Informe-RCA-Analisis Causa Raíz-2011.pdf

IngeCon Asesora Integral en Ingeniera de Confiabilidad

Informe tcnico:

PROCEDIMIENTO PROPUESTO PARA LA

IMPLANTACIN DE LA METODOLOGA

ANLISIS CAUSA RAZ (ACR)

ORGANIZACIN: PETROBRAS

Preparado por:

Carlos Alberto Parra Mrquez

[email protected]

IngeCon

www.confiabilidadoperacional.com

Per

Septiembre, 2011

Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011

ii

INTRODUCCIN

En la actualidad, las organizaciones estn tratando de implantar nuevas tcnicas de optimizacin

dentro del proceso de Gestin del Mantenimiento. Dentro de estas nuevas tcnicas, la metodologa

denominada: Anlisis Causa Raz (ACR), constituye una de las principales y ms efectivas

herramientas utilizadas en el proceso de anlisis y diagnstico del origen de los eventos de fallos.

El xito del ACR a nivel mundial, se ha debido principalmente a que esta filosofa permite

identificar mediante un proceso lgico de anlisis, la causa originaria de los fallos, tomando en

cuenta bsicamente dos aspectos, la evaluacin de los hechos reales que generan la prdida de la

funcin (indisponibilidad); y el impacto que pueden provocar estos eventos sobre: el ambiente, la

seguridad humana y las operaciones, aspectos que en el presente, son considerados de vital

importancia dentro de cualquier proceso productivo. El siguiente informe presenta la propuesta de

desarrollo de un procedimiento bsico de implantacin de la metodologa de Anlisis Causa Raz

diseado para la organizacin PETROBRAS. El informe est estructurado de la siguiente manera:

Captulo 1, Propuesta de un procedimiento de implantacin de la tcnica Anlisis Causa Raz

(ACR)

Captulo 2, Ejemplo de un caso prctico de aplicacin utilizando el procedimiento propuesto de

ACR

Captulo 3, Recomendaciones finales

En trminos generales, la informacin presentada en este informe, ayudar a la organizacin

PETROBRAS, a orientar el proceso implantacin de la tcnica de Anlisis Causa Raz,

permitiendo que se incremente la efectividad de la Gestin del Mantenimiento y se mejoren los

niveles de confiabilidad operacional y seguridad operacional de los activos utilizados en el

proceso de produccin de petrleo y gas.


iii

CONTENIDO

Pgina

INTRODUCCIN .................................................................................................................................... ii

CAPTULO 1: PROCEDIMIENTO PROPUESTO DE APLICACIN DE LA METODOLOGA DE

ANLISIS CAUSA RAZ (ACR) ..................................................................................................................1

1. Teora bsica del proceso de implantacin de la tcnica de ACR .................................................1

1.1. Procedimiento propuesto de implantacin de la tcnica de ACR ..................................2

1.1.1 Conformacin e importancia de los equipos naturales de trabajo ...................5

1.1.2. Definicin y jerarquizacin de los problemas ...................................................6

1.1.3 Definicin y priorizacin de los modos de fallos ..............................................7

1.1.4. Definicin y validacin de las hiptesis ............................................................8

1.1.5. Definicin de las Causas Races: Fsicas, Humanas y Latentes ........................9

1.1.6. Definicin y evaluacin de la efectividad de las soluciones propuestas ......... 11

CAPTULO 2: EJEMPLO PRCTICO DE APLICACIN DEL PROCEDIMIENTO

PROPUESTO ACR ................................................................................................................................... 16

2. Antecedentes preliminares del ejemplo prctico de ACR ........................................................... 16

2.1. Resultados de la aplicacin piloto de ACR en los sistemas de bombeo mecnico

modelo: AMERICAN C-456 ........................................................................................ 17

2.1.1. Definicin del problema, Modelo AMERICAN C-456 ................................ 17

2.1.2. Definicin y jerarquizacin de los modos de fallos del Modelo

AMERICAN C-456 ....................................................................................... 18

2.1.3. Definicin de las hiptesis y las causas races para los modos de fallos

crticos del modelo AMERICAN C-456 ....................................................... 19

2.1.4. Recomendaciones propuestas para minimizar eliminar las causas races

de los modos de fallos crticos del modelo AMERICAN C-456 ................... 22

CAPTULO 3: INDICADORES DE CONTROL Y GESTIN A EVALUAR DENTRO DEL

PROCESO DE IMPLANTACIN DE LA TCNICA ACR ........................................................................ 32

3. Indicadores generales a cuantificar en el proceso de implantacin de la metodologa ACR

en la organizacin PETROBRAS ................................................................................................ 32

3.1. Indicador especfico para justificar la aplicacin del mtodo de ACR (CIF: coste por

indisponibilidad por fallos) ................................................................................................. 33

CAPTULO 4: CONSIDERACIONES FINALES DEL PROCESO DE IMPLANTACIN PILOTO

DE LA METODOLOGA DE ACR .............................................................................................................. 35

4. Recomendaciones generales relacionadas con el proceso de implantacin de la tcnica

de ACR en la organizacin PETROBRAS .............................................................................. 35

BIBLIOGRAFA ................................................................................................................................... 37


iv

LISTA DE FIGURAS

Figuras Pgina

1. Los cuatro pasos bsicos para la resolucin de problemas ........................................................................3

2. Modelo propuesta de implantacin de la tcnica de ACR .........................................................................4

3. Integrantes del Equipo Natural de trabajo ................................................................................................5

4. Ejemplo de rbol de fallos estndar propuesto por la tcnica de ACR .................................................... 11

5. Proceso de validacin y auditora de las soluciones propuestas .............................................................. 15


1

CAPTULO 1

PROCEDIMIENTO PROPUESTO DE APLICACIN DE LA METODOLOGA DE

ANLISIS CAUSA RAZ (ACR)

1. Teora bsica del proceso de implantacin de la tcnica de ACR

El presente informe tiene como finalidad servir de material de apoyo en el proceso de aplicacin

de la tcnica de Anlisis Causa Raz (ACR). El ACR se fundamenta en la necesidad de resolver

problemas, los cuales son generalmente entendidos como una vicisitud que se desea vencer. En

realidad, como se discutir en el presente trabajo, los problemas son enfrentados a travs del

control sobre las causas que los originan. En muchos casos no es extrao encontrar que las

mejores soluciones son generalmente las que no han sido vistas y que despus de una breve reflexin parecen obvias, lo que conduce a hacerse la siguiente pregunta: por qu no se me

ocurri a m? Es a partir de la pregunta anterior que se procede a explorar muchas de las

soluciones efectivas que estn en espera de ser descubiertas para un grupo particular de causas (a veces numeroso). El proceso de descubrimiento requiere de un cambio de pensamiento donde

se debe abandonar el anterior, a esto se la ha llamado cambio de paradigma el cual es el fundamento del ACR. Existen en la bibliografa diversas tcnicas y autores que han abordado lo

que hoy recibe el nombre de ACR, cuyo propsito ha sido el de buscar soluciones efectivas.

Muchas personas intuitivamente ya atacan problemas con la filosofa de pensamiento que

involucra ACR. Las metodologas de ACR desarrolladas en la actualidad, ayudan a los analistas

de problemas a orientarse, en los pasos a seguir y en las consideraciones que deben tomarse para la

obtencin de soluciones efectivas. Es importante mencionar, que no existen dos problemas

exactamente iguales, sin embargo, dentro de un marco de pasos generales que conservan cierta

flexibilidad, se pueden establecer ciertas reglas comunes que permitan identificar las causas que

los originan. El xito de la aplicacin del ACR depende del esfuerzo de un equipo de trabajo y

como tal requiere de cierta pericia para vencer los paradigmas que tradicionalmente se encuentran

en los procesos de anlisis de fallos. Existen muchos tipos de problemas y muchas formas para

resolverlos. En muchos casos los problemas han sido resueltos mediante la aplicacin de reglas.

Desafortunadamente, el mundo est basado en eventos y en muchos casos estos no siguen reglas.

La imposicin de reglas a problemas basados en eventos ha generado el espacio que hoy da ocupa

la infame ley de Murphy. Sin embargo, la tcnica de ACR ataca esa visin y reconoce que los

problemas pueden agruparse en estas dos categoras1:

Problemas basados en reglas: como su nombre mismo lo indica, son aquellos basados en convenciones y reglas que dictan una respuesta correcta nica, como por ejemplo: la suma de

dos nmeros (2+2=4), el comerse una luz roja (la regla establece que una persona que incurra en ello pudiera ser multada), tres strikes para hacer un out en baseball, procedimientos escritos que requieren de un cumplimiento, etc.

Problemas basados en eventos: son aquellos que dependen de las leyes causa y efecto donde existe ms de una solucin, como por ejemplo: cmo dirigirse a la casa de la abuela?

(seguramente existe ms de un camino, o va (carro, autobs, avin, etc.)), cul es la solucin

1 C., Parra. Anlisis Causa Raz, Herramienta de optimizacin del Mantenimiento, Postgrado en Ingeniera de Mantenimiento, Editorial de la Universidad de los Andes, Mrida, Venezuela, 1998.


2

a la desnutricin?, cmo ganarse la vida?, por qu fallo una bomba?, cmo prevenir

accidentes?, etc.

Al ignorar las diferencias intrnsecas entre estas dos definiciones, se intenta resolver problemas

basados en eventos con soluciones que nicamente aplican a los basados en reglas. Esta es una de

las principales causas de la inefectividad de soluciones implementadas. Ya tomado este punto,

vale la pena mencionar algunas otras de las caractersticas comunes en la resolucin de problemas

de la actualidad que evitan que organizaciones e individuos busquen soluciones efectivas:

El ignorar la definicin del problema: como se ver ms adelante, la definicin del problema es un parmetro importante dentro del anlisis y en general siempre que se presenta

uno, se busca una solucin inmediata sin detenerse en los eventos que los causaron con

suficiente detalle.

