Total Productive Maintennace Total Productive Maintennace Celková produktívna údržbaCelková produktívna údržba
VV.
zariadenia pracovné podmienky
motivácia
Typické problémy v riadení údržby
• vysoký počet porúch na strojoch a zariadeniach, často spôsobujúcich prerušenie výrobného procesu,
• zvyšujúca sa doba potrebná na prestavenie zariadení pri zmene jedného vyrábaného typu na iný, pričom dochádza k znižovaniu výkonnosti zariadenia,
• problémy s dodržaním kvality výrobkov v súvislosti s technickým stavom zariadení, výsledkom je potreba častej kontroly,
• nízka pracovná morálka zamestnancov, najmä v súvislosti s organizačnými nedostatkami,
• zavádzanie resp. skresľovanie informácií medzi jednotlivými oddeleniami v podniku, nezdravé pracovné vzťahy (napr. výroba- údržba, strojná údržba – elektro údržba),
• manažéri, vedúci pracovníci reagujú stresovo na určité problémy, budia pocit, že nemajú situáciu pod kontrolou,
• zamestnanci – údržbári, často pracujú pod stresom, bez motivácie na zlepšenie svojich výkonov,
• pracovné prostredie je neúhľadné, zariadenia sú špinavé apod.
Nevýhody korektívnej údržbyNevýhody korektívnej údržby
• Skoro žiadny prejav alebo čas na varovanie pred vznikom poruchy.
• Možné bezpečnostné riziko – poranenie operátorov.
• Neplánované odstávky zariadení.• Straty produkcie alebo jej oneskorenie.• Možné sekundárne poškodenie – vznik
ďalších porúch a poškodení, čo zvyšuje náklady na opravu poruchy.
• TPM je systém riadenia údržby, ktorý zahŕňa starostlivosť o základné prostriedky a zvažuje dopad údržby na produktivitu, kvalitu, bezpečnosť a všetky záležitosti, ktoré sa týkajú ľudí teda zamestnancov v danom podniku!
• TPM predstavuje japonský prístup k maximalizácii efektívnosti tých zariadení, ktoré slúžia k dosiahnutiu podnikových cieľov.
Definícia TPM
je postavená na 5 základných princípoch: dosiahnutie maximálnej efektívnosti zariadení, vytvorenie komplexného systému produktívnej
údržby (PM), na báze neustáleho zlepšovania, účasť všetkých: konštruktérov, technológov,
operátorov a údržbárov, zakomponovanie každého zamestnanca od
vrchu (top management) až dole – komplexná podpora aktivít (podpora vedenia),
implementácia PM pre malé skupiny – autonómna údržba.
Definícia TPM
Komponenty TPMKomponenty TPM
nákup a inštaláciu nových zariadení
obnovu, údržbu a vylepšenie existujúcich zariadení
zisťovanie a eliminovanie porúch a problémov
stanovenie a vylepšovanie systému údržby zariadení
monitorovanie a zvyšovanie efektívnosti procesov
zavádzanie a udržiavanie poriadku, čistenie a úhľadnosť na pracoviskách
určovanie a eliminovanie vlastných chýb
personál vykonávajúci:
5S v TPM
Poriadok - SEIRI - vytvoriť poriadok (všetko nepotrebné vyhoď !).Organizovanosť - SEITON - každý predmet má svoje miesto (predmety uložiť tak aby v prípade potreby boli ľahko dosiahnuteľné).Čistenie - SEISOU - udržuj pracovisko a zariadenie čisté.Úhľadnosť - SEIKETSU - osobný vzťah ku poriadku (začni najprv u seba – štandardizácia 5S).Disciplína - SHITSUKE - dodržuj predpisy na pracovisku, vytváranie dobrých návykov.
Abnormality a TPM
Ukazovateľ problémov → normálne a abnormálne prevádzkové podmienky a ich rozhranie.
Vibráci
e
Vysoké
Normálne prevádzkovépodmienky
Rozhranie
Abnormálne podmienky
Eliminácia porúch
v štyroch základných krokoch:1. Znížiť počet príčin porúch: Stanovenie základných podmienok mazania,
čistenia, zaznamenávania a odstraňovania porúch, dodržiavania prevádzkových podmienok, vypracovanie noriem pre dennú kontrolu.
