno

Figura 5.4. Sistema hidráulico para la dirección (DC15C,DC16C, DC16CN)

Ejes de ruedas

Clark Hurt 172, 176, 276

Control del aceite en el engranaje central

1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre unasuperficie plana.

184

2. Desenroscar el tapón (A) y controlar que el nivel de aceite lle-gue al agujero.

Figura 5.5. Centro de los ejes

3. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver el esquema demantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación.

Cambio del aceite en el engranaje central

1. El cambio de aceite deberá realizarse después de la conduccióncuando el aceite está caliente.

2. Desenroscar los tres tapones (B) y vaciar el aceite.

Figura 5.6. Cambio de aceite

A

A

1250 0020 43

BB

B

1250 0020 42

185

3. El aceite se vacía rápidamente si también se desenrosca el tapón(A).

Figura 5.7. Centro de los ejes

4. Volver a montar los tapones (B) y apretarlos.

5. Llenar con aceite nuevo a través del agujero para el tapón (A)hasta que el aceite llegue al agujero.

6. Enroscar y apretar el tapón (A).

Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo

1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre unasuperficie plana.

2. Girar la rueda, de manera que las dos marcaciones de nivel exis-tentes en el cubo queden horizontales.

A

A

1250 0020 43

186

3. Desenroscar el tornillo (A) y controlar que el aceite llegue alagujero.

Figura 5.8. Engranaje de cubo

4. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver el esquema demantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación.

Transmisión hidráulica

Seguridad

El aceite deberá alcanzar la temperatura de trabajo normal, 80 - 95°C, antes de controlar el nivel o de cambiar el filtro.

Control del nivel de aceite

Control del nivel de aceite DC 15C, DC16C, DC16CN

1. Controlar el aceite con ayuda de la mirilla de nivel LOW yFULL cuando el motor trabaja al ralentí, 500 - 600 rpm.




1250 0022 15

187

2. Rellenar en los casos necesarios hasta la marca FULL en lamirilla, a través del tubo de llenado (A). Ver el esquema demantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación.

Figura 5.9. Control del nivel de aceite

Control del nivel de aceite DC 10, DC11

1. Controlar el nivel de aceite desenroscando el tapón B y contro-lando que el nivel llegue al agujero.

2. Llenar en los casos necesarios hasta el agujero, a través del agu-jero (D). Ver el esquema de mantenimiento Transmisión: Reco-mendaciones de lubricación.

188

Figura 5.10. Control del nivel de aceite

Cambio del filtro y del aceite

Cambio del filtro y aceite DC 15C, DC16C, DC16CN

1. Drenar la caja de transmisión del aceite cuando el aceite ha lle-gado a la temperatura de trabajo normal abriendo los tapones(B). Volver a enroscar los tapones.

2. Desmontar el filtro (C) y sustituirlo por uno nuevo.

3. Llenar la caja de la transmisión con aceite en (A), hasta la miri-lla de nivel LOW.

4. Poner en marcha el motor diesel y dejarlo trabajar al ralentí, 500- 600 rpm, para llenar el convertidor de par y los conductos.

5. Volver a controlar el nivel de aceite con el motor al ralentí y lle-nar hasta la mirilla de nivel LOW.

6. Cuando el aceite haya alcanzado la temperatura de trabajo nor-mal, 80 - 95 °C deberá controlarse nuevamente el nivel deaceite.

189

7. Llenar con aceite hasta la mirilla de nivel FULL

Figura 5.11. Cambio del aceite en la transmisión

Cambio del filtro y aceite DC 10, DC11

1. El cambio de aceite deberá realizarse después de la conducción,mientras el aceite esté caliente.

2. Desenroscar el tapón C y vaciar el aceite. El aceite sale másrápidamente si también se desenrosca el tapón D.

3. Volver a enroscar el tapón C.

4. Desenroscar el tapón B

5. Llenar con aceite nuevo a través del agujero D hasta que elnivel llegue al agujero B. La capacidad de la caja de cambio son2,5 litros.

6. Volver a enroscar los tapones B y D.

190

Figura 5.12. Cambio del aceite en la transmisión

191

Lubricación del chasis

Ejes cardán

1. Introducir grasa en los racores de lubricación colocados en elcentro de las articulaciones (A). Ver el esquema de manteni-miento Transmisión: Recomendaciones de lubricación.

A Racor de lubricaciónC Uniones roscadas

Figura 5.13. Puntos de lubricación de los ejes cardán

2. Comprobar que salga grasa.

Lubricación central de la plataforma

El chasis está equipado con un sistema de lubricación central que,desde un rácor (A), lubrica la suspensión pendular del eje delmotor, las articulaciones de dirección y los pivotes centrales (B).

1. Introducir grasa en los racores de lubricación (A). Ver elesquema de mantenimiento Transmisión: Recomendaciones delubricación.

2. Comprobar que salga grasa en todos los puntos de lubricación(B).

C

1250 0020 40

A

192

Figura 5.14. Lubricación central

Remolcado

Seguridad

El vehículo portante no puede arrancarse mediante remolcado. Losintentos de realizarlo pueden dañar gravemente la transmisiónhidráulica. El vehículo portante sólo debe remolcarse cuando seaabsolutamente imprescindible. Durante el remolcado deberá utili-zarse siempre la barra de remolcado. El vehículo portante no debeser remolcado más de 1 km, ni a velocidad superior a 5 km/h.

Generalidades

Antes de remolcar, se deben soltar los frenos y desmontar los ejescardán.

1250002041

B

AB

El equipo perforador no dispone de frenos.

Acople la barra de remolcado entre el equipoperforador y el vehículo remolcador antes desoltar los frenos o desmontar los ejes cardán.Existen, en caso contrario, riesgos de que elequipo perforador comience a rodar.

Compruebe que el vehículo remolcador y la barrade remolcado tengan capacidad para remolcarla carga.

1250 0022 26

ADVERTENCIA

193

Nota

Si no funciona el motor diesel también se debe desacoplar hidráu-licamente el cilindro de dirección, ver más adelante bajo desaco-plamiento del cilindro de dirección.

Desmontaje de los ejes cardán

1. Marcar las bridas de los ejes cardán, para que al montarlas pos-teriormente queden de la misma manera.

2. Desmontar la unión roscada (C) y desmontar los ejes cardán.

Figura 5.15. Desmontar el eje cardán.

Desacoplamiento del cilindro de dirección

1. Desmontar las dos mangueras del cilindro de dirección.

2. Taponar las mangueras y proteger el cilindro adecuadamentecontra la suciedad, por ejemplo empleando una bolsa de plás-tico.

No taponar los rácores del cilindro, ya que debe poder salir elaceite. Protegerlos de manera que la suciedad no pueda pene-trar en el cilindro. Recoger el aceite de la forma prescrita porlas autoridades.

C

1250 0020 40

A

194

6. Sistema de frenos

Seguridad

Generalidades

DC 10, DC11

1 Eje, lado de brazo Clark Hurth 1722 Eje, lado de motor Clark Hurth 1723 Transmisión Hydromatic A6V 80EL (motor) A4V 56DA (bomba)

Figura 6.1. Transmisión

Presión hidráulica peligrosa.


Compruebe que el sistema esté despresurizadoantes de comenzar los trabajos. Para asegurarseque el sistema está despresurizado, se deberápresionar el pedal del freno 30-40 veces una vezdesconectado el sistema.

1250 0022 21

ADVERTENCIA

195


1 Eje, lado de brazo Clark Hurth 1762 Eje, lado de motor Clark Hurth 1763 Transmisión Clark T12000 Long drop

Figura 6.2. Transmisión

Datos técnicos

Sistema de frenos

Freno de marcha

Sistema Dos circuitos separados. Frenosde disco hidráulicos húmedosen todas las ruedas.

Presión hidráulica máx. 80bar

Freno de aparcamiento/de emergencia

Sistema SAHR (Spring AppliedHydraulic Released)

Presión hidráulica máx. 25 bar para DC10, DC11 y35bar para DC15C, DC16C,DC16CN

196

Control de la presión de los frenos de marcha

Clark Hurth 172, 176 y 276

1. Conectar un manómetro a la toma de medición (A) del sistemade frenos en el eje.

Figura 6.3. Control de la presión de los frenos de marcha

2. Poner en marcha el motor diesel.

3. Presione el pedal del freno y lea la presión en el manómetro. Lapresión deberá ser:

• máx. 80 bar para Clark Hurth 172 y 176

• máx. 85 bar para Clark Hurth 276

La presión puede ajustarse con el tornillo de tope debajo delpedal de freno.

4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la tomade medición.

5. Controlar la presión de frenos de marcha en tanto el eje delbrazo como del motor.

125

000

2021

A

197

Control de la presión del freno de aparcamiento

Clark Hurth 172 y 176

1. Conectar un manómetro a la toma de medición (B) del sistemade frenos.

Figura 6.4. Control de la presión del freno de aparcamiento


3. Soltar el freno de estacionamiento y leer al mismo tiempo lapresión en el manómetro. La presión deberá ser 35 bar. La pre-sión puede ajustarse en el regulador de presión (13) debajo de laplataforma de maniobra. Para DC10 y DC11 no se puede ajustarla presión, pero deberá ser 25 bar.

Figura 6.5. Regulación de la presión del freno de aparcamiento

4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la tomade medición.

12

50

00

20

22

B

198

Purga de aire de los frenos


N.B.

Para alcanzar la fuerza de frenado plena, el aceite en el sistemade frenos no deberá contener aire. Comprobar que el equipo per-forador se encuentre sobre una superficie plana y que las ruedasestén bloqueadas con tacos de frenado.

1. Montar mangueras de plástico en los racores (C).

Figura 6.6. Purga de aire de los frenos


3. Abrir los racores (C) aprox. 1/2 vuelta.

4. Presionar a fondo el pedal del freno (sin bombear).

5. Apretar los rácores cuando empiece a salir aceite libre de burbu-jas de aire.

6. Detener el motor diesel y desmontar las mangueras de plástico.

Control del desgaste de los frenos


Los frenos deberán estar aplicados al realizar el control del des-gaste de los discos. Un buen momento para realizar este control esen conexión con el cambio del aceite en el engranaje central.

1250

0020

23

C

199

1. Soltar los tapones de nivel del engranaje central, dos para cadafreno.

2. Controlar la distancia entre los discos de freno. Controlar la dis-tancia desde los dos tapones de nivel. Utilizar un mandril osimilar, con un diámetro de 4,5 mm.

Figura 6.7. Control del desgaste de los discos de freno

3. Si la distancia entre los discos es inferior a 4,5 mm, se deberáncambiar los discos. Un disco nuevo deberá tener un grosor de4,9 mm.

Ajuste de los frenos

Clark Hurth 172 y 176

Esta instrucción sólo es válida para DC15C, DC16C, DC16CNdebido a que DC10 y DC11 tiene frenos autoajustantes.

N.B.

Comprobar que el equipo perforador se encuentre colocadosobre sus gatos.

1. Poner en marcha el motor diesel y soltar el freno de estaciona-miento.

min 4,5 mm1250 0021 36

200

2. Soltar el tornillo (A) y desmontar la plaquita de bloqueo (B).

Figura 6.8. Ajuste de los frenos

3. Atornillar en primer lugar el tornillo de ajuste (C) en el sentidocontrario al de las agujas del reloj hasta que no exista juego.Continuar seguidamente girando en el sentido contrario al de lasagujas del reloj hasta que el par sea 40 Nm.

4. Atornillar seguidamente el tornillo de ajuste (C) tres vueltas enel sentido de las agujas del reloj.

5. Volver a montar la plaquita de bloqueo (B) y el tornillo (A).

Control del freno de aparcamiento

N.B.

El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 )segundos. Existen riesgos de recalentamiento del sistema hidráu-lico.

1. Comprobar que estén aplicados los frenos de aparcamiento.

2. Poner en marcha el motor diesel e introducir la marcha 2.

3. Incrementar el régimen del motor diesel hasta el máx.

4. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve,deberán ajustarse inmediatamente los frenos.

Nota

Si la presión del aceite del motor o de la transmisión hidráulicadescienden demasiado, se aplican los frenos de aparcamiento.Esto también se indica en las lámparas de advertencia del panelde maniobras.

-

+

A

BC

1250 0020 24

201

Control de los frenos de marcha

N.B.

El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 )segundos. Existen riesgos de recalentamiento del sistema hidráu-lico.


2. Presionar el pedal del freno y mantenerlo presionado.

3. Soltar el freno de aparcamiento.

4. Introducir la marcha 2.

5. Incrementar sucesivamente el régimen del motor diesel hasta elmáximo.

6. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve,deberán ajustarse inmediatamente los frenos.

Control de la presión de precarga de los acumu-ladores



Incluso después de desconectar el motor, el circuitode frenos continúa teniendo una presión acumuladade hasta 150 bar. Si se abre el sistema antes dedespresurizarlo, el aceite será expulsado a chorrosa alta presión.

1250 0022 28

ADVERTENCIA

202

1. Conectar un manómetro a una toma de medición A en el eje.

Figura 6.9. Control de los frenos de marcha

2. Despresurizar el sistema, presionando el pedal del freno 30-40veces.

3. Sacar el mando de tope y hacer trabajar el motor de arranque. Elmanómetro deberá mostrar un rápido aumento de presión hastala presión más baja con la que está cargado alguno de los acu-muladores.

4. Después de ello aumentará la presión muy lentamente. Los acu-muladores están precargados a 60-70 bar.

5. Un acumulador con presión de precarga inferior a 35 bar esdefectuoso, y debe ser cambiado.

6. Para averiguar cuál o cuáles de los acumuladores deben cam-biarse, ver la sección Control del acumulador.

A

203

Control de la válvula de regulación para la pre-sión de frenado

Clark Hurth 172/176

1. Conectar un manómetro en la toma de presión en DS2.

Figura 6.10. Control de la presión de frenado de la válvula deregulación

2. Poner en marcha el motor, y controlar que la lámpara dedicada ala “presión de frenado baja” se apague a 105-115 bar, y que lapresión aumente a 145-155 bar.

3. Poner en marcha el motor diesel y frenar algunas veces con elmotor trabajando al ralentí. Cuando la presión desciende a 120-130 bar, se deberá acoplar la válvula de regulación del sistemade frenos de manera que la presión vuelva a aumentar al valormáximo del sistema de frenos, 145-155 bar.

4. Detener el motor cuando se haya alcanzado la presión máxima.

5. Efectuar cuatro "frenadas a fondo", es decir, el pedal deberápresionarse hasta el fondo y soltarse totalmente después de cadafrenada. Si la presión de frenado desciende por debajo de 90 bartras cuatro frenadas, esto significa que existe una avería en elsistema de frenos. La causa puede ser:

• aire en los conductos de freno.

• que algún acumulador tiene una presión demasiado baja o notiene presión de precarga, debido a, p. ej., una membrana defec-tuosa, ver la sección Control de la presión de precarga de losacumuladores.

6. Para descubrir si algún acumulador (y en ese caso cuál o cuáles)no tiene presión de precarga o ésta es demasiado baja, ver lasección Control del acumulador.

DS2

1250 0061 55

204

Control del acumuladorCuando se haya constatado que alguno o varios de los acumulado-res tienen una presión de precarga demasiado baja, o ninguna, sepuede controlar cada uno de los acumuladores teniendo el sistemadescargado según lo siguiente.

N.B.

Observar que el sistema puede estar presurizado, pese a que elindicador de la presión de frenos (cuando éste exista) muestrecero.

Cuando se realicen trabajos en el sistema de frenos se deberáobservar una limpieza absoluta. Limpiar el lugar de la interven-ción antes de comenzarla. A medida que se abran las conexiones,las mangueras y los rácores deberán ser provistos con tapones deprotección y caperuzas.

1. Poner en marcha el motor.

2. Presionar el pedal de freno repetidamente (30-40 veces), hastaque cese el flujo de aceite a través de la válvula de frenado. Estose nota por el cese del ruido silbante al presionar el freno.Observar que el sistema puede estar presurizado a pesar que elmanómetro de frenos (cuando esté montado) muestre cero.

3. Conectar un manómetro a la toma de medición 17 del circuitode acumulador que va a controlarse. Todos los acumuladoresdeberán controlarse uno a uno. Tener precaución ya que puedeexistir presión restante en el sistema de frenos.