El llenado de reportes y formatos: en el rea tcnica es de uso comn la utilizacin de listas de chequeo, llenar espacios en blanco y categorizar causas. Esta actividad, no es en realidad

particularmente mala, sino las caractersticas del formato, es decir, si ste no contempla todos

los puntos que deben ser considerados en el anlisis, la informacin requerida puede ser

pasada por alto.

La utilizacin de narrativa y fbula: esta es una prctica comn que entorpece la bsqueda de informacin si se toman los relatos como hechos. Esto obedece a que la informacin en

muchos casos no posee la calidad necesaria. En general y salvo especficas excepciones, los

hechos son aquellos que pueden ser medidos y verificados. En el proceso de recoleccin las

narrativas y fbulas son importantes como guas pero no como verdades hasta que puedan ser

verificadas. Si la informacin no puede ser verificada, entonces el anlisis pudiera estar

incompleto adems de que pudiese ocasionar que la solucin implementada no sea la correcta.

Para evitar lo anterior en acciones futuras se recomienda que se tomen las previsiones

necesarias para generar el mecanismo que permita medir en caso de que ocurra nuevamente

una eventualidad. En este caso vale la pena mencionar el paradigma de productividad:

Para mejorar productividad, se debe gerenciar,

para gerenciar efectivamente, se debe controlar,

para controlar consistentemente, se debe medir,

para medir con validez, se debe definir,

para definir precisamente, se debe cuantificar

A continuacin se presenta un procedimiento propuesto para aplicar de forma organizada la

metodologa de ACR en la organizacin PETROBRAS.

1.1. Procedimiento propuesto de implantacin de la tcnica de ACR

Antes de abordar la descripcin metodolgica, es necesario hacerse la siguiente pregunta: y cmo

pueden resolverse los problemas efectivamente? De acuerdo con una de las referencias2, deben

considerarse cuatro pasos bsicos para el proceso de implantacin de un ACR: Definicin del

2 C., Parra.Anlisis Causa Raz, Herramienta de optimizacin del Mantenimiento, Postgrado en Ingeniera de Mantenimiento, Editorial de la Universidad de los Andes, Mrida, Venezuela, 1998.


3

problema, Anlisis del problema, Identificacin de soluciones e Implementacin de las mismas

(ver Figura 1).

Definicin del

Problema

Efectuar anlisis del

problema (ACR)

Identificar

soluciones

efectivas

Implementacin

de soluciones

Crimen y evidenciaSospechosos, autopsia, confesin,

enjuciamiento, juicio

Deliberacin Sentencia

AnalogaAnaloga

Figura # 1: Los cuatro pasos bsicos para la resolucin de problemas

En la misma figura tambin se indica el paso generalmente seguido cuando se cree haber definido

un problema (identificar soluciones sin un anlisis detallado del mismo). Los cuatro pasos tambin

pueden relacionarse con cuatro elementos presentes en un juicio los cuales guardan ilacin y

secuencia, es decir: un crimen y la evidencia, el proceso de anlisis de la misma (juicio), la

deliberacin de jurado en funcin del anlisis (soluciones) y la sentencia (implementacin). En

este caso es el equipo natural de trabajo (jurado) es quien delibera y argumenta en funcin de la

informacin que tiene a la mano (ver por ejemplo la pelcula doce hombres en pugna (en ingls: 12 angry men)).

A continuacin se presenta el esquema diseado para implantar la tcnica de ACR (este modelo es

el que se aplicar en las aplicaciones pilotos a ser evaluadas):


4

Figura # 2: Modelo propuesto de implantacin de la tcnica de ACR3


DEFINICIN Y JERARQUIZACIN DE

LOS PROBLEMAS

DEFINICIN Y VALIDACIN DE

HIPTESIS

IDENTIFICACIN E IMPLANTACION

DE LAS SOLUCIONES

EVALUACIN DE LA EFECTIVIDAD

DE LAS SOLUCIONES

CONFORMACIN DE EQUIPOS DE TRABAJO

DEFINICIN Y PRIORIZACIN DE

LOS MODOS DE FALLOS

DEFINICIN DE CAUSAS RACES

FSICAS HUMANAS Y LATENTES

Pasos a seguir para implantar la tcnica de ACR


5

1.1.1. Conformacin e Importancia de los Equipos Naturales de Trabajo dentro del proceso

de implantacin del ACR

Un Equipo Natural de Trabajo, se define dentro del contexto del ACR, como un conjunto de

personas de diferentes funciones de la organizacin que trabajan juntas por un perodo de tiempo

determinado en un clima de potenciacin de energa, para analizar problemas comunes de los

distintos departamentos, apuntando al logro de un objetivo comn.

OPERADOR

INGENIERO

DE PROCESOS MANTENEDOR

PROGRAMADOR

ESPECIALISTAS

FACILITADOR

Visin global

del negocio

Asesor metodolgico

Experto en rea

Visin sistemica

de la actividad

Experto en manejo/operacin

de sistemas y equipos

Expertos en reparacin

y mantenimiento

Figura # 3: Integrantes de un Equipo Natural de trabajo

Caractersticas de los Equipos naturales4:

Alineacin: Cada miembro esta comprometido con los acuerdos del equipo. Esto demanda que la misin y visin sea compartidas por todos. En este sentido la tendencia es sacarle

provecho a los desacuerdos y conflictos para integrar los aportes de los miembros, a fin de

lograr soluciones efectivas.

Coordinacin. Esta caracterstica, implica que cada miembro del equipo teniendo roles y responsabilidades claras se apropia de los compromisos del equipo como si fueran las

suyas individuales. De esta forma el trabajo individual se orienta al desempeo comn del

equipo. En este sentido, el liderazgo, la gerencia y el coaching, son habilidades de todos

los miembros.

Comprensin. La comprensin es un compromiso compartido. Esto requiere habilidad para distinguir entre puntos de vista, interpretaciones y los hechos, para as coordinar y divulgar el propio punto de vista y ayudar a los otros a considerarlo y considerar el punto

de vista del otro. Cualquier miembro del equipo, conoce a los clientes, los suplidores, los

procesos de trabajo y los resultados del equipo. Esto significa que los objetivos, metas e

hitos son claros y compartidos.

Respeto. Apreciar y sentir verdadero aprecio por el otro. Desarrollar y mejorar continuamente la habilidad de ver las cosas, como lo ve la otra persona ponerse en los

4 D.B., Fulbright. A comprehensive guide to root cause and program performance analysis, Copyright D.B. Fulbright 1997.


6

zapatos del otro, pero sin perder la perspectiva de la objetividad de la realidad operacional. Preguntarse siempre: Quin necesita participar en esta reunin y/o decisin?

y luego preguntar A quin es necesario informar respecto a los resultados?

Confianza: Tener confianza en que los dems van a desempear sus responsabilidades de

manera ptima. Confiar en que cada miembro del equipo buscar insumos requeridos para

la toma de decisiones, consolidando la proactividad individual para modelar este clima

Rol del facilitador

La funcin bsica del facilitador consiste en guiar y conducir el proceso de implantacin del

ACR. En otras palabras el facilitador es el encargado de asegurar que el proceso de implantacin

del ACR se realice de forma ordenada y efectiva.

Actividades que debe realizar el facilitador

Guiar al equipo de trabajo en la definicin de los modos de fallos, las hiptesis, los niveles de causas y la definicin de las soluciones.

Ayudar a decidir a qu nivel debe ser realizado anlisis de fallos. Ayudar a identificar los problemas que deben ser analizados bajo esta metodologa

(problemas crticos).

Asegurar que las reuniones de trabajo sean conducidas de forma profesional y se lleven a cabo con fluidez y normalidad.

Asegurar un verdadero consenso (entre oper. y mant.). Motivar al equipo de trabajo. Asegurar que toda la documentacin a registrar durante el proceso de implantacin sea

llevada correctamente.

Perfil del facilitador y reas de conocimiento

Amplia capacidad de anlisis. Alto desarrollo de cualidades personales (liderazgo, credibilidad, seguridad y confianza). Habilidades para conducir reuniones de trabajo (facilidad para comunicarse). Teora bsica del ACR. Tcnica para realizar un Anlisis de Modos y Efectos de Fallos (AMEF). Tcnica de evaluacin y seleccin de actividades de mantenimiento (rbol lgico de

decisin).

Tcnicas de anlisis estadstico (confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad). Tcnicas de evaluacin del riesgo / anlisis coste riesgo beneficio. Herramientas computacionales.

1.1.2. Definicin y jerarquizacin de los problemas

La primera actividad a ser desarrollada por el equipo de trabajo, consiste en definir y jerarquizar

los problemas existentes en el rea a ser evaluada. Antes de abordar la definicin del problema hay

que reflexionar acerca de los siguientes puntos:

Qu es un problema?

Fallamos al definir los problemas?

Todos vemos el problema igual?

Hemos definido problemas en trminos de nuestra realidad?

Tenemos experiencias y percepciones distintas?

Entendemos nuestra ignorancia y prejuicios?


7

Trabajamos en el problema equivocado?

Trabajamos en los sntomas o en las causas?

Para definir apropiadamente un problema el equipo de trabajo deber responder de forma

estructurada las siguientes preguntas:

Qu?: Qu fue lo que ocurri y sus sntomas?

Cundo?: Cundo ocurri?, aqu se incluyen las fechas y las frecuencias de recurrencia del evento.

Dnde?: Dnde ocurri el problema?, aqu se agrupan las instalaciones y permite visualizar si hay diversos problemas en una misma rea.

