Total Productive Maintennace Total Productive Maintennace Celková produktívna údržbaCelková produktívna údržba

VV.

zariadenia pracovné podmienky

motivácia

Typické problémy v riadení údržby

• vysoký počet porúch na strojoch a zariadeniach, často spôsobujúcich prerušenie výrobného procesu,

• zvyšujúca sa doba potrebná na prestavenie zariadení pri zmene jedného vyrábaného typu na iný, pričom dochádza k znižovaniu výkonnosti zariadenia,

• problémy s dodržaním kvality výrobkov v súvislosti s technickým stavom zariadení, výsledkom je potreba častej kontroly,

• nízka pracovná morálka zamestnancov, najmä v súvislosti s organizačnými nedostatkami,

• zavádzanie resp. skresľovanie informácií medzi jednotlivými oddeleniami v podniku, nezdravé pracovné vzťahy (napr. výroba- údržba, strojná údržba – elektro údržba),

• manažéri, vedúci pracovníci reagujú stresovo na určité problémy, budia pocit, že nemajú situáciu pod kontrolou,

• zamestnanci – údržbári, často pracujú pod stresom, bez motivácie na zlepšenie svojich výkonov,

• pracovné prostredie je neúhľadné, zariadenia sú špinavé apod.

Nevýhody korektívnej údržbyNevýhody korektívnej údržby

• Skoro žiadny prejav alebo čas na varovanie pred vznikom poruchy.

• Možné bezpečnostné riziko – poranenie operátorov.

• Neplánované odstávky zariadení.• Straty produkcie alebo jej oneskorenie.• Možné sekundárne poškodenie – vznik

ďalších porúch a poškodení, čo zvyšuje náklady na opravu poruchy.

• TPM je systém riadenia údržby, ktorý zahŕňa starostlivosť o základné prostriedky a zvažuje dopad údržby na produktivitu, kvalitu, bezpečnosť a všetky záležitosti, ktoré sa týkajú ľudí teda zamestnancov v danom podniku!

• TPM predstavuje japonský prístup k maximalizácii efektívnosti tých zariadení, ktoré slúžia k dosiahnutiu podnikových cieľov.

Definícia TPM

je postavená na 5 základných princípoch: dosiahnutie maximálnej efektívnosti zariadení, vytvorenie komplexného systému produktívnej

údržby (PM), na báze neustáleho zlepšovania, účasť všetkých: konštruktérov, technológov,

operátorov a údržbárov, zakomponovanie každého zamestnanca od

vrchu (top management) až dole – komplexná podpora aktivít (podpora vedenia),

implementácia PM pre malé skupiny – autonómna údržba.

Definícia TPM

Komponenty TPMKomponenty TPM

nákup a inštaláciu nových zariadení

obnovu, údržbu a vylepšenie existujúcich zariadení

zisťovanie a eliminovanie porúch a problémov

stanovenie a vylepšovanie systému údržby zariadení

monitorovanie a zvyšovanie efektívnosti procesov

zavádzanie a udržiavanie poriadku, čistenie a úhľadnosť na pracoviskách

určovanie a eliminovanie vlastných chýb

personál vykonávajúci:

5S v TPM

Poriadok - SEIRI - vytvoriť poriadok (všetko nepotrebné vyhoď !).Organizovanosť - SEITON - každý predmet má svoje miesto (predmety uložiť tak aby v prípade potreby boli ľahko dosiahnuteľné).Čistenie - SEISOU - udržuj pracovisko a zariadenie čisté.Úhľadnosť - SEIKETSU - osobný vzťah ku poriadku (začni najprv u seba – štandardizácia 5S).Disciplína - SHITSUKE - dodržuj predpisy na pracovisku, vytváranie dobrých návykov.

Abnormality a TPM

Ukazovateľ problémov → normálne a abnormálne prevádzkové podmienky a ich rozhranie.

Vibráci

e

Vysoké

Normálne prevádzkovépodmienky

Rozhranie

Abnormálne podmienky

Eliminácia porúch

v štyroch základných krokoch:1. Znížiť počet príčin porúch: Stanovenie základných podmienok mazania,

čistenia, zaznamenávania a odstraňovania porúch, dodržiavania prevádzkových podmienok, vypracovanie noriem pre dennú kontrolu.

