专题A4 20162016年年 1010月月2121日日 星期五星期五

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企业的竞争本质上就是效率与成本的竞争。如何在提升生产效率的同时降低生产成本，东风模冲冲焊工厂在不断思考探索。

作为冲焊业务供应商，东风模冲冲焊工厂在业务范围内积极配合支持主机厂的行动。做好产品开发中的同步开发，冲焊工厂按期为主机厂提供合格的冲焊产品，同时对内要提升生产效率，引导全体员工全力消除不增值工序。

“消除不增值工序”是冲焊工厂各部门降成本、提效益的攻关重点。员工们也积极参与攻关，立足岗位为消除不增值工序作贡献。

工厂技术部杨虎负责的消除外观件 TX3 车型左、右前立柱，左、右中立柱 4 个零件的打磨工序就是

“消除不增值工序”的典型案例。因上述 4 个零件为外观件，客户要求高，但是此类零件自开发到现在一直存在焊点外观不合格，只能采用焊点打磨才能保证焊点外观，满足客户要求。杨虎和车间人员通过多次改善，优化机器人轨迹等措施消除了打磨返修工序，每年节约成本 77万元，并且该技术目前已被推广到其他零件，并取得良好成果。另外，杨虎负责的“消除 T9 车型左、右前纵梁隔板铆接补焊工序”课题也实现了取消 4 个总成零件的铆接补焊工序，预计每年节省40 万元。像这样的提质增效的专项课题在冲焊工厂各大部门都在积极落实。

实现精益生产，人是最重要的要素。为此，冲焊工厂进一步落实领导干部基层联系点制度，班子成员结合工厂实际情况，每人联系一个基层管理相对薄弱的车间（部门），并通过QRQC、夜班会研究和解决基层工作中出现的新情况、新问题，不断促进基层部门的管理水平和业绩提升，调动员工的创造性和积极性。

同时，冲焊工厂还开展了设备计划保全、工装计划保全和车间自主保全“三位一体”的设备保全工作，全面提升产品质量，提高生产效率。通过开展工厂自主诊断活动，定期开展 QRQC、重大停工分析会，上半年工厂的计划保全实施完成率达到99%。

深耕市场深耕市场 致力成为冲焊行业标杆致力成为冲焊行业标杆东风模具冲压技术有限公司冲焊工厂紧跟市场、改革创新，经营水平、生产效率等不断提升，企业发展进入良性轨道

■记者 袁雯哲 通讯员 郑芳

冲焊产品销售收入从 2007 年的 4.02 亿元增长到 2015 年的 18.14 亿元，年均复合增长率 20%；人均自制产值从 70 万元/年提升至 2015 年的 132.9 万元/年；产品后工程不良率降至 PPM20 以内（提供给用户的 100 万个零件中，不合格品不超出 20 个）……9 年来，东风模具冲压技术有限公司冲焊工厂紧跟市场，抢抓机遇，谋求发展，经营业绩不断攀升，管理水平不断提高，制造能力不断增强，研发实力不断进步，员工士气不断高涨，工厂面貌日新月异，进入了良性发展的轨道。

未来五年，冲焊工厂将以“1323”为中长期发展目标，即以“打造东风集团冲焊中心”为总目标，聚焦研发力、竞争力、收益力三种能力的提升；着力顾客、员工两个满意度的提高；夯实同期化生产、质量管理、信息化管理三项基础管理，致力成为中国汽车冲焊行业标杆。

走进东风模冲冲焊工厂，连续模、多工位压力机、焊装总成线……一座在创新中发展的科技工厂呈现在记者眼前。从合资成立之初以手工作业冲压件为主，到开始承接焊接总成零件、引入机器人冲焊设备，最终实现向大型化、总成化、系列化车身结构件转型，东风模冲冲焊工厂在不断的挑战和探索中稳步前行。

技术积累，是东风模冲冲焊工厂在一次次的项目实战中收获的宝贵财富。因同期化生产要求高、工艺技术复杂，“厂中厂”模式一直是汽车冲焊行业难以解决的一个问题。正因此，“厂中厂”模式也成为了东风模冲冲焊工厂的攻坚目标。

“‘厂中厂’生产模式要求我们不建库存，零件生产节拍与整车生产保持一致，更重要的是在此过程当中零件几何尺寸要保证符合质量要求。”东风模冲冲焊工厂技术部副部长沈阳介绍道，

“这几点综合起来，让‘厂中厂’同步生产模式变得极为复杂。”

第一次试水“厂中厂”模式就让冲焊工厂技术部碰到了极大的困难。G95项目成为了工厂探索“厂中厂”模式的“试验地”，该项目包含了冲焊工厂目前开发的所有侧围区域结构件，产品复杂性高。技术部综合工艺员严丽简单描述了G95项目对冲焊工厂技术能力的挑战：