Importancia?: Se describe el impacto y las consecuencias sobre el ambiente, las personas, prdidas econmicas, etc., del evento de fallo. Se recomienda cuantificar el Riesgo econmico

(Re), indicador que representa el impacto del problema en unidades monetarias por unidad de

tiempo (por ejemplo $/mes). El riesgo econmico se calcula a partir de la siguiente expresin:

Re = FF x C = $/mes

Dnde:

FF = frecuencia de fallas, es el nmero de fallas ocurridas mensualmente (fallas/mes)

C = consecuencia econmica de las fallas = ((LC ($/Hora)*MTTR (Horas/falla)) + CD

($/falla) [Mano de Obra+Materiales] + SHA ($/falla) [Impacto en seguridad salud y

ambiente]

LC = lucro cesante ($/hora)

MTTR = mean time to repair (horas/falla)

CD = costos directos ($/falla)

SHA = seguridad, higiene y ambiente ($/falla)

Ejemplo de definicin de problemas:

- Qu: fallos de la Bomba P101 (vibraciones y alta temperatura)

- Cundo: 28/07/1998 @ 4:32 pm (ltimo fallo). Frecuencia de fallas (FF): 12 fallas en 1998, 1

falla/mes

- Dnde: Texas > Utilidades > Edificio 43 > Unidad de generacin de electricidad > Sistema de

bombas de enfriamiento rea 44 > P101-44-235

- Impacto:

Seguridad: Sin accidentes, potencialmente peligroso

Ambiental: no viola reglamentos del Min. Ambiente, SHA = 0

Produccin: MTTR = 10 horas/falla, LC = 30000 $/hr

Mantenimiento: CD = 4000 $/falla

Re = 1 falla/mes * ((10 horas/falla * 30000 $/hora) + (4000 $/falla))

Re = 304000 $/mes

Las siguientes preguntas no deben efectuarse durante la definicin del problema:

Cmo?: No aplica en la definicin del problema sino en la definicin de los modos de fallos.

Por qu?: No aplica en la definicin sino en la definicin de las hiptesis.

Quin?: El objetivo del anlisis es la prevencin y no la bsqueda de un culpable.


8

1.1.3. Definicin y priorizacin de los Modos de fallos

La seccin anterior se ha referido a la definicin de los problemas y el impacto de los mismos en

su actual contexto operacional. Cada problema puede ser provocado por diferentes modos de

fallos. Los modos de fallos se definen como los eventos fsicos que generan el paro

imprevisto. Para definir los modos de fallos, se debe responder la siguiente pregunta:

Cmo pueden ocurrir los paros imprevistos?

Ejemplo de modos de fallos:

Definicin del problema: Fallos en Bomba centrfuga P101.

Modos de Fallo, Cmo pueden ocurrir los paros en la Bomba P101?

1. Daos en rodamientos (nivel de detalle: parte).

2. Daos en sellos (nivel de detalle: parte).

3. Impulsor trabado (nivel de detalle: parte).

4. Motor elctrico quemado (nivel de detalle: equipo).

5. Fuga en Lnea de succin (nivel de detalle: parte).

6

Una vez identificados los modos de fallos, se procede a definir el nivel de criticidad de los

mismos, utilizando la tcnica de cuantificacin del Riesgo (expresado en dinero/tiempo, $/ao):

RTA = riesgo total anualizado (M$/ao)

RTA = CAR + PAF (1)

CAR = FF x (CMO + CM) (2)

PAF = FF x PE (3)

PE = TR x IP (4)

CAR: costes anuales de reparacin (M$/ao)

PAF: penalizacin anual por evento de fallos (M$/ao)

FF: frecuencia de fallos (fallos/ao)

CMO: costes mano obra (M$)

CM: costes materiales (M$)

TR: tiempo de reparacin (horas,

IP: impacto produccin (M$/hora)

PE: penalizacin x evento fallo (M$/fallo),

A continuacin se presenta un ejemplo de priorizacin de modos de fallos:

FF CMO CM CAR TR IP PE PAF RTA

Modos de fallos fallos/ M$ M$ M$/ horas M$/ M$ M$/ M$/

ao ao hora ao ao

1. Daos en rodamientos 13 2 15 221 16 1,5 24 312 533

2. Daos en sellos 10 1 10 110 10 2 20 200 310

3. Impulsor trabado 10 1 5 60 10 2 20 100 160

4. Motor elctrico daado 5 5 5 125 10 1 10 50 175

5. Fuga en lnea de succin 8 4 5 72 8 1 8 64 136


9

1.1.4. Definicin y validacin de las Hiptesis

Una vez definidos los modos de fallos, el equipo de trabajo selecciona los de mayor impacto

(priorizados en funcin del Riesgo, se recomienda utilizar el criterio Pareto, analizar los modos de

fallas que cubran el 80% del riesgo total)) y se procede a identificar las diferentes hiptesis para

cada modo de fallo a ser evaluado. Las hiptesis se definen como los posibles mecanismos que

provocan los modos de fallo. Al ser verificada una Hiptesis, sta se convierte normalmente

en una causa raz fsica (CRF). Para definir las hiptesis, se debe responder la siguiente

pregunta:

Por qu ocurren los modos de fallos?

El resultado final de la etapa de definicin de hiptesis, consiste en validar con hechos las

hiptesis ms probables y en descartar aquellas hiptesis inconsistentes.Durante el proceso de

validacin de las hiptesis se deben evaluar los siguientes aspectos (lista de verificacin de

hiptesis): Variables de operacin (informacin del sistema automatizado de control, temperatura,

presin, flujo, etc.)

Historiales de mantenimiento

Libros diarios de los eventos en cada turno

Resultados de inspecciones (visuales, ensayos no destructivos, etc.)

Resultados del laboratorio (qumico y metalrgico)

Datos de vibraciones Especificaciones

Informacin de Compras

Procedimientos de Mantenimiento

Procedimientos Operacionales

Datos y Modificaciones sobre los Diseos

Registros de Entrenamiento del personal

Ejemplo de definicin de las hiptesis:


Modos de Fallo, Cmo ocurrieron los paros en la Bomba P101?


Hiptesis, Por qu ocurrieron los fallos en los rodamientos?

1.1. Desgaste acelerado

1.2. Montaje y alineacin defectuosa

1.3. Mala seleccin del rodamiento

1.4. Operacin incorrecta

1.1.5. Definicin de las Causas Races: Fsicas, Humanas y Latentes

Una vez identificadas las hiptesis, se definen las posibles causas races para cada una de las

hiptesis validadas. Las causas races se pueden definir a tres niveles:

Causa Raz Fsica (CRF): Aquellas que envuelven materiales o cosas tangibles


10

Causa Raz Humana (CRH): Aquellas que generan fallos debido a una intervencin inapropiada de un ser humano

Causa Raz Latente (CRL): La falta o deficiencia en los sistemas gerenciales y administrativos (reglas,

procedimientos, guas, etc.) o normas culturales que permiten que una fallo ocurra

Para definir los diferentes tipos de causas races, se debe responder la siguiente pregunta:

Por qu ocurri la hiptesis planteada? Esta pregunta se debe orientar hacia los tres

posibles niveles de causas citados anteriormente (CRF, CRH y CRL).

Ejemplo de definicin de causas races:





1.1. Rodamiento presenta desgaste acelerado (hiptesis validada)

1.2. Montaje y alineacin defectuosa (hiptesis descartada)

1.3. Mala seleccin del rodamiento (hiptesis validada)

1.4. Operacin incorrecta (hiptesis descartada)

Causas races

Por qu el rodamiento presento desgaste acelerado?

1.1.1. Aceite fuera de especificacin (CRF)

1.1.2. Mala seleccin del aceite en el proceso de compra (CRH)

1.1.3. Ausencia de un procedimiento adecuado de compra y de recepcin de aceite (no se

verifica la procedencia del aceite, criterio utilizado, comprar el ms econmico)

Por qu el rodamiento se seleccion de forma incorrecta?

1.3.1. Rodamiento comprado fuera de especificacin (CRH)

1.3.2. Diseo original errneo, no se verific el rodamiento adecuado para el tipo de servicio

(CRL)

A continuacin se presenta de forma grfica el rbol de fallos del ejemplo citado:


11

Figura # 4: Ejemplo de rbol de fallos estndar propuesto por la tcnica de ACR5

1.1.6. Definicin y evaluacin de la efectividad de las soluciones propuestas

Las soluciones a un problema deben disearse parar evitar o al menos reducir la recurrencia del

problema analizado. Por otro lado, la solucin no slo debe ayudar a mejorar la Confiabilidad del

proceso, sino que a su vez debe justificarse en funcin de un Anlisis Costo Riesgo Beneficio

Riesgo. Las soluciones a proponer deben satisfacer los siguientes criterios:

Prevenir la recurrencia - Prevenir o mitigar el problema original

- Prevenir problemas similares

- No crear problemas adicionales o situaciones inaceptables (nuevos modos de fallos)

Controlar - El control puede ser la compaa, suplidor o cliente

Satisfacer las metas y objetivos - Los objetivos de la organizacin

- Los objetivos del grupo

- Sustentada en un anlisis tcnico econmico


Paros de Bomba P101

Hiptesis

Daos en

Rodamientos

Desgaste

acelerado

Impulsor

trabado

Motor elect.

quemado

Fuga en lnea

de succin

Mala

seleccin

del

rodamiento

Montaje y

alineacin

defectuosa

Operacin

incorrecta

Daos en

sellos

- CRF: Aceite fuera

de especficacin

- CRH: Mala seleccin

del aceite

- CRL: No existen

procedmientos de

compra ni de recepcin

del aceite (se compra el

ms econmico)

- CRH: Rodamiento

comprado fuera

de especificacin

- CRL: diseo original

errneo (no se verific

el rodamiento

adecuado para el tipo

de servicio)

Modos de

fallos

Causas Races:

Fsicas (CRF)

Humanas (CRH)

Latentes (CRL)

Problema

identificado


12

Tipos de solucin:

Soluciones bsicas: en algunos anlisis las recomendaciones para eliminar las causas races son muy sencillas y fciles de implementar. A continuacin se cita un ejemplo de este tipo de

soluciones:

CRF: Torque de Apriete Inadecuado

CRH: Inexistencia de un procedimiento adecuado

CHL: Falta de adiestramiento y falta de promocin por parte de la organizacin para disear

un procedimiento adecuado de apriete

Solucin: Adiestrar personal, disear y difundir un procedimiento adecuado de apriete

Soluciones complejas: en algunos anlisis, se identifican varias alternativas tcnicas de soluciones, por lo cual es necesario determinar cual de las posibles soluciones es la ms

rentable para la organizacin - Anlisis Costo Riesgo Beneficio (ACRB). En este tipo de

anlisis, se recomiendas cuantificar la situacin actual y compararla con la situacin futura -

despus del cambio propuesto. Se propone utilizar la metodologa de Evaluacin de Riesgo

expresado en Costes Anuales Equivalentes. A continuacin se presenta un ejemplo de dicha

metodologa:





1.3. Mala seleccin del rodamiento (hiptesis validada)

Causas races

Por qu el rodamiento se seleccion de forma incorrecta?