2. Zvýšiť životnosť zariadení: Výber kritických zariadení, opatrenia na zamedzenie závažných porúch, zdokonalenie procesu nastavovania, odstránenie sporadických chýb.

3. Pravidelne odstraňovať poškodenia: Zavedenie pravidelnej údržby, predvídanie anomálií v procese a vhodné opatrenia na ich včasné spozorovanie a odstránenie.

4. Odhadnúť životnosť na základe prevádzkových podmienok: Systém prediktívnej údržby, proces zlepšovania v údržbe.

6 veľkých strátUž sa stroj niekedy pokazil? Áno Nie

Ak áno, ako často a prečo ? Priemerný čas prerušeníza smenu/deň

Už bola na stroji výmena,alebo nastavenie?

Ak áno, ako často?

Áno Nieno

Ako dlho to zvyčajne trvá?

Obvykle ako dlho?

Priemierný časvýmeny, za smenu/deň

Musel operátor vypnúť stroj pre:- malé poruchy, rýchlo odstránené,- prvky, ktoré sa zasekli,- vypnutie resp. prestavenie?

Áno Nie

Ak áno, ako často? Priem.čas zastavenia,za smenu/deň

Ako dlho trvá priemerne každézastavenie?

Stroj/proces pracuje pomalšie ako by mal?Áno Nie

Ako často sa to stáva? Priemerné výrobnéstraty na smenu/deň

Ako to ovplyvňuje výrobnúkapacitu?

Vyrobil stroj/proces nepodarok, ktorý je potrebnéprerobiť? Áno Nie

Ak áno, ako často?

Ako často priemerne, dôjde k strate výrobku alebovýrobného času?

Priemerné straty nasmenu/deň

Check List pre zber údajov o stratách na stroji

Oblasti strát a ciele TPM

Šesť veľkých strát Ciele Popis1- Neplánované prestoje Nulový stav Straty v dôsledku prestoja musia byť

znížené na nulu pre všetky zariadenia.

2 - Straty kvôli nastaveniam Minimalizovať Minimalizovať straty kvôli jednoduchým nastaveniam, vo výrobe musia byť nižšie ako 10 minút.

3 - Straty rýchlosti Nulový stav Eliminovať všetky rozdiely medzi aktuálnymi a konštrukčnými podmienkami zariadenia.

4 - Nevyužitý čas a drobné prerušenia

Nulový stav Tieto straty musia byť úplne eliminované pre všetky zariadenia.

5 - Straty v dôsledku nekvality

Nulový stav Udržanie týchto strát v minimálnom rozsahu napr. 30 až 100ppm.

6 - Straty nábehu Minimalizovať Optimalizovať prevádzkové podmienky zariadenia.

OEEOEE - Overall Effectiveness Equipmet/CEZ

Výsledkom definovania oblasti strát je možnosť vyjadriť efektívnosť prevádzky daného zariadenia v určitom období.

Každý jeho parameter sa vzťahuje na určitú oblasť strát, teda:• Pohotovosť A - neplánované prestoje, straty kvôli nastaveniam,

opravy.• Výkonnosť P - nevyužitý čas a drobné prerušenia, straty rýchlosti.• Miera kvality Q - straty v dôsledku nekvality a prerábania, straty

nábehu.

OEE = prevádzková pohotovosť x výkonnosť x miera kvality

OEE = A  x P x Q OEE [%] = OEE x 100

OEE = prevádzková pohotovosť x výkonnosť x miera kvality

OEE = A  x P x Q OEE [%] = OEE x 100

> 85%

Straty z prestojovStraty z nastavenia

a prestavenia zariadení

Drobné prerušenia

Straty rýchlosti

Straty z nekvality a prerábania výrobkov

Straty na zisku

OEE/CEZ = Využiteľnosť x Miera výkonnosti x Miera kvalityOEE/CEZ = Využiteľnosť x Miera výkonnosti x Miera kvality

Využiteľnosť/Pohotovosť

doba prevádzky – suma prestojov a časov zoradeniaVyužiteľnosť v %=

x 100 doba prevádzky

Doba prevádzkyDoba prevádzky = plánovaný výrobný čas – prestávky – plánovaná doba údržby.