Figura 6.11. Puntos de medición en el circuito del acumulador

4. Desmontar cuidadosamente las mangueras de conexión del blo-que de acumuladores, y taponarlas en todos los circuitosexcepto en el circuito que vaya a controlarse en primer lugar.

205

5. Estirar del mando de tope y hacer trabajar el motor de arranque.El manómetro en la toma de medición (17) deberá mostrar unrápido aumento de presión hasta la presión con la que está car-gado el acumulador. Esta presión deberá ser de mínimo 35 bar.Si no se alcanza la presión de precarga, deberá desecharse elacumulador y cambiarlo por uno sin defectos. Ver la sec-ción Para deshacerse de acumuladores. El sistema debe des-presurizarse antes de realizar cualquier intervención yseguidamente repetirse el control.

Figura 6.12. Puntos de medición en el circuito del acumulador

6. Desmontar la conexión correspondiente al acumulador probado,y conectar el siguiente acumulador que se vaya a controlar.Controlar según los puntos 4-6, y así sucesivamente.

7. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar con un régimenalto, hasta que se alcance la presión de frenos 145-155 bar.

8. Reducir el régimen del motor hasta el ralentí. Purgar el sistemade frenos, ver la sección Purga de aire de los frenos.

206

Para deshacerse de acumuladores

1. Los acumuladores se desechan desatornillando la caperuza deprotección situada en la parte superior del acumulador.

2. Seguidamente desenroscar con cuidado el tapón (P) con unallave hexagonal, una vuelta cada vez, para que pueda ir desapa-reciendo la posible presión.

Figura 6.13. Para deshacerse de acumuladores

1250 0045 79

ADVERTENCIALos acumuladores que se van a desechardeberán ser despresurizados.

Un acumulador desechado no perforado deberáser manipulado como un recipiente presurizado.

Observe una gran precaución cuando vacíelos acumuladores.

12

50

00

20

26

P

207

7. Sistema de perforación

DCS 12 y DCS 18DCS 12 y DCS 18 (Direct Control System) son sistemas de perfo-ración con válvulas dirigidas directamente de forma manual. DCS12 está destinado a la perforadora COP 1238 y DCS 18 a las perfo-radoras COP 1432 y COP 1838.

El sistema de perforación se compone de un determinado númerode sistemas parciales:

• Sistema hidráulico

• Sistema eléctrico

• Sistema de agua

• Sistema de aire y lubricación

El sistema hidráulico contiene una unidad de bomba por perfora-dora. Cada unidad de bomba se compone de una bomba de émboloaxial con compensación de presión para la percusión, avance yposicionamiento del brazo y una bomba de rueda dentada para elmotor de rotación de la perforadora. DCS 18 tienen además unabomba de rueda dentada para el amortiguador de la perforadora.

El sistema eléctrico acciona las bombas hidráulicas, bomba deagua, bombas de lubricación y compresor. El sistema eléctricotambién alimenta al alumbrado y cargador de baterías.

El sistema de agua tiene como tarea limpiar el barreno de detritos yrefrigerar al mismo tiempo a la broca. Una bomba de incrementode presión incrementa la presión del agua de manera que se sumi-nistre al barreno la cantidad de agua necesaria. El sistema de aguatambién se utiliza para la refrigeración del sistema hidráulico.

El sistema de aire y lubricación suministra a la perforadora aceitede lubricación a través de una bomba de émbolo eléctrica. El aceitede lubricación se distribuye en la perforadora con ayuda de uncompresor eléctrico.

DCS 12 y DCS 18 pueden equiparse con algunas opciones, p. ej.:

• Kit de agujeros anchos

• Portabarrena delantero abrible para el empalme de las barras

• Inyección de aire del barreno

• Neblina de agua

208

8. Sistema hidráulico

Seguridad

Filtro

Filtro de aceite de retorno

Generalidades

El filtro de aceite de retorno tiene como tarea limpiar el aceite deretorno antes de que el aceite vuelva a entrar de nuevo en el depó-sito.

Existe un filtro de aceite de retorno para cada bomba en el equipoperforador. Un filtro de aceite de retorno se compone de un tubo,existiendo en cada tubo tres elementos filtrantes. Los tubos estánmontados en el interior del depósito de aceite hidráulico.




1250 0022 19

PRECAUCIÓN

Presión de aceite hidráulico y agua peligrosa.


No cambie nunca las mangueras de alta presiónpor mangueras con una calidad inferior a la original,o por mangueras con un acoplamiento desmontable.

1250 0022 24

PRECAUCIÓN

209

Los elementos de filtrado (1) deberán cambiarse según el esquemade mantenimiento, pero si el manómetro para el filtro de retorno(Grf) colocado en el panel de maniobra indica “Filtro obturado” (elcampo rojo en la escala) todos los filtros de aceite de retorno debe-rán cambiarse inmediatamente.

Figura 8.1. Colocación, elemento de filtrado, filtro de aceite deretorno

Nota

Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, sino deberán cam-biarse cuando están obturados.

Cambio del filtro de aceite de retorno

Los elementos de filtrado se desmontan retirando la tapa en el ladosuperior del depósito y sacando rectos hacia arriba los elementos.

1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (A).

Figura 8.2. Cambio del filtro

1

1250 0094 24

1250

0020

53

A

B

E

D

C

210

2. Sacar la tapa (B) y cambiar el anillo tórico (C) si está dañado.

3. Sacar todo el recipiente del filtro con ayuda del asa.

4. Soltar la válvula de rebose (E) presionando hacia abajo ygirando el asa en el sentido contrario de las agujas del reloj.

5. Sacar los elementos filtrantes (D) y sustituirlos por nuevos.

6. Volver a montar la válvula de rebose y el recipiente del filtro, yenroscar la tapa.

Datos técnicos

Sistemas hidráulicos DCS 12 y DCS 18

Bombas, eléctricas DCS 12

Bomba principal (posicionamiento y percusión)

Tipo Bomba de émbolo axialModelo RX A10VO71Desplazamiento 71cm 3 /revolución

Bomba de rotación

Tipo Bomba de engranajeModelo COM P315Desplazamiento, rotación 40,6cm 3 /revolución

Bombas, eléctricas DCS 18

Bomba principal (posicionamiento y percusión)

Tipo Bomba de émbolo axialModelo RX A10VO100Desplazamiento 100cm 3 /revolución

Bomba de rotación y amortiguación (bomba gemela)

Tipo Bomba de engranajeModelo COM D330 BA01Desplazamiento, rotación 48cm 3 /revoluciónDesplazamiento, amortiguación 10cm 3 /revolución

211

Bomba, de gasóleo DCS 12 y DCS 18

Bomba de posicionamiento y dirección/freno (bomba gemela)

Tipo Bomba de engranajeModelo COM P315BDesplazamiento, posicionamiento 10cm 3 /revoluciónDesplazamiento, dirección y freno 25cm 3 /revolución

Depósito de aceite hidráulico DCS 12 y DCS 18

Volumen, vehículo portador DC 10máx. 138litrosVolumen, vehículo portador DC 15máx. 188litros

Cambio de aceite

Generalidades

Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones y larefrigeración del aceite ha funcionado correctamente, no necesitacambiarse el aceite hidráulico. Si las pruebas muestran, sinembargo, que el aceite está oxidado o contiene mucha agua, debecambiarse el aceite. Ver el esquema de mantenimiento Sistemahidráulico.

212

Vaciado

1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe unaválvula de bola. En esta válvula existe un tapón. Retirar eltapón.

Figura 8.3. Válvula de bola en el lado inferior de depósito deaceite hidráulico

2. Fijar atornillando una manguera en la válvula de bola y poner elotro extremo de la manguera en un recipiente de aceite vacío.

3. Vaciar el aceite en el recipiente, abriendo la válvula de bola.

4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salirde la manguera.

5. Soltar la manguera.

6. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula de bola.

Llenado

Generalidades

El nuevo aceite no puede ser llenado más que con la bomba de lle-nado con la que está equipada el grupo. Esto se debe a que el aceiteha de ser filtrado antes de que el aceite llegue al depósito. Si labomba de llenado se utiliza, esto se realiza de manera automática.

Nota

Tenga en cuenta que la posición de los cilindros influye sobre elnivel de aceite en el depósito.

1250

002

054

213

Si se llena en exceso el depósito, se destruye el filtro de respira-ción. El filtro debe entonces cambiarse. Ver la sección Filtro: Fil-tro de respiración.

Llenado manual

1. Controlar el filtro de aceite de retorno, ver la sección Filtro:Filtro de aceite de retorno.

2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras(utilizadas para el llenado de aceite).

3. Bombear con la bomba de mano (A).

A Bomba de manoB Mirilla de nivel de aceiteC Termómetro

Figura 8.4. Bomba de mano del depósito de aceite hidráulico

4. Controlar el nivel de aceite en la mirilla de nivel (B).

5. Dejar de bombear cuando se alcance el nivel correcto.

El “nivel correcto” es cuando el aceite se ve en la parte superiorde la mirilla de nivel.

Drenaje de la condensación del depósito deaceite hidráulico

El agua en el aceite hidráulico se pueden dañar seriamente loscomponentes en el sistema hidráulico y ocasionar corrosión.

Antes de drenar el depósito de aceite hidráulico, el sistema deberáhaber estado sin utilizar durante aprox. 12 horas para que el aguade condensación haya descendido hasta el fondo del depósito.Puede ser necesario drenar el agua a través de la válvula de bola enel depósito del depósito.

C

BA

1250 0072 78

214

Figura 8.5. Válvula de bola en el lado inferior de depósito deaceite hidráulico

1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe unaválvula de bola. En esta válvula existe un tapón. Retirar eltapón.

2. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.

3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.

4. Cuando se ha sustituido el agua por aceite limpio, cerrar la vál-vula.

5. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula.

1250

002

054

215

Bombas

Bombas de la unidad de fuerza.

P1 Bomba principal (posicionamiento y percusión)P2 Bomba de rotaciónP3 Bomba amortiguadora (sólo DCS 18)

Figura 8.6. Bombas de la unidad de fuerza.

Control de la dirección de rotación de las bombas.

En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha queindica la dirección de rotación correcta.

Figura 8.7. Dirección de rotación de las bombas.

P1

P2

P3

1250 0076 22

1250 0046 24

216

1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, demanera que sólo gire unas pocas revoluciones. Controlar almismo tiempo el sentido de la rotación en el acoplamiento entreel motor y la bomba.

2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarseambos cables de fase en el cable de conexión.

El trabajo deberá realizarlo un electricista autorizado.

Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada

Si el equipo perforador no ha estado en funcionamiento durantelargo tiempo o si se necesita realizar una intervención importanteen el sistema, tal como el cambio o la renovación de los compo-nentes del sistema hidráulico, deberán realizarse los puntossiguientes:

1. Llenar la caja de bomba con aceite.

2. Purgar la caja de bomba, ver la sección Bombas: Purga de airede las bombas.

3. Realizar un bombeo de circunvalación del sistema, ver la sec-ción Bombas: Bombeo de circunvalación.

Purga del aire de las bombas

1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a labomba.

2. Controlar el nivel de aceite hidráulico en la mirilla situada en eldepósito de aceite hidráulico. Si es necesario el llenado, ver lasección Cambio de aceite.

3. Soltar el tapón (B).

217

La caja de bomba se llena ahora con aceite a través de la man-guera de drenaje (A) que une la bomba y el depósito.

Figura 8.8. Bomba hidráulica

4. Apriete el tapón (B), cuando comience a salir el aceite del agu-jero del tapón.

La caja de bomba está ahora llena hasta la mitad.

5. Soltar ligeramente la manguera de drenaje (A).

La parte superior de la caja de bomba se llena al mismo tiempoque sale el aire.

6. Apretar la manguera (A) cuando salga aceite limpio sin aire(A).

La caja de bomba está ahora totalmente llena.

Bombeo de circunvalación

Nota

Para que la temperatura del aceite no sea demasiado alta, elequipo perforador deberá estar conectado al sistema de agua.

Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro, sedeberá realizar un bombeo de circunvalación. Este bombeo se rea-liza desconectando los conductos de presión y retorno de los cir-cuitos de percusión, rotación y avance y dejando que el aceitedespresurizado sea bombeado alrededor del sistema durantemínimo aprox. cinco minutos.

AB

1

21250 0046 20

4

C

218

Figura 8.9. Principio para el bombeo de circunvalación

1. Interconectar los conductos de presión y retorno a la percusióncon los rácores adecuados.

2. Interconectar las mangueras de presión y retorno al motor derotación con los rácores adecuados.

3. Interconectar las mangueras de presión y retorno al cilindrohidráulico del dispositivo de avance con los rácores adecuados.

4. Poner en marcha la bomba hidráulica.

5. Poner en marcha la perforación.

6. Dejar circular el aceite en las mangueras durante aprox. cincominutos.

7. Detener la bomba hidráulica.

8. Volver a acoplar las mangueras.

12

50

00

20

51

219

Ajustes

Seguridad

Ilustraciones de colocación

Para la colocación de las válvulas, tomas de manómetro y otroscomponentes en el equipo perforador, ver las instrucciones demantenimiento Colocación de los componentes.

Ajustes de presión y régimen de rotación

El régimen de rotación adecuado para la perforadora, así como lapresión adecuada para la percusión y el automatismo de la perfora-ción depende de:

• el tipo de roca

• el tipo de broca

• el diámetro de la broca

La presión y el régimen puede ser necesario, por esta razón, ajus-tarlo si se modifican las relaciones de perforación.

La presión de avance también deberá ajustarse considerando:

• la dimensión de la barrena

• el tipo de dispositivo de avance

• la presión de percusión

Presión hidráulica peligrosa.


Los ajustes de presión siempre se realizan en unsistema presurizado. Observe siempre una granprecaución para evitar los daños personales.Los ajustes de presión sólo deberán ser realizadospor personal con la formación adecuada.

1250 0022 31

PRECAUCIÓN

220

Deberá ajustarse de manera que los empalmes roscados en elequipo de la barrena no tenga juego y se desgaste por esto dema-siado o se dañe. Su ajuste no deberá ser tampoco demasiado alto demanera que la barra de perforación se exponga a cargas anormaleso que aumente el riesgo de atasques.

Tabla 8.1. Ajustes de presión y régimen de rotación

Tabla 8.2. Ajustes para barrenos anchos (opción)

Ajustes del

Válvula/Bloque de vál-vulas Valor Lectura

Presión de percusión durante elemboquillado

V10 130-140 bar Manómetro para per-cusión Gh

Presión de percusión durante laperforación plena

Vhp 180-230 bar Manómetro para per-cusión Gh o toma demanómetro G5

Presión de posicionamiento CT4/VB1 210-230 bar Toma de manómetro G1

Régimen de rotación V3a Depende del tipo ydiámetro de la broca

Cuentarrevoluciones enla barrena

Presión de amortiguación de laperforadora.perforadora, COP 1838perforadora, COP 1432

VdpVdp

40 bar15 bar

Manómetro parapresión de amorti-guación Gdp

Presión de retorno de la per-cusión para la perforadora COP1432

Vhr 14-20 bar Toma de manómetro G4

Presión de avance máx. Vfm DCS 12: 80 barDCS 18: 100 bar

Manómetro para avanceGf

Presión de avance durante el em-boquillado

Vfl DCS 12: 25 barDCS 18: 40 bar


Presión de avance durante laperforación plena

Vfh DCS 12: 40- 80 barDCS 18: 65-100 bar


Protección antiatascos, RPCF V1a 20-25 bar por encima dela presión de rotaciónnormal durante la per-foración

Manómetro para ro-tación Gr

Protección antiatascos, mov-imiento de retorno del disp. deavance

Vaj 40 bar por encima de lapresión de rotación nor-mal durante la per-foración

Toma de manómetro G3

Ajustes del

Válvula /bloque de vál-vulas Valor Lectura

Régimen de rotación V3b Depende del tipo ydiámetro de la broca

Cuentarrevoluciones enla barrena

Presión de avance durante laperforación plena

V6 50-70 bar Manómetro Gf

221

Tabla 8.3. Ajustes para el dispositivo de avance telescópico(opción)

Bomba principal

Presión stand-by

Nota

Este ajuste siempre es realizado por el proveedor de la bomba.