1.3.1. Rodamiento comprado fuera de especificacin (CRH)

1.3.2. Diseo original errneo, no se verific el rodamiento adecuado para el tipo de

servicio (CRL)

Solucin: se identificaron dos posibles opciones de reemplazo del rodamiento actual. A

continuacin se presentan los resultados del Anlisis Costo Riesgo Beneficio y la opcin

de mejora seleccionada:

Situacin Actual (Eventos repetitivos en bomba P101)

1.Frecuencia fallos 13 fallos / ao

2.Costes Mano obra 2 M$

3.Costes Materiales 15 M$

4.Costes anuales reparar

(2+3) x (1) 221 M$/ao

5.Tiempo de reparacin 16 horas

6.Impacto produccin 1,5 M$/hora

7.Penalizacin evento(5x6) 24 M$

8.Penalizacin anual x fallos

(7x1) 312 M$/ao

Riesgo total anualizado:

(4) + (8) 533 M$/ao


13

Situacin futura:

Situacin futura:

Paros Bomba P101:

Solucin propuesta : Reemplazar sello actual

Opcin 1: Rodamiento A

Mnimo Mximo

1.Frecuencia fallos 1 2 fallos / ao

2.Costes Mano obra 1 2 M$

3.Costes Materiales 15 22 M$


(2+3) x (1) 16 44 M$/ao

5.Tiempo de reparacin 8 16 horas

6.Impacto produccin 1 1,5 M$/hora

7.Penalizacin evento(5x6) 8 24 M$


(7x1) 8 48 M$/ao


(4) + (8) 24 92 M$/ao

Paros Bomba P101:

Solucin propuesta : Reemplazar rodamiento actual

Opcin 2: Rodamiento B

Mnimo Mximo

1.Frecuencia fallos 0,5 1 fallos / ao

2.Costes Mano obra 1 2 M$

3.Costes Materiales 25 30 M$


(2+3) x (1) 13 32 M$/ao

5.Tiempo de reparacin 8 16 horas

6.Impacto produccin 1 1,5 M$/hora

7.Penalizacin evento(5x6) 8 24 M$


(7x1) 4 24 M$/ao


(4) + (8) 17 56 M$/ao


14

Resumen de resultados (opcin ganadora Rodamiento Tipo B):

Beneficios esperados despus del cambio:

Finalmente, una vez que se haya implantado la solucin, se propone medir el desempeo de la

solucin con el fin de estimar los valores exactos obtenidos y poder cuantificar el beneficio real

del cambio. En esta parte se propone seguir como modelo el siguiente flujograma:

Paros Bomba P101:

Solucin propuesta : Reemplazar rodamiento actual

Opciones evaluadas:

Mnimo Mximo

Escenarios despus

del cambio:

Rodamiento A:

Costes anuales reparar 16 44 M$/ao

Penalizacin anual x fallos 8 48 M$/ao

Riesgo total esperado 24 92 M$/ao

Rodamiento B:

Costes anuales reparar 32 M$/ao

Penalizacin anual x fallos 24 M$/ao

Riesgo total esperado: 56 M$/ao

Paros Bomba P101:

Solucin propuesta : Reemplazar rodamiento actual por el tipo B

Mnimo Mximo

Situacin actual:



Riesgo total : 171 533 M$/ao

Situacin futura rodamiento tipo B:



Riesgo total esperado: 17 56 M$/ao

Beneficios del cambio:

Costes de reparacin 86 189 M$/ao

Penalizacin por fallos 68 288 M$/ao

Beneficios totales: 154 477 M$/ao


15

Figura # 5: Proceso de validacin y auditora de las soluciones propuestas

EVALUAR EL

FUNCIONAMIENTO DEL

EQUIPO/ SISTEMA

DEFINCIN DE

PLANES FUTUROS DE

MEJORA

DESARROLLAR

NUEVAS TEORIAS

SOLUCION

EFECTIVA?

SI

NO

GENERACION DE UN

INFORME DE CIERRE

Y PRESENTACIN A LA

GERENCIA

PROCESO DE

AUDITORIA

CUANTIFICAR EL

BENEFICIO REAL Y

ESTANDARIZAR LA

MEJORA

s

no


16

CAPTULO 2

EJEMPLO PRCTICO DE APLICACIN DEL PROCEDIMIENTO

PROPUESTO DE RCA

2. Antecedentes preliminares del ejemplo prctico de ACR

rea de evaluacin: Lote AX, PETROBRAS, 1696 unidades de bombeo mecnico para la

extraccin de petrleo crudo en pozos productores, de las cuales, el 52% son de la marca Lufkin,

el 36% de la marca American, el 11.3% de marcas obsoletas (Sima, National, Bethlehem,

Churchill, Oilwell y Universal) y el 0.7% restante lo conforman las nuevas unidades recientemente

instaladas de la marca Pump Jack. Cabe mencionar, que la mayora de las unidades de bombeo

instaladas en el Lote AX, tienen un prolongado tiempo de servicio, con ms de 30 aos

aproximadamente, sin tener a la fecha, un registro de reemplazo programado de componentes

crticos, como son los de los cojinetes en general, a excepcin, de las 39 unidades que se les

realiz reparacin general en talleres a fines del ao 2000 e inicios del ao 2001, las cuales

representan aproximadamente el 2% del total instaladas. Adems, los cambios constantes de

condiciones de trabajo a los que estas unidades son sometidas, por mejoras extractivas de los

pozos productores, disminuye an ms el tiempo de vida de los componentes internos de las

mismas. Es importante mencionar, que durante el perodo enero 2005 a la fecha, se han registrado

15 eventos de fallo mayores en unidades de bombeo mecnico, de alto riesgo contra la seguridad

de las personas y/o alto impacto econmico. Estos 15 eventos de fallos se presentaron en 14

unidades de bombeo mecnico. El resumen, de los eventos de fallo mayores presentados en

unidades de bombeo mecnico, es el siguiente:

Ao 2005: 01 evento. Presentado en 01 unidad de bombeo mecnico. Ao 2006: 01 evento. Presentado en 01 unidad de bombeo mecnico. Ao 2007: 11 eventos. Presentado en 10 unidades de bombeo mecnico. Ao 2008 (a la fecha): 02 unidades. Presentado en 02 unidades de bombeo mecnico.

Adicionalmente, durante la revisin de reportes de mantenimiento preventivo de unidades de

bombeo del mes de diciembre 2007, de un total de 64 unidades intervenidas de distinta marca y

modelo, se ha identificado principalmente lo siguiente:

Existen 68 retenes de pines de biela que requieren programar su reemplazo. Existen 51 retenes de cola y centro que requieren programar su reemplazo. Faltan 18 lneas de lubricacin de cola y centro. Faltan 39 mangueras para lubricacin de cola y centro. En las cajas reductoras existen 75 engranajes entre alta, intermedia y baja con desgaste,

que requieren programar su reemplazo.

Slo en 02 unidades de bombeo no se reportaron anomalas. Resumiendo, en la intervencin de las

64 unidades de bombeo por mantenimiento preventivo, se identificaron 326 componentes con

anomalas (la informacin relacionada con los antecedentes, fue extrada del informe IGM-015-08

IT, desarrollado por el Ingeniero Enrique Pita6).

6 E., Pita . Informe tcnico: Alta frecuencia de fallas en unidades de bombeo mecnico Lote X, Skanska, IGM-015-08 IT, Per, Enero, 2008.


17

En funcin de los antecedentes citados anteriormente, se selecciono el modelo de bombeo

mecnico ms representativo (mayor impacto en produccin) para la realizacin de la aplicacin

piloto de ACR. Especficamente el modelo seleccionado fue:

- Modelo AMERICAN C-456

Grupo de trabajo Modelo AMERICAN C-456

ngel Narro Vlez (Fiscalizador de Montaje de AIB - Petrobras Energa Per S.A.)

Wilfredo Fernndez (Supervisor de Produccin - Petrobras Energa Per S.A.)

Nilton Saldarriaga Ibarra (Facilitador de Montaje de AIB - PETROBRAS del Per S.A.)

Vctor Rojas Len (Lder de Cuadrilla de Mantenimiento Correctivo de AIB - PETROBRAS del Per S.A.)

Abel Bertrn (Gerente de Servicios - Lufkin Argentina S.A.)

Grupo de trabajo Modelo LUFKIN M-320

Enrique Pita Cabrera (Ingeniero de Mantenimiento - PETROBRAS del Per S.A.)