2. Zvýšiť životnosť zariadení: Výber kritických zariadení, opatrenia na zamedzenie závažných porúch, zdokonalenie procesu nastavovania, odstránenie sporadických chýb.
3. Pravidelne odstraňovať poškodenia: Zavedenie pravidelnej údržby, predvídanie anomálií v procese a vhodné opatrenia na ich včasné spozorovanie a odstránenie.
4. Odhadnúť životnosť na základe prevádzkových podmienok: Systém prediktívnej údržby, proces zlepšovania v údržbe.
6 veľkých strátUž sa stroj niekedy pokazil? Áno Nie
Ak áno, ako často a prečo ? Priemerný čas prerušeníza smenu/deň
Už bola na stroji výmena,alebo nastavenie?
Ak áno, ako často?
Áno Nieno
Ako dlho to zvyčajne trvá?
Obvykle ako dlho?
Priemierný časvýmeny, za smenu/deň
Musel operátor vypnúť stroj pre:- malé poruchy, rýchlo odstránené,- prvky, ktoré sa zasekli,- vypnutie resp. prestavenie?
Áno Nie
Ak áno, ako často? Priem.čas zastavenia,za smenu/deň
Ako dlho trvá priemerne každézastavenie?
Stroj/proces pracuje pomalšie ako by mal?Áno Nie
Ako často sa to stáva? Priemerné výrobnéstraty na smenu/deň
Ako to ovplyvňuje výrobnúkapacitu?
Vyrobil stroj/proces nepodarok, ktorý je potrebnéprerobiť? Áno Nie
Ak áno, ako často?
Ako často priemerne, dôjde k strate výrobku alebovýrobného času?
Priemerné straty nasmenu/deň
Check List pre zber údajov o stratách na stroji
Oblasti strát a ciele TPM
Šesť veľkých strát Ciele Popis1- Neplánované prestoje Nulový stav Straty v dôsledku prestoja musia byť
znížené na nulu pre všetky zariadenia.
2 - Straty kvôli nastaveniam Minimalizovať Minimalizovať straty kvôli jednoduchým nastaveniam, vo výrobe musia byť nižšie ako 10 minút.
3 - Straty rýchlosti Nulový stav Eliminovať všetky rozdiely medzi aktuálnymi a konštrukčnými podmienkami zariadenia.
4 - Nevyužitý čas a drobné prerušenia
Nulový stav Tieto straty musia byť úplne eliminované pre všetky zariadenia.
5 - Straty v dôsledku nekvality
Nulový stav Udržanie týchto strát v minimálnom rozsahu napr. 30 až 100ppm.
6 - Straty nábehu Minimalizovať Optimalizovať prevádzkové podmienky zariadenia.
OEEOEE - Overall Effectiveness Equipmet/CEZ
Výsledkom definovania oblasti strát je možnosť vyjadriť efektívnosť prevádzky daného zariadenia v určitom období.
Každý jeho parameter sa vzťahuje na určitú oblasť strát, teda:• Pohotovosť A - neplánované prestoje, straty kvôli nastaveniam,
opravy.• Výkonnosť P - nevyužitý čas a drobné prerušenia, straty rýchlosti.• Miera kvality Q - straty v dôsledku nekvality a prerábania, straty
nábehu.
OEE = prevádzková pohotovosť x výkonnosť x miera kvality
OEE = A x P x Q OEE [%] = OEE x 100
OEE = prevádzková pohotovosť x výkonnosť x miera kvality
OEE = A x P x Q OEE [%] = OEE x 100
> 85%
Straty z prestojovStraty z nastavenia
a prestavenia zariadení
Drobné prerušenia
Straty rýchlosti
Straty z nekvality a prerábania výrobkov
Straty na zisku
OEE/CEZ = Využiteľnosť x Miera výkonnosti x Miera kvalityOEE/CEZ = Využiteľnosť x Miera výkonnosti x Miera kvality
Využiteľnosť/Pohotovosť
doba prevádzky – suma prestojov a časov zoradeniaVyužiteľnosť v %=
x 100 doba prevádzky
Doba prevádzkyDoba prevádzky = plánovaný výrobný čas – prestávky – plánovaná doba údržby.
