SKRIPSI - repository.ub.ac.idrepository.ub.ac.id/3066/1/Rahmania, Rizki Dwi.pdf · Semoga skripsi...
Transcript of SKRIPSI - repository.ub.ac.idrepository.ub.ac.id/3066/1/Rahmania, Rizki Dwi.pdf · Semoga skripsi...
PENERAPAN METODE SIX SIGMA SEBAGAI UPAYA
MEMINIMASI DEFECT PADA PRODUKSI BISKUIT
DI PT UNIMOS
SKRIPSI
TEKNIK INDUSTRI
Diajukan untuk memenuhi persyaratan
memperoleh gelar Sarjana Teknik
RIZKI DWI RAHMANIA
NIM. 135060701111078
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
FAKULTAS TEKNIK
MALANG
2017
i
KATA PENGANTAR
Puji syukur alhamdulillah penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT atas berkat,
rahmat, taufik dan hidayah-Nya, sehingga penyusunan skripsi yang berjudul “Penerapan
Metode Six Sigma Sebagai Upaya Untuk Meminimasi Defect Pada Produk Biksuit di
PT. Unimos” dapat diselesaikan dengan baik.
Penulis menyadari bahwa dalam proses penulisan skripsi ini banyak mengalami
kendala, namun berkat bantuan, bimbingan, kerjasama dari berbagai pihak, dan berkah
dari Allah SWT sehingga kendala-kendala yang dihadapi tersebut dapat diatasi.
Terselesaikannya skripsi ini tentunya tak lepas dari dorongan dan uluran tangan berbagai
pihak. Oleh karena itu, tak salah kiranya bila penulis mengungkapkan rasa terima kasih
dan penghargaan kepada:
1. Orang Tua saya yang sangat saya cintai dan banggakan selalu mendukung dalam
berbagai hal, menyemangati, memberi motivasi, serta selalu mendoakan putrinya dan
segala kebaikan lainnya yang tak terhingga.
2. Bapak Ishardita, P.Tama, ST., MT., Ph.D. selaku Ketua Jurusan Teknik Industri,
Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya
3. Bapak Nasir Widha Setyanto, ST., MT. selaku dosen pembimbing skripsi I yang telah
dengan sabar, dan ikhlas meluangkan waktu, tenaga dan pikiran memberikan
bimbingan, motivasi, arahan, dan saran-saran yang sangat berharga kepada penulis
selama menyusun skripsi.
4. Bapak Rakhmat Himawan, ST., M.Sc. selaku pembimbing skripsi II yang telah
dengan sabar, tulus dan ikhlas meluangkan waktu, tenaga dan pikiran memberikan
bimbingan, motivasi, arahan, dan saran-saran yang sangat berharga kepada penulis
selama menyusun skripsi
5. Ibu Ratih Ardia Sari, ST., MT. selaku dosen pembimbing akademik yang selalu
memberikan pengarahan dan nasehat serta motivasi setiap semester selama ini.
6. Teman–teman kosan, teman grup snowhite, grup sarjana teknik 2017, dan grup
ngrumpik, Grup Unimos, Nia, Devita, Carina, Mas Roy, Acha, Mbk Us, dan sahabat-
sahabat serta seluruh teman-teman saya yang tidak bisa saya sebutkan satu persatu
namanya yang saya sayangi yang selalu menghibur, menemani, dan membuat bahagia
sehingga mengembalikan semangat penulis untuk mengerjakan skripsi.
ii
7. Dan pihak-pihak lainnya yang telah membantu penyusunan skripsi ini yang tidak
dapat penyusun sebutkan satu per satu.
Semoga Allah SWT membalas kebaikan dan ketulusan semua pihak yang telah
membantu menyelesaikan skripsi ini dengan melimpahkan rahmat dan karunia-Nya.
Semoga skripsi ini dapat memberikan manfaat dan kebaikan bagi banyak pihak demi
kemaslahatan bersama serta bernilai ibadah di hadapan Allah SWT. Di samping itu,
penyusun menyadari bahwa banyak sekali kekurangan dalam penyusunan skripsi ini. Oleh
sebab itu, penyusun mohon maaf apabila ada kesalahan-kesalahan di dalam
penyusunannya.
Akhir kata, dengan selesainya penyusunan laporan skripsi ini, seberapa pun
sederhananya skripsi ini, penyusun harapkan mempunyai suatu manfaat bagi semua pihak
yang membacanya.
Malang, Agustus 2017
Penyusun
iii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ........................................................................................................ i
DAFTAR ISI ..................................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ............................................................................................................ vii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................ ix
RINGKASAN .................................................................................................................... xi
SUMMARY ..................................................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 1
1.2 Identifikasi Masalah ............................................................................................. 4
1.3 Rumusan Masalah ................................................................................................ 4
1.4 Batasan Masalah................................................................................................... 5
1.5 Asumsi ................................................................................................................. 5
1.5 Tujuan Penelitian ................................................................................................. 5
1.6 Manfaat Penelitian ............................................................................................... 5
BAB II LANDASAN TEORI ............................................................................................ 7
2.1 Penelitian Terdahulu ............................................................................................ 7
2.2 Kualitas ................................................................................................................ 9
2.3 Pengendalian Kualitas .......................................................................................... 9
2.4 Kapabilitas Proses .............................................................................................. 10
2.5 Six Sigma ............................................................................................................ 11
2.5.1 Siklus DMAIC ......................................................................................... 12
2.5.1.1 Tahap Define................................................................................ 12
2.5.1.2 Tahap Measure ............................................................................ 13
2.5.1.2.1 Perhitungan DPMO dan level sigma ............................ 13
2.5.1.2.2 Perhitungan nilai kapabilitas proses ............................. 14
2.5.1.3 Tahap Analyze.............................................................................. 15
2.5.1.4 Tahap Improve ............................................................................. 15
2.5.1.5 Tahap Control .............................................................................. 15
2.6 Pengendalian Proses Statistik ............................................................................. 16
2.6.1 Peta Kontrol ............................................................................................. 16
2.6.1.1 Peta Kontrol Untuk Data Atribut ................................................. 17
2.6.1.1.1 Peta Kontrol P ............................................................................. 17
iv
2.6.2 Diagram Sebab Akibat ............................................................................. 18
2.7 FMEA ................................................................................................................ 19
2.7.1 Tahapan FMEA ....................................................................................... 20
2.8 Checklist ............................................................................................................ 22
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ..................................................................... 25
3.1 Jenis Penelitian .................................................................................................. 25
3.2 Tempat dan Waktu Penelitian ............................................................................ 25
3.3 Tahapan Penelitian ............................................................................................. 25
3.3.1 Tahap Pendahuluan .................................................................................. 25
3.3.2 Tahapan Pengumpulan Data .................................................................... 26
3.3.3 Tahap Pengolahan Data ........................................................................... 27
3.3.4 Hasil dan Pembahasan ............................................................................. 28
3.3.5 Kesimpulan dan Saran ............................................................................. 28
3.4 Diagram Alir Penelitian ..................................................................................... 28
BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN .................................................................. 31
4.1 Gambaran Umum Perusahaan ........................................................................... 31
4.1.1 Profil Perusahaan ..................................................................................... 31
4.1.2 Visi dan Misi Perusahaan ........................................................................ 32
4.1.3 Struktur Organisasi .................................................................................. 32
4.1.4 Produk Perusahaan .................................................................................. 32
4.2 Pengolahan Data ................................................................................................ 33
4.2.1 Tahap Define ............................................................................................ 33