En casos normales no necesita controlarse o ajustarse la presión"stand-by". Sin embargo si se sospecha que la bomba no suminis-tra el caudal suficiente al sistema, puede ser conveniente controlary ajustar en los casos necesarios la presión.

1. Se deberá desacoplar la protección de inducción (Y156). Des-montar el tornillo (A) y sacar el contacto.

Figura 8.10. Vista detallada, protección de inducción (Y156)

La protección de inducción (Y156) es una conexión eléctrica ala válvula. Desmontando la protección, la bomba quedará des-cargada (posición "stand-by").

2. Poner en marcha la bomba.

3. Conectar un manómetro a la toma de medición (G1).

Protección antiatascos, RPCF V1b 20-25 bar sobre lapresión de rotación nor-mal durante la per-foración

Manómetro Gr

Ajustes del


Presión de avance máx. Vfm 140 bar Manómetro Gf

Presión de avance, divergenciaentre los cilindros superior e infe-rior

V8 aprox. 45 bar Toma de manómetro G2

Presión de avance, hacia atrás V17 120 bar Toma de manómetro G8

Ajustes del


1250 0064 76

A

222

4. Controlar que la presión se mantenga en el intervalo 16-20 bar.

Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión.

5. Desmontar la caperuza de protección en el tornillo de ajuste (1).

1 Ajuste de la presión stand-by2 Ajuste de la presión máx.

Figura 8.11. Vista detallada válvula Vsb

6. Soltar la contratuerca (3).

7. Ajustar el tornillo allén (4) hasta que se alcance la presióndeseada de 16-20 bar. La presión se lee en el manómetro aco-plado a la toma de medición (G1).

Si se atornilla el tornillo, aumenta la presión.

8. Apretar la contratuerca (3).

9. Volver a montar la caperuza de protección (1).

10.Volver a montar la protección de inducción (Y156) volviendo amontar el contacto. Atornillar seguidamente la protección deinducción con el tornillo (A).

Figura 8.12. Vista detallada, protección de inducción (Y156)

Presión de la bomba (presión de percusión)


2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel demaniobras se encuentren en la posición neutra.


1

234

1250 0067 59

1250 0064 76

A

223

4. Desmontar la caperuza de protección en el tornillo de ajuste (2).

1 Ajuste de la presión stand-by2 Ajuste de la presión máx.

Figura 8.13. Vista detallada válvula


6. Ajustar el tornillo allén (4) hasta que se alcance la presióndeseada de 210-230 bar. La presión se lee en el manómetro aco-plado a la toma de medición (G5).


7. Apretar la contratuerca (3).

8. Volver a montar la caperuza de protección (2).

Presión de posicionamiento

1. Conectar un manómetro a la toma de manómetro (G1) en el blo-que de válvulas (VB2).

2. Controlar que las palancas de perforación (Lr, Lh y Lf) seencuentren en la posición neutra.

3. Soltar la contratuerca para la válvula (CT4) en el bloque de vál-vulas (VB1).

Figura 8.14. Bloque de válvulas (VB1)


12

34

1250 0064 77

CT5

CT2

CT1

CT4

1250 0064 78

VB1

224

5. Ajustar el tornillo de ajuste para la válvula (CT4) hasta que sealcance la presión deseada de 210 bar. La presión se lee en elmanómetro para la percusión (Gh), colocado en el panel deloperador.


6. Apretar la contratuerca.

Bomba de rotación

Ajuste del régimen de rotación

Broca de barreno estrecho

1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial parabarreno ancho (opción), comprobar que la palanca (Lrb) seencuentre en la posición para barreno estrecho.


3. Llevar la palanca de maniobra para rotación (Lr) a la posicióndelantera (rotación perforación).

4. Medir el régimen de rotación con un cuentarrevoluciones en labarrena.

Realiza el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen derotación.

5. Soltar el botón de bloqueo (B) en la válvula (V3a).

Figura 8.15. Vista detallada, válvula (V3a)

6. Ajustar el botón de ajuste (A) hasta que se alcance el régimendeseado.

Si se atornilla el tornillo, disminuye la presión.

7. Apretar la manecilla de bloqueo B.

A

B

1250 0064 79

V3a

225

Broca de barreno ancho, opción

1. Controlar que la palanca (Lrb) se encuentra en la posición debarreno ancho.


3. Llevar la palanca de maniobra para rotación (Lr) a la posicióndelantera (rotación perforación).

4. Controlar el régimen de rotación con un cuentarevoluciones enla barrena.

Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen.

5. Soltar la contratuerca para la válvula (V3b).

Figura 8.16. Vista detallada, válvula (V3b)

6. Ajustar con una llave allén el tornillo de ajuste (V3b) hasta quese alcance el régimen deseado. El régimen se lee en el cuentare-voluciones.

Si se desatornilla el tornillo, disminuye el régimen.


Presión de percusión para emboquillado

La presión se ajusta preferentemente durante el emboquillado.

1. Soltar la contratuerca para el estrangulamiento (V10).

Figura 8.17. Estrangulamiento V10

1250 0067 72

V3b

V10

1250 0072 89

226


3. Poner la palanca de percusión (Lh) en la posición intermedia(emboquillado).

4. Ajustar la presión a 130-140 bar. La presión disminuye si seatornilla el tornillo. La presión se lee en el manómetro (Gh) enel panel del operador.


Presión de amortiguación de la perforadora.

Esta sección sólo es válida para el sistema de perforación DCS 18.

Leer también las instrucciones para la perforadora en cuestión,COP 1432 ó COP 1838.

1. Controlar que el adaptador de la perforadora esté totalmenteextraido.



4. Controlar que la presión sea 40 bar (perforadora COP 1838) ó15 bar (perforadora COP 1432). La presión se lee en el manó-metro para la presión de amortiguación (Gdp), colocado en elpanel del operador.

Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión.

5. Soltar el botón de bloqueo (B) en la válvula (Vdp).

Figura 8.18. Válvula (Vdp)

A

B

Vdp

1250 0076 21

227

6. Ajustar el botón de ajuste (A) hasta alcanzar la presión deseada.La presión para la perforadora COP 1838 deberá ser 40 bar ypara la perforadora COP 1432 deberá ser 15 bar. La presión selee en el manómetro para la presión de amortiguación (Gdp),colocado en el panel del operador.

7. Apretar el botón de bloqueo (B).

Presión de retorno de la percusión (COP 1432)

Nota

Este ajuste sólo es válido para la perforadora COP 1432 y debereallizarse si se ha cambiado la perforadora o si se ha ajustado lapresión de la bomba principal (presión de percusión).

1. Conectar un manómetro a la toma de medición (G4) en la espitade retorno debajo del tablero de maniobras.


3. Ajustar la presión con la espita de retorno (Vhr). La presión deretorno de la percusión deberá ser 14-20 bar según la solicitada.Abriendo la espita se reduce la presión.

La presión de retorno de la percusión determina la frecuenciade la percusión. Reduciendo la presión de retorno se aumentala frecuencia. Si la presión de retorno se ajusta demasiadobaja, la necesidad de flujo de la perforadora excederá la capa-cidad de la bomba/o del motor de la bomba. Esto ocasiona quebaje la presión de percusión o la presión de avance. Es por estoimportante que no se abra demasiado la espiga de retorno.

Ajustes del sistema de lubricación ECL

Dosificación de aceite de lubricación


228

2. Controlar que el diodo luminoso (2) en el relé de impulsos en elarmario eléctrico indique que está conectada la corriente.

Figura 8.19. Relé de impulsos, ECL

3. Ajustar el tornillo (T1) de manera que el tiempo de encendidodel diodo luminoso (1) sea aprox. 0,5 segundo.

4. Ajustar la dosificación correcta con el tornillo (T2), hasta que eldiodo luminoso (1) indique 35-40 impulsos/minuto.

5. Después del ajuste respectivo, controlar en el diodo luminoso(B) de la bomba de lubricación que se haya obtenido la frecuen-cia de impulso correcta y que el aceite llegue hasta la partedelantera de la perforadora.

A Relé de impulsos, ECLB Diodo luminoso en la protección de inducción de la bomba de lubrica-

ciónGl Manómetro, presión de aceite de lubricación, colocado en el panel del

operador

Figura 8.20. Sistema de lubricación ECL

Carlo Gavazzi

Recycler

24 V

Spec 3159

T1 T2

ECL

1250 0067 76

T1 T2

1

2

A

Carlo Gavazzi

Recycler

24 V

Spec 3159

T1 T2

ECL

1250 0067 77

B

Gl

229

Presión de avance

Generalidades

Nota

La válvula RPCF (V1a) deberá estar desacoplada cuando seajusta la presión de avance. Esto se realiza atornillando al fondo(a derechas) la válvula RPCF (V1a).

Si el equipo perforador está equipado con un kit especial parabarreno ancho (opción), existe una válvula RPCF para barrenoancho (V1b). También ésta deberá estar desacoplada cuando seajusta la presión de avance. (V1b) se desacopla de la mismamanera que la válvula (V1a).

V1a Válvula RPCF, estándarV1b Válvula RPCF para barreno ancho, opción

Figura 8.21. Colocación de las válvulas (V1a) y (V1b)

Presión de avance máx.

La presión no deberá ajustarse durante la perforación.

1. Colocar un taco de madera (10-20 de ancho) en el dispositivo deavance, delante del soporte delantero para que no se active elsensor de posición límite.



4. Desplazar la perforadora hacia adelante contra el taco demadera con la palanca (Lf).

V1a

V1b1250 0070 59

230

5. Atornillar al fondo (a derechas) la válvula (Vfh), para desaco-plar la válvula.

Figura 8.22. Colocación de la válvula (Vfh)

6. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfm).

Figura 8.23. Vista detallada, válvula (Vfm)

7. Ajustar el tornillo de ajuste a la presión correcta. La presiónpara DCS 12 deberá ser 80 bar y para DCS 18 100 bar.

Leer la presión en el manómetro (Gf).


9. Reponer la válvula (Vfh).

10.Retroceder la perforadora hasta la posición límite trasera.

11.Desconectar la bomba.

12.Desmontar el taco de madera.

1250 0070 90

Vfl Vfh

1250 0067 79

Vfm

231

Presión de avance durante el emboquillado

1. La palanca de percusión (Lh) deberá encontrarse en la posiciónintermedia (presión de percusión baja) y la palanca de avance(Lf) en su posición delantera.

2. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfl).

Figura 8.24. Colocación de la válvula (Vfl)

3. Regular la presión de alimentación con emboquillado con unallave allen en la válvula (Vfl) hasta 25 bar para DCS 12 y 40 barpara DCS 18.

4. La presión se lee en el manómetro para el avance (Gf) colocadoen el panel del operador.

5. Apretar la contratuerca para la válvula (Vfl).

Presión de avance durante la perforación plena


1250 0070 90

Vfl Vfh

232

2. Soltar el botón de bloqueo para la válvula (Vfh).


3. Regular la presión de avance para perforación plena con elbotón de ajuste para la válvula de limitación de presión (Vfh) enel panel de operador.

La presión de avance aumenta si el botón de ajuste se gira aderechas.

4. Leer la presión en el manómetro (Gf).

5. Apretar la manecilla de bloqueo.

Nota

Algunas veces puede ser necesario ajustar la presión de avancecon perforación plena si la roca muestra grandes variaciones.

Presión de avance durante la perforación plena para barreno ancho, opción

1. Controlar que la palanca (Lrb) se encuentra en la posición debarreno ancho.

2. Extraer la caperuza de protección en la válvula de limitación depresión (V6).

1250 0070 90

Vfl Vfh

233

3. Regular la presión de avance para barreno ancho con una llaveallén en la válvula de limitación de presión (V6) hasta 50-70bar. La válvula de limitación de presión (V6) está colocadadebajo de la palanca selectora (Lrb).

Figura 8.26. Vista detallada, válvula (V6)

La presión de avance aumenta cuando el tornillo de ajuste segira a derechas.

4. La presión se lee en el manómetro para el avance (Gf) colocadoen el panel del operador.

5. Volver a montar la caperuza de protección.

Presión de avance para disp. de avance telescópico, opción

Introducción

El dispositivo de avance telescópico trabaja en dos etapas. Laetapa 1 (cilindro inferior) comprime ambas vigas del dispositivo deavance desde la posición totalmente desplegada a la posición total-mente replegada. La etapa 2 (cilindro superior) alimenta el cursorde la perforadora en la viga superior.

Figura 8.27. Las dos etapas del dispositivo de avance telescópico

1250 0062 38

V6

1250 0072 80

234

La presióon de avance para la etapa 2 (cilindro superior) deberá seraprox. 45 bar más baja que la presión de avance para la etapa 1(cilindro inferior). Esta presión más baja se regula con la válvulade limitación de presión (V8) y no necesita normalmente ajustarse.

Presión de avance máx. (cilindro superior e inferior)

La presión no deberá ajustarse durante la perforación.

1. Colocar un taco de madera (10-20 de ancho) en el dispositivo deavance, delante del soporte delantero para que no se active elsensor de posición límite.




5. Atornillar al fondo (a derechas) la válvula (Vfh), para desaco-plar la válvula.


1250 0070 90

Vfl Vfh

235

6. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfm).

Figura 8.29. Vista detallada, válvula (Vfm)

7. Ajustar el tornillo de ajuste a 140 bar.

Leer la presión en el manómetro (Gf).


9. Reponer la válvula (Vfh).

10.Retroceder la perforadora hasta la posición límite trasera.

11.Desconectar la bomba.

12.Desmontar el taco de madera.

Divergencia de presión entre los cilindros superior e inferior

La presióon de avance para el cilindro superior deberá ser aprox.45 bar más baja que la presión de avance para el cilindro inferior.Si el dispositivo de avance no funciona satisfactoriamente se puedenecesitar ajustar la divergencia de presión, y el ajuste más ade-cuado debe encontrarse para cada caso individual.





5. Ajustar la presión en la válvula (V8). La divergencia de presiónaumenta si el botón de la válvula se gira a derechas.

1250 0067 79

Vfm

236

Presión de avance durante el emboquillado y perforación plena

El ajuste de la presión de avance durante el emboquillado y perfo-ración plena se ajusta de la misma manera que para el dispositivode avance estándar, ver la sección Presión de avance durante elemboquillado y Presión de avance durante la perforación plena.

Presión de avance, hacia atrás




4. Activar el avance hacia atrás. Leer la presión en el manómetrocuando el cursor de la perforadora y la viga de avance superiorse encuentran en sus posiciones traseras. La presión deberá ser120 bar.

5. Ajustar la presión necesaria en la válvula (V17). La presiónaumenta si el tornillo de ajuste se gira a derechas.

Protección antiatascos

Descripción

Existen dos tipos de protección antiatascos:

• RPCF (regulación de avance)

• Movimiento de retorno de avance, denominado usualmente“protección antiatascos”

Las protecciones antiatascos están integradas e interactúan entre sí.A continuación presentamos un ejemplo que explica lo que ocurrecuando se activan las protecciones y su resultado.

Si la broca tiende a adherirse en el barreno debido a, p. ej., fisurasen la roca, la presión de avance disminuye sucesivamente hastaaprox. 40 bar. Si sigue aumentando la rotación, el avance cambiade dirección y la perforadora retrocede. Cuando seguidamente des-ciende la presión de rotación, el avance cambia y la perforadoravuelve a cambiar de dirección. Si la broca todavía tiende a adhe-rirse, continúa el proceso anterior hasta que la broca pasa a travésde la fisura en la roca.

RPCF, regulación de avance

La regulación de avance, RPCF (Rotation Pressure ControlledFeed) es una protección antiatascos que puede acoplarse por lascausas siguientes:

237

• la broca tiende a adherirse en la roca

• aumenta la presión de rotación

• broca defectuosa

• temperatura baja del aceite hidráulico

Cuando se activa RPCF, la presión de avance disminuye sucesiva-mente hasta que es casi cero.

Movimiento de retorno de avance (de la perforadora)

Cuando se ha activado RPCF y si todavía aumenta la presión derotación, se acopla la segunda protección antiatascos. Esto signi-fica que el avance cambia de dirección y la perforadora retrocede.

