Manual Boomer Atlas Copco

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B/RB 281/282 No. 9852 1336 05 2001-08 Manual REGLAS DE SEGURIDA D Antes de poner en marcha hay que leer detenidamente todas las instrucciones. Se debe prestar atención especial a la información que se encuentra al lado de este símbolo. Sólo se pueden usar piezas originales de Atlas Copco. 12500071 04  © Co pyright 2001, Atlas Copco R ock Dr ills AB, Sweden No está permitida la reproducción total o parcial de esta publicación, ni su tratamient oinform ni la transmisió n de ninguna forma o por cualquier medio, ya sea electrónico,mecánico, por por registro u otros métodos sin el permiso previo y por escrito delos titulares del copyright.

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B/RB 281/282

No. 9852 1336 05

2001-08

Manual

REGLAS DE SEGURIDAD

Antes de poner en marcha hay que leerdetenidamente todas las instrucciones.

Se debe prestar atención especial ala información que se encuentra allado de este símbolo.

Sólo se pueden usar piezas originales deAtlas Copco.

12500071 04

 © Copyright 2001, Atlas Copco Rock Drills AB, SwedenNo está permitida la reproducción total o parcial de esta publicación, ni su tratamientoinform

ni la transmisión de ninguna forma o por cualquier medio, ya sea electrónico,mecánico, porpor registro u otros métodos sin el permiso previo y por escrito delos titulares del copyright.

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Indice

Seguridad ...................................................................................................... 5

Instrucciones de funcionamiento ............................................................. 21

Instrucciones de mantenimiento............................................................. 101

Esquemas de mantenimiento.................................................................. 307

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SeguridadDisposiciones de seguridad ..................................................................................... 7Reglas de seguridad generales................................................................................. 7Zonas críticas y paradas de emergencia .................................................................. 9

Seguridad ............................................................................................................ 9Zonas críticas y colocación de la parada de emergencia .................................. 10Extinción de incendios .......................................................................................... 11Letreros de advertencia.......................................................................................... 13Letreros de instrucciones....................................................................................... 15Estabilidad del equipo perforador ......................................................................... 16

Ángulos de inclinación máximos permitidos ................................................... 16Normativa de estabilidad .................................................................................. 16

Equipos perforadores sobre ruedas con brazos/unidad de perforación en laposición de transporte .................................................................................. 16Equipo perforador sobre patas de apoyo con brazos/unidad de perforación en

posición de trabajo ....................................................................................... 17EG - Declaración de conformidad......................................................................... 19

Máquina individual y componentes de seguridad ............................................ 19Otras directivas aplicables ................................................................................ 19Normativas de armonización aplicadas ............................................................ 19Emitido por ....................................................................................................... 19

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7

Disposiciones de seguridad

 Nota

El manual de instrucciones Seguridad contiene la información

relacionada con la seguridad para manipular el equipo perforador  y el equipo periférico del mismo. Esto ha supuesto que algunassecciones no estén totalmente adaptadas a los componentes indivi-duales.

• Estas instrucciones contienen importantes apartados referidos aseguridad.

• Se deberá prestar especial atención a los textos de seguridadenmarcados y precedidos por un símbolo de advertencia (trián-gulo) al que sigue una palabra clasificatoria según lo siguiente.

Figura 1. Advertencia

Reglas de seguridad generales• El equipo sólo deberá ser manipulado por personal especial-

mente adiestrado.

• El equipo sólo deberá utilizarse para las finalidades descritas enestas instrucciones.

• Lea atentamente todas las instrucciones y respételas.

• Asegúrese de que se hayan realizado todos los puntos especifi-cados por el esquema de mantenimiento en vigor.

• Controle que funcionen satisfactoriamente todos los órganos demaniobra y paradas de emergencia.

• Informe inmediatamente sobre daños e incorrecciones. Nomaniobre el sistema hasta que todas las incorrecciones hayansido reparadas.

PRECAUCIÓN

PELIGRO Indica la existencia de riesgosimportantes que OCASIONARÁNdaños personales graves o lamuerte si no se respeta laadvertencia.

Indica riesgos que PUEDENocasionar daños personalesgraves o la muerte si no serespeta la advertencia.

Indica riesgos que PUEDENocasionar daños personales o

en el equipo si no se respeta laadvertencia.

ADVERTENCIA!

!

!

1250 0022 46

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• Compruebe que todos los letreros de advertencia y etiquetas deseguridad se encuentren montados, estén limpios y sean legi-bles. Para lo referente a la colocación y número de pieza, vea lalista de piezas de repuesto.

• Infórmese sobre el lugar en que se encuentra el extintor deincendios más cercano.

• Utilice siempre casco, protección auricular y gafas protectorasdurante el desplazamiento y la perforación. Respete asimismolas disposiciones locales en materia de seguridad.

• Controle siempre el equipo de seguridad y las paradas de emer-gencia despues de desplazar el equipo perforador después decada turno de trabajo.

• Antes del desplazamiento y de la puesta en marcha de la perfo-radora, controle siempre que nadie se encuentre cerca delequipo ni dentro de un sector de seguridad crítico.

• No se aleje nunca del equipo antes de aplicar los frenos y blo-

quear las ruedas.• Los gases de escape del motor son venenosos. Cuando el motor

está en marcha es necesario contar con buena ventilación deaire.

• No realice nunca el servicio ni los trabajos de mantenimientomientras el equipo esté en marcha.

• Desconecte el motor antes de proceder al llenado de combusti-ble. No manipule nunca líquidos inflamables cerca de superfi-cies calientes, chispas ni llama abierta.

• Para evitar daños personales durante el servicio y los trabajos demantenimiento, se deberán apuntalar o fijar los componentesque puedan entrar en movimiento o caerse.

• Asegúrese de que los sistemas hidráulico, de agua y de aireestén descomprimidos, y de que el sistema eléctrico esté sin ten-sión, antes de comenzar cualquier trabajo en dichos sistemas.

• No utilice el sistema si el armario eléctrico presenta alguna lám-para de indicación de avería encendida. En tal caso, contacte alpersonal de servicio para reparar la avería.

• Los trabajos que afecten a la parte de alta tensión del sistemaeléctrico sólo deberán ser realizados por electricistas autoriza-dos.

• Las mangueras de presión de diámetro inferior de 19 mm (3/4")ó superior son de calidad R9R (manguera de alta presión concuatro capas de armado de acero). Vea la lista de piezas derepuesto. Por razones de seguridad, estas mangueras no deberánnunca ser sustituídas por mangueras de calidad inferior.

• En caso de rotura de mangueras, una ocasión de accidente u otrasituación de emergencia se pueden detener inmediatamente elmotor eléctrico y, por esto, la bomba hidráulica, pulsando losbotones rojos de parada en el panel de maniobras y de operador.

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• Deberá observarse gran precaución al cambiar la broca o labarrena de la perforadora.

• Los controles y ajustes que sea necesario realizar mientras elequipo perforador esté en marcha deberán ser efectuados pordos personas, como mínimo. Una de ellas deberá encontrarse enel lugar de maniobra y contar con buena visibilidad sobre los

trabajos.• Utilice solamente piezas originales Atlas Copco. Los daños o

perturbaciones en el funcionamiento ocasionados por piezasque no sean las originales de Atlas Copco NO están cubiertospor la Garantía ni por la Responsabilidad de producto.

• En caso de sobrecarga del equipo, pueden originarse daños queno resulten visibles durante la utilización normal. Estos dañosno están cubiertos por la garantía.

• Los daños que puedan aparecer como consecuencia de repara-ciones deficientes, así como las lesiones personales o daños en

el equipo derivados de daños anteriores no reparados, no estáncubiertos por la garantía.

• Durante los trabajos de servicio, desplácese solamente por lassuperficies marcadas del capó del equipo perforador. No piselas tapas de servicio abiertas.

• Cuando realice trabajos de mantenimiento con la cabina levan-tada, la cabina deberá estar asegurada en la posición de eleva-ción.

Zonas críticas y paradas de emergencia

Seguridad

• Zonas críticas durante el perforado: Junto y por delante delequipo perforador (2).

• Ninguna persona deberá encontrarse en la zona crítica cuandoestán en marcha las bombas hidráulicas. Esto se aplica tanto alas bombas hidráulicas accionadas eléctricamente como a las

bombas accionadas con gasóleo.

 Nota

En los equipos de perforación con plataforma de servicio, una persona puede encontrarse en la plataforma de servicio durante la perforación.

• Durante la conducción, compruebe que ninguna persona seencuentra en la dirección de conducción.

• La parada de emergencia (1) detiene todos los motores eléctri-cos.

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• La reposición de la parada de emergencia se realiza estirandodel botón de parada de emergencia activado.

Zonas críticas y colocación de la parada de emergencia

1 Parada de emergencia2 Zona crítica

Figura 2. Zona crítica y parada de emergencia Boomer / Rocket  Boomer 281 (equipos perforadores con vehículo portador DC 10)

2

1

1250 0070 13

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1 Parada de emergencia2 Zona crítica

Figura 3. Zona crítica y parada de emergencia Boomer / Rocket  Boomer 282 (equipos perforadores con vehículo portador DC 15)

Extinción de incendios

El equipo perforador está equipado con extintor de incendios,colocado en las cercanías del panel de maniobras.

El equipo perforador también puede estar equipado con el sistemade extinción de incendios Ansul (opción), el cual apaga los posi-bles incendios en el motor y aceite. En caso de incendio se estiradel pasador para sacarlo de su fijación y se presiona el botón deactivación rojo grande.

1

2

1250 0070 12

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A Cartucho de activación Ansul, opciónB Boquilla Ansul, opciónC Extintor de incendiosD Recipiente de polvo y cartucho de gas Ansul, opción

Figura 4. Colocación del extintor de incendios y equipo Ansul en Boomer / Rocket Boomer 281 (equipos perforadores con vehículo portador DC 10)

A Cartucho de activación Ansul, opciónB Boquilla Ansul, opciónC Extintor de incendiosD Recipiente de polvo y cartucho de gas Ansul, opción

Figura 5. Colocación del extintor de incendios y equipo Ansul en Boomer / Rocket Boomer 282 (equipos perforadores con vehículo portador DC 15)

B

A

A

B

C

D

1250 0068 25

B

D

A

C1250 0068 39

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Letreros de advertencia

Tabla 1. Advertencias

• Alta tensión eléctrica.

• Una manipulación incorrecta puede ocasionar peligro de muerte.

• Todos los trabajos que afecten al sistema eléctrico deberán ser realizadospor electricistas autorizados.

• Se prohíbe la entrada.

• Prohibido el paso de personal no autorizado.

• El acceso puede ocasionar lesiones personales.

• Peligro por piezas rotatorias y de lesiones por aplastamiento.• Puede ocasionar lesiones corporales graves.

• No entrar en la zona peligrosa durante la operación.

• Alto nivel acústico.

• Utilice protección auditiva aprobada.

• Puede ocasionar lesiones auditivas permanentes.

• Los ciclos de trabajo del equipo perforador están preprogramados, y puedenponerse en marcha automáticamente sin asistencia de personal.

• Puede ocasionar lesiones personales graves.

• No entrar en la zona de trabajo de la máquina.

• Estabilidad.

Vea la sección Estabilidad del equipo de perforación.

• Riesgo de vuelco durante el transporte.

• Puede ocasionar daños personales y en la máquina.

• Durante el transporte, únicamente los brazos y la plataforma de servicio delequipo perforador podrán estar girados dentro del radio de giro del equipo.

1250 0021 97

      1      2      5      0

      0      0      2      1

      9      6

1250 0021 98

      1      2

      5      0

      0      0      2      1

      9      9

      1      2      5      0

      0      0      2      3

      9      5

Max.

Max.

1250002201

1250 0022 00

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• Riesgo de vuelco durante la perforación.

• Puede ocasionar daños personales y en la máquina.

• Durante los trabajos, el equipo perforador siempre deberá tener las patas deapoyo totalmente desplegadas y estar en contacto con el suelo.

• El brazo cae en sentido diagonal en caso de avería o durante los trabajos deservicio.

• Puede ocasionar lesiones personales o en la máquina.

• Al realizar los trabajos de servicio, el brazo deberá ser asegurado con ti-rantes o apuntalado.

• Peligro por piezas móviles y rotatorias.

• Puede ocasionar lesiones corporales graves.

• No entrar en la zona de trabajo de la máquina mientras esté operando.

• Riesgo de lesiones por aplastamiento.

• Existe el riesgo de daños personales.

• Cuando esté ocupada por un operario, la plataforma sólo deberá maniobrar-se con sus propios mandos, nunca desde el panel del equipo perforador.

• Rayo láser.

• Riesgo de lesiones oculares.

• No mirar directamente el rayo láser.

• Refrigerante bajo presión

• Riesgo de lesiones personales

• Lea las instrucciones sobre el Acondicionamiento de aire

• Riesgo de rotura de cable• Puede ocasionar lesiones personales graves y daños a la propiedad

• No utilice el cabestrante cuando queden menos de cuatro vueltas de cable

1250 0056 47

      1      2      5      0

      0      0      2      2

      0      3

      1      2

      5      0

      0      0      2      2

      0      4

1 2 5 0 0 0 5 6 4 8

      1      2      5      0

      0      0      2

      2

      0      5

R134aMax 32 bar

1250 0090 06

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Letreros de instrucciones

Tabla 2. Letreros de instrucciones

• Riesgo de lesiones por líquido caliente y alta presión.

• Puede ocasionar lesiones personales graves.

• El sistema debe despresurizarse antes de quitar la tapa.

• Peligro con el aire comprimido.

• Puede ocasionar lesiones personales graves.

• El sistema debe despresurizarse antes de quitar la tapa.

• Lea el manual de instrucciones antes de poner en marcha el equipo perfora-dor.

• Una incorrecta manipulación de la máquina puede ocasionar lesiones per-sonales y daños en la máquina.

• Respete lo estipulado en los letreros de advertencia y siga las instruccionespara evitar daños graves.

• Lea las instrucciones.

• Este equipo perforador cuenta con un alternador de corriente alterna.• Suelte los cables de la batería cuando vaya a desmontar el alternador o el

regulador, y cuando realice una carga rápida de la batería.

• Cuando se vayan a realizar trabajos de soldadura en el equipo perforador oen accesorios montados, se deberán soltar y aislar además los cables delregulador de carga.

• Lea las instrucciones.

• El desconectador de la batería deberá encontrarse en la posición ON du-rante la perforación.

• La batería del vehículo portador alimenta al transductor de nivel dedicado alaceite hidráulico.

• Para evitar que se descargue la batería, mantenga el desconectador de labatería en la posición OFF mientras la perforadora no esté trabajando.

• Lea las instrucciones.

• Deberá llenarse el sistema hidráulico con aceite hidráulico.

1250 0090 05

1250 0090 04

      1      2      5      0

      0      0      2      2

      0      6

      1      2      5      0

      0      0      2      2

      0      7

      1      2      5      0

      0      0      2      2

      0      8

      1      2      5      0

      0      0      2      2

      0      9

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Estabilidad del equipo perforador

Ángulos de inclinación máximos permitidos

Figura 6. Letrero de advertencia, estabilidad 

• Estabilidad.

• El equipo perforador puede desplazarse por pendientes ascen-dentes o descendentes con una inclinación máxima de 14°.

• La inclinación lateral deberá ser de máximo 0°.

Normativa de estabilidad

Resumen de las normativas de estabilidad según CEN (CommittéEurope des Normes)

Equipos perforadores sobre ruedas con brazos/unidad de perforación en la posi-ción de transporte

"El ángulo de estabilidad del equipo perforador (α) deberá como

mínimo ser en todas las direcciones de 10 grados durante el trans-porte, y como mínimo de 5 grados en la posición de aparca-miento."

El ángulo de estabilidad se suma al ángulo de inclinación máx.permitido (ß) según las especificaciones del equipo perforador.

La línea de caída de la inclinación es paralela a una línea que atra-viesa los puntos centrales de los ejes de las ruedas. Esto se aplicatanto a los vehículos portadores rígidos como a los articulados.

El ángulo de basculación permitido sobre el eje de ruedas nodeberá ser inferior a α+β.

• Este equipo perforador cuenta con cajas de datos.

• Aísle o separe las cajas de datos cuando vaya a realizar una carga rápidade la batería o trabajos de soldadura en el equipo perforador.

      1

      2      5      0

      0      0      2      2

      9      9

Max.

Max.

1250002201

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α Ángulo de estabilidad del equipo perforador

β Ángulo de inclinación máximo permitidoA Línea de basculaciónB Línea de caída

Figura 7. Línea de basculación perpendicular a la línea de caída.

El ángulo de basculación del equipo perforador se calcula durantela operación con los brazos/unidad de perforación extendidos/ extendida hacia adelante y dentro del radio de giro, así comocuando está aparcado en la posición más desfavorable (giro máx.de los brazos/giro de la unidad de perforación). El ángulo de bas-culación se calcula tanto para la inclinación longitudinal como

para la lateral.El ángulo de basculación permitido en los laterales sobre las rue-das no deberá ser inferior a α. Caso especial: El ángulo de inclina-ción lateral se suma si ha sido especificado.

Equipo perforador sobre patas de apoyo con brazos/unidad de perforación enposición de trabajo

"El ángulo de estabilidad del equipo perforador (α) deberá entodas las direcciones ser de como mínimo 5 grados con las patas de

apoyo desplegadas"El ángulo de estabilidad se suma al ángulo de inclinación máx.permitido (ß) según las especificaciones del equipo perforador.

La línea de caída de la inclinación es paralela a una línea que atra-viesa los puntos centrales de los ejes de las ruedas. Esto se aplicatanto a los vehículos portadores rígidos como a los articulados.

El ángulo de basculación del equipo perforador se calcula estandolos brazos/la unidad de perforación extendidos y girados al

máximo. El ángulo de basculación se calcula tanto para la inclina-ción longitudinal como para la lateral.

1250 0062 30

β

10°=

A

B

α

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El ángulo de basculación permitido con las patas de apoyo trans-versales no deberá ser inferior a α+β.

α Ángulo de estabilidad del equipo perforadorβ Ángulo de inclinación máximo permitidoA Línea de basculaciónB Línea de caída

Figura 8. Línea de basculación perpendicular a la línea de caída

El ángulo de basculación lateral permitido sobre las patas de apoyono deberá ser inferior a α. Caso especial: El ángulo de inclinaciónlateral se suma si ha sido especificado.

α Angulo de basculación del equipo perforador sobre las patas de apoyoβ Ángulo de inclinación en los lateralesA Línea de basculaciónB Línea de caída

Figura 9. Línea de basculación paralela a la línea de caída

1250 0062 31

A

α=5°

β

α = 5°

β

A

B

1250 0062 32

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EG - Declaración de conformidad

Máquina individual y componentes de seguridad

Los firmantes, Atlas Copco Rock Drills AB Örebro, Suecia, por elpresente documento declaramos bajo nuestra total responsabilidad

que la máquina objeto de esta declaración concuerda con las exi-gencias incluidas en la directiva del Consejo de Ministros promul-gada el 22 de junio de 1998 sobre armonización de las leyes de losEstados Miembros referidas a máquinas (98/37/EEC).

Otras directivas aplicables

• 73/231/EEC

• 89/336/EEC

Normativas de armonización aplicadas

• EN 791

• EN 60204-1:1993

• EN 292:1 y EN 292:2

• EN 418

Emitido por La firma del emisor, cargo, lugar de la firma y fecha de la misma sepresentan en el original.

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Instrucciones de funcionamiento

1. Datos técnicos ........................................................................................................ 25Boomer 281/282 y Rocket Boomer 281/282......................................................... 25Letrero de datos ..................................................................................................... 27

2. Ámbitos de utilización ........................................................................................... 28Generalidades ........................................................................................................ 28

3. Controles diarios .................................................................................................... 29Generalidades ........................................................................................................ 29Puntos de control ................................................................................................... 29Mantenimiento diario ............................................................................................ 29Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación............................................... 30

4. Desplazamiento ...................................................................................................... 31

Introducción........................................................................................................... 31Órgano de maniobra .............................................................................................. 31

Colocación ........................................................................................................ 31Panel de conducción ......................................................................................... 32Palancas para la protección de techo, patas de apoyo, etc................................ 35

Medidas antes de la puesta en marcha................................................................... 37Inicio...................................................................................................................... 40Maniobra................................................................................................................ 42

En caso de avería .............................................................................................. 42Brazos ............................................................................................................... 43

Patas de apoyo .................................................................................................. 44Techo de protección .......................................................................................... 45Tambor para manguera de agua, opción ........................................................... 46

Desplegado de la manguera ......................................................................... 46Enrollamiento de la manguera ..................................................................... 47

Tambor de cable, opción................................................................................... 47Desplegado del cable ................................................................................... 48Enrollamiento del cable ............................................................................... 49

Medidas a tomar antes del desplazamiento ........................................................... 49Generalidades ................................................................................................... 49Control de los frenos......................................................................................... 50

Control del freno de aparcamiento............................................................... 50Control de los frenos de marcha .................................................................. 51

Control del circuito de prereglaje ..................................................................... 51Desplazamiento ..................................................................................................... 53

Seguridad .......................................................................................................... 53Desplazamiento................................................................................................. 53

Medidas a tomar después del desplazamiento....................................................... 56Aparcamiento.................................................................................................... 56Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación.......................................... 57

Remolcado............................................................................................................. 58

5. Sistema eléctrico .................................................................................................... 59Seguridad............................................................................................................... 59

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Armario eléctrico ................................................................................................... 59Conexión para accionamiento eléctrico................................................................. 60

Medidas a tomar antes del arranque con accionamiento eléctrico.................... 60Arranque con accionamiento eléctrico ............................................................. 62

Reposición de la parada de emergencia................................................................. 63

6. Sistema de perforación ........................................................................................... 64DCS 12 y DCS 18.................................................................................................. 64Panel del operador ................................................................................................. 65

Opciones ...........................................................................................................66

7. Posicionamiento ..................................................................................................... 67Brazo hidráulico .................................................................................................... 67Seguridad ............................................................................................................... 67Panel del operador ................................................................................................. 68Maniobra................................................................................................................ 68

Accionamiento diesel........................................................................................ 68

Elevación y giro del brazo ................................................................................ 68Giro e inclinación del dispositivo de avance .................................................... 69Rotación y desplazamiento de avance .............................................................. 70Cilindro saliente y telescopio de brazo .............................................................71Antes del transporte .......................................................................................... 72Laboreo en bancos ............................................................................................ 73Laboreo en galerías transversales ..................................................................... 73Laboreo en techos ............................................................................................. 74

8. Perforación .............................................................................................................75Medidas a tomar antes de la perforación ...............................................................75

Conecte el equipo perforador a la red eléctrica ................................................ 75Corriente de la batería .......................................................................................75Colocación del equipo perforador..................................................................... 75

Perforación............................................................................................................. 76Panel de maniobras ........................................................................................... 76

Opciones....................................................................................................... 77Palancas de perforación .................................................................................... 77Emboquillado y perforación plena.................................................................... 78Para interrumpir la perforación......................................................................... 79Inyección de aire sobre un barreno ya perforado, opción................................. 79

Cambio de la broca ...........................................................................................79Seguridad...................................................................................................... 79Cambio de la broca contra la pared de la roca ............................................. 80Cambio de la broca en el fondo del barreno ................................................ 80

Control durante la perforación.......................................................................... 81Seguridad...................................................................................................... 81Perforadora................................................................................................... 81Perforación hacia arriba ............................................................................... 82Sistema ......................................................................................................... 82Mangueras y acoplamientos......................................................................... 82

Medidas a tomar después de la perforación........................................................... 83

Seguridad .......................................................................................................... 83Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación .......................................... 83

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9. Equipo de empalme de varilla, opción................................................................... 84Empalme manual de varilla ................................................................................... 84Panel del operador ................................................................................................. 85Maniobra................................................................................................................ 86

Seguridad .......................................................................................................... 86Empalme manual de varilla .............................................................................. 86

Medidas preparatorias .................................................................................. 86Perforación y empalmado ............................................................................ 87Recogida de las varillas de perforación ....................................................... 88

10. Equipo de dirección, opción................................................................................. 89FAM....................................................................................................................... 89Panel de maniobra ................................................................................................. 89Maniobra................................................................................................................ 90

Inicio ................................................................................................................. 90Menús ............................................................................................................... 91

Menú principal ............................................................................................. 91

Rama 1 del árbol de menús.......................................................................... 92Rama 2 del árbol de menús.......................................................................... 92Rama 3 del árbol de menús.......................................................................... 93Rama 4 del árbol de menús.......................................................................... 94Rama 5 del árbol de menús.......................................................................... 94Rama 6 del árbol de menús.......................................................................... 95

Indicación de ángulo.............................................................................................. 95Menú de trabajo ................................................................................................ 95Ajustes para la indicación del ángulo ............................................................... 96

Longitud barreno.......................................................................................... 96Dirección de referencia ................................................................................ 97

Menú de trabajo..................................................................................................... 98Indicación de averías ............................................................................................. 98

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1. Datos técnicos

Boomer 281/282 y Rocket Boomer 281/282

Boomer 281, Rocket Boomer 281

 Nota

 A continuación presentamos un compendio de los datos, para unainformación más detallada, sírvanse consultar las instrucciones demantenimiento. Todos los datos son válidos para el equipo perfo-rador con equipamiento estándar.

Longitud, equipo perforador en laposición de transporte 8,6-11,0mAnchura 1,65mAltura, equipo perforador con techode protección

Techo de protección totalmentelevantado 2,8mTecho de protección totalmentebajado 2,1m

Peso 10-14tonPotencia del motor diesel instalado42kW

Potencia eléctrica instalada Vea el letrero de datosTensión Vea el letrero de datosFrecuencia Vea el letrero de datosInclinación máx. en sentido lateral.0°Inclinación máx. en sentido longitu-dinal. 14°Estabilidad Cumple CENTemperatura circundante 0 a +40°CNivel acústico en el puesto de trabajodel operario (ISO/DIS 11201) 114dB (A) re2 µPa

Potencia acústica radiada (ISO/DIS11201) 124dB (A) re1 pWNivel de vibraciones, piso (ISO2631/1) 0.10m/s 2

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Boomer 282, Rocket Boomer 282

 Nota

 A continuación presentamos un compendio de los datos, para unainformación más detallada, sírvanse consultar las instrucciones de

mantenimiento. Todos los datos son válidos para el equipo perfo-rador con equipamiento estándar.

Longitud, equipo perforador en laposición de transporte 9,9-11,7mAnchura 1,95mAltura, equipo perforador con techode protección

Techo de protección totalmentelevantado 3,0mTecho de protección totalmente

bajado 2,3mPeso 17-20tonPotencia del motor diesel instalado55kWPotencia eléctrica instalada Vea el letrero de datosTensión Vea el letrero de datosFrecuencia Vea el letrero de datosInclinación máx. en sentido lateral.0°Inclinación máx. en sentido longitu-dinal. 14°Estabilidad Cumple CENTemperatura circundante 0 a +40°CNivel acústico en el puesto de trabajodel operario (ISO/DIS 11201) 124dB (A) re2 µPaPotencia acústica radiada (ISO/DIS11201) 124dB (A) re1 pWNivel de vibraciones, piso (ISO2631/1) 0.12m/s 2

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27

Letrero de datos

Figura 1.1. Letrero de datos Boomer / Rocket Boomer 281 (equi- pos perforadores con vehículo portador DC 10)

Figura 1.2. Letrero de datos Boomer / Rocket Boomer 282 (equi- pos perforadores con vehículo portador DC 15)

Rock Drills ABAtlas Copco

STOCKHOLM - SWEDEN

NameTypeSerial No.Installed diesel powerInstalled electric powerRated voltageRated frequencyGross weight

Made in Sweden 199

kW

VHzkg

kW

9106 107190

1250 0072 81

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2. Ámbitos de utilización

Generalidades

El equipo de perforación está diseñado exclusivamente para reali-zar perforaciones en túneles y minas. No es apropiado utilizar esteequipo en otro tipo de aplicaciones. Entre las aplicaciones para lasque no ha sido diseñado este equipo cabe citar:

• Elevación y transporte de cargas y personas

• Soporte de objetos

• Transporte de rocas

El fabricante no se hace responsable de los daños ocasionados porutilización indebida del equipo. Es de gran importancia que el

usuario haya leído y entendido todas las instrucciones de funciona-miento, mantenimiento y reparación, así como los esquemas demantenimiento. El equipo de perforación sólo deberá ser utilizado,mantenido y reparado por personal adecuadamente familiarizadocon este equipo y con los peligros que implica. Es importante queel personal respete las disposiciones tanto generales como localesen materia de seguridad técnica, seguridad laboral y regulacionesde tráfico. El fabricante no se responsabiliza de los daños ocasio-nados por modificaciones indebidas del equipo de perforación.

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29

3. Controles diarios

Generalidades

 Nota

Para poder optimizar el aprovechamiento del equipo de perfora-ción, es de la mayor importancia realizar un mantenimiento diariosegún nuestras recomendaciones.

El objetivo a lograr con un control diario del equipo perforador es:

• encontrar averías en fase temprana

• facilitar la realización del servicio

• posibilitar planificar con antelación el mantenimiento y la reno-vación

• evitar costosas averías secundarias

• evitar paradas operacionales

• evitar lesiones personales

Puntos de control

 NotaTan pronto como se descubra una avería, anótela e informe sobrela misma al personal de mantenimiento.

• Comience siempre realizando una inspección del contorno de lamáquina.

• Controle los dispositivos de seguridad

• Controle las mangueras y los cables

• Controle los niveles de aceite

• Controle los puntos de lubricación.

• Compruebe que no existan fugas o desgaste.

Mantenimiento diario• Rocíe agua sobre el equipo perforador. En especial el disposi-

tivo de avance y la parte delantera de los brazos.

• Vea el esquema de mantenimiento para cada componente encuestión.

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30

Medidas a tomar en caso de riesgo de congela-ción

• Drenaje del sistema de agua, ver las instrucciones de manteni-miento Sistema de agua: Medidas a tomar en caso de riesgo de

congelación.• Drenaje del depósito de aire (opción), ver las instrucciones de

mantenimiento Sistema de aire: Medidas a tomar en caso deriesgo de congelación.

• Drenaje del scrubber (opción), ver las instrucciones de mante-nimiento Depuración de los gases de escape: Pulverizador deagua; Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación.

• Drenaje de la bomba Swellex (opción), ver las instrucciones de funcionamiento Bomba Swellex: Medidas después de la instala-ción del perno; Medidas a tomar en caso de riesgo de congela-

ción.

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31

4. Desplazamiento

Introducción

Los distintos equipos perforadores en la serie Boomer 280 tienendistintos vehículos portadores (plataformas). En estas instruccio-nes se describen dos vehículos portadores, DC 10 y DC 15.

DC 10 se utiliza para Boomer / Rocket Boomer 281 en la ejecuciónestándar. DC 15 se utiliza para Boomer / Rocket Boomer 282 ypara Boomer / Rocket Boomer 281 equipados con, p. ej., tamborpara manguera de agua.

Órgano de maniobraColocación

A Panel de conducciónB Palancas para el techo de protecciónC Palancas para las patas de apoyoD Palancas para el posicionamiento y tambores

Figura 4.1. Órgano de maniobra para equipos perforadores convehículo portador DC 10

1250 0068 29

A

B

D

C

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32

A Panel de conducciónB Palancas para el techo de protecciónC Palancas para las patas de apoyoD Palancas para posicionamiento del brazo y tambores

Figura 4.2. Órgano de maniobra para equipos perforadores convehículos portadores DC 15

Panel de conducción

A Panel de instrumentosB Pedal del frenoC Pedal del aceleradorDC10 Mando de parada para el motor diesel, equipos perforadores con vehículo

portador DC 10DC15 Mando de parada para el motor diesel, equipos perforadores con vehículo

portador DC 15

Figura 4.3. Panel de conducción

A

B

C

D

1250 0065 27

A

B C

1250 0065 28

DC15DC10

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33

Figura 4.4. Panel de instrumentos para equipos perforadores convehículo portador DC 10

Figura 4.5. Panel de instrumentos para equipos perforadores convehículo portador DC 15

Tabla 4.1. Funciones del panel de instrumentos

FUNCIÓN DESCRIPCIÓN

H11 Lámpara de indicación para elfreno de aparcamiento

La lámpara se enciende si está aplicado el freno de aparcami-ento.

H12 Lámpara de indicación para la

transmisión

La lámpara se enciende si la presión del aceite de la trans-

misión es demasiado baja o si la temperatura del aceite esdemasiado alta. En los Boomer 281 y Rocket Boomer 281también se aplica el freno de aparcamiento. Sírvanse pon-erse en contacto con el personal de mantenimiento.

H13 Boomer 281 y Rocket Boomer281: Lámpara de indicación parael filtro de aspiración

Boomer 282 y Rocket Boomer282: Lámpara de indicación parala presión de frenos

Indica que está obturado el filtro de aspiración en el depósitode aceite hidráulico. Si se enciende la lámpara se deberácambiar el filtro. Sírvanse ponerse en contacto con el person-al de mantenimiento. La lámpara también puede encendersetemporalmente si está frío el aceite hidráulico.Indica que es demasiada baja la presión del aceite hidráulicoen el circuito de frenos. Si la lámpara se enciende no sepuede conducir el vehículo. Sírvanse ponerse en contacto

con el personal de mantenimiento.

H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18

P1 P2

H20

T10T5

T7 T8

T2T4 T3

T12

1250 0065 08

1250 0065 09

H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18

P1

P2T8T4

T6 T5

T2H20

T10

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34

H14 Lámpara de indicación para elnivel de aceite hidráulico

La lámpara se enciende si el nivel es demasiado bajo en eldepósito de aceite hidráulico. Si se enciende la lámpara sedeberá llenar inmediatamente con aceite.

H15 Lámpara de indicación para lacorrea del ventilador

La lámpara se enciende si se suelta la correa del ventilador.En caso de rotura de correa se deberá montar inmediata-

mente una correa nueva. Sírvanse ponerse en contacto conel personal de mantenimiento.

H16 Lámpara de indicación para lapresión del aceite de lubricacióndel motor diesel

La lámpara se enciende si la presión es demasiado baja. Siesto ocurre se debe desconectar inmediatamente el motor yreparar la causa de la avería. Sírvanse ponerse en contactocon el personal de mantenimiento.

H17 Lámpara de indicación para latemperatura del motor

La lámpara se enciende si la temperatura es demasiado alta.Si se enciende la lámpara durante la conducción se debedesconectar inmediatamente el motor y solicitar la asistenciadel personal de mantenimiento.

H18 Lámpara de indicación para lacarga de la batería

La lámpara deberá estar apagada durante la conducción nor-mal, lo cual muestra que se carga la batería. La lámpara seenciende cuando la llave de contacto se encuentra en la pos-ición de encendido. Si la lámpara se enciende durante la con-ducción, sírvanse ponerse en contacto con el personal demantenimiento.

H20 Indicador de precalentamiento

P1 Contador horario para el motordiesel

Muestra el tiempo de funcionamiento del motor diesel.

P2 Indicador de depósito Muestra el volumen de combustible en el depósito degasóleo.

T2 Llave de arranque

T3 Botón para el bloqueo de difer-encial Cuando el botón está presionado está activado el bloqueo dediferencial.

T4 Botón para freno de aparcamien-to

Cuando está presionado el botón está aplicado el freno,cuando no está presionado no está aplicado el freno de apar-camiento. El freno de aparcamiento deberá estar aplicadopara poder poner en marcha el motor diesel.

T5 Botón para el alumbrado monta-do en el techo

T6 Botón para el alumbrado en elvehículo portador

T7 Botón para el alumbrado en el

vehículo portadorT8 Botón para prueba de lámparas Cuando se pulsa el botón deberán encenderse todas las lám-

paras de indicación. Si no funciona alguna lámpara de indi-cación deberá cambiarse inmediatamente.

T10 Selector de marchas El selector de marchas deberá encontrarse en la posiciónneutra (N) para que se pueda poner en marcha el motor die-sel.

T12 Botón para la señal acústica(opción)

FUNCIÓN DESCRIPCIÓN

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35

Palancas para la protección de techo, patas de apoyo, etc.

Figura 4.6. Palancas para los equipos perforadorer con vehículos portadores DC 10

Tabla 4.2. Palancas para los equipos perforadorer con vehículos portadores DC 10

PALAN-CA FUNCIÓN

P Palanca para la conmutación entre• Posicionamiento del brazo

• Posición neutra

• Tambor de cable

K Maniobra del tambor del cable

T1 Techo deprotección hacia arriba / hacia abajo(uno de los dos cilindros)

T2 Techo deprotección hacia arriba / hacia abajo(uno de los dos cilindros)

D5 Pata de apoyo delantera izquierda hacia

adentro / hacia afueraD4 Pata de apoyo, delantera izquierda, hacia ar-

riba / hacia abajo

D3 Pata de apoyo, trasera, hacia arriba / haciaabajo

D2 Pata de apoyo, delantera derecha, hacia ar-riba / hacia abajo

D1 Pata de apoyo delantera derecha hacia aden-tro / hacia afuera

P

K

T1

T2

D5

D4

D3D2

D11250 0068 30

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Figura 4.7. Palancas para los equipos perforadorer con vehículos portadores DC 15

Tabla 4.3. Palancas para los equipos perforadorer con vehículos portadores DC 15

PALAN-CA FUNCIÓN

T1 Techo de protección hacia arriba / hacia

abajo (uno de los dos cilindros)T2 Techo de protección hacia arriba / hacia

abajo (uno de los dos cilindros)

D5 Pata de apoyo delantera izquierda haciaadentro / hacia afuera

D4 Pata de apoyo, delantera izquierda, haciaarriba / hacia abajo

D3 Pata de apoyo, trasera, hacia arriba / ha-cia abajo

D2 Pata de apoyo, delantera derecha, haciaarriba / hacia abajo

D1 Pata de apoyo delantera derecha haciaadentro / hacia afuera

P2 Para equipos perforadores con tam-bor de cable y mangueraConmutación entre

• Posicionamiento del brazo

• Posición neutra

• Tambor

K Maniobra del tambor del cable

T2

T1D5

D4D3D2

D1P2

K

P1, S

1250 0068 31

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37

Medidas antes de la puesta en marcha

 N.B.

 Es importante que se hayan realizado los puntos de control 

 correspondientes al mantenimiento diario, para asegurar que el 

equipo esté en perfecto estado.

1. Controlar el nivel de aceite en el motor. Llenar en los casosnecesarios.

Figura 4.8. Nivel de aceite

P1, S P1 para equipos perforadores consólo tambor de cableConmutación entre

• Posicionamiento del brazo

• Posición neutra• Tambor

S para equipos perforadores con tam-bor de cable y mangueraManiobra del tambor de manguera

PALAN-CA FUNCIÓN

1250 0068 28

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2. Girar el desconectador de baterías a la posición de conexión (1).

Figura 4.9. Desconectador de la batería

3. Controlar el nivel de combustible en el indicador del depósito(P2) en el panel de instrumentos.

Figura 4.10. Panel de instrumentos para equipos perforadorescon vehículo portador DC 10

Figura 4.11. Panel de instrumentos para equipos perforadorescon vehículo portador DC 15

1250 0068 37

DC 10 DC 15

H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18

P1 P2

H20

T10T5

T7 T8

T2T4 T3

T12

1250 0065 08

1250 0065 09

H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18

P1

P2T8T4

T6 T5

T2H20

T10

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39

4. Controlar el nivel de aceite hidráulico a través de la mirillasituada en el depósito del aceite hidráulico. Si es necesariorellenar, ver las instrucciones de mantenimiento Sistemahidráulico: Cambio de aceite.

5. En los equipos perforadores equipados con scrubber; controlarel nivel de agua en el scrubber y rellenar en los casos necesa-rios.

Rellenado del pulverizador:

a. Controlar que esté cerrada la espita (1), y que esté abierta laespita (3).

Figura 4.12. Toma de agua

b. Conectar agua a la conexión (4).

Si el equipo perforador tiene un tambor para manguera deagua, estará acoplado a la conexión (4). En tal caso, el aguase conecta al tambor.

c. Abrir la espita de nivel (A) en el scrubber.

Figura 4.13. Pulverizador de agua

1250 0068 38

2

2

1 1

3

3

44

5

5

DC 10 DC 15

A

B

C

D

E

F

1250 0068 26

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40

d. Abrir la espita de llenado en (E) hasta que el agua salga porla espita de nivel (A).

e. Cerrar la espita de llenado (E) y la espita de nivel (A).

f. Para poder desacoplar la conexión de agua es necesario des-presurizar el conductor. Abrir por ello la espita (1) y cerrar la

espita (3).

Figura 4.14. Toma de agua

g. Desacoplar la conexión de agua (4).

Si el equipo perforador tiene tambor para manguera deagua acoplado a la conexión (4): Desacoplar la conexión deagua del tambor.

h. Cerrar la espita (1).

Inicio

Figura 4.15. Panel de instrumentos para equipos perforadores convehículo portador DC 10

1250 0068 38

2

2

1 1

3

44

5

5

DC 10 DC 15

H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18

P1 P2

H20

T10T5

T7 T8

T2T4 T3

T12

1250 0065 08

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Figura 4.16. Panel de instrumentos para equipos perforadores convehículo portador DC 15

Todas las paradas de emergencia deberán estar activadasy el frenode aparcamiento (T4) aplicado. El selector de marchas (T10)deberá estar en la posición neutra (N). Controlar asimismo que estépresionado el mando de parada del motor diesel.