Využiteľnosť(pohotovosť) predstavuje eliminovanie strát z dôvodu poruchy, alebo strát vplyvom prestavenia, nastavenia a zoradenia zariadenia. Včas zabezpečené potrebné náhradné diely, unifikácia náhradných dielov a dobrá tímová spolupráca pri odstraňovaní porúch môžu značne znižovať straty zapríčinené poruchami zariadení.
Výkonnosť
doba chodu - drobné prestávky - zníženie rýchlosti Miera výkonnosti v %=
x 100 doba chodu
Miera výkonnosti v percentách predstavuje pomer medzi skutočnou produkciou v danom čase a medzi očakávaným vyprodukovaným množstvom v sledovanej dobe.
Miera kvality
počet výrobkov-počet nepodarkov-počet opravených výrobkov Miera kvality v%=x 100 počet výrobkov
Miera kvality v % predstavuje pomer medzi počtom dobrých výrobkov a celkovým počtom výrobkov vyrobených za uvažované časové obdobie.
Príklad OEE
• Doba prevádzky – 1 rok • Prestoje za rok plánované 5 dní• Neplánované 20% z plánovaných• Čistá doba chodu?• Množstvo vyrábanej produkcie
600ks/zmenu• Výrobná kapacita 100ks/hod.• Počet nepodarkov ročne 1000 ks
OEE/CEZ
KONCEPCIA TPM
„TPM je filozofia výroby, ktorá sa zameriava na efektívny vzťah medzi operátormi a zariadením s jeho funkciami a hodnotí ho, s cieľom úplne eliminovať straty.“
„TPM posilňuje podnik prostredníctvom neustáleho zlepšovania schopností ľudí a výkonu zariadení!“
Seiichi NakajimaSeiichi Nakajima
Ciele TPMCiele TPM
• nulový počet porúch,
• nulový počet nedostatkov,
• nulový počet nehôd,
• nulové množstvo prach a špiny
Autonómna údržba Autonómna údržba údržba vykonávaná operátoromúdržba vykonávaná operátorom
1. Počiatočné vyčistenie - stroja, pracoviska od špiny, prachu, tekutín.
2. Opatrenia proti zdrojom výskytu porúch – kontrola stavu vlastnými zmyslami, čistenie, mazanie, optimalizácia úkonov čistenia a mazania.
3. Stanovenie štandardov pre čistenie a mazanie zariadení – zavedenie pravidelnosti.
4. Komplexné prehliadky pracoviska – tvorba kontrolných manuálov na zaznamenávanie nedostatkov a identifikovanie príčin porúch.
5. Autonómne prehliadky – organizovanie vlastných autonómnych údržbárskych auditov.
6. Udržiavanie poriadku a čistoty – vytvorenie podmienok z hľadiska vhodného usporiadania pracoviska a bezpečnostných opatrení pri čistení, vytvorenie štandardov pre zber a zaznamenávanie údajov na pracovisku, pre usporiadanie náradia apod..
7. Zlepšovanie – ďalšie plánovanie vzdelávania.
Vzťah „pacient – doktor“Idea TPM :
zlepšovanie stavu zariadení vyžaduje
spoluúčasť všetkých
Idea TPM :zlepšovanie stavu zariadení vyžaduje
spoluúčasť všetkých
Zásady pre údržbárov:•.Zaúčať výrobný personál•.Príprava rýchlej reakcie na prestoj zariadení•.Dôsledné praktizovanie RCM
Vývoj zlepšovania služieb:-preventívne činnosti-pohotovostné služby
Rýchle riešenie problémov:-vzťah doktor – pacient-odhad stavu zariadení.
Zásady pre výrobný personál:•.Správny chod stroja•.Praktizovanie preventívnej údržby•.Praktizovanie monitorovania stavu zariadenia
Zodpovednosť:Použitie 5 zmyslov na sledovanie stavu zariadenia
Rýchle určenie problémov:-vzťah pacient – doktor-určenie problémových prvkov.
Top Related