Ajuste de la protección antiatascos

Generalidades

Para el ajuste de la protección antiatascos se deberán realizar enorden los ajustes siguientes:

• Ajuste del movimiento de retorno de avance

• Ajuste del RPCF, agujero estrecho

• Ajuste de RPCF, barreno ancho (si existe esta opción)

Cuando se va a realizar el ajuste RPCF existen dos posibilidadesde ajuste:

• Ajuste de RPCF durante la perforación

• Ajuste de RPCF en el taller

“Ajuste de RPCF durante la perforación” proporciona una mejoradaptación a las condiciones actuales de la roca que con “Ajuste deRPCF en el taller”. Si, sin embargo, no se puede perforar pero sedesea ajustar la válvula/las válvulas RPCF, realizar entonces el“Ajuste de RPCF en el taller”.

Ajuste del movimiento de retorno de avance

Nota

El aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura detrabajo normal antes del ajuste.

La válvula (Vaj) deberá utilizarse para ajustar a qué presión derotación la perforadora deberá cambiar de dirección.

238

Figura 8.30. Vista detallada, válvula (Vaj)

1. Controlar la presión de rotación durante la perforación normal.La presión de rotación se lee en el manómetro (Gr) colocado enel panel del operador.


3. Soltar la contratuerca para la válvula (Vaj).

4. Ajustar el tornillo de ajuste a 40 bar sobre la presión de rotaciónnormal. La presión se lee en el manómetro acoplado a la tomade medición (G3).

Si la válvula se ajusta demasiado bajo, la perforadora cambiade dirección demasiado pronto.

Si el ajuste de la válvula es demasido alto, la perforadora nocambiará de sentido y existen riesgos de atascos.


6. Realice ahora el ajuste de RPCF, barreno estrecho (antes dehacer otros ajustes).

Ajuste de RPCF durante la perforación

Nota


Un valor normal para la presión de rotación durante la perforaciónes entre 35-50 bar para barreno estrecho y 40-50 para barrenoancho. Si la presión aumenta por encima de la presión normal,existen riesgos de que se adhiera la barrena. La válvula RPCF debepor esto activarse si la presión de rotación normal aumenta conaprox. 20 bar durante la perforación.

La válvula (V1a) influye sobre la presión de rotación a la que va acomenzar a reducirse la presión de avance para la broca de barrenoestrecho.

Vaj

1250 0067 53

239

Nota

Si el equipo perforador está equipado con un kit especial parabarreno ancho (opción), realice el ajuste de abajo también para laválvula de barreno ancho (V1b).

La válvula (V1b) influye sobre la presión de rotación a la que va acomenzar a reducirse la presión de avance para la broca debarreno ancho.

Figura 8.31. Colocación válvula (V1a) y (V1b)

1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial parabarreno ancho (opción), comprobar que la palanca (Lrb) seencuentra en la posición correcta.

Para el ajuste de la válvula de barreno estrecho (V1a), lapalanca deberá encontrarse en la posición de barreno estrecho ypara el ajuste de la válvula de barreno ancho (V1b), la palancadeberá encontrarse en la posición de barreno ancho.

2. Examinar el lateral para encontrar una roca homogénea.

3. Atornillar a fondo el tornillo de ajuste para la válvula RPCF.

4. Realizar un emboquillado y pasar a perforación plena con unapresión de avance adecuada.

5. Leer la presión de rotación en los manómetros para la rotación(Gr) colocada en el panel del operador.

6. Desatornillar el tornillo de ajuste para la válvula RPCF, hastaque la presión de avance comience a bajar.

7. Atornillar el tornillo de ajuste aprox. una vuelta para la válvulaRPCF.

Una vuelta corresponde a una presión de rotación de aprox. 20bar.

V1a

V1b

240

Se necesita, con otras palabras, un incremento de la presión derotación de 20 bar de la presión de rotación normal bajo la per-foración plena, antes de que la función RPCF comience a redu-cir la presión de avance.

8. Apretar la contratuerca de la válvula RPCF.

Ajuste de RPCF en el taller

Ajuste

Nota


Un valor normal para la presión de rotación durante la perforaciónes entre 35-50 bar para barreno estrecho y 40-50 para barrenoancho. Si la presión aumenta por encima de la presión normal,existen riesgos de que se adhiera la varilla de perforación. La vál-vula RPCF debe por esto activarse si la presión de rotación normalaumenta con aprox. 20 bar durante la perforación.

Figura 8.32. Colocación de las válvulas (V1a) y (V1b)

La válvula (V1a) influye sobre la presión de rotación a la que va acomenzar a reducirse la presión de avance para la broca de barrenoestrecho.

Nota

Si el equipo perforador está equipado con un kit especial parabarreno ancho (opción), realice el ajuste de abajo también para laválvula de barreno ancho (V1b).

V1a

V1b1250 0070 59

241

La válvula (V1b) influye sobre la presión de rotación a la que va acomenzar a reducirse la presión de avance para la broca debarreno ancho.

1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial parabarreno ancho (opción), comprobar que la palanca se encuentraen la posición correcta.

Para el ajuste de la válvula de barreno estrecho (V1a), lapalanca deberá encontrarse en la posición de barreno estrecho ypara el ajuste de la válvula de barreno ancho (V1b), la palancadeberá encontrarse en la posición de barreno ancho.

2. Leer la presión de rotación en los manómetros para la rotación(Gr) colocada en el panel del operador.

3. Retroceder la perforadora hasta la posición trasera en el disp. deavance.

4. Atornillar totalmente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF.

5. Para el “Ajuste de RPCF en el taller” se deberá simular el perfo-rado con atascado.

Una manera de simular el atascado es desacoplar las manguerasde rotación (RRR4) y (RRL4) de la perforadora para acoplaracoplar seguidamente las mangueras con una espita/válvula deaguja (A).

Figura 8.33. Mangueras de rotación de la perforadora

Figura 8.34. Acoplamiento de las mangueras de rotación conlas válvulas de aguja

6. Llevar la palanca para rotación (Lr) a la posición delantera(rotación perforación).

7. Atornillar la válvula de aguja (A) hasta que el manómetro pararotación (Gr), colocado en el panal del operador, muestre 60bar.

8. Llevar la palanca de avance (Lf) a la posición delantera (avancehacia adelante).

RRR4RRL4

1250 0067 73

1250 0067 74

A

RRR4

RRL4

242

9. Atornillar el tornillo de ajuste en la válvula RPCF, hasta que elcursor de la perforadora comience a moverse hacia adelante enel disp. de avance.

10.Desatornillar seguidamente el tornillo de ajuste para la válvulaRPCF, hasta que se detenga al cursor.

11.Apretar la contratuerca para la válvula RPCF.

12.Realizar ahora el control del funcionamiento de la protecciónantiatascos (antes de realizar otros ajustes).

Control del funcionamiento


2. Abrir lentamente la válvula de aguja (A).

Figura 8.35. Acoplamiento de las mangueras de rotación conlas válvulas de aguja

La perforadora deberá ahora comenzar a moverse lentamentehacia adelante, al mismo tiempo que disminuye la presión derotación.

3. Cerrar lentamente la válvula de aguja (A).

El cursor de la perforadora deberá detenerse cuando la presiónde rotación alcanza aprox. 65 bar.

4. Continuar cerrando lentamente la válvula de aguja (A).

La protección antiatascos deberá activarse y el cursor de la per-foradora comenzar a retroceder, cuando la presión de rotaciónalcanza aprox. 80 bar.

5. Llevar la palanca (Lrb) a la posición para barreno ancho y repe-tir los puntos dos a cuatro.

6. Finalizar llevando las palancas para rotación y avance a susposiciones neutras.

1250 0067 74

A

RRR4

RRL4

243

9. Sistema de aire

Seguridad

Instrucciones para el compresor

LE55, LE75

El compresor es un compresor de émbolo accionado eléctrica-mente. El compresor se pone en marcha cuando se ponen en mar-cha las bombas hidráulicas del equipo perforador.

AF Filtro de aireSG Mirilla, nivel de aceite

Figura 9.1. Compresor

Nunca realice trabajos de mantenimiento cuandoestá en marcha la perforadora.

Antes de realizar ningún trabajo, asegúrese queestén despresurizados los sistemas hidráulico,de agua y de aire, así como que esté sin tensiónel sistema eléctrico.

1250 0023 85

ADVERTENCIA

AF

1250 0071 26

SG

244

Filtro de aire

1. Detener el compresor. Desmontar el filtro de aire (AF). Des-echar el filtro dañado.

2. Montar el filtro nuevo.

Nivel de aceite

Controlar periódicamente el nivel de aceite en el compresor. Elnivel de aceite deberá ser visible en mitad inferior de la mirilla(SG). Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver también elesquema de mantenimiento Sistema de aire.

Compresor, presión de carga y descarga

Seguridad

Ajuste de la presión de carga y descarga

Si el equipo perforador está equipado con depósito de presión(para p. ej. el rociado de aire), puede ser necesario ajustar la pre-sión de carga y descarga del compresor. La presión se ajusta en laválvula de regulación (V19).

Presión de aire peligrosa.


El depósito de presión deberá estar despresurizadoantes de ajustar la válvula de regulación.

1250 0022 22

PRECAUCIÓN

245

Ajuste de la presión de descarga


1 Tornillo de ajuste2 Contratuerca3 Asiento de válvula4 Alzas

Figura 9.2. Válvula de regulación (V19)

2. Ajustar la presión con el tornillo de ajuste (1). La presiónaumenta si el tornillo se atornilla en el asiento de válvula (3). Lapresión deberá ser 6-9 bar según el diámetro y la profundidaddel barreno.

Cuidar de no sacar el asiento de válvula de su posición.

3. Bloquear el tornillo de ajuste (1) con la contratuerca (2).

1

234

1250 0072 79

246

Ajuste de la presión de carga

1. La presión de carga se modifica retirando o poniendo alzas (4).Soltar en primer lugar el asiento de válvula (3).

Figura 9.3. Válvula de regulación (V19)

2. Incrementando el número de alzas se reduce la diferencia entrela carga y descarga, y una mayor de presión de carga. Unadivergencia adecuada es 0,6 bar.

Presión de aire de lubricación

Normalmente no se necesita ajustar la presión del aire de lubrica-ción. Una válvula de limitación de presión limita la presión delcompresor a 3 bar.

Si el equipo perforador está equipado con depósito de presión(para p. ej. el rociado de aire), el compresor proporciona una pre-sión más alta, normalmente 6-9 bar. Puede ser necesario ajustarentonces la presión para la lubricación de las perforadoras.

1

234

1250 0072 79

247

1. Soltar el tornillo de bloqueo (1).

Figura 9.4. Regulador (Val) para la presión del aire de lubrica-ción

2. Ajustar la presión del aire de lubricación a 3 bar con ayuda deltornillo de ajuste (2). Leer el valor del manómetro (Gal).

3. Apretar el tornillo de bloqueo (1).

Nota

Si el equipo perforador se utiliza mucho o exclusivamente paraperforado hacia arriba, la presión del aire de lubricación debeajustarse a 4-5 bar.

1250 0067 66

Gal

1

2

248

10. Sistema de agua

Datos técnicos

Dimensiones de las mangueras

Tubo de agua entrante

Equipos perforadores con sistema de perforación DCS 12

Dimensión de manguera, equiposperforadores de 1 brazo 25 mm

1 pulgadaDimensión de manguera, equiposperforadores de 2 brazo 32 mm

1 1/4 pulgadas

Equipos perforadores con sistema de perforación DCS 18

Dimensión de manguera, equiposperforadores de 1 brazo 25 mm

1 pulgadaDimensión de manguera, equiposperforadores de 2 brazo 38 mm

1 1/2 pulgadas

Bomba de agua

Generalidades

La bomba de agua es accionada con un motor eléctrico. La presiónentrante del agua deberá ser 4 - 6 bar (mínimo 2 bar). La presiónentrante se regula con una válvula de seguridad y es de máximo 14bar.

Ajuste de los supervisores de caudal

Los supervisores de caudal (B141) detectan el caudal de aguadurante la perforación y también ponen en marcha la bomba deagua.

249

Figura 10.1. Supervisores de caudal B141

1. Abrir la cubierta de plástico negro en el supervisor.

2. Soltar el tornillo en el lado superior del supervisor.

3. Ajustar el cuerpo sensible (A) según el intervalo de ajuste (B).

Figura 10.2. Ajuste del caudal

Existen dos triángulos en el cuerpo sensible, uno blanco y elotro con relleno (rojo).

• Un triángulo blanco indica el intervalo de ajuste para el con-tacto conectante.

• Un triángulo relleno (rojo) indica el intervalo de ajuste (B) parael contacto rompiente.

El supervisor de caudal (B141) deberá estar ajustado como con-tacto conector.

4. Una vez realizados los ajustes, volver a montar la cubierta deplástico y apretar el tornillo.

Nota

El supervisor de caudal de agua debe ajustarse de manera que labomba de agua se ponga en marcha con seguridad durante la per-foración.

B1411250 0056 70

B

A

1250 0061 57

250

Limpieza del filtro de aguaPara que la caida de presión no resulte demasiado grande en el fil-tro de agua, éste deberá ser limpiado periódicamente.

1. Acoplar la manguera al equipo perforador en la toma de agua(4).

Si el equipo perforador está equipado con tambor para man-guera de agua, conectar el agua al tambor.

Figura 10.3. Toma de agua en equipos perforadores con vehí-culo portador DC 10 y DC 15

2. Comprobar que no exista suciedad en las conexiones.

3. Abrir la espita principal (3).

4. Abrir la espita (1) y dejar que el filtro salga a través del filtro deagua (5).

5. Si el filtro de agua está muy obturado, soltar la pieza terminal.

6. Sacar el tambor de filtrado.

7. Limpiar el tambor o cambiarlo por uno nuevo.

Medidas en caso de riesgos de congelación

Drenaje del sistema de agua

1. Desacoplar el motor eléctrico de la bomba de agua con el inte-rruptor térmico en el armario eléctrico, para que no se puedaponer en marcha el motor.

1250 0068 38

2

2

1 1

3

3

44

5

5

DC 10 DC 15

251

2. Desmontar el tapón de drenaje en la bomba de agua y dejar salirel agua. Volver a montar el tapón.

Figura 10.4. Tapón de drenaje de la bomba de agua

3. Si el equipo perforador está equipado con radiador de aceite conagua como refrigerante, abrir la espita de drenaje conectada a lalumbrera S4 del radiador y dejar salir el agua.

Figura 10.5. Radiador de aceite

4. Conectar aire a la conexión (2).

Figura 10.6. Toma de agua en equipos perforadores con vehí-culo portador DC 10 y DC 15

5. Abrir la espita (1).

1250 0071 29

1250 0071 42

1250 0068 38

2

2

1 1

3

3

44

5

5

DC 10 DC 15

252

6. Si el equipo perforador está equipado con tambor de manguerade agua, abrir la espita (3) para sacar con aire el agua a travésdel tambor. Cerrar seguidamente la espita (3).

7. Llevar la palanca (Law) hacia adelante y sacar con aire el agua através del sistema.

Figura 10.7. Parte del panel de maniobras

8. Repetir el punto anterior para el otro brazo.

Lr Lh Lf

Blb

LawLrb

1250 0070 49

253

11. Sistema eléctrico

Seguridad

Generalidades

Normativas de seguridad

El sistema eléctrico cumple las disposiciones en las Regulacionesde alta tensión. Las directivas aplicadas y las normativas se especi-fican en el capítulo Seguridad, ver el capítulo Seguridad.

Circuito de baja tensión

Con tensión baja se indica la tensión alterna superior a 50 V einferior o igual a 1000 V.

• Cable con colector

• Armario eléctrico

• Motor eléctrico para la bomba hidráulica

• Motor eléctrico para el compresor

• Motor eléctrico para la bomba de agua

• Kit de alumbrado estándar

• Circuitos de maniobra

• Toma de servicio

Circuito de tensión débil

Con tensión débil se indica la tensión alterna inferior a o igual a50 V y la tensión continua inferior o igual a 120 V.

Tensión peligrosa.



1250 0022 23

ADVERTENCIA

254

• Lámparas de indicación en el armario eléctrico

• Circuitos de maniobra

• Supervisores en el sistema

• Cargador de batería para vehículo portador

• Kit de alumbrado estándar

Antes de la puesta en marcha

Controlar, antes de la primera puesta en marcha, todas las conexio-nes de cables atornillados en el armario eléctrico, y apretarlas enlos casos necesarios.