1. Pulsar el botón de prueba de lámparas, (T8) para controlar quefuncionen las lámparas de advertencia en el panel.

2. Precaliente el motor diesel si está frío llevando la llave (T2) a laposición 1. El indicador de precalentamiento (H20) muestracuando están lo suficientemente calientes las bujías de incan-

descencia.3. Poner en marcha el motor diesel girando la llave (T2) a la posi-

ción 2. Soltar la llave tan pronto como se detenga el motor.

4. Controlar que se apaguen las lámparas de advertencia.La lám-para (H11) no se apaga hasta que se desaplica el freno de apar-camiento (T4).

1250 0065 09

H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18

P1

P2T8T4

T6 T5

T2H20

T10

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5. Si no se apaga alguna de las lámparas de advertencia o si elmotor no arranca, controlar los fusibles en el interior del panelde conducción y el fusible principal en el desconectador de labatería.

Figura 4.17. Fusibles en el panel de conducción

Maniobra

En caso de avería

Si no funciona el posicionamiento diesel, controle el fusible (1) enel desconectador de baterías.

Figura 4.18. Desconectador de la batería

1250 0068 27

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43

Brazos

Figura 4.19. Equipos perforadores con vehículo portador DC 10

Figura 4.20. Equipos perforadores con vehículo portador DC 15

1. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición de posiciona-miento.

2. Maniobrar los brazos con ayuda de las palancas del brazo en elpanel de maniobra, ver las instrucciones de funcionamiento

 Manipulación del brazo.

3. Después del posicionamiento de los brazos, la palanca (P) (P, P1ó P2) deberá llevarse a la posición neutra (0).

P

K

T1

T2

D5

D4

D3

D2

D11250 0068 30

T2

T1D5

D4D3D2

D1

P2

K

P1, S

1250 0068 31

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44

Patas de apoyo

Figura 4.21. Equipos perforadores con vehículo portador DC 10

Figura 4.22. Equipos perforadores con vehículo portador DC 15

1. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición de posiciona-miento.

2. Desplegar las patas de apoyo delanteras en sentido lateral conlas palancas (D1) y (D5).

3. Bajar las patas de apoyo delanteras con las palancas (D2) y

(D4), y ajustarlas de manera que el equipo perforador no quedeinclinado en sentido lateral.

PK

T1

T2

D5

D4

D3D2

D11250 0068 30

T2

T1D5

D4D3D2

D1P2

K

P1, S

1250 0068 31

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4. Bajar las patas de apoyo traseras con la palanca (D3) de maneraque el equipo perforador quede nivelado.

Para la colocación para la perforación es importante que lasruedas del equipo perforador queden colgando libres en el aire

 para no sobrecargar los ejes de las ruedas.

5. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición neutra (0).

Techo de protección

Figura 4.23. Equipos perforadores con vehículo portador DC 10

Figura 4.24. Equipos perforadores con vehículo portador DC 15

P

K

T1

T2

D5

D4

D3D2

D11250 0068 30

T2

T1D5

D4D3D2D1

P2

K

P1, S

1250 0068 31

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1. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición de posiciona-miento.

2. Maniobrar el techo hacia arriba o hacia abajo con ambas palan-cas (T1) y (T2) simultáneamente.

3. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición neutra (0).

Tambor para manguera de agua, opción

El tambor para manguera de agua existe sólo como opción para losequipos perforadores con vehículo portador DC 15.

Desplegado de la manguera

Figura 4.25. Palancas para los equipos perforadorer con vehícu-los portadores DC 15

1. Controle que la manguera esté correctamente fijada.

2. Desplace el equipo perforador hacia adelante. La manguera sedesenrolla con el giro del acoplamiento del tambor.

La manguera también puede ser extraida manualmente:

a. Poner la palanca (P2) en la posición posicionamiento.

b. Poner la palanca (S) en la posición hacia afuera (OUT).

Tenga en cuenta que la manguera puede enredarse muy fácilmente.

c. Volver a llevar la palanca (S) a su posición neutra (0).

T2

T1D5

D4D3D2

D1

P2

K

P1, S

1250 0068 31

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d. Poner la palanca (P2) en posición neutra (0).

Enrollamiento de la manguera

1. Controle que la manguera esté correctamente fijada.

2. Poner la palanca (P2) en la posición posicionamiento.

3. Poner la palanca (S) en la posición hacia adentro (IN).

4. Desplace el equipo perforador hacia atrás. La manguera seenrollará en el tambor.

5. Detenga el equipo perforador cuando sólo queden aprox. 2 m demanguera por enrollar.

6. Volver a llevar la palanca (S) a su posición neutra (0).

7. Poner la palanca (P2) en posición neutra (0).

Tambor de cable, opción

Figura 4.26. Palancas para los equipos perforadorer con vehícu-los portadores DC 10

P

K

T1

T2

D5

D4

D3D2

D11250 0068 30

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Figura 4.27. Palancas para los equipos perforadorer con vehícu-los portadores DC 15

Desplegado del cable

1. Controle que el cable eléctrico esté correctamente fijado a lapared.

2. Desplace el equipo perforador hacia adelante. El cable se desen-

rolla con el giro del acoplamiento del tambor.El cable también puede ser desplegado manualmente:

a. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición de posiciona-miento.

b. Poner la palanca (K) en la posición hacia afuera (OUT).

Tenga en cuenta que el cable puede enredarse muy fácil-mente.

c. Volver a llevar la palanca (K) a la posición neutra (0).

d. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición neutra (0).

T2

T1D5

D4D3D2

D1P2

K

P1, S

1250 0068 31

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Enrollamiento del cable

1. Controle que el cable esté correctamente fijado.

2. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición de posiciona-

miento.3. Poner la palanca (K) en la posición hacia adentro (IN).

4. Desplace el equipo perforador hacia atrás. El cable se enrolla enel tambor.

5. Detenga el equipo perforador cuando sólo quede un poco decable por enrollar.

6. Volver a llevar la palanca (K) a la posición neutra (0).

7. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición neutra (0).

Medidas a tomar antes del desplazamiento

Generalidades

1. Controle que la posición de los brazos no sea tal que dificulte lavisibilidad ni entorpezca la conducción de la plataforma. Vea

las instrucciones de funcionamiento Manipulación del brazo.

Cable de alta tensión.Una manipulación incorrecta puede ocasionar daños personales.

Antes de volver a mover el equipo perforador es IMPORTANTEque el selector de marchas se encuentre en la posición deMarcha atrás. En caso contrario, el cable puede ser arrancadode su fijación.

1250 0045 31

PRECAUCIÓN

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2. Controlar que estén replegadas las patas de apoyo.

Figura 4.28. Panel de instrumentos para equipos perforadorescon vehículo portador DC 10

Figura 4.29. Panel de instrumentos para equipos perforadorescon vehículo portador DC 15

3. Encender los faros con (T6) / (T7), en el panel de instrumentos,y los faros del techo con (T5).

4. Controle que no haya nadie situado en el camino del equipoperforador.

Control de los frenos

Control del freno de aparcamiento

1. Compruebe que el freno de aparcamiento esté aplicado.

2. Poner en marcha el motor diesel e introducir la marcha 1 (equi-pos perforadores con vehículo portador DC 10) o la marcha 2(equipos perforadores con vehículo portador DC 15).

3. Incremente progresivamente el régimen del motor diesel hastallegar al máximo.

H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18

P1 P2

H20

T10T5

T7 T8

T2T4 T3

T12

1250 0065 08

1250 0065 09

H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18

P1

P2T8T4

T6 T5

T2H20

T10

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4. Controle que el equipo perforador no se desplace. Si el equipoperforador se desplaza, deberán ajustarse los frenos inmediata-mente.

 Nota

Este control sólo deberá realizarse durante un máximo de 4 segun-dos.

Control de los frenos de marcha

1. Ponga en marcha el motor diesel.

2. Presione el pedal del freno, y manténgalo presionado.

3. Suelte el freno de aparcamiento.

4. Introducir la marcha 1 (equipos perforadores con vehículo por-tador DC 10) o la marcha 2 (equipos perforadores con vehículoportador DC 15).

5. Incremente progresivamente el régimen del motor diesel hastallegar al máximo.

6. Controle que el equipo perforador no se desplace. Si el equipoperforador se desplaza, deberán ajustarse los frenos inmediata-mente.

Los equipos perforadores con vehículo portador DC 10 tienen

frenos de marcha autoajustantes. Si el equipo perforador se des-plaza durante el control descrito aquí arriba, esto indica que esnecesario cambiar los discos de freno.

 Nota

Este control sólo deberá realizarse durante un máximo de 4 segun-dos.

Control del circuito de prereglajeEl equipo perforador está provisto de un circuito de prereglajecuya tarea es aplicar el freno de aparcamiento en caso de produ-cirse alguna de las situaciones siguientes.

• Desciende por debajo de un valor determinado la presión delaceite del motor

• Desciende por debajo de un valor determinado la presión delaceite de la transmisión (estándar en los equipos perforadorescon vehículo portador DC 10, opción para los equipos perfora-

dores con vehículo portador DC 15)

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• Desciende por debajo de un valor determinado la presión delaceite hidráulico en alguno de los circuitos de freno (estándarpara los equipos perforadores con vehículo portador DC 10,opción para los equipos perforadores con vehículo portador DC15)

Los equipos perforadores con vehículo portador DC 10 tienen

como estándar un botón de prueba para controlar si funciona el cir-cuito de prereglaje. Este botón constituye una opción para los equi-pos perforadores con vehículo portador DC 15.

Figura 4.30. Colocación del botón de prueba para el circuito de prereglaje

Controlar el circuito de prereglaje según lo siguiente.

1. Ponga en marcha el motor diesel.

2. Presione el pedal del freno, y manténgalo presionado.

3. Suelte el freno de aparcamiento.

4. Pulsar el botón de prueba.

5. Controlar que se haya aplicado el freno de aparcamiento.

6. Reponer el circuito de prereglaje, aplicando el freno de aparca-

miento con el botón (T4) y, seguidamente, desaplicándolo.

DC 10 DC 15

1250 0068 24

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Desplazamiento

Seguridad

Desplazamiento

1. Seleccionar la dirección de marcha y la marcha con el selector

de marchas (T10).

Riesgos de vuelco.

Riesgos de daños personales.

El selector de cambio de marchas no deberá nuncacolocarse en la posición de punto muerto cuandose sube o baja una pendiente.

No gire nunca el equipo perforador sobre unasuperficie plana.

El brazo y el dispositivo de avance siempredeberán reposicionarse a la posición de transportesi temporalmente han sido girados para pasarespacios estrechos.

Durante la marcha, el brazo no deberá nunca sergirado hacia afuera más de lo necesario.

No gire los brazos hacia los lados al desplazarsepor pendientes o por una calzada inclinada.

1250 0022 27

ADVERTENCIA

La cabina deberá estar totalmente bajada, válidopara equipos perforadores con elevador de cabina.

No use para el transporte personal la plazadel operador en los equipos perforadoresde baja altura.

PELIGRO

Puede ocasionar lesiones personales graves.

No está permitido sentarse en la plaza delconductor cuando se transporta el equipoperforador.

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54

 La marcha a introducir deberá seleccionarse teniendo encuenta las condiciones de conducción.

El cambio a una marcha más alta o más baja puede realizarsedurante la conducción si el régimen del motor diesel se ajustaadecuadamente.

Figura 4.31. Panel de instrumentos para equipos perforadorescon vehículo portador DC 10

Figura 4.32. Panel de instrumentos para equipos perforadorescon vehículo portador DC 15

2. Soltar el freno de aparcamiento (T4).

H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18

P1 P2

H20

T10T5

T7 T8

T2T4 T3

T12

1250 0065 08

1250 0065 09

H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18

P1

P2T8T4

T6 T5

T2H20

T10

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55

3. Presionar el acelerador (C) y adaptar la velocidad a las condi-ciones del suelo.

Figura 4.33. Panel de conducción

4. Controlar constantemente durante la conducción las lámparasde advertencia. Es importante que las posibles incorreccionessean descubiertas cuanto antes, para evitar averías secundarias.Informe sobre cualquier incorrección al personal de manteni-miento.

 Nota

Para los equipos perforadores equipados con supervisor de cam-bio APC 50 (opción), ver las instrucciones de funcionamiento

Supervisor de cambio.

A

B C

1250 0065 28

DC15DC10

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Medidas a tomar después del desplazamiento

Aparcamiento

1. Aplicar los frenos de aparcamiento pulsando el botón (T4), en

el panel de instrumentos.

Figura 4.34. Panel de instrumentos para equipos perforadorescon vehículo portador DC 10

Figura 4.35. Panel de instrumentos para equipos perforadores

con vehículo portador DC 15

2. Poner el selector de marchas (T10) en su posición neutra (N).

3. Bajar las patas de apoyo para que las ruedas queden separadasdel suelo.

H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18

P1 P2

H20

T10T5

T7 T8

T2T4 T3

T12

1250 0065 08

1250 0065 09

H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18

P1

P2T8T4

T6 T5

T2H20

T10

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57

4. Detener el motor diesel sacando el mando de parada (DC10) / (DC15).

Figura 4.36. Panel de conducción

Tener en cuenta que el motor diesel sólo puede ser detenido conel mando de parada situado en el panel de conducción. La llavede contacto y de arranque (T2) no debe ser utilizada para dete-ner el motor diesel, ya que esto podría ocasionar daños en elsistema eléctrico del equipo perforador.

5. Apagar los faros con (T6) / (T7) y los faros del techo con (T5).

6. Desconectar el encendido con la llave (T2), en el panel de ins-trumentos.

7. Desconectar la corriente a la plataforma con el desconectadorde baterías.

Figura 4.37. Desconectador de la batería

Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación

Drenaje del scrubber, ver las instrucciones de mantenimiento Depuración de los gases de escape: Pulverizador de agua; Medi-

das a tomar en caso de riesgo de congelación.

A

B C

1250 0065 28

DC15DC10

1250 0068 37

DC 10 DC 15

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58

RemolcadoEl equipo perforador sólo deberá remolcarse cuando es absoluta-mente necesario. El motor diesel no puede ponerse en marcharemolcando el equipo perforador. Si esto se intenta se puede dañargravemente el sistema de la transmisión.

Antes del remolcado deberán desmontarse los ejes cardán y des-acoplarse los frenos. Para el remolcado deberá usarse una barra deremolcado. Póngase en contacto con el personal de mantenimiento.Vea también las instrucciones de mantenimiento Transmisión:

 Remolcado.

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59

5. Sistema eléctrico

Seguridad

Armario eléctrico

Tabla 5.1. Funciones, armario eléctrico

SímboloDenomi-nación FUNCIÓN DESCRIPCIÓN

H65 Lámpara de indi-cación Motor, sobrecarga• Si se sobrecarga el motor, se enciende lalámpara

H35 Lámpara de indi-cación

Avería de seguimiento de fase

• La lámpara se enciende en caso de unaavería de seguimiento de fase

H36 Lámpara de indi-cación

Nivel de aceite hidráulico bajo• Si el nivel de aceite hidráulico es demasi-

ado bajo, se enciende la lámpara

H39 Lámpara de indi-cación

Filtro de aceite de retorno

• La lámpara se enciende si está obturadoel filtro de aceite de retorno

Tensión peligrosa.

Riesgos de daños personales graves.

Compruebe que el sistema esté sin tensión antes decomenzar los trabajos. Las modificaciones en el sistema

eléctrico sólo deberán realizarlas un electricista autorizado.1250 0022 23

ADVERTENCIA

1 2 5 0 0 0 5 9 4 9

1 2 5 0 0 0 5 9 9 7

1 2 5 0 0 0 5 9 4 8

1250 0065 15

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60

Conexión para accionamiento eléctrico

Medidas a tomar antes del arranque con accionamiento eléc-

trico

1. Controlar el nivel de aceite en el depósito hidráulico, y rellenar

en caso necesario. Ver las instrucciones de mantenimiento Sis-

tema hidr áulico: Cambio de aceite.

H38 Lámpara de indi-

cación

Temperatura alta del aceite hidráulico

• Si la temperatura del aceite es demasia-

do alta, se enciende la lámpara

H53 Lámpara de indi-

cación

Corriente principal

• Si está acoplada la corriente principal, se

enciende la lámpara

S32 Botón Prueba de lámparas

• Cuando se pulse este botón deberán en-

cenderse todas las lámparas del armario

eléctrico

Q7 Ruptores Interruptor principal

S51 Ruptores Ruptor de motor, motor 1

• Deberá estar en la posición 1 durante la

operación

• En la posición 0 se interrumpe la tracción

de maniobra

S52 Ruptores Ruptor de motor, motor 2, sólo equipos per-

foradores de 2 brazos

• Deberá estar en la posición 1 durante la

operación

• En la posición 0 se interrumpe la tracción

de maniobra

Sí mbolo

Denomi-

nación FUNCIÓN DESCRIPCIÓN

1 2 5 0 0 0 5 9 9 6

1 2 5 0 0 0 5 9 4 6

1 2 5 0 0 0 5 9 4 7

0

= 1

= 0

1

1 2 5 0 0 0 6 0 0 1

1

1 2 5 0 0 0 5 9 9 8

1 2 5 0 0 0 5 9 9 9

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61

2. Controlar el nivel de aceite en el depósito del aceite lubricante,

y rellenar en caso necesario.

Figura 5.1. Depósito de lubricación

3. Conectar el cable eléctrico a la red eléctrica, y comprobar que

esté bien conectado en la pared. Controlar que la lámpara de

indicación (H53) para "tensión conectada" se encienda en el

armario eléctrico.

4. Limpiar el filtro de agua (5).

a. Conectar el agua al equipo perforador, en la toma de agua

(4).

Si el equipo perforador est á equipado con tambor para man-

guera de agua, conectar el agua al tambor.

Figura 5.2. Toma de agua, equipos perforadores con vehí cu-los portadores DC 10 y DC 15

• Comprobar que no exista suciedad en las conexiones.

• La dimensión de la manguera depende del número de per-

foradoras que tenga el equipo perforador, así como del

tipo de sistema de perforación. Ver la tabla de abajo.

1250 0037 90

1250 0068 38

2

2

1 1

3

3

44

5

5

DC 10 DC 15

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62

 La presión del agua entrante deber á como mí nimo ser de

6 bar.

Tabla 5.2. Dimensiones de manguera para el conducto de

agua entrante

b. Abrir la espita principal (3).

c. Limpiar el filtro de agua abriendo la espita (1).

Figura 5.3. Toma de agua, equipos perforadores con vehí cu-los portadores DC 10 y DC 15

Arranque con accionamiento eléctrico

1. Acoplar el armario eléctrico, girando en primer lugar el ruptor

principal (Q7) desde la posición O a la posición I.

2. Controlar que funcionen las lámparas de indicación del armario

eléctrico, presionando el botón para prueba de lámparas (S32).

3. Si se enciende alguna de las lámparas de indicación del armario

eléctrico, se deberá examinar la causa.

Sistema deperforación 1 brazo 2 brazos 3 brazos

DCS 12

DCS 1200

25 mm

(1”)

32 mm

(1 1/4”)

38 mm

(1 1/2”)

DCS 18

DCS 1800

ECS 18

ADC

25 mm

(1”)

38 mm

(1 1/2”)

51 mm

(2”)

1250 0068 38

2

2

11

3

44

5

5

DC 10 DC 15

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63

 Deber á estar acoplado el desconectador de bater í a de la plata-

 forma, ya que en caso contrario se enciende la lámpara indica-

dora de nivel de aceite bajo.

4. Los ruptores (S51) y (S52) deberán encontrarse en la posición 1

durante la operación. (La posición 0 se dedica a la detección de

averí as/reparación.)

Reposición de la parada de emergencia

1. Extraiga la parada de emergencia activada.

2. Acoplar el armario eléctrico, girando en primer lugar el ruptor

principal (Q7) a la posición 0 y después a la posición 1.

3. Controlar que funcionen las lámparas de indicación del armario

eléctrico, presionando el botón para prueba de lámparas (S32).

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64

6. Sistema de perforación

DCS 12 y DCS 18

DCS 12 y DCS 18 son sistemas hidráulicos accionados por motoreléctrico. Las funciones de perforación rotación, percusión y

avance son reguladas con válvulas de control directo manual, DCS

(Direct Control System). DCS 12 está destinado a la perforadora

COP 1238, mientras DCS 18 lo está a las perforadoras COP 1838 y

COP 1432.

El sistema de perforación suministra aceite lubricante a la perfora-

dora correspondiente. Este aceite se distribuye con ayuda de aire

comprimido, proveniente de un compresor situado en el equipo

perforador. El aire tiene también como tarea evitar que penetren

detritus y agua en la perforadora. El sistema de perforación DCS

18 está provisto con un supervisor del aire de lubricación, que cie-

rra la percusión si la presión del aire es demasiado baja.

Otra función de este sistema de perforación es proveer de agua a la

broca para lavar el detritus del barreno y refrigerar la broca.

Una vez perforado el barreno, se detiene la percusión automática-

mente y la perforadora retrocede hasta su posición lí mite trasera.

Para evitar los atascos, el sistema de perforación está equipado con

una protección antiatascos. Cuando comienza un atasco (la presión

de rotación aumenta anormalmente), se reduce automáticamente la

velocidad de avance. Esta función es denominada RPCF (Rotation

Pressure Controls Feed). Si la presión de rotación continúa siendo

demasiado alta a pesar de haberse reducido la velocidad de avance,

la máquina retrocederá automáticamente para después conmutar la

dirección y reintentar perforar a través de la superficie problemá-

tica.

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65

Panel del operador

S106 Botón para la parada de la bomba hidráulicaS105 Botón para la puesta en marcha de la bomba hidráulicaLr Palanca para rotaciónLh Palanca para percusiónLf Palanca para el avanceVfl Válvula para presión de avance, emboquilladoVfh Volante para presión de avance, perforación plenaGr Manómetro para presión de rotaciónGh Manómetro para presión de percusiónGf Manómetro para presión de avanceGl Manómetro para presión de aceite lubricanteGdp Manómetro para presión de amortiguación (sólo DCS 18)Ga Manómetro para la presión de aireGrf Manómetro para filtro de aceite de retorno obturado en el depósito de

aceite hidráulico (sólo DCS 18)Gw Manómetro para presión del aguaBlb Botón para el desmontaje de la broca (sólo DCS 18)Law Palanca para agua de lavado

Figura 6.1. Panel del operador 

106 S105 Lr h f fl fh

Gr Gh Gf GlBlb

Law

1250 0065 10

Ga GwGrfGdp

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66

Opciones

Lrb Palanca para selección de orificio pequeño - grandeLaw Palanca para inyección de aire (y rociado de agua)

Figura 6.2. Panel del operador, opciones

1250 0065 11

Law

Lrb

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67

7. Posicionamiento

Brazo hidráulico

1 Cilindros traseros del brazo2 Unidad telescópica3 Cilindro de desplazamiento de avance4 Cilindros delanteros del brazo5 Dispositivo de giro6 Cilindro saliente

Figura 7.1. Brazo hidr áulico

Seguridad

1

2

3 4 5

6

1250 0076 03

PRECAUCIÓNComprobar que no exista ninguna persona dentrodel radio de trabajo del brazo antes de ponerlo en

marcha.Comprobar que el equipo esté elevado con losgatos.

1250 0034 47

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Panel del operador

Lfr Palanca para la rotación de avanceLfl Palanca para la extensión de avanceLbe Palanca para telescopio de brazoLfe Palanca para desplazamiento de avanceBap Botón para antiparalelismoLbc Palanca para posicionamiento del brazo

Figura 7.2. Parte del panel del operador, para el posicionamientodel brazo y del avance

Las palancas de maniobra son de acción directa. El brazo cuenta

con un sistema de paralelismo hidráulico del avance, lo que signi-

fica que todos los agujeros pueden ser perforados de modo que

queden paralelos entre sí . Para los cilindros se utiliza un sistema de

marcación basado en colores. Cada cilindro ha sido marcado con

un color propio. El mismo color marca la palanca correspondiente

a la maniobra de cada cilindro. Esto simplifica el aprendizaje, y

facilita elegir directamente la dirección correcta con la palancacorrespondiente. La velocidad de movimiento de los cilindros es

proporcional al recorrido que realiza la palanca. De esta manera, el

brazo siempre puede maniobrarse con suavidad y precisión.

Maniobra

Accionamiento diesel

 Nota

Para accionamiento diesel, ver las instrucciones de funciona-

miento Desplazamiento: Maniobra.

Elevación y giro del brazo

Para elevar y girar el brazo se utiliza la palanca de maniobra dedi-

cada al posicionamiento del brazo (Lbc). No deberá estar pulsado

el botón dedicado al antiparalelismo (Bap).

1250 0065 18

LfrLfl

LbeLfe

Bap

Lbc

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Figura 7.3. Palanca de maniobra para el posicionamiento delbrazo (Lbc) y bot ón de antiparalelismo (Bap)

 Nota

Para obtener barrenos paralelos, el dispositivo de avance deber áencontrarse en su posición horizontal (cilindro saliente totalmente

introducido).

Figura 7.4. Elevación y giro del brazo

Giro e inclinación del dispositivo de avance

Para el giro y la inclinación del dispositivo de avance se utiliza la

palanca de maniobra dedicada al posicionamiento del brazo (Lbc).

El botón dedicado al antiparalelismo (Bap) deberá ser pulsado y

permanecer pulsado durante el movimiento de la palanca.

1250 0065 17

BapLbc

1250 0065 19

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70

Figura 7.5. Palanca de maniobra para el posicionamiento delbrazo (Lbc) y bot ón para antiparalelismo (Bap)

Figura 7.6. Giro e inclinación del dispositivo de avance

Rotación y desplazamiento de avance

Figura 7.7. Parte del panel del operador 

Para la rotación del dispositivo de avance se utiliza la palanca de

maniobra (Lfr), y para desplazar el dispositivo de avance se utiliza

la palanca de maniobra (Lfe).

1250 0065 17

apLbc

1250 0065 20

1 2 5 0 0 0 7 0 5 2

LfrLfl

LbeLfe

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71

Cuando se vaya a colocar el dispositivo de avance contra la roca,

se utilizará el desplazamiento de avance.

Figura 7.8. Rotación del dispositivo de avance y desplazamiento

de avance

Cilindro saliente y telescopio de brazo

Figura 7.9. Parte del panel del operador 

Para maniobrar el cilindro saliente se utiliza la palanca de manio-

bra (Lfl), y para maniobrar el telescopio del brazo se utiliza la

palanca de maniobra (Lbe).

Lfr Lfe

1 2 5 0 0 0 7 0 5 2

LfrLfl

LbeLfe

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72

Figura 7.10. Cilindro saliente y telescopio de brazo

Antes del transporte

Figura 7.11. Posición del dispositivo de avance y del brazo antesdel transporte

1. Maniobrar la perforadora a la posición lí mite trasera en el dis-

positivo de avance. Ver las instrucciones de funcionamiento

Perforación.

2. Maniobrar el dispositivo de avance hasta su posición lí mite tra-sera en el cilindro de desplazamiento de avance.

3. Girar el dispositivo de avance hasta que el eje de fijación del

soporte de avance se encuentre en posición vertical.

Lfl Lbe

1250 0034 38

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73

Laboreo en bancos

Figura 7.12. Laboreo en bancos

1. Gire el dispositivo de avance 180°.

2. Bascule el dispositivo de avance hasta situarlo en posición ver-

tical.

3. Dirija el brazo.

4. Posicionar con el cilindro el telescopio del brazo.

Laboreo en galerí as transversales

Figura 7.13. Laboreo en galer í as transversales

1. Gire el dispositivo de avance 90°.

2. Bascule el dispositivo de avance 90°.

3. Eleve o descienda el brazo hasta la posición adecuada.

4. Posicionar con el cilindro el telescopio del brazo.

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74

Laboreo en techos

Figura 7.14. Laboreo en techos

1. Bascule el dispositivo de avance hasta situarlo en posición ver-

tical.

2. Gire el dispositivo de avance 90°.

3. Dirija el brazo.

4. Posicionar con el cilindro el telescopio del brazo.

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75

8. Perforación

Medidas a tomar antes de la perforación

Conecte el equipo perforador a la red eléctrica

Ver las instrucciones de funcionamiento Sistema elé ctrico.

Corriente de la baterí a

1. Controlar que el desconectador de baterí as esté en su posición

conectada (ON). En caso contrario, se encenderá la lámpara de

indicación del armario eléctrico dedicada a bajo nivel de aceite.

Figura 8.1. Desconectador de la bater í a

Colocación del equipo perforador

En cada nuevo posicionamiento del equipo perforador para la per-

foración, es importante que se oriente correctamente para la direc-

ción continuada del túnel. Ver Seguridad: Estabilidad del equipo perforador.

1. Desplace el equipo perforador hasta el lugar en que vaya a reali-

zarse la perforación, perpendicular al material situado en el cen-

tro del lateral del túnel, paralelo al sentido de la perforación.

Los brazos deberán poder ser maniobrados de manera que

sobrepasen la roca más saliente del lateral.

2. Apuntale el equipo perforador con los gatos, comenzando por

los gatos delanteros y después accionando los traseros hasta que

el equipo perforador quede en posición de arco (observe el nivelexistente en la cabina).

1250 0068 37

DC 10 DC 15

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76

 Es de la mayor importancia que el equipo perforador se eleve

de manera que sus ruedas queden separadas del suelo. Asi-

mismo es importante que el equipo perforador se mantenga

 firme durante la perforación, ya que si cambia su posición tam-

bié n se modifica la dirección de perforación.

3. Ajuste la dirección de cada brazo respectivo, según la directiva

del encargado. Ver las instrucciones de funcionamiento Posi-cionamiento.

4. El equipo perforador está ahora preparado para realizar la perfo-

ración.

Perforación

Panel de maniobras

S106 Botón para la parada de la bomba hidráulicaS105 Botón para la puesta en marcha de la bomba hidráulicaLr Palanca para rotaciónLh Palanca para percusiónLf Palanca para el avanceVfl Válvula para presión de avance, emboquilladoVfh Válvula para presión de avance, perforación completa

Gr Manómetro para presión de rotaciónGh Manómetro para presión de percusiónGf Manómetro para presión de avanceGl Manómetro para presión de aceite lubricanteGdp Manómetro para presión de amortiguación (sólo DCS 18)Ga Manómetro para la presión de aireGrf Manómetro para filtro de aceite de retorno obturado en el depósito de

aceite hidráulico (sólo DCS 18)Gw Manómetro para presión del aguaBlb Botón para el desmontaje de la broca (sólo DCS 18)Law Palanca para agua de lavado

Figura 8.2. Panel de maniobras

S106 S105 Lr Lh Lf Vfl Vfh

Gr Gh Gf GlBlb

Law

1250 0065 10

Ga GwGrfGdp

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77

 Nota

 La colocación de los cuatro manómetros, Ga, Gdp, Grf y Gw

 puede variar de uno a otro equipo perforador.

Opciones

Lrb Palanca para selección de orificio pequeño - grandeLaw Palanca para inyección de aire (y rociado de agua)

Figura 8.3. Panel de maniobras, opciones

Palancas de perforaciónLas distintas fases se describen más adelante en este manual.

1 Palanca de maniobra, rotación2 Palanca de maniobra, percusión3 Palanca de maniobra, avance

Figura 8.4. Distintas posiciones de las palancas de perforación

1250 0065 11

Law

Lrb

1250 0059 41

A BC

1

2

3

A B C

A BC

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Tabla 8.1. Funciones de las palancas de perforación en las

distintas posiciones

Emboquillado y perforación plena

1. Compruebe que las palancas de perforación se encuentren en la

posición neutra. Ver la sección Palancas de perforación.

2. Poner en marcha la bomba hidráulica con el botón de arranque

(S105).

3. Comprobar que la palanca selectora (Lrb) dedicada a barreno

estrecho/barreno ancho se encuentre en la posición deseada.

Opción.

4. Posicionar el brazo y el dispositivo de avance en la posición

correspondiente a perforación, y colocar la punta del dispositivo

de avance contra la roca. Ver las instrucciones de funciona-

miento Manipulación del brazo.

5. Poner en marcha el rociado de agua con la palanca (Law). Com-

probar que la válvula esté totalmente abierta.

6. Poner en marcha la rotación de perforación, rotación izquierda -

llevando la palanca (Lr) hacia adelante.

7. Emboquillado: Poner en marcha la presión de percusión baja

llevando la palanca (Lh) a su posición central. Poner al mismo

tiempo en marcha el avance hacia adelante, llevando la palanca

(Lf) hacia adelante. Se obtiene automáticamente una baja fuerza

de avance.

8. Perforación plena: Poner en marcha la presión de percusión

alta llevando la palanca (Lh) a su posición más delantera

cuando la broca ya haya penetrado un poco en la roca. Se

obtiene automáticamente una alta fuerza de avance.

Pos-

ición FUNCIÓN

1 A Rotación, izquierda

1 B Posición neutra1 C Rotación, derecha

2 A Posición neutra

2 B Emboquillado

2 C Perforación completa

3 A Avance hacia atrás

3 B Posición neutra

3 C Avance hacia adelan-

te

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79

9. Una vez taladrado el barreno, se cierra automáticamente la per-

cusión y se obtiene un avance hacia atrás. Cuando la perfora-

dora ha alcanzado su posición lí mite trasera, las palancas

dedicadas a la rotación (Lr) y al avance (Lf) deberán ser lleva-

das a sus posiciones neutras.

10.Detener el rociado de agua con la palanca (Law).

11.Repetir los puntos anteriores, 4 a 10, para el siguiente barreno.

Para interrumpir la perforación

Llevar las palancas de perforación a las posiciones neutras. Ver la

sección Palancas de perforación.

Inyección de aire sobre un barreno ya perforado, opción

1. Detener el avance y la rotación cuando se haya perforado un

barreno.

2. Limpiar con aire el barreno durante aprox. 5-10 segundos, lle-

vando la palanca (Law) a su posición trasera.

3. Desplazar seguidamente la perforadora de nuevo hasta su posi-

ción lí mite trasera con la palanca de maniobra (Lf), una vez

finalizado el rociado de aire.

4. Posicionar hasta el próximo agujero y realizar un nuevo embo-quillado.

Cambio de la broca

Seguridad

PRECAUCIÓNPiezas móviles.

Riesgo de daños personales, se pueden adherirlas vestimentas.

Desconecte la rotación de la perforadora cuandocambie la barrena.

Desconecte las bombas hidráulicas si la plaza deloperador queda sin vigilancia.

1250 0022 30

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Cambio de la broca contra la pared de la roca

 N.B.

 No ponga nunca en marcha la percusi ó n cuando la broca est á al 

 aire sin ningú n tipo de contraapoyo.

1. Maniobrar el dispositivo de avance hasta que la punta de labroca se encuentre a unos 10 cm de la pared de roca.

2. Desplace la broca hacia adelante hasta que haga presión contra

la pared de roca.

3. Comprobar que la palanca (Lr) dedicada a la rotación se

encuentre en su posición neutra.

4. Llevar hacia adelante la palanca (Law) rociado de agua, de

manera que se refrigere la broca.

5. Poner en marcha la presión de percusión alta y la fuerza de

avance alta, llevando las palancas (Lh) y (Lf) hasta sus posicio-

nes delanteras, manteniéndolas en ellas durante entre tres y

cinco segundos.

Si falla el intento de soltar la broca porque no se alcanza una

 presión de percusión alta, se puede obtener esta presión de per-

cusión alta con ayuda del bot ón (Blb) situado en el panel de

maniobras.

6. Hacer retroceder a la perforadora hasta su posición trasera, lle-

vando la palanca (Lf) hacia el operador sin rotación.

7. Desenrosque manualmente la broca antigua y cámbiela por una

nueva.

Cambio de la broca en el fondo del barreno

 N.B.

 No ponga nunca en marcha la percusi ó n cuando la broca est á al 

 aire sin ningú n tipo de contraapoyo.

1. Interrumpir la perforación a unos 10 cm de que se llegue a per-

forar totalmente el barreno, llevando las palancas a su posición

neutra.

2. Comprobar que la palanca (Lr) dedicada a la rotación se

encuentre en su posición neutra.

3. Llevar hacia adelante la palanca (Law) rociado de agua, de

manera que se refrigere la broca.

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4. Poner en marcha la presión de percusión alta y la fuerza de

avance alta, llevando las palancas (Lh) y (Lf) hasta sus posicio-

nes delanteras, manteniéndolas en ellas durante entre tres y

cinco segundos.

Si falla el intento de soltar la broca porque no se alcanza una

 presión de percusión alta, se puede obtener esta presión de per-

cusión alta con ayuda del bot ón (Blb) situado en el panel de

maniobras.

5. Hacer retroceder a la perforadora hasta su posición trasera, lle-

vando la palanca (Lf) hacia el operador sin rotación.

6. Desenrosque manualmente la broca antigua y cámbiela por una

nueva.

Control durante la perforación

Seguridad

Perforadora

Ver el esquema de mantenimiento Perforadora de roca.

PRECAUCIÓNSi se observa alguna incorrección en los sistemashidráulico, de aire o eléctrico al realizar laperforación, se deberá solicitar la asistenciadel personal de servicio.

No experimente con el sistema.Las averías sencillas pueden generar averías másgraves con riesgos de daños personales.

1250 0022 17

Nunca realice trabajos de mantenimiento cuandoestá en marcha la perforadora.

Antes de realizar ningún trabajo, asegúrese queestén despresurizados los sistemas hidráulico,de agua y de aire, así como que esté sin tensiónel sistema eléctrico.

1250 0023 85

ADVERTENCIA

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82

Perforación hacia arriba

Figura 8.5. Cubierta de goma

Controlar que la cubierta de goma (A) esté montada en el adapta-

dor de la perforadora durante la perforación orientada hacia arriba.

Sistema

1. Controle que no esté encendida ninguna lámpara de indicación

en el armario eléctrico. Intente reparar las posibles incorrecio-nes o solicite la asistencia del personal de servicio.

2. Controlar los manómetros existentes en el panel de maniobras.

Si comienzan súbitamente a mostrar valores anormales, detener

inmediatamente la perforación y examinar la causa.

3. Controlar el nivel de aceite en el depósito hidráulico, y rellenar

en caso necesario. Ver las instrucciones de mantenimiento Sis-

tema hidr áulico: Cambio de aceite.

4. Controle la temperatura del aceite hidráulico en el termómetrodel depósito de aceite hidráulico. La temperatura deberá ser de

30-60 °C durante el perforado constante.

5. Controlar que exista aceite en el depósito de aceite lubricante, y

rellenar en caso necesario.

Figura 8.6. Depósito de lubricación

Mangueras y acoplamientos

1. Controlar que no vibren anormalmente las mangueras de percu-

sión conectadas a la perforadora. En caso de hacerlo, no fun-

ciona correctamente el acumulador de la perforadora. Detener

1250 0037 90

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83

inmediatamente la perforación y controlar o cambiar el acumu-

lador. Ver las instrucciones de mantenimiento Perforadora de

roca.

2. Controle que las mangueras no se hayan adherido o se engan-

chen. Sea especialmente observante con las manguera de los

brazos y dispositivo de avance.

3. Controlar que no existan fugas en las mangueras y acoplamien-

tos. Apriete o cambie los acoplamientos y mangueras con fugas.

Medidas a tomar después de la perforación

Seguridad

Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación

Con temperaturas cercanas o inferiores a 0°C deberán tomarse las

medidas siguientes:

• Drenaje del sistema de agua, ver las instrucciones de manteni-

miento Sistema de agua: Medidas a tomar en caso de riesgo decongelación.

• Drenaje del depósito de aire (opción), ver las instrucciones de

mantenimiento Sistema de aire: Medidas a tomar en caso de

riesgo de congelación.

• Drenaje del scrubber (opción), ver las instrucciones de mante-

nimiento Depuración de los gases de escape: Pulverizador de

agua; Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación.

• Drenaje de la bomba Swellex (opcional), vea las instrucciones

de mantenimiento Bomba Swellex: Medidas a tomar en caso de

riesgo de congelación.

Las perforadoras pueden ponerse accidental-mente en movimiento al poner en marcha elmotor diesel.

Puede ocasionar lesiones personales graves.

Compruebe que las palancas de avance delas perforadoras se encuentran en posiciónneutra antes de poner en marcha el motor

diesel, así como cuando haya finalizado laperforación.

ADVERTENCIA

1 2 5 0 0 0 6 4 5 7

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9. Equipo de empalme de varilla, opción

Empalme manual de varilla

A Portabarrena delantero abrible, BSH 110B Varilla de extensión

Figura 9.1. Dispositivo de avance con portabarrena abrible

El empalme manual de varilla significa que una o varias varillas se

empalman manualmente con ayuda del portabarrena delantero

abrible (BSH 110).

B

A

1250 0064 37

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85

Panel del operador

Lr Palanca para rotaciónLh Palanca para percusiónLf Palanca para el avanceLds Palanca para abrir / cerrar el portabarrena hidráulico BSH 110Ltf Palanca para avance durante el enroscado y desenroscado de las varillas

de empalmeLrn Palanca para seleccionar perforación de una varilla / perforación empal-

mada

Figura 9.2. Panel del operador 

Lr Lh Lf

Lrn

Lds

Ltf

1250 0070 14

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86

Maniobra

Seguridad

Empalme manual de varilla

Medidas preparatorias

1. Extraer el perno en el portabarrena intermedio según lo

siguiente:

1250 0071 01

Al poner en marcha las bombas hidráulicasaccionadas eléctricamente o por gasóleo,

compruebe que las posiciones de laspalancas concuerden con la posición delequipo.

ADVERTENCIARiesgo de caída de la varilla de perforación.

Riesgo de movimiento del equipo deempalme de varillas.

Puede ocasionar lesiones personales graves.

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87

a. Soltar el pasador (6).

Figura 9.3. Portabarrena intermedio

b. Desmontar el perno (5).

c. Fijar el perno en el soporte (7).