Manuel Otero Alza (Facilitador de Montaje de AIB - PETROBRAS del Per S.A.)

Alberto Paredes Varas (Ex-montajista de AIB y Actual Facilitador de Montaje de AIB - PETROBRAS del Per S.A.)

Donald Ros Hurtado (Multitareas de Produccin - PETROBRAS del Per S.A)

Aurelio Cuya Aspajo (Ingeniero de Extraccin - Petrobras Energa Per S.A.)

Francisco Molina (Gerente de Comercializacin - Lufkin Argentina S.A.)

2.1. Resultados de la aplicacin piloto de ACR en los sistemas de bombeo mecnico modelo:

AMERICAN C-456

2.1.1. Definicin del problema, Modelo AMERICAN C-456

Qu: fallos recurrentes en las unidades de bombeo mecnico (ruido y vibraciones), Modelo AMERICAN C-456 (total de 20 unidades)

Cundo: fallos mayores ocurridos en el ao 2007.

Frecuencia: 4 fallos en el ao 2007 (se tomo como base el modo de fallo denominado: rotura de eje de perno de biela y rodamiento), frecuencia de fallos: 0.33 fallos/mes

Dnde: Lote X, PETROBRAS, Per

Impactos. Seguridad: Sin accidentes, potencialmente peligroso. Ambiental: Impacto menor. Produccin: MTTR: 96 horas/fallo (escenario pesimista). Prdida de produccin

por hora: 45 dlares/hora (costo de oportunidad del barril: 30 dlares/barril, 18 barriles por

da, 12 horas de produccin). Materiales y labor: 7820 dlares/fallo (escenario pesimista)

Riesgo econmico/mes (por unidad): 0.33 x ((45 x 96) + (7820)) = 4006 dlares/mes

Riesgo econmico/mes (por 20 unidades) = 80214 dlares/mes.


18

2.1.2. Definicin y jerarquizacin de los modos de fallos del Modelo AMERICAN C-456

A continuacin se presentan los modos de fallos identificados y priorizados por riesgo para el

sistema de bombeo mecnico AMERICAN C-456.

#

Modos de fallos FF

por

unidad

(fallos/

mes)

TPPR

Opt.

(horas

TPPR

Pes.

(horas)

IP

($/hora)

CD

Opt.

($/fallo)

CD

Pes.

($/fallo)

ROpt.

por

unidad

($/ao)

RPes.

por

unidad

($/mes)

1 Rotura de pernos de

contrapeso

3 2 2 45 411.75 411.75 1505.25 1505.25

2 Rotura de pernos de

anclaje

3 2 4 45 300 628 1170 2424

3 Rotura de eje de perno

de biela y rodamiento

0.3 12 96 45 2450 7820 897 3642

4 Desgaste de rodamiento

de cojinete de cola y de

centro

0.15 12 12 45 1112 1112 247.8 247.8

5 Rotura de fajas de

transmisin

0.4 2.5 4 45 375 444 195 249.6

6 Base de concreto

fracturada

0.1 8 8 45 1818 1818 217.8 217.8

7 Fallos en componentes de

caja reductora

0.05 12 12 45 2212 2212 137.6 137.6

8 Rotura de estrobos 0.25 1.5 36 45 459 6459 131.625 2019.75

9 Desgaste de varillaje y de

las bandas del freno

0.1667 3 3 45 288 288 70.5 70.5

10 Rotura de polea

impulsora

0.1 2.5 5 45 285 400 39.75 62.5

11 Daos en engranaje de

baja de caja reductora

0.025 0.25 16 45 11.75 8326 0.575 223.9

12 Daos en eje de baja de

caja reductora

0.025 0.25 16 45 11.75 2536 0.575 81.4

13 Daos en conjunto

intermedio de caja

reductora

0.025 0.25 6 45 11.75 4276 0.575 113.65

14 Problemas en brazo

Pitman

0.025 0.25 8 45 11.75 1048 0.575 35.2

15 Problemas en

cubrecorreas

0.025 0.25 4 45 11.75 186 0.575 9.15

16 Problemas en patn del

motor

0.025 0.25 4 195 11.75 186 0.575 9.15

17 Problemas en base del

motor

0.025 0.25 0.75 195 11.75 34.75 0.575 1.712

18 Problemas en poste

maestro

0.025 0.25 0.75 195 11.75 34.75 0.575 1.712

19 Problemas en viga

balancn

0.025 0.25 0.75 195 11.75 34.75 0.575 1.712

20 Problemas en travesao

igualador

0.025 0.25 0.75 195 11.75 34.75 0.575 1.712

21 Problemas en cruceta 0.025 0.25 0.75 195 11.75 34.5 0.575 1.706

22 Problemas en cabeza de

mula

0.025 0.25 0.75 195 11.75 34.5 0.575 1.706


19

Leyenda:

FF: frecuencia de fallos, fallos/ao

TPPR: tiempo promedio para reparar, horas

IP: impacto en produccin, dlares/hora

Opt.: escenario optimista (ms probable)

Pes.: escenario pesimista

CD: costos directos (mano de obra y materiales), dlares/fallo

ROpt.: riesgo optimista, dlares/ao

RPes.: riesgo pesimista, dlares/ao

Xxx: modos de fallos crticos

La estimacin de Ropt.y Rpes. se realiz a partir de las siguientes expresiones:

ROpt. = FF x (TPPRopt. x IP) + FF x (CDopt.) = dlares/ao por unidad

RPes. = FF x (TPPRpes. x IP) + FF x (CDpes.) = dlares/ao por unidad

ROpt. total = Sumatoria de los valores de ROpt. de los modos de fallos crticos =

4612.3 $/mes (por unidad de bombeo Modelo AMERICAN C-456)**

92246.5 $/mes (por las 20 unidades de bombeo modelo AMERICAN C-456)**

RPes. total = Sumatoria de los valores de RPes. de los modos de fallos crticos =

10576.8 $/mes (por unidad de bombeo Modelo AMERICAN C-456)**

211536 $/mes (por las 20 unidades de bombeo modelo AMERICAN C-456)**

** Estos valores representan el rango de oportunidad econmica de mejora

** Las estimaciones de los costos directos y las prdidas de produccin fueron realizadas por los

integrantes del grupo de trabajo. Los primeros 10 modos de fallos son los considerados como

crticos, se tomo como valor de jerarquizacin el factor de Riesgo optimista (ROpt.)

2.1.3. Definicin de las hiptesis y las causas races para los modos de fallos crticos del

Modelo AMERICAN C-456

A continuacin se presentan los modos de fallos identificados y priorizados por riesgo para el

sistema de bombeo mecnico AMERICAN C-456.


20

Modos de fallos Hiptesis

Tipo A - Probabilidad Alta

Tipo B - Probabilidad Media

Tipo C - Probabilidad Baja

Causas races

Fsicas (F)

Humanas (H)

Latentes (L) 1. Rotura de

pernos de

contrapeso

1.1. Corrosin (C) 1.1.1. Medio Ambiente (F)

1.1.2. Ausencia de procedimientos de proteccin (H)

1.2. Mal apriete (A) 1.2.1. Herramienta inadecuada (F)

1.2.2. Procedimiento incompleto (L)

1.3. Fatiga (A) 1.3.1. Limite de Vida til (F)

1.3.2. Mal ajuste(H)

1.3.3. No existe procedimiento de reemplazo (L)

1.4. Pernos incompletos (B) 1.4.1. Mal montaje (H).

1.4.2. Logstica inadecuada (L)

1.5. Diseo inadecuado (B) 1.5.1. Perno hechizo mal diseado (F)

1.5.2. Plano de diseo incompleto (L)

1.5.3. No existe procedimiento para fabricacin de

materiales locales (L)

2. Rotura de

pernos de

anclaje

2.1. Corrosin (C) 2.1.1. Medio Ambiente (F)

2.1.2. Ausencia de procedimientos de proteccin (H)

2.2. Mal apriete (A) 2.2.1. Herramienta inadecuada (F)


2.3. Diseo inadecuado (A) 2.3.1. Perno hechizo mal diseado (F)

2.3.2. Plano de diseo incompleto (L)



2.4. Golpe de bomba de subsuelo (A) 2.4.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H)

2.5. Instalacin del pozo inadecuada

(C)

2.5.1. Instalacin del puente de produccin fuera de

estndar (H)

3.

Rotura de

eje de

perno de

biela y

rodamiento

3.1. AIB subdimensionado (B)

3.1.1. Cambio de condiciones del pozo (F)

3.1.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas

(H)

3.2. Desbalance de unidad (A)

3.2.1. Cambio de condiciones del pozo (F)


(H)

3.2.3. Deficiencias en la elaboracin de las RX de

IDE (H).