4.2.1.1 Proses Produksi Biskuit............................................................... 34
4.2.1.2 Identifikasi Tujuan Six Sigma ..................................................... 35
4.2.1.3 Identifikasi CTQ .......................................................................... 37
4.2.2 Tahap Measure ........................................................................................ 38
4.2.2.1 Pengendalian Kualitas Pada Proses Statistik ............................ 38
4.2.2.2 Pengukuran Baseline Performance ........................................... 44
4.2.2.3 Kapabilitas Proses ..................................................................... 47
4.2.3 Tahap Analyze ....................................................................................... 48
4.2.3.1 Mengidentifikasi Penyebab Cacat ............................................ 48
4.2.3.2 FMEA .......................................................................................... 55
4.2.4 Tahap Improve ......................................................................................... 59
4.2.4.1 Rekomendasi Perbaikan .............................................................. 59
v
4.3 Analisa dan Hasil ............................................................................................... 67
BAB V PENUTUP ........................................................................................................... 69
5.1 Kesimpulan ........................................................................................................ 69
5.2 Saran ................................................................................................................... 70
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................................... 71
vi
Halaman ini sengaja dikosongkan
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Penelitian Terdahulu ......................................................................................... 8
Tabel 2.2 Konversi yield ke DPMO dan level sigma ..................................................... 11
Tabel 2.3 Nilai Saverity .................................................................................................. 20
Tabel 2.4 Nilai Occurance .............................................................................................. 21
Tabel 2.5 Nilai Detection ................................................................................................ 22
Tabel 4.1 Jenis Produk Yang dihasilkan ......................................................................... 33
Tabel 4.2 Macam-macam cacat biskuit .......................................................................... 36
Tabel 4.3 Critical To Quality (CTQ) biskuit .................................................................. 37
Tabel 4.4 Perhitungan P-chart untuk posisi biskuit tidak sesuai .................................... 39
Tabel 4.5 Perhitungan P-chart untuk biskuit over cook .................................................. 41
Tabel 4.6 Perhitungan P-chart untuk bentuk biskuit tidak sesuai ................................... 42
Tabel 4.7 Perhitungan nilai DPMO dan level sigma untuk posisi biskuit ...................... 44
Tabel 4.8 Perhitungan nilai DPMO dan level sigma untuk biskuit over cook ................ 46
Tabel 4.9 Perhitungan nilai DPMO dan level sigma untuk bentuk biskuit..................... 47
Tabel 4.10 Perhitungan kapabilitas .................................................................................. 48
Tabel 4.11 Tabel FMEA bentuk biskuit tidak sesuai........................................................ 56
Tabel 4.12 Tabel FMEA posisi biskuit tidak sesuai ......................................................... 57
Tabel 4.13 Tabel FMEA biskuit over cook ...................................................................... 58
viii
Halaman ini sengaja dikosongkan
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Grafik Hasil Produksi Biskuit Tahun 2016 .................................................. 2
Gambar 1.2 Bentuk Biskuit Tidak Sesuai Spesifikasi ..................................................... 2
Gambar 1.3 Posisi Cream Tidak Merata .......................................................................... 2
Gambar 1.4 Jumlah Defect biskuit ................................................................................... 3
Gambar 2.1 Diagram Sebab Akibat ............................................................................... 19
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian ............................................................................. 29
Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Unimos ................................................................ 32
Gambar 4.2 Grafik Proporsi Cacat Biskuit .................................................................... 37
Gambar 4.3 Peta Kontrol Untuk Posisi Biskuit Tidak Sesuai ....................................... 39
Gambar 4.4 Peta Kontrol Untuk Biskuit Over Cook ..................................................... 41
Gambar 4.5 Peta Kontrol Untuk Bentuk Biskuit Tidak Sesuai ..................................... 43
Gambar 4.6 Fishbon Diagram Untuk Posisi Biskuit Tidak Sesuai................................ 49
Gambar 4.7 Fishbon Diagram Untuk Bentuk Biskuit Tidak Sesuai Spesifikasi ........... 51
Gambar 4.8 Fishbon Diagram Untuk Biskuit Over Cook ............................................. 54
Gambar 4.9 Formulir Hasil Evaluasi Training .............................................................. 63
Gambar 4.10 Checklist Proses Pencampuran Bahan ....................................................... 65
Gambar 4.11 Checklist Bahan Baku Biskuit ................................................................... 66
x
Halaman ini sengaja dikosongkan
xi
RINGKASAN
Rizki Dwi Rahmania, Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya,
Juli 2017, Penerapan Metode Six Sigma Sebagai Upaya Meminimasi Defect Pada Produk
Biskuit Di PT. Unimos, Dosen Pembimbing: Nasir Widha Setyanto dan Rakhmat
Himawan.
PT. Unimos merupakan perusahaan industri manufaktur makanan, yang
menghasilkan produk biskuit. Agar selalu bisa memenuhi keinginan konsumen maka
perusahaan harus selalu bisa meningkatkan kualitas dari produk yang dimilikinya.
Permasalahan yang terjadi pada PT. Unimos adalah pada proses produksi biskuit masih
terdapat banyak cacat yang terjadi, diantaranya terdapat bentuk biskuit yang tidak sesuai
spesifikasi, posisi biskuit yang tidak sesuai, biskuit mengalami over cook, pemberian
cream yang tidak merata, dan adanya kemasan yang rusak. Dimana tujuan penelitian ini
adalah untuk mengidentifikasi CTQ pada produk biskuit, mengetahui nilai DPMO, level
sigma, dan kapabilitas proses, mengidentifikasi penyebab terjadinya defect pada produk
biskuit, dan memberikan rekomendasi perbaikan untuk mengurangi defect yang terjadi.
Pada penelitian ini menggunakan metode six sigma sebagai cara untuk
meningkatkan kualitas dari proses produksi biskuit dan sebagai upaya untuk mengurangi
jumlah cacat pada produk biskuit. Dimana tahapan six sigma pada penelitian ini adalah
Define, Measure, Analyze, dan Improve.Tahap Define merupakan tahap awal dari
penelitian yaitu dengan mengidentifikasi permasalahan yang ada pada proses pembuatan
biskuit, menentukan tujuan penelitian, dan mengidentifikasi CTQ dari produk biskuit.
Selanjutnya yaitu tahap measure, pada tahap ini akan dilakukan pengukuran pada proses
produksi biskuit, dengan melakukan pembuatan peta kontrol p-chart, menghitung nilai
Defect per Million Opportunity (DPMO), level sigma, dan nilai kapabilitas dari masing-
masing jenis cacat yang terjadi. Tahap selanjutnya yaitu analyze, pada tahap ini akan
dilakukan analisa penyebab terjadinya cacat dengan menggunakan diaram sebab akibat
dan Failure Mode Effect Analyze (FMEA). Setelah itu melakukan tahap Improve untuk
memberikan rekomendasi perbaikan dari permasalahan yang terjadi.
Hasil dari penelitian ini didapatkan bahwa Critical To Quality (CTQ) pada produk
biskuit yaitu bentuk biskuit sesuai dengan spesifikasi, biskuit tidak terdapat bercak dan
warna sesuai, serta tidak terjadi penumpukan antar komponen kepingan biskuit. Dan untuk
bentuk biskuit yang tidak sesuai spesifikasi di dapatkan nilai DPMO sebesar 48141.11,
level sigma 3.16 dan kapabilitas proses 1.05, untuk biskuit yang mengalami over cook
nilai DPMO sebesar 12035.29, level sigma sebesar 3.76, dan kapabilitas proses 1.25, serta
untuk bentuk biskuit yang tidak sesuai spesifikasi nilai DPMO sebesar 23983.17, level
sigma sebesar 3.48, dan kapabilitas proses 1.16. Penyebab terjadinya masalah pada ketiga
jenis cacat disebabkan karena kurangnya skill yang dimiliki oleh operator sehingga
menyebabkan kesalahan operator dalam mensetting mesin, dan kesalahan pekerja dalam
mempersiapkan bahan bahan baku, Rekomendasi yang diberikan yaitu dengan
melaksanakan kegiatan training melalui model induktif dan evaluasi training. Serta
rekomendasi perbaikan kedua yaitu menggunakan bantuan checklist untuk memeriksa
segala aktifitas yang dikerjakan.
Kata Kunci: Biskuit, Kualitas, Six sigma, Fishbone diagram, FMEA
xii
Halaman ini sengaja dikosongkan
xiii
SUMMARY
Rizki Dwi Rahmania, Department Of Industrial Engineering, Brawijaya University,
Faculty of Engineering, July 2017, Application of Six Sigma Method in Effort to Manage
Defects on Biscuits at PT. Unimos, Lecturers: Nasir Widha Setyanto and Rakhmat
Himawan.