2. Cambiar el casquillo delantero del portabarrena por uno de la

dimensión correcta de manera que el empalme entre las varillas

pueda pasar sin dificultades.

3. Seleccionar la función de perforación de varias varillas con la

palanca (Lrn) para evitar el retorno automático de la perfora-

dora.

Perforación y empalmado

1. Perforar la primera varilla de perforación.

 Abrir el portabarrena con la palanca (Lds) antes de que el

empalme entre la varilla y el adaptador haya llegado al porta-

barrena.

2. Golpear contra el fondo del barreno de manera que se suelte la

varilla del adaptador.

3. Comprobar que el empalme roscado quede en el portabarrena.

4. Cerrar el portabarrena con la palanca (Lds).

5. Desenroscar el adaptador de la varilla activando el avance hacia

atrás con la palanca (Ltf) y la rotación hacia la derecha con la

palanca (Lr).

6. Retroceder la máquina con la palanca de maniobra (Lf) de

manera que exista espacio para roscar una nueva varilla.

7. Detener las bombas hidráulicas.

8. Enrocar manualmente la nueva varilla con la varilla perforada a

la roca.

5

6

71250 0061 59

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88

9. Poner en marcha las bombas hidráulicas y desplazar la perfora-

dora hacia adelante con la palanca (Lf) de manera que el adapta-

dor quede tan cerca como posible del empalme de rosca de la

varilla.

10.Detener las bombas hidráulicas.

11.Enroscar manualmente la varilla de perforación al adaptador.

12.Poner en marcha las bombas hidráulicas y apretar los empalmes

activando el avance hacia adelante con la palanca (Ltf) y la rota-

ción hacia la izquierda con la palanca (Lr).

13.Abrir el portabarrena con la palanca (Lds). Poner en marcha la

perforación.

14.Repetir los puntos 3 - 13 para cada varilla nueva que se desee

empalmar.

Recogida de las varillas de perforación

1. Comprobar que esté abierto el portabarrena.

2. Golpear contra el fondo del barreno, para que se suelten los

empalmes.

3. Comprobar que último empalme delantero de la varilla quede

en el portabarrena.

4. Cerrar el portabarrena con la palanca (Lds).

5. Desenroscar totalmente alguno de los empalmes de las varillas

activando el avance hacia atrás con la palanca (Ltf) y la rotación

hacia la derecha con la palanca (Lr).

6. Detener las bombas hidráulicas.

7. Desenroscar manualmente el otro extremo de la varilla.

8. Poner en marcha las bombas hidráulicas y desplazar hacia ade-

lante la perforadora, hasta el portabarrena.

9. Enroscar el adaptador a la próxima varilla activando el avancehacia adelante con la palanca (Ltf) y la rotación hacia la

izquierda con la palanca (Lr).

 No enroscas tan duro que no se pueda realizar el desenroscado.

 La última varilla deber á enroscarse con fuerza.

10.Abrir el portabarrena con la palanca (Lds).

11.Repetir los puntos 3 - 10 con el resto de las varillas de perfora-

ción.

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89

10. Equipo de dirección, opción

FAM

El equipo de dirección FAM (Feed Angle Measurement) está dis-ponible en dos ejecuciones distintas:

• FAM I con indicación de ángulo

• FAM II con indicación de ángulo y medición de la profundidad

del barreno

La indicación de ángulo implica la medición e indicación de la

dirección del dispositivo de avance. El sistema calcula la divergen-

cia entre una dirección de referencia indicada y la la dirección del

dispositivo de avance resultante con un barreno totalmente perfo-

rado. La divergencia se presenta en cm.

Para que el sistema pueda presentar los valores correctos, el usua-

rio deberá indicar una dirección de referencia y la longitud del

barreno totalmente perforado (no la longitud de la barrena).

Si el sistema equipa la medición de la profundidad del barreno,

también aparece la profundidad alcanzada en el barreno durante la

perforación.

Panel de maniobra

Figura 10.1. Pantalla

R i g C o n t r o l S y s t e m

E S C

1250 0059 29

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90

Tabla 10.1. Botones

Maniobra

Inicio

Figura 10.2. Conmutador 

Poner en marcha el sistema girando el conmutador a la posición 1.

Botón Descripción

Teclas de selección directa. Estas teclas sólo están activas en algunos

menús y están entonces acopladas a un símbolo en este menú.

ESCAPE (ESC). Hace retroceder un paso dentro de la estructura del

menú. Sirve también como función con la que "cancelar" cuando se ali-

menta un valor numérico. Pulsando el botón ESC en lugar del botón EN-TER, se borra un valor alimentado.

Flecha hacia la izquierda. Desplaza el marcador hacia la izquierda.

Flecha hacia arriba. Desplaza el marcador hacia arriba. También se utiliza

para incrementar un valor numérico.

Flecha hacia abajo. Desplaza el marcador hacia abajo. También se utiliza

para reducir un valor numérico.

Flecha hacia la derecha. Desplaza el marcador hacia la derecha.

Tecla ENTER.Se utiliza para confirmar una selección o un valor numérico modificado.

La tecla también se utiliza para activar las casillas en las que se desea

modificar un valor numérico.

1250 0059 56E S C

1250 0059 30

1250 0059 50

1250 0059 51

1250 0059 52

250 0059 53

1250 0059 54

0 1

1250 0059 66

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91

Menús

Figura 10.3. Estructura de menús

Menú principal

Figura 10.4. Menú principal

El menú principal aparece en la pantalla después de iniciar el sis-

tema. Desde aquí se puede pasar directamente al menú de trabajo

(1), el menú que más utiliza el operador.

El resto del sistema de menús contienen menús para poder realizar

los distintos ajustes y menús para la información de ayuda al reali-

zar la localización de averí as. Todo el sistema de menús puede

verse como un árbol con seis ramas.

1

22.1

5.1

2.2

5.2

33.1

3.24

5

61250 0068 22

1250 0061 97

1 2

3

4

5

6

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92

Rama 1 del árbol de menús

Figura 10.5. Rama 1 del árbol de menús

La rama 1 contiene el menú de Trabajo.

Tabla 10.2. Menús de la rama 1

Rama 2 del árbol de menús

Figura 10.6. Rama 2 del árbol de menús

La rama 2 contiene los menús relacionados con los sensores del

brazo.

Tabla 10.3. Menús de la rama 2

Menú Descripción

1

El menú de trabajo muestra la dirección de avance

y la longitud indicada para el barreno. Aquí tam-bién se puede indicar una nueva dirección de ref-

erencia.

Si el sistema tiene medición de profundidad del

barreno, se muestra la profundidad alcanzada en

el barreno y también se puede poner a cero la pro-

fundidad después de haber perforado el barreno.

Menú Descripción

2

Desplazarse hasta 2.1 para ver los ángulos de

sensores o a 2.2 para calibrar (=0) los sensores.

11250 0080 52

250 cm

23 1250 0059 26

167 cm

2 4 6 8 10

2

2.1 2.21250 0076 94

= 0

1250 0061 78

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93

Rama 3 del árbol de menús

Figura 10.7. Rama 3 del árbol de menús

La rama 3 contiene los menús para los ajustes relacionados con el

perforado.

Tabla 10.4. Menús de la rama 3

2.1

Ángulos de los sensores. Muestra los ángulos me-

didos para el giro del brazo, giro de avance e in-

clinación de avance. Esta información puede

utilizarse durante la localización de averías para

controlar que los sensores funcionan correcta-mente.

X6 - X12 son las conexiones de los sensores en el

módulo resolver.

2.2

Menú para el calibrado de los sensores después

de cambiar los sensores o el módulo resolver. Pro-

tegido con contraseña. Ver las instrucciones de 

mantenimiento Equipo de direcci ó n: Calibrado de 

los sensores.

X6 - X12 son las conexiones de los sensores en el

módulo resolver.

Menú Descripción

3Ajustes. Desplazarse a 3.1 para el ajuste de la lon-

gitud del barreno o a 3.2 para el calibrado del sen-

sor de longitud (sólo sistemas con medición de

profundidad del barreno).

3.1

Ajuste de la longitud pensada para el barreno.

3.2 (sólo sistemas con medición de profundidad

del b arreno)

Menú para el calibrado del sensor de longitud.

Menú Descripción

23.6 X12

1250 0059 16

-11.2

-11.2

23.6

X6

X7

X12

1250 0059 17

+1

-1

-123

xC=0

1250 0080 53

3

3.1 3.2

1250 0062 89

cm250

1250 0059 18

1250 0062 90

=0

X10

xC

+10 4 cm

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Rama 4 del árbol de menús

Figura 10.8. Rama 4 del árbol de menús

La rama 4 contiene un menú para el ajuste de la intensidad lumi-

nosa de la pantalla.

Tabla 10.5. Menús de la rama 4

Rama 5 del árbol de menús

Figura 10.9. Rama 5 del árbol de menús

La rama 5 contiene menús para la localización de averí a/diagnós-

tico.

Tabla 10.6. Menús de la rama 5

Menú Descripción

4Menú para el ajuste de la intensidad luminosa de

la pantalla. Los valores de ajuste son 1 - 9. NOTA:

La modificación de la intensidad luminosa se real-

iza con una determinada retardación.

Menú Descripción

5

Desplazarse al menú 5.1 para ver el estado del

módulo de pantalla o a 5.2 para ver el estado de

los sensores y módulo resolver.

5.1

Menú que muestra el estado de pantalla; OK o NO

OK (OK tachado).

41250 0080 54

5

1250 0061 83

5

5.1 5.21250 0080 51

1250 0061 87

5.1

5.2

OK

1250 0061 88

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Rama 6 del árbol de menús

Figura 10.10. Rama 6 del árbol de menús

La rama 6 contiene un menú para escribir la contraseña.

Tabla 10.7. Menú de la rama 6 

Indicación de ángulo

Menú de trabajo

El menú de trabajo muestra información sobre la dirección de

avance y la longitud indicada para el barreno totalmente perforado.

En el menú de trabajo también puede indicarse la dirección dereferencia. El ajuste básico es la Dirección ref. equipo perf., es

decir, el eje longitudinal del equipo perforador se utiliza como

referencia.

5.2

Menú que muestra el estado para los contactos

del módulo resolver conectado a un sensor. El es-

tado de los contactos puede presentar dos esta-

dos OK o NO OK (OK tachado).

X6 - X12 son las conexiones de los sensores en elmódulo resolver.

Menú Descripción

6

Menú para escribir la contraseña en los casos en

que se desea tener acceso a los menús del siste-

ma protegidos por contraseña.

Menú Descripción

OK

OK

X12

1250 0061 96

1250 0076 986

******

1250 0061 90

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96

Figura 10.11. Menú de trabajo para sistemas con sólo indicaciónde ángulo

La dirección de avance aparece gráficamente en forma de un cua-dro de flechas en el que el punto central es la dirección de referen-

cia. Si la dirección de avance diverge de la dirección de referencia

aparece una lí nea que describe las divergencias resultantes de la

dirección de referencia en el fondo del barreno (profundidad total

del barreno).

Ajustes para la indicación del ángulo

Longitud barreno

Figura 10.12. Menú (3.1) para el ajuste de la longitud del barreno

Modificar el valor para la longitud del barreno de la manera

siguiente:

• Desplazarse hasta el menú para el ajuste de la longitud del

barreno en la pantalla.

• Colocar el marcador en la casilla dedicada al valor de longitud,y pulsar el botón Intro.

250 cm

23

2 4 6 8 10

1250 0080 55

cm250

1250 0059 18

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97

• Colocar el marcador sobre la cifra (una unidad, decenas o cente-

nas) que se desea modificar con ayuda de las teclas con la flecha

hacia la derecha o hacia la izquierda.

• Modificar el valor con las teclas Flecha hacia arriba (incrementa

el valor) o Flecha hacia abajo (reduce el valor).

• Cuando sea correcto el valor (las tres cifras), pulsar la tecla

ENTER para que el sistema adopte el nuevo valor.

Dirección de referencia

Se puede utilizar una dirección de referencia distinta a la predefi-

nida (eje longitudinal del equipo perforador). Esto puede ser nece-

sario si el equipo perforador no puede ser colocado recto en

relación al perfil de la galerí a o túnel.

En el menú de trabajo se puede indicar una dirección de referencia

propia: Dirección ref. túnel. El sistema lee entonces la dirección

del dispositivo de avance, lo que significa que el dispositivo de

avance debe ser primeramente orientado con ayuda del láser y las

placas de visibilidad que se fijan en la viga del dispositivo de

avance.

Si el sistema está destinado a más de un brazo, la dirección de refe-

rencia leí da es válida para todos los brazos.

• Fijar las placas de visibilidad en la viga del dispositivo de

avance, una en la posición más delantera posible y la otra lo

más retrasada posible (por delante de la perforadora).

• Orientar el dispositivo de avance de manera que el rayo láser

pase por el agujero de la placa trasera y coincida con la cruz en

la placa delantera.

• Hacer que aparezca el menú de trabajo en la pantalla.

Figura 10.13. Menú de trabajo

• Pulsar el botón B para que la pantalla muestre un sí mbolo detúnel en lugar del sí mbolo del equipo perforador.

R i g C o n t r o l S y s t e m

E S C

1250 0059 57

A

B

250 cm

23

2 4 6 8 10

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98

• Pulsar el botón A, lo que significa que el sistema leerá la nueva

dirección de referencia.

Para retornar a la Dirección ref. equipo perforador, pulsar el botón

B para que la pantalla muestre el sí mbolo del equipo perforador.

Menú de trabajoSi el sistema tiene medición de profundidad del barreno, se mues-

tra la profundidad momentánea alcanzada en cm.

Figura 10.14. Menú de Trabajo para sistemas con medición de la profundidad del barreno

Cada vez que se va a perforar un barreno nuevo se debe poner a

cero la profundidad del barreno con uno de los botones en el lado

izquierdo del panel de maniobras. Un sí mbolo en el menú de Tra-

bajo indica el botón con esta función.

Figura 10.15. S í mbolo para la puesta a cero de la profundidad delbarreno

Indicación de averí as

El sistema indica que existe alguna averí a mostrando un triángulo

de advertencia en la esquina derecha inferior de la pantalla. El

triángulo de advertencia sólo puede aparecer en el menú principal

y en el menú de trabajo. Ver las instrucciones de mantenimiento

 Equipo de dirección: Localización de aver í as.

250 cm

23 1250 0059 26

167 cm

2 4 6 8 10

1250 0071 30

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99

Si se registra una averí a en la comunicación CAN, en la pantalla

aparece lo siguiente:

Figura 10.16. Advertencia. Aver í a en la comunicación CAN 

1250 0060 86

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101

Instrucciones de mantenimiento

1. Generalidades....................................................................................................... 109

Para contactarnos................................................................................................. 109

Grupo objetivo y finalidad....................................................................................111

Sistema hidráulico ............................................................................................... 112Generalidades ................................................................................................. 112

Reparación de los componentes hidráulicos................................................... 113

Talleres hidráulicos ......................................................................................... 113

Cambio de las mangueras hidráulicas............................................................. 113

Soldadura............................................................................................................. 114

Recomendaciones referentes a los electrodos................................................. 114

Par de apriete en las uniones roscadas................................................................. 115

Letreros para los componentes de compra .......................................................... 115

Desmontaje y montaje ......................................................................................... 116

Puesta en marcha con una baterí a auxiliar .......................................................... 117

2. Dispositivo de avance .......................................................................................... 119

Serie 2000............................................................................................................ 119

Datos técnicos...................................................................................................... 121

Serie 2000 ....................................................................................................... 121

Montaje de la perforadora ................................................................................... 121

Medidas preparatorias..................................................................................... 121

Montaje ........................................................................................................... 122

Control después de cuatro horas.......................................................................... 122

Mangueras de la perforadora............................................................................... 122

Colocación de las mangueras.......................................................................... 122Ajuste de las mangueras ................................................................................. 124

Cables de tracción y retorno ................................................................................ 125

Colocación ...................................................................................................... 125

Cambio del cable de tracción.......................................................................... 125

Ajuste de los cables de tracción y retorno ...................................................... 126

Tensado del cable de retorno .......................................................................... 126

Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance.......................................... 126

Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el telescopio............................... 128

Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte............................................. 129

Cambio de las barras de deslizamiento ............................................................... 130

Ajuste de las distintas longitudes de barrena para el dispositivo de avance telesc ópico130

Cilindro de avance............................................................................................... 131

Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance......................................... 131

Casquillo de tensado para la pieza separadora ............................................... 134

Descripción ................................................................................................ 134

Desmontaje................................................................................................. 134

Montaje ...................................................................................................... 134

Desmontaje del cilindro de avance inferior en el dispositivo de avance telescópico

135

Desmontaje de la viga de avance superior................................................. 135

Desmontaje del cilindro ............................................................................. 136

Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo ................................................ 137

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102

3. Brazo .................................................................................................................... 138

BUT 28 F ............................................................................................................. 138

Datos técnicos...................................................................................................... 138

BUT 28 F ........................................................................................................ 138

Generalidades ...................................................................................................... 139

Puesta en marcha de un brazo nuevo................................................................... 139

Uniones roscadas ................................................................................................. 140Pares de apriete ............................................................................................... 140

Pieza de paso del mamparo ................................................................................. 141

Colocación de las mangueras.......................................................................... 141

Fijación con estrobos y elevación........................................................................ 142

Seguridad ........................................................................................................ 142

Elevación ........................................................................................................ 142

Fijación con estrobos ...................................................................................... 143

División del brazo................................................................................................ 144

Seguridad ........................................................................................................ 144

Desmontaje del dispositivo de avance............................................................ 144

División del cuerpo del brazo ......................................................................... 145Ejes expansores.................................................................................................... 145

Desmontaje ..................................................................................................... 145

Montaje ........................................................................................................... 146

Desmontaje del telescopio del brazo ................................................................... 146

Apriete a par de los tornillos de fijación a la brida del tubo telescópico............. 147

Dispositivo telescópico........................................................................................ 148

Control de los casquillos de la caja de cojinetes............................................. 148

Control de las cuñas........................................................................................ 149

Control de los cursores ................................................................................... 149

Unidad de rotación............................................................................................... 150

Desmontaje del soporte del dispositivo de avance, caja de cojinetes y dispositivo de

giro .................................................................................................................. 151

Funcionamiento del dispositivo de giro.......................................................... 153

Desmontaje y control del dispositivo de giro ................................................. 154

Montaje del dispositivo de giro ...................................................................... 157

Control después del montaje del dispositivo de giro ...................................... 158

Montaje del soporte del dispositivo de avance, caja de cojinete y dispositivo de giro

158

Modificación de la posición del punto de tope............................................... 159

Ajuste del cilindro saliente ............................................................................. 160

Equipo de dirección - sensor de ángulo............................................................... 161Localización de averí as ....................................................................................... 161

4. Motor .................................................................................................................... 162

Unidad de motor Deutz 912W ............................................................................. 162

Datos técnicos...................................................................................................... 163

Seguridad ............................................................................................................. 163

Sistema de combustible ....................................................................................... 164

Cambio del filtro de combustible.................................................................... 164

Drenaje del filtro de combustible.................................................................... 165

Sistema de aire..................................................................................................... 166

Generalidades.................................................................................................. 166Limpieza del filtro de aire de baño de aceite .................................................. 166

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103

Sistema de aceite ................................................................................................. 167

Llenado del aceite de motor............................................................................ 167

Cambio de aceite............................................................................................. 168

Controlar el nivel del aceite............................................................................ 168

Cambio del filtro de aceite.............................................................................. 169

Correas................................................................................................................. 170

Indicador de tensado....................................................................................... 170Tensado de las correas .................................................................................... 171

Correa del alternador.................................................................................. 171

Cambio de la correa del ventilador de refrigeración ...................................... 171

Cambio de la correa del alternador................................................................. 172

Juego de válvulas................................................................................................. 173

Alternador de corriente alterna............................................................................ 175

Seguridad ........................................................................................................ 175

Instrucción ...................................................................................................... 175

Dispositivo de elevación...................................................................................... 175

Localización de averí as ....................................................................................... 176

Manual de instrucciones Deutz ........................................................................... 178

5. Transmisión .......................................................................................................... 179

Generalidades ...................................................................................................... 179

DC 10, DC11 .................................................................................................. 179

DC 15C, DC16C, DC16CN............................................................................ 179

Datos técnicos...................................................................................................... 180

Ruedas............................................................................................................. 180

Dirección......................................................................................................... 180

Axel Hurth 172/176 ........................................................................................ 181

Montaje de neumáticos y ruedas ......................................................................... 181

Sistema de dirección............................................................................................ 181

Ejes de ruedas ...................................................................................................... 183

Clark Hurt 172, 176, 276 ................................................................................ 183

Control del aceite en el engranaje central .................................................. 183

Cambio del aceite en el engranaje central.................................................. 184

Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo................................... 185

Transmisión hidráulica ........................................................................................ 186

Seguridad ........................................................................................................ 186

Control del nivel de aceite .............................................................................. 186

Control del nivel de aceite DC 15C, DC16C, DC16CN............................ 186

Control del nivel de aceite DC 10, DC11 .................................................. 187Cambio del filtro y del aceite.......................................................................... 188

Cambio del filtro y aceite DC 15C, DC16C, DC16CN ............................. 188

Cambio del filtro y aceite DC 10, DC11.................................................... 189

Lubricación del chasis ......................................................................................... 191

Ejes cardán...................................................................................................... 191

Lubricación central de la plataforma .............................................................. 191

Remolcado........................................................................................................... 192

Seguridad ........................................................................................................ 192

Generalidades ................................................................................................. 192

Desmontaje de los ejes cardán ........................................................................ 193

Desacoplamiento del cilindro de dirección..................................................... 193

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104

6. Sistema de frenos ................................................................................................. 194

Seguridad ............................................................................................................. 194

Generalidades ...................................................................................................... 194

DC 10, DC11................................................................................................... 194

DC 15C, DC16C, DC16CN............................................................................ 195

Datos técnicos...................................................................................................... 195

Sistema de frenos ............................................................................................ 195Control de la presión de los frenos de marcha..................................................... 196

Clark Hurth 172, 176 y 276 ............................................................................ 196

Control de la presión del freno de aparcamiento................................................. 197

Clark Hurth 172 y 176 .................................................................................... 197

Purga de aire de los frenos................................................................................... 198

Clark Hurth 172, 176 y 276 ............................................................................ 198

Control del desgaste de los frenos ....................................................................... 198

Clark Hurth 172, 176 y 276 ............................................................................ 198

Ajuste de los frenos ............................................................................................. 199

Clark Hurth 172 y 176 .................................................................................... 199

Control del freno de aparcamiento ...................................................................... 200Control de los frenos de marcha.......................................................................... 201

Control de la presión de precarga de los acumuladores ...................................... 201

Control de la válvula de regulación para la presión de frenado .......................... 203

Clark Hurth 172/176 ....................................................................................... 203

Control del acumulador ....................................................................................... 204

Para deshacerse de acumuladores........................................................................ 206

7. Sistema de perforación ......................................................................................... 207

DCS 12 y DCS 18................................................................................................ 207

8. Sistema hidráulico ................................................................................................ 208

Seguridad ............................................................................................................. 208

Filtro .................................................................................................................... 208

Filtro de aceite de retorno ............................................................................... 208

Generalidades............................................................................................. 208

Cambio del filtro de aceite de retorno........................................................ 209

Datos técnicos...................................................................................................... 210

Sistemas hidráulicos DCS 12 y DCS 18......................................................... 210

Cambio de aceite ................................................................................................. 211

Generalidades.................................................................................................. 211

Vaciado............................................................................................................ 212Llenado ........................................................................................................... 212

Generalidades............................................................................................. 212

Llenado manual.......................................................................................... 213

Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico ............................ 213

Bombas ................................................................................................................ 215

Bombas de la unidad de fuerza. ...................................................................... 215

Control de la dirección de rotación de las bombas. ........................................ 215

Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada........................................ 216

Purga del aire de las bombas........................................................................... 216

Bombeo de circunvalación.............................................................................. 217

Ajustes ................................................................................................................. 219Seguridad ........................................................................................................ 219

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105

Ilustraciones de colocación............................................................................. 219

Ajustes de presión y régimen de rotación....................................................... 219

Bomba principal.............................................................................................. 221

Presión stand-by......................................................................................... 221

Presión de la bomba (presión de percusión) .............................................. 222

Presión de posicionamiento ....................................................................... 223

Bomba de rotación .......................................................................................... 224Broca de barreno estrecho.......................................................................... 224

Broca de barreno ancho, opción................................................................. 225

Presión de percusión para emboquillado ........................................................ 225

Presión de amortiguación de la perforadora. .................................................. 226

Presión de retorno de la percusión (COP 1432) ............................................. 227

Ajustes del sistema de lubricación ECL ......................................................... 227

Dosificación de aceite de lubricación ........................................................ 227

Presión de avance ........................................................................................... 229

Generalidades............................................................................................. 229

Presión de avance máx............................................................................... 229

Presión de avance durante el emboquillado............................................... 231Presión de avance durante la perforación plena......................................... 231

Presión de avance durante la perforación plena para barreno ancho, opción232

Introducción ............................................................................................... 233

Presión de avance máx. (cilindro superior e inferior)................................ 234

Divergencia de presión entre los cilindros superior e inferior ................... 235

Presión de avance durante el emboquillado y perforación plena............... 236

Presión de avance, hacia atrás.................................................................... 236

Protección antiatascos..................................................................................... 236

Descripción ................................................................................................ 236

RPCF, regulación de avance ...................................................................... 236

Movimiento de retorno de avance (de la perforadora)............................... 237

Generalidades............................................................................................. 237

Ajuste del movimiento de retorno de avance............................................. 237

Ajuste de RPCF durante la perforación ..................................................... 238

Ajuste ......................................................................................................... 240

Control del funcionamiento ....................................................................... 242

9. Sistema de aire ..................................................................................................... 243

Seguridad............................................................................................................. 243

Instrucciones para el compresor .......................................................................... 243

LE55, LE75..................................................................................................... 243Filtro de aire.................................................................................................... 244

Nivel de aceite ................................................................................................ 244

Compresor, presión de carga y descarga......................................................... 244

Seguridad ................................................................................................... 244

Ajuste de la presión de carga y descarga ................................................... 244

Ajuste de la presión de descarga ........................................................... 245

Ajuste de la presión de carga................................................................. 246

Presión de aire de lubricación......................................................................... 246

10. Sistema de agua.................................................................................................. 248

Datos técnicos...................................................................................................... 248Dimensiones de las mangueras....................................................................... 248

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Bomba de agua .................................................................................................... 248

Generalidades.................................................................................................. 248

Ajuste de los supervisores de caudal .............................................................. 248

Limpieza del filtro de agua .................................................................................. 250

Medidas en caso de riesgos de congelación ........................................................ 250

Drenaje del sistema de agua............................................................................ 250

11. Sistema eléctrico................................................................................................. 253

Seguridad ............................................................................................................. 253

Generalidades ...................................................................................................... 253

Normativas de seguridad ................................................................................ 253

Circuito de baja tensión .................................................................................. 253

Circuito de tensión débil ................................................................................. 253

Antes de la puesta en marcha.......................................................................... 254

Marcación de los cables .................................................................................. 254

Cambio de los componentes ........................................................................... 254

Armario de fuerza................................................................................................ 254

Voltí metro y amperí metro ............................................................................... 254Contador horario ............................................................................................. 255

Equipo de protección del sistema eléctrico ......................................................... 255

Interruptor de averí a de tierra ......................................................................... 255

Supervisor de seguimiento de fase.................................................................. 256

Interruptor principal ........................................................................................ 256

Protección del motor ....................................................................................... 256

Elección de los cables.......................................................................................... 258

Localización de averí as ....................................................................................... 259

12. Colocación de los componentes ......................................................................... 260

Válvulas ............................................................................................................... 260

Válvulas actuables hidráulicamente................................................................ 260

Manómetros, toma de medición y supervisor de caudal ..................................... 261

13. Tambores, opción ............................................................................................... 263

Introducción......................................................................................................... 263

Tambor RAC 611................................................................................................. 264

Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor.......................................... 264

Ajuste de la velocidad del tambor................................................................... 265

Tambor RAC 614................................................................................................. 266

Engranaje del tambor ...................................................................................... 266Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor .............................................. 266

Ajuste de la velocidad del tambor................................................................... 268

Colector (tambor de cable) .................................................................................. 268

Control del colector ........................................................................................ 268

14. Depuración de los gases de escape, opción........................................................ 270

Seguridad ............................................................................................................. 270

Scrubber............................................................................................................... 270

Generalidades.................................................................................................. 270

Llenado de agua .............................................................................................. 271

Medidas en caso de riesgos de congelación.................................................... 272Drenaje ....................................................................................................... 272

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15. Equipo de extinción de incendios, opción.......................................................... 273

Generalidades ...................................................................................................... 273

Ansul............................................................................................................... 273

Forrex.............................................................................................................. 273

Colocación........................................................................................................... 274

Activación del sistema......................................................................................... 275

Mantenimiento del sistema extintor de incendios ............................................... 276Medidas de seguridad ..................................................................................... 276

Reacondicionamiento de la máquina .............................................................. 276

Servicio ........................................................................................................... 277

Medidas después de la activación/incendio.................................................... 277

16. Equipo de dirección, opción............................................................................... 278

FAM..................................................................................................................... 278

Datos técnicos...................................................................................................... 278

Equipo de dirección FAM............................................................................... 278

Menús .................................................................................................................. 279

Contraseña ........................................................................................................... 279Conexiones .......................................................................................................... 281

Sistemas de uno y dos brazos ......................................................................... 281

Sistema de tres brazos..................................................................................... 283

Conexiones de sensores .................................................................................. 285

Circuito de alimentación 24 V CC.................................................................. 285

Calibrado de sensores .......................................................................................... 286

Condiciones .................................................................................................... 286

Ajuste del cilindro de extensión ..................................................................... 286

Sensor de inclinación, dispositivo de avance ................................................. 288

Menú sensores............................................................................................ 288

Ajuste del sensor de inclinación................................................................. 288

Puesta a cero del sensor de inclinación...................................................... 292

Ajuste del coeficiente para el sensor de inclinación .................................. 292

Ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero............................................ 293

Menú sensores............................................................................................ 293

Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero293

Puesta a cero del ángulo lateral trasero...................................................... 293

Puesta a cero del ángulo lateral delantero.................................................. 294

Posición de la perforadora (opción - medición de profundidad del barreno) . 294

Cambio de los componentes................................................................................ 295

Cambio de sensor de ángulo ........................................................................... 295Cambio del sensor de inclinación ................................................................... 297

Cambio del sensor de longitud ....................................................................... 299

Dispositivo de avance ................................................................................ 299

Cambio de módulo resolver............................................................................ 299

Localización de averí as ....................................................................................... 300

Indicación de averí as ...................................................................................... 300

Control del funcionamiento ............................................................................ 301

Menús de localización de averí as ................................................................... 301

Localización de averí as de sensor de ángulo .................................................. 302

Localización de averí as del sensor de inclinación .......................................... 303

Localización de averí as del sensor de longitud de perforadora...................... 304

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109

1. Generalidades

Para contactarnos

Tabla 1.1. Direcciones, números de telé  fono y telefax a las

empresas Atlas Copco

Country Address Phone- and fax number

Argentina P O Box 192 Suc. 37

1437 - Buenos Aires

Phone: +54 - (0)1 - 912 4421/24

Fax: +54 - (0)1 - 912 6622

Australia P O Box 6134

Delivery Centre

Blacktown NSW 2148

Phone: +61 - (0)2 - 9621 9700

Fax: +61 - (0)2 - 9621 9813

Austria Postfach 108

A-1111 Wien

Phone: + 43- (0)1 -76 01 20

Fax: + 43 - (0)1 - 769 56 72

Bolivia Casilla 8742

La Paz

Phone: + 591 - 2-22 98 62

Fax: + 591 - 2-22 10 36

Brazil P O Box 12737

Sao Paulo, SP

04744-970

Phone: + 55 - (0)11 - 247 88 00

Fax: + 55 - (0)11 - 541 76 71

Canada P.O. Box 745

Pointe-Claire Dorval

Quebec, H9R 4S8

Phone: + 1 - 514 631- 5571

Fax: + 1 - 514 631-9217

Chile Casilla 10239

Santiago

Phone: + 56 - (0)2-442 3600

Fax: +56 - (0)2 - 623 5131

China / Hong

Kong

41-1 Huang Jia Wei

Zhong yang Men Wai

210037 Nanjing

Phone: + 86 - 25 - 5620 115-8

Fax: + 86 - 25 - 551 5225

CMT International S-105 23 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 80 00

Fax: + 46 - (0)8 - 702 21 29

Colombia A.A. 95310

Santafé de Bogotá, D.C.

Phone: +57 - 1 - 430 4146

Fax: +57 - 1 - 430 6514

Czech Republic Belohorska 159/187

169 00 PRAHA 6

Brenov

Phone: + 420 - (0)2 -205 14 604

Fax: + 420 - (0)2- 205 14 614

Finland Tuupakankuja 1

SF-01740 Vantaa

Phone: + 358 - (0)9 - 296 64 42

Fax: + 358 - (0)9 - 29 64 21 8

France B.P. 50

F-95132 Franconville

Phone: + 33 - (0)1 - 30 72 32 22

Fax: + 33 - (0)1 - 30 72 32 49

Germany Postfach 10 02 25

D-46002 Essen

Phone: + 49 - (0)201 - 217 70

Fax: + 49 - (0)201 - 217 74 54

Ghana P O B 10071

Accra North

Phone: + 233 - 21 77 45 12

Fax: + 233 - 21 77 61 47

Great Britain P O Box 79

Hemel Hempstead

Herts HP2 7HA

Phone: + 44 - (0)1442 - 22 21 00

Fax: + 44 - (0)1442 - 234467

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110

Greece 78, Kifissou Avenue

GR-182 33 Ag. I. Rentis

Phone: +30 - (0)1 - 342 6600

Fax: +30 - (0)1 - 345 4783

Hong Kong P O Box 69407

Kwun Tong

Kowloon/Hong Kong

Phone: + 852 - 24 88 01 03

Fax: + 852 - 2488 9863

India Sveanagar

Bombay Pune Road

Dapodi

Pune 411 012

Phone: + 91- (0)20 -712 64 16

Fax: + 91 - (0)20 - 712 65 87

Indone si a P O Box 70 21/JKS CCE

Jakarta 12075

Phone: +62 - 21 - 780 1008

Fax: +62 - 21 - 780 1469

Iran PO Box 13145-1311

Tehran 13454

Phone: +98 - 21 - 93 7710-19

Fax: +98 - 21 - 92 7314

Ireland Kylemore Road

Bluebell

Dublin 12

Phone: +353 - (0)1 - 450 5978

Fax: +353 - (0)1 - 456 7686

Italy Casella Postale 10076

I-20110 Milano MI

Phone: + 39 - (0)2 - 61 79 91

Fax: + 39 - (0)2 - 66 01 32 99

Japan New Nishi-shimbashi Bldg. 3F

2-11-6 Nishi-shimbashi

Minato-ku Tokyo 105-0003

Phone: + 81 - (0)436 - 24 62 31

Fax: + 81 - (0)436 - 24 62 55

Kenya PO Box 400 90

Nairobi

Phone: + 254 - (0)2 - 82 52 65/6

Fax: + 254 - (0)2 - 82 52 15

Korea C-P.O. Box 8354

Seoul

Phone: + 82 - (0)2 - 52 28 23 4-8

Fax: + 82 - (0)2 - 522 82 39

Malaysia Lot 6-36 & 2-38

Pesiaran T engku Ampuan

Lion Industrial Park

40400 Shah Alam

Selangor Darul Ehsan

Phone: + 60 - (0)3 - 511 33 33

Fax: + 60 -(0)3 - 511 99 08

Mexico Apartado Postal Box 104

Tlalnepantla

Edo. De Mexico

Phone: + 52 - 5 - 626 06 00

Fax: + 52 - 5 - 565 62 65, 626 06 80

Marocco P O Box 13 844

20 300 Casablanca

Phone: + 212 - 2 - 600 040

Fax: + 212 - 2 - 60 05 22

Norway P O Box 334

N-1401 Ski

Phone: + 47 - 64 - 86 03 00

Fax: + 47 - 64 - 86 03 22

Perú Apartado 662

Lima 100

Phone: + 51 - 1 - 224 87 05Service

Fax: + 51 - 1 - 224 77 12Service

Philippin es P.O. Box 1373

1200 Makati City

Phone: + 63 - (0)2 - 823 8178-80

Fax: + 63 - (0)2 - 823 9139

Poland 29 Krasinskiego Str.

P-40-019 Katowice

Phone: + 48 -(0)32 - 256 1661

Fax: + 48 -(0)32 - 256 1661

Portugal Apartado 14

P-2796 Linda-a-Velha

Codex

Phone: + 351 - (0)1- 416 85 00

Fax: + 351 - (0)1 - 418 0782 Service

Country Address Phone- and fax number

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111

Grupo objetivo y finalidad

 Nota

 Este capí tulo (Generalidades) contiene las recomendaciones gene-

rales para el mantenimiento de un equipo perforador y el equipo

 perif é rico del mismo. Esto ha supuesto que algunas secciones no

est é n totalmente adaptadas a los componentes individuales.

Las instrucciones de mantenimiento están destinadas a los repara-

dores y personal de mantenimiento y servicio. El usuario deberáhaber asistido a la formación de Atlas Copco para el equipo.

Saudi Arabia P O Box 7330

Jeddah 21462

Phone: + 966 - (0)2 - 663 42 22

Fax: + 966 - (0)2 - 660 37 23

Singapore Jurong Point

P O Box 438

Singapore 916415

Phone: + 65 - (8)62 - 28 11

Fax: + 65 - (8)62 - 5 62 8S service

South Africa P O Box 14110

Witfield 1467

Phone: + 27 - (0)11 - 821 90 00

Fax: + 27 - (0)11 - 821 92 02

Spain Apartado 24

E-28820 Coslada

Madrid

Phone: + 34 - (9)1 - 627 91 00

Fax: + 34 - (9)1 - 627 9239

Sweden S-10523 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 92 30

Fax: + 46 - (0)8 - 743 92 46

Switzerland Büetigenstrasse 80

CH-2557 Studen/Biel

Phone: + 41 - (0)32 - 374 15 00

Fax: + 41 -(0)32 - 374 15 15

Taiwan No. 16-11, Wu Lin

Wu Lin Village

Lung Tan

Tao Yuan Hsien

Phone: + 886 - (0)3 - 4 79 31 64

Fax: + 886 - (0)3 - 479 6820

Thailand 1696 New Pe tchburi Road

Bangkapi

Huay Kwang

Bangkok 10320

Phone: + 66 - (0)2 - 652 90 06

Fax: + 66 - (0)2 - 652 81 94

Turkey Istasyon Arkasi

81700 Tuzla

Istanbul

Phone: + 90 - (0)216 - 395 24 60

Fax: + 90 - (0)216 - 395 23 01

Venezue la Apa rtado 761 11

Caracas 1070-A

Phone: + 58 - (0)2 - 256 23 11

Fax: + 58 -(0)2 - 271 13 93

Vietnam 24, Ly Tu Trong Street

District 1

Ho Chi Minh City

Phone: + 84 - 8 - 822 2914

Fax: + 84 - 8 - 822 2884

Zambia P O Box 70267

Ndola

Phone: + 260 - (0)2 - 65 14 47/ 51

Fax: + + 260 - (0)2 - 65 11 57

Zimbabwe P.O. Box CY 935 Phone: + 263 - (0)4 - 62 17 61-5

Fax: + 263 - (0)4 - 62 17 94

Country Address Phone- and fax number

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112

La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y

reparar las averí as en una fase temprana, para poder evitar así las

paradas operativas, los costosos daños secundarios y los acciden-

tes. Un mantenimiento periódico constituye una precondición para

planificar las paradas operativas necesarias, así como las renova-

ciones y reparaciones. Se pueden así realizar los trabajos de mante-

nimiento en los momentos más apropiados y convenientes en laproducción.

Sistema hidráulico

Generalidades

El sistema hidráulico es sensible a las suciedades. Aquellos lugares

en los que normalmente trabajan los equipos de perforación no son

apropiados para la reparación de los componentes hidráulicos. Por

esto se deben limitar a un mí nimo, es decir a sólo el cambio de los

componentes, las intervenciones en el sistema hidráulico en el

lugar de trabajo. Al cambiar las válvulas, la unidad en cuestión

deberá estar bien fijada con estrobos y apuntalada. Los componen-

tes deberán seguidamente ser reparados en un ambiente apropiado.

ver la sección Talleres hidr áulicos.

Para evitar las averí as y paradas operativas debidas a suciedades en

el aceite hidráulico, deberá observarse lo siguiente:

• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos

periódicos, preferentemente con aditivos desengrasantes.

• Limpie el lugar de la intervención antes de abrir alguna de las

conexiones.

• Utilice herramientas limpias y trabaje con las manos limpias.

• Tapone siempre todas las conexiones hidráulicas inmediata-

mente después de soltadas.

• Utilice tapones bien limpios.

• Los componentes hidráulicos, por ejemplo, válvulas, motores,

siempre deberán conservarse con tapones de protección apro-piados colocados.

• Las piezas de repuesto para los componentes hidráulicos siem-

pre deberán conservarse en bolsas de plástico cerradas.

• Cambiar los cartuchos de filtro inmediatamente después que el

filtro indique obturación.

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7/16/2019 Manual Boomer Atlas Copco

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113

Reparación de los componentes hidráulicos

La reparación y/o renovación de los componentes hidráulicos

deberán ser realizado por personal competente y en un lugar ade-

cuado. Existen las alternativas siguientes:

• Se prepara en el lugar de trabajo un espacio adecuado para reali-

zar las reparaciones hidráulicas. Las reparaciones son realizadas

por personal propio con la formación debida, representantes de

la marcha o personal de Atlas Copco.