3.3. Golpe de fluido (B)

3.3.1. Disminucin de aporte del pozo (F)


(H)

3.4. Golpe de bomba (B) 3.4.1. Espaciamiento inadecuado (F)

3.5. Instalacin de pin inadecuado

(A)

3.5.1. Diferentes percepciones de asentamiento de

pin de biela (H)

3.5.2. Procedimiento de instalacin-inspeccin de

pin de biela inadecuado (L)

3.5.3. No se cuenta con herramientas para este tipo

de tareas (L)

3.6. Lubricacin deficiente (A) 3.6.1. Procedimiento de Mantenimiento Preventivo

inadecuado (L)

3.7. Rodamiento trabado (A)

3.7.1. Lmite de vida til (F)

3.7.2. Maniobra del AIB inadecuado (H)

3.7.3. No existe procedimiento de reemplazo (L)

3.8. Mal diseo del pin (B)




21





Causas races

Fsicas (F)

Humanas (H)

Latentes (L) 4. Desgaste de

rodamiento

de cojinete

de cola y de

centro

4.1. Lubrication deficiente (A) 4.1.1. Procedimiento de MP inadecuado (L)

4.2. Golpe de fluido (A) 4.2.1. Disminucin de aporte del pozo (F)


(H)

4.3. Desbalance de la unidad (A) 4.3.1. Cambio de condiciones del pozo (F)


(H)

4.4. Golpe de bomba de subsuelo

(A)

4.4.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H)

4.5. Deficiente izaje de la unidad (B) 4.5.1. Procedimiento de izaje incompleto (L)

5. Rotura de

fajas de

transmisin

5.1. Instalacin inadecuada.(A) 5.1.1. Patn de motor no es funcional (no adecuado)

(F)

5.1.2. Mala aplicacin del procedimiento del trabajo

(H)

5.1.3. Trabajos fuera del horario normal (L)

5.2. Operacin inadecuada (A) 5.2.1. Destrabamiento inadecuado de bomba de

subsuelo (H)

5.2.2. Puesta en marcha despus del Pulling (H)

5.3. Aprisionamiento de bomba de

subsuelo (C)

5.3.1. Fluido del pozo con demasiados slidos (F)

5.3.2. Pozo sin nivel (F)

5.4. Polea en mal estado (B) 5.4.1. No existe Estrategia de mantenimiento para

sistemas de transmisin (L)

5.5. Condiciones climticas (B) 5.5.1. Lluvia (F)

5.5.2. Ambiente polvoriento(F)

6.

Base de

concreto

daada

6.1. Instalacin inadecuada (C)

6.1.1. Mala aplicacin del procedimiento del trabajo

(H)

6.2. Fabricacin inadecuada (B) 6.2.1. Base de asentamiento de la viga con desniveles

(F)

6.2.2. Base superior con desniveles y se quiebran

fcilmente (F)

6.3. Golpe de bomba (B) 6.3.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H)

7. Fallos en

componentes

de caja

reductora

7.1. Lubricacin deficiente (A) 7.1.1. Fuga de aceite por tapas laterales (F)

7.1.2. Aceite con limite de vida til vencido (F)

7.2. Motor sobredimensionado (C) 7.2.1. Falta de stock de motores de la potencia

requerida en la RX. del pozo (H y L)

7.3. Golpe de bomba (A) 7.3.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H)

7.4. Pits de corrosin (B) 7.4.1. Aceite en mal estado (F)

7.5. Operacin inadecuada (A) 7.5.1. Maniobra ineficiente para destrabamiento de

bomba y ajuste de medida (H)

7.6. Subdimensionamiento de AIB

(B)

7.6.1. Cambio de condiciones del pozo(F)


(H)

7.7. Lmite de vida til (A) 7.7.1. Gestin de mantenimiento deficiente (H)


22





Causas races

Fsicas (F)

Humanas (H)

Latentes (L) 8. Rotura de

fajas de

transmisin

8.1. Operacin inadecuada (A) 8.1.1. Maniobra para destrabamiento de bomba y

ajuste de medida (H)

8.2. Procedimiento de

mantenimiento no existe (A)

8.2.1. Sistema de gestin de mantenimiento

ineficiente (L)

8.3. Corrosin (B) 8.3.1. Medio ambiente con salitre (F)

8.3.2. Proteccin inadecuada (F)

9. Desgaste de

varillaje y de

las bandas

del freno

9.1. Corrosin (A) 9.1.1. No se cuenta con sistema de gestin de

mantenimiento (L)

9.2. Operacin incorrecta (B) 9.2.1. Maniobra de frenado inadecuada

de la AIB (H)

9.2.2. Inexistencia de un procedimiento para el

proceso de frenado (L)

10. Rotura de

polea

impulsora

10.1. Fabricacin inadecuada (B) 10.1.1. No existe procedimiento para fabricacin

de materiales locales (L)

10.2. Instalacin inadecuada (A) 10.1.2. Procedimiento de instalacin no existe (L)

2.1.4. Recomendaciones propuestas para minimizar eliminar las causas races de los modos

de fallos crticos del Modelo AMERICAN C-456

A continuacin se presentan las recomendaciones desarrolladas para minimizar el impacto de los

modos de fallos crticos del sistema de bombeo mecnico: Modelo AMERICAN C-456.


23

Modos de fallos Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B -

Probabilidad Media, Tipo C - Probabilidad

Baja

Causas races Fsicas (F), Humanas (H), Latentes (L)

Recomendaciones

(Costos de la recomendacin, responsable de

ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de

ejecucin de la recomendacin)

1. Rotura de

pernos de

contrapeso

1.1. Corrosin Ext. (C)

1.1.1. Medio Ambiente (F)

1.1.2. Ausencia de procedimientos de

proteccin (H)

- Estandarizar el procedimiento de fabricacin de

pernos. Responsables: Saldarriaga I./E. Pita /V.

Rojas. Tiempo: 10 das

- Utilizar pasta antiadherente-grafitada para

proteccin. Costo: $ 50. Responsables: N. Saldarriaga. Tiempo: 60 das

- Estandarizar el procedimiento de proteccin de

pernos contra la corrosin. Responsables: E. Pita. Tiempo: 10 das

1.2. Mal apriete (A)

1.2.1. Herramienta inadecuada (F)


- Estandarizar el procedimiento de la instalacin de

pernos (ajuste,herramientas,cantidad).

Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita /V. Rojas.

Tiempo: 10 das

- Estandarizar los tipos de pesas a utilizar por

modelos de AIB. Responsables: N. Saldarriaga. Tiempo: 30 das

- Relevamiento en campo de pernos de contrapesos

para identificar los faltantes y completar. Costo: $

4.00 / unidad. Responsables: N. Saldarriaga I./Ral

Gonzles/V. Roja. Tiempo: 4 meses (para las 865

unidades mayores e iguales a API 114, considerando

aprox. 10 unidades/DIA e inspeccin completa por

unidad)

1.3. Fatiga (A)

1.3.1. Limite de Vida til (F)

1.3.2. Mal ajuste(H)

1.3.3. No existe procedimiento de

reemplazo (L)

- Disear estrategia y procedimiento de

mantenimiento para reemplazar pernos de pesas

considerando medio ambiente y frecuencia de

reinstalacin. Responsable: E. Pita. Tiempo: 60dias

1.4. Pernos incompletos (B)

1.4.1. Mal montaje (H).

1.4.2. Logstica inadecuada (L)

- Respetar los horarios de trabajo para evitar

errores humanos por cansancio. Responsables: A.Narro /A.Lalupu/L. Faras. Tiempo: 5 das

- Analizar stock de materiales de mantenimiento

considerando el tiempo de reposicin(tener tiempos

de reposicin establecidos desde la solicitud del

material hasta la entrega en Almacenes. Responsables: Ral Gonzles /L. Valladares/Javier

Ramos. Tiempo: 25 das

-Realizar el listado de repuestos crticos por tipo de

equipo/sistema donde se considere la criticidad del

repuesto, la reposicin de stock automtica en base

a los tiempos de entrega del material: generar el

pedido, aprobacin, adjudicacin y entrega del

material al almacn por parte del proveedor y

generar una base de datos para tener los tiempos de

reposicin del material. Responsables: Ral Gonzles /L. Valladares/A. Narro. Tiempo: 25 das


24

Modos de

fallos

Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B -


Baja


Recomendaciones




1 Rotura de

pernos de

contrapeso

1.5. Diseo inadecuado (B)

1.5.1. Perno hechizo mal diseado

(F)

1.5.2. Plano de diseo incompleto

(L)

1.5.3. No existe procedimiento para

fabricacin de materiales locales (L)

- Realizar el procedimiento para fabricacin de

materiales locales y actualizar los planos de diseo.

Responsables: Ral Gonzles, Nilton Saldarriaga,

Vctor Rojas. Tiempo: 45 das

2. Rotura de

pernos de

anclaje

2.1. Corrosin (C)

2.1.1. Medio Ambiente (F)

2.1.2. Ausencia de procedimientos de

proteccin (H)

- Estandarizar el procedimiento de fabricacin de

pernos Responsables: Saldarriaga I./E. Pita /V.

Rojas. Tiempo: 10 das

- Utilizar pasta antiadherente-grafitada para

proteccin. Costo: $ 50. Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita/V. Rojas. Tiempo: 60 das

- Estandarizar el procedimiento de proteccin de

pernos contra la corrosin. Responsables: E. Pita. Tiempo: 10 das

2.2. Mal apriete (A)

2.2.1. Herramienta inadecuada (F)


- Estandarizar el procedimiento de la instalacin de

pernos (ajuste, herramientas, cantidad).

Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita /V. Rojas

Tiempo: 10 das

2.3. Diseo inadecuado (A)

2.3.1. Perno hechizo mal diseado

(F)

2.3.2. Plano de diseo incompleto

(L)



- Realizar el procedimiento para fabricacin pernos

con materiales locales. Responsables: Nilton

Saldarriaga, Vctor Rojas, Ral Gonzles. Tiempo

10 das

2.4. Golpe de bomba de subsuelo (A)

2.4.1. Mala operacin del equipo de

subsuelo (H)

- Corregir condiciones de trabajo del pozo,

ajustndose a los procedimientos de operacin del

equipo. Responsables: S. Maguia/Fernndez/A. Cuya. Tiempo: 5 das

2.5. Instalacin del pozo inadecuada

(C)

2.5.1. Instalacin del puente de

produccin fuera de estndar (H)

- Equipos de Reparacin de pozo deben ajustarse al

procedimiento de instalacin del equipo de subsuelo

y cabezal de pozo. Responsables: S.Maguia / Fernndez / A. Cuya. Tiempo: 1 da

3.