PT. Unimos is food manufacturing industry company. which produces of biscuits
products. In order to always be able to meet consumer desires then the company should
always be able to improve the quality of the product. Problems occurred at PT. Unimos is
on production process there is still a lot of defects that occur, including; There is a form
of biscuits that do not fit the specifications, position the biscuit doesn't fit, biscuit
experience over cook, uneven granting of cream, and the presence of damaged packaging.
the purpose of the research is to identify the Critical To Quality (CTQ) of the biscuit
products. Knowing the value of DPMO, sigma level, and capabilities. Identify the cause of
the occurrence of Defects on product improvement recommendations and give you a
biscuit to reduce Defects that occur.
In this study using the method of six sigma as a way to improve the quality of the
production process of biscuit and as an attempt to reduce the number of defects in the
products of biscuits. In which stage of the six sigma in this research is Define, Measure,
Analyze, and Improve. Phase of Define are identifying existing problems in the process of
making biscuits, determining research objectives, and identify the CTQ of biscuits. Next
stage measure, at this stage will do the measurements on the production process of
making biscuits, by doing a map control p-chart, calculate the value of Defects per
Million Opportunity (DPMO), sigma level, and the value of the capability of each type of
disability that occurs. Next stage analyze, phase of analyze will do an analysis of the
causes of the occurrence of defects using causal diagrams and Failure Mode Effect
Analyze (FMEA). After that do phase of Improve to give provide recommendations to
repair of problems occurred.
The results of this research are obtained that the Critical To Quality (CTQ) on the
product shape biscuit a biscuit that is in accordance with the specifications of the mold,
there are no patches and biscuit colors are appropriate, as well as the buildup does not
occur between the component pieces of biscuits. And in the get the value of the DPMO,
sigma level and process capability for each type of disability that occurs to form the
biscuit does not match the specifications of 48141.11, 3.16 and 1.05, for biscuit that is
experiencing over cook of 12035.29, 3.76, and 1.25, and to shape biscuits that do not fit
the specifications of 23983.17 3.48, and 1.16. The cause of the occurrence of problems on
these three types of defects are caused due to lack of skill possessed by the operator so
that it caused an error the operator in mengantur machine and worker mistakes in
preparing raw materials, recommendations given by carrying out training activities
through the inductive model and evaluation of training. As well as the recommendations
of the second repair IE using the help of a checklist to check all the activities undertaken.
Keywords: Biscuits, Quality, Six sigma, Fishbone diagram, FMEA
xiv
Halaman ini sengaja dikosongkan
1
1
BAB I
PENDAHULUAN
Bab ini akan menjelaskan mengenai latar belakang mengapa masalah ini diangkat,
identifikasi masalah, perumusan masalah, tujuan dan manfaat yang diperoleh dari
penelitian, serta ruang lingkup penelitian yang meliputi batasan masalah dan asumsi yang
digunakan pada penelitian ini.
1.1 Latar Belakang
Pada saat ini persaingan antar dunia industri sudah menjadi bagian dari sistem yang
terus berkelanjutan, sehingga menjadikan suatu tuntunan bagi perusahaan untuk terus
berkembang. Perkembangan perusahaan harus diiringi dengan adanya perbaikan secara
terus-menerus (continuous improvement), agar bisa menghasilkan produk atau jasa yang
terbaik. Sebuah produk atau jasa yang terbaik bukan berasal dari keinginan produsen
melainkan dari keinginan konsumen, sehingga produsen harus menghasilkan produk atau
jasa yang sesuai dengan selera atau keinginan konsumen. Salah satu keinginan konsumen
yang di inginkan dalam suatu produk atau jasa adalah ketika produk tersebut diterima di
tangan konsumen dan berada dalam keadaan yang paling baik atau dapat dikatakan tidak
terdapat kecacatan atau defect. Untuk mengurangi kecacatan pada suatu produk atau jasa
maka perusahaan harus secara terus menerus meningkatkan kualitas produk. Kualitas
merupakan suatu hal yang sangat penting bagi perusahaan, sebagaimana diketahui bahwa
kualitas juga ikut menentukan perkembangan suatu perusahaan baik itu perusahaan kecil,
menengah, maupun perusahaan besar. Oleh karena itu kualitas suatu produk pada
perusahaan tidak boleh terabaikan.
Kualitas produk yang dihasilkan oleh perusahaan ditentukan berdasarkan ukuran-
ukuran dan karakteristik tertentu. Suatu produk dikatakan baik apabila produk tersebut
dapat memenuhi kebutuhan dan keinginan pelanggan. Salah satu aktivitas yang dilakukan
untuk menciptakan kualitas yaitu dengan menerapkan sistem pengendalian kualitas yang
tepat. Melalui penerapan sistem pengendalian kualitas yang tepat maka perusahaan dapat
mempertahankan dan meningkatkan kualitas produknya, dengan melakukan pengendalian
terhadap produk cacat (product defect) sampai pada tingkat produk cacat nol (zero defect).
PT. Unimos merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang industri
manufaktur makanan, dimana produk yang dihasilkan adalah biskuit dan wafer.
2
PT. Unimos memiliki berbagai merk dan varian rasa diantaranya biskuit marie, cookies,
cracker’s, soft cracker’s, shortbread, dan lain-lain. Agar mampu bersaing dengan
perusahaan biskuit yang lain, maka PT Unimos harus bisa mempertahankan dan memenuhi
harapan sesuai dengan keinginan konsumen, salah satunya yaitu dengan terus menerus
memperbaiki dan meningkatkan kualitas produk yang dimiliki. Berikut merupakan data
hasil produksi dari beberapa jenis produk biskuit pada tahun 2016, dapat dilihat pada
gambar 1.1.
Gambar 1.1 Grafik hasil produksi biskuit tahun 2016
Sumber: PT. Unimos
Berdasarkan pada gambar 1.1 di dapatkan bahwa grafik hasil produksi jenis biskuit
terbanyak pada tahun 2016 yaitu terdapat pada biskuit jenis RRC (Rose Cream Coklat),
oleh karena itu pada penelitian ini difokuskan pada biskuit jenis RRC. Pada produk biskuit
tersebut masih terdapat beberapa cacat produk (defect) yang terjadi selama proses produksi
berlangsung. Adapun contoh cacat pada produk biskuit diantaranya terdapat bentuk biskuit
tidak sesuai spesifikasi, posisi biskuit tidak sesuai, biskuit mengalami over cook, posisi
cream biskuit tidak merata, dan lain-lain. Berikut ini merupakan salah satu gambar dari
cacat biskuit, yang ditunjukkan pada gambar 1.2 dan 1.3
Gambar 1.2 Bentuk biskuit tidak sesuai Gambar 1.3 Posisi cream tidak merata
Berdasarkan survey awal produk cacat dari hasil produksi disebabkan oleh beberapa
faktor diantaranya faktor mesin yaitu adanya roll cetak yang sudah aus sehingga
502.79 491.93 566.69
485.64 474.29 452.03
0.00
100.00
200.00
300.00
400.00
500.00
600.00
Cookies Cracker’s Rose CreamCoklat
Rose CreamStrowbery
Rose CreamLemon
Rose CreamDurian
Hasil Produksi Biskuit
Hasil produksi (ton)
3
menghasilkan bentuk biskuit tidak sesuai standart, setting mesin yang kurang diatur dan
terkontrol dengan baik, seperti setting pemberian cream dan kepingan biskuit tidak sesuai
sehingga terjadi penumpukan cream pada biskuit. Selain itu disebabkan oleh faktor
material yang digunakan, seperti jenis tepung yang digunakan berbeda dari biasanya
sehingga menyebabkan adanya biskuit yang kurang berkembang.