• Los componentes son enviados para su reparación al represen-

tante local de la marca.

• Las reparaciones de los componentes las realiza Atlas Copco.

Existen instrucciones de reparación para los componentes

hidráulicos más importantes y más complejos.

Talleres hidráulicos

Los talleres utilizados para la reparación de los componentes

hidráulicos deberán:

• estar aislados de actividades generadoras de polvo y partí culas,

por ejemplo soldadura, esmerilado, transportes de vehí culos,

etc.

• contar con un equipo de lavado especial necesario para la repa-

ración de los componentes.

• tener el equipo necesario de herramientas, el cual sólo se utilizaen este taller hidráulico, compuesto tanto por herramientas

estándar como especiales.

• tener una instalación de ventilación que no atraiga polvo al

local.

• contar con personal especializado.

Cambio de las mangueras hidráulicas

La alta presión del sistema, de hasta 250 bar, con las válvulas de

seguridad ajustadas a 280 bar, junto con vibraciones y otras tensio-

nes mecánicas, confieren unos altos requisitos a las mangueras

hidráulicas. Las mangueras de presión de la bomba hasta la percu-

sión de la perforadora tienen la clase de calidad R9R ó SAE 100

R10 con cuatro (4) capas de acero. El resto de mangueras tienen la

clase de calidad SAE 100 R2AT con dos (2) capas de acero o SAE

100 R1T con una (1) capa de acero. Todas las mangueras hidráuli-

cas tienen acoplamientos montados a presión y, por esto, deben

obtenerse terminadas de Atlas Copco. Las dimensiones y calidades

de las mangueras se indican en las listas de piezas de repuesto del

equipo perforador.

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7/16/2019 Manual Boomer Atlas Copco

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114

Soldadura

 Nota

 Es importante ponerse en contacto con Atlas Copco para la apro-

bación de las operaciones de soldadura y elección de los electro-dos.

Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo

siguiente:

• Desconectar la alimentación eléctrica al equipo.

• Desacoplar los cables del alternador y de la baterí a.

• Limpiar esmerilando la zona que va a soldarse para extraer la

oxidación y pintura, y realizar una buena preparación para la

unión soldada.

• Soldar en un lugar seco.• Conectar el cable de tierra de soldadura a una superficie limpia

tan cerca como posible del lugar de la soldadura. Evitar soldar

cerca de cojinetes y casquillos. Si éstos no pueden desmontarse,

conectar entonces cables de tierra a ambos lados de la solda-

dura.

• No se deberán realizar modificaciones y refuerzos sin antes

consultar a Atlas Copco.

• NO realice operaciones de soldado en el depósito de aceite

hidráulico, bloque de válvulas, recipiente de aire comprimido o

conductos de aire comprimido.• Tenga siempre a mano un extintor de incendios para incendios

de aceite en todas las operaciones de soldadura, corte y esmeri-

lado. Aislar la zona de trabajo de los materiales inflamables.

• Proteja siempre las mangueras, conductores y componentes

eléctricos.

• Una vez se haya soldado se deberá limpiar la superficie esmeri-

lándola. Si es posible, esmerilar también la superficie para que

quede lisa y pintarla con un pintura de protección contra la oxi-

dación.

Recomendaciones referentes a los electrodos

Utilice siempre electrodos sin usar y limpios almacenados en un

lugar seco. El tipo de electrodo recomendado generalmente es el

ESAB OK 48.00 ó ESAB OK 48.30, o similar según el estándar

siguiente:

Tabla 1.2. Recomendaciones referentes a los electrodos

ISO: 2560 E51 5B 120 20 HSS: 14 3211 H10

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115

Se puede utilizar con preferencia un equipo de soldadura Mig,

siendo entonces el tipo de electrodo recomendado el ESAB-OK

Autorod 12.51, o similar según el estándar siguiente:

Tabla 1.3. Electrodos Mig

Si tiene cualquier tipo de duda, no dude ponerse en contacto con

Atlas Copco.

Par de apriete en las uniones roscadas

Todas las uniones están apretadas al par exigido por Atlas Copco

Standard K 4369, si no se indica lo contrario. En ese caso, el par se

indica en las instrucciones de mantenimiento del módulo en cues-

tión.

Tabla 1.4. Par Atlas Copco Standard.

Letreros para los componentes de compra

En los componentes grandes del vehí culo portador se han colocado

letreros. Rellene los números de serie de aquí abajo para facilitar

los pedidos de piezas de repuesto. Para el pedido o preguntas sobrelas piezas de repuesto del chasis, siempre deberá indicar la desig-

DIN 1913: E51 55 B10

AWS: A/SFA 5.1 E 7018

SS: 14 3403 3423

DIN 8559: SG 2

AWS: A/SFA 5.18: ER 70 S-6

Dimensión Clase de

resistencia

Par en Nm. Toleran-

cia ±M6 8,8 9 1

M8 8,8 23 2

M10 8,8 46 5

M12 8,8 80 10

M14 8,8 125 15

M16 8,8 205 20

M20 8,8 395 40

M24 8,8 675 70

M12 x 1,25 10,9 135 6

M16 x 1,25 10,9 315 15

M18 x 1,25 10,9 460 20

M16 12,9 345 35

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116

nación de tipo y el número de serie. El pedido de piezas de

repuesto siempre deberá realizarlo a través de Atlas Copco. El

número en cuestión siempre puede escribirlo con la función de

anotación.

Tabla 1.5. Colocación de los letreros

Desmontaje y montaje

Antes del transporte en pozos o similares, puede ser necesario des-

montar el equipo perforador en partes grandes o más pequeñas.

Tenga en cuenta lo siguiente al realizar el desmontaje, elevado y

montaje:

• Limpiar antes del desmontaje todo el grupo con agua y/o un

detergente desengrasante.

Componente Nr. de serie

Chasis AVO

Motor diesel ........

Transmisión hidráulica ........

Eje de rueda, parte de brazo ........

Eje de rueda, parte de motor ........

Bomba hidráulica doble ........

Dispositivo de avance, BMH........ ........

Brazo, BUT......... ........

Compresor, Atlas Copco........ . .. .....

Perforadora, COP........ ........

Observe una gran precaución cuando sujetay eleva objetos pesados.

Riesgo de daños personales.

El elevado debe realizarse en el punto degravedad.

Utilice sólo correas intactas y destinadas ala carga que van a soportar.

Fije las correas en las argollas dispuestaspara ese fin, en caso de que existan.

1250 0042 38

PRECAUCIÓN

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117

• Observar una gran limpieza cuando se desmontan las mangue-

ras hidráulicas de aire y barrido. Taponar inmediatamente todas

las mangueras, racores y tubos de aceite hidráulico, o hermeti-

zarlas y protegerlas de manera adecuada contra la suciedad.

• Marcar las mangueras, tubos y otras conexiones, cuando esto no

se haya hecho con anterioridad, para facilitar el montaje y evitar

las confusiones.• Utilizar una herramienta de elevación bien fijada, y del tamaño

necesario.

 Nota

 Al desguazar el equipo perforador siempre deber á manipularse el

material peligroso medioambientalmente según el procedimiento

 prescrito por las autoridades.

Puesta en marcha con una baterí a auxiliar

 Nota

 Debido al intercambio de corriente, las bater í as pueden explotar 

si una bater í a totalmente cargada se acopla a una descargada.

 Las conexiones a las bater í as del vehí culo portador no deber án

ser desconectadas durante la carga, debido a que entonces se pue-

den causar daños graves en el alternador.

Seguir, por esto, el procedimiento siguiente:

1. Controlar que las baterí as auxiliares (1) tienen la misma tensión

que las baterí as en el chasis.

1 Baterí as auxiliares2 Baterí as del equipo perforador

Figura 1.1. Ayuda de arranque.

1

1250 0064 41

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2. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la baterí a auxiliar al

polo positivo en la baterí a del vehí culo portador (2).

3. Acoplar seguidamente el polo negativo de la baterí a auxiliar (1)

a tierra en el chasis.

4. Una vez se ha puesto en marcha el motor, desmontar en primer

lugar el cable entre tierra y el polo negativo de la baterí a auxi-liar (1).

5. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos de

las baterí as.

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2. Dispositivo de avance

Serie 2000

Figura 2.1. BMH 2000

Figura 2.2. BMHS 2000 (con tambor de manguera montado late-ralmente)

Figura 2.3. BMHE 2000 (con tambor de manguera montado late-ralmente y portabarrena delantero retraible)

1250 0064 06

1250 0064 07

1250 0064 08

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120

Figura 2.4. BMHT 2000 (dispositivo de avance telescó pico)

Los dispositivos de avance en la serie 2000 están destinados a la

perforación de túneles y galerí as. Los dispositivos de avance estándisponibles en distintas versiones según que tipo de perforadora va

a montarse. Las distintas cifras tienen distintos significados.

Ejemplo: BMH 2337 y BMHE 2628/21

La primera cifra indica el tipo de dispositivo de avance: 2 = serie

2000.

La segunda cifra indica el tipo de perforadora para la que es apro-

piado el dispositivo de avance:

• 3 = COP 1238

• 6 = COP 1432

• 8 = COP 1838

La tercera y cuarta cifra indican la longitud de la barrena en la uni-

dad dm.

La quinta y sexta cifra indican la longitud para la barrena corta en

la unidad dm y sólo son válidas para el dispositivo de avance tele-

scópico (BMHE y BMHT).

1250 0064 09

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121

Datos técnicos

Serie 2000

Longitudes

 Nota

 La longitud total del dispositivo de avance depende de la perfora-

dora y la longitud de barrena al que est á destinado. Sumando la

dimensión de longitud siguiente a la longitud de la barrena (XX)

(XX/XX) se obtiene la longitud total del dispositivo de avance.

BMH 23XX 1587mm

BMH 26XX 1200mm

BMH 28XX 1587mmBMHE 26XX/XX 865mm

BMHS 26XX 850mm

BMHT 23XX/XX 1517mm

BMHT 26XX/XX 1207mm

BMHT 28XX/XX 1517mm

Pesos

 Nota

Para cada tipo de dispositivo de avance se indica el peso sólo para

los dispositivos est ándar más corto y más largo.

BMH 2325 - BMH 2349 285 - 365kg

BMH 2625 - BMH 2649 265 - 350kg

BMH 2825 - BMH 2849 290 - 370kg

BMHE 2628/21 - BMHE 2637/31 300 - 350kg

BMHS 2625 - BMHS 2643 260 - 318kg

BMHT 2331/19 - BMHT 2343/25 405 - 435kg

BMHT 2631/19 - BMHT 2643/25 392 - 430kgBMHT 2831/19 - BMHT 2843/25 410 - 440kg

Montaje de la perforadora

Medidas preparatorias

Medidas preparatorias

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122

1. Limpiar del dispositivo de avance el tratamiento contra la oxi-

dación.

Montaje

1. Extraer las posibles rebabas, escamas de pintura y otros recubri-

mientos del carro y superficies de contacto de la perforadora.

2. Desatornillar los tornillos de montaje del carro.

3. Colocar la posible pieza inferior y la perforadora en el carro y

volver a montar los tornillos. Controlar que la perforadora

quede colocada correctamente.

4. Fijar atornillando la perforadora. Apretar los tornillos (cuatro

unidades) alternándolos hasta que se alcance el par de 200 Nm

(20 kpm).

5. Conectar y montar las mangueras a la perforadora.

6. Ajustar los carros y las mangueras según las indicaciones en

este manual de instrucciones.

Control después de cuatro horas

1. Controlar y apretar todas las uniones roscadas.

2. Controlar y ajustar el tendido de los cables.

3. Controlar todas las mangueras en lo que respecta a fugas.

4. Apretar y ajustar el tendido de las mangueras en los casos nece-

sarios.

5. Controlar y ajusta el ajuste de los carros en la viga del disposi-

tivo de avance.

Mangueras de la perforadora

Colocación de las mangueras

Según el tipo de perforadora montada en el dispositivo de avance,

las mangueras deberán colocarse según aquí abajo en el tambor de

magueras y fijación de mangueras del dispositivo de avance.

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Tabla 2.1. Denominaciones de las mangueras

Tabla 2.2. Colocación de las mangueras

Denominaciones nuevas,

mangueras ya existentes

Denominaciones antiguas,

mangueras ya existentes Explicación

AL1 L1 Lubricación por aire

D1 D1 Drenaje

HDP1 PD1 Amortiguador de reflejosHP1 S1 Percusión, entrada

HT1 TS1 Percusión, retorno

RRL1 R1 Rotación, izquierda

RRR1 R2 Rotación, derecha

WF2 V1 Barrido

Tambor de manguera

Fijación de manguera del dispositivo de

avance

Figura 2.5. COP 1838  Figura 2.6. COP 1838 

Figura 2.7. COP 1432  Figura 2.8. COP 1432 

AL1/L1

HP1/S1

D1

RRR1/R2

RRL1/R1

HT1/TS1

1250 0043 31

WF2/V1

HDP1/PD1

AL1/L1D1

RRR1/R2

RRL1/R1

WF2/V1

HP1/S1

HT1/TS1

1250 0043 32

HDP1/PD1

AL1/L1

HP1/S1

RRR1/R2

RRL1/R1

HT1/TS1

1250 0043 29

WF2/V1

HDP1/PD1

AL1/L1

RRR1/R2

RRL1/R1

WF2/V1

HP1/S1

HT1/TS1

1250 0043 30

HDP1/PD1

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124

Ajuste de las mangueras

1. Soltar un poco los tornillos en la fijación de mangueras para

ajustar y tensarlas.

2. Tensar las mangueras, y comprobar que no se crucen.

Figura 2.9. COP 1238  Figura 2.10. COP 1238 

Tambor de manguera

Fijación de manguera del dispositivo de

avance

WF2/V1

AL1/L1 HP1/S1

D1

RRR1/R2

RRL1/R1

HT1/TS1

1250 0047 11

AL1/L1

D1

RRR1/R2

RRL1/R1

WF2/V1

HP1/S1

HT1/TS1

1250 0047 10

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125

Cables de tracción y retorno

Colocación

A Ajuste del cable de tracciónB Ajuste del cable de retornoC Placa de rascadoD Tensor para cable de tracción

E Soporte para el portabarrena intermedioF Fijación del cable de tracción en el cursor de la perforadora

Figura 2.11. Colocación

Cambio del cable de tracción

1. Desplazar la perforadora hasta aprox. la mitad de su recorrido

desplazable.

2. Soltar la tensión en los cables, tornillo A y tuerca B.

3. Desmontar el cable de tracción de su fijación delantera en elcarro de la perforadora.

4. Desmontar la placa de rascado C del portabarrena intermedio.

5. Soltar el soporte E de la portabarrena de manera que se pueda

levantar la portabarrena.

6. Desmontar el cable del tensor D en la parte posterior de la viga.

Comprobar que el nuevo cable se monte en el mismo orificio

que el antiguo.

7. Montar el nuevo cable y volver a atornillar la placa de rascado.

A

B

C

D

F

E

1250 0064 88

B

BMHEBMHS

BMHBMHT

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8. Ajustar los cables según aquí abajo.

Ajuste de los cables de tracción y retorno

1. El cable de tracción se ajusta con el tornillo A y el de retorno

con la tuerca B.

2. La posición del carro en la viga del dispositivo de avance

deberá ajustarse cuando se encuentra en su posición tope trasera

y cuando la barrena con broca esté montada en la perforadora.

3. Ajustar los cables de manera que la broca se encuentre por

detrás del resalte. La dimensión M1 se indica en la lista de pie-

zas de repuesto.

Figura 2.12. Dimensión de ajuste M1

Tensado del cable de retorno

1. Colocar un tablón entre el carro de la perforadora y el portaba-

rrena intermedio.

2. Desplazar el carro hacia adelante hasta que se detenga contra el

tablón. Dejar aplicada la fuerza de avance.

3. Tensar el cable de retorno para que no existan riesgos de que

pueda salirse del tambor. No tensarlo demasiado duro. Deberáexistir un determinado destensado de algunos centí metroscuando el cable está tensado correctamente.

Ajuste del carro en la viga del dispositivo deavance

Las placas de cursor para la perforadora, portabarrena intermedio y

tambor de manguera son guiadas a lo largo de la viga de avance

con ayuda del soporte A. Cada par de soportes se fijan en su posi-ción con los tornillos B. Los agujeros de los tornillos en los sopor-

1250 0064 89

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127

tes están fabricados como ranuras oblicuas. Desplazando los

soportes en sentido longitudinal se pueden ajustar los cursores en

la viga de avance. Comprobar que los soportes están orientados

según la ilustración de manera que la parte exterior de las ranuras

oblicuas esté orientada hacia atrás en la viga. Comprobar que el

dispositivo de avance se encuentre en posición horizontal y que la

barrena esté montada en la perforadora.

Figura 2.13. Ajuste del soporte de los carros

1. Soltar los tornillos B que sujetan los soportes.

2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que el

carro quede recto en la viga y quede a 5 - 7 mm sobre la viga.

De esta manera queda el adaptador de la perforadora a la altura

correcta.

Figura 2.14. Dimensión de ajuste

3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido lon-

gitudinal hasta que se haya alcanzado un juego de 1 mm entre

los soportes y la viga del dispositivo de avance.

4. Apretar los tornillos B.

A

B

C

D

1250 0064 90

     5    m    m

  1  m  m

1250 0064 91

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5. Controlar desplazando el carro por toda la viga. La presión para

desplazar el carro hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con

temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Si la presión sobre-

pasa los 30 bar, esto significa que los soportes están ajustados

demasiado fuerte y deben ajustarse de nuevo.

6. Cambiar las mangueras dañadas y apretar los acoplamientos

con fugas. Las mangueras están ajustadas correctamente cuando

no cuelgan cuando el dispositivo de avance se encuentra en

posición horizontal.

Ajuste de la viga del dispositivo de avance en eltelescopio

La viga superior es se guí a en la inferior con ayuda de los mismos

soportes que para los carros. Controlar que los soportes esténorientados de manera que la parte exterior de la ranura oblí cua estéorientada hacia atrás. Colocar el dispositivo de avance en posición

horizontal y desplazar la viga superior sobre la inferior hasta

aproximadamente la mitad de su recorrido.

1. Soltar los tornillos B de sujeción de los soportes A.

2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que la

viga superior quede recta sobre la inferior y que la dimensión

sea 5 - 7 mm.

3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido lon-

gitudinal hasta que se haya alcanzado un juego de 1 mm entre

los soportes y la viga del dispositivo de avance.

4. Apretar los tornillos B.

5. Controlar desplazando la viga a lo largo de todo su recorrido.

La presión para desplazar la viga hacia adelante deberá ser de

máx. 30 bar con temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Si

la presión excede 30 bar, esto significa que los soportes están

ajustados en exceso y deben ajustarse de nuevo.

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129

Figura 2.15. Ajuste del soporte para el dispositivo de avance tele-scó pico

Cambio de la pieza de deslizamiento en elsoporte

Cada soporte tiene una pieza de deslizamiento recambiable. La

pieza de deslizamiento C está sujetada por tres cuñas D. Las piezas

de deslizamiento deben cambiarse a intervalos periódicos para que

el acero en el soporte no entre en contacto con la viga propiamente

dicha. Cambiarlas si queda menos de 1 mm de superficie de des-

gaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas almismo tiempo, incluso aunque alguna de ellas tenga una superficie

de desgaste de mayor grosor.

Figura 2.16. Cambio de las piezas de deslizamiento

1. Sacar las piezas de deslizamiento C del soporte con ayuda de un

destornillador y desmontar las cuñas D.

2. Introduzca una pieza de deslizamiento nueva en la ranura del

soporte, y monte cuñas nuevas.

1250 0046 96

A

B

     5    m    m

  1  m  m

A

B

C

D

1250 0064 90

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130

3. Compruebe que los soportes vuelvan a montarse de la forma

correcta en el carro, y que se ajusten según las indicaciones.

Cambio de las barras de deslizamiento

Las barras de deslizamiento deben cambiarse si están desgastadaso muy rayadas.

Figura 2.17. Cambio de las barras de deslizamiento

1. Desmonte de la viga el carro de la perforadora, portabarrena

intermedia y tambor de manguera.

2. Desmonte las barras de deslizamiento A antiguas forzando el

canto inferior de las barras con ayuda de un destornillador.

3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga.

4. Monte barras de deslizamiento nuevas. El canto mayor de la

barra de deslizamiento deberá quedar orientado hacia arriba.

Las barras deberán colocarse manualmente.

5. Monte de nuevo los carros para la perforadora, portabarrenas

intermedio y tambor de manguera. Ajuste los soportes a los

carros según las indicaciones.

Ajuste de las distintas longitudes de barrenapara el dispositivo de avance telescópico

La utilización de distintas longitudes de barrena es posible despla-

zando un tope mecánico situado en el cilindro inferior del disposi-

tivo de avance.

1. Desplace el cilindro inferior del dispositivo de avance hacia

atrás, contra el tope mecánico.

      1      2      5      0

      0      0      2      0

      1      1

A

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2. Suelte los seis tornillos allén A y traslade uno de los tornillos

por encima del tope mecánico.

3. Desplace hacia adelante o hacia atrás, hasta la longitud de

barrena deseada. Tenga en cuenta que la broca B deberá encon-

trarse en el interior del resalte de goma.

4. Vuelva a desplazar el tornillo allén A hasta su posición ordina-ria, y fije el tope mecánico apretándolo.

Figura 2.18. Ajuste del tope de longitud 

Cilindro de avance

Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance

      1      2      5      0

      0      0      2      0

      1      2

A

B

Presión de aceite hidráulico peligrosa.

Riesgos de daños personales.

Las modificaciones en el sistema hidráulicopueden implicar riesgos de daños personales.Asegúrese que el sistema esté despresurizadoantes de cualquier intervención en el sistema.

1250 0022 19

PRECAUCIÓN

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132

1. Desplace hacia adelante el carro de la perforadora, hasta aproxi-

madamente la mitad de su recorrido.

2. Suelte la tensión de los cables de tracción y retorno, tornillo A y

tuerca B.

3. Desmonte el tambor de manguera, soltando los 4 tornillos de su

centro y sacando todo el tambor.

4. Soltar las mangueras en la fijación P.

Presión de aceite hidráulico y agua peligrosa.

Riesgos de daños personales graves.

No cambie nunca las mangueras de alta presiónpor mangueras con una calidad inferior a la original,o por mangueras con un acoplamiento desmontable.

1250 0022 24

PRECAUCIÓN

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133

5. Suelte los tornillos C y D correspondientes a las placas de carro

E y F.

Figura 2.19. Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance.

6. Desmonte totalmente el tornillo A. Desmonte también la pieza

terminal G y el lateral H.

7. El cilindro que tiene una horquilla se puede sacar ahora de la

viga hacia atrás.

Figura 2.20. El cilindro se saca de la viga

8. Desmontar en los casos necesarios la horquilla, golpeando para

sacar la espiga K.

 Evitar desmontar la pieza separadora L. Si ha de ser desmon-

tada, se deber á medir primeramente la dimensión SP para que

al montarla sea empleada la misma distancia. La dimensión SP se indica en la lista de piezas de repuesto.

MD

F

N

B

BMHE BMHS

B

C

EE

C

BMHE BMHS

IL

K

G

BMHE BMHS

HG

A

1250 0065 29

P

1250 0065 31

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134

Casquillo de tensado para la pieza separadora

Descripción

La pieza separadora situada en el extremo delantero del cilindro se

sujeta con ayuda de un casquillo de tensado. Para que el disposi-

tivo de avance funcione adecuadamente, deberá ser correcta ladimensión SP. Esta dimensión varí a según la longitud del avance y

el tipo de dispositivo de avance.

Figura 2.21. Distanciador y casquillo de tensado

Desmontaje

1. Retirar los tapones de plástico M de sus orificios.

2. Desatornillar los tornillos N del casquillo.

3. Montar los tornillos en los orificios roscados, y apretarlos alter-

namente hasta que se abra el casquillo.

Montaje

1. Montar el casquillo uniéndolo según la ilustración, pero no ator-

nillar los tornillos.

2. Montar la pieza separadora y el casquillo en el manguito, y con-

trolar que la dimensión SP sea la misma que anteriormente.

3. Apretar los tornillos N alternamente, hasta un par de 18 Nm

(1,8 kpm).

N

M

SP1250 0065 30

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135

Desmontaje del cilindro de avance inferior en el dispositivode avance telescópico

Desmontaje de la viga de avance superior

1. Controlar en primer lugar que la herramienta de elevación estádimensionada para la carga que tiene que soportar, y que estáintacta y funcione bien.

2. Desmontar la posible barrena.

3. Llevar la perforadora hasta el centro de la viga de avance supe-

rior.

4. Llevar hacia atrás la viga de avance superior de manera que se

pueda acceder a la fijación A trasera del cilindro.

5. Soltar la fijación A del cilindro trasero de la viga de avance

superior.

6. Si el dispositivo de avance está equipado con lubricación por

agua de las superficies de deslizamiento, se deberán soltar las

mangueras de agua de los cursores de la perforadora. Taponarlas mangueras y los racores.

7. Fijar los estrobos de elevación en la viga de avance superior.

Controlar que la elevación se realiza en el punto de gravedad de

la viga.

8. Soltar los cuatro soportes B.

9. Elevar con cuidado la viga de avance superior. Comprobar que

el dispositivo de avance no comienza a girar y que resbalen los

estrobos.

Observe una gran precaución cuando sujetay eleva objetos pesados.

Riesgo de daños personales.

El elevado debe realizarse en el punto degravedad.

Utilice sólo correas intactas y destinadas ala carga que van a soportar.

Fije las correas en las argollas dispuestaspara ese fin, en caso de que existan.

1250 0042 38

PRECAUCIÓN

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136

Figura 2.22. Desmontaje de la viga de avance superior 

Desmontaje del cilindro

1. Soltar las dos mangueras 1 del ruptor de posición lí mite. Tapo-

nar las mangueras y los racores.

2. Desatornillar el lateral delantero 2 de la viga de avance inferior.

3. Soltar el pasador y el perno 3 en la fijación delantera del cilin-

dro.

4. Soltar los tornillos al estribo 4.

5. Soltar las mangueras 5 en ambos extremos del cilindro. Taponarlas mangueras y los racores.

A

B

1250 0065 32

Presión de aceite hidráulico peligrosa.

Riesgos de daños personales.

Las modificaciones en el sistema hidráulicopueden implicar riesgos de daños personales.Asegúrese que el sistema esté despresurizadoantes de cualquier intervención en el sistema.

1250 0022 19

PRECAUCIÓN

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137

6. El cilindro puede ahora sacarse de la viga de avance.

Figura 2.23. Desmontaje del cilindro de avance inferior 

Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo

1. Limpiar minuciosamente el dispositivo de avance.

2. Lubricar según las indicaciones, ver el esquema de manteni-

miento Dispositivo de avance.

3. Proteger las superficies sin pintar con un agente de protección

contra la oxidación.

4. Guardar el dispositivo de avance en lugar seco y limpio.

1

2

3

4

5

1250 0065 33

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3. Brazo

BUT 28 F

1 Placa de fijación

2 Cilindros traseros del brazo3 Cilindros delanteros del brazo4 Unidad de telescopio5 Cabezal de brazo6 Dispositivo de giro7 Cilindro saliente8 Soporte del dispositivo de avance9 Cilindro saliente del dispositivo de avance

Figura 3.1. Brazo

Datos técnicos

BUT 28 F

Peso

Brazo incluidos manguera de posi-

cionamiento, disp. de avance (BMH

2343), perforadora (Cop 1238) y kit

de montaje 2300kg

1

2

3

4 5 9 8 7

2 3 5

7

1250 0065 26

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139

Longitud

Telescopio desplegado 6726mm

Generalidades

El brazo hidráulico es un brazo telescópico con una rotación de

avance de 360°. Está suspendido por tres puntos tanto en la parte

delantera como en la trasera. En cada suspensión de tres puntos

existen dos cilindros hidráulicos que, mediante un acoplamiento

serial por parejas, proporcionan paralelismo tanto en sentido hori-

zontal como en sentido vertical.

Un cilindro de basculación posibilita colocar el dispositivo de

avance para el perforado de techos y de galerí as transversales.

El movimiento de giro se obtiene mediante un dispositivo de girohidráulico, y se transmite a través de un eje de estrí as hasta el dis-

positivo de avance.

Puesta en marcha de un brazo nuevo

Cuando se pone en marcha un brazo nuevo o renovado, o después

de un largo tiempo de no utilizar el brazo, se deberán tomar las

medidas siguientes.

1. Lubricar el brazo según el esquema de mantenimiento. Esimportante que la lubricación resulte eficaz desde el principio.

2. Limpiar minuciosamente las barras de los émbolos y las super-

ficies de deslizamiento, que han sido tratadas con un agente de

protección contra la oxidación.

3. Controlar y apretar todas las uniones de los pernos y de los ejes

de expansión, como mí nimo una vez por turno laboral durante

la primera semana de funcionamiento del brazo.

4. Controlar que la presión de los circuitos hidráulicos esté ajus-tada correctamente. La presión deberá ser de 195-220 bar en el

circuito de alta presión, y de 40 bar en el circuito piloto.

5. Controlar todos los movimientos de maniobra, de manera que

todos los cilindros hidráulicos lleguen hasta sus posiciones

lí mite.

6. Controlar también que ninguna manguera quede aprisionada, y

que no existan fugas de aceite.

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140

Uniones roscadas

Pares de apriete

Figura 3.2. Pares de apriete

Tabla 3.1. Tabla de pares de apriete

Nr. de

ref.

Descripción Rosca Par Canti-

dadNm kpm

1 Tornillo, articul ación trasera del brazo M20 395 40 1

2 Tornillo, cuerpo de brazo trasero M20 395 40 1

3 Eje del expansor, articulaciones

traseras de cilindro

M16 195 20 2

4 Eje expansor, cilindros traseros M16 195 20 4

5 Eje expansor, cilindro saliente de bra-

zo y dispositivo de avance

M12 100 10 2

6 Caja de cojinete - telescopio, tornillos M12 120 12 16

7 Telescopio - brazo delantero, tornillos M16 315 32 8

8 Tornillo, cuerpo de brazo delantero M20 395 40 1

9 Tornillo, articulación delantera de

brazo

M16 205 21 1

10 Eje del expansor, cilindros delanteros M16 195 20 4

11 Eje del expansor, articulaciones de-

lanteras de cilindro

M16 195 20 2

12 Fijación delantera de brazo - disposi-

tivo de giro, tornillos

M16 315 32 12

13 Eje expansor, cilindro saliente M12 100 10 2

1

2

3

45

5

6 8

9

10

11 12

13

14

15

16

17

18

1250 0058 33

7

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141

Pieza de paso del mamparo

Colocación de las mangueras

AF Rociado de aire (opción)AR Retorno de perforadora automáticaD Drenaje, perforadoraDS Portabarrena hidráulico (opción)F AvanceF2X Dispositivo de avance telescópico (opción)

FE Carrera de avanceFL Cilindro salienteFR Rotación de avanceL Lubricación por aire, perforadoraPD Amortiguador de reflejos, perforadoraR7 Rotación, derecha, perforadoraR8 Rotación, izquierda, perforadoraS Percusión, entrada, perforadoraSR Stinger (opción)TS Percusión, retorno, perforadoraV Barrido de aguaWAM Neblina de agua (opción)WC Lubricación por agua, dispositivo de avance (opción)

Figura 3.3. Colocación de las mangueras en la pieza de paso del

mamparo

14 Tornillos del eje de fijación M12 100 10 4

15 Cilindro de carrera del disp. de

avance, contratuerca

M24 290 30 1

16 Disposit ivode giro - cajadecojinetes,tornillos M16 315 32 12

17 Soporte de dispositivo de avance,

tornillos

M16 215 22 8

18 Placa giratoria M16 315 32 1

Nr. de

ref.

Descripción Rosca Par Canti-

dadNm kpm

F2X

F2XPD

D LV

R7

R8

S

TS

AF FE FE

AR

AR

DS

DS

F

F

WC

SR

SR

WAM

FR

FR

FL

FL

1250 0064 93

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142

Fijación con estrobos y elevación

Seguridad

Elevación

1. Controlar que la herramienta de elevación está destinada a las

cargas que va a soportar. Para los datos del peso del brazo, ver

la sección Datos técnicos. Para los datos del peso del disposi-

tivo de avance y perforadora, ver las instrucciones de manteni-

miento Dispositivo de avance y las instrucciones de

mantenimiento Perforadora .

2. Accionar la perforadora y el dispositivo de avance para llevar-

los hasta sus posiciones lí mite traseras.

3. Girar el dispositivo de avance, de manera que quede recto sobre

el brazo.

4. Posicionar el dispositivo de avance de manera que quede para-lelo al cuerpo del brazo.

5. Colocar los estrobos según la sección Fijación con estrobos.

Controlar que el elevado se realice desde el centro de gravedad.

6. Elevar con precaución. Controlar que el brazo no empiece a

girar, y que no se desplacen los estrobos.

Observe una gran precaución cuando sujetay eleva objetos pesados.

Riesgo de daños personales.

El elevado debe realizarse en el punto degravedad.

Utilice sólo correas intactas y destinadas ala carga que van a soportar.

Fije las correas en las argollas dispuestaspara ese fin, en caso de que existan.

1250 0042 38

PRECAUCIÓN

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Fijación con estrobos

Figura 3.4. Fijación con estrobos y elevación

Tabla 3.2. Fijación con estrobos y elevación

Brazo con dispositivo de avance Brazo sin dispositivo de avance

TP 2100 mm 2100 mm

L1 2600 mm 1350 mm

L2 2070 mm 1500 mm

TP

L1

L1

L2

L2

TP 1250 0058 34

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144

División del brazo

Seguridad

 Nota

 No deber án realizarse trabajos de modificación y refuerzo del

brazo sin consultar previamente con Atlas Copco Rock Drills AB.

Desmontaje del dispositivo de avance

Figura 3.5. Desmontaje del dispositivo de avance

1. Fijar el dispositivo de avance con estrobos antes del desmon-

taje, de manera que no pueda caerse.

2. Soltar todas las mangueras existentes en la fijación de mangue-

ras del dispositivo de avance.

3. Desatornillar del dispositivo de avance el cilindro de avance.

4. Desmontar del brazo el dispositivo de avance, desatornillando

los soportes A del soporte del dispositivo de avance.

Taponar siempre las mangueras y r ácores desmontados.

Riesgos de daños personales.

Al realizar el servicio o mantenimiento, loscomponentes que puedan entrar en movimientoo caerse deberán estar apuntalados o fijadoscon seguridad.

1250 0042 36

ADVERTENCIA

A A

A

1250 0064 40

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145

División del cuerpo del brazo

El brazo puede acortarse dividiéndolo entre el tubo telescópico y la

viga delantera del brazo.

Figura 3.6. División del cuerpo del brazo

1. Apuntalar o fijar con estrobos la viga delantera del brazo antes

de comenzar el desmontaje.

2. Soltar las mangueras hidráulicas a los cilindros, y taponar las

mangueras y los rácores.

3. Desacoplar los cables de los sensores.

4. Desmontar seguidamente los diez tornillos (A) con las arande-

las correspondientes.

Ejes expansores

En la mayorí a de las fijaciones de los cilindros y articulaciones se

utilizan ejes expansores. Éstos pueden activarse apretando una

tuerca. Los casquillos ranurados son entonces empujados hacia

arriba por el eje cónico, evitando el juego de las piezas.

Desmontaje

1. Apuntalar o fijar con estrobos la parte del brazo sostenida por el

eje expansor, antes de comenzar el desmontaje del eje.

2. Soltar la tuerca (A) y sacar el tornillo (B).

3. Montar un tornillo que se adapte a las roscas en los casquillos

(C), y apretarlo hasta que se suelte alguno de los casquillos.

4. Desmontar el otro casquillo y el eje (D).

A1250 0057 41

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146

Figura 3.7. Eje en expansión

Montaje

1. Montar el eje (D) en la orejeta del cilindro o en la articulación.

Lubricar el eje antes de montarlo.

2. Montar los dos casquillos (C). Controlar que queden colocados

simétricamente en el lugar de la fijación.

3. Montar el tornillo (B) y la tuerca (A) en el eje expansor y apre-

tarlos. La tuerca sólo deberá apretarse hasta que no exista ya

holgura. Si se apriete demasiado fuerte se puede romper la ore-

 jeta de fijación. Utilizar sólo los pares de apriete indicados en la

tabla de pares, ver la sección Uniones roscadas.

Desmontaje del telescopio del brazo

1. Desplegar el telescopio hasta su posición lí mite delantera.

2. Girar la viga del dispositivo de avance hacia arriba y hacia

abajo.

3. Descender el brazo, de manera que la viga del dispositivo de

avance descanse sobre el suelo.

      1      2      5      0

      0      0      2      0

      1      6 C

D

C

B

A

Observe una gran precaución cuandodesmonte el telescopio del brazo.

Riesgo de daños personales.

Apuntale correctamente debajo deldispositivo de giro y la viga del brazo antesde desmontar el telescopio del brazo.

1250 0042 40

PRECAUCIÓN

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147

4. Apuntalar correctamente debajo del dispositivo de giro y fija-

ción delantera del cilindro antes de desmontar el telescopio.

Figura 3.8. Desmontaje del telescopio del brazo

5. Soltar los tornillos (A) de la fijación delantera del cilindro.

6. Replegar el telescopio hasta su posición lí mite trasera.

7. Fijar adecuadamente con estrobos la caja de cojinetes. Utilizar

una grúa o similar.

8. Soltar los tornillos (B) de la caja de cojinete.

9. Soltar las mangueras hidráulicas (C).

10.Desmontar el eje expansor (D).

11.Sacar con cuidado todo el telescopio, tubo telescópico, cilindro

y caja de cojinetes.

Apriete a par de los tornillos de fijación a la brida

del tubo telescópico

El brazo se suministra con una llave tipo allen (número de artí culo:

3128 3024 15) para el control y apriete de los tornillos de fijación a

la brida del tubo telescópico. Esta llave especial se necesita para

acceder y poder apretar tres de los tornillos de fijación de la brida

del tubo telescópico.

A

B

C D

1250 0057 40

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Figura 3.9. Tornillo de fijación a la brida del tubo telescó pico

Dispositivo telescópico

Control de los casquillos de la caja de cojinetes

A Tubo teles cópicoB TapaC CasquillosD Caja de cojinetesG ArandelaH Empaquetadura

Figura 3.10. Control de los casquillos de la caja de cojinetes

El dispositivo telescópico deberá ser controlado minuciosamente

en lo que respecta a daños y desgaste.

1. Desplegar el tubo telescópico (A).

2. Desmontar la arandela (G) y la empaquetadura (H), y soltar

seguidamente la tapa (B).

3. Medir el juego entre el tubo de telescopio (A) y los dos casqui-

llos superiores (C). Si el juego (I) es mayor de 1 mm deberádesmontarse la caja de cojinetes (D) y cambiar los casquillos

desgastados.

1250 0064 64

G H B A

C

D

1250 0042 97

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149

Figura 3.11. Juego entre el tubo de telescopio y los casquillos

Control de las cuñas

1. Controlar minuciosamente las cuñas (E). Si están deformadas sepueden esmerilar para alisarlas y evitar así los daños en los cur-

sores (F) y caja de cojinetes (D).

D Caja de cojinetesE CuñasF Cursores

Figura 3.12. Dispositivo telescó pico

Control de los cursores

1. Soltar la tapa (B).

2. Colocar el dispositivo de avance sobre un apoyo y girar el brazo

de manera que la carga sólo recaiga en uno de los lados de las

cuñas.

C

D

A

I

1250 0043 28

1250 0008 97

FD

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150

3. Los cursores (F), ver la figura de arriba, se pueden sacar enton-

ces de la caja de cojinetes y controlarse. Deberán cambiarse si

están desgastados o rayados.

A Tubo teles cópicoB TapaC CasquilloD Caja de cojinetesG ArandelaH Empaquetadura

Figura 3.13. Caja de cojinetes

Unidad de rotaciónLa unidad de rotación se compone de un dispositivo de giro (C) y

una caja de cojinetes (D), fijada al eje (B) del soporte del disposi-

tivo de avance.

G H B A

CD

1250 0042 97

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151

A Soporte del dispositivo de avanceB Eje de fijaciónC Dispositivo de giroD Caja de cojinetes

E Cilindro saliente

Figura 3.14. Unidad de rotación y soporte de dispositivo deavance

Desmontaje del soporte del dispositivo de avance, caja decojinetes y dispositivo de giro

C

D

B

E

1250 0058 17

Observe una gran precaución cuandodesmonte la unidad de rotación.

Riesgo de daños personales.

Apuntale correctamente el dispositivo deavance para que quede firme.

1250 0042 39

PRECAUCIÓN

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152

1. Girar el dispositivo de avance 90° de manera que, junto con la

perforadora, quede debajo del brazo. Apuntalar el dispositivo de

avance para que quede firme.

Figura 3.15. Apuntalado del dispositivo de avance

2. Desmontar los tornillos (A), la tapa (B) y la pieza intermedia

(C) al eje de fijación.

3. Desmontar el eje expansor (E) del cilindro saliente.

Figura 3.16. Desmontaje del soporte del dispositivo de avance

4. Soltar las mangueras hidráulicas del dispositivo de avance.

Taponar todas las mangueras y conexiones.

5. Elevar con cuidado el brazo recto hacia arriba, de manera queno se dañe el cojinete de deslizamiento (D) en la caja de cojine-

tes.

6. Girar la caja de cojinetes 90° de manera que quede en su posi-

ción original.