Rotura de

eje de

perno de

biela y

rodamiento

3.1. AIB subdimensionado (B)

3.1.1. Cambio de condiciones del

pozo (F)

3.1.2. Seguimiento inadecuado de

mediciones fsicas (H)

- El personal de mediciones fsicas que detecta AIB

con sobretorque, deber avisar de inmediato al

supervisor de produccin. Responsables: J.

Seminario. Tiempo: 1 da

- Cambio de conjunto de pines de biela ante

cualquier deteccin de subdimensionamiento.

Responsables: A. Narro. Costo: $ 1,900.00

Tiempo: 1 da


25



Baja


Recomendaciones




3. Rotura de

eje de

perno de

biela y

rodamiento

3.2. Desbalance de unidad (A)


pozo (F)



3.2.3. Deficiencias en la elaboracin

de las RX de IDE (H).

- Revisar el IT 06-01 de Operacin de pozos donde

se debe incluir el seguimiento particular que deben

tener los pozos de WO, Pulling o nuevos por tener

cambios variables de la produccin en corto tiempo.

Establecer programas de capacitacin y pasanta

entre personal de las reas de mantenimiento y

produccin. Responsables: W. Fernndez. Tiempo:

1 da


con desbalance, deber avisar de inmediato al



- Formar grupos de trabajo a fin de mejorar la

elaboracin de las RX. Responsables: A. Narro, N.

Saldarriaga, Fernndez, A. Cuya R. Gonzles.

Tiempo: 10 das

3.3. Golpe de fluido (B)

3.3.1. Disminucin de aporte del

pozo (F)



- Revisar el IT de Operacin de pozos donde se debe

incluir el seguimiento particular que deben tener los

pozos. Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 5 das





3.4. Golpe de bomba (B)

3.4.1. Espaciamiento inadecuado (F)



pozos. Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 1 da

- Capacitacin constante y adecuada al personal

supervisores, Coordinadores, Facilitadores y

operadores de pozos de produccin (XXXXXXX)

Responsables: V. Chang/J. Rodrguez. Tiempo: 1

da

3.5. Instalacin de pin inadecuado

(A)

3.5.1. Diferentes percepciones de

asentamiento de pin de biela (H)

3.5.2. Procedimiento de instalacin-

inspeccin de pin de biela

inadecuado (L)

3.5.3. No se cuenta con herramientas

para este tipo de tareas (L)

- Revisar en el IT015-02 las tareas involucradas al

pin de biela. Responsables: E. Pita / N. Saldarriaga

Tiempo: 1 da

- En la revisin del IT incluir la utilizacin de

plantillas para determinar el rea de asentamiento

Responsables: W. Villareal. Tiempo: 1 da

- Efectuar la reposicin de las herramientas

necesarias para ajuste del pin de biela por modelo

de unidad. Responsables: Luis Faras /A. Narro.

Tiempo: 1 da

3.6. Lubricacin deficiente (A)

3.6.1. Procedimiento de

Mantenimiento Preventivo

inadecuado (L)

- Instalar los equipos lubricadores con instrumentos

de medicin de grasa para lubricacin de rodajes.

Responsables: N. Saldarriaga. Costo: $ 1,000.00

Tiempo: 30 das

- Evaluar el uso de lubricadores inteligentes.

Responsables: N. Saldarriaga / V. Rojas /W.

Villareal. Tiempo:3 das

- Revisar el IT las tareas de lubricacin de rodajes.

Responsables: E. Pita, Shell. Tiempo:3 das


26


Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B -


Baja


Recomendaciones




3. Rotura de

eje de

perno de

biela y

rodamiento

3.7. Rodamiento trabado (A)

3.7.1. Lmite de vida til (F)

3.7.2. Maniobra del AIB inadecuada

(H)

3.7.3. No existe procedimiento de

reemplazo (L)

- Incluir en el IT la alternativa de efectuar

reemplazos peridicos de los conjuntos rodajes y

pines de biela. Responsables: N. Saldarriaga / E.

Pita. Tiempo: 3 das

3.8. Mal diseo del pin (B)



- Elaborar el procedimiento general para la

confeccin de repuestos de fabricacin local.

Responsable: E. Pita. Tiempo: 10 das

4. Desgaste

de

rodamiento

de cojinete

de cola y

de centro


4.1.1. Procedimiento de MP

inadecuado (L)

- Instalar los equipos lubricadores con instrumentos

de medicin de grasa para lubricacin de rodajes.

Costo: $ 1,000.00. Responsables: L. Farias

Tiempo: 30 das

- Evaluar el uso de lubricadores inteligentes.

Responsables: E. Pita,M. Otero. Tiempo: 60 das

- Revisar el IT las tareas de lubricacin de rodajes

Responsables: E. Pita. Tiempo: 3 das

4.2. Golpe de fluido (A)

4.2.1. Disminucin de aporte del

pozo (F)



- Revisar la gua de Procesos para Operacin de

pozos productores de petrleo PP-6B-302-0 donde


tener los pozos. Responsables: W.

Fernndez/U.Espinoza. Tiempo: 1 da





4.3. Desbalance de la unidad (A)


pozo (F)






tener los pozos de WO, Pulling o nuevos por tener

cambios variables de la produccin en corto tiempo.

Responsables: S. Maguia/Fernndez/A. Cuya

Tiempo: 1 da

- Establecer programas de capacitacin y pasanta

entre personal de las reas de mantenimiento y

produccin. Responsable: W. Fernndez/A.

Cuya/A. Narro/R. Gonzles. Tiempo: 1 da


con desbalance, deber avisar de inmediato al


Seminario / W. Fernndez. Tiempo: 1 da

- Formar grupos de trabajo a fin de mejorar la

elaboracin de las RX. Responsables: A. Narro,

N.Saldarriaga, V. Rojas, A. Cuya, W. Fernndez.

Tiempo: 1 da


27


Probabilidad Media, Tipo C -

Probabilidad Baja


Recomendaciones

(Costos de la recomendacin, responsable de ejecucin

de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de

la recomendacin)

4 Desgaste de

rodamiento

de cojinete

de cola y de

centro

4.4. Golpe de bomba de subsuelo

(A)

4.4.1. Mala operacin del equipo

de subsuelo (H)






operadores de pozos de produccin (XXXXXXX).

Responsables: V. Chang /L. Farias / J. Rodrguez.

Tiempo: 1 da

4.5. Deficiente izaje de la unidad

(B)

4.5.1. Procedimiento de izaje

incompleto (L)

- Revisar IT 15-02 /07 y capacitacin de personal de

montaje sobre izaje de AIB. Responsables:

N.saldarriaga/V.Rojas/H.Sosaya/M.Otero/C.Hidalgo.

Tiempo: 1 da

5. Rotura de

fajas de

transmisin

5.1. Instalacin inadecuada (A)

5.1.1. Patn de motor no es

funcional (no adecuado) (F)

5.1.2. Mala aplicacin del

procedimiento del trabajo (H)

5.1.3. Trabajos fuera del horario

normal (L)

- Revisar el IT y dar las herramientas necesarias al

personal a fin de efectuar los trabajos correctamente,

incluyendo el nmero de fajas para la potencia a

transmitir. Responsable: W.Villarreal/V.Rojas

/H.Sosaya/M.Otero. Tiempo: 1 da

- Actualmente los patines necesitan ser modificados por

las condiciones requeridas de la operacin del pozo lo

cual dificulta alineamiento y tensado. Considerar relevar

los patines y ver su condicin actual. Responsable: N.

saldarriaga/Ral Gonzles/ Vctor Rojas. Costo: $ 4.00 /

unidad

Tiempo: 4 meses (para las 865 unidades mayores e

iguales a API 114, considerando aprox 10 und/DIA e

inspeccin completa por unidad)

- Considerar la correcta instalacin del motor elctrico

en cuanto a la III etapa de electrificacin de pozos.

Responsable: M.Canchanya/Gonzles. Tiempo: Segn

programa de Electrificacin.

- Elaborar plano estndar de patines para motores

elctricos y corregir de acuerdo a criticidad los patines

de campo que se encuentren mal instalados.

Responsable: E.Pita/N.Saldarriaga. Tiempo: En funcin

del relevamiento.

- De acuerdo a la poltica de seguridad de Petrobras no

se deben efectuar trabajos de correctivos no

programado fuera de horario establecido. Responsable:

Jos Arone B. Tiempo: 1 da

5.2. Operacin inadecuada (A)

5.2.1. Destrabamiento

inadecuado de bomba de

subsuelo (H)

5.2.2. Puesta en marcha despus

del Pulling (H)

- Establecer programas de capacitacin y pasanta entre

personal de las reas de mantenimiento y produccin.

Responsables: Lder de Sector Produccin, Lder de

sector Mantenimiento. Tiempo: 3 das

- Personal de ICP (intervencin con Pulling) deber

proponer mejoras a fin de mejorar la maniobra de

enganche de la AIB con equipo de subsuelo.

Responsables: Giangi Trujillo/Vctor Sotomayor/A.

Narro. Tiempo: 10 das

- Inspeccionar el sistema de transmisin por fajas luego

del pulling, corregir y reemplazar fajas de ser necesario.

Responsable: Vctor Sotomayor. Tiempo: Permanente


28




Probabilidad Baja


Recomendaciones



la recomendacin)

5. Rotura de

fajas de

transmisin

5.3. Aprisionamiento de bomba

de subsuelo (C)

5.3.1. Fluido del pozo con

demasiados slidos (F)

5.3.2. Pozo sin nivel (F)

- Revisar la gua de Procesos para Operacin de pozos

productores de petrleo PP-6B-302-0 donde se debe


pozos de WO, Pulling o nuevos por tener cambios

variables de la produccin en corto tiempo.

Responsable: Lderes de Produccin y Extraccin.

Tiempo: 30 das

- Establecer programas de capacitacin y pasanta entre

personal de las reas de mantenimiento y produccin.