“我们的三个车型混线生产节拍要达到18JPH，即每小时任一车型最低生产18个总成，同时设备开动率要达到87%以上，因此，在生产线布局、物流路线、人员配置、设备工装保障能力、半成品配送等方面，与系统节拍要保持高度的一致。”

生产线实现自动化、智能化、柔性化是前期工艺设计中的关键所在。在G95项目筹建过程中，冲焊工厂按照客户要求，投入专业团队进行几何尺寸分析，通过167步专业检测方法对夹具重复性进行反复验证，经过不断地磨合，最终4种大总成零件全部满足客户质量要求顺利投产。

“‘厂中厂’模式能极大地改善生产效率，降低制造成本，提升市场竞争力。”沈阳告诉记者，“G95项目的成功无疑为我们打了一剂强心针，在后续的神龙P84项目当中，我们更加如鱼得水。”

通过 P84 项目，冲焊工厂进一步扩大“厂中厂”合作规模，与神龙四工厂实现四个同期：建设进度同期，生产节拍同期，质量标准同期，成本控制同期。

“P84项目的承接意味着冲焊工厂研发能力从分总成向大型总成转型升级，对后期冲焊业务的总成化、模块化扩展和研究有着不可忽视的深远意义。”沈阳说，冲焊工厂也因此具有与客户同步生产、同步研发、设备维护、售后服务的实力，有效地保证了主机厂整车质量和性能的稳定。

“厂中厂”生产模式的建立，是冲焊工厂经营模式转变和产品结构调整的一次重大突破。冲焊工厂追求技术进步的脚步也从未停息，截至目前，冲焊工厂《标致408车型高强板冲压件回弹、开裂的方法研究与应用》、《多工位冲压技术的应用与研究》等九项课题获东风集团科技进步三等奖。至2016年 6月，累计获得授权实用新型专利10项；获奖专有技术19项；获奖科技论文22篇。

在东风模冲冲焊工厂焊二车间机器人班副班长邵立军的办公桌上，摆放着整整齐齐的质量工作记录，记者打开蓝色的文件夹，每个月度的 QSB+（质量体系基础+）分层审核检查表上勾画出当天已经确认的工作。详细的记录表反映的是邵立军所在班组的每日生产质量。而事实上，冲焊工厂的每一个车间每一个班组，都在运用这样的表单严密监控着工厂每日生产质量。

“QSB+”目标是为了让参与人员建立关于汽车品质改善工具的基础概念。通过明确小组目标和基于应用层面上的实例练习，强化对于汽车品质政策的理解。

2015 年，冲焊工厂全面导入 QSB+质量管理体系，并明确了质量体系管理工作目标。各部门负责人及班组长解析 QSB+体系模块要求，通过全过程对标体系标准，按照“全员参与，找出差距，重点突破”的原则，使工厂的每一项质量管理进一步细化，将产品的过程开发、制造、服务中的各项管理细化，并通过对标制定提升计划，使整个过程达到最优制约，实现全面质量管理的提升。

“思想转变是做好工作的前提，QSB+管

理工具的导入更多的带来了人的思维观念、理想信念、思路举措和方式方法的转变。”冲焊工厂质量部部长刘敬源对记者说道，工厂导入QSB+管理工具也是为了最大程度保证产品质量，消除客户抱怨。

“原本现场的生产质量单靠传统已有的经验把控，而现在导入了QSB+生产模式之后，虽然每日的工作量大大增加，但是车间的生产质量提升也显而易见。”邵立军向记者介绍道，自2015年 9月以来，焊二车间主要根据QSB+质量要求，执行不合格品处理流程，通过隔离、记录、评审相应的流程，有序地处理不合格和可疑品 262 件，隔离262 件，车间生产零件总计检验 90200 余件，其中发现缺陷件9件，制定对策9次，防止了不合格品与合格品混淆的机率，客户减少了对品质抱怨，使现场5S管理更加规范化，标准化。

目前，冲焊工厂产品质量水平提升了20%。主要客户后工程不良PPM从2010年的86PPM下降到2016年 20PPM。客户评价得分逐年攀升。神龙公司客户满意度得分，从 2012 年 79.6 分上升到 2016 年的 90.7分，东风模冲冲焊工厂连续多年获得“神龙优秀供应商”称号。

◆同步开发，同步生产，“厂中厂”模式展现技术实力

◆质量领先，强化管理，力争将客户抱怨降到最低

◆追求效率，提升效益，多措并举“消除不增值工序”

▲ 东风模冲焊三车间G29生产线

神龙公司工作组现场指导东风模冲进行改善

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