7. Fijar con estrobos la caja de cojinetes (1) y desmontar el soporte

de mangueras sacando los tornillos (2).

8. Desmontar la caja de cojinetes soltando los tornillos 3.

9. Desmontar las mangueras hidráulicas de la válvula de contra-

peso (5) y taponar las mangueras y las conexiones.

1250 0028 01

1250004291

B

C

D

E

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153

10.Fijar con estrobos el dispositivo de giro (4) y desmontar el dis-

positivo del cabezal de la bomba soltando los tornillos (6).

1 Caja de cojinetes2 Tornillo de fiajción, soporte de mangueras - caja de cojinete3 Tornillo de fijación, caja de cojinete - dispositivo de giro4 Dispositivo de giro5 Válvula de contrapeso6 Tornillo de fijación, dispositivo de giro - cabezal de brazo

Figura 3.17. Desmontaje de la caja de cojinetes y dispositivo de

giro

Funcionamiento del dispositivo de giro

El dispositivo de giro convierte el movimiento linear del émbolo

(B) en un movimiento de giro.

El dispositivo de giro se compone de una carcasa (A) con un

engranaje anular (C) y dos piezas móviles; un émbolo (B) y un eje

(D). El eje está provisto de estrí as que equivalen a las estrí as inte-

riores del émbolo. Las estrí as exteriores del émbolo equivalen a las

estrí as del engranaje anular.

El émbolo se desplaza hacia adelante y hacia atrás en la carcasa, y

las estrí as impulsan el movimiento giratorio del eje.

32

1

45

6

1250 0058 16

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154

Figura 3.18. Funcionamiento del dispositivo de giro

Desmontaje y control del dispositivo de giro1. Colocar el dispositivo de giro sobre un banco de trabajo limpio.

2. Desmontar todas las conexiones hidráulicas.

3. Desmontar la válvula de contrapeso y los componentes pertene-

cientes.

4. Marcar las posiciones internas entre el circlip (05), la tapa (04)

y el eje (02) con un gramil o similar.

5. Desmontar los tornillos (102) y los tornillos de maniobra (105)y extraer el circlip (05).

Si el circlip est á muy adherido, desatornillar los tornillos de

ajuste y soltar el circlip del eje con ayuda de los tornillos.

6. Desatornillar la tapa del eje.

7. Sacar el eje.

C

A

B

D

1250 0058 32

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155

Observar la marcación de cada engranaje. Se facilita así el

armado del dispositivo de giro.

1 Marcación de posición, engranaje anular - émbolo2 Marcación de posición, émbolo - eje3 Manguito de émbolo4 Eje5 Engranaje anular6 Carcasa

Figura 3.19. Marcación de posición para las piezas estriadasdel dispositivo de giro

8. Sacar el émbolo (03.2) y el manguito del émbolo (03.1). No se

necesita seguir desarmando el émbolo y el manguito si no se

sospecha que el anillo tórico (210) pueda estar dañado.

9. Si se va a cambiar el anillo tórico (210), marcar la posición

interna entre el émbolo y el manguito y extraer seguidamente

los aros (300 y 301). Expulsar las espigas de bloqueo (100) y

desenroscar el émbolo del manguito.

Cambiar el anillo tórico (210) y volver a juntar el émbolo y el

manguito.

10.Desenroscar los racores de lubricación (111) y las válvulas de

descarga (112).

11.Desmontar todas las empaquetaduras y cojinetes.

12.Limpiar minuciosamente todas las piezas y controlar que no

estén desgastadas.

13.Los aros (300, 301, 302 y 303) deberán tener un juego máximo

de 1,525 mm.

1

2

34561250 0058 19

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156

Figura 3.20. Dispositivo de giro

02

111 112

302

210, 211100

301

300

03.2

03.1

05 102 04

PORT P2

PORT P1

303

01

1250 0058 18

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157

Montaje del dispositivo de giro

1. Limpiar minuciosamente todas las piezas y secarlas con aire

comprimido.

2. Desenroscar los racores de lubricación (111) y las válvulas de

descarga (112).

Controlar que los racores de lubricación y las válvulas de des-

carga no est é n obturados.

3. Introducir a presión grasa enlos racores para eliminar las posi-

bles suciedades y para controlar que funcionen. Limpiar la

grasa excedente.

4. Lubricar con aceite hidráulico todas las empaquetaduras y

superficies de contacto.

Cambiar siempre las empaquetaduras y cojinetes cuando se

monte el dispositivo de giro.

 No utilizar herramientas afiladas para el montaje de las empa-

quetaduras.

5. Colocar la carcas (01) en la posición levantada con la brida

hacia arriba. Montar el émbolo y el manguito del émbolo de

manera que la marcación del émbolo qude enfrentada a la mar-

cación en el engranaje anular.

6. Introducir presionando el émbolo y el manguito en la carcasa de

manera que el manguito haga fondo contra el engranaje anular.

Comprobar que el émbolo y el manguito se introducen lo másrecto posible.

7. Volver a colocar la caja en posición horizontal.

8. Colocar cinta de carretero en las estrí as del eje para evitar que

se dañen las empaquetaduras del émbolo cuando se monta el

eje.

9. Montar el eje en su lugar de manera que la marcación del eje

quede enfrentada a la marcación del manguito del émbolo.

10.Lubricar la parte roscada de la tapa (04) y enroscarla en el eje.Apretar a un par de 270 Nm. Enroscar o desenroscar la tapa de

manera que quede en la posición correcta según las marcaciones

realizadas en conexión con el desmontaje del dispositivo de

giro.

11.Lubricar la parte visible del eje con grasa y montar el circlip

(05). Atornillar los tornillos (102) y los tornillos de maniobra

(105).

12.Montar las conexiones hidráulicas y la válvula de contrapeso.

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Control después del montaje del dispositivo de giro

Una vez montado el dispositivo de giro de deberá controlar que no

existan fugas de aceite.

1. Presurizar el puerto P2 a 210 bar. No deberán existir fugas en el

puerto P1 o alrededor de la tapa (04).

2. Presurizar el puerto P1 a 210 bar. No deberán existir fugas en el

puerto P2 o alrededor de la brida del eje.

Montaje del soporte del dispositivo de avance, caja de coji-nete y dispositivo de giro

1. Fijar con estrobos el dispositivo de giro y montarlo en el cabe-

zal del brazo con los tornillos (6).

2. Conectar las mangueras hidráulicas a la válvula de contrapeso

(5).

3. Fijar con estrobos la caja de cojinetes (1) y montarla en la posi-

ción correcta en el dispositivo de giro con los tornillos (3).

Figura 3.21. Montaje del dispositivo de giro y caja de cojinetes

4. Montar el dispositivo de avance, girando hacia atrás la caja de

cojinete 90°. Descender cuidadosamente el brazo, recto hacia

abajo, para no dañar el cojinete de deslizamiento de la caja de

cojinetes.

5. Montar la tapa con la empaquetadura del eje, a un par de apriete

de 108 Nm.

6. Montar el cilindro saliente.

32

1

45

6

1250 0058 16

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7. Fijar atornillando el eje expansor al par especificado en la tabla

de pares, ver la sección Uniones roscadas.

8. Elevar el brazo y girar el dispositivo de avance 90°. Volver a

montar las mangueras hidráulicas.

Figura 3.22. Montaje del soporte del dispositivo de avance

Modificación de la posición del punto de tope

1. Desmontar el dispositivo de avance con el soporte del brazo,

para descargar el peso de la caja de cojinetes.

2. Poner el brazo en posición horizontal.

3. Poner la caja de cojinetes y el dispositivo de giro en posición

horizontal. Controlar con un nivel de agua (medir verticalmente

en la tapa del dispositivo de giro).

4. Cuando no está montado el soporte del dispositivo de avance en

el dispositivo de giro, éste deberá maniobrarse hasta la posición

lí mite (a izquierdas con el brazo montado a la derecha y a dere-

chas con el brazo montado a la izquierda).

5. Colocar el disco graduado del nivel de agua en los gradosdeseados. El ajuste durante la entrega es de 15°.

6. Montar la caja de cojinetes con los tornillos.

1250004291

A

B

C

D

E

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Figura 3.23. Posición del punto de tope (dispositivo de avancemontado a la izquierda)

Ajuste del cilindro saliente

 Nota

Cuando se monta el cilindro saliente, comenzar con un ajuste

básico de 633 mm entre el centro de los ejes expansores. Conti-

nuar seguidamente ajustando el cilindro saliente según los pares

de ajuste siguientes.

1. Poner el brazo en posición horizontal.

2. Poner la caja de cojinete del dispositivo de giro en posiciónhorizontal, con ayuda de un nivel de agua (medir verticalmente

en la brida del dispositivo de giro).

3. Maniobrar el dispositivo de giro, de manera que el soporte del

dispositivo de avance quede en posición horizontal.

4. Cuando el brazo se encuentra en esta posición se puede bascular

el soporte del dispositivo de avance con el cilindro saliente.

Cuando la barra del émbolo del cilindro saliente está totalmente

introducida en el cilindro, el soporte deberá encontrarse en posi-

ción horizontal.

5. Ajustar soltando los tornillos de bloqueo (A) y desenroscar o

enroscar la barra del émbolo con una llave fija en el agarre de

llave de la barra (B), de manera que el soporte quede en posi-

ción horizontal.

1250 005835

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Figura 3.24. Ajuste del cilindro saliente

Equipo de dirección - sensor de ángulo

El equipo de dirección se trata por separado en las instrucciones de

mantenimiento, ver la instrucciones de mantenimiento Equipo de

dirección.

Localización de averí as

La localización de averí as ha sido preparada para encontrar la ave-

rí a siguiendo un método lógico, y poderla reparar lo más rápida-

mente posible. Intente siempre determinar los puntos que

funcionan correctamente y los que no, de manera que la localiza-

ción pueda limitarse a un sistema o función concretos.

Antes de comenzar la localización, controle también que:

• la presión hidráulica esté correctamente ajustada

• no existan fugas

B

A

~ 6 3 3

1250 0058 36

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4. Motor

Unidad de motor Deutz 912W

Figura 4.1. Motor 

El tipo de motor (A), número de motor (B) y datos del motor están

inscritos en el letrero de tipo (C) fijado en el cárter. El número de

motor también está estampado en el cárter junto a la flecha.

Elevar la cubierta para acceder a estos números.

Figura 4.2. Letrero de tipo de motor 

 Nota

 Al pedir piezas de repuesto deber án indicarse el tipo y número delmotor.

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Datos técnicos

Deutz F5L912W (DC10)

Potencia máx. a 2300 rpm 52KW

Par de torsión máx. a 1550 rpm 249Nm

Cilindrada 5,1dm 3

Ralentí  700rpm

Refrigeración enfriado por aire

Inyección de combustible Bosch

Alternador (Bosch) 35A

28V

Motor de arranque 4KW

24V

Peso 450Kg

Deutz F5L912W (DC15)

Potencia máx. a 2500 rpm 55KW

Par de torsión máx. a 1550 rpm 249Nm

Cilindrada 5,1dm 3

Ralentí  700rpm

Refrigeración enfriado por aire

Inyección de combustible Bosch

Alternador (Bosch) 35A28V

Motor de arranque 4KW

24V

Peso 450Kg

Seguridad

ADVERTENCIACompruebe que esté desconectado el motor al realizarlos trabajos de mantenimiento.

Los componentes calientes del motor pueden ocasionardaños personales.

Observe una gran precaución cuando vacíeaceites/líquidos calientes, existen riesgos de quemaduras.

1250 0022 15

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Sistema de combustible

Cambio del filtro de combustible

Figura 4.3. Filtro de combustible

El filtro del motor diesel (1) deberá cambiarse, y no puede ser lim-

piado:

1. Cerrar la espita del combustible.

2. Soltar el filtro de combustible (1) con una herramienta ade-

cuada, y desenroscar el filtro.

3. Recoger el posible combustible derramado.

Figura 4.4. Cambio del filtro de combustible

4. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad

del soporte del filtro.

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5. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo.

6. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la

empaquetadura.

Figura 4.5. Cambio del filtro de combustible

7. Apretar el filtro otra media vuelta.

8. Abrir la espita de combustible.

9. Controlar que el filtro de combustible sea estanco.

Drenaje del filtro de combustible

Llenar siempre el depósito con gasóleo limpio y con combustible

de calidad correcta según la temperatura.

1. Soltar el tapón del fondo aprox. una vuelta, y dejar que salga elagua.

2. Apretar el tapón para que no salga el gasóleo.

Figura 4.6. Drenaje del filtro de combustible

      1      2      5      0

      0      0      2      0

      2      8

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Sistema de aire

Generalidades

Es importante que el filtro y el depurador de aire estén en buen

estado para que depuren adecuadamente los gases de escape. Si se

realizan varios desmontajes y montajes, se puede dañar la empa-quetadura existente entre el elemento y la caja del filtro. Los gases

de escape sucios y la reducción en la potencia del motor pueden

indicar que el filtro está obturado.

1. Cuando el filtro está obturado, esto se indica en el panel de

maniobra. Ver las instrucciones de funcionamiento Desplaza-

miento: Funciones del panel de maniobra.

Limpieza del filtro de aire de baño de aceite N.B.

 No use nunca gasolina para la limpieza del filtro. Deshacerse del 

 aceite usado segú n las regulaciones en vigor.

1. Detener el motor y esperar aprox. 10 minutos hasta que el aceite

haya salido de la caja del filtro.

2. Soltar las bandas de sujeción (2) y desmontar el colector de

aceite (3) con el elemento de filtrado (4). En algunos casos

puede soltarse el elemento con un destornillador. No dañar la

 junta de goma (5).

3. Vaciar el aceite y el lodo. Limpiar el colector de aceite.

4. Limpiar el elemento de filtrado (4) en el gasóleo. Dejar que el

gasóleo desaparezca completamente.

5. Limpiar la caja del filtro (1) si está sucia.

6. Controlar las juntas de goma (5) y (6) y cambiarlas en los casos

necesarios.

7. Llenar el colector de aceite con aceite de motor hasta la marca-

ción de nivel (flecha).

8. Volver a montar el colector de aceite con el elemento de filtrado

en la caja del filtro y fijar las bandas de sujeción.

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Figura 4.7. Limpieza del filtro de aire de baño de aceite

Sistema de aceite

Llenado del aceite de motor

1. Llenar con aceite a través del agujero de llenado (C). Ver el

esquema de mantenimiento Motor: Recomendaciones de lubri-

cación.

Figura 4.8. Llenado de aceite

2. Controlar el nivel de aceite con la varilla de nivel (A).

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Cambio de aceite

1. Colocar el equipo perforador horizontalmente.

2. Calentar el motor. La temperatura del aceite deberá ser aprox.

80°C.

3. Detener el motor.

4. Colocar un recipiente de recogida bajo la espita de vaciado.

5. Desenroscar el tapón para vaciado del aceite.

6. Vaciar el aceite.

7. Enroscar el tapón para vaciado del aceite con una empaqueta-

dura nueva, y apretarlo.

8. Llenar con aceite. Ver el esquema de mantenimiento Motor:

 Recomendaciones de lubricación.

9. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar al ralentí durante

aprox. dos minutos.

Figura 4.9. Cambio de aceite

Controlar el nivel del aceite.

1. Detener el motor.

2. Controlar el nivel de aceite mirando la marcación de la varilla.

3. Llenar en los casos necesarios con aceite, hasta la marcación

superior.

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Figura 4.10. Control del nivel de aceite.

Cambio del filtro de aceite

1. Soltar el filtro de aceite con una herramienta adecuada, y desen-

roscarlo.

2. Recoger los posibles derrames de aceite.

Figura 4.11. Cambio del filtro de aceite

3. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad

del soporte del filtro.

4. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo.

5. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la

empaquetadura.

Figura 4.12. Cambio del filtro de aceite

6. Apretar media vuelta el filtro.

7. Controlar el nivel de aceite.

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8. Controlar la presión del aceite.

9. Controlar que sea hermético el filtro de aceite.

Figura 4.13. Cambio del filtro de aceite

Correas

Indicador de tensado

Controlar el tensado de las correas con un indicador de tensado.

1. Presionar hacia abajo el brazo (1) en el dispositivo de medición.

Figura 4.14. Herramienta de medición para las correas.

2. Colocar la guí a (3) en la correa (2) entre dos poleas, comprobar

que el tope se adapte en sentido lateral.

3. Presionar el botón (4) en ángulo correcto contra la correa (2), de

manera que se escuche o se detecte que suelta el muelle.

4. Elevar con cuidado el dispositivo de medición, sin modificar la

posición del brazo (1).

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5. Leer el valor de medición en el punto de corte (flecha) escala 5

y brazo (1).

6. Tensar en los casos necesarios.

Tensado de las correasCorrea del alternador

1. Soltar ligeramente los tornillos (1), (2) y (3).

Figura 4.15. Correa del alternador 

2. Presionar el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la fle-

cha (A) hasta que se obtenga el tensado correcto de la correa.

3. Apretar los tornillos (1), (2) y (3).

Cambio de la correa del ventilador de refrigeración

El cambio de estas correas deberá realizarse siempre con el motor

detenido.

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1. Para el cambio, presionar hacia adentro el rodillo tensor (1) con

una herramienta y desmontar la correa.

Figura 4.16. Cambio de la correa del ventilador de refrigera-ción

2. Montar la nueva correa.

Cambio de la correa del alternador

1. Desmontar la correa del ventilador.

Figura 4.17. Cambio de la correa del alternador 

2. Soltar los tornillos (1), (2) y (3).

3. Girar el alternador (4) hacia adentro en la dirección de la flecha

(B).

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4. Desmontar la correa y montar una correa nueva.

5. Girar el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la flecha

(A), hasta que se obtenga la tensión correcta de la correa.

6. Apretar los tornillos (1), (2) y (3).

7. Montar la correa del ventilador.

Juego de válvulas

1. Soltar la válvula de purga de aire, y girarla hacia un lado.

2. Desmontar la tapa de válvulas.

3. Colocar el cigüeñal según el esquema de ajuste.

4. Dejar enfriar el motor durante mí n. 30 minutos antes de ajustarlas válvulas. La temperatura del aceite deberá ser inferior a 80

°C.

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5. Controlar el juego de válvula (1) entre el brazo de basculación

(2) y la válvula (3) con un calibre (6). El calibre deberá introdu-

cirse con poca resistencia.

Figura 4.18. Ajuste de válvulas y ajuste del cigüeñal

6. Ajuste dle juego de válvulas

a. Soltar la contratuerca (4).

b. Ajustar el tornillo de ajuste (5) con un destornillador (7), de

manera que sea correcto el juego de válvula cuando se ha

apretado la contratuerca.

7. Controlar el ajuste de cada uno de los cilindros.

8. Montar la tapa de válvulas. Cambiar en los casos necesarios la

empaquetadura.

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9. Reponer la válvula de purga de aire en su posición original, y

fijarla.

Alternador de corriente alterna

Seguridad

Instrucción

1. No cortar las conexiones entre la baterí a, el alternador y el regu-

lador cuando el motor está en marcha.

2. Si el motor va a ponerse en marcha y a trabajar sin la baterí a, se

deberá soltar el cable existente entre el regulador y el alternador

antes de poner en marcha el motor.

3. No intercambiar las conexiones de la baterí a.

4. Si es defectuosa la lámpara de carga, deberá cambiarse inme-

diatamente.

5. No rociar directamente sobre el alternador al limpiar el motor.

Calentar el motor para evaporar los restos de agua.

Dispositivo de elevación

1. Comprobar que se hayan soltado todas las piezas unidas al

motor.

2. Utilizar sólo un dispositivo de elevación adecuado cuando se

vaya a trasladar el motor.

ADVERTENCIAEl método de control de tensión consistente enmedir contra tierra no deberá utilizarse, bajo ningunacircunstancia, con los los alternadores de corrientealterna.

1250 0042 60

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176

Figura 4.19. Elevación

Localización de averí as

1. Las perturbaciones se deben con frecuencia a fallos de manio-

bra y de mantenimiento del motor.

2. Controlar en caso de perturbaciones que se hayan seguido todas

las instrucciones de mantenimiento.

3. Si no se puede determinar la causa de una perturbación, sí rvase

ponerse en contacto con el servicio DEUTZ más próximo.

Tabla 4.1. Tabla de localización de aver í as

Sí ntoma

1 El motor se pone en marcha con dificultades ono se pone en marcha en absoluto

2 El motor se pone en marcha pero trabaja irreg-ularmente o se para

3 El motor se calienta demasiado, se dispara elsupervisor de temperatura

4 La potencia del motor es deficiente

5 El motor no trabaja en todos los cilindros

6 El motor no tiene presión de aceite (o es de-masiado baja)

7 El motor consume demasiado aceite

8 Humos del motor, azules

9 Humos del motor, blancos

10 Humos del motor, negros

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Controlar que... 1 2 3 4 5 6 7 8 9

1

0

el motor no esté desembragado (en los casos posibles) X

la temperatura no se encuentre por debajo del límite de arranque X X

no sea defectuoso el solenoide de parada X X

no sea demasiado bajo el nivel de aceite, rellenar en los casosnecesarios X X

no sea demasiado alto el nivel de aceite, bajar el nivel en los ca-sos necesarios

X X X X

el motor no esté demasiado inclinado, ajustar en los casos nec-esarios

X X X

la palanca de conducción no se encuentre en la posición inter-media, ajustarla en los casos necesarios

X

no esté sucio el filtro de aceite, cambiarlo en los casos necesari-os

X X X

no sea defectuoso el indicador del filtro de aire X X X

no sea defectuoso el limitador de humos X X

el conducto de aire de carga no tenga fugas, cambiarlo en los ca-sos necesarios

X X X

no esté sucio el refrigerador de aire de alimentación, limpiarlo enlos casos necesarios

X X

el ventilador de refrigeración no sea defectuoso (dañado o cor-rea suelta), cambiarlo en los casos necesarios

X X X X X

no se caliente el aire de refrigeración X X

no sea defectuosa la batería (o no esté cargada) X

no esté suelta u oxidada la conexión del cable X

no sea defectuoso el motor de arranque (no se acopla el en-granaje), ajustarlo en los casos necesarios

X

no sea defectuoso el juego de válvulas X X X X X

el conductor de inyección no tenga fugas, limpiarlo/cambiarlo enlos casos necesarios

X X X X

no esté obturado el conducto de aire X

no sea defectuosa la espiga calefactora, cambiarla en los casosnecesarios

X X

no sean defectuosos los inyectores, cambiarlos en los casosnecesarios

X X X X X X X

no exista aire en el sistema de combustible X X Xno esté sucio el filtro de combustible X X X X

no sea defectuoso el filtro de aceite, cambiarlo en los casos nec-esarios

X

no se utilice una calidad de aceite incorrecta, cambiarlo en loscasos necesarios

X X X

no se utilice una calidad de combustible incorrecta, cambiarlo enlos casos necesarios

X X X X

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178

Manual de instrucciones Deutz

 Nota

Si se desea una mayor información sobre el motor, sí rvanse con-

sultar el manual de instrucciones de Deutz. Este manual puede pedirse a travé s de Atlas Copco.

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5. Transmisión

Generalidades

DC 10, DC11

1 Eje, lado de brazo Clark Hurt 1722 Eje, lado de motor Clark Hurt 1723 Transmisión Hydromatic A6V 80EL (motor) A4V 56DA (bomba)

Figura 5.1. Transmisión DC10, DC11

DC 15C, DC16C, DC16CN

1 Eje, lado de brazo Clark Hurt 1762 Eje, lado de motor Clark Hurt 1763 Transmisión Clark T12000 long drop

Figura 5.2. Transmisión DC15C, DC16C, DC16CN 

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Datos técnicos

Ruedas

DC 10, DC11

Neumáticos (cuerpo de brazo y

motor) 8,25 x 15 XZR (Michelin)

Llantas (cuerpo de brazo y motor) 6,50 x 15

Presión de los neumáticos 9bar

DC 15C, DC16C, DC16CN

Neumáticos (cuerpo de brazo y

motor) 12,00 x 20 X-mine D2 (Miche-

lin)Llantas (cuerpo de brazo y motor) 8,00 x 20

Presión de los neumáticos 10bar

Dirección

DC 10, DC11

Válvula de control Danfoss OSPB 315 ON 150-

0045Bomba de engranaje:

Desplazamiento 15,2cm 3 /revolución

Presión de trabajo máx. 140bar

Cilindro de dirección VOAC 80/40-400

Carrera del volante 6,0 vueltas de izquierda a dere-

cha

DC 15, DC16, DC16CN

Válvula de control Danfoss OSPB 630 ON 150-0048

Bomba de engranaje:

Desplazamiento 25,4cm 3 /revolución

Presión de trabajo máx. 140bar

Cilindro de dirección VOAC 125/63-380

Carrera del volante 6,0 vueltas de izquierda a dere-

cha

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Axel Hurth 172/176

Clark Hurth 172 (lado del brazo)

Carga máx. 7ton

Peso 275kg

Clark Hurth 172 (lado del motor)

Carga máx. 5ton

Peso 275kg

Clark Hurth 176 (lado del brazo)

Carga máx. 15ton

Peso 400kg

Clark Hurth 176 (lado del motor)

Carga máx. 10ton

Peso 400kg

Montaje de neumáticos y ruedas

1. La presión de aire en el neumático deberá ser 9 bar para DC10,

DC11 y 10 bar para DC15, DC16, DC16CN.

2. Cuando se cambien las ruedas, se deberán limpiar las superfi-

cies de contacto entre el cubo y la llanta para que el par de

apriete sea satisfactorio.

3. Las tuercas de rueda deberán apretarse a un par de 350 Nm para

DC10 y 570 Nm para DC15, DC 16 ,DC16CN.

Sistema de dirección

El chasis es de articulación central. El giro de los bastidores se rea-liza con un cilindro hidráulico de acción doble (9). Con una bomba

de engranajes se suministra el aceite al cilindro de dirección desde

el depósito de aceite hidráulico en la parte del motor.

La bomba de engranajes es del tipo tándem y está montada en la

transmisión. La bomba interior (2) se usa para la dirección.

El aceite se distribuye al cilindro de dirección a través de una ser-

voválvula del tipo Orbitrol (7). Esta válvula se maniobra con el

volante.

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La velocidad de la dirección depende del régimen en el motor die-

sel/bomba.

Para limitar las ondas de presión en el sistema y para evitar que se

propaguen a la servoválvula y el volante cuando se conduce sobre

una superficie irregular, el sistema está equipado con válvulas de

limitación de presión incorporadas (8).

1. Motor diesel2. Bomba para la dirección3. Bomba para el posicionamiento4. Filtro de aceite de retorno5. Toma de medición6. Válvula de limitación de presión7. Válvula de dirección (orbitrol)8. Válvulas de limitación de presión (sacudidas de presión)9. Cilindro de dirección10. Válvula de freno

Figura 5.3. Sistema hidr áulico para la dirección (DC10, DC11)

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1. Motor diesel2. Bomba para la dirección3. Bomba para el posicionamiento4. Filtro de aceite de retorno5. Toma de medición

6. Válvula de limitación de presión7. Válvula de dirección (orbitrol)8. Válvulas de limitación de presión (sacudidas de presión)9. Cilindro de dirección10. Válvula de freno

Figura 5.4. Sistema hidr áulico para la dirección (DC15C, DC16C, DC16CN)

Ejes de ruedas

Clark Hurt 172, 176, 276

Control del aceite en el engranaje central

1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una

superficie plana.

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2. Desenroscar el tapón (A) y controlar que el nivel de aceite lle-

gue al agujero.

Figura 5.5. Centro de los ejes

3. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver el esquema de

mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación.

Cambio del aceite en el engranaje central

1. El cambio de aceite deberá realizarse después de la conducción

cuando el aceite está caliente.

2. Desenroscar los tres tapones (B) y vaciar el aceite.

Figura 5.6. Cambio de aceite

A

A

1250 0020 43

BB

B

1250 0020 42

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3. El aceite se vací a rápidamente si también se desenrosca el tapón

(A).

Figura 5.7. Centro de los ejes

4. Volver a montar los tapones (B) y apretarlos.

5. Llenar con aceite nuevo a través del agujero para el tapón (A)

hasta que el aceite llegue al agujero.

6. Enroscar y apretar el tapón (A).

Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo

1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una

superficie plana.

2. Girar la rueda, de manera que las dos marcaciones de nivel exis-

tentes en el cubo queden horizontales.

A

A

1250 0020 43

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3. Desenroscar el tornillo (A) y controlar que el aceite llegue al

agujero.

Figura 5.8. Engranaje de cubo

4. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver el esquema de

mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación.

Transmisión hidráulica

Seguridad

El aceite deberá alcanzar la temperatura de trabajo normal, 80 - 95

°C, antes de controlar el nivel o de cambiar el filtro.

Control del nivel de aceite

Control del nivel de aceite DC 15C, DC16C, DC16CN

1. Controlar el aceite con ayuda de la mirilla de nivel LOW y

FULL cuando el motor trabaja al ralentí , 500 - 600 rpm.

ADVERTENCIACompruebe que esté desconectado el motor al realizarlos trabajos de mantenimiento.

Los componentes calientes del motor pueden ocasionardaños personales.

Observe una gran precaución cuando vacíeaceites/líquidos calientes, existen riesgos de quemaduras.

1250 0022 15

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2. Rellenar en los casos necesarios hasta la marca FULL en la

mirilla, a través del tubo de llenado (A). Ver el esquema de

mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación.

Figura 5.9. Control del nivel de aceite

Control del nivel de aceite DC 10, DC11

1. Controlar el nivel de aceite desenroscando el tapón B y contro-

lando que el nivel llegue al agujero.

2. Llenar en los casos necesarios hasta el agujero, a través del agu-

 jero (D). Ver el esquema de mantenimiento Transmisión: Reco-

mendaciones de lubricación.

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Figura 5.10. Control del nivel de aceite

Cambio del filtro y del aceite

Cambio del filtro y aceite DC 15C, DC16C, DC16CN

1. Drenar la caja de transmisión del aceite cuando el aceite ha lle-

gado a la temperatura de trabajo normal abriendo los tapones

(B). Volver a enroscar los tapones.

2. Desmontar el filtro (C) y sustituirlo por uno nuevo.

3. Llenar la caja de la transmisión con aceite en (A), hasta la miri-

lla de nivel LOW.

4. Poner en marcha el motor diesel y dejarlo trabajar al ralentí , 500

- 600 rpm, para llenar el convertidor de par y los conductos.

5. Volver a controlar el nivel de aceite con el motor al ralentí y lle-

nar hasta la mirilla de nivel LOW.

6. Cuando el aceite haya alcanzado la temperatura de trabajo nor-

mal, 80 - 95 °C deberá controlarse nuevamente el nivel de

aceite.

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7. Llenar con aceite hasta la mirilla de nivel FULL

Figura 5.11. Cambio del aceite en la transmisión

Cambio del filtro y aceite DC 10, DC11

1. El cambio de aceite deberá realizarse después de la conducción,

mientras el aceite esté caliente.

2. Desenroscar el tapón C y vaciar el aceite. El aceite sale más

rápidamente si también se desenrosca el tapón D.

3. Volver a enroscar el tapón C.

4. Desenroscar el tapón B

5. Llenar con aceite nuevo a través del agujero D hasta que el

nivel llegue al agujero B. La capacidad de la caja de cambio son

2,5 litros.

6. Volver a enroscar los tapones B y D.

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190

Figura 5.12. Cambio del aceite en la transmisión

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Lubricación del chasis

Ejes cardán

1. Introducir grasa en los racores de lubricación colocados en el

centro de las articulaciones (A). Ver el esquema de manteni-miento Transmisión: Recomendaciones de lubricación.

A Racor de lubricaciónC Uniones roscadas

Figura 5.13. Puntos de lubricación de los ejes card án

2. Comprobar que salga grasa.

Lubricación central de la plataformaEl chasis está equipado con un sistema de lubricación central que,

desde un rácor (A), lubrica la suspensión pendular del eje del

motor, las articulaciones de dirección y los pivotes centrales (B).

1. Introducir grasa en los racores de lubricación (A). Ver el

esquema de mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de

lubricación.

2. Comprobar que salga grasa en todos los puntos de lubricación

(B).

1 2 5 0 0 0 2 0 4 0

 A 

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Figura 5.14. Lubricación central

Remolcado

Seguridad

El vehí culo portante no puede arrancarse mediante remolcado. Los

intentos de realizarlo pueden dañar gravemente la transmisión

hidráulica. El vehí culo portante sólo debe remolcarse cuando sea

absolutamente imprescindible. Durante el remolcado deberá utili-zarse siempre la barra de remolcado. El vehí culo portante no debe

ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad superior a 5 km/h.

Generalidades

Antes de remolcar, se deben soltar los frenos y desmontar los ejescardán.

1250002041

B

AB

El equipo perforador no dispone de frenos.

Acople la barra de remolcado entre el equipoperforador y el vehículo remolcador antes desoltar los frenos o desmontar los ejes cardán.Existen, en caso contrario, riesgos de que elequipo perforador comience a rodar.

Compruebe que el vehículo remolcador y la barrade remolcado tengan capacidad para remolcarla carga.

1250 0022 26

ADVERTENCIA

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 Nota

Si no funciona el motor diesel tambié n se debe desacoplar hidr áu-

licamente el cilindro de dirección, ver más adelante bajo desaco-

 plamiento del cilindro de dirección.

Desmontaje de los ejes cardán

1. Marcar las bridas de los ejes cardán, para que al montarlas pos-

teriormente queden de la misma manera.

2. Desmontar la unión roscada (C) y desmontar los ejes cardán.

Figura 5.15. Desmontar el eje card án.

Desacoplamiento del cilindro de dirección

1. Desmontar las dos mangueras del cilindro de dirección.

2. Taponar las mangueras y proteger el cilindro adecuadamente

contra la suciedad, por ejemplo empleando una bolsa de plás-

tico.

 No taponar los r ácores del cilindro, ya que debe poder salir el

aceite. Protegerlos de manera que la suciedad no pueda pene-

trar en el cilindro. Recoger el aceite de la forma prescrita por las autoridades.

1250 0020 40

 A 

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6. Sistema de frenos

Seguridad

Generalidades

DC 10, DC11

1 Eje, lado de brazo Clark Hurth 1722 Eje, lado de motor Clark Hurth 1723 Transmisión Hydromatic A6V 80EL (motor) A4V 56DA (bomba)

Figura 6.1. Transmisión

Presión hidráulica peligrosa.

Riesgos de daños personales.

Compruebe que el sistema esté despresurizadoantes de comenzar los trabajos. Para asegurarseque el sistema está despresurizado, se deberápresionar el pedal del freno 30-40 veces una vezdesconectado el sistema.

1250 0022 21

ADVERTENCIA

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DC 15C, DC16C, DC16CN

1 Eje, lado de brazo Clark Hurth 1762 Eje, lado de motor Clark Hurth 1763 Transmisión Clark T12000 Long drop

Figura 6.2. Transmisión

Datos técnicos

Sistema de frenos

Freno de marcha

Sistema Dos circuitos separados. Frenos

de disco hidráulicos húmedos

en todas las ruedas.

Presión hidráulica máx. 80bar

Freno de aparcamiento/de emergencia

Sistema SAHR (Spring Applied

Hydraulic Released)

Presión hidráulica máx. 25 bar para DC10, DC11 y

35bar para DC15C, DC16C,

DC16CN

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Control de la presión de los frenos de marcha

Clark Hurth 172, 176 y 276

1. Conectar un manómetro a la toma de medición (A) del sistema

de frenos en el eje.

Figura 6.3. Control de la presión de los frenos de marcha

2. Poner en marcha el motor diesel.

3. Presione el pedal del freno y lea la presión en el manómetro. La

presión deberá ser:

• máx. 80 bar para Clark Hurth 172 y 176

• máx. 85 bar para Clark Hurth 276

La presión puede ajustarse con el tornillo de tope debajo del

pedal de freno.

4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma

de medición.

5. Controlar la presión de frenos de marcha en tanto el eje del

brazo como del motor.

     1     2     5     0     0     0     2     0     2     1

A

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Control de la presión del freno de aparcamiento

Clark Hurth 172 y 176

1. Conectar un manómetro a la toma de medición (B) del sistema

de frenos.

Figura 6.4. Control de la presión del freno de aparcamiento

2. Poner en marcha el motor diesel.

3. Soltar el freno de estacionamiento y leer al mismo tiempo la

presión en el manómetro. La presión deberá ser 35 bar. La pre-

sión puede ajustarse en el regulador de presión (13) debajo de laplataforma de maniobra. Para DC10 y DC11 no se puede ajustar

la presión, pero deberá ser 25 bar.

Figura 6.5. Regulación de la presión del freno de aparcamiento

4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma

de medición.

      1      2      5      0

      0      0      2      0

      2      2

B

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Purga de aire de los frenos

Clark Hurth 172, 176 y 276

 N.B. Para alcanzar la fuerza de frenado plena, el aceite en el sistema

 de frenos no deber á contener aire. Comprobar que el equipo per-

 forador se encuentre sobre una superficie plana y que las ruedas

esté n bloqueadas con tacos de frenado.

1. Montar mangueras de plástico en los racores (C).

Figura 6.6. Purga de aire de los frenos

2. Poner en marcha el motor diesel.

3. Abrir los racores (C) aprox. 1/2 vuelta.

4. Presionar a fondo el pedal del freno (sin bombear).

5. Apretar los rácores cuando empiece a salir aceite libre de burbu-

 jas de aire.

6. Detener el motor diesel y desmontar las mangueras de plástico.

Control del desgaste de los frenos

Clark Hurth 172, 176 y 276

Los frenos deberán estar aplicados al realizar el control del des-

gaste de los discos. Un buen momento para realizar este control es

en conexión con el cambio del aceite en el engranaje central.

     1     2     5     0     0     0     2     0     2     3

C

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199

1. Soltar los tapones de nivel del engranaje central, dos para cada

freno.

2. Controlar la distancia entre los discos de freno. Controlar la dis-

tancia desde los dos tapones de nivel. Utilizar un mandril o

similar, con un diámetro de 4,5 mm.

Figura 6.7. Control del desgaste de los discos de freno

3. Si la distancia entre los discos es inferior a 4,5 mm, se deberán

cambiar los discos. Un disco nuevo deberá tener un grosor de

4,9 mm.

Ajuste de los frenos

Clark Hurth 172 y 176

Esta instrucción sólo es válida para DC15C, DC16C, DC16CN

debido a que DC10 y DC11 tiene frenos autoajustantes.

 N.B.

Comprobar que el equipo perforador se encuentre colocado

 sobre sus gatos.

1. Poner en marcha el motor diesel y soltar el freno de estaciona-

miento.

min 4,5 mm

1250002136

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200

2. Soltar el tornillo (A) y desmontar la plaquita de bloqueo (B).

Figura 6.8. Ajuste de los frenos

3. Atornillar en primer lugar el tornillo de ajuste (C) en el sentidocontrario al de las agujas del reloj hasta que no exista juego.

Continuar seguidamente girando en el sentido contrario al de las

agujas del reloj hasta que el par sea 40 Nm.

4. Atornillar seguidamente el tornillo de ajuste (C) tres vueltas en

el sentido de las agujas del reloj.

5. Volver a montar la plaquita de bloqueo (B) y el tornillo (A).

Control del freno de aparcamiento

 N.B.

 El control s ólo deber á realizarse durante un m á x. de cuatro ( 4 )

 segundos. Existen riesgos de recalentamiento del sistema hidr áu-

lico.

1. Comprobar que estén aplicados los frenos de aparcamiento.

2. Poner en marcha el motor diesel e introducir la marcha 2.

3. Incrementar el régimen del motor diesel hasta el máx.

4. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve,

deberán ajustarse inmediatamente los frenos.

 Nota

Si la presión del aceite del motor o de la transmisión hidr áulica

descienden demasiado, se aplican los frenos de aparcamiento.

 Esto tambié n se indica en las lámparas de advertencia del panel

de maniobras.

-

 A 

1250 0020 24

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201

Control de los frenos de marcha

 N.B.

 El control s ólo deber á realizarse durante un m á x. de cuatro ( 4 )

 segundos. Existen riesgos de recalentamiento del sistema hidr áu-

lico.

1. Poner en marcha el motor diesel.

2. Presionar el pedal del freno y mantenerlo presionado.

3. Soltar el freno de aparcamiento.

4. Introducir la marcha 2.

5. Incrementar sucesivamente el régimen del motor diesel hasta el

máximo.

6. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve,

deberán ajustarse inmediatamente los frenos.

Control de la presión de precarga de los acumu-ladores

Presión de aceite hidráulico peligrosa.

Riesgos de daños personales.

Incluso después de desconectar el motor, el circuitode frenos continúa teniendo una presión acumuladade hasta 150 bar. Si se abre el sistema antes dedespresurizarlo, el aceite será expulsado a chorrosa alta presión.

1250 0022 28

ADVERTENCIA

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202

1. Conectar un manómetro a una toma de medición A en el eje.

Figura 6.9. Control de los frenos de marcha

2. Despresurizar el sistema, presionando el pedal del freno 30-40

veces.

3. Sacar el mando de tope y hacer trabajar el motor de arranque. El

manómetro deberá mostrar un rápido aumento de presión hasta

la presión más baja con la que está cargado alguno de los acu-

muladores.

4. Después de ello aumentará la presión muy lentamente. Los acu-

muladores están precargados a 60-70 bar.

5. Un acumulador con presión de precarga inferior a 35 bar esdefectuoso, y debe ser cambiado.

6. Para averiguar cuál o cuáles de los acumuladores deben cam-

biarse, ver la sección Control del acumulador.