Dari beberapa contoh defect yang terjadi, maka perusahaan perlu segera melakukan
identifikasi, analisis, dan perbaikan untuk mengurangi defect pada biskuit, dimana defect
pada biskuit untuk bentuk biskuit yang tidak sesuai spesifikasi, posisi biskuit yang kurang
sesuai, biskuit mengalami over cook, posisi cream yang tidak sesuai, kemasan biskuit yang
rusak, dimana cacat tersebut tergolong dalam cacat atribut. Cacat atribut merupakan cacat
yang dapat ditentukan secara visual, sifat fisik biskuit dan tidak dapat diukur dengan skala
satuan unit (Gaspersz,2002). Berikut merupakan data defect atribut pada bulan Agustus
2016 sampai dengan bulan Maret 2017, dapat dilihat pada gambar 1.4
Gambar 1.4 Jumlah defect biskuit
Dari gambar 1.4 dapat dilihat bahwa jumlah defect terbanyak yaitu terdapat pada bulan
Januari 2017, sehingga pada penelitian ini difokuskan pada bulan januari 2017. Dengan
adanya defect tersebut maka perusahaan masih perlu untuk mengurangi defect yang terjadi
dengan cara pengendalian kualitas untuk mencapai sistem produksi yang baik. Sehubungan
dengan adanya defect yang terjadi, maka dapat dilakukan dengan menerapkan metode Six
sigma. Metode six sigma adalah suatu bentuk peningkatan kualitas menuju target 3,4 defect
per million opportunities (DPMO) untuk setiap produk baik barang maupun jasa dalam
upaya mengurangi jumlah cacat (Gaspersz, 2002). Konsep Six sigma dilakukan untuk
melakukan improvement atau perbaikan dalam mengurangi defect yang terjadi pada
biskuit, hal ini dapat menekankan jumlah produk akhir yang mengalami defect sampai
18000
19000
20000
21000
22000
23000
24000
25000
Jumlah Defect Biskuit
kg Bulan
4
mendekati titik terendah sehingga perusahaan tetap mendapatkan kepercayaan dari
konsumen berdasarkan kualitas produk yang dihasilkan.
Penelitian ini bertujuan sebagai upaya meningkatkan kualitas dan mengurangi cacat
pada produk biskuit dengan melaui siklus DMAIC. Siklus DMAIC digunakan untuk
mengidentifikasi cacat produk yang terjadi, menghitung nilai DPMO, level sigma dan
kapabiitas, serta menganalisis penyebab cacat produk terjadi sehingga memberikan
rekomendasi perbaikan untuk mengurangi defect produk (Gaspersz,2002). Dalam siklus
DMAIC didukung dengan menggunakan salah satu tools SPC yaitu fishbone diagram,
yang bertujuan untuk mengidentifikasi faktor-faktor apa saja penyebab produk cacat
terjadi, meliputi faktor material, machine, man, method, dan environment. Selain
menggunakan fishbone diagram, pada siklus DMAIC ini juga menggunakan Failure Mode
and Efect Analysis (FMEA) yang digunakan untuk mencari prioritas permasalahan yang
terjadi dan mencari pencegahannya sehingga dapat diselesaikan dengan membuat
rekomendasi perbaikan berdasarkan hasil RPN tertinggi.
Hasil akhir dari metode Six sigma diharapkan setelah dilakukannya evaluasi defect,
PT. Unimos dapat melakukan beberapa perbaikan terutama untuk mengurangi total defect
pada biskuit jenis RRC, sehingga nantinya dapat meningkatkan nilai level sigma pada
proses produksi perusahaan. Dengan adanya kualitas biskuit yang baik, maka PT. Unimos
dapat memenuhi sesuai kebutuhan dan keinginan pelanggan.
1.2 Identifikasi Masalah
Dari penjelasan latar belakang diatas, maka dapat diidentifikasikan masalah yang
dimiliki oleh PT. Unimos yaitu defect atribut pada bulan Januari 2017 masih tinggi,
sehingga perlu dilakukan perbaikan.
1.3 Rumusan Masalah
Berdasarkan identifikasi masalah diatas, maka masalah di PT. Unimos dapat
dirumuskan sebagai berikut:
1. Apa saja yang menjadi Critical To Quality (CTQ) pada produk biskuit jenis RRC.
2. Berapa nilai DPMO, level sigma, dan kapabilitas dalam proses produksi biskuit jenis
RCC.
3. Faktor apa saja yang menyebabkan defect pada proses produksi biskuit jenis RCC.
4. Bagaimana usulan rekomendasi perbaikan yang bisa diterapkan untuk meminimasi
defect dalam proses produksi biskuit jenis RCC.
5
1.4 Batasan Masalah
Agar permasalahan yang dibahas dapat terarah dan tidak melebar, maka dalam
penelitian ini dibutuhkan batasan permasalahan. Batasan masalah dalam penelitian ini
adalah sebagai berikut:
1. Tidak memperhitungkan faktor biaya
2. Jenis defect yang diteliti yaitu defect atribut
3. Tahapan siklus DMAIC tidak sampai ke tahap Control
1.5 Asumsi
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah proses produksi di PT. Unimos
berjalan normal.
1.6 Tujuan Penelitian
Penelitian ini memiliki tujuan sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi apa saja yang menjadi Critical To Quality (CTQ) pada produk
biskuit jenis RRC.
2. Mengetahui nilai DPMO, level sigma, dan kapabilitas, pada produk biskuit jenis RCC.
3. Mengidentifikasi faktor apa saja yang dapat menyebabkan terjadinya defect pada
produk biskuit jenis RCC dengan menggunakan tools fishbone diagram.
4. Memberikan rekomendasi perbaikan yang dapat dilakukan untuk mengurangi defect
pada produk biskuit jenis RCC berdasarkan pada hasil FMEA.
1.7 Manfaat Penelitian
Manfaat yang diharapkan dari penelitian ini adalah
1. Dapat mengetahui jenis-jenis defect, Critical To Quality dari biskuit, serta mengetahui
penyebab terjadinya defect pada proses produksi biskuit di PT. Unimos.
2. Dapat memberikan saran perbaikan mengenai penyebab terjadinya defect kepada
pihak departemen produksi PT. Unimos.
6
Halaman ini sengaja dikosongkan
7
7
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Pada bab II ini akan dibahas mengenai teori-teori dan referensi yang menunjang
permasalahan pada penelitian. Tinjauan pustaka ini bersumber dari jurnal, penelitian
terdahulu, dan buku.
2.1 Penelitian Terdahulu
Beberapa penelitian yang terkait dengan pengendalian kualitas menggunakan motede
Six Sigma yang telah dilakukan dapat digunakan sebagai referensi penulis dalam
melakukan penelitian ini. Berikut merupakan uraian penelitian terdahulu yang berkenaan
dengan metode Six Sigma.
1. Krismasurya (2015) melakukan penelitian pada PT. X. mengenai defect produk plastik
diantaranya defect runner, defect perform, dan defect cacat botol 2000 ml. Analisa
data dilakukan dengan pendekatan six sigma. Permasalahan defect disebabkan karena
perusahaan masih belum mempunyai kapabilitas untuk jenis botol plastik 2000 ml. Hal
ini ditunjukkan dengan adanya nilai sigma jenis cacat botol plastik sebesar 4,08, nilai
sigma jenis defect runner adalah 3,67, dan nilai sigma jenis defect perform sebesar 3.
Penyebab utama dari permasalahan defect tersebut adalah adanya kerusakan
komponen di mesin ASB 2000 ml, berdasarkan analisa kerusakan komponen tersebut
disebabkan karena umur mesin yang sudah tua.
2. Hariri, Astuti, dan Iksari (2013) melakukan penelitian pada PT. Greenfields mengenai
defect produk yang terjadi setelah proses filling yaitu defect pada kemasan (pack
defect). Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui faktor-faktor apa saja penyebab
terjadinya pack defect produk susu. Analisa data yang dilakukan adalah dengan
menggunakan metode Six sigma melalui tahap definite,measure, analyze, dan improve.
Hasil penelitian ini menunjukkan adanya faktor-faktor yang menyebabkan kebocoran
park diantaranya masalah pada mesin filling, terjatuhnya atau tertubruk forklift,
ketidak hati-hatian pada proses stuffing, penempatan karton pada pallet yang tidak
presisi, dan kesalahan/kebocoran manusia. Berdasarkan hasil Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA) mesin filling mempunyai risk priority number (RPN) yang paling
besar dibandingkan dengan yang lain. Dan hasil nilai RPN yang paling besar
8
menunjukkan bahwa perlu dilakukan prioritas perbaikan yang ditujukan pada mesin
filling.