Responsables: Lder de Sector Produccin Lder de

sector Mantenimiento. Tiempo: 3 das

5.4. Polea en mal estado (B)

5.4.1. No existe Estrategia de

mantenimiento para sistemas de

transmisin (L)

- Incluir en el IT el procedimiento, periodo de inspeccin

y reemplazo de poleas y dar las herramientas necesarias

al personal a fin de efectuar los trabajos correctamente

Responsable: Ral Gonzles/W.Villarreal. Tiempo: 90

das

5.5. Condiciones climticas (B)

5.5.1. Lluvia (F)

5.5.2. Ambiente polvoriento(F)

Incluir en el IT el procedimiento, periodo de inspeccin

y reemplazo de fajas y dar las herramientas necesarias

al personal a fin de efectuar los trabajos correctamente

Responsable: Ral Gonzles/W.Villarreal. Tiempo: 90

das

6.

Base de

concreto

daada

6.1. Instalacin inadecuada (C)

6.1.1. Mala aplicacin del

procedimiento del trabajo (H)

- Incluir en el IT tareas al detalle y capacitacin al

personal de montaje para la correcta instalacin,

maniobra,izaje y transporte de vigas de concreto.

Responsable: Ral Gonzles/C.Hidalgo/M.Otero/

N.Saldarriaga. Tiempo: 90 das

6.2. Fabricacin inadecuada (B)

6.2.1. Base de asentamiento de la

viga con desniveles (F)

6.2.2. Base superior con

desniveles y se quiebran

fcilmente (F)

- Controlar la calidad de fabricacin de las vigas de

concreto. Responsable: ngel NarroJ.Sialer. Tiempo: 15

das

6.3. Golpe de bomba (B)

6.3.1. Mala operacin del equipo

de subsuelo (H)

- Revisar la gua de Procesos para Operacin de pozos

productores de petrleo PP-6B-302-0 donde se debe


pozos. Responsable: Lderes de Produccin y

Extraccin. Tiempo: 30 das




Responsable: Sal Maguia. Tiempo. 45 das


29



Baja


Recomendaciones


ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado

de ejecucin de la recomendacin)

7. Fallos en

componentes

de caja

reductora


7.1.1. Fuga de aceite por tapas

laterales (F)

7.1.2. Aceite con limite de vida til

vencido (F)

- Relevamiento en campo del tipo de fuga en las

unidades. (se considerar para las 865 unidades

mayores e iguales a API 114, considerando aprox

10 und/DIA e inspeccin completa por unidad).

Costo: $ 4.00 / unidad. Responsables: N.

Saldarriaga I./Ral Gonzles/V. Rojas

Tiempo: 4 meses

- Para las reparaciones que sea necesario

efectuarlas en taller, considerar implementacin de

un taller adecuado. Responsable: L.Faras. Costo:

US$ 15,000.00. Tiempo: 4 meses

- Revisin de tcticas e incluir estrategias para el

control y reemplazo de aceite de caja reductora

Responsable: Ral Gonzles /E. Pita. Tiempo: 1

mes

7.2. Motor sobredimensionado (C)

7.2.1. Falta de stock de motores de la

potencia requerida en la RX. del

pozo (H y L)

Se deber registrar para el caso de instalaciones

con motores sobredimensionados y setear el

amperaje a nominal del motor solicitado en la RX

de IDE. Responsable: M.Otero/N.Saldarriaga..

Tiempo: 1 da

7.3. Golpe de bomba (A)

7.3.1. Mala operacin del equipo de

subsuelo (H)




tener los pozos. Responsable: Lderes de

Produccin y Extraccin. Tiempo: 30 das




Responsable: Sal maguia. Tiempo. 45 das

7.4. Pits de corrosin (B)

7.4.1. Aceite en mal estado (F)

- Relevamiento de la condicin del aceite de las

cajas de transmisin de Lote X a fin de priorizar los

reemplazos. Costo: $ 4.00 / unidad. Responsables:

N. Saldarriaga I./Ral Gonzles/V. Rojas. Tiempo:

60 das

- Eliminar los datos de fechas de MP que se

encuentran en los frame de cajas reductoras, ver la

posibilidad de registrar la fecha con sticker.

Responsable: N.Saldarriaga. Costo: US$ 5.00

Tiempo: Permanente.

7.5.1. Maniobra ineficiente para

destrabamiento de bomba y ajuste

de medida (H)




tener los pozos. Responsable: Lderes de

Produccin y Extraccin.Tiempo: 30 das



operadores de pozos de produccin (Skanska).

Responsable: Sal maguia. Tiempo. 45 das


30




Probabilidad Baja


Recomendaciones



la recomendacin)

7. Fallos en

componentes

de caja

reductora

7.6. Subdimensionamiento de

AIB (B)


pozo (F)

7.6.2. Seguimiento inadecuado

de mediciones fsicas (H)

- El personal de mediciones fsicas que detecte AIB con

sobretorque, deber avisar de inmediato al supervisor

de produccin. Responsables: J. Seminario. Tiempo: 1

da

7.7. Lmite de vida til (A)

7.7.1. Gestin de mantenimiento

deficiente (H)

- Relevamiento para determinar estado actual de cajas

reductoras. Costo: $ 4.00 / unidad. Responsables: N.

Saldarriaga I./Ral Gonzles/V. Rojas. Tiempo: 60 das

- Elaborar programa de reparacin en talleres y gestin

de compra de repuestos de acuerdo a las necesidades

que se identifican en el relevamiento. Responsables: A.

Narro, R. Gonzles, N. Saldarriaga. Tiempo: 2 semanas

8. Rotura de

fajas de

transmisin

8.1. Operacin inadecuada (A)

8.1.1. Maniobra para

destrabamiento de bomba y

ajuste de medida (H)






operadores de pozos de produccin (Skanska).

Responsable: Lder de Produccin y Lder de

mantenimiento. Tiempo 30 das

8.2. Procedimiento de

mantenimiento no existe (A)

8.2.1. Sistema de gestin de

mantenimiento ineficiente (L)

- Implementar el procedimiento de inspeccin y

lubricacin peridica de estrobos. Responsable: R.

Gonzles, A. Narro, N. Saldarriaga. Tiempo:90 das

- Para las facilidades del caso se deber analizar la

implementacin de una hidrogra con canastilla para

trabajos de MP de la AIB en altura. Responsable:

A.Narro, N. Saldarriaga. Tiempo. 180 das

8.3. Corrosin (B)

8.3.1. Medio ambiente con

salitre (F)

8.3.2. Proteccin inadecuada (F)

- Para condiciones particulares por efectos del medio

ambiente agresivo se deber considerar en el MP tareas

relacionadas a la prevencin por corrosin.

Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita/V. Rojas.

Tiempo: 60 das

9. Desgaste de

varillaje y de

las bandas

del freno

9.1. Corrosin (A)

9.1.1. No se cuenta con sistema

de gestin de mantenimiento (L)

- Para condiciones particulares por efectos del medio

ambiente agresivo se deber considerar en el MP tareas

relacionadas a la prevencin por corrosin.

Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita/V. Rojas

Tiempo: 60 das

- Capacitacin adecuada al personal operario de pozos

de produccin (Skanska). Responsable: Lideres de

produccin. Tiempo. 45 das

9.2. Operacin incorrecta (B)

9.2.1. Maniobra de frenado

inadecuada de la AIB (H)

9.2.2. Inexistencia de un

procedimiento para el proceso

de frenado (L)

- Capacitacin adecuada al personal operario de pozos

de produccin y desarrollo de un procedimiento de

frenado (Skanska). Responsable: Lideres de

produccin. Tiempo. 45 das


31



Probabilidad Baja


Recomendaciones



la recomendacin)

10. Rotura de

polea

impulsora

10.1. Fabricacin inadecuada

(B)

10.1.1. No existe procedimiento

para fabricacin de materiales

locales (L)

- Realizar el procedimiento estndar para fabricacin

de repuestos locales. Responsable: N. Saldarriaga,

E.Pita. Tiempo. 180 das

10.2. Instalacin inadecuada (A)

10.1.2. Procedimiento de

instalacin no existe (L)

- Revisar el IT para el reemplazo (montaje y

desmontaje) de poleas de AIB y motor. Responsables:

N.Saldarriaga, V. Rojas A.Narro, E.Pita. Tiempo: 10

das


32

CAPTULO 3

INDICADORES DE CONTROL Y GESTIN A EVALUAR DENTRO DEL PROCESO DE

IMPLANTACIN DE LA TCNICA DE ACR

3. Indicadores generales a cuantificar en el proceso de implantacin de la metodologa ACR

en la organizacin PETROBRAS

Dentro del proceso de implantacin de la tcnica de ACR, se proponen un conjunto de indicadores

mnimos (tcnicos y econmicos) a ser desarrollados y analizados como parte del proceso final de

de medicin de la efectividad y eficiencia de las aplicaciones de ACR. En trminos generales se

recomienda que se introduzcan los siguientes indicadores: tiempos promedios operativos hasta el

fallo, frecuencia de fallos, tiempos promedios fuera de servicio por fallo e impacto del costo de la

indisponibilidad por eventos de paros. A continuacin se describen los indicadores bsicos

recomendados a ser desarrollados y analizados:

TPO = tiempo promedio operativo hasta el fallo (tiempo: horas, das, meses, etc.)** TPO = TO / n

TO = tiempos operativos hasta el fallo

n = nmero total de fallos en perodo evaluado

**Indicador tcnico (medidor bsico de Confiabilidad)

FF = frecuencia de fallos (fallos/tiempo: fallos/mes, fallos/ao, etc.)** FF = 1 / TPO

**Indicador tcnico (medidor bsico de Confiabilidad)

TPFS = tiempo promedio

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