A

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203

Control de la válvula de regulación para la pre-sión de frenado

Clark Hurth 172/176

1. Conectar un manómetro en la toma de presión en DS2.

Figura 6.10. Control de la presión de frenado de la válvula deregulación

2. Poner en marcha el motor, y controlar que la lámpara dedicada a

la “presión de frenado baja” se apague a 105-115 bar, y que la

presión aumente a 145-155 bar.

3. Poner en marcha el motor diesel y frenar algunas veces con el

motor trabajando al ralentí . Cuando la presión desciende a 120-

130 bar, se deberá acoplar la válvula de regulación del sistema

de frenos de manera que la presión vuelva a aumentar al valor

máximo del sistema de frenos, 145-155 bar.

4. Detener el motor cuando se haya alcanzado la presión máxima.

5. Efectuar cuatro "frenadas a fondo", es decir, el pedal deberápresionarse hasta el fondo y soltarse totalmente después de cada

frenada. Si la presión de frenado desciende por debajo de 90 bartras cuatro frenadas, esto significa que existe una averí a en el

sistema de frenos. La causa puede ser:

• aire en los conductos de freno.

• que algún acumulador tiene una presión demasiado baja o no

tiene presión de precarga, debido a, p. ej., una membrana defec-

tuosa, ver la sección Control de la presión de precarga de los

acumuladores.

6. Para descubrir si algún acumulador (y en ese caso cuál o cuáles)

no tiene presión de precarga o ésta es demasiado baja, ver lasección Control del acumulador.

DS2

1250 0061 55

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Control del acumulador

Cuando se haya constatado que alguno o varios de los acumulado-

res tienen una presión de precarga demasiado baja, o ninguna, se

puede controlar cada uno de los acumuladores teniendo el sistema

descargado según lo siguiente.

 N.B.

Observar que el sistema puede estar presurizado, pese a que el 

indicador de la presi ó n de frenos (cuando é ste exista) muestre

 cero.

Cuando se realicen trabajos en el sistema de frenos se deber á

 observar una limpieza absoluta. Limpiar el lugar de la interven-

 ci ó n antes de comenzarla. A medida que se abran las conexiones,

las mangueras y los r á cores deber á n ser provistos con tapones de

 protecci ó n y caperuzas.

1. Poner en marcha el motor.

2. Presionar el pedal de freno repetidamente (30-40 veces), hasta

que cese el flujo de aceite a través de la válvula de frenado. Esto

se nota por el cese del ruido silbante al presionar el freno.

Observar que el sistema puede estar presurizado a pesar que el

manómetro de frenos (cuando esté montado) muestre cero.

3. Conectar un manómetro a la toma de medición 17 del circuito

de acumulador que va a controlarse. Todos los acumuladoresdeberán controlarse uno a uno. Tener precaución ya que puede

existir presión restante en el sistema de frenos.

Figura 6.11. Puntos de medición en el circuito del acumulador 

4. Desmontar cuidadosamente las mangueras de conexión del blo-

que de acumuladores, y taponarlas en todos los circuitos

excepto en el circuito que vaya a controlarse en primer lugar.

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5. Estirar del mando de tope y hacer trabajar el motor de arranque.

El manómetro en la toma de medición (17) deberá mostrar un

rápido aumento de presión hasta la presión con la que está car-

gado el acumulador. Esta presión deberá ser de mí nimo 35 bar.

Si no se alcanza la presión de precarga, deberá desecharse el

acumulador y cambiarlo por uno sin defectos. Ver la sec-

ción Para deshacerse de acumuladores. El sistema debe des-presurizarse antes de realizar cualquier intervención y

seguidamente repetirse el control.

Figura 6.12. Puntos de medición en el circuito del acumulador 

6. Desmontar la conexión correspondiente al acumulador probado,y conectar el siguiente acumulador que se vaya a controlar.

Controlar según los puntos 4-6, y así sucesivamente.

7. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar con un régimen

alto, hasta que se alcance la presión de frenos 145-155 bar.

8. Reducir el régimen del motor hasta el ralentí . Purgar el sistema

de frenos, ver la sección Purga de aire de los frenos.

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Para deshacerse de acumuladores

1. Los acumuladores se desechan desatornillando la caperuza de

protección situada en la parte superior del acumulador.

2. Seguidamente desenroscar con cuidado el tapón (P) con una

llave hexagonal, una vuelta cada vez, para que pueda ir desapa-

reciendo la posible presión.

Figura 6.13. Para deshacerse de acumuladores

1250 0045 79

ADVERTENCIALos acumuladores que se van a desechardeberán ser despresurizados.

Un acumulador desechado no perforado deberáser manipulado como un recipiente presurizado.

Observe una gran precaución cuando vacíelos acumuladores.

      1      2      5      0

      0      0      2      0

      2      6

P

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7. Sistema de perforación

DCS 12 y DCS 18

DCS 12 y DCS 18 (Direct Control System) son sistemas de perfo-ración con válvulas dirigidas directamente de forma manual. DCS

12 está destinado a la perforadora COP 1238 y DCS 18 a las perfo-

radoras COP 1432 y COP 1838.

El sistema de perforación se compone de un determinado número

de sistemas parciales:

• Sistema hidráulico

• Sistema eléctrico

• Sistema de agua• Sistema de aire y lubricación

El sistema hidráulico contiene una unidad de bomba por perfora-

dora. Cada unidad de bomba se compone de una bomba de émbolo

axial con compensación de presión para la percusión, avance y

posicionamiento del brazo y una bomba de rueda dentada para el

motor de rotación de la perforadora. DCS 18 tienen además una

bomba de rueda dentada para el amortiguador de la perforadora.

El sistema eléctrico acciona las bombas hidráulicas, bomba de

agua, bombas de lubricación y compresor. El sistema eléctrico

también alimenta al alumbrado y cargador de baterí as.

El sistema de agua tiene como tarea limpiar el barreno de detritos y

refrigerar al mismo tiempo a la broca. Una bomba de incremento

de presión incrementa la presión del agua de manera que se sumi-

nistre al barreno la cantidad de agua necesaria. El sistema de agua

también se utiliza para la refrigeración del sistema hidráulico.

El sistema de aire y lubricación suministra a la perforadora aceite

de lubricación a través de una bomba de émbolo eléctrica. El aceite

de lubricación se distribuye en la perforadora con ayuda de un

compresor eléctrico.

DCS 12 y DCS 18 pueden equiparse con algunas opciones, p. ej.:

• Kit de agujeros anchos

• Portabarrena delantero abrible para el empalme de las barras

• Inyección de aire del barreno

• Neblina de agua

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8. Sistema hidráulico

Seguridad

Filtro

Filtro de aceite de retorno

Generalidades

El filtro de aceite de retorno tiene como tarea limpiar el aceite de

retorno antes de que el aceite vuelva a entrar de nuevo en el depó-

sito.

Existe un filtro de aceite de retorno para cada bomba en el equipo

perforador. Un filtro de aceite de retorno se compone de un tubo,

existiendo en cada tubo tres elementos filtrantes. Los tubos están

montados en el interior del depósito de aceite hidráulico.

Presión de aceite hidráulico peligrosa.

Riesgos de daños personales.

Las modificaciones en el sistema hidráulicopueden implicar riesgos de daños personales.Asegúrese que el sistema esté despresurizadoantes de cualquier intervención en el sistema.

1250 0022 19

PRECAUCIÓN

Presión de aceite hidráulico y agua peligrosa.

Riesgos de daños personales graves.

No cambie nunca las mangueras de alta presi ónpor mangueras con una calidad inferior a la original,o por mangueras con un acoplamiento desmontable.

1250 0022 24

PRECAUCIÓN

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Los elementos de filtrado (1) deberán cambiarse según el esquema

de mantenimiento, pero si el manómetro para el filtro de retorno

(Grf) colocado en el panel de maniobra indica “Filtro obturado” (el

campo rojo en la escala) todos los filtros de aceite de retorno debe-

rán cambiarse inmediatamente.

Figura 8.1. Colocación, elemento de filtrado, filtro de aceite deretorno

 Nota

 Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, sino deber án cam-

biarse cuando est án obturados.

Cambio del filtro de aceite de retorno

Los elementos de filtrado se desmontan retirando la tapa en el lado

superior del depósito y sacando rectos hacia arriba los elementos.

1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (A).

Figura 8.2. Cambio del filtro

1

1250 0094 24

      1      2      5      0

      0      0      2      0

      5      3

A

B

E

D

C

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2. Sacar la tapa (B) y cambiar el anillo tórico (C) si está dañado.

3. Sacar todo el recipiente del filtro con ayuda del asa.

4. Soltar la válvula de rebose (E) presionando hacia abajo y

girando el asa en el sentido contrario de las agujas del reloj.

5. Sacar los elementos filtrantes (D) y sustituirlos por nuevos.

6. Volver a montar la válvula de rebose y el recipiente del filtro, y

enroscar la tapa.

Datos técnicos

Sistemas hidráulicos DCS 12 y DCS 18

Bombas, eléctricas DCS 12

Bomba principal (posicionamiento y percusión)

Tipo Bomba de émbolo axial

Modelo RX A10VO71

Desplazamiento 71cm 3 /revolución

Bomba de rotación

Tipo Bomba de engranaje

Modelo COM P315

Desplazamiento, rotación 40,6cm 3 /revolución

Bombas, eléctricas DCS 18

Bomba principal (posicionamiento y percusión)

Tipo Bomba de émbolo axial

Modelo RX A10VO100Desplazamiento 100cm 3 /revolución

Bomba de rotación y amortiguación (bomba gemela)

Tipo Bomba de engranaje

Modelo COM D330 BA01

Desplazamiento, rotación 48cm 3 /revolución

Desplazamiento, amortiguación 10cm 3 /revolución

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Bomba, de gasóleo DCS 12 y DCS 18

Bomba de posicionamiento y dirección/freno (bomba gemela)

Tipo Bomba de engranaje

Modelo COM P315B

Desplazamiento, posicionamiento 10cm 3 /revoluciónDesplazamiento, dirección y freno 25cm 3 /revolución

Depósito de aceite hidráulico DCS 12 y DCS 18

Volumen, vehí culo portador DC 10máx. 138litros

Volumen, vehí culo portador DC 15máx. 188litros

Cambio de aceite

Generalidades

Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones y la

refrigeración del aceite ha funcionado correctamente, no necesita

cambiarse el aceite hidráulico. Si las pruebas muestran, sin

embargo, que el aceite está oxidado o contiene mucha agua, debe

cambiarse el aceite. Ver el esquema de mantenimiento Sistema

hidr áulico.

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Vaciado

1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una

válvula de bola. En esta válvula existe un tapón. Retirar el

tapón.

Figura 8.3. V álvula de bola en el lado inferior de depósito deaceite hidr áulico

2. Fijar atornillando una manguera en la válvula de bola y poner el

otro extremo de la manguera en un recipiente de aceite vací o.

3. Vaciar el aceite en el recipiente, abriendo la válvula de bola.

4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salir

de la manguera.

5. Soltar la manguera.

6. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula de bola.

Llenado

Generalidades

El nuevo aceite no puede ser llenado más que con la bomba de lle-

nado con la que está equipada el grupo. Esto se debe a que el aceite

ha de ser filtrado antes de que el aceite llegue al depósito. Si la

bomba de llenado se utiliza, esto se realiza de manera automática.

 Nota

Tenga en cuenta que la posición de los cilindros influye sobre el

nivel de aceite en el depósito.

     1     2     5     0     0     0     2     0     5     4

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Si se llena en exceso el depósito, se destruye el filtro de respira-

ción. El filtro debe entonces cambiarse. Ver la sección Filtro: Fil-

tro de respiración.

Llenado manual

1. Controlar el filtro de aceite de retorno, ver la sección Filtro:Filtro de aceite de retorno.

2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras

(utilizadas para el llenado de aceite).

3. Bombear con la bomba de mano (A).

A Bomba de manoB Mirilla de nivel de aceiteC Termómetro

Figura 8.4. Bomba de mano del depósito de aceite hidr áulico

4. Controlar el nivel de aceite en la mirilla de nivel (B).

5. Dejar de bombear cuando se alcance el nivel correcto.

El “nivel correcto” es cuando el aceite se ve en la parte superior

de la mirilla de nivel.

Drenaje de la condensación del depósito deaceite hidráulico

El agua en el aceite hidráulico se pueden dañar seriamente los

componentes en el sistema hidráulico y ocasionar corrosión.

Antes de drenar el depósito de aceite hidráulico, el sistema deberáhaber estado sin utilizar durante aprox. 12 horas para que el agua

de condensación haya descendido hasta el fondo del depósito.

Puede ser necesario drenar el agua a través de la válvula de bola en

el depósito del depósito.

C

BA

1250 0072 78

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Figura 8.5. V álvula de bola en el lado inferior de depósito de

aceite hidr áulico

1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una

válvula de bola. En esta válvula existe un tapón. Retirar el

tapón.

2. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.

3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.

4. Cuando se ha sustituido el agua por aceite limpio, cerrar la vál-

vula.

5. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula.

     1     2     5     0     0     0     2     0     5     4

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Bombas

Bombas de la unidad de fuerza.

P1 Bomba principal (posicionamiento y percusión)P2 Bomba de rotaciónP3 Bomba amortiguadora (sólo DCS 18)

Figura 8.6. Bombas de la unidad de fuerza.

Control de la dirección de rotación de las bombas.

En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que

indica la dirección de rotación correcta.

Figura 8.7. Dirección de rotación de las bombas.

P1

P2

P3

1250 0076 22

1250 0046 24

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1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de

manera que sólo gire unas pocas revoluciones. Controlar al

mismo tiempo el sentido de la rotación en el acoplamiento entre

el motor y la bomba.

2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse

ambos cables de fase en el cable de conexión.

 El trabajo deber á realizarlo un electricista autorizado.

Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada

Si el equipo perforador no ha estado en funcionamiento durante

largo tiempo o si se necesita realizar una intervención importante

en el sistema, tal como el cambio o la renovación de los compo-

nentes del sistema hidráulico, deberán realizarse los puntos

siguientes:

1. Llenar la caja de bomba con aceite.

2. Purgar la caja de bomba, ver la sección Bombas: Purga de aire

de las bombas.

3. Realizar un bombeo de circunvalación del sistema, ver la sec-

ción Bombas: Bombeo de circunvalación.

Purga del aire de las bombas

1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la

bomba.

2. Controlar el nivel de aceite hidráulico en la mirilla situada en el

depósito de aceite hidráulico. Si es necesario el llenado, ver la

sección Cambio de aceite.

3. Soltar el tapón (B).

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La caja de bomba se llena ahora con aceite a través de la man-

guera de drenaje (A) que une la bomba y el depósito.

Figura 8.8. Bomba hidr áulica

4. Apriete el tapón (B), cuando comience a salir el aceite del agu-

 jero del tapón.

La caja de bomba está ahora llena hasta la mitad.

5. Soltar ligeramente la manguera de drenaje (A).

La parte superior de la caja de bomba se llena al mismo tiempo

que sale el aire.

6. Apretar la manguera (A) cuando salga aceite limpio sin aire

(A).

La caja de bomba está ahora totalmente llena.

Bombeo de circunvalación

 Nota

Para que la temperatura del aceite no sea demasiado alta, el

equipo perforador deber á estar conectado al sistema de agua.

Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro, se

deberá realizar un bombeo de circunvalación. Este bombeo se rea-

liza desconectando los conductos de presión y retorno de los cir-

cuitos de percusión, rotación y avance y dejando que el aceite

despresurizado sea bombeado alrededor del sistema durante

mí nimo aprox. cinco minutos.

AB

1

21250 0046 20

4

C

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Figura 8.9. Principio para el bombeo de circunvalación

1. Interconectar los conductos de presión y retorno a la percusión

con los rácores adecuados.

2. Interconectar las mangueras de presión y retorno al motor de

rotación con los rácores adecuados.

3. Interconectar las mangueras de presión y retorno al cilindro

hidráulico del dispositivo de avance con los rácores adecuados.

4. Poner en marcha la bomba hidráulica.

5. Poner en marcha la perforación.

6. Dejar circular el aceite en las mangueras durante aprox. cinco

minutos.

7. Detener la bomba hidráulica.

8. Volver a acoplar las mangueras.

      1      2      5      0

      0      0      2      0

      5      1

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Ajustes

Seguridad

Ilustraciones de colocación

Para la colocación de las válvulas, tomas de manómetro y otros

componentes en el equipo perforador, ver las instrucciones de

mantenimiento Colocación de los componentes.

Ajustes de presión y régimen de rotación

El régimen de rotación adecuado para la perforadora, así como la

presión adecuada para la percusión y el automatismo de la perfora-

ción depende de:

• el tipo de roca

• el tipo de broca

• el diámetro de la broca

La presión y el régimen puede ser necesario, por esta razón, ajus-tarlo si se modifican las relaciones de perforación.

La presión de avance también deberá ajustarse considerando:

• la dimensión de la barrena

• el tipo de dispositivo de avance

• la presión de percusión

Presión hidráulica peligrosa.

Riesgos de daños personales.

Los ajustes de presión siempre se realizan en unsistema presurizado. Observe siempre una granprecaución para evitar los daños personales.

Los ajustes de presión sólo deberán ser realizadospor personal con la formación adecuada.

1250 0022 31

PRECAUCIÓN

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Deberá ajustarse de manera que los empalmes roscados en el

equipo de la barrena no tenga juego y se desgaste por esto dema-

siado o se dañe. Su ajuste no deberá ser tampoco demasiado alto de

manera que la barra de perforación se exponga a cargas anormales

o que aumente el riesgo de atasques.

Tabla 8.1. Ajustes de presión y r é gimen de rotación

Tabla 8.2. Ajustes para barrenos anchos (opción)

Ajustes del

Válvula/ 

Bloque de vál-

vulas Valor Lectura

Presión de percusión durante el

emboquillado

V10 130-140 bar Manómetro para per-

cusión Gh

Presión de percusión durante la

perforación plena

Vhp 180-230 bar Manómetro para per-

cusión Gh o toma de

manómetro G5

Presión de posicionamiento CT4/VB1 210-230 bar Toma de manómetro G1

Régimen de rotación V3a Depende del tipo ydiámetro de la broca

Cuentarrevoluciones enla barrena

Presión de amortiguación de la

perforadora.

perforadora, COP 1838

perforadora, COP 1432

Vdp

Vdp

40 bar

15 bar

Manómetro para

presión de amorti-

guación Gdp

Presión de retorno de la per-

cusión para la perforadora COP

1432

Vhr 14-20 bar Toma de manómetro G4

Presión de avance máx. Vfm DCS 12: 80 bar

DCS 18: 100 bar

Manómetro para avance

Gf

Presión de avance durante el em-

boquillado

Vfl DCS 12: 25 bar

DCS 18: 40 bar

Manómetro para avance

Gf

Presión de avance durante la

perforación plena

Vfh DCS 12: 40- 80 bar

DCS 18: 65-100 bar

Manómetro para avance

Gf

Protección antiatascos, RPCF V1a 20-25 b ar por e ncima de

la presión de rotación

normal durante la per-

foración

Manómetro para ro-

tación Gr

Protección antiatascos, mov-

imiento de retorno del disp. de

avance

Vaj 40 bar por encima de la

presión de rotación nor-

mal durante la per-foración

Toma de manómetro G3

Ajustes del

Válvula / 

bloque de vál-

vulas Valor Lectura

Régimen de rotación V3b Depende del tipo y

diámetro de la broca

Cuentarrevoluciones en

la barrena

Presión de avance durante la

perforación plena

V6 50-70 bar Manómetro Gf

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Tabla 8.3. Ajustes para el dispositivo de avance telescó pico

(opción)

Bomba principal

Presión stand-by

 Nota

 Este ajuste siempre es realizado por el proveedor de la bomba.

En casos normales no necesita controlarse o ajustarse la presión

"stand-by". Sin embargo si se sospecha que la bomba no suminis-

tra el caudal suficiente al sistema, puede ser conveniente controlar

y ajustar en los casos necesarios la presión.

1. Se deberá desacoplar la protección de inducción (Y156). Des-

montar el tornillo (A) y sacar el contacto.

Figura 8.10. Vista detallada, protección de inducción (Y156)

 La protección de inducción (Y156) es una conexión elé ctrica a

la válvula. Desmontando la protección, la bomba quedar á des-

cargada (posición "stand-by").

2. Poner en marcha la bomba.

3. Conectar un manómetro a la toma de medición (G1).

Protección antiatascos, RPCF V1b 20-25 bar sobre la

presión de rotación nor-

mal durante la per-

foración

Manómetro Gr

Ajustes del

Válvula / 

bloque de vál-

vulas Valor Lectura

Presión de avance máx. Vfm 140 bar Manómetro Gf

Presión de avance, divergencia

entre los cilindros superior e infe-

rior

V8 aprox. 45 bar Toma de manómetro G2

Presión de avance, hacia atrás V17 120 bar Toma de manómetro G8

Ajustes del

Válvula / 

bloque de vál-

vulas Valor Lectura

1250 0064 76

A

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222

4. Controlar que la presión se mantenga en el intervalo 16-20 bar.

 Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión.

5. Desmontar la caperuza de protección en el tornillo de ajuste (1).

1 Ajuste de la presión stand-by2 Ajuste de la presión máx.

Figura 8.11. Vista detallada válvula Vsb

6. Soltar la contratuerca (3).

7. Ajustar el tornillo allén (4) hasta que se alcance la presión

deseada de 16-20 bar. La presión se lee en el manómetro aco-

plado a la toma de medición (G1).

Si se atornilla el tornillo, aumenta la presión.

8. Apretar la contratuerca (3).

9. Volver a montar la caperuza de protección (1).

10.Volver a montar la protección de inducción (Y156) volviendo a

montar el contacto. Atornillar seguidamente la protección de

inducción con el tornillo (A).

Figura 8.12. Vista detallada, protección de inducción (Y156)

Presión de la bomba (presión de percusión)

1. Conectar un manómetro a la toma de medición (G5).

2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de

maniobras se encuentren en la posición neutra.

3. Poner en marcha la bomba.

1

23

4

1250 0067 59

1250 0064 76

A

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223

4. Desmontar la caperuza de protección en el tornillo de ajuste (2).

1 Ajuste de la presión stand-by2 Ajuste de la presión máx.

Figura 8.13. Vista detallada válvula

5. Soltar la contratuerca (3).

6. Ajustar el tornillo allén (4) hasta que se alcance la presión

deseada de 210-230 bar. La presión se lee en el manómetro aco-

plado a la toma de medición (G5).

Si se atornilla el tornillo, aumenta la presión.

7. Apretar la contratuerca (3).

8. Volver a montar la caperuza de protección (2).

Presión de posicionamiento

1. Conectar un manómetro a la toma de manómetro (G1) en el blo-

que de válvulas (VB2).

2. Controlar que las palancas de perforación (Lr, Lh y Lf) se

encuentren en la posición neutra.

3. Soltar la contratuerca para la válvula (CT4) en el bloque de vál-

vulas (VB1).

Figura 8.14. Bloque de válvulas (VB1)

4. Poner en marcha la bomba.

12

3

4

1250 0064 77

CT5

CT2

CT1

CT4

1250 0064 78

VB1

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224

5. Ajustar el tornillo de ajuste para la válvula (CT4) hasta que se

alcance la presión deseada de 210 bar. La presión se lee en el

manómetro para la percusión (Gh), colocado en el panel del

operador.

Si se atornilla el tornillo, aumenta la presión.

6. Apretar la contratuerca.

Bomba de rotación

Ajuste del régimen de rotación

Broca de barreno estrecho

1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para

barreno ancho (opción), comprobar que la palanca (Lrb) se

encuentre en la posición para barreno estrecho.

2. Poner en marcha la bomba.

3. Llevar la palanca de maniobra para rotación (Lr) a la posición

delantera (rotación perforación).

4. Medir el régimen de rotación con un cuentarrevoluciones en la

barrena.

 Realiza el punto siguiente si necesita ajustarse el r é gimen de

rotación.5. Soltar el botón de bloqueo (B) en la válvula (V3a).

Figura 8.15. Vista detallada, válvula (V3a)

6. Ajustar el botón de ajuste (A) hasta que se alcance el régimen

deseado.

Si se atornilla el tornillo, disminuye la presión.

7. Apretar la manecilla de bloqueo B.

A

B

1250 0064 79

V3a

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225

Broca de barreno ancho, opción

1. Controlar que la palanca (Lrb) se encuentra en la posición de

barreno ancho.

2. Poner en marcha la bomba.

3. Llevar la palanca de maniobra para rotación (Lr) a la posicióndelantera (rotación perforación).

4. Controlar el régimen de rotación con un cuentarevoluciones en

la barrena.

 Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse el r é gimen.

5. Soltar la contratuerca para la válvula (V3b).

Figura 8.16. Vista detallada, válvula (V3b)

6. Ajustar con una llave allén el tornillo de ajuste (V3b) hasta que

se alcance el régimen deseado. El régimen se lee en el cuentare-voluciones.

Si se desatornilla el tornillo, disminuye el régimen.

7. Apretar la contratuerca.

Presión de percusión para emboquillado

La presión se ajusta preferentemente durante el emboquillado.

1. Soltar la contratuerca para el estrangulamiento (V10).

Figura 8.17. Estrangulamiento V10

1250 0067 72

V3b

V10

1250 0072 89

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226

2. Poner en marcha la bomba.

3. Poner la palanca de percusión (Lh) en la posición intermedia

(emboquillado).

4. Ajustar la presión a 130-140 bar. La presión disminuye si se

atornilla el tornillo. La presión se lee en el manómetro (Gh) en

el panel del operador.

5. Apretar la contratuerca.

Presión de amortiguación de la perforadora.

Esta sección sólo es válida para el sistema de perforación DCS 18.

Leer también las instrucciones para la perforadora en cuestión,

COP 1432 ó COP 1838.

1. Controlar que el adaptador de la perforadora esté totalmente

extraido.

2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de

maniobras se encuentren en la posición neutra.

3. Poner en marcha la bomba.

4. Controlar que la presión sea 40 bar (perforadora COP 1838) ó15 bar (perforadora COP 1432). La presión se lee en el manó-

metro para la presión de amortiguación (Gdp), colocado en el

panel del operador.

 Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión.

5. Soltar el botón de bloqueo (B) en la válvula (Vdp).

Figura 8.18. V álvula (Vdp)

A

B

Vdp

1250 0076 21

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6. Ajustar el botón de ajuste (A) hasta alcanzar la presión deseada.

La presión para la perforadora COP 1838 deberá ser 40 bar y

para la perforadora COP 1432 deberá ser 15 bar. La presión se

lee en el manómetro para la presión de amortiguación (Gdp),

colocado en el panel del operador.

7. Apretar el botón de bloqueo (B).

Presión de retorno de la percusión (COP 1432)

 Nota

 Este ajuste sólo es válido para la perforadora COP 1432 y debe

reallizarse si se ha cambiado la perforadora o si se ha ajustado la

 presión de la bomba principal (presión de percusión).

1. Conectar un manómetro a la toma de medición (G4) en la espita

de retorno debajo del tablero de maniobras.

2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de

maniobras se encuentren en la posición neutra.

3. Ajustar la presión con la espita de retorno (Vhr). La presión de

retorno de la percusión deberá ser 14-20 bar según la solicitada.

Abriendo la espita se reduce la presión.

 La presión de retorno de la percusión determina la frecuencia

de la percusión. Reduciendo la presión de retorno se aumenta

la frecuencia. Si la presión de retorno se ajusta demasiadobaja, la necesidad de flujo de la perforadora exceder á la capa-

cidad de la bomba/o del motor de la bomba. Esto ocasiona que

baje la presión de percusión o la presión de avance. Es por esto

importante que no se abra demasiado la espiga de retorno.

Ajustes del sistema de lubricación ECL

Dosificación de aceite de lubricación

1. Poner en marcha la bomba.

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2. Controlar que el diodo luminoso (2) en el relé de impulsos en el

armario eléctrico indique que está conectada la corriente.

Figura 8.19. Relé de impulsos, ECL

3. Ajustar el tornillo (T1) de manera que el tiempo de encendido

del diodo luminoso (1) sea aprox. 0,5 segundo.

4. Ajustar la dosificación correcta con el tornillo (T2), hasta que el

diodo luminoso (1) indique 35-40 impulsos/minuto.

5. Después del ajuste respectivo, controlar en el diodo luminoso

(B) de la bomba de lubricación que se haya obtenido la frecuen-

cia de impulso correcta y que el aceite llegue hasta la parte

delantera de la perforadora.

A Relé de impulsos, ECLB Diodo luminoso en la protección de inducción de la bomba de lubrica-

ciónGl Manómetro, presión de aceite de lubricación, colocado en el panel del

operador

Figura 8.20. Sistema de lubricación ECL

Carlo Gavazzi

Recycler

24 V

Spec 3159

T1 T2

ECL

1250 0067 76

T1 T2

1

2

A

Carlo Gavazzi

Recycler

24 V

Spec 3159

T1 T2

ECL

1250 0067 77

B

Gl

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Presión de avance

Generalidades

 Nota

 La válvula RPCF (V1a) deber á estar desacoplada cuando se

ajusta la presión de avance. Esto se realiza atornillando al fondo

(a derechas) la válvula RPCF (V1a).

Si el equipo perforador est á equipado con un kit especial para

barreno ancho (opción), existe una válvula RPCF para barreno

ancho (V1b). Tambié n é sta deber á estar desacoplada cuando se

ajusta la presión de avance. (V1b) se desacopla de la misma

manera que la válvula (V1a).

V1a Válvula RPCF, estándarV1b Válvula RPCF para barreno ancho, opción

Figura 8.21. Colocación de las válvulas (V1a) y (V1b)

Presión de avance máx.

La presión no deberá ajustarse durante la perforación.

1. Colocar un taco de madera (10-20 de ancho) en el dispositivo de

avance, delante del soporte delantero para que no se active el

sensor de posición lí mite.

2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de

maniobras se encuentren en la posición neutra.

3. Poner en marcha la bomba.

4. Desplazar la perforadora hacia adelante contra el taco de

madera con la palanca (Lf).

V1a

V1b1250 0070 59

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5. Atornillar al fondo (a derechas) la válvula (Vfh), para desaco-

plar la válvula.

Figura 8.22. Colocación de la válvula (Vfh)

6. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfm).

Figura 8.23. Vista detallada, válvula (Vfm)

7. Ajustar el tornillo de ajuste a la presión correcta. La presión

para DCS 12 deberá ser 80 bar y para DCS 18 100 bar.

Leer la presión en el manómetro (Gf).

8. Apretar la contratuerca.

9. Reponer la válvula (Vfh).

10.Retroceder la perforadora hasta la posición lí mite trasera.

11.Desconectar la bomba.

12.Desmontar el taco de madera.

1250 0070 90

Vfl Vfh

1250 0067 79

Vfm

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231

Presión de avance durante el emboquillado

1. La palanca de percusión (Lh) deberá encontrarse en la posición

intermedia (presión de percusión baja) y la palanca de avance

(Lf) en su posición delantera.

2. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfl).

Figura 8.24. Colocación de la válvula (Vfl)

3. Regular la presión de alimentación con emboquillado con una

llave allen en la válvula (Vfl) hasta 25 bar para DCS 12 y 40 bar

para DCS 18.

4. La presión se lee en el manómetro para el avance (Gf) colocado

en el panel del operador.

5. Apretar la contratuerca para la válvula (Vfl).

Presión de avance durante la perforación plena

1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para

barreno ancho (opción), comprobar que la palanca (Lrb) se

encuentre en la posición para barreno estrecho.

1250 0070 90

Vfl Vfh

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2. Soltar el botón de bloqueo para la válvula (Vfh).

Figura 8.25. Colocación de la válvula (Vfh)

3. Regular la presión de avance para perforación plena con el

botón de ajuste para la válvula de limitación de presión (Vfh) en

el panel de operador.

La presión de avance aumenta si el botón de ajuste se gira a

derechas.

4. Leer la presión en el manómetro (Gf).

5. Apretar la manecilla de bloqueo.

 Nota

 Algunas veces puede ser necesario ajustar la presión de avance

con perforación plena si la roca muestra grandes variaciones.

Presión de avance durante la perforación plena para barreno ancho, opción

1. Controlar que la palanca (Lrb) se encuentra en la posición de

barreno ancho.

2. Extraer la caperuza de protección en la válvula de limitación de

presión (V6).

1250 0070 90

Vfl Vfh

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233

3. Regular la presión de avance para barreno ancho con una llave

allén en la válvula de limitación de presión (V6) hasta 50-70

bar. La válvula de limitación de presión (V6) está colocada

debajo de la palanca selectora (Lrb).

Figura 8.26. Vista detallada, válvula (V6)

La presión de avance aumenta cuando el tornillo de ajuste se

gira a derechas.

4. La presión se lee en el manómetro para el avance (Gf) colocado

en el panel del operador.

5. Volver a montar la caperuza de protección.

Presión de avance para disp. de avance telescópico, opción

Introducción

El dispositivo de avance telescópico trabaja en dos etapas. La

etapa 1 (cilindro inferior) comprime ambas vigas del dispositivo de

avance desde la posición totalmente desplegada a la posición total-

mente replegada. La etapa 2 (cilindro superior) alimenta el cursor

de la perforadora en la viga superior.

Figura 8.27. Las dos etapas del dispositivo de avance telescó pico

1250 0062 38

V6

1250 0072 80

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La presióon de avance para la etapa 2 (cilindro superior) deberá ser

aprox. 45 bar más baja que la presión de avance para la etapa 1

(cilindro inferior). Esta presión más baja se regula con la válvula

de limitación de presión (V8) y no necesita normalmente ajustarse.

Presión de avance máx. (cilindro superior e inferior)

La presión no deberá ajustarse durante la perforación.

1. Colocar un taco de madera (10-20 de ancho) en el dispositivo de

avance, delante del soporte delantero para que no se active el

sensor de posición lí mite.

2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de

maniobras se encuentren en la posición neutra.

3. Poner en marcha la bomba.

4. Desplazar la perforadora hacia adelante contra el taco demadera con la palanca (Lf).

5. Atornillar al fondo (a derechas) la válvula (Vfh), para desaco-

plar la válvula.

Figura 8.28. Colocación de la válvula (Vfh)

1250 0070 90

Vfl Vfh

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235

6. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfm).

Figura 8.29. Vista detallada, válvula (Vfm)

7. Ajustar el tornillo de ajuste a 140 bar.

Leer la presión en el manómetro (Gf).

8. Apretar la contratuerca.

9. Reponer la válvula (Vfh).

10.Retroceder la perforadora hasta la posición lí mite trasera.

11.Desconectar la bomba.

12.Desmontar el taco de madera.

Divergencia de presión entre los cilindros superior e inferior

La presióon de avance para el cilindro superior deberá ser aprox.45 bar más baja que la presión de avance para el cilindro inferior.

Si el dispositivo de avance no funciona satisfactoriamente se puede

necesitar ajustar la divergencia de presión, y el ajuste más ade-

cuado debe encontrarse para cada caso individual.

1. Conectar un manómetro a la toma de medición (G2).

2. Controlar que las palancas de perforación (Lr, Lh y Lf) se

encuentren en la posición neutra.

3. Poner en marcha la bomba hidráulica.

4. Desplazar la perforadora hacia adelante contra el taco de

madera con la palanca (Lf).

5. Ajustar la presión en la válvula (V8). La divergencia de presión

aumenta si el botón de la válvula se gira a derechas.

1250 0067 79

Vfm

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Presión de avance durante el emboquillado y perforación plena

El ajuste de la presión de avance durante el emboquillado y perfo-

ración plena se ajusta de la misma manera que para el dispositivo

de avance estándar, ver la sección Presión de avance durante el

emboquillado y Presión de avance durante la perforación plena.

Presión de avance, hacia atrás

1. Conectar un manómetro a la toma de medición (G8).

2. Controlar que las palancas de perforación (Lr, Lh y Lf) se

encuentren en la posición neutra.

3. Poner en marcha la bomba hidráulica.

4. Activar el avance hacia atrás. Leer la presión en el manómetro

cuando el cursor de la perforadora y la viga de avance superior

se encuentran en sus posiciones traseras. La presión deberá ser120 bar.

5. Ajustar la presión necesaria en la válvula (V17). La presión

aumenta si el tornillo de ajuste se gira a derechas.

Protección antiatascos

Descripción

Existen dos tipos de protección antiatascos:

• RPCF (regulación de avance)

• Movimiento de retorno de avance, denominado usualmente

“protección antiatascos”

Las protecciones antiatascos están integradas e interactúan entre sí .A continuación presentamos un ejemplo que explica lo que ocurre

cuando se activan las protecciones y su resultado.

Si la broca tiende a adherirse en el barreno debido a, p. ej., fisuras

en la roca, la presión de avance disminuye sucesivamente hasta

aprox. 40 bar. Si sigue aumentando la rotación, el avance cambia

de dirección y la perforadora retrocede. Cuando seguidamente des-

ciende la presión de rotación, el avance cambia y la perforadora

vuelve a cambiar de dirección. Si la broca todaví a tiende a adhe-

rirse, continúa el proceso anterior hasta que la broca pasa a través

de la fisura en la roca.

RPCF, regulación de avance

La regulación de avance, RPCF (Rotation Pressure Controlled

Feed) es una protección antiatascos que puede acoplarse por lascausas siguientes:

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• la broca tiende a adherirse en la roca

• aumenta la presión de rotación

• broca defectuosa

• temperatura baja del aceite hidráulico

Cuando se activa RPCF, la presión de avance disminuye sucesiva-

mente hasta que es casi cero.

Movimiento de retorno de avance (de la perforadora)

Cuando se ha activado RPCF y si todaví a aumenta la presión de

rotación, se acopla la segunda protección antiatascos. Esto signi-

fica que el avance cambia de dirección y la perforadora retrocede.

Ajuste de la protección antiatascos

Generalidades

Para el ajuste de la protección antiatascos se deberán realizar en

orden los ajustes siguientes:

• Ajuste del movimiento de retorno de avance

• Ajuste del RPCF, agujero estrecho

• Ajuste de RPCF, barreno ancho (si existe esta opción)

Cuando se va a realizar el ajuste RPCF existen dos posibilidades

de ajuste:

• Ajuste de RPCF durante la perforación• Ajuste de RPCF en el taller

“Ajuste de RPCF durante la perforación” proporciona una mejor

adaptación a las condiciones actuales de la roca que con “Ajuste de

RPCF en el taller”. Si, sin embargo, no se puede perforar pero se

desea ajustar la válvula/las válvulas RPCF, realizar entonces el

“Ajuste de RPCF en el taller”.

Ajuste del movimiento de retorno de avance

 Nota

 El aceite hidr áulico deber á haber alcanzado la temperatura de

trabajo normal antes del ajuste.

La válvula (Vaj) deberá utilizarse para ajustar a qué presión de

rotación la perforadora deberá cambiar de dirección.

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Figura 8.30. Vista detallada, válvula (Vaj)

1. Controlar la presión de rotación durante la perforación normal.

La presión de rotación se lee en el manómetro (Gr) colocado en

el panel del operador.

2. Conectar un manómetro a la toma de medición (G3).

3. Soltar la contratuerca para la válvula (Vaj).

4. Ajustar el tornillo de ajuste a 40 bar sobre la presión de rotación

normal. La presión se lee en el manómetro acoplado a la toma

de medición (G3).

Si la válvula se ajusta demasiado bajo, la perforadora cambia

de dirección demasiado pronto.

Si el ajuste de la válvula es demasido alto, la perforadora no

cambiar á de sentido y existen riesgos de atascos.

5. Apretar la contratuerca.

6. Realice ahora el ajuste de RPCF, barreno estrecho (antes dehacer otros ajustes).

Ajuste de RPCF durante la perforación

 Nota

 El aceite hidr áulico deber á haber alcanzado la temperatura de

trabajo normal antes del ajuste.

Un valor normal para la presión de rotación durante la perforación

es entre 35-50 bar para barreno estrecho y 40-50 para barrenoancho. Si la presión aumenta por encima de la presión normal,

existen riesgos de que se adhiera la barrena. La válvula RPCF debe

por esto activarse si la presión de rotación normal aumenta con

aprox. 20 bar durante la perforación.

La válvula (V1a) influye sobre la presión de rotación a la que va a

comenzar a reducirse la presión de avance para la broca de barreno

estrecho.

Vaj

1250 0067 53

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 Nota

Si el equipo perforador est á equipado con un kit especial para

barreno ancho (opción), realice el ajuste de abajo tambié n para la

válvula de barreno ancho (V1b).

 La válvula (V1b) influye sobre la presión de rotación a la que va a

comenzar a reducirse la presión de avance para la broca de

barreno ancho.

Figura 8.31. Colocación válvula (V1a) y (V1b)

1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para

barreno ancho (opción), comprobar que la palanca (Lrb) seencuentra en la posición correcta.

Para el ajuste de la válvula de barreno estrecho (V1a), la

palanca deberá encontrarse en la posición de barreno estrecho y

para el ajuste de la válvula de barreno ancho (V1b), la palanca

deberá encontrarse en la posición de barreno ancho.

2. Examinar el lateral para encontrar una roca homogénea.

3. Atornillar a fondo el tornillo de ajuste para la válvula RPCF.

4. Realizar un emboquillado y pasar a perforación plena con unapresión de avance adecuada.

5. Leer la presión de rotación en los manómetros para la rotación

(Gr) colocada en el panel del operador.

6. Desatornillar el tornillo de ajuste para la válvula RPCF, hasta

que la presión de avance comience a bajar.

7. Atornillar el tornillo de ajuste aprox. una vuelta para la válvula

RPCF.

Una vuelta corresponde a una presión de rotación de aprox. 20bar.