3. Putri (2014) melakukan penelitian pada perusahaan PT. TR yang memproduksi
shuttlecock. Tujuan dari penelitian ini adalah menurunkan presentase cacat pada
produk shuttlecock dengan menggunakan metode six sigma. Pada penelitian ini cacat
shuttlecock mempunyai nilai kapabilitas proses dan DPMO yaitu sebesar 37.922,28
dengan level sigma sebesar 3,28. Dan didapatkan hasil dari diagram pareto bahwa
tingkat kecacatan shuttlecock terbesar yaitu terjadi pada keseimbangan laju shuttlecock
goyah atau afkiran.
Berikut merupakan tabel perbandingan penelitian terdahulu dengan penelitian ini,
dapat dilihat pada tabel 2.1.
Tabel 2.1
Perbandingan penelitian terdahulu dengan penelitian ini
Penulis Krismasurya
(2015)
Hariri, Astuti, dan
Ikasari (2013)
Putri (2014) Penelitian ini
Topik Penelitian Penanganan
pada defect
cacat botol
2000ml
Mengetahui faktor
penyebab defect
Menurunkan
prosentase
cacat
Menurunkan
jumlah defect
Obyek penelitian Produk botol
plastic
Produk kemasan
(pack defect)
produk
shuttlecock
Produk biskuit
Rose Cream
Coklat (RCC)
Peta Kontrol √ - √ √
Fishbon diagram √ √ √ √
Check sheet - - - √
FMEA √ √ - √
Pada tabel 2.1 dapat dilihat adanya perbedaan antara penelitian terdahulu dengan
penelitian yang dilakukan, dimana penelitian yang dilakukan oleh Sushil menggunakan
metode six sigma DMAIC dengan menggunakan tools peta control dan fishbone diagram.
Sedangkan Hariri, Astuti dan Putri melakukan penelitian dengan menggunakan metode six
sigma dengan menggunakan Fishbond diagram dan FMEA. Serta pada penelitian yang
dilakukan oleh Putri menggunakan metode six sigma, dan peta kontrol. Pada penelitian ini
akan menggunakan kombinasi antara metode six sigma, dengan pendekatan DMAIC, peta
kontrol, fishbone digram, check sheet, dan FMEA, yang bertujuan untuk memberikan
usulan perbaikan tentang permasalahan defect pada produk biskuit di PT. Unimos.
9
2.2 Kualitas
Menurut Gaspersz (2002) Kualitas secara tradisional adalah dasar dari pandangan
bahwa prodak atau jasa harus memenuhi persyaratan dari mereka yang menggunakannya.
Kualitas adalah totalitas dari karakteristik suatu produk yang menunjang kemampuan
untuk kebutuhan yang dispesifikasikan atau diterapkan. Kualitas prodak atau jasa adalah
kesesuaian produk atau jasa tersebut dalam memenuhi atau melampaui apa yang
dibutuhkan oleh konsumen. Terdapat delapan atribut yang dapat digunakan untuk
mendefinisikan kualitas, yaitu kinerja, fitur, keandalan, kesesuaian, daya tahan,
kemampuan pelayanan, estetika, dan kualiatas yang dirasakan (Mitra,2008). Kesesuaian
prodak tersebut dapat dilihat dari lima karakter yang melekat pada prodak tersebut,
diantaranya (Resmi,2011):
a. Teknologi, mencerminkan daya tahan dari prodak yang dihasilkan
b. Psikologis, menunjukkan cita rasa maupun status yang mampu diberikan oleh prodak
tersebut.
c. Waktu, menunjukkan keandalan dari prodak yang dihasilkan.
d. Kontraktual, menunjukkan jaminan atas prodak yang telah dibeli.
e. Etika, menunjukkan pelayanan yang diberikan kepada konsumen, meliputi sopan
santu, ramah, dan jujur.
Kesesuaian prodak juga dapat dilihat berdasarkan dua ciri utama, yaitu karakter yang
melekat pada prodak mampu memenuhi keinginan konsumen dan prodak tersebut tidak
memiliki kekurangan apapun. Prodak dapat disebut berkualitas tinggi jika karakteristik
yang melekat pada prodak tersebut bersifat khusus atau istimewa, berbeda dari prodak
yang lain dan mampu memenuhi keinginan konsumen sehingga dapat memberika kepuasan
pelanggan (Resmi,2011).
2.3 Pengendalian Kualitas
Menurut Reksohadiprodjo (2000) Pengendalian kualiatas adalah suatu alat yang
penting bagi manajemen untuk memperbaiki kualitas produk dalam mempertahankan
kualitas yang sudah tinggi dan mengurangi jumlah barang yang rusak.
Pengendalian kualitas adalah suatu spesifikasi produk yang telah ditetapkan sebagai
standart yang tercemin dalam produk atau hasil akhir (Assauri,2008). Tujuan dari
pengendalian kualitas adalah sebagai berikut:
1. Agar barang yang diproduksi dapat mencapai standart kualitas sesuai yang di tetapkan.
2. Megusahakan agar biaya inspeksi menjadi sekecil mungkin.
10
3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan
kualitas produksi dapat menjadi sekecil mungkin.
4. Mengusahakan agar biaya produksi serendah mungkin.
2.4 Kapabilitas Proses
Menurut Gaspersz (2002) Kapabilitas proses merupakan suatu ukuran kerja kritis yang
menunjukkan bahwa proses mampu menghasilkan sesuai dengan spesifikasi produk yang
ditetapkan oleh pihak manajemen berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan.
Sehingga kapabilitas proses adalah suatu kemampuan proses untuk memproduksi atau
menyerahkan output sesuai dengan ekspektasi dan kebutuhan pelanggan.
Keberhasilan implentasi program peningkatan kualitas six sigma ditunjukkan dengan
melalui peningkatan kapabilitas proses dalam menghasilkan produk menuju tingkat
kegagalan nol. Teknik penentuan kapabilitas proses yang berkaitan dengan CTQ memiliki
perbedaan untuk data atribut dan data variabel. Data adalah cacatan yang berisi tentang
segala sesuatu, baik yang bersifat kualitatif dan kuantitatif yang digunakan sebagai
petunjuk untuk bertindak. Dalam pengendalian proses statistika dikenal dengan dua jenis
data (Gaspersz,2002) yaitu:
1. Data atribut merupakan data kualitatif yang dihitung dengan menggunakan daftar
pencacahan atau tally sebagai keperluan pencatatan dan analisis. Data atribut bersifat
diskrit (Gaspersz,2002). Atribut digunakan apabila ada pengukuran yang tidak
memungkinkan untuk dilakukan, misalnya goresan, kesalahan warna atau ada bagian
yang hilang (Ariani,2004). Data atribut biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit
ketidaksesuaian atau cacat maupun kegagalan terhadap spesifikasi kualitas yang telah
ditetapkan.
2. Data variabel merupakan data kuantitatif yang dapat diukur menggunakan alat
pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan analisis. Data variabel bersifat
kontinyu. Jika suatu catatan dibuat berdasarkan keadaan aktual, diukur secara
langsung, maka karakteristik kualitas yang diukur disebut sebagai variabel. Contoh
data variabel karakteristik kualitas adalah diameter pipa, ketebalan produk kayu lapis,
berat semen dalam kantong, waktu yang dibutuhkan untuk melakukan satu proses,
ukuran-ukuran berat, panjang tinggi, dan volume merupakan data variabel.
11
2.5 Six Sigma
Menurut Gaspersz (2002) Six Sigma merupakan suatu visi peningkatan kualitas
menuju target 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) untuk setiap transaksi produk
(barang atau jasa), upaya giat menuju kesempurnaan (zero defect / kegagalan nol). Six
sigma merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas
dramatik yang telah diterapkan oleh perusahaan Motorola sejak tahun 1986, dan
merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen mutu (Gaspersz,2002). Konsep six
sigma merupakan suatu pendekatan popular organisasi untuk mengurangi penyimpangan
(variasi) serta mengurangi pemborosan pada proses produksi dengan menggunakan alat
dan teknik statistik (Ariani,2004).