Marcación de los cables

Todos los cables están marcados con un número de cable según elesquema eléctricos.

Cambio de los componentes

Cuando se va a cambiar algún componente deberá controlarse queel nuevo tiene el mismo número de artículo Atlas Copco que elantiguo. Marcar los componentes nuevos que van a montarse conla misma que los cambiados.

Armario de fuerza

Voltímetro y amperímetro

En el armario eléctrico existe un voltímetro/amperímetro y unamanecilla para seleccionar el sector de medición.

P12 Voltímetro/amperímetroS13 Manecilla para seleccionar el sector de medición

Figura 11.1. Voltímetro/amperímetro

1250 0071 23

255

Con la manecilla (S13) en la posición V (Voltios) se puede contro-lar la tensión entrante que debe ser un 5-10 % superior a la tensiónnominal indicada en el letrero de datos de los motores eléctricos.

Cuando el equipo perforador está operando se puede controlar queno se sobrecarguen los motores eléctricos comparando el valor enel amperímetro con la corriente nominal indicada en el letrero dedatos de los motores eléctricos.

Contador horario

En el armario eléctrico existe un contador horario que registra elnúmero de horas de percusión para cada perforadora en el equipoperforador.

P66 Contador horario para la perforadora 1P76 Contador horario para la perforadora 2

Figura 11.2. Contador horario, horas de percusión

Equipo de protección del sistema eléctrico

Interruptor de avería de tierra

En el sistema eléctrico existen dos interruptores de avería de tierra.

Uno de los interruptores es una protección para la instalación queprotege al equipo perforador de incendio en los circuitos principa-les. Este interruptor está ajustado por el proveedor a 300 mA y 0,5s.

El otro interruptor es una protección personal. Está montado en elcircuito del transformador para el alumbrado de trabajo y toma deservicio de 230 V CA ó 110 V CA. Este interruptor está ajustado a30 mA y máx. 40 ms.

Los interruptores de avería de tierra deberán probarse periódica-mente por un electricista autorizado.

1250 0071 24

256

Supervisor de seguimiento de fase

El sistema eléctrico está equipado con un supervisor de segui-miento de fase para evitar la puesta en marcha de los motores eléc-tricos en un orden de fase incorrecto en la toma de red del usuario.En caso de una incorrección de fase se enciende una lámpara deindicación en el armario eléctrico, ver las instrucciones de manio-bra Sistema eléctrico.

Si se enciende la lámpara de indicación para avería de fase, unelectricista autorizado deberá tomar las medidas siguientes.

1. Desconectar el interruptor principal del cable eléctrico entrante.

2. Conmutar las dos fases en la toma de red del usuario.

Interruptor principal

El interruptor principal está colocado en el circuito trifásicoentrante en el armario eléctrico. Tiene una manecilla para suconexión y desconexión. El interruptor principal contiene una pro-tección de baja tensión y una protección magnética de cortocir-cuito.

La reposición del interruptor con la protección activada se realizagirando la manecilla a la posición 0 (OFF) y seguidamente a laposición 1 (ON).

Protección del motor

Los motores eléctricos de las bombas hidráulicas (sólo un motor enlos equipos perforadores de un brazo) tienen una protección demotor que se dispara si se sobrecarga el motor. La protección delmotor para los motores eléctricos de la bomba de agua y compre-sor se dispara en caso de sobrecarga y cortocircuito. Si se ha dispa-rado alguna de estas protecciones se enciende una lámpara deindicación en el armario eléctrico, ver las instrucciones de manio-bra Sistema eléctrico.

257

F60 Protección del motor para el motor eléctrico de la bomba hidráulica, brazo1

F70 Protección del motor para el motor eléctrico de la bomba hidráulica, brazo2

F126 Protección de motor para el motor eléctrico, compresorF131 Protección de motor para el motor eléctrico, bomba de agua

Figura 11.3. Protección de motor en el armario eléctrico

Si se enciende la lámpara de indicación para la protección demotor, un electricista autorizado deberá tomar las medidas siguien-tes.

1. Controlar qué protección de motor se ha disparado y reponerla.

2. Controlar con perforación plena, en el voltímetro/amperímetrocombinado, que la tensión entrante concuerde con la tensiónnominal en el letrero de datos del motor eléctrico.

3. Controlar que el ajuste de la protección de motor sea correctosegún lo siguiente.

• La protección de motor para los motores del compresor ybomba de agua deberán estar ajustados en la corriente nominaldel motor respectivo en el letrero de datos del motor.

• La protección de motor para los motores de la bomba hidráulicadeberá estar ajustada en una corriente de fase que es x 0,58 lacorriente nominal del motor. Una excepción es cuando el motortiene un coeficiente de servicio (SF) de 1,15. Cuando la protec-ción de motor se ajusta a un valor un 15% superior a la corrientenominal del motor. La corriente nominal y el coeficiente de ser-vicio se indican en el letrero de datos del motor.

4. Si con ayuda de las medidas en los puntos 2 y 3 no se encuentrala causa de la activación de la protección del motor, la localiza-ción de averías debe realizarse en el motor eléctrico y en la pro-tección del motor.

1250 0071 21

258

Elección de los cables

Tabla 11.1. Cable H07RN-F, 380 - 500 V

Tabla 11.2. Cable H07RN-F, 550 - 690 V

Tabla 11.3. Cable BUFLEX, 380 - 500 V

Tipo de equipoperforador

Potenciamáx.(kW)

Potenciainstalada(kW)

380 V(mm2)

400 V(mm2)

440 V(mm2)

500 V(mm2)

Boomer 281 sincabina

50,2 50,2 4x35 4x35 4x25 4x25

Rocket Boomer 281sin cabina

69,7 61,7 4x50 4x50 4x35 4x35

Boomer 282 concabina

111,7 111,7 4x95 4x95 4x70 4x70


100 100 4x95 4x95 4x70 4x70

Rocket Boomer 282con cabina

147,7 131,7 4x120 4x120 4x95 4x95

Rocket Bommer 282sin cabina

140,7 124,7 4x120 4x120 4x95 4x95


Potenciamáx.(kW)


550 V(mm2)

660 V(mm2)

690 V(mm2)


50,2 50,2 4x25 4x25 4x25


69,7 61,7 4x35 4x25 4x25


111,7 111,7 4x50 4x35 4x35


100 100 4x50 4x35 4x35


147,7 131,7 4x70 4x50 4x50


140,7 124,7 4x70 4x50 4x50


Poten-cia máx.(kW)


380 V(mm2)

400 V(mm2)

440 V(mm2)

500 V(mm2)


50,2 50,2 3x50+3G10 3x50+3G6 3x35+3G6 3x25+3G6


69,7 61,7 3x70+3G16 3x70+3G16 3x50+3G10 3x50+3G10


111,7 111,7 3x120+3G25 3x120+3G25 3x95+3G16 3x95+3G16

259

Tabla 11.4. Cable BUFLEX, 550 - 1000 V

Localización de averíasAntes de comenzar la localización de averías, controle que:

• estén intactos todos los fusibles y activados.

• la tensión correcta está acoplada al equipo perforador (ver bajovoltímetro).

• funcionen todas las lámparas de advertencia en el armario eléc-trico (prueba de lámparas).


100 100 3x120+3G25 3x120+3G25 3x95+3G16 3x95+3G16


147,7 131,7 3x150+3G25 3x150+3G25 3x120+3G25 3x120+3G25


140,7 124,7 3x150+3G25 3x150+3G25 3x120+3G25 3x120+3G25


Poten-cia máx.(kW)


550 V(mm2)

660 V(mm2)

690 V(mm2)

1000 V(mm2)


50,2 50,2 3x25+3G6 3x25+3G6 3x25+3G6 3x25+3G6


69,7 61,7 3x50+3G10 3x35+3G6 3x35+3G6 3x25+3G6


111,7 111,7 3x70+3G16 3x50+3G10 3x50+3G10 3x35+3G6


100 100 3x70+3G16 3x50+3G10 3x50+3G10 3x35+3G6


147,7 131,7 3x95+3G16 3x70+3G16 3x70+3G16 3x50+3G10


140,7 124,7 3x95+3G16 3x70+3G16 3x70+3G16 3x50+3G10


Poten-cia máx.(kW)


380 V(mm2)

400 V(mm2)

440 V(mm2)

500 V(mm2)

260

12. Colocación de los componentes

Válvulas

Válvulas actuables hidráulicamente

Nota

La colocación de los componentes puede variar ligeramente entrelos distintos equipos perforadores según el grado de equipamientode los equipos.

Figura 12.1. Colocación en Boomer / Rocket Boomer 281 (equiposperforadores con vehículo portador DC 10)

Val

VajVfm V3b V6

V17

V8

V10

Vhp, Vsb Vdp V3aVfl Vfh

V1a V1b

1250 0072 86

261


Manómetros, toma de medición y supervisor decaudal

Nota

La colocación de los componentes puede variar ligeramente entrelos distintos equipos perforadores según el grado de equipamientode los equipos.

Vhp, Vsb Vdp V3a Vfl Vfh

V1a V1b

VajVfm V3b V6

V17

V8

V10

1250 0072 85

Val

262



G2,G3,G4,G8Gal

B141G1, G5

1250 0072 84

G1, G2, G3,G4, G5, G8

G1, G5

G1, G5

G2, G3, G4, G8

G2, G3, G4, G8Gal

1250 0072 83

B141

263

13. Tambores, opción

IntroducciónEn los equipos perforadores en la serie Boomer 280 se usan dostipos distintos de tambores. Uno de los tipos, RAC 611, se utilizaprincipalmente como tambor de cable en los equipos perforadoressobre vehículos portadores DC 10. El otro tipo, RAC 614, se uti-liza como tambor de cable y manguera en los equipos perforadoressobre vehículos portadores DC 15.

1 Motor hidráulico2 Colector para tambor de cable

Figura 13.1. Tambor RAC 611

1 Motor hidráulico2 Engranaje3 Colector para tambor de cable


1

2

1250 0076 27

12

3

1250 0076 24

264

Tambor RAC 611

Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor

1. Soltar los dos tornillos (C) de sujeción del motor hidráulico (A).

A Motor hidráulicoB Ranura de ajusteC Tornillos de fijaciónD Cadena de accionamiento

Figura 13.3. Ajuste de la cadena de accionamiento

2. Desplazar el motor hidráulico en la ranura de ajuste (B). Lacadena deberá tener un juego de 1-2 mm.

3. Apretar el motor hidráulico con los tornillos de fijación.

B

A C

1250 0076 26

D

265

Ajuste de la velocidad del tambor

Figura 13.4. Colocación, válvulas de estrangulamiento

La velocidad de enrollado y desenrollado del tambor se puedenajustar con dos válvulas de estrangulamiento colocadas en losmandos para el tambor.

1250 0076 28

266

Tambor RAC 614

Engranaje del tambor

A Mirilla, nivel de aceiteB Drenaje de aceiteC Llenado de aceite y llave de ajuste para el acoplamiento deslizante

Figura 13.5. Engranaje en el tambor RAC 614

1. Controlar periódicamente el nivel de aceite del engranaje a tra-vés de la mirilla (A).

2. Llenar en los casos necesarios con aceite a través del orificio dellenado (C). Para las recomendaciones de aceite, ver el esquemade mantenimiento Tambores.

Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor

Para no sobrecargar el tambor, éste está provisto de un acopla-miento deslizante que deberá estar ajustado de modo que el cable ola manguera, sin colgar por debajo del tambor, se despliegue orepliegue al moverse el equipo perforador. El ajuste se realiza de lamanera siguiente.

OIL

A

B

C

D

1250 0076 23

267

1. Desatornillar la llave de ajuste (C).

Figura 13.6. Engranaje en el tambor RAC 614

2. Introducir la llave de ajuste hacia arriba y hacia abajo en el ori-ficio.

3. Girar el tambor lentamente, hasta que la llave de ajuste quedeen posición bloqueada.

4. Girando el tambor a derechas o a izquierdas se puede aumentaro reducir el par, ver la marcación de flecha (D) en la caja delengranaje. Ajustar 1/4 de vuelta a la vez.

5. Volver a fijar la llave de ajuste.

6. Repetir el procedimiento si se necesita seguir ajustando.

OIL

A

B

C

D

1250 0076 23

268

Ajuste de la velocidad del tambor

Figura 13.7. Colocación, válvula de estrangulamiento

La velocidad de enrollado y desenrollado del tambor se puedenajustar con una válvula de estrangulamiento colocada en los man-dos para el tambor.

Colector (tambor de cable)

Control del colector

La colocación del colector depende del tipo de equipo perforador.En algunos tipos, el colector está colocado en el interior del tamborde cable, lugar donde está protegido por una chapa de recubri-miento que debe extraerse para la inspección. En otros tipos deequipos, el colector está colocado en una caja protectora montadapor fuera del tambor.

1250 0076 25

Tensión peligrosa.



1250 0022 23

ADVERTENCIA

269

Después de aprox. una semana de utilización de un colector nuevoo renovado, se deben reapretar las tuercas de todas las conexionesde cables. Los anillos deslizantes del colector deben reapretarsesegún la tabla de pares de apriete.

1. Controlar que la caja del colector y los aros estén secos y lim-pios de aceite, depósitos de cobre y otras suciedades.

2. Para la limpieza se utiliza un aspirador, trapos limpios y uncepillo.

NO UTILIZAR NUNCA AGUA NI AIRE COMPRIMIDO.

3. Cambiar los componentes dañados por otros nuevos.

4. Comprobar que la protección del cable esté correctamente mon-tada.

270

14. Depuración de los gases de escape,opción

Seguridad

Scrubber

Generalidades

A Espita de nivelB Espita de vaciadoC Espitas de inspecciónD Salida de gases de escapeE Llenado de aguaF Entrada de gases de escape

Figura 14.1. Depuración de los gases de escape

El nivel de agua en el scrubber debe controlarse periódicamente.El control se realiza mediante el llenado de agua en el scrubber.




1250 0022 15

A

B

C

D

E

F

1250 0068 26

271

Llenado de agua

1. Controlar que esté cerrada la espita (1), y que esté abierta laespita (3).


2. Conectar agua a la conexión (4).

Si el equipo perforador está equipado con un tambor de man-guera de agua, el agua debe conectarse al tambor debido a queel tambor está a su vez acoplado a la conexión (4).

3. Abrir la espita (A).

Figura 14.3. Scrubber

4. Abrir la espita (B) hasta que salga agua por la espita (A).

5. Cerrar la espita (B) y después la espita (A).

1250 0068 38

2

2

1 1

3

3

44

5

5

A

B

C

D

E

F

1250 0068 26

272

6. Para poder desacoplar la conexión de agua es necesario despre-surizar el conductor. Abrir por ello la espita (1) y cerrar la espita(3).


7. Desacoplar la conexión de agua (4).

Si el equipo perforador está equipado con tambor de manguerade agua, deberá desconectarse la conexión de agua del tambor.

8. Cerrar la espita (1).

Medidas en caso de riesgos de congelación

Drenaje

1. Abra la espita de vaciado (B) y una o ambas espitas de inspec-ción (C) y vacíe el sistema.

Figura 14.5. Drenaje del scrubber

2. Cierre las espitas de agua (B) y (C).

1250 0020 60

3

412

5

A

B

C

D

E

F

1250 0068 26

273

15. Equipo de extinción de incendios,opción

GeneralidadesEl equipo perforador está equipado con un sistema de extinción deincendios del tipo ANSUL 101 ó FORREX destinados a apagar losposibles incendios en el motor. El sistema se compone de un dispo-sitivo de activación, un cartucho N2 y un agente de extinción, asícomo boquillas sobre el motor y la transmisión hidráulica.

El contenido químico en Ansul es FORAY (basado en fosfato demonoamonio) y en Forrex un agente basado en agua. Estos agentesson eficaces en incendios de las clases A, B y C.

También existen distintos tipos de dispositivos extintores.

Ansul

• Sistema manual.

Se compone sólo de un sistema de extinción, el cual, en caso deincendio, deberá activarse manualmente.

• Sistema automático (Checkfire).