V1a

V1b

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240

Se necesita, con otras palabras, un incremento de la presión de

rotación de 20 bar de la presión de rotación normal bajo la per-

foración plena, antes de que la función RPCF comience a redu-

cir la presión de avance.

8. Apretar la contratuerca de la válvula RPCF.

Ajuste de RPCF en el taller

Ajuste

 Nota

 El aceite hidr áulico deber á haber alcanzado la temperatura de

trabajo normal antes del ajuste.

Un valor normal para la presión de rotación durante la perforación

es entre 35-50 bar para barreno estrecho y 40-50 para barreno

ancho. Si la presión aumenta por encima de la presión normal,existen riesgos de que se adhiera la varilla de perforación. La vál-

vula RPCF debe por esto activarse si la presión de rotación normal

aumenta con aprox. 20 bar durante la perforación.

Figura 8.32. Colocación de las válvulas (V1a) y (V1b)

La válvula (V1a) influye sobre la presión de rotación a la que va a

comenzar a reducirse la presión de avance para la broca de barreno

estrecho.

 Nota

Si el equipo perforador est á equipado con un kit especial para

barreno ancho (opción), realice el ajuste de abajo tambié n para la

válvula de barreno ancho (V1b).

V1a

V1b1250 0070 59

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241

 La válvula (V1b) influye sobre la presión de rotación a la que va a

comenzar a reducirse la presión de avance para la broca de

barreno ancho.

1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para

barreno ancho (opción), comprobar que la palanca se encuentra

en la posición correcta.

Para el ajuste de la válvula de barreno estrecho (V1a), la

palanca deberá encontrarse en la posición de barreno estrecho y

para el ajuste de la válvula de barreno ancho (V1b), la palanca

deberá encontrarse en la posición de barreno ancho.

2. Leer la presión de rotación en los manómetros para la rotación

(Gr) colocada en el panel del operador.

3. Retroceder la perforadora hasta la posición trasera en el disp. de

avance.

4. Atornillar totalmente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF.

5. Para el “Ajuste de RPCF en el taller” se deberá simular el perfo-

rado con atascado.

Una manera de simular el atascado es desacoplar las mangueras

de rotación (RRR4) y (RRL4) de la perforadora para acoplar

acoplar seguidamente las mangueras con una espita/válvula de

aguja (A).

Figura 8.33. Mangueras de rotación de la perforadora

Figura 8.34. Acoplamiento de las mangueras de rotación conlas válvulas de aguja

6. Llevar la palanca para rotación (Lr) a la posición delantera

(rotación perforación).

7. Atornillar la válvula de aguja (A) hasta que el manómetro para

rotación (Gr), colocado en el panal del operador, muestre 60

bar.

8. Llevar la palanca de avance (Lf) a la posición delantera (avance

hacia adelante).

RRR4RRL41250 0067 73

1250 0067 74

A

RRR4

RRL4

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242

9. Atornillar el tornillo de ajuste en la válvula RPCF, hasta que el

cursor de la perforadora comience a moverse hacia adelante en

el disp. de avance.

10.Desatornillar seguidamente el tornillo de ajuste para la válvula

RPCF, hasta que se detenga al cursor.

11.Apretar la contratuerca para la válvula RPCF.

12.Realizar ahora el control del funcionamiento de la protección

antiatascos (antes de realizar otros ajustes).

Control del funcionamiento

1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para

barreno ancho (opción), comprobar que la palanca (Lrb) se

encuentre en la posición para barreno estrecho.

2. Abrir lentamente la válvula de aguja (A).

Figura 8.35. Acoplamiento de las mangueras de rotación conlas válvulas de aguja

La perforadora deberá ahora comenzar a moverse lentamente

hacia adelante, al mismo tiempo que disminuye la presión de

rotación.

3. Cerrar lentamente la válvula de aguja (A).

El cursor de la perforadora deberá detenerse cuando la presión

de rotación alcanza aprox. 65 bar.

4. Continuar cerrando lentamente la válvula de aguja (A).

La protección antiatascos deberá activarse y el cursor de la per-

foradora comenzar a retroceder, cuando la presión de rotación

alcanza aprox. 80 bar.

5. Llevar la palanca (Lrb) a la posición para barreno ancho y repe-

tir los puntos dos a cuatro.

6. Finalizar llevando las palancas para rotación y avance a sus

posiciones neutras.

1250 0067 74

A

RRR4

RRL4

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243

9. Sistema de aire

Seguridad

Instrucciones para el compresor

LE55, LE75

El compresor es un compresor de émbolo accionado eléctrica-

mente. El compresor se pone en marcha cuando se ponen en mar-

cha las bombas hidráulicas del equipo perforador.

AF Filtro de aireSG Mirilla, nivel de aceite

Figura 9.1. Compresor 

Nunca realice trabajos de mantenimiento cuandoestá en marcha la perforadora.

Antes de realizar ningún trabajo, asegúrese queestén despresurizados los sistemas hidráulico,de agua y de aire, así como que esté sin tensiónel sistema eléctrico.

1250 0023 85

ADVERTENCIA

AF

1250 0071 26

SG

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244

Filtro de aire

1. Detener el compresor. Desmontar el filtro de aire (AF). Des-

echar el filtro dañado.

2. Montar el filtro nuevo.

Nivel de aceite

Controlar periódicamente el nivel de aceite en el compresor. El

nivel de aceite deberá ser visible en mitad inferior de la mirilla

(SG). Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver tambié n el

esquema de mantenimiento Sistema de aire.

Compresor, presión de carga y descarga

Seguridad

Ajuste de la presión de carga y descarga

Si el equipo perforador está equipado con depósito de presión

(para p. ej. el rociado de aire), puede ser necesario ajustar la pre-

sión de carga y descarga del compresor. La presión se ajusta en la

válvula de regulación (V19).

Presión de aire peligrosa.

Riesgos de daños personales.

El depósito de presión deberá estar despresurizadoantes de ajustar la válvula de regulación.

1250 0022 22

PRECAUCIÓN

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245

Ajuste de la presi ó n de descarga 

1. Soltar la contratuerca (2).

1 Tornillo de ajuste2 Contratuerca3 A siento de válvula4 Alzas

Figura 9.2. V álvula de regulación (V19)

2. Ajustar la presión con el tornillo de ajuste (1). La presión

aumenta si el tornillo se atornilla en el asiento de válvula (3). La

presión deberá ser 6-9 bar según el diámetro y la profundidad

del barreno.

Cuidar de no sacar el asiento de válvula de su posición.

3. Bloquear el tornillo de ajuste (1) con la contratuerca (2).

1

2

34

1250 0072 79

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246

Ajuste de la presi ó n de carga 

1. La presión de carga se modifica retirando o poniendo alzas (4).

Soltar en primer lugar el asiento de válvula (3).

Figura 9.3. V álvula de regulación (V19)

2. Incrementando el número de alzas se reduce la diferencia entre

la carga y descarga, y una mayor de presión de carga. Una

divergencia adecuada es 0,6 bar.

Presión de aire de lubricación

Normalmente no se necesita ajustar la presión del aire de lubrica-ción. Una válvula de limitación de presión limita la presión del

compresor a 3 bar.

Si el equipo perforador está equipado con depósito de presión

(para p. ej. el rociado de aire), el compresor proporciona una pre-

sión más alta, normalmente 6-9 bar. Puede ser necesario ajustar

entonces la presión para la lubricación de las perforadoras.

1

2

34

1250 0072 79

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247

1. Soltar el tornillo de bloqueo (1).

Figura 9.4. Regulador (Val) para la presión del aire de lubrica-ción

2. Ajustar la presión del aire de lubricación a 3 bar con ayuda del

tornillo de ajuste (2). Leer el valor del manómetro (Gal).

3. Apretar el tornillo de bloqueo (1).

 Nota

Si el equipo perforador se utiliza mucho o exclusivamente para

 perforado hacia arriba, la presión del aire de lubricación debe

ajustarse a 4-5 bar.

1250 0067 66

Gal

1

2

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248

10. Sistema de agua

Datos técnicos

Dimensiones de las mangueras

Tubo de agua entrante

Equipos perforadores con sistema de perforación DCS 12

Dimensión de manguera, equipos

perforadores de 1 brazo 25 mm

1 pulgada

Dimensión de manguera, equipos

perforadores de 2 brazo 32 mm

1 1/4 pulgadas

Equipos perforadores con sistema de perforación DCS 18

Dimensión de manguera, equipos

perforadores de 1 brazo 25 mm

1 pulgada

Dimensión de manguera, equipos

perforadores de 2 brazo 38 mm

1 1/2 pulgadas

Bomba de agua

Generalidades

La bomba de agua es accionada con un motor eléctrico. La presión

entrante del agua deberá ser 4 - 6 bar (mí nimo 2 bar). La presiónentrante se regula con una válvula de seguridad y es de máximo 14

bar.

Ajuste de los supervisores de caudal

Los supervisores de caudal (B141) detectan el caudal de agua

durante la perforación y también ponen en marcha la bomba de

agua.

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249

Figura 10.1. Supervisores de caudal B141

1. Abrir la cubierta de plástico negro en el supervisor.

2. Soltar el tornillo en el lado superior del supervisor.

3. Ajustar el cuerpo sensible (A) según el intervalo de ajuste (B).

Figura 10.2. Ajuste del caudal

Existen dos triángulos en el cuerpo sensible, uno blanco y elotro con relleno (rojo).

• Un triángulo blanco indica el intervalo de ajuste para el con-

tacto conectante.

• Un triángulo relleno (rojo) indica el intervalo de ajuste (B) para

el contacto rompiente.

El supervisor de caudal (B141) deberá estar ajustado como con-

tacto conector.

4. Una vez realizados los ajustes, volver a montar la cubierta de

plástico y apretar el tornillo.

 Nota

 El supervisor de caudal de agua debe ajustarse de manera que la

bomba de agua se ponga en marcha con seguridad durante la per-

 foración.

B1411250 0056 70

B

A

1250 0061 57

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250

Limpieza del filtro de agua

Para que la caida de presión no resulte demasiado grande en el fil-

tro de agua, éste deberá ser limpiado periódicamente.

1. Acoplar la manguera al equipo perforador en la toma de agua

(4).

Si el equipo perforador est á equipado con tambor para man-

guera de agua, conectar el agua al tambor.

Figura 10.3. Toma de agua en equipos perforadores con vehí -culo portador DC 10 y DC 15

2. Comprobar que no exista suciedad en las conexiones.

3. Abrir la espita principal (3).

4. Abrir la espita (1) y dejar que el filtro salga a través del filtro de

agua (5).

5. Si el filtro de agua está muy obturado, soltar la pieza terminal.

6. Sacar el tambor de filtrado.

7. Limpiar el tambor o cambiarlo por uno nuevo.

Medidas en caso de riesgos de congelación

Drenaje del sistema de agua

1. Desacoplar el motor eléctrico de la bomba de agua con el inte-

rruptor térmico en el armario eléctrico, para que no se pueda

poner en marcha el motor.

1250 0068 38

2

2

1 1

3

3

44

5

5

DC 10 DC 15

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251

2. Desmontar el tapón de drenaje en la bomba de agua y dejar salir

el agua. Volver a montar el tapón.

Figura 10.4. Tapón de drenaje de la bomba de agua

3. Si el equipo perforador está equipado con radiador de aceite con

agua como refrigerante, abrir la espita de drenaje conectada a la

lumbrera S4 del radiador y dejar salir el agua.

Figura 10.5. Radiador de aceite

4. Conectar aire a la conexión (2).

Figura 10.6. Toma de agua en equipos perforadores con vehí -culo portador DC 10 y DC 15

5. Abrir la espita (1).

1250 0071 29

1250 0071 42

1250 0068 38

2

2

1 1

3

3

44

5

5

DC 10 DC 15

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252

6. Si el equipo perforador está equipado con tambor de manguera

de agua, abrir la espita (3) para sacar con aire el agua a través

del tambor. Cerrar seguidamente la espita (3).

7. Llevar la palanca (Law) hacia adelante y sacar con aire el agua a

través del sistema.

Figura 10.7. Parte del panel de maniobras

8. Repetir el punto anterior para el otro brazo.

Lr h f

Blb

LawLrb

1250 0070 49

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253

11. Sistema eléctrico

Seguridad

Generalidades

Normativas de seguridad

El sistema eléctrico cumple las disposiciones en las Regulaciones

de alta tensión. Las directivas aplicadas y las normativas se especi-

fican en el capí tulo Seguridad, ver el capí tulo Seguridad.

Circuito de baja tensión

Con tensión baja se indica la tensión alterna superior a 50 V e

inferior o igual a 1000 V.

• Cable con colector

• Armario eléctrico

• Motor eléctrico para la bomba hidráulica

• Motor eléctrico para el compresor

• Motor eléctrico para la bomba de agua

• Kit de alumbrado estándar

• Circuitos de maniobra

• Toma de servicio

Circuito de tensión débil

Con tensión débil se indica la tensión alterna inferior a o igual a50 V y la tensión continua inferior o igual a 120 V.

Tensión peligrosa.

Riesgos de daños personales graves.

Compruebe que el sistema esté sin tensión antes decomenzar los trabajos. Las modificaciones en el sistemaeléctrico sólo deberán realizarlas un electricista autorizado.

1250 0022 23

ADVERTENCIA

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254

• Lámparas de indicación en el armario eléctrico

• Circuitos de maniobra

• Supervisores en el sistema

• Cargador de baterí a para vehí culo portador

• Kit de alumbrado estándar

Antes de la puesta en marcha

Controlar, antes de la primera puesta en marcha, todas las conexio-

nes de cables atornillados en el armario eléctrico, y apretarlas en

los casos necesarios.

Marcación de los cables

Todos los cables están marcados con un número de cable según elesquema eléctricos.

Cambio de los componentes

Cuando se va a cambiar algún componente deberá controlarse que

el nuevo tiene el mismo número de artí culo Atlas Copco que el

antiguo. Marcar los componentes nuevos que van a montarse con

la misma que los cambiados.

Armario de fuerza

Voltí metro y amperí metro

En el armario eléctrico existe un voltí metro/amperí metro y una

manecilla para seleccionar el sector de medición.

P12 Voltí metro/amperí metro

S13 Manecilla para seleccionar el sector de mediciónFigura 11.1. Volt í metro/amper í metro

1250 0071 23

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255

Con la manecilla (S13) en la posición V (Voltios) se puede contro-

lar la tensión entrante que debe ser un 5-10 % superior a la tensión

nominal indicada en el letrero de datos de los motores eléctricos.

Cuando el equipo perforador está operando se puede controlar que

no se sobrecarguen los motores eléctricos comparando el valor en

el amperí metro con la corriente nominal indicada en el letrero dedatos de los motores eléctricos.

Contador horario

En el armario eléctrico existe un contador horario que registra el

número de horas de percusión para cada perforadora en el equipo

perforador.

P66 Contador horario para la perforadora 1

P76 Contador horario para la perforadora 2Figura 11.2. Contador horario, horas de percusión

Equipo de protección del sistema eléctrico

Interruptor de averí a de tierra

En el sistema eléctrico existen dos interruptores de averí a de tierra.

Uno de los interruptores es una protección para la instalación que

protege al equipo perforador de incendio en los circuitos principa-

les. Este interruptor está ajustado por el proveedor a 300 mA y 0,5

s.

El otro interruptor es una protección personal. Está montado en el

circuito del transformador para el alumbrado de trabajo y toma de

servicio de 230 V CA ó 110 V CA. Este interruptor está ajustado a

30 mA y máx. 40 ms.

Los interruptores de averí a de tierra deberán probarse periódica-

mente por un electricista autorizado.

1250 0071 24

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256

Supervisor de seguimiento de fase

El sistema eléctrico está equipado con un supervisor de segui-

miento de fase para evitar la puesta en marcha de los motores el éc-

tricos en un orden de fase incorrecto en la toma de red del usuario.

En caso de una incorrección de fase se enciende una lámpara de

indicación en el armario eléctrico, ver las instrucciones de manio-bra Sistema elé ctrico.

Si se enciende la lámpara de indicación para averí a de fase, un

electricista autorizado deberá tomar las medidas siguientes.

1. Desconectar el interruptor principal del cable eléctrico entrante.

2. Conmutar las dos fases en la toma de red del usuario.

Interruptor principalEl interruptor principal está colocado en el circuito trif ásico

entrante en el armario eléctrico. Tiene una manecilla para su

conexión y desconexión. El interruptor principal contiene una pro-

tección de baja tensión y una protección magnética de cortocir-

cuito.

La reposición del interruptor con la protección activada se realiza

girando la manecilla a la posición 0 (OFF) y seguidamente a la

posición 1 (ON).

Protección del motor

Los motores eléctricos de las bombas hidráulicas (sólo un motor en

los equipos perforadores de un brazo) tienen una protección de

motor que se dispara si se sobrecarga el motor. La protección del

motor para los motores eléctricos de la bomba de agua y compre-

sor se dispara en caso de sobrecarga y cortocircuito. Si se ha dispa-

rado alguna de estas protecciones se enciende una lámpara de

indicación en el armario eléctrico, ver las instrucciones de manio-

bra Sistema elé ctrico.

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257

F60 Protección del motor para el motor eléctrico de la bomba hidráulica, brazo1

F70 Protección del motor para el motor eléctrico de la bomba hidráulica, brazo2

F126 P rotección de motor para el motor eléctrico, compresorF131 P rotección de motor para el motor eléctrico, bomba de agua

Figura 11.3. Protección de motor en el armario elé ctrico

Si se enciende la lámpara de indicación para la protección de

motor, un electricista autorizado deberá tomar las medidas siguien-

tes.

1. Controlar qué protección de motor se ha disparado y reponerla.

2. Controlar con perforación plena, en el voltí metro/amperí metro

combinado, que la tensión entrante concuerde con la tensión

nominal en el letrero de datos del motor eléctrico.

3. Controlar que el ajuste de la protección de motor sea correctosegún lo siguiente.

• La protección de motor para los motores del compresor y

bomba de agua deberán estar ajustados en la corriente nominal

del motor respectivo en el letrero de datos del motor.

• La protección de motor para los motores de la bomba hidráulica

deberá estar ajustada en una corriente de fase que es x 0,58 la

corriente nominal del motor. Una excepción es cuando el motor

tiene un coeficiente de servicio (SF) de 1,15. Cuando la protec-

ción de motor se ajusta a un valor un 15% superior a la corriente

nominal del motor. La corriente nominal y el coeficiente de ser-vicio se indican en el letrero de datos del motor.

4. Si con ayuda de las medidas en los puntos 2 y 3 no se encuentra

la causa de la activación de la protección del motor, la localiza-

ción de averí as debe realizarse en el motor eléctrico y en la pro-

tección del motor.

1250 0071 21

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258

Elección de los cables

Tabla 11.1. Cable H07RN-F, 380 - 500 V 

Tabla 11.2. Cable H07RN-F, 550 - 690 V 

Tabla 11.3. Cable BUFLEX, 380 - 500 V 

Tipo de equipo

perforador

Potencia

máx.

(kW)

Potencia

instalada

(kW)

380 V

(mm2)

400 V

(mm2)

440 V

(mm2)

500 V

(mm2)

Boomer 281 sin

cabina

50,2 50,2 4x35 4x35 4x25 4x25

Rocket Boomer 281

sin cabina

69,7 61,7 4x50 4x50 4x35 4x35

Boomer 282 con

cabina

111,7 111,7 4x95 4x95 4x70 4x70

Boomer 282 sin

cabina

100 100 4x95 4x95 4x70 4x70

Rocket Boomer 282

con cabina

147,7 131,7 4x120 4x120 4x95 4x95

Rocket Bommer 282

sin cabina

140,7 124,7 4x120 4x120 4x95 4x95

Tipo de equipo

perforador

Potencia

máx.

(kW)

Potencia

instalada

(kW)

550 V

(mm2)

660 V

(mm2)

690 V

(mm2)

Boomer 281 sin

cabina

50,2 50,2 4x25 4x25 4x25

Rocket Boomer 281

sin cabina

69,7 61,7 4x35 4x25 4x25

Boomer 282 con

cabina

111,7 111,7 4x50 4x35 4x35

Boomer 282 sin

cabina

100 100 4x50 4x35 4x35

Rocket Boomer 282

con cabina

147,7 131,7 4x70 4x50 4x50

Rocket Bommer 282

sin cabina

140,7 124,7 4x70 4x50 4x50

Tipo de equipo

perforador

Poten-

cia máx.

(kW)

Potencia

instalada

(kW)

380 V

(mm2)

400 V

(mm2)

440 V

(mm2)

500 V

(mm2)

Boomer 281 sin

cabina

50,2 50,2 3x50+3G10 3x50+3G6 3x35+3G6 3x25+3G6

Rocket Boomer 281

sin cabina

69,7 61,7 3x70+3G16 3x70+3G16 3 x50+3G10 3x50+3G10

Boomer 282 con

cabina

111,7 111,7 3x120+3G25 3x120+3G25 3 x9 5+3G16 3x95+3G1 6

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259

Tabla 11.4. Cable BUFLEX, 550 - 1000 V 

Localización de averí as

Antes de comenzar la localización de averí as, controle que:

• estén intactos todos los fusibles y activados.

• la tensión correcta está acoplada al equipo perforador (ver bajo

voltí metro).

• funcionen todas las lámparas de advertencia en el armario eléc-

trico (prueba de lámparas).

Boomer 282 sin

cabina

100 100 3x120+3G25 3x120+3G25 3x95+3G16 3x95+3G16

Rocket Boomer 282

con cabina

147,7 131,7 3x150+3G25 3x150+3G25 3x120+3G25 3x120+3G25

Rocket Bommer 282

sin cabina

140,7 124,7 3x150+3G25 3x150+3G25 3x120+3G25 3x120+3G25

Tipo de equipo

perforador

Poten-

cia máx.

(kW)

Potencia

instalada

(kW)

550 V

(mm2)

660 V

(mm2)

690 V

(mm2)

1000 V

(mm2)

Boomer 281 sin

cabina

50,2 50,2 3x25+3G6 3x25+3G6 3x25+3G6 3x25+3G6

Rocket Boomer 281

sin cabina

69,7 61,7 3x50+3G10 3x35+3G6 3x35+3G6 3x25+3G6

Boomer 282 con

cabina

111,7 111,7 3x70+3G16 3x50+3G10 3x50+3G10 3x35+3G6

Boomer 282 sin

cabina

100 100 3x70+3G16 3x50+3G10 3x50+3G10 3x35+3G6

Rocket Boomer 282

con cabina

147,7 131,7 3x95+3G16 3x70+3G16 3x70+3G16 3x50+3G10

Rocket Bommer 282

sin cabina

140,7 124,7 3x95+3G16 3x70+3G16 3x70+3G16 3x50+3G10

Tipo de equipo

perforador

Poten-

cia máx.

(kW)

Potencia

instalada

(kW)

380 V

(mm2)

400 V

(mm2)

440 V

(mm2)

500 V

(mm2)

Page 260: Manual Boomer Atlas Copco

7/16/2019 Manual Boomer Atlas Copco

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260

12. Colocación de los componentes

Válvulas

Válvulas actuables hidráulicamente

 Nota

 La colocación de los componentes puede variar ligeramente entre

los distintos equipos perforadores según el grado de equipamiento

de los equipos.

Figura 12.1. Colocación en Boomer / Rocket Boomer 281 (equipos

 perforadores con vehí culo portador DC 10)

Val

VajVfm V3b V6

V17

V8

V10

Vhp, Vsb Vdp V3aVfl Vfh

V1a V1b

1250 0072 86

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261

Figura 12.2. Colocación en Boomer / Rocket Boomer 282 (equipos perforadores con vehí culo portador DC 15)

Manómetros, toma de medición y supervisor de

caudal

 Nota

 La colocación de los componentes puede variar ligeramente entre

los distintos equipos perforadores según el grado de equipamiento

de los equipos.

Vhp, Vsb Vdp V3a Vfl Vfh

V1a V1b

VajVfm V3b V6

V17

V8

V10

1250 0072 85

Val

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262

Figura 12.3. Colocación en Boomer / Rocket Boomer 281 (equipos perforadores con vehí culo portador DC 10)

Figura 12.4. Colocación en Boomer / Rocket Boomer 282 (equipos perforadores con vehí culo portador DC 15)

G2,G3,G4,G8

Gal

B141G1, G5

1250 0072 84

G1, G2, G3,G4, G5, G8

G1, G5

G1, G5

G2, G3, G4, G8

G2, G3, G4, G8Gal

1250 0072 83

B141

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263

13. Tambores, opción

Introducción

En los equipos perforadores en la serie Boomer 280 se usan dostipos distintos de tambores. Uno de los tipos, RAC 611, se utiliza

principalmente como tambor de cable en los equipos perforadores

sobre vehí culos portadores DC 10. El otro tipo, RAC 614, se uti-

liza como tambor de cable y manguera en los equipos perforadores

sobre vehí culos portadores DC 15.

1 Motor hidráulico2 Colector para tambor de cable

Figura 13.1. Tambor RAC 611

1 Motor hidráulico2 Engranaje3 Colector para tambor de cable

Figura 13.2. Tambor RAC 614

12

1250 0076 27

12

3

1250 0076 24

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264

Tambor RAC 611

Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor

1. Soltar los dos tornillos (C) de sujeción del motor hidráulico (A).

A M otor hidráulicoB Ranura de ajusteC Tornillos de fijaciónD Cadena de accionamiento

Figura 13.3. Ajuste de la cadena de accionamiento

2. Desplazar el motor hidráulico en la ranura de ajuste (B). La

cadena deberá tener un juego de 1-2 mm.

3. Apretar el motor hidráulico con los tornillos de fijación.

B

A C

1250 0076 26

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265

Ajuste de la velocidad del tambor

Figura 13.4. Colocación, válvulas de estrangulamiento

La velocidad de enrollado y desenrollado del tambor se pueden

ajustar con dos válvulas de estrangulamiento colocadas en los

mandos para el tambor.

1250 0076 28

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266

Tambor RAC 614

Engranaje del tambor

A Mirilla, nivel de aceiteB Drenaje de aceiteC Llenado de aceite y llave de ajuste para el acoplamiento deslizante

Figura 13.5. Engranaje en el tambor RAC 614

1. Controlar periódicamente el nivel de aceite del engranaje a tra-vés de la mirilla (A).

2. Llenar en los casos necesarios con aceite a través del orificio de

llenado (C). Para las recomendaciones de aceite, ver el esquema

de mantenimiento Tambores.

Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor

Para no sobrecargar el tambor, éste está provisto de un acopla-

miento deslizante que deberá estar ajustado de modo que el cable ola manguera, sin colgar por debajo del tambor, se despliegue o

repliegue al moverse el equipo perforador. El ajuste se realiza de la

manera siguiente.

OIL

A

B

C

D

1250 0076 23

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267

1. Desatornillar la llave de ajuste (C).

Figura 13.6. Engranaje en el tambor RAC 614

2. Introducir la llave de ajuste hacia arriba y hacia abajo en el ori-

ficio.

3. Girar el tambor lentamente, hasta que la llave de ajuste quede

en posición bloqueada.

4. Girando el tambor a derechas o a izquierdas se puede aumentar

o reducir el par, ver la marcación de flecha (D) en la caja delengranaje. Ajustar 1/4 de vuelta a la vez.

5. Volver a fijar la llave de ajuste.

6. Repetir el procedimiento si se necesita seguir ajustando.

OIL

A

B

C

D

1250 0076 23

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268

Ajuste de la velocidad del tambor

Figura 13.7. Colocación, válvula de estrangulamiento

La velocidad de enrollado y desenrollado del tambor se pueden

ajustar con una válvula de estrangulamiento colocada en los man-

dos para el tambor.

Colector (tambor de cable)

Control del colector

La colocación del colector depende del tipo de equipo perforador.

En algunos tipos, el colector está colocado en el interior del tambor

de cable, lugar donde está protegido por una chapa de recubri-

miento que debe extraerse para la inspección. En otros tipos de

equipos, el colector está colocado en una caja protectora montada

por fuera del tambor.

1250 0076 25

Tensión peligrosa.

Riesgos de daños personales graves.

Compruebe que el sistema esté sin tensión antes de

comenzar los trabajos. Las modificaciones en el sistemaeléctrico sólo deberán realizarlas un electricista autorizado.1250 0022 23

ADVERTENCIA

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269

Después de aprox. una semana de utilización de un colector nuevo

o renovado, se deben reapretar las tuercas de todas las conexiones

de cables. Los anillos deslizantes del colector deben reapretarse

según la tabla de pares de apriete.

1. Controlar que la caja del colector y los aros estén secos y lim-

pios de aceite, depósitos de cobre y otras suciedades.

2. Para la limpieza se utiliza un aspirador, trapos limpios y un

cepillo.

 NO UTILIZAR NUNCA AGUA NI AIRE COMPRIMIDO.

3. Cambiar los componentes dañados por otros nuevos.

4. Comprobar que la protección del cable esté correctamente mon-

tada.

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270

14. Depuración de los gases de escape,

opción

Seguridad

Scrubber

Generalidades

A Espita de nivelB Espita de vaciadoC Espitas de inspecciónD Salida de gases de escapeE Llenado de aguaF Entrada de gases de escape

Figura 14.1. Depuración de los gases de escape

El nivel de agua en el scrubber debe controlarse periódicamente.

El control se realiza mediante el llenado de agua en el scrubber.

ADVERTENCIACompruebe que esté desconectado el motor al realizarlos trabajos de mantenimiento.

Los componentes calientes del motor pueden ocasionardaños personales.

Observe una gran precaución cuando vacíe

aceites/líquidos calientes, existen riesgos de quemaduras.1250 0022 15

A

B

C

D

E

F

1250 0068 26

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271

Llenado de agua

1. Controlar que esté cerrada la espita (1), y que esté abierta la

espita (3).

Figura 14.2. Toma de agua

2. Conectar agua a la conexión (4).

Si el equipo perforador est á equipado con un tambor de man-

guera de agua, el agua debe conectarse al tambor debido a que

el tambor est á a su vez acoplado a la conexión (4).

3. Abrir la espita (A).

Figura 14.3. Scrubber 

4. Abrir la espita (B) hasta que salga agua por la espita (A).

5. Cerrar la espita (B) y después la espita (A).

1250 0068 38

2

2

1 1

3

3

44

5

5

A

B

C

D

E

F

1250 0068 26

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272

6. Para poder desacoplar la conexión de agua es necesario despre-

surizar el conductor. Abrir por ello la espita (1) y cerrar la espita

(3).

Figura 14.4. Toma de agua

7. Desacoplar la conexión de agua (4).

Si el equipo perforador est á equipado con tambor de manguera

de agua, deber á desconectarse la conexión de agua del tambor.

8. Cerrar la espita (1).

Medidas en caso de riesgos de congelación

Drenaje

1. Abra la espita de vaciado (B) y una o ambas espitas de inspec-

ción (C) y vací e el sistema.

Figura 14.5. Drenaje del scrubber 

2. Cierre las espitas de agua (B) y (C).

1250 0020 60

3

412

5

A

B

C

D

E

1250 0068 26

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273

15. Equipo de extinción de incendios,

opción

GeneralidadesEl equipo perforador está equipado con un sistema de extinción de

incendios del tipo ANSUL 101 ó FORREX destinados a apagar los

posibles incendios en el motor. El sistema se compone de un dispo-

sitivo de activación, un cartucho N2 y un agente de extinción, así como boquillas sobre el motor y la transmisión hidráulica.

El contenido quí mico en Ansul es FORAY (basado en fosfato de

monoamonio) y en Forrex un agente basado en agua. Estos agentes

son eficaces en incendios de las clases A, B y C.

También existen distintos tipos de dispositivos extintores.

Ansul

• Sistema manual.

Se compone sólo de un sistema de extinción, el cual, en caso de

incendio, deberá activarse manualmente.

• Sistema automático (Checkfire).

Se compone de un sistema con un detector que activa automáti-camente el sistema en caso de incendio. También puede desco-

nectar el motor y estrangular el suministro de combustible, as í como bloquear los frenos en caso de alarma.

Forrex

• Sistema manual - M.

Se compone sólo de un sistema de extinción, el cual, en caso de

incendio, deberá activarse manualmente.

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274

Colocación

1 Depósito con dispositivo de activación2 Dispositivo activador3 Boquillas

Figura 15.1. Colocación del sistema extintor para B281

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275

1 Depósito con dispositivo de activación2 Dispositivo activador3 Boquillas

Figura 15.2. Colocación del sistema extintor para B282

Activación del sistema.

1. Sacando el pasador (A) y presionando el botón (B) se activa el

sistema Ansul y el contenido se rocia con ayuda de las boquillas

sobre el motor y la transmisión.

2. Si se ha utilizado el sistema, es importante cambiar las boquillas

y limpiar los tubos.

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276

Figura 15.3. Dispositivo activador 

Mantenimiento del sistema extintor de incendios

Medidas de seguridad

Procurar evitar los montones de suciedades inflamables en la

máquina, así como los restos de aceites y combustible que pueden

intensificar el incendio o propagarlo a otros espacios, que de por sí no constituyen riesgo de incendio.

Lo más importante para evitar los incendios en la máquina es:

Una inspección periódica y servicio preventivo de aquellos puntos

en los que se puede producir f ácilmente un incendio - comparti-

mento motor, sistema eléctrico, turbo, dispositivo de bifurcación y

sistema de frenos.

Limpieza periódica de todos los espacios en los que se amontonan

materiales inflamables, tales como aceite, grasa, lí quidos hidráuli-

cos y otros residuos.

Reacondicionamiento de la máquina

Si se modifica la máquina, un instalador autorizado deberá inspec-

cionar el sistema de extinción de incendios una vez realizadas las

modificaciones.

1250 0020 63

A

B

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277

Servicio

Es importante que la instalación sea controlada una vez al año

como mí nimo por una empresa de servicio autorizada. Sí rvarse

contactar con la empresa d ventas de Atlas Copco en el paí s res-

pectivo para informarse sobre las empresas de servicio Ansul.

Medidas después de la activación/incendio

No poner en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el ser-

vicio. El agua puede usarse para extraer los productos quí micos.

No deberá poner en marcha la máquina antes de encontrar y reme-

diar la causa del incendio. Vuelva a cargar el sistema de extinción

de incendios antes de volver a usar la máquina ya que el incendio

puede volver a ocurrir.

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278

16. Equipo de dirección, opción

FAM

El equipo de dirección FAM (Feed Angle Measurement) se com-pone de los siguientes componentes principales:

• Dos sensores de ángulo para cada brazo, situados en la articula-

ción posterior del brazo (giro de brazo) y en el eje del brazo

delantero (giro de dispositivo de avance).

• Un sensor de inclinación para cada brazo, colocado en el

soporte de avance (inclinación de avance).

• Un módulo resolver para cada brazo.

• Una pantalla para cada brazo.

• Una caja de fusibles.

• Un conmutador CONECTADO/DESCONECTADO

Además para el sistema con medición de profundidad del barreno

(opción):

• Un sensor de longitud para cada brazo, colocado en la viga de

avance.

B370 Sensor de ángulo, giro de brazoB371 Sensor de ángulo, giro de dispositivo de avanceB372 Sensor de inclinación, inclinación de avanceB307 Sensor de longitud, medición de la profundidad del barreno (opción)

Figura 16.1. Ubicación de los sensores en el brazo

Datos técnicos

Equipo de dirección FAM

Tensión de alimentación 24 V CC

Fusibles 10 A

Sistema de comunicación CAN

B370

B371 B372

B307

1250 0062 91

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Intervalo de trabajo Ángulo horizontal +/-180 gra-

dos

Ángulo vertical +/-45 grados

Designación de componentes

Pantalla Brazo 1: D501Brazo 2: D503

Brazo 3: D505

Módulo resolver Brazo 1: D120

Brazo 2: D220

Brazo 3: D320

Sensor de ángulo, giro de brazo Brazo 1: B370

Brazo 2: B370

Brazo 3: B370

Sensor de ángulo, giro de dispositivo

de avance Brazo 1: B371

Brazo 2: B371

Brazo 3: B571

Sensor de inclinación, inclinación de

avance Brazo 1: B372

Brazo 2: B372

Brazo 3: B372

Sensor de longitud, profundidad del

barreno (opción) Brazo 1: B307

Brazo 2: B307Brazo 3: B307

Caja de fusibles Equipo perforador: D551

Menús

Los menús del sistema y la estructura de menús se describen en las

instrucciones de funcionamiento. Ver las instrucciones de funcio-

namiento Equipo de dirección: Maniobra.

Contraseña

 N.B.

 Para acceder a algunos menos se necesita una contrase ñ a.

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280

1. Desplazarse hasta el menú contraseña.

Figura 16.2. Menú (6) para contraseña

2. Introducir la contraseña con las teclas de flechas según la figura

siguiente y finalizar con ENTER.

Figura 16.3. Contraseña para el calibrado

3. Pulsar ESC para pasar al menú principal.

 La contraseña est á activa hasta que se desconecta el sistema o

se introduce otra contraseña.

4. Una vez finalizado el calibrado se puede volver a registrarse

como usuario para evitar que personas no autorizadas tengan

acceso a los menús de calibrado. Introduzca la contraseña para

el usuario con las teclas de flechas según la ilustración siguiente

y finalice con ENTER.

Figura 16.4. Contraseña para usuario

******

1250 0061 90

1250 0060 89

1250 0071 49

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281

Conexiones

Sistemas de uno y dos brazos

Figura 16.5. Sistema de un brazo

0 1

X5

X5

X4

X4

X3

X3

X1

X1

10

55

55 35

25

65

D501

D501

D120

D551

1250 0060 69

D120: X3-X5, X11-X12D501:X3-X5

D120: X1D501: X1D551: F1-F5

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282

Figura 16.6. Sistema de dos brazos

Tabla 16.1. Conexiones, sistemas de uno y dos brazos

Pos. nr. Denominación Conexión

10 Cable CAN D501 (X3) - D120 (X4)

15 Cable CAN D503 (X3) - D220 (X4)

20 Cable CAN D501 (X4) - D503 (X4)

25 Cable de alimentación 24 V CC D120 (X1) - D551 (F1)

30 Cable de alimentación 24 V CC D220 (X1) - D551 (F5)

35 Cable de alimentación 24 V CC D501 (X1) - D551 (F2)

40 Cable de alimentación 24 V CC D503 (X1) - D551 (F4)

45 Cable de alimentación 24 V CC D551 - Conmutador (W50:1)

50 Cable de alimentación 24 V CC Conmutador (W50) - Armario A2 (W50)

55 Tapones ID (9106 1324 90) D120 (X5)

D501 (X5)

60 Tapones ID (9106 1324 91) D220 (X5)

D503 (X5)

65 Resistencia de conexión (9106

1324 38)

D120 (X3)

D220 (X3)

0 1

X5

X5

X5

X5

X4

X4

X4

X4

X3

X3

X3

X3

X1

X1

X1

X1

10

55

20

55 35

25

65 30

40

15

60

65

60

1250 0059 58

D501

D501

D120

D503

D503

D220

D551

D120, D220: X3-X5, X11-X12D501, D503:X3-X5

D120, D220: X1D501, D503: X1D551: F1-F5

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283

Sistema de tres brazos

Figura 16.7. Conexiones CAN, sistema de tres brazos

D501

D501 D503

D503

D505

D505

D120 D220 D320

D120, D220, D320: X3-X5, X11-X12D501, D503, D505: X3-X5

1250 0062 88

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284

Figura 16.8. Conexiones, tensiones alimentación, sistema de tresbrazos

Tabla 16.2. Conexiones, sistema de tres brazos

Pos. nr. Denominación Conexión

10 Cable CAN D501 (X3) - D120 (X4)

15 Cable CAN D501 (X4) - D503 (X3)

20 Cable CAN D503 (X4) - D505 (X3)

25 Cable CAN D220 (X3) - D320 (X4)

30 Cable CAN D120 (X3) - D220 (X4)

35 Cable de alimentación 24 V CC D551 (F1) - D120 (X1), D501 (X1)

40 Cable de alimentación 24 V CC D551 (F3) - D220 (X1), D503 (X1)

45 Cable de alimentación 24 V CC D551 (F5) - D320 (X1), D505 (X1)

60 Tapones ID (9106 1324 90) D120 (X5)

D501 (X5)

65 Tapones ID (9106 1324 91) D220 (X5)

D503 (X5)

70 Tapones ID (9106 1324 92) D320 (X5)

D505 (X5)

75 Resistencia de conexión (9106

1324 38)

D120 (X3)

D220 (X3)

D501

D501 D505

D505

D503

D503

D120 D220 D320

D551

D551: F1-F5D120, D220, D320: X1

1250 0062 87

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285

Conexiones de sensores

D120 Módulo resolver, brazo 1D220 Módulo resolver, brazo 2D320 Módulo resolver, brazo 3B307 Sensor de longitud, medición de la profundidad del barreno (opción)B370 Sensor de ángulo, giro de brazoB371 Sensor de ángulo, giro de dispositivo de avanceB372 Sensor de inclinación, inclinación de avance

Figura 16.9. Conexiones de sensores

Circuito de alimentación 24 V CC

 Nota

 Es importante que se conecte el sistema a una fuente de tensión

que proporcione tensión estabilizada de 24 V CC.

X6

X7

X8

X9

X10 X1

X3X4X5

X11X12

D120, D220, D320

B370

B371

B372

1250 0059 59

B307

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D551 Caja de fusiblesS ConmutadorA2 Armario A2

Figura 16.10. Circuito de alimentación 24 V CC 

Calibrado de sensores

Condiciones

Para realizar el calibrado de los sensores se necesita lo siguiente:

• Nivel digital

• Cinta métrica

Los sensores deberán calibrarse en el orden de abajo. Durante el

calibrado, el equipo perforador deberá encontrarse en posición

horizontal.