Využiteľnosť(pohotovosť) predstavuje eliminovanie strát z dôvodu poruchy, alebo strát vplyvom prestavenia, nastavenia a zoradenia zariadenia. Včas zabezpečené potrebné náhradné diely, unifikácia náhradných dielov a dobrá tímová spolupráca pri odstraňovaní porúch môžu značne znižovať straty zapríčinené poruchami zariadení.

Výkonnosť

doba chodu - drobné prestávky - zníženie rýchlosti Miera výkonnosti v %=

x 100 doba chodu

Miera výkonnosti v percentách predstavuje pomer medzi skutočnou produkciou v danom čase a medzi očakávaným vyprodukovaným množstvom v sledovanej dobe.

Miera kvality

počet výrobkov-počet nepodarkov-počet opravených výrobkov Miera kvality v%=x 100 počet výrobkov

Miera kvality v % predstavuje pomer medzi počtom dobrých výrobkov a celkovým počtom výrobkov vyrobených za uvažované časové obdobie.

Príklad OEE

• Doba prevádzky – 1 rok • Prestoje za rok plánované 5 dní• Neplánované 20% z plánovaných• Čistá doba chodu?• Množstvo vyrábanej produkcie

600ks/zmenu• Výrobná kapacita 100ks/hod.• Počet nepodarkov ročne 1000 ks

OEE/CEZ

KONCEPCIA TPM

„TPM je filozofia výroby, ktorá sa zameriava na efektívny vzťah medzi operátormi a zariadením s jeho funkciami a hodnotí ho, s cieľom úplne eliminovať straty.“

„TPM posilňuje podnik prostredníctvom neustáleho zlepšovania schopností ľudí a výkonu zariadení!“

Seiichi NakajimaSeiichi Nakajima

Ciele TPMCiele TPM

• nulový počet porúch,

• nulový počet nedostatkov,

• nulový počet nehôd,

• nulové množstvo prach a špiny

Autonómna údržba Autonómna údržba údržba vykonávaná operátoromúdržba vykonávaná operátorom

1. Počiatočné vyčistenie - stroja, pracoviska od špiny, prachu, tekutín.

2. Opatrenia proti zdrojom výskytu porúch – kontrola stavu vlastnými zmyslami, čistenie, mazanie, optimalizácia úkonov čistenia a mazania.

3. Stanovenie štandardov pre čistenie a mazanie zariadení – zavedenie pravidelnosti.

4. Komplexné prehliadky pracoviska – tvorba kontrolných manuálov na zaznamenávanie nedostatkov a identifikovanie príčin porúch.

5. Autonómne prehliadky – organizovanie vlastných autonómnych údržbárskych auditov.

6. Udržiavanie poriadku a čistoty – vytvorenie podmienok z hľadiska vhodného usporiadania pracoviska a bezpečnostných opatrení pri čistení, vytvorenie štandardov pre zber a zaznamenávanie údajov na pracovisku, pre usporiadanie náradia apod..

7. Zlepšovanie – ďalšie plánovanie vzdelávania.

Vzťah „pacient – doktor“Idea TPM :

zlepšovanie stavu zariadení vyžaduje

spoluúčasť všetkých

Idea TPM :zlepšovanie stavu zariadení vyžaduje

spoluúčasť všetkých

Zásady pre údržbárov:•.Zaúčať výrobný personál•.Príprava rýchlej reakcie na prestoj zariadení•.Dôsledné praktizovanie RCM

Vývoj zlepšovania služieb:-preventívne činnosti-pohotovostné služby

Rýchle riešenie problémov:-vzťah doktor – pacient-odhad stavu zariadení.

Zásady pre výrobný personál:•.Správny chod stroja•.Praktizovanie preventívnej údržby•.Praktizovanie monitorovania stavu zariadenia

Zodpovednosť:Použitie 5 zmyslov na sledovanie stavu zariadenia

Rýchle určenie problémov:-vzťah pacient – doktor-určenie problémových prvkov.