Se compone de un sistema con un detector que activa automáti-camente el sistema en caso de incendio. También puede desco-nectar el motor y estrangular el suministro de combustible, asícomo bloquear los frenos en caso de alarma.

Forrex

• Sistema manual - M.

Se compone sólo de un sistema de extinción, el cual, en caso deincendio, deberá activarse manualmente.

274

Colocación

1 Depósito con dispositivo de activación2 Dispositivo activador3 Boquillas

Figura 15.1. Colocación del sistema extintor para B281

275

1 Depósito con dispositivo de activación2 Dispositivo activador3 Boquillas

Figura 15.2. Colocación del sistema extintor para B282

Activación del sistema.1. Sacando el pasador (A) y presionando el botón (B) se activa el

sistema Ansul y el contenido se rocia con ayuda de las boquillassobre el motor y la transmisión.

2. Si se ha utilizado el sistema, es importante cambiar las boquillasy limpiar los tubos.

276

Figura 15.3. Dispositivo activador

Mantenimiento del sistema extintor de incendios

Medidas de seguridad

Procurar evitar los montones de suciedades inflamables en lamáquina, así como los restos de aceites y combustible que puedenintensificar el incendio o propagarlo a otros espacios, que de por síno constituyen riesgo de incendio.

Lo más importante para evitar los incendios en la máquina es:

Una inspección periódica y servicio preventivo de aquellos puntosen los que se puede producir fácilmente un incendio - comparti-mento motor, sistema eléctrico, turbo, dispositivo de bifurcación ysistema de frenos.

Limpieza periódica de todos los espacios en los que se amontonanmateriales inflamables, tales como aceite, grasa, líquidos hidráuli-cos y otros residuos.

Reacondicionamiento de la máquina

Si se modifica la máquina, un instalador autorizado deberá inspec-cionar el sistema de extinción de incendios una vez realizadas lasmodificaciones.

1250 0020 63

A

B

277

Servicio

Es importante que la instalación sea controlada una vez al añocomo mínimo por una empresa de servicio autorizada. Sírvarsecontactar con la empresa d ventas de Atlas Copco en el país res-pectivo para informarse sobre las empresas de servicio Ansul.

Medidas después de la activación/incendio

No poner en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el ser-vicio. El agua puede usarse para extraer los productos químicos.No deberá poner en marcha la máquina antes de encontrar y reme-diar la causa del incendio. Vuelva a cargar el sistema de extinciónde incendios antes de volver a usar la máquina ya que el incendiopuede volver a ocurrir.

278

16. Equipo de dirección, opción

FAMEl equipo de dirección FAM (Feed Angle Measurement) se com-pone de los siguientes componentes principales:

• Dos sensores de ángulo para cada brazo, situados en la articula-ción posterior del brazo (giro de brazo) y en el eje del brazodelantero (giro de dispositivo de avance).

• Un sensor de inclinación para cada brazo, colocado en elsoporte de avance (inclinación de avance).

• Un módulo resolver para cada brazo.

• Una pantalla para cada brazo.

• Una caja de fusibles.

• Un conmutador CONECTADO/DESCONECTADO

Además para el sistema con medición de profundidad del barreno(opción):

• Un sensor de longitud para cada brazo, colocado en la viga deavance.

B370 Sensor de ángulo, giro de brazoB371 Sensor de ángulo, giro de dispositivo de avanceB372 Sensor de inclinación, inclinación de avanceB307 Sensor de longitud, medición de la profundidad del barreno (opción)

Figura 16.1. Ubicación de los sensores en el brazo

Datos técnicos

Equipo de dirección FAM

Tensión de alimentación 24 V CCFusibles 10 ASistema de comunicación CAN

B370

B371 B372

B307

1250 0062 91

279

Intervalo de trabajo Ángulo horizontal +/-180 gra-dosÁngulo vertical +/-45 grados

Designación de componentes

Pantalla Brazo 1: D501Brazo 2: D503Brazo 3: D505

Módulo resolver Brazo 1: D120Brazo 2: D220Brazo 3: D320

Sensor de ángulo, giro de brazo Brazo 1: B370Brazo 2: B370Brazo 3: B370

Sensor de ángulo, giro de dispositivode avance Brazo 1: B371

Brazo 2: B371Brazo 3: B571

Sensor de inclinación, inclinación deavance Brazo 1: B372


Sensor de longitud, profundidad delbarreno (opción) Brazo 1: B307


Caja de fusibles Equipo perforador: D551

MenúsLos menús del sistema y la estructura de menús se describen en lasinstrucciones de funcionamiento. Ver las instrucciones de funcio-namiento Equipo de dirección: Maniobra.

Contraseña

N.B.

Para acceder a algunos menos se necesita una contraseña.

280

1. Desplazarse hasta el menú contraseña.

Figura 16.2. Menú (6) para contraseña

2. Introducir la contraseña con las teclas de flechas según la figurasiguiente y finalizar con ENTER.

Figura 16.3. Contraseña para el calibrado

3. Pulsar ESC para pasar al menú principal.

La contraseña está activa hasta que se desconecta el sistema ose introduce otra contraseña.

4. Una vez finalizado el calibrado se puede volver a registrarsecomo usuario para evitar que personas no autorizadas tenganacceso a los menús de calibrado. Introduzca la contraseña parael usuario con las teclas de flechas según la ilustración siguientey finalice con ENTER.

Figura 16.4. Contraseña para usuario

******

1250 0061 90

1250 0060 89

1250 0071 49

281

Conexiones

Sistemas de uno y dos brazos

Figura 16.5. Sistema de un brazo

0 1

X5

X5

X4

X4

X3

X3

X1

X1

10

55

55 35

25

65

D501

D501

D120

D551

1250 0060 69

D120: X3-X5, X11-X12D501:X3-X5

D120: X1D501: X1D551: F1-F5

282

Figura 16.6. Sistema de dos brazos

Tabla 16.1. Conexiones, sistemas de uno y dos brazos

Pos. nr. Denominación Conexión10 Cable CAN D501 (X3) - D120 (X4)

15 Cable CAN D503 (X3) - D220 (X4)

20 Cable CAN D501 (X4) - D503 (X4)

25 Cable de alimentación 24 V CC D120 (X1) - D551 (F1)




45 Cable de alimentación 24 V CC D551 - Conmutador (W50:1)

50 Cable de alimentación 24 V CC Conmutador (W50) - Armario A2 (W50)

55 Tapones ID (9106 1324 90) D120 (X5)D501 (X5)

60 Tapones ID (9106 1324 91) D220 (X5)D503 (X5)

65 Resistencia de conexión (91061324 38)

D120 (X3)D220 (X3)

0 1

X5

X5

X5

X5

X4

X4

X4

X4

X3

X3

X3

X3

X1

X1

X1

X1

10

5520

55 35

25

65 30

40

15

60

65

60

1250 0059 58

D501

D501

D120

D503

D503

D220

D551

D120, D220: X3-X5, X11-X12D501, D503:X3-X5

D120, D220: X1D501, D503: X1D551: F1-F5

283

Sistema de tres brazos

Figura 16.7. Conexiones CAN, sistema de tres brazos

D501

D501 D503

D503

D505

D505

D120 D220 D320

D120, D220, D320: X3-X5, X11-X12D501, D503, D505: X3-X5

1250 0062 88

284

Figura 16.8. Conexiones, tensiones alimentación, sistema de tresbrazos

Tabla 16.2. Conexiones, sistema de tres brazos

Pos. nr. Denominación Conexión10 Cable CAN D501 (X3) - D120 (X4)

15 Cable CAN D501 (X4) - D503 (X3)

20 Cable CAN D503 (X4) - D505 (X3)

25 Cable CAN D220 (X3) - D320 (X4)

30 Cable CAN D120 (X3) - D220 (X4)

35 Cable de alimentación 24 V CC D551 (F1) - D120 (X1), D501 (X1)



60 Tapones ID (9106 1324 90) D120 (X5)D501 (X5)

65 Tapones ID (9106 1324 91) D220 (X5)D503 (X5)

70 Tapones ID (9106 1324 92) D320 (X5)D505 (X5)

75 Resistencia de conexión (91061324 38)

D120 (X3)D220 (X3)

D501

D501 D505

D505

D503

D503

D120 D220 D320

D551

D551: F1-F5D120, D220, D320: X1

1250 0062 87

285

Conexiones de sensores

D120 Módulo resolver, brazo 1D220 Módulo resolver, brazo 2D320 Módulo resolver, brazo 3B307 Sensor de longitud, medición de la profundidad del barreno (opción)B370 Sensor de ángulo, giro de brazoB371 Sensor de ángulo, giro de dispositivo de avanceB372 Sensor de inclinación, inclinación de avance

Figura 16.9. Conexiones de sensores

Circuito de alimentación 24 V CC

Nota

Es importante que se conecte el sistema a una fuente de tensiónque proporcione tensión estabilizada de 24 V CC.

X6

X7X8X9

X10 X1X3X4X5

X11X12

D120, D220, D320

B370

B371

B372

1250 0059 59

B307

286

D551 Caja de fusiblesS ConmutadorA2 Armario A2

Figura 16.10. Circuito de alimentación 24 V CC

Calibrado de sensores

Condiciones

Para realizar el calibrado de los sensores se necesita lo siguiente:

• Nivel digital

• Cinta métrica

Los sensores deberán calibrarse en el orden de abajo. Durante elcalibrado, el equipo perforador deberá encontrarse en posiciónhorizontal.

El cilindro de extensión SKA siempre deberá estar introducido afondo y el dispositivo de avance y el eje del rotor deberán estarparalelos para que el instrumento de dirección funcione correcta-mente.

Ajuste del cilindro de extensión

1. Desplazar el equipo perforador sobre las patas de apoyo y colo-carlo horizontalmente. Precisión +/- 0,1 grados.

2. Introducir el cilindro de extensión hasta el fondo. Bloquearlocon el botón en el panel.

1250 0059 63

S

D551

A2

287

3. Colocar el eje de rotación de manera que el eje de extensiónquede horizontalmente (+/- 5 grados) con la máquina perfora-dora hacia arriba.

Figura 16.11. Eje de extensión, horizontal.

4. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivode avance.

5. Introducir lo más hacia atrás el telescopio del dispositivo deavance.

6. Colocar el eje de rotación horizontalmente. Controlar con elnivel. Precisión +/- 0,1 grados.

Figura 16.12. Eje de rotación, horizontal

7. Controlar que el dispositivo de avance se encuentre horizontal-mente. Medir con el nivel. Precisión +/- 0,1 grados.

8. Si el dispositivo de avance no se encuentra horizontalmente,deberá desplazarse hacia adelante el telescopio para ver si des-aparece la incorrección (el soporte del dispositivo de avance secarga de manera distinta). Si el dispositivo de avance todavía noestá equilibrado se debe ajustar mecánicamente el dispositivode avance hasta que lo esté. Precisión +/- 0,1 grados.

1250 0058 75

HOLDON/OFF

1250 0058 77

HO

LDO

N/O

FF

288

Sensor de inclinación, dispositivo de avance

Menú sensores

Figura 16.13. Menú (2.2) para el calibrado de los sensores

Ajuste del sensor de inclinación

1. Desplazarse hasta el menú Sensores (ilustración de arriba).

2. Colocar el dispositivo de avance más o menos horizontalmente(+/- 5 grados)

3. Poner a cero el sensor de inclinación activando el "botón depuesta a cero" para la inclinación del dispositivo de avance.

4. Poner el coeficiente para la inclinación del dispositivo deavance a 1200 ó -1200. El ángulo deberá ser positivo cuando eldispositivo de avance se desplaza hacia arriba en el canto delan-tero.

5. Poner el brazo de forma que se puede accionar la rotación deldispositivo de avance hasta sus posiciones finales mecánicas.

-11.2

-11.2

23.6

X6

X7

X12

1250 0059 17

+1

-1

-123

xC=0

289

6. Colocar el eje de rotación de manera que el cilindro de exten-sión quede más o menos horizontalmente (+/- 5 grados) con lamáquina perforadora hacia arriba.


7. Accionar hacia abajo el dispositivo de avance de forma quequede aproximadamente horizontal y leer el ángulo.

8. Girar 180 grados de manera que el dispositivo de avance quedeahora en el otro lado del brazo.

NOTA: Mover sólo con la rotación.

9. Volver a leer el ángulo para la inclinación del dispositivo deavance. Este ángulo no deberá diferenciarse en más de 0,4 gra-dos de la lectura anterior.

10.Si la divergencia entre los ángulos leídos se diferencia más de0,4 grados, se deberá ajustar el sensor de inclinación en elsoporte del dispositivo de avance. Para modificar el sensor deinclinación se deberán soltar un poco los tornillos (quizás sólouno de ellos) y modificar la caja de manera que el ángulo en lapantalla quede en el centro entre ambas lecturas (según la ilus-

1250 0058 75

HOLDON/OFF

290

tración A de abajo). Ej.: Si la primera lectura dió 0,0 grados y lasegunda 1,2 grados, el ángulo después del ajuste deberá ser 0,6grados. Apretar los tornillos.

Figura 16.15. Ajuste del sensor de inclinación

11.Leer el ángulo de la inclinación del dispositivo de avance ygirar seguidamente de vuelta el dispositivo de avance 180 gra-dos hasta el otro lado del brazo. NOTA: Mover sólo con la rota-ción. Volver a leer seguidamente el ángulo y controlar que ladivergencia sea inferior a 0,4 grados. Si la divergencia esmayor, se deben repetir los puntos 6-10.

12.Colocar el eje de rotación de manera que el cilindro de exten-sión quede más o menos horizontalmente (+/- 5 grados) con lamáquina perforadora hacia arriba.


13.Colocar el dispositivo de avance de forma que quede aproxima-damente horizontal y leer el ángulo.

A

B1250 0061 64

1250 0058 75

HOLDON/OFF

291

14.Mover seguidamente el dispositivo de avance 90 grados con larotación, de manera que quede sobre el brazo y leer el ángulopara la inclinación del dispositivo de avance. La divergencia nodeberá ser superior a 0,4 grados.

15.Si la divergencia es superior a 0,4 grados se deberán colocaralzas en la caja (según la ilustración B de abajo). Una alza de0,4 mm colocada en el canto delantero incrementa el ángulo (esmás positivo) una décima de grado.

Figura 16.17. Ajuste del sensor de inclinación

16.Llevar la rotación del dispositivo de avance hacia adelante yhacia atrás, y controlar que el ángulo para la inclinación no semodifique más de 0,4 grados entre las posiciones límite. Si lamodificacióon es mayor, se deberán repetir los puntos 12-15, yen algunos casos también los puntos 6-10.

A

B1250 0061 64

292

Puesta a cero del sensor de inclinación

1. Colocar el eje de rotación de manera que el cilindro de exten-sión quede más o menos horizontalmente (+/- 5 grados) con lamáquina perforadora hacia arriba.



3. Colocar el dispositivo de avance más o menos horizontalmente.Precisión +/- 0, 05 grados.

4. Introducir el cilindro de extensión hasta el fondo. Bloquearlocon el botón en el panel.


6. Poner a cero el sensor de inclinación activando el "botón depuesta a cero" para la inclinación del dispositivo de avance.

Ajuste del coeficiente para el sensor de inclinación

1. Desplazar el dispositivo de avance aprox. 30 grados en el cantodelantero. Medir con el nivel el ángulo del dispositivo deavance.

2. Modificar el coeficiente para la inclinación de manera que elángulo en la pantalla sea el mismo que el ángulo medido y seapositivo. Precisión +/- 0,1 grados.

3. Calibrar el sensor de inclinación para todos los brazos antes decalibrar los ángulos laterales.

1250 0058 75

HOLDON/OFF

293

Ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero

Menú sensores

Figura 16.19. Menú (2.2) para el calibrado de los sensores

Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero

1. Colocar el equipo perforador horizontal.

2. Ajustar el coeficiente del ángulo lateral trasero de manera queaumente cuando el brazo se desplaza hacia la derecha.

3. Ajustar el coeficiente del ángulo lateral delantero de maneraque aumente cuando el dispositivo de avance se orienta hacia laderecha.

4. Realizar los puntos 2 y 3 para todos los brazos y colocarlosseguidamente más o menos rectos hacia adelante y aproximada-mente igual de altos.