El cilindro de extensión SKA siempre deberá estar introducido afondo y el dispositivo de avance y el eje del rotor deberán estar

paralelos para que el instrumento de dirección funcione correcta-

mente.

Ajuste del cilindro de extensión

1. Desplazar el equipo perforador sobre las patas de apoyo y colo-

carlo horizontalmente. Precisión +/- 0,1 grados.

2. Introducir el cilindro de extensión hasta el fondo. Bloquearlocon el botón en el panel.

1250 0059 63

S

D551

A2

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3. Colocar el eje de rotación de manera que el eje de extensión

quede horizontalmente (+/- 5 grados) con la máquina perfora-

dora hacia arriba.

Figura 16.11. Eje de extensión, horizontal.

4. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo

de avance.

5. Introducir lo más hacia atrás el telescopio del dispositivo de

avance.

6. Colocar el eje de rotación horizontalmente. Controlar con el

nivel. Precisión +/- 0,1 grados.

Figura 16.12. Eje de rotación, horizontal

7. Controlar que el dispositivo de avance se encuentre horizontal-

mente. Medir con el nivel. Precisión +/- 0,1 grados.

8. Si el dispositivo de avance no se encuentra horizontalmente,

deberá desplazarse hacia adelante el telescopio para ver si des-

aparece la incorrección (el soporte del dispositivo de avance se

carga de manera distinta). Si el dispositivo de avance todaví a no

está equilibrado se debe ajustar mecánicamente el dispositivo

de avance hasta que lo esté. Precisión +/- 0,1 grados.

1250 0058 75

HOLDON/OFF

1250 0058 77

H  OL D 

 O

N  /    OF F 

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Sensor de inclinación, dispositivo de avance

Menú sensores

Figura 16.13. Menú (2.2) para el calibrado de los sensores

Ajuste del sensor de inclinación

1. Desplazarse hasta el menú Sensores (ilustración de arriba).

2. Colocar el dispositivo de avance más o menos horizontalmente

(+/- 5 grados)

3. Poner a cero el sensor de inclinación activando el "botón de

puesta a cero" para la inclinación del dispositivo de avance.

4. Poner el coeficiente para la inclinación del dispositivo de

avance a 1200 ó -1200. El ángulo deberá ser positivo cuando el

dispositivo de avance se desplaza hacia arriba en el canto delan-

tero.

5. Poner el brazo de forma que se puede accionar la rotación del

dispositivo de avance hasta sus posiciones finales mecánicas.

-11.2

-11.2

23.6

X6

X7

X12

1250 0059 17

+1

-1

-123

xC=0

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6. Colocar el eje de rotación de manera que el cilindro de exten-

sión quede más o menos horizontalmente (+/- 5 grados) con la

máquina perforadora hacia arriba.

Figura 16.14. Eje de extensión, horizontal.

7. Accionar hacia abajo el dispositivo de avance de forma que

quede aproximadamente horizontal y leer el ángulo.

8. Girar 180 grados de manera que el dispositivo de avance quede

ahora en el otro lado del brazo.

 NOTA: Mover sólo con la rotación.

9. Volver a leer el ángulo para la inclinación del dispositivo de

avance. Este ángulo no deberá diferenciarse en más de 0,4 gra-

dos de la lectura anterior.

10.Si la divergencia entre los ángulos leí dos se diferencia más de

0,4 grados, se deberá ajustar el sensor de inclinación en el

soporte del dispositivo de avance. Para modificar el sensor de

inclinación se deberán soltar un poco los tornillos (quizás sólo

uno de ellos) y modificar la caja de manera que el ángulo en la

pantalla quede en el centro entre ambas lecturas (según la ilus-

1250 0058 75

HOLDON/OFF

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290

tración A de abajo). Ej.: Si la primera lectura dió 0,0 grados y la

segunda 1,2 grados, el ángulo después del ajuste deberá ser 0,6

grados. Apretar los tornillos.

Figura 16.15. Ajuste del sensor de inclinación

11.Leer el ángulo de la inclinación del dispositivo de avance y

girar seguidamente de vuelta el dispositivo de avance 180 gra-

dos hasta el otro lado del brazo. NOTA: Mover sólo con la rota-

ción. Volver a leer seguidamente el ángulo y controlar que la

divergencia sea inferior a 0,4 grados. Si la divergencia es

mayor, se deben repetir los puntos 6-10.

12.Colocar el eje de rotación de manera que el cilindro de exten-

sión quede más o menos horizontalmente (+/- 5 grados) con la

máquina perforadora hacia arriba.

Figura 16.16. Eje de extensión, horizontal.

13.Colocar el dispositivo de avance de forma que quede aproxima-

damente horizontal y leer el ángulo.

A

B1250 0061 64

1250 0058 75

HOLDON/OFF

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291

14.Mover seguidamente el dispositivo de avance 90 grados con la

rotación, de manera que quede sobre el brazo y leer el ángulo

para la inclinación del dispositivo de avance. La divergencia no

deberá ser superior a 0,4 grados.

15.Si la divergencia es superior a 0,4 grados se deberán colocar

alzas en la caja (según la ilustración B de abajo). Una alza de

0,4 mm colocada en el canto delantero incrementa el ángulo (es

más positivo) una décima de grado.

Figura 16.17. Ajuste del sensor de inclinación

16.Llevar la rotación del dispositivo de avance hacia adelante y

hacia atrás, y controlar que el ángulo para la inclinación no se

modifique más de 0,4 grados entre las posiciones lí mite. Si la

modificacióon es mayor, se deberán repetir los puntos 12-15, y

en algunos casos también los puntos 6-10.

A

B1250 0061 64

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292

Puesta a cero del sensor de inclinación

1. Colocar el eje de rotación de manera que el cilindro de exten-

sión quede más o menos horizontalmente (+/- 5 grados) con la

máquina perforadora hacia arriba.

Figura 16.18. Eje de extensión, horizontal.

2. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo

de avance.

3. Colocar el dispositivo de avance más o menos horizontalmente.

Precisión +/- 0, 05 grados.

4. Introducir el cilindro de extensión hasta el fondo. Bloquearlo

con el botón en el panel.

5. Desplazarse hasta el menú Sensores (ilustración de arriba).

6. Poner a cero el sensor de inclinación activando el "botón de

puesta a cero" para la inclinación del dispositivo de avance.

Ajuste del coeficiente para el sensor de inclinación

1. Desplazar el dispositivo de avance aprox. 30 grados en el canto

delantero. Medir con el nivel el ángulo del dispositivo de

avance.

2. Modificar el coeficiente para la inclinación de manera que el

ángulo en la pantalla sea el mismo que el ángulo medido y sea

positivo. Precisión +/- 0,1 grados.

3. Calibrar el sensor de inclinación para todos los brazos antes de

calibrar los ángulos laterales.

1250 0058 75

HOLDON/OFF

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Ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero

Menú sensores

Figura 16.19. Menú (2.2) para el calibrado de los sensores

Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero

1. Colocar el equipo perforador horizontal.

2. Ajustar el coeficiente del ángulo lateral trasero de manera que

aumente cuando el brazo se desplaza hacia la derecha.

3. Ajustar el coeficiente del ángulo lateral delantero de manera

que aumente cuando el dispositivo de avance se orienta hacia laderecha.

4. Realizar los puntos 2 y 3 para todos los brazos y colocarlos

seguidamente más o menos rectos hacia adelante y aproximada-

mente igual de altos.

Puesta a cero del ángulo lateral trasero

1. Colocar los dispositivos de avance horizontalmente y girarlos

de manera que queden lo más cerca posible entre sí . La mejor

posición es colocarlos entre los brazos, pero si esto no es posi-ble, se pueden tener por debajo de los brazos.

2. Ajustar los brazos uno a uno de manera que estén rectos hacia

adelante en sentido lateral. Medir con una regla en los cilindros

de brazo traseros para comprobar que estén igual de salidos.

(Válido sólo en las placas de brazo “rectas”, si las placas están

anguladas para tener una superficie de contacto más amplia, se

deberá procura de alguna otra manera que los brazos estén para-

lelos con el equipo perforador).

3. Desplazarse hasta el menú Sensores (ilustración de arriba).

-11.2

-11.2

23.6

X6

X7

X12

1250 0059 17

+1

-1

-123

xC=0

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4. Poner a cero el ángulo lateral trasero activando el "botón de

puesta a cero".

5. Realizar los puntos 1-4 para todos los brazos.

Puesta a cero del ángulo lateral delantero

1. Se deberán ahora calibrar los ángulos laterales delanteros y no

se pueden entonces mover los cilindros traseros.

2. Ajustar el brazo 1 de forma que el dispositivo de avance quede

paralelo con el brazo. Medir con una regla en los cilindros de

brazo delanteros, para ver si se han accionado la misma distan-

cia hacia afuera.

3. Desplazarse hasta el menú Sensores (ilustración de arriba).

4. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el brazo 1 acti-

vando el "botón de puesta a cero".

5. Poner ahora los dispositivo de avance para el resto de los brazos

paralelos al brazo 1. Medir con la cinta métrica o la regla. Lo

importante ahora es que sea f ácil medir entre los brazos. Preci-

sión +/- 5 mm.

6. Desplazarse hasta el menú Sensores.

7. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el resto de los bra-

zos activando el "botón de puesta a cero" para los mismos.

Posición de la perforadora (opción - medición de profundi-dad del barreno)

1. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo

de avance.

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2. Desplazarse hasta el menú para el calibrado del sensor de longi-

tud.

Figura 16.20. Menú (3.2) para el calibrado del sensor de longi-tud.

3. Poner a cero el sensor activando el “botón de puesta a cero” en

el menú.

4. Desplazar la perforadora desde la posición lí mite trasera a la

delantera en el dispositivo de avance.

5. Medir con un metro la longitud entre ambas posiciones lí mite.

6. Modificar el coeficiente (xC) en el menú, de manera que la lon-

gitud para la profundidad del barreno concuerde con el valormedido.

Cambio de los componentes

Cambio de sensor de ángulo

1. Limpiar la zona donde está incorporado el sensor en el eje del

brazo.

1250 0062 90

=0

X10

xC

+10 4 cm

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2. Soltar los cuatro tornillos allen (A) en el sensor existente.

Figura 16.21. Sensor de ángulo

3. Soltar el cable del contacto de cable (B).

4. Retirar el sensor y el acoplamiento de fuelle. El acoplamiento

de fuelle está dividido en dos partes. Una parte (1) está montada

con un tornillo allen en el sensor. La otra parte (2) está montada

en el eje del brazo con un tornillo allen en el fondo del acopla-

miento.

Figura 16.22. Acoplamiento de fuelle

A

B

1250 0042 93

2

1250 0059 28

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5. Montar la nueva parte 2 del acoplamiento del fuelle y apretar el

tornillo allen en su fondo. Controlar que se obtenga la cota de

montaje correcta, ver la ilustración siguiente.

Figura 16.23. Cota de montaje, sensor de ángulo

6. Montar la parte 1 del acoplamiento del fuelle en el nuevo sen-

sor.

7. Colocar el sensor en su sitio en la articulación del brazo. Asegu-

rarse de que las estrí as del acoplamiento de fuelle (en la parte

que se ha montado en el sensor) encajan en la ranura correcta de

la parte que se ha montado en el eje del brazo. Montar el sensor

de forma que su contacto apunte en la dirección correcta conrespecto a la instalación de los cables.

8. Presionar el sensor hacia abajo al mismo tiempo que se aprietan

los cuatro tornillos allen (A).

9. Conectar el cable al contacto de cable (B).

10.Calibrar el sensor, según apartado Calibrado de sensores.

Cambio del sensor de inclinación1. Soltar el cable del sensor existente.

2. Soltar los tornillos de seguridad de la protección del sensor y

sacar el sensor de la protección.

3. Montar el nuevo sensor en la protección con el contacto dirigido

hacia delante (hacia la corona de perforación).

1

2     1     4    m

    m

1250 0059 64

AB

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4. En el lateral trasero del sensor existe un tornillo de tope (A) y

en la protección del sensor existen dos ranuras (B), una para el

brazo izquierdo y una para el derecho. Girar el sensor de

manera que el tornillo de tope en el lateral del sensor quede

enfrentado a la ranura superior .

Figura 16.24. Soporte de dispositivo de avance visto desde el

 puesto del operador.

5. Bloquear el sensor con los tornillos de seguridad de la protec-

ción.

6. Conectar el cable al nuevo sensor.

7. Calibrar el sensor, según apartado Calibrado de sensores.

17°

A B

B

1250 0061 63

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299

Cambio del sensor de longitud

Dispositivo de avance

1 Sensore2 Rueda de cuerda3 Fijación trasera del cable4 Fijación delantera del cable5 Muelle

Figura 16.25. Sensor de longitud del dispositivo de avance

1. Comprobar que el sensor (1) está lleno de grasa antes de atorni-

llarlo en la viga. Obsérvese que el engrasador sólo lubrica el

retén.

2. El cable se coloca en una vuelta alrededor de la rueda de cuerda.

Observar el sentido de enrollamiento (2), el lado del muelle del

cable deberá estar junto a la viga.

3. Ajustar la longitud del cable, de forma que el muelle tenga 100

mm de largo (el muelle no tensado mide 70 mm).

4. Accionar el cilindro del dispositivo de avance hacia adentro/ 

afuera, y comprobar que el cable no se engancha en ninguna

parte.

5. Obsérvese que la fijación del cable (3) se separa en dos partes

para montarlo.

Cambio de módulo resolver

1. Desacoplar todas las conexiones al módulo resolver.

34

1

251250 0060 24

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300

2. Retirar el tapón y la resistencia de cierre y conectarlos a los

contactos correspondientes en en nuevo módulo resolver.

3. Cuando se ha montado en su lugar el módulo resolver, compro-

bar que la tensión de alimentación, el módulo de pantalla y el

sensor se han montado a los contactos correctos.

4. Calibrar los sensores, ver la sección Calibrado de sensores.

Localización de averí as

Indicación de averí as

El sistema indica que existe alguna averí a mostrando un triángulo

de advertencia en la esquina inferior derecha de la pantalla. El

triángulo de advertencia sólo puede aparecer en el menú principaly menú de trabajo.

La indicación de averí a puede ser debida a:

• cable defectuoso entre el módulo resolver y el sensor

• sensor defectuoso

• módulo resolver defectuoso

• módulo de pantalla defectuoso

Con los menús de localización de averí as, se puede averiguar la

causa de la averí a.

Si se registra una averí a en la comunicación CAN, en la pantalla

aparece lo siguiente:

Figura 16.26. Advertencia. Fallo en comunicación CAN 

Si aparece este mensaje en la pantalla, se debe a que ha surgido un

fallo en la comunicación CAN y entonces se debe:

1250 0060 86

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301

• Controlar los cables CAN (control de contactos).

• Controlar que los tapones ID del sistema y la resistencia termi-

nal están correctamente conectados.

Control del funcionamiento

Figura 16.27. Menú (2.1) para los ángulos de sensores

Estudiando los ángulos en el menú para los ángulos de los senso-

res, al mismo tiempo que se realizan los movimientos del disposi-

tivo de avance y del brazo se puede ver si las unidades de los

sensores proporcionan unos valores razonables.

Menús de localización de averí as

Si no funciona correctamente el sistema, se pueden usar los menús

de localización de averí as para averiguar la causa de la averí a.

Figura 16.28. Menú (5.1) para la localización de aver í a de la pan-talla

El menú para la localización de averí a de la pantalla muestra el

estado del módulo del módulo de la pantalla; OK o NO OK (OK

tachado). Si la pantalla tiene el estado NO OK se deberá cambiar el

módulo de la pantalla.

-11.2

-11.2

23.6

X6

X7

X12

1250 0059 16

OK

1250 0061 88

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302

Figura 16.29. Ej. Menú para la localización de aver í a de los sen-sores y módulo resolver 

El menú para la localización de averí as de los sensores y módulo

resolver muestra el estado de los contactos en el módulo resolver

conectados a un sensor. Si alguno de los sensores tiene el estadoNO OK se puede descubrir, siguiendo la localización de averí as, la

causa de la averí a. La averí a puede deberse a:

• cable defectuoso entre el módulo resolver y el sensor

• sensor defectuoso

• módulo resolver defectuoso

Localización de averí as de sensor de ángulo

Midiendo las resistencias de devanado del sensor, se puede deter-

minar si el sensor y el cable entre el módulo resolver y el sensor

funcionan o no. Soltar primero el cable del contacto en el módulo

resolver. Seguidamente, medir entre las clavijas del cable de la

forma siguiente:

• Medir entre las clavijas 1 y 2. La resistencia deberá ser aproxi-

madamente 36 ohmios.

• Medir entre las clavijas 3 y 4. La resistencia deberá ser aproxi-

madamente 105 ohmios.

• Medir entre las clavijas 5 y 6. La resistencia deberá ser aproxi-madamente 105 ohmios.

OK

OKOK

OK X6

X7

X12

1250 0061 96

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303

Figura 16.30. Conexión de sensores

Si alguna de las mediciones ofrece un valor muy distinto, deber árepetirse la misma medición en la clavija del sensor. Soltar el cable

del contacto del sensor y medir entre las clavijas del sensor, según

lo anterior. Si la medición ofrece la misma variación que en lamedición en el cable, deberá cambiarse el sensor. En otros casos

puede suponerse que la averí a se encuentra en el cable.

Si la localización de averí as muestra que tanto el cable como el

sensor están intactos, es probable que la averí a se encuentre en el

módulo resolver.

Localización de averí as del sensor de inclinación

Controlar que el sensor recibe tensión de alimentación. Soltar elcable del sensor y medir en el cable.

• Si el sensor recibe tensión de alimentación, se puede asumir que

el cable está defectuoso.

1 Tierra2 Tensión de alimentación 15 V CC3 Señal

Figura 16.31. contacto del cable del sensor de inclinación

• Si no hay tensión de alimentación, la averí a puede encontrarse

en el cable. Hacer también la misma medición en el contracto

del módulo resolver y comprobar que el módulo resolver ali-

menta tensión.

Si el módulo resolver alimenta tensión, la averí a se encuentra

probablemente en el cable.

1250 0060 28

1

2

3

4

5 6

1

5

4

32

1250 0059 65

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304

Localización de averí as del sensor de longitud de perfora-dora

Controlar que el sensor recibe tensión de alimentación. Soltar el

cable del sensor y medir en el cable.

• Si el sensor recibe tensión de alimentación, se puede asumir queel cable está defectuoso.

• Si no hay tensión de alimentación, la averí a puede encontrarse

en el cable. Hacer también la misma medición en el contacto del

módulo resolver y comprobar que el módulo resolver alimenta

tensión de alimentación.

Si el módulo resolver alimenta tensión, la averí a se encuentra

probablemente en el cable.

Figura 16.32. Conexión de sensores

Figura 16.33. Conexión de cable al sensor 

Tabla 16.3. Conexiones del cable, sensores

Contacto A (clavi-

 ja) Contacto B (clavija) Señal

1 1 Alimentación 5V

2 2 Alimentación 5V

3 3 Señal A

4 4 Tierra

5 5 Señal B

1

2

3

4

5 6

1250 0060 32

A B

1250 0060 33

5

43

2

16

5

43

2

16

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305

6 6 Tierra

Contacto A (clavi-

 ja) Contacto B (clavija) Señal

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307

Esquemas de mantenimiento

1. Dispositivo de avance .......................................................................................... 309

Serie 2000............................................................................................................ 309

Recomendaciones para las grasas........................................................................ 310

2. Brazo .................................................................................................................... 313

BUT 28 F............................................................................................................. 313

Recomendaciones para las grasas........................................................................ 313

3. Motor.................................................................................................................... 315

Unidad de motor Deutz 912W............................................................................. 315

Recomendaciones de lubricación ........................................................................ 315

4. Transmisión .......................................................................................................... 319

Colocación........................................................................................................... 319

Recomendaciones de lubricación ........................................................................ 320Transmisión hidráulica ................................................................................... 320

Ejes centrales y de cubo de las ruedas ............................................................ 320

Recomendaciones para las grasas................................................................... 320

5. Sistema de frenos ................................................................................................. 322

Colocación........................................................................................................... 322

6. Sistema hidráulico ................................................................................................ 324

Recomendaciones de lubricación ........................................................................ 324

Aceite hidráulico............................................................................................. 324

7. Sistema de aire ..................................................................................................... 326

Compresor LE55, LE75....................................................................................... 326

Recomendaciones de lubricación ........................................................................ 326

8. Sistema de agua.................................................................................................... 328

Filtro de agua....................................................................................................... 328

9. Tambores .............................................................................................................. 329

Tambores RAC 611 y RAC 614 .......................................................................... 329

Recomendaciones de lubricación ........................................................................ 330Tambor RAC 611............................................................................................ 330

Tambor RAC 614............................................................................................ 330

10. Depuración de los gases de escape..................................................................... 332

Scrubber............................................................................................................... 332

11. Equipo de extinción de incendios....................................................................... 333

Colocación........................................................................................................... 333

Puntos de control en la instalación ...................................................................... 335

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309

1. Dispositivo de avance

Serie 2000

Figura 1.1. BMH 2000, BMHE 2000, BMHS 2000

313

15

414 8

12

7

710

10

6

6

6

BMH, BMHS

66

BMHE

1250 0065 07

1111

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310

Figura 1.2. BMHT 2000

Recomendaciones para las grasas

Tabla 1.1. Recomendaciones para las grasas

Aplicación Tipo de grasa Propiedades

Carrera de

avance

Disulfito de molibdeno

Superficies de

deslizamiento del

disp. de avance

Disulfito de molibdeno

Rueda de trac-

ción del disp. de

avance

Disulfito de molibdeno

Tambor de man-

guera

Disulfito de molibdeno

15

6

6

10

104

313

14 8

6

12

7

1250 0065 06

6

11

11

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311

Control diario

Control semanal

Control mensual

Puntodecontrol Objeto de control Acción

Superficies de

deslizamiento

Lubricación, (si es insatisfactoria la lubricación por agua

durante la perforación)

Mangueras Control de las fugas, daños por aplastamiento

Puntodecontrol Objeto de control Acción

3 Rueda de tracción Lubricación.

4 Tambor de

manguera

Lubricación

Dispositivo deavance completo Limpieza

6 Uniones de los

pernos

Apriete, ver las instrucciones de mantenimiento General-

idades: Pares de apriete en las uniones roscadas.

7 Cables de tracción

y retorno

Control del desgaste y tensado, ver las instrucciones de

mantenimiento Dispositivo de avance: Cables de tracción

 y retorno; Ajuste de los cables de tracción y retorno.

8 Casquillos de la

barrena

Control del desgaste

10 Piezas dedeslizamiento

Control del juego y del desgaste, ver las instrucciones demantenimiento Dispositivo de avance: Cambio de la pieza

de deslizamiento en el soporte.

11 Barra de

deslizamiento

Control del desgaste y de los daños, ver las instrucciones

de mantenimiento Dispositivo de avance: Cambio de las

barras de deslizamiento.

12 Resalte Control del desgaste

Puntodecontrol Objeto de control Acción

13 Cojinete de bolas

de la rueda de

tracción

Control del desgaste

14 Cojinete de bolas

del tambor de

manguera

Control del desgaste

15 Cilindro hidráu-

lico

Control de las fugas

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312

- Ruptor de

posición lí mite

Control del funcionamiento y fugas

Puntodecontrol Objeto de control Acción

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313

2. Brazo

BUT 28 F

Figura 2.1. Puntos de lubricación, brazo y soporte de dispositivode avance

Recomendaciones para las grasas

Tabla 1. Tabla de grasas

Control diario

Aplicación Tipo de grasa Propiedades

Racores de lubri-

cación, lubricación

central

Grasa universal con aditivos

EP

Cifra NLGI: 2

Punto de fluidez: 180°C

Viscosidad de aceite base: 150cSt/40°C

Temperatura de funcionamiento: - 30 a +110°C

Puntodecontrol Objeto de control Acción

- Todo el brazo Controlar y reparar los daños y fugas.

1, 14

1, 14

2, 143

4

5, 14

5, 14

6, 14

6, 14

7, 14

8

9

1250 0058 37

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314

Control semanal

Control mensual

Puntodecontrol Objeto de control Acción

1 Cilindros traseros

y delanteros

Lubricar con grasa (8 rácores)

2 Cilindro del tele-scopio del brazo

Lubricar con grasa (1 racor)

3 Cilindro de car-

rera del disposi-

tivo de avance

Lubricar con grasa (1 racor)

4 Cilindro saliente Lubricar con grasa (2 rácores)

5 Articulación de

brazo

Lubricar con grasa (4 rácores)

6 Articulación de

cilindro

Lubricar con grasa (4 rácores)

7 Alojamiento de

telescopio

Lubricar con grasa (3 rácores). Maniobrar el telescopio

mientras se bombea la grasa.

8 Eje de fijación Lubricar con grasa (1 racor)

9 Unidad de rot-

ación

Lubricar con grasa (2 rácores)

- Mangueras, cilin-

dros, válvulas,

bloque de válvu-

las

Controlar y reparar los daños y fugas

- Rácores de lubri-

cación

Controlar y reparar los daños.

Cambiar los racores dañados.

- Presión hidráulica Controlar los ajustes de presión.

- Uniones roscadas Controlar el apriete, ver las instrucciones de manten-

imiento Brazo: Uniones roscadas.

Puntodecontrol Objeto de control Acción

14 Puntos de alo-

 jamiento

Controlar y reparar los daños y el desgaste.

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315

3. Motor

Unidad de motor Deutz 912W

Figura 3.1. Motor diesel

Recomendaciones de lubricación

Los aceites de lubricación tienen distintas propiedades y se clasifi-

can según las clases de viscosidad. Normalmente se aplican las

especificaciones según API y CCMC.

Aceites API permitidos: CD, CF, CE, CF4.

Aceites CCMC permitidos: D4 y D5.

Cuando un aceite de lubricación modifica su viscosidad, la tempe-

ratura circundante es decisiva para la elección de la clase de visco-

sidad (clase SAE). Si se excede temporalmente el lí mite de

temperatura se dificulta el arranque en frí o pero no origina daños

en el motor. El tiempo que se excede la temperatura no deberá ser

demasiado largo pensando en el desgaste que tiene entonces lugar.

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316

Tabla 1. Aceite de motor 

Control diario

Control todas las 50 horasVálido para la puesta en marcha de un

motor nuevo o renovado.

Temperatura supe-

rior

Viscosidad SAE Temperatura infe-

rior

+30 5W/30 (Sintético) -40

+20 10W/30 -25

+30 10W/40 -25+25 15W/30 -20

+35 15W/40 -20

+30 30 +5

+10 20W/20 -15

-5 10W -30

Puntodecontrol Objeto de control Acción4 Nivel de aceite Controlar el nivel de aceite. Ver las instrucciones de man-

tenimiento Motor: Controlar el nivel de aceite.

A Filtro de aire Controlar la limpieza. Ver las instrucciones de manten-

imiento Motor: Sistema de aire.

Puntodecontrol Objeto de control Acción

- Fugas de aceite Controlar las fugas de aceite.

7 Aceite de motor Cambiar el aceite del motor. Ver las instrucciones de man-

tenimiento Motor: Cambio de aceite.

3 Filtro de aceite Cambiar el filtro de aceite. Ver las instrucciones de man-

tenimiento Motor: Cambio del filtro de aceite.

1 Filtro de combus-

tible

Cambiar el filtro de combustible. Ver las instrucciones de

mantenimiento Motor: Cambio del filtro de combustible.

- Juego de válvulas Controlar el juego de válvulas y ajustarlo en los casos nec-esarios. (Ver el manual deutz)

- Suspensión del

motor

Controlar que estén apretados los pernos al par correcto,

reapretar en los casos necesarios.

B Todas las correas Controlar que las correas no estén destensadas. Ver las

instrucciones de mantenimiento Motor: Correas.

2 Filtro de prefil-

trado de combus-

tible

Limpiar el filtro.

- Bují a de incan-descencia

Controlar y limpiar en los casos necesarios.

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Control todas las 125 horas

Control todas las 500 horas

Control todas las 1000 horas

- Pares de apriete Controlar que los pernos estén apretados al par correcto.

Ver las instrucciones de mantenimiento Generalidades:

Pares de apriete.

Puntodecontrol Objeto de control Acción

D Conexiones de la

baterí aLimpiar y lubricar los polos con grasa.

Puntodecontrol Objeto de control Acción

7 Aceite de motor Cambiar el aceite del motor. Ver las instrucciones de man-

tenimiento Motor: Cambio de aceite.

3 Filtro de aceite Cambiar el filtro de aceite. Ver las instrucciones de man-

tenimiento Motor: Cambio del filtro de aceite.

- Suspensión del

motor

Controlar que estén apretados los pernos al par correcto,

reapretar en los casos necesarios.

B Todas las correas Controlar que no estén destensadas las correas, tensarlas en

los casos necesarios. Ver las instrucciones de manten-

imiento Motor: Correas.- Depósito de com-

bustible

Drenar el condensado del depósito. Ver las instrucciones

de mantenimiento Motor: Drenaje del filtro de combusti-

ble.

Puntodecontrol Objeto de control Acción

1 Filtro de combus-

tible

Cambiar el filtro de combustible. Ver las instrucciones de

mantenimiento Motor: Cambio del filtro de combustible.

- Bují a de incan-

descencia

Controlar y limpiar en los casos necesarios.

- Mangueras y con-

exiones (en el

lado de aire)

Controlar que estén intactas las mangueras y que no existan

fugas en las conexiones. Cambiarlas en los casos necesa-

rios.

Puntodecontrol Objeto de control Acción

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Control todas las 2000 horas

Puntodecontrol Objeto de control Acción

2 Filtro de prefil-

trado de combus-

tible

Limpiar el filtro.

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319

4. Transmisión

Colocación

Figura 4.1. Transmisión DC10, DC11

Figura 4.2. Transmisión DC15C, DC16C, DC16CN 

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320

Recomendaciones de lubricación

Transmisión hidráulica

Utilizar aceite de motor que satisface las exigencias según API CD

y con una viscosidad SAE 10W-30.

Ejes centrales y de cubo de las ruedas

Utilizar un aceite de transmisión que satisface la normativa API

GL5 LSA MIL 2105B. SAE 85W-90.

Recomendaciones para las grasas

Tabla 4.1. Tabla de grasas.

En caso de dudas, sí rvanse ponerse en contacto con el represen-

tante de Atlas Copco para las oportunas recomendaciones.

Control todas las 50 horas

Control a las 250 horas

Aplicación Tipo de grasa Propiedades

Racores de lubri-

cación, lubricación

central

Grasa universal con aditivos

EP

Cifra NLGI: 2

Punto de fluidez: 180 °C

Viscosidad de aceite base: 150cSt/40 °C

Temperatura de funcionamiento: - 30 a +110°C

Puntodecontrol Objeto de control Acción

A Neumáticos, eje

delantero

Controlar la presión del aire 9 bar (DC10, DC11), 10 bar

(DC15C, DC16C, DC16CN). Ajustar en los casos necesa-

rios.

A Neumáticos, eje

trasero

Controlar la presión del aire 9 bar (DC10, DC11), 10 bar

(DC15C, DC16C, DC16CN). Ajustar en los casos necesa-

rios.

2 Transmisión Controlar el nivel de aceite. Ver las instrucciones de man-

tenimiento Transmisión: Transmisión hidr áulica.

Puntodecontrol Objeto de control Acción

B Engranaje central Controlar el nivel de aceite. Rellenar en los casos necesa-

rios. Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión:

 Ejes de ruedas.

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321

Control todas las 500 horas

Control todas las 1000 horas

Control todas las 2000 horas

C Engranaje de

cubo

Controlar el nivel de aceite. Rellenar en los casos necesa-

rios. Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión:

 Ejes de ruedas.

D Tuercas de rueda Controlar el par de apriete. 350 Nm (DC10, DC11), 570

Nm (DC15C, DC16C, DC16CN).

- Lubricación cen-

tral

Controlar las mangueras y racores. Llenar con grasa. Ver 

las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Lubri-

cación del chasis.

E Cruz de junta Controlar las mangueras y racores. Llenar con grasa. Ver 

las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Lubri-

cación del chasis.

Puntodecontrol Objeto de control Acción

F1 Transmisión Cambiar el filtro de aceite. Válido sólo para DC15C,

DC16C, DC16CN Ver las instrucciones de mantenimiento

Transmisión: Transmisión hidr áulica.

Puntodecontrol Objeto de control Acción

F2 Transmisión Cambiar el aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento

Transmisión: Transmisión hidr áulica.

Puntodecontrol Objeto de control Acción

B Engranaje central Cambiar el aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento

Transmisión: Ejes de ruedas.

C Engranaje decubo

Cambiar el aceite. Ver las instrucciones de mantenimientoTransmisión: Ejes de ruedas.

- Pivote central Controlar el desgaste. Cambiarlos en los casos necesarios.

Puntodecontrol Objeto de control Acción

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5. Sistema de frenos

Colocación

1 Eje, lado de brazo Clark Hurth 1722 Eje, lado de motor Clark Hurth 1723 Transmisión Hydromatic A6V 80EL (motor) A4V 56DA (bomba)

Figura 5.1. Transmisión DC10, DC11

1 Eje, lado de brazo Clark Hurth 1762 Eje, lado de motor Clark Hurth 1763 Transmisión Clark T12000 Long drop

Figura 5.2. Transmisión DC15C, DC16C, DC16CN 

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323

Control a las 10 horas

Control a las 250 horas

Control todas las 500 horas

Control todas las 1000 horas

Puntodecontrol Objeto de control Acción

- Freno de pedal Controlar los frenos de pedal a baja velocidad antes de

comenzar el transporte.

Puntodecontrol Objeto de control Acción

- Freno de estacio-

namiento

Controlar el funcionamiento y ajustar en los casos necesa-

rios. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de

 frenos: Control de la presión del freno de estacionamiento.

Puntodecontrol Objeto de control Acción

- Sistema de frenos Controlar la presión de frenos y ajustarla en los casos nece-

sarios. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de

 frenos: Control de la presión de los frenos de marcha.

Puntodecontrol Objeto de control Acción1,2 Forros de freno Controlar el desgaste, cambiar en los casos necesarios.

Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de frenos:

Control del desgaste de los discos de freno.

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6. Sistema hidráulico

Recomendaciones de lubricación

Aceite hidráulico

Utilizar una aceite de base mineral o un aceite hidráulico sintético

(polyalfa-olefin o diester) con buenas propiedades contra la corro-

sión, desgaste, oxidación y de prevención de formación de

espuma. Seleccionar un aceite con la clase de viscosidad (VG) e

í ndice de viscosidad (VI) según la tabla de abajo. Un aceite con un

í ndice de viscosidad alto reduce la dependencia a la temperatura

del aceite.

 Nota

 El aceite excesivo deber á ser tratado de una manera no perjudi-

cial para el medio ambiente, y como regulan las autoridades.

Tabla 6.1. Temperatura del aceite hidr áulico en el depósito °   C 

Control diario

Temp. normal

de funcionami-

ento 25-50 cSt.

Tem. mí n. de

puesta en

marcha, 1000cSt

Temp. máx. Clase de viscosidad

VG (ISO 3448)

Índice de vis-

cosidad VI

+ 50 a + 70 + 5 + 80 ISO VG 100 Mín. 100

+ 45 a + 60 - 5 + 75 ISO VG 68 Mín. 100

+ 35 a + 50 - 10 + 65 ISO VG 46 Mín. 100

+ 25 a + 40 - 15 + 55 ISO VG 32 Mín. 100

+ 10 a + 25 - 25 + 35 ISO VG 15 Mín. 100

Puntodecontrol Objeto de control Acción

A Depósito de aceite

hidráulico

Controlar el nivel de aceite en la mirilla en el depósito.

B Filtro de aceite de

retorno

Controlar la posible obturación mediante el panel de man-

iobra.

C Filtro de respi-

ración

Controlar el posible obturado del filtro. Ver las instruc-

ciones de mantenimiento Sistema hidr áulico: Filtro.

D Mangueras

hidráulicas

Controlar las fugas.

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325

Control semanal

Control mensual

Control semestral

Puntodecontrol Objeto de control Acción

E Depósito de aceite

hidráulico

Drenar el agua de condensación con la válvula en el fondo

del depósito. Ver las instrucciones de mantenimiento

Sistema hidr áulico: Drenaje de la condensación del

depósito de aceite hidr áulico.

Puntodecontrol Objeto de control Acción

C Filtro de respi-

ración

Cambiar el filtro de respiración. Ver las instrucciones de

mantenimiento Sistema hidr áulico: Filtro.

Puntodecontrol Objeto de control Acción

B Filtro de aceite de

retorno

Cambia el filtro del aceite de retorno. Ver las instrucciones

de mantenimiento Sistema hidr áulico: Filtro.

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326

7. Sistema de aire

Compresor LE55, LE75

Figura 7.1. Compresor LE55, LE75

Recomendaciones de lubricación

Recomendamos que se utilice un aceite de compresor PAO (polial-

faolefina) aprobado por Atlas Copco.

Con condiciones operativas normales y temperaturas ambiente de

hasta +25 °C también se puede usar un aceite de motor de base

mineral con grado de viscosidad SAE 10W. El aceite también

deberá cumplir las exigencias según API, códigos de clasificación

SE-CC, SE-CD ó SF-CD.

Con condiciones operativas extremas recomendamos un lubricante

sintético del tipo "diester". Si tiene cualquier duda, consulte con surepresentante más cercano de Atlas Copco.

No mezclar nunca aceites de distintos tipos y calidades.

Control diario

Puntodecontrol Objeto de control Acción

SG Compresor Controlar el nivel de aceite. Llenar en los casos necesarios.

AF

1250 0071 26

SG

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327

Control trimestral

Puntodecontrol Objeto de control Acción

AF Compresor Controlar el filtro de aire. Ver las instrucciones de manten-

imiento Sistema de aire: Filtro de aire.

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328

8. Sistema de agua

Filtro de agua

Figura 8.1. Toma de agua

Control diario

Puntodecontrol Objeto de control AcciónFiltro de agua Limpiar el filtro, ver las instrucciones de mantenimiento

Sistema de agua: Limpieza del filtro de agua.

1250 0068 38

2

2

1 1

3

44

5

5

DC 10 DC 15

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329

9. Tambores

Tambores RAC 611 y RAC 614

1 Colector2 Racores de lubricación, cojinete3 Cadena de accionamiento

Figura 9.1. Tambor RAC 611

1 Colector2 EngranajeA Mirilla, aceite de lubricaciónB Orificio de llenado, aceite de lubricaciónC Orificio de drenaje, aceite de lubricación

Figura 9.2. Tambor RAC 614

1

2 1250 0076 29

2

1

OIL

A

B

C

1250 0076 30

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330

Recomendaciones de lubricación

Tambor RAC 611

Tabla 9.1. Recomendaciones de lubricación, RAC 611

Tambor RAC 614

Tabla 9.2. Recomendaciones de lubricación, RAC 614

Control diario

Control semanal

Aplicación Lubricante Propiedades

Cojinete Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2

Punto de fluidez: 180°C

Viscosidad del aceite base: 150 cSt/40°C

Temperatura de operación -30 a +110 °C

Cadena Grasa de cadena

Aplicación Temperatura circundante Tipo de aceite

Engranaje -25°C a +30°C

-15°C a +40°C

ESSO GX 80W-90, STATOIL G5 80W-90

ESSO GX 85W-140, STATOIL G5 85W-140

Puntodecontrol Objeto de control Acción

- Colector Para evitar que salte la chispa en el colector del tambor del

cable, debido a la formación de óxido, se deberá girar el

tambor un mí nimo de una vez por turno.

- Conexiones de

manguera

Controlar las fugas.

Puntodecontrol Objeto de control Acción

- Colector Limpiar, reapreatar la unión. Ver las instrucciones de man-

tenimiento Tambores: Colector.

- Cadena Lubricar.

- Cojinete Lubricar. Cuatro racores de lubricación.

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331

Control trimestral

Control anual

Puntodecontrol Objeto de control Acción

- Engranaje Controlar el nivel de aceite. Ver las instrucciones de man-

tenimiento Tambores: Engranaje del tambor.

- Engranaje Ajustar el acoplamiento deslizante. Ver las instrucciones demantenimiento Tambores: Ajuste del acoplamiento desli-

 zante del tambor.

- Colector Controlar las uniones y la limpieza. Ver las instrucciones

de mantenimiento Tambores: Colector.

- Cadena de accio-

namiento

Controlar el tensado. Ver las instrucciones de manten-

imiento Tambores: Ajuste de la cadena de accionamiento

del tambor.

Puntodecontrol Objeto de control Acción

- Engranaje Cambio de aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento

Tambores.

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332

10. Depuración de los gases de escape

Scrubber

Figura 10.1. Depuración de los gases de escape

Control a las 10 horas

Puntodecontrol Objeto de control Acción

- Scrubber Llenado de agua Ver las instrucciones de mantenimiento

 Depuración de los gases de escape: Llenado de agua en el

scrubber.

A

B

C

D

E

F

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11. Equipo de extinción de incendios

Colocación

A Activación Ansul

B Boquilla AnsulC Extintor de incendiosD Recipiente de polvo Ansul y cartucho de gas

Figura 11.1. Colocación del extintor de incendios y Ansul para B281.

B

A

A

B

C

D

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A Activación AnsulB Boquilla AnsulC Extintor de incendiosD Recipiente de polvo Ansul y cartucho de gas

Figura 11.2. Colocación del extintor de incendios y Ansul para B282.

B

D

A

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Puntos de control en la instalación

Figura 11.3. Puntos de control en el sistema Ansul

Control diario

Puntodecontrol Objeto de control Acción

C/D Extintor de incen-

dios

Controlar que el indicador se encuentre en el campo verde.