Six sigma dapat dijelaskan sebagai metodologi terstruktur dalam memperbaiki proses
yang difokuskan pada usaha untuk mengurangi variasi proses dan mengurangi cacat
(produk/jasa yang diluar spesifikasi) dengan menggunakan statistik dan problem solving
tools secara intensif. Pada dasarnya seorang pelanggan akan merasa puas apabila menerima
nilai yang sesuai harapan mereka. Apabila suatu produk diproses pada tingkat kualitas six
sigma maka perusahaan tersebut boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan
atau mengharapkan bahwa 99,9997% dari apa yang diharapkan pelanggan akan berada
dalam produk tersebut. Berikut ini merupakan konversi yield ke DPMO dan level sigma
dapat dilihat pada tabel 2.2 :
Tabel 2.2
konversi yield ke DPMO dan level sigma
Yield (probabilitas
tanpa cacat)
DPMO
(defect per million
opportunity)
Level Sigma
30,9 % 690.000 1
62,9% 308.000 2
93,3% 66.800 3
99,4% 6.210 4
99,98% 320 5
99,9997% 3203,4 6
Terdapat enam aspek kunci yang diperhatikan dalam aplikasi konsep six sigma
(Gaspersz,2002), yaitu:
1. Identifikasi pelanggan
2. Identifikasi produk
3. Identifikasi kebutuhan dalam memproduksi produk untuk pelanggan
4. Definisi proses
5. Menghindari kesalahan dalam proses dan menghilangkan semua pemborosan yang ada
12
6. Tingkatkan proses secara terus menerus menuju target six sigma
Menurut Gaspersz (2002) apabila konsep six sigma diterapkan dalam bidang
manufacturing, terdapat enam aspek yang perlu diperhatiakan, yaitu:
1. Identifikasi karakteristik produk yang memuaskan pelanggan (sesuai kebutuhan serta
ekspetasi pelanggan).
2. Mengklasifikasi semua karakteristik kualitas sebagai CTQ (Critical To Quality)
individual.
3. Menentukan setiap CTQ tersebut dapat dikendalikan melalui pengendalian material,
mesin dan proses kerja.
4. Menentukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ sesuai keinginan pelanggan
(menentukan nilai UCL, dan LCL, dari setiap CTQ).
5. Menetukan maksimum variasi proses untuk setiap CTQ (menentukan nilai maksimum
standar deviasi untuk setiap CTQ).
6. Mengubah desain produk atau proses sedemikian rupa agar mampu mencapai nilai
target six sigma.
2.5.1 Siklus DMAIC
Dalam program peningkatan kualitas six sigma dapat dilaksanakan menggunakan
pendekatan DMAIC yaitu Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control. DMAIC
merupakan suatu proses sistematis dan mengacu pada fakta untuk dapat melakukan
perbaikan terus menerus dengan mengurangi kecacatan menuju target Six Sigma
(Gaspersz,2002).
2.5.1.1 Tahap Definite
Tahap Definite merupakan suatu langkah operasional pertama dalam program
peningkatan kualitas six sigma. Define adalah penetapan sasaran dari aktivitas- aktivitas
peningkatan kualitas six sigma. Pada langkah ini mendefinisikan rencana-rencana tindakan
yang akan dilakukan untuk melaksanakan peningkatan dari setiap proses bisnis
(Gaspersz,2005). Tahap define bertujuan untuk mengidentifikasi prodak atau proses yang
yang akan dperbaiki dan menentukan sumber-sumber apa yang dibutuhkan dalam
pelaksanaan proyek. Terdapat beberapa aktivitas utama yang dilakukan melalui tahap
define, anatara lain:
1. Mendifinisikan kriteria pemilihan proyek six sigma.
2. Kebutuhan pelatihan untuk orang-orang yang terlihat dalam proses six sigma.
13
3. Memilih atau menentukan karakter kualitas Critical to Quality (CTQ) kunci yang
berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan.
Critical To Quality (CTQ) merupakan atribut- atribut yang sangat penting diperhatikan
karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan pelanggan (Gaspersz,2002).
CTQ adalah suatu kualitas yang ditetapkan yang berhubungan langsung dengan kebutuhan
spesifik pelanggan, yang diturunkan secara langsung melalui persyaratan-persyaratan
output dan pelayanan.
2.5.1.2 Tahap Measure
Tahap Measure adalah tahap untuk mengukur tingkat kinerja saat ini dengan cara
melakukan analisis terhadap pengukuran yang digunakan. Dan measure merupakan
langkah operasional kedua dalam program penigkatan kualitas six sigma. Terdapat
beberapa hal yang harus dilakukan pada tahap measure, yaitu (Gaspersz,2002):
1. Mengembangkan suatu rencana pengumpulan data melalui cara pengukuran yang
dapat dilakukan pada tingkat proses, output dan/ outcome
a. Pengukuran pada tingkat proses (Proses level) merupakan mengukur setiap
langkah atau aktivitas dalam proses dan karakteristik kualitas input yang telah
diserahkan oleh pemasok yang mengendalikan serta mempengaruhi karakteristik
kualitas output yang diinginkan.
b. Pengukuran pada tingkat output (Output level) merupakan mengukur karakteristik
kualitas output yang telah dihasilkan dari suatu proses dibandingkan terhadap
spesifikasi karakteristik kualitas yang diinginkan para pelanggan.
c. Pengukuran pada tingkat outcome (Outcome level) merupakan mengukur
bagaimana baiknya suatu produk (barang atau jasa) dalam memenuhi kebutuhan
spesifik pelanggan.
2. Mengukur kinerja sekarang (current performance) pada tingkat proses, output,
outcome untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja pada awal proyek six sigma.
2.5.1.2.1 Perhitungan DPMO dan level sigma
Setelah melakukan pengukuran seperti yang dijelaskan diatas, maka dilakukan
pengukuran Defect Per Million Opportunities (DPMO) pada masing-masing defect terjadi.
Berikut merupakan beberapa perhitungan yang berkaitan dengan metode DMAIC:
14
1. Defect per Opportunity (DPO)
Defect per Opportunity merupakan suatu ukuran kegagalan yang menunjukkan
banyaknya cacat atau kegagalan per satu kesempatan. DPO dapat dihitung dengan
menggunakan rumus sebagai berikut:
DPO = 𝑏𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑎𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑥 𝐶𝑇𝑄
(Gapersz,2002)
2. Defect per Million Opportunities (DPMO)
DPMO merupakan suatu ukuran kegagalan yang menunjukkan banyaknya cacat atau
kegagalan per sejuta kesempatan. DPMO dapat dapat dihitung menggunakan rumus
sebagai berikut:
DPMO= DPO x 1.000.000
(Gaspersz,2002)
3. Perhitungan menggunakan level sigma dengan Microsoft excel menggunakan
persamaan.
Level sigma = normsinv ( 1.000.000−𝐷𝑃𝑀𝑂
1.000.000 ) + 1,5
(Gaspersz,2002)
2.5.1.2.2 Perhitungan Nilai Kapabilitas Proses
Kapabilitas proses adalah suatu studi keteknikan yang bertujuan untuk mengetahui
seberapa jauh proses yang dilakukan dapat memproduksi produk yang bebas dari cacat.
1. Indeks Kapabilitas proses berdasarkan data atribut
Indeks kapabilitas proses merupakan indeks yang menunjukkan seberapa besar
kemampuan proses dapat menghasilkan produk atau output sesuai dengan spesifikasi
atau capable. Perhitungan indeks kapabilitas proses untuk data atribut dapat dihitung
dengan rumus sebagai berikut :
Cp = 𝑙𝑒𝑣𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑔𝑚𝑎
3
Sumber : (Park,2003)
Kriteria penilaian Cp adalah sebagai berkut: (Gaspersz,2002):
1. Jika Cp ≥ 2 maka kapabilitas proses sangat baik, dan mampu memenuhi spesifikasi
target kualitas yang telah ditetapkan.
2. Jika 1,00 ≤ Cp ≤ 1,99 maka kapabilitas cukup mampu, sehingga perlu peningkatan
proses secara berkelanjutan untuk menuju target kegagalan nol atau zero defect
15
3. Jika Cp ≤ 1,00 maka kapabilitas proses rendah, dan sangat tidak mampu dalam
mencapai target kualitas pada tingkat kegagalan nol.