Puesta a cero del ángulo lateral trasero

1. Colocar los dispositivos de avance horizontalmente y girarlosde manera que queden lo más cerca posible entre sí. La mejorposición es colocarlos entre los brazos, pero si esto no es posi-ble, se pueden tener por debajo de los brazos.

2. Ajustar los brazos uno a uno de manera que estén rectos haciaadelante en sentido lateral. Medir con una regla en los cilindrosde brazo traseros para comprobar que estén igual de salidos.(Válido sólo en las placas de brazo “rectas”, si las placas estánanguladas para tener una superficie de contacto más amplia, sedeberá procura de alguna otra manera que los brazos estén para-lelos con el equipo perforador).


-11.2

-11.2

23.6

X6

X7

X12

1250 0059 17

+1

-1

-123

xC=0

294

4. Poner a cero el ángulo lateral trasero activando el "botón depuesta a cero".

5. Realizar los puntos 1-4 para todos los brazos.

Puesta a cero del ángulo lateral delantero

1. Se deberán ahora calibrar los ángulos laterales delanteros y nose pueden entonces mover los cilindros traseros.

2. Ajustar el brazo 1 de forma que el dispositivo de avance quedeparalelo con el brazo. Medir con una regla en los cilindros debrazo delanteros, para ver si se han accionado la misma distan-cia hacia afuera.


4. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el brazo 1 acti-vando el "botón de puesta a cero".

5. Poner ahora los dispositivo de avance para el resto de los brazosparalelos al brazo 1. Medir con la cinta métrica o la regla. Loimportante ahora es que sea fácil medir entre los brazos. Preci-sión +/- 5 mm.

6. Desplazarse hasta el menú Sensores.

7. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el resto de los bra-zos activando el "botón de puesta a cero" para los mismos.

Posición de la perforadora (opción - medición de profundi-dad del barreno)


295

2. Desplazarse hasta el menú para el calibrado del sensor de longi-tud.

Figura 16.20. Menú (3.2) para el calibrado del sensor de longi-tud.

3. Poner a cero el sensor activando el “botón de puesta a cero” enel menú.

4. Desplazar la perforadora desde la posición límite trasera a ladelantera en el dispositivo de avance.

5. Medir con un metro la longitud entre ambas posiciones límite.

6. Modificar el coeficiente (xC) en el menú, de manera que la lon-gitud para la profundidad del barreno concuerde con el valormedido.

Cambio de los componentes

Cambio de sensor de ángulo

1. Limpiar la zona donde está incorporado el sensor en el eje delbrazo.

1250 0062 90

=0

X10

xC

+10 4 cm

296

2. Soltar los cuatro tornillos allen (A) en el sensor existente.

Figura 16.21. Sensor de ángulo

3. Soltar el cable del contacto de cable (B).

4. Retirar el sensor y el acoplamiento de fuelle. El acoplamientode fuelle está dividido en dos partes. Una parte (1) está montadacon un tornillo allen en el sensor. La otra parte (2) está montadaen el eje del brazo con un tornillo allen en el fondo del acopla-miento.

Figura 16.22. Acoplamiento de fuelle

A

B

1250 0042 93

1

2

1250 0059 28

297

5. Montar la nueva parte 2 del acoplamiento del fuelle y apretar eltornillo allen en su fondo. Controlar que se obtenga la cota demontaje correcta, ver la ilustración siguiente.

Figura 16.23. Cota de montaje, sensor de ángulo

6. Montar la parte 1 del acoplamiento del fuelle en el nuevo sen-sor.

7. Colocar el sensor en su sitio en la articulación del brazo. Asegu-rarse de que las estrías del acoplamiento de fuelle (en la parteque se ha montado en el sensor) encajan en la ranura correcta dela parte que se ha montado en el eje del brazo. Montar el sensorde forma que su contacto apunte en la dirección correcta conrespecto a la instalación de los cables.

8. Presionar el sensor hacia abajo al mismo tiempo que se aprietanlos cuatro tornillos allen (A).

9. Conectar el cable al contacto de cable (B).

10.Calibrar el sensor, según apartado Calibrado de sensores.

Cambio del sensor de inclinación

1. Soltar el cable del sensor existente.

2. Soltar los tornillos de seguridad de la protección del sensor ysacar el sensor de la protección.

3. Montar el nuevo sensor en la protección con el contacto dirigidohacia delante (hacia la corona de perforación).

1214

mm

1250 0059 64

AB

298

4. En el lateral trasero del sensor existe un tornillo de tope (A) yen la protección del sensor existen dos ranuras (B), una para elbrazo izquierdo y una para el derecho. Girar el sensor demanera que el tornillo de tope en el lateral del sensor quedeenfrentado a la ranura superior .

Figura 16.24. Soporte de dispositivo de avance visto desde elpuesto del operador.

5. Bloquear el sensor con los tornillos de seguridad de la protec-ción.

6. Conectar el cable al nuevo sensor.

7. Calibrar el sensor, según apartado Calibrado de sensores.

17°

A B

B

1250 0061 63

299

Cambio del sensor de longitud

Dispositivo de avance

1 Sensore2 Rueda de cuerda3 Fijación trasera del cable4 Fijación delantera del cable5 Muelle

Figura 16.25. Sensor de longitud del dispositivo de avance

1. Comprobar que el sensor (1) está lleno de grasa antes de atorni-llarlo en la viga. Obsérvese que el engrasador sólo lubrica elretén.

2. El cable se coloca en una vuelta alrededor de la rueda de cuerda.Observar el sentido de enrollamiento (2), el lado del muelle delcable deberá estar junto a la viga.

3. Ajustar la longitud del cable, de forma que el muelle tenga 100mm de largo (el muelle no tensado mide 70 mm).

4. Accionar el cilindro del dispositivo de avance hacia adentro/afuera, y comprobar que el cable no se engancha en ningunaparte.

5. Obsérvese que la fijación del cable (3) se separa en dos partespara montarlo.

Cambio de módulo resolver

1. Desacoplar todas las conexiones al módulo resolver.

34

1

251250 0060 24

300

2. Retirar el tapón y la resistencia de cierre y conectarlos a loscontactos correspondientes en en nuevo módulo resolver.

3. Cuando se ha montado en su lugar el módulo resolver, compro-bar que la tensión de alimentación, el módulo de pantalla y elsensor se han montado a los contactos correctos.

4. Calibrar los sensores, ver la sección Calibrado de sensores.

Localización de averías

Indicación de averías

El sistema indica que existe alguna avería mostrando un triángulode advertencia en la esquina inferior derecha de la pantalla. Eltriángulo de advertencia sólo puede aparecer en el menú principaly menú de trabajo.

La indicación de avería puede ser debida a:

• cable defectuoso entre el módulo resolver y el sensor

• sensor defectuoso

• módulo resolver defectuoso

• módulo de pantalla defectuoso

Con los menús de localización de averías, se puede averiguar lacausa de la avería.

Si se registra una avería en la comunicación CAN, en la pantallaaparece lo siguiente:

Figura 16.26. Advertencia. Fallo en comunicación CAN

Si aparece este mensaje en la pantalla, se debe a que ha surgido unfallo en la comunicación CAN y entonces se debe:

1250 0060 86

301

• Controlar los cables CAN (control de contactos).

• Controlar que los tapones ID del sistema y la resistencia termi-nal están correctamente conectados.

Control del funcionamiento

Figura 16.27. Menú (2.1) para los ángulos de sensores

Estudiando los ángulos en el menú para los ángulos de los senso-res, al mismo tiempo que se realizan los movimientos del disposi-tivo de avance y del brazo se puede ver si las unidades de lossensores proporcionan unos valores razonables.

Menús de localización de averías

Si no funciona correctamente el sistema, se pueden usar los menúsde localización de averías para averiguar la causa de la avería.

Figura 16.28. Menú (5.1) para la localización de avería de la pan-talla

El menú para la localización de avería de la pantalla muestra elestado del módulo del módulo de la pantalla; OK o NO OK (OKtachado). Si la pantalla tiene el estado NO OK se deberá cambiar elmódulo de la pantalla.

-11.2

-11.2

23.6

X6

X7

X12

1250 0059 16

OK

1250 0061 88

302

Figura 16.29. Ej. Menú para la localización de avería de los sen-sores y módulo resolver

El menú para la localización de averías de los sensores y móduloresolver muestra el estado de los contactos en el módulo resolverconectados a un sensor. Si alguno de los sensores tiene el estadoNO OK se puede descubrir, siguiendo la localización de averías, lacausa de la avería. La avería puede deberse a:

• cable defectuoso entre el módulo resolver y el sensor

• sensor defectuoso

• módulo resolver defectuoso

Localización de averías de sensor de ángulo

Midiendo las resistencias de devanado del sensor, se puede deter-minar si el sensor y el cable entre el módulo resolver y el sensorfuncionan o no. Soltar primero el cable del contacto en el móduloresolver. Seguidamente, medir entre las clavijas del cable de laforma siguiente:

• Medir entre las clavijas 1 y 2. La resistencia deberá ser aproxi-madamente 36 ohmios.



OK

OKOK

OK X6

X7

X12

1250 0061 96

303

Figura 16.30. Conexión de sensores

Si alguna de las mediciones ofrece un valor muy distinto, deberárepetirse la misma medición en la clavija del sensor. Soltar el cabledel contacto del sensor y medir entre las clavijas del sensor, segúnlo anterior. Si la medición ofrece la misma variación que en lamedición en el cable, deberá cambiarse el sensor. En otros casospuede suponerse que la avería se encuentra en el cable.

Si la localización de averías muestra que tanto el cable como elsensor están intactos, es probable que la avería se encuentre en elmódulo resolver.

Localización de averías del sensor de inclinación

Controlar que el sensor recibe tensión de alimentación. Soltar elcable del sensor y medir en el cable.

• Si el sensor recibe tensión de alimentación, se puede asumir queel cable está defectuoso.

1 Tierra2 Tensión de alimentación 15 V CC3 Señal

Figura 16.31. contacto del cable del sensor de inclinación

• Si no hay tensión de alimentación, la avería puede encontrarseen el cable. Hacer también la misma medición en el contractodel módulo resolver y comprobar que el módulo resolver ali-menta tensión.

Si el módulo resolver alimenta tensión, la avería se encuentraprobablemente en el cable.

1250 0060 28

1

23

4

5 6

1

5

4

32

1250 0059 65

304

Localización de averías del sensor de longitud de perfora-dora

Controlar que el sensor recibe tensión de alimentación. Soltar elcable del sensor y medir en el cable.

• Si el sensor recibe tensión de alimentación, se puede asumir queel cable está defectuoso.

• Si no hay tensión de alimentación, la avería puede encontrarseen el cable. Hacer también la misma medición en el contacto delmódulo resolver y comprobar que el módulo resolver alimentatensión de alimentación.

Si el módulo resolver alimenta tensión, la avería se encuentraprobablemente en el cable.

Figura 16.32. Conexión de sensores

Figura 16.33. Conexión de cable al sensor

Tabla 16.3. Conexiones del cable, sensores

Contacto A (clavi-ja) Contacto B (clavija) Señal1 1 Alimentación 5V

2 2 Alimentación 5V

3 3 Señal A

4 4 Tierra

5 5 Señal B

1

23

4

5 6

1250 0060 32

A B

1250 0060 33

5

43

2

16 5

43

2

16

305

6 6 Tierra

Contacto A (clavi-ja) Contacto B (clavija) Señal

307

Esquemas de mantenimiento1. Dispositivo de avance .......................................................................................... 309

Serie 2000............................................................................................................ 309Recomendaciones para las grasas........................................................................ 310

2. Brazo .................................................................................................................... 313BUT 28 F............................................................................................................. 313Recomendaciones para las grasas........................................................................ 313

3. Motor.................................................................................................................... 315Unidad de motor Deutz 912W............................................................................. 315Recomendaciones de lubricación ........................................................................ 315

4. Transmisión .......................................................................................................... 319Colocación........................................................................................................... 319Recomendaciones de lubricación ........................................................................ 320

Transmisión hidráulica ................................................................................... 320Ejes centrales y de cubo de las ruedas ............................................................ 320Recomendaciones para las grasas ................................................................... 320

5. Sistema de frenos ................................................................................................. 322Colocación........................................................................................................... 322

6. Sistema hidráulico ................................................................................................ 324Recomendaciones de lubricación ........................................................................ 324

Aceite hidráulico............................................................................................. 324

7. Sistema de aire ..................................................................................................... 326Compresor LE55, LE75....................................................................................... 326Recomendaciones de lubricación ........................................................................ 326

8. Sistema de agua.................................................................................................... 328Filtro de agua....................................................................................................... 328

9. Tambores .............................................................................................................. 329Tambores RAC 611 y RAC 614 .......................................................................... 329Recomendaciones de lubricación ........................................................................ 330

Tambor RAC 611............................................................................................ 330Tambor RAC 614............................................................................................ 330

10. Depuración de los gases de escape..................................................................... 332Scrubber............................................................................................................... 332

11. Equipo de extinción de incendios....................................................................... 333Colocación........................................................................................................... 333Puntos de control en la instalación ...................................................................... 335

309

1. Dispositivo de avance

Serie 2000

Figura 1.1. BMH 2000, BMHE 2000, BMHS 2000

313

15

414 8

12

7

710

10

6

6

6

BMH, BMHS

66

BMHE

1250 0065 07

1111

310

Figura 1.2. BMHT 2000

Recomendaciones para las grasas

Tabla 1.1. Recomendaciones para las grasas

Aplicación Tipo de grasa PropiedadesCarrera deavance

Disulfito de molibdeno

Superficies dedeslizamiento deldisp. de avance


Rueda de trac-ción del disp. deavance


Tambor de man-guera


15

6

6

10

104

313

14 8

6

12

7

1250 0065 06

6

11

11

311

Control diario

Control semanal

Control mensual

Puntodecontrol Objeto de control Acción

Superficies dedeslizamiento

Lubricación, (si es insatisfactoria la lubricación por aguadurante la perforación)

Mangueras Control de las fugas, daños por aplastamiento


3 Rueda de tracción Lubricación.

4 Tambor demanguera

Lubricación

Dispositivo deavance completo

Limpieza

6 Uniones de lospernos

Apriete, ver las instrucciones de mantenimiento General-idades: Pares de apriete en las uniones roscadas.

7 Cables de traccióny retorno

Control del desgaste y tensado, ver las instrucciones demantenimiento Dispositivo de avance: Cables de traccióny retorno; Ajuste de los cables de tracción y retorno.

8 Casquillos de labarrena

Control del desgaste

10 Piezas dedeslizamiento

Control del juego y del desgaste, ver las instrucciones demantenimiento Dispositivo de avance: Cambio de la piezade deslizamiento en el soporte.

11 Barra dedeslizamiento

Control del desgaste y de los daños, ver las instruccionesde mantenimiento Dispositivo de avance: Cambio de lasbarras de deslizamiento.

12 Resalte Control del desgaste


13 Cojinete de bolasde la rueda detracción


14 Cojinete de bolasdel tambor demanguera


15 Cilindro hidráu-lico

Control de las fugas

312

- Ruptor deposición límite

Control del funcionamiento y fugas


313

2. Brazo

BUT 28 F

Figura 2.1. Puntos de lubricación, brazo y soporte de dispositivode avance


Tabla 1. Tabla de grasas

Control diario

Aplicación Tipo de grasa PropiedadesRacores de lubri-cación, lubricacióncentral

Grasa universal con aditivosEP

Cifra NLGI: 2Punto de fluidez: 180°CViscosidad de aceite base: 150cSt/40°CTemperatura de funcionamiento: - 30 a +110°C


- Todo el brazo Controlar y reparar los daños y fugas.

1, 14

1, 14

2, 143

4

5, 14

5, 14

6, 14

6, 14

7, 14

8

9

1250 0058 37

314

Control semanal

Control mensual


1 Cilindros traserosy delanteros

Lubricar con grasa (8 rácores)

2 Cilindro del tele-scopio del brazo

Lubricar con grasa (1 racor)

3 Cilindro de car-rera del disposi-tivo de avance

Lubricar con grasa (1 racor)

4 Cilindro saliente Lubricar con grasa (2 rácores)

5 Articulación debrazo


6 Articulación decilindro


7 Alojamiento detelescopio

Lubricar con grasa (3 rácores). Maniobrar el telescopiomientras se bombea la grasa.