2.5.1.3 Tahap Analyze
Tahap Analyze merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan
kualitas six sigma. Pada tahap ini bertujuan mengetahui lebih jauh mengenai proses dan
mengidentifikasi solusi mana yang terbaik untuk perbaikan sistem, alat yang digunakan
dalam melakukan analisis tergantung terhadap masalah serta proses dan bagaimana
pendekatan masalah yang dilakukan. Pada tahap analyze perlu dilakukan beberapa hal
sebagai berikut (Gaspersz,2002) :
1. Menentukan stabilitas dan kapabilitas atau kemampuan dari proses
2. Menetapkan target-target kinerja dari karakter kualitas kunci (CTQ) yang akan
ditingkatkan dalam proyek six sigma.
3. Mengidentifikasi faktor-faktor dan akar penyebab kecacatan atau kegagalan
4. Mengkonversikan banyak kegagalan ke dalam biaya kegagalan kualitas
2.5.1.4 Tahap Improve
Tahap improve merupakan aktivitas yang sangat penting dalam program peningkatan
kualitas Six Sigma. Pada tahap ini diperlukan rencana tindakan (action plan), yang berarti
hal ini harus bisa memuluskan apa yang harus dicapai (berkaitan dengan tujuan yang
ditetapkan), alasan kegunaan (mengapa) suatu rencana tindakan tersebut harus dilakukan,
siapa saja yang bertanggung jawab atas tindakan tersebut, bagaimana melaksanakan
rencana tindakan tersebut, dan berapa besar biaya yang dibutuhkan, serta manfaat positif
apa saja yang diterima dari implementasi rencana tersebut (Gaspersz,2002)
2.5.1.5 Tahap Control
Menurut Gaspersz (2002) tahap control merupakan tahap operasional terakhir dalam
upaya peningkatan kualitas pada six sigma. Pada tahap control ini bertujuan untuk terus
mengevaluasi dan memonitori hasil-hasil pada tahap sebelumnya atau hasil dari
implementasi yang telah dilakukan. Pada tahap control hasil-hasil dari peningkatan kualitas
didokumentasikan dan disebarluaskan, praktek-praktek terbaik dalam meningkatkan proses
distandarisasikan dan disebarluaskan, prosedur-prosedur didokumentasikan dan dijadikan
pedoman kerja standart, serta kepemilikan atau tanggung jawab dikirimkan oleh tim Six
16
sigma kepada pemilik atau penanggung jawab proses, yang berarti bahwa proyek Six
Sigma berakhir pada tahap ini (Gaspersz,2002).
2.6 Pengendalian Proses Statistik
Menurut Montgomery (2009) Pengendalian Proses Statistik (SPC) merupakan sebuah
alat yang digunakan untuk pemecahan suatu masalah dalam mencapai stabilitas proses dan
dalam meningkatkan kapabilitas dengan mereduksi variasi yang telah terjadi, hal ini
dikarenakan adanya prinsip yang mendasar, mudah digunakan, memiliki dampak yang
signifikan, dan dapat diterapkan pada setiap proses.
Terdapat tujuh alat utama yang biasa dikenal dengan seven tool, yaitu
(Montgomery,2009):
1. Histogram
2. Check Sheet
3. Diagram Pareto
4. Diagram sebab akibat
5. Defect Concentration Diagram
6. Scatter Diagram
7. Control Chart.
Pada penelitian ini seven tools yang akan digunakan yaitu control chart, diagram sebab-
akibat, dan check sheet.
2.6.1 Peta Kontrol (Control Chart)
Menurut Montgomery (2009), Control chart merupakan suatu tampilan grafis dari
karakteristik kualitas yang telah diukur ataupun dihitung dari sampel yang tersedia. Peta
kendali merupakan alat pengendalian proses yang bertujuan dalam menentukan suatu
proses yang berada dalam pengendalian statistik, memantau terus menerus agar proses
stabil secara statistik, dan hanya mengandung variasi penyebab umum, serta dapat
menentukan kemampuan proses (capability process). Pada peta kendali memiliki dua batas
kendali yaitu batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL) dan batas kendali bawah
atau Lower Control Limit (UCL). Batas-batas pengendali ini dipilih sedemikian hingga
apabila proses terkendali, selama plot poin terletak didalam batas-batas pengendali, proses
dianggap dalam keadaan terkendali dan tidak perlu tindakan apapun, tetapi jika plot poin
terletak diluar batas pengendali diinterpretasikan sebagai fakta bahwa proses tak
17
terkendali, dan diperlukan tindakan penyelidikan dan perbaikan untuk mendapatkan dan
menghilangkan penyebabkan tingkah laku itu.
2.6.1.1 Peta Kontrol Untuk Data Atribut
Data atribut merupakan suatu data kualitatif yang dapat dihitung dan bertujuan untuk
pencatatan serta analisis. Atribut dalam pengendalian kualitas menunjukkan suatu
karakteristik kualitas yang sesuai dengan spesifikasi. Atribut digunakan pada saat adanya
pengukuran yang tidak memungkinkan untuk dilakukan, misalnya goresan, kesalahan
warna atau ada bagian yang hilang (Ariani,2004). Peta kontrol untuk data atribut bertujuan
membantu mengidentifikasi akar permasalahan baik pada tingkat umum ataupun pada
tingkat yang lebih mendetail. Sementara itu, pada peta pengendali kualitas proses statistik
data variabel digunakan untuk menentukan alasan khusus situs out of statistical control
(Ariani,2004). Berikut ini merupakan jenis-jenis peta kendali untuk data aribut
(Trihendradi,2006):
Diagram P, yaitu perhitungan yang dilakukan berdasarkan proporsi cacat, serta jumlah
sampel pada setiap pengamatan bervariasi dalam setiap kali observasi berubah-ubah
jumlahnya.
Diagram NP, yaitu perhitungan yang dilakukan berdasarkan proporsi cacat, serta
jumlah sampel pada setiap pengamatan sama.
Diagram C, perhitungan yang dilakukan berdasarkan jumlah cacat, serta jumlah
sampel pada setiap pengamatan tetap.
Diagram U, perhitungan yang dilakukan berdasarkan jumlah cacat, serta jumlah
sampel pada setiap pengamatan tidak tetap
2.6.1.1.1 Peta Kontrol P (P-Chart)
Peta Kontrol digunakan untuk mengetahui seberapa besar proporsi kesalahan atau
cacat pada sampel atau sub kelompok untuk setiap kali dalam melakukan observasi
(Ariani,2004)
1. P = 𝑥
𝑛
Sumber: (Ariani,2014)
Dimana:
p = proporsi kesalahan dalam setiap sampel
x = banyaknya produk yang salah dalam setiap sampel
n = banyaknya sampel yang diambil dalam setiap inspeksi
18
2. Garis pusat (Center Line) pada peta pengendali proporsi kesalahan ini adalah:
P= GP p = CL = ∑ pi
𝑔𝑖=1
𝑔 =
∑ pi𝑔𝑖=1
𝑛.𝑔
Sumber: (Ariani, 2004)
Dimana:
P = Garis pusat peta pengendali proporsi kesalahan
Pi = Proporsi kesalahan setiap sampel atau sub kelompok dalam setiap observasi
n = Banyaknya sampel yang diambil setiap kali observasi
g = Banyaknya observasi yang dilakukan
3. Batas pengendali atas (BPA) dan batas pengendali bawah (BPB) untuk peta
pengendali proporsi kesalahan (untuk 3 sigma) adalah:
BPA = p + 3 √𝑝(1−𝑝)
𝑛
BPB = p - 3 √𝑝(1−𝑝)
𝑛
Sumber: (Ariani,2004)
2.6.2 Diagram Sebab Akibat
Menurut Montgomery (2009) Diagram sebab akibat merupakan alat yang berguna
untuk mengidentifikasi penyebab yang paling berpotensi dari akibat yang ditimbulkan.
Diagram sebab akibat yaitu menggambarkan hubungan karakteristik, faktor penyebab
kecacatan, dan sumber-sumber penyebab kecacatan.