8 Eje de fijación Lubricar con grasa (1 racor)

9 Unidad de rot-ación


- Mangueras, cilin-dros, válvulas,bloque de válvu-las

Controlar y reparar los daños y fugas

- Rácores de lubri-cación

Controlar y reparar los daños.Cambiar los racores dañados.

- Presión hidráulica Controlar los ajustes de presión.

- Uniones roscadas Controlar el apriete, ver las instrucciones de manten-imiento Brazo: Uniones roscadas.


14 Puntos de alo-jamiento

Controlar y reparar los daños y el desgaste.

315

3. Motor

Unidad de motor Deutz 912W

Figura 3.1. Motor diesel

Recomendaciones de lubricaciónLos aceites de lubricación tienen distintas propiedades y se clasifi-can según las clases de viscosidad. Normalmente se aplican lasespecificaciones según API y CCMC.

Aceites API permitidos: CD, CF, CE, CF4.

Aceites CCMC permitidos: D4 y D5.

Cuando un aceite de lubricación modifica su viscosidad, la tempe-ratura circundante es decisiva para la elección de la clase de visco-sidad (clase SAE). Si se excede temporalmente el límite detemperatura se dificulta el arranque en frío pero no origina dañosen el motor. El tiempo que se excede la temperatura no deberá serdemasiado largo pensando en el desgaste que tiene entonces lugar.

316

Tabla 1. Aceite de motor

Control diario

Control todas las 50 horasVálido para la puesta en marcha de unmotor nuevo o renovado.

Temperatura supe-rior

Viscosidad SAE Temperatura infe-rior

+30 5W/30 (Sintético) -40

+20 10W/30 -25

+30 10W/40 -25

+25 15W/30 -20

+35 15W/40 -20

+30 30 +5

+10 20W/20 -15

-5 10W -30


4 Nivel de aceite Controlar el nivel de aceite. Ver las instrucciones de man-tenimiento Motor: Controlar el nivel de aceite.

A Filtro de aire Controlar la limpieza. Ver las instrucciones de manten-imiento Motor: Sistema de aire.


- Fugas de aceite Controlar las fugas de aceite.

7 Aceite de motor Cambiar el aceite del motor. Ver las instrucciones de man-tenimiento Motor: Cambio de aceite.

3 Filtro de aceite Cambiar el filtro de aceite. Ver las instrucciones de man-tenimiento Motor: Cambio del filtro de aceite.

1 Filtro de combus-tible

Cambiar el filtro de combustible. Ver las instrucciones demantenimiento Motor: Cambio del filtro de combustible.

- Juego de válvulas Controlar el juego de válvulas y ajustarlo en los casos nec-esarios. (Ver el manual deutz)

- Suspensión delmotor

Controlar que estén apretados los pernos al par correcto,reapretar en los casos necesarios.

B Todas las correas Controlar que las correas no estén destensadas. Ver lasinstrucciones de mantenimiento Motor: Correas.

2 Filtro de prefil-trado de combus-tible

Limpiar el filtro.

- Bujía de incan-descencia

Controlar y limpiar en los casos necesarios.

317

Control todas las 125 horas



- Pares de apriete Controlar que los pernos estén apretados al par correcto.Ver las instrucciones de mantenimiento Generalidades:Pares de apriete.


D Conexiones de labatería

Limpiar y lubricar los polos con grasa.


7 Aceite de motor Cambiar el aceite del motor. Ver las instrucciones de man-tenimiento Motor: Cambio de aceite.

3 Filtro de aceite Cambiar el filtro de aceite. Ver las instrucciones de man-tenimiento Motor: Cambio del filtro de aceite.

- Suspensión delmotor

Controlar que estén apretados los pernos al par correcto,reapretar en los casos necesarios.

B Todas las correas Controlar que no estén destensadas las correas, tensarlas enlos casos necesarios. Ver las instrucciones de manten-imiento Motor: Correas.

- Depósito de com-bustible

Drenar el condensado del depósito. Ver las instruccionesde mantenimiento Motor: Drenaje del filtro de combusti-ble.


1 Filtro de combus-tible

Cambiar el filtro de combustible. Ver las instrucciones demantenimiento Motor: Cambio del filtro de combustible.

- Bujía de incan-descencia

Controlar y limpiar en los casos necesarios.

- Mangueras y con-exiones (en ellado de aire)

Controlar que estén intactas las mangueras y que no existanfugas en las conexiones. Cambiarlas en los casos necesa-rios.


318



2 Filtro de prefil-trado de combus-tible

Limpiar el filtro.

319

4. Transmisión

Colocación



320

Recomendaciones de lubricación

Transmisión hidráulica

Utilizar aceite de motor que satisface las exigencias según API CDy con una viscosidad SAE 10W-30.

Ejes centrales y de cubo de las ruedas

Utilizar un aceite de transmisión que satisface la normativa APIGL5 LSA MIL 2105B. SAE 85W-90.


Tabla 4.1. Tabla de grasas.

En caso de dudas, sírvanse ponerse en contacto con el represen-tante de Atlas Copco para las oportunas recomendaciones.


Control a las 250 horas

Aplicación Tipo de grasa PropiedadesRacores de lubri-cación, lubricacióncentral

Grasa universal con aditivosEP

Cifra NLGI: 2Punto de fluidez: 180 °CViscosidad de aceite base: 150cSt/40 °CTemperatura de funcionamiento: - 30 a +110°C


A Neumáticos, ejedelantero

Controlar la presión del aire 9 bar (DC10, DC11), 10 bar(DC15C, DC16C, DC16CN). Ajustar en los casos necesa-rios.

A Neumáticos, ejetrasero

Controlar la presión del aire 9 bar (DC10, DC11), 10 bar(DC15C, DC16C, DC16CN). Ajustar en los casos necesa-rios.

2 Transmisión Controlar el nivel de aceite. Ver las instrucciones de man-tenimiento Transmisión: Transmisión hidráulica.


B Engranaje central Controlar el nivel de aceite. Rellenar en los casos necesa-rios. Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión:Ejes de ruedas.

321




C Engranaje decubo

Controlar el nivel de aceite. Rellenar en los casos necesa-rios. Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión:Ejes de ruedas.

D Tuercas de rueda Controlar el par de apriete. 350 Nm (DC10, DC11), 570Nm (DC15C, DC16C, DC16CN).

- Lubricación cen-tral

Controlar las mangueras y racores. Llenar con grasa. Verlas instrucciones de mantenimiento Transmisión: Lubri-cación del chasis.

E Cruz de junta Controlar las mangueras y racores. Llenar con grasa. Verlas instrucciones de mantenimiento Transmisión: Lubri-cación del chasis.


F1 Transmisión Cambiar el filtro de aceite. Válido sólo para DC15C,DC16C, DC16CN Ver las instrucciones de mantenimientoTransmisión: Transmisión hidráulica.


F2 Transmisión Cambiar el aceite. Ver las instrucciones de mantenimientoTransmisión: Transmisión hidráulica.


B Engranaje central Cambiar el aceite. Ver las instrucciones de mantenimientoTransmisión: Ejes de ruedas.

C Engranaje decubo

Cambiar el aceite. Ver las instrucciones de mantenimientoTransmisión: Ejes de ruedas.

- Pivote central Controlar el desgaste. Cambiarlos en los casos necesarios.


322

5. Sistema de frenos

Colocación

1 Eje, lado de brazo Clark Hurth 1722 Eje, lado de motor Clark Hurth 1723 Transmisión Hydromatic A6V 80EL (motor) A4V 56DA (bomba)


1 Eje, lado de brazo Clark Hurth 1762 Eje, lado de motor Clark Hurth 1763 Transmisión Clark T12000 Long drop


323






- Freno de pedal Controlar los frenos de pedal a baja velocidad antes decomenzar el transporte.


- Freno de estacio-namiento

Controlar el funcionamiento y ajustar en los casos necesa-rios. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema defrenos: Control de la presión del freno de estacionamiento.


- Sistema de frenos Controlar la presión de frenos y ajustarla en los casos nece-sarios. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema defrenos: Control de la presión de los frenos de marcha.


1,2 Forros de freno Controlar el desgaste, cambiar en los casos necesarios.Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de frenos:Control del desgaste de los discos de freno.

324

6. Sistema hidráulico


Aceite hidráulico

Utilizar una aceite de base mineral o un aceite hidráulico sintético(polyalfa-olefin o diester) con buenas propiedades contra la corro-sión, desgaste, oxidación y de prevención de formación deespuma. Seleccionar un aceite con la clase de viscosidad (VG) eíndice de viscosidad (VI) según la tabla de abajo. Un aceite con uníndice de viscosidad alto reduce la dependencia a la temperaturadel aceite.

Nota

El aceite excesivo deberá ser tratado de una manera no perjudi-cial para el medio ambiente, y como regulan las autoridades.

Tabla 6.1. Temperatura del aceite hidráulico en el depósito °C

Control diario

Temp. normalde funcionami-ento 25-50 cSt.

Tem. mín. depuesta enmarcha, 1000cSt

Temp. máx. Clase de viscosidadVG (ISO 3448)

Índice de vis-cosidad VI

+ 50 a + 70 + 5 + 80 ISO VG 100 Mín. 100

+ 45 a + 60 - 5 + 75 ISO VG 68 Mín. 100

+ 35 a + 50 - 10 + 65 ISO VG 46 Mín. 100

+ 25 a + 40 - 15 + 55 ISO VG 32 Mín. 100

+ 10 a + 25 - 25 + 35 ISO VG 15 Mín. 100


A Depósito de aceitehidráulico

Controlar el nivel de aceite en la mirilla en el depósito.

B Filtro de aceite deretorno

Controlar la posible obturación mediante el panel de man-iobra.

C Filtro de respi-ración

Controlar el posible obturado del filtro. Ver las instruc-ciones de mantenimiento Sistema hidráulico: Filtro.

D Manguerashidráulicas

Controlar las fugas.

325

Control semanal

Control mensual

Control semestral


E Depósito de aceitehidráulico

Drenar el agua de condensación con la válvula en el fondodel depósito. Ver las instrucciones de mantenimientoSistema hidráulico: Drenaje de la condensación deldepósito de aceite hidráulico.


C Filtro de respi-ración

Cambiar el filtro de respiración. Ver las instrucciones demantenimiento Sistema hidráulico: Filtro.


B Filtro de aceite deretorno

Cambia el filtro del aceite de retorno. Ver las instruccionesde mantenimiento Sistema hidráulico: Filtro.

326

7. Sistema de aire

Compresor LE55, LE75

Figura 7.1. Compresor LE55, LE75

Recomendaciones de lubricaciónRecomendamos que se utilice un aceite de compresor PAO (polial-faolefina) aprobado por Atlas Copco.

Con condiciones operativas normales y temperaturas ambiente dehasta +25 °C también se puede usar un aceite de motor de basemineral con grado de viscosidad SAE 10W. El aceite tambiéndeberá cumplir las exigencias según API, códigos de clasificaciónSE-CC, SE-CD ó SF-CD.

Con condiciones operativas extremas recomendamos un lubricantesintético del tipo "diester". Si tiene cualquier duda, consulte con surepresentante más cercano de Atlas Copco.

No mezclar nunca aceites de distintos tipos y calidades.

Control diario


SG Compresor Controlar el nivel de aceite. Llenar en los casos necesarios.

AF

1250 0071 26

SG

327

Control trimestral


AF Compresor Controlar el filtro de aire. Ver las instrucciones de manten-imiento Sistema de aire: Filtro de aire.

328

8. Sistema de agua

Filtro de agua


Control diario


Filtro de agua Limpiar el filtro, ver las instrucciones de mantenimientoSistema de agua: Limpieza del filtro de agua.

1250 0068 38

2

2

1 1

3

3

44

5

5

DC 10 DC 15

329

9. Tambores

Tambores RAC 611 y RAC 614

1 Colector2 Racores de lubricación, cojinete3 Cadena de accionamiento


1 Colector2 EngranajeA Mirilla, aceite de lubricaciónB Orificio de llenado, aceite de lubricaciónC Orificio de drenaje, aceite de lubricación


3

1

2 1250 0076 29

2

1

OIL

A

B

C1250 0076 30

330


Tambor RAC 611

Tabla 9.1. Recomendaciones de lubricación, RAC 611

Tambor RAC 614

Tabla 9.2. Recomendaciones de lubricación, RAC 614

Control diario

Control semanal

Aplicación Lubricante PropiedadesCojinete Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2

Punto de fluidez: 180°CViscosidad del aceite base: 150 cSt/40°CTemperatura de operación -30 a +110 °C

Cadena Grasa de cadena

Aplicación Temperatura circundante Tipo de aceiteEngranaje -25°C a +30°C

-15°C a +40°CESSO GX 80W-90, STATOIL G5 80W-90ESSO GX 85W-140, STATOIL G5 85W-140


- Colector Para evitar que salte la chispa en el colector del tambor delcable, debido a la formación de óxido, se deberá girar eltambor un mínimo de una vez por turno.

- Conexiones demanguera

Controlar las fugas.


- Colector Limpiar, reapreatar la unión. Ver las instrucciones de man-tenimiento Tambores: Colector.

- Cadena Lubricar.

- Cojinete Lubricar. Cuatro racores de lubricación.

331

Control trimestral

Control anual


- Engranaje Controlar el nivel de aceite. Ver las instrucciones de man-tenimiento Tambores: Engranaje del tambor.

- Engranaje Ajustar el acoplamiento deslizante. Ver las instrucciones demantenimiento Tambores: Ajuste del acoplamiento desli-zante del tambor.

- Colector Controlar las uniones y la limpieza. Ver las instruccionesde mantenimiento Tambores: Colector.

- Cadena de accio-namiento

Controlar el tensado. Ver las instrucciones de manten-imiento Tambores: Ajuste de la cadena de accionamientodel tambor.


- Engranaje Cambio de aceite. Ver las instrucciones de mantenimientoTambores.

332

10. Depuración de los gases de escape

Scrubber

Figura 10.1. Depuración de los gases de escape



- Scrubber Llenado de agua Ver las instrucciones de mantenimientoDepuración de los gases de escape: Llenado de agua en elscrubber.

A

B

C

D

E

F

1250 0068 26

333

11. Equipo de extinción de incendios

Colocación

A Activación AnsulB Boquilla AnsulC Extintor de incendiosD Recipiente de polvo Ansul y cartucho de gas

Figura 11.1. Colocación del extintor de incendios y Ansul paraB281.

B

A

A

B

C

D

1250 0068 25

334

A Activación AnsulB Boquilla AnsulC Extintor de incendiosD Recipiente de polvo Ansul y cartucho de gas

Figura 11.2. Colocación del extintor de incendios y Ansul paraB282.

B

D

A

C1250 0068 39

335

Puntos de control en la instalación

Figura 11.3. Puntos de control en el sistema Ansul

Control diario


C/D Extintor de incen-dios

Controlar que el indicador se encuentre en el campo verde.

336

Control semanal

1 Boquillas La caperuzas de protección deberán estar montadas, lim-pias de suciedades y bien apretadas.

2 Sistema demangueras

Los acoplamientos deberán estar bien apretados (2.1), sindaños de cortes, daños de desgaste, bien apretadas o solda-das todas las fijaciones.

3 Extintor de incen-dios manual

Soporte sin daños (3.1), precintados intactos (3.2), deberáhaberse realizado el servicio durante el último año (3.3).

4 Recipiente depolvo

El servicio deberá haberse realizado en el periodo prescrito(4.1), no deberá presentar daños el soporte (4.2), no deberápresentar señales de corrosión (4.3).

5 Control delsistema checkfireneumático(opción)

Las conexiones deberán ser herméticas (5.1), no deberáestar encendida la lámpara (5.2), los cables eléctricos nodeberán presentar daños (5.3), el manómetro no deberáencontrarse en el campo rojo (5.4).

6 Tubo detector(opción)

No deberán existir daños por cortes (6.1), todas las abraza-deras de nilón deberán estar bien apretadas (6.2), nodeberán existir señales de desgaste (6.3), las conexionesdeberán ser herméticas, ningunas dobleces.


A Ansul Controlar que el pasador de bloqueo se encuentre en sulugar.


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