Menurut Gaspersz (2002) sumber penyebab masalah kualitas ditemukan berdasakan
prinsip 7 M, yaitu:
a. Manpower (tenaga kerja), berkaitan dengan kekurangan dalam pengetahuan,
kekurangan dan keterampilan dasar berkaitan dengan mental dan fisik, kelelahan,
stress, ketidakpedulian, dll.
b. Machiness (mesin) dan peralatan, berkaitan dengan tidak adanya sistem perawatan
preventif pada mesin produksi, termasuk fasilitas dan peralatan lain, tidak sesuai
dengan spesifikasi tugas, tidak dikalibrasi, terlalu rumit, terlalu panas.
c. Methods (metode kerja), berkaitan dengan tidak adanya prosedur dan metode kerja
yang kurang benar, tidak jelas, tidak diketahui, tidak terstandarisasi, tidak cocok.
d. Materials (bahan baku dan bahan penolong), berkaitan dengan ketiadaan spesifikasi
kualitas dari bahan baku yang digunakan dan bahan penolong yang diterapkan.
19
e. Media: berkaitan dengan tempat dan waktu kerja, dimana tidak memperhatikan aspek-
aspek kebersihan, kesehatan dan keselamatan kerja, dan lingkungan kerja yang
kondusif, kekurangan dalam lampu penerangan, ventilasi yang buruk, kebisingan yang
berlebihan, dll
f. Motivation (motivasi): berkaitan dengan adanya sikap kerja yang kurang benar dan
tidak professional (tidak kreatif, bersikap reaktif, tidak mampu berkerja sama dengan
tim,dll), dalam hal ini disebabkan oleh adanya sistem balas jasa dan penghargaan yang
tidak adil kepada tenaga kerja.
g. Money (keuangan): berkaitan dengan ketiadaan dukungan finansial atau keuangan,
yang digunakan untuk memperlancar proyek yang akan diterapkan.
Berikut merupakan gambar diagram sebab akibat berdasarkan kategori sumber
penyebab dari masalah kualitas, yang dapat dilihat pada gambar 2.1:
Money Media Materials Methods
Predictable Causes Motivation Machines Manpower
AKIBAT
Akar
penyebab
Dapat
diperkirakan
Akar
penyebab
Akar
penyebab
Akar
penyebab
Akar
penyebabAkar
penyebab
Akar
penyebab
Gambar 2.1 Diagram Sebab Akibat
Sumber: Gaspersz,2002
2.7 Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)
Failure Mode and Effect Diagram (FMEA) merupakan sebuah teknik analitik yang
menggabungkan teknologi dan pengalaman karyawan dalam mengidentifikasi jenis
kegagalan suatu produk atau proses dan perencanaan untuk mengeliminasi kegagalan
tersebut (Paramesh,2013). FMEA merupakan suatu prosedur terstruktur untuk
mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin adanya kegagalan (failure mode), mode
kegagalan tersebut diantaranya yaitu kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi diluar
batas spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan-perubahan dalam produk yang bisa
menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu (Gaspersz,2002).
20
Berikut merupakan manfaat dari analisis FMEA (Lipol,2011):
1. Berkontribusi dalam memperbaiki desain suatu prodak atau proses
2. Meningkatkan kepuasan konsumen
3. Berkonstribusi dalam pengembangan rencana pengendalian, persyaratan pengujian,
rencana perawatan secara optimal, analisis peningkatan keandalan dan kegiatan yang
berhubungan lainnya.
2.7.1 Tahapan FMEA
Adapun tahapan pembuatan FMEA secara umum sebagai berikut:
1. Penentuan metode kegagalan yang berpotensi pada proses kegagalan adalah suatu
keadaan dimana proses dapat berpotensi gagal dalam memenuhi persyaratan proses
atau desain. Kegagalan dapat berupa penyebab terhadap potensi kegagalan pada proses
selanjutnya.
Kegagalan tersebut yakni:
a. No Function yaitu Proses tidak berfungsi secara total atau tidak dapat
dioperasikan
b. Partial/ over function yaitu tidak memenugi spesifikasi secara keseluruhan
c. Intermittent function yaitu memenuhi spesifikasi tetapi tidak dapat berfungsi
sepenuhnya karena ada faktor luar, misalnya kelembapan dan lingkungan sekitar.
d. Unintended function yaitu interaksi dari beberapa bagian yang telah benar secara
individu, tetapi tidak menghasilkan informasi yang diinginkan bila disatukan.
2. Penentuan Nilai Severity (S)
Severity merupakan suatu estimasi atau perkiraan subyektif tentang bagaimana
buruknya pengguna akhir saat akan merasakan akibat dari kegagalan itu. Severity
merupakan sebuah angka dengan menggunakan skala 1 sampai 10, dimana nilai 1
menunjukkan keseriusan terendah (resiko kecil), dan nilai 10 menunjukkan tingkat
keseriusan tertinggi (Gaspersz, 2007). Kriteria nilai severity dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3
Nilai Severity
Rating Deskripsi Kriteria
1 None Tidak disadari oleh pelanggan, dan tidak berpengaruh pada
produk atau proses
2
Very minor Kegagalan kemungkinan dapat menyebabkan konsekuensi
secara minor, namun kemungkinan hal tersebut terjadi sangat
kecil.
3 Minor Kegagalan merupakan gangguan kecil, namun tidak
menyebabkan penurunan performance
21
Rating Deskripsi Kriteria
4 Very low Kegagalan dapat menimbulkan minor performance loss
5 Low Kegagalan mempengaruhi performa produk atau proses,
sehingga dapat menyebabkan adanya complain
6 Moderate Kegagalan dapat menyebabkan kerusakan parsial pada
produk atau proses
7 High Kegagalan dapat menyebabkan ketidakpuasan konsumen
secara signifikan
8 Very high Kegagalan menyebabkan produk atau proses tidak dapat
dioperasikan atau diperbaiki
9 Extremely high Kegagalan dapat menyebabkan pelanggaran peraturan
pemerintah
10 Dangetously high Kegagalan dapat menyebabkan cidera fisik bagi pengguna
atau pekerja
Sumber:Borror (2008)
3. Penentuan Nilai Occurance (O)
Occurance merupakan suatu perkiraan subyektif mengenai probabilitas atau peluang
bahwa penyebab itu akan terjadi, dan akan menghasilkan mode kegagalan yang
memberikan akibat tertentu (Gaspersz,2002). Nilai dari occurance berupa skala nilai antara
1-10, dimana skala nilai ini menunjukkan nilai frekuensi dari terjadinya kegagalan. Berikut
ini merupakan kriteria nilai occurance yang dapat dilihat pada Tabel 2.5
Tabel 2.4
Nilai Occurance
Rating Kriteria Defect
1 Tidak mungkin bahwa penyebab ini yang
mengakibatkan mode kegagalan 1 dalam 1.000.000
2 Kegagalan akan jarang terjadi 1 dalam 20.000
3 1 dalam 4000
4 Kegagalan agak mungkin terjadi 1 dalam 1000
5 1 dalam 400
6 1 dalam 80
7 Kegagalan sangat mungkin terjadi 1 dalam 40
8 1 dalam 20
9 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan
terjadi
1 dalam 8
10 1 dalam 2
Sumber: Gaspersz (2002)
4. Penentuan Nilai Detection (D)
Detection merupakan suatu perkiraan subyektif mengenai bagaimana efektivitas dari
metode pencegahan atau deteksi dalam menghilangkan mode kegagalan (Gaspersz,2007).
Nilai dari detection ditunjukkan pada skala nilai 1-10. Kriteria nilai detection dapat dilihat
pada Tabel 2.5.
22
Tabel 2.5
Nilai Detection
Rating Detection Kriteria
1 Hampir pasti Kemampuan alat terkontrol untuk mendeteksi bentuk,
dan penyebab hampir pasti
2 Sangat tinggi Kemampuan alat terkontrol untuk mendeteksi bentuk,
dan penyebab sangat tinggi
3 Tinggi Kemampuan alat terkontrol untuk mendeteksi bentuk,
dan penyebab tinggi
4 Lumayan tinggi Kemampuan alat terkontrol untuk mendeteksi bentuk,
dan penyebab sedang sampai tinggi
5 Sedang Kemampuan alat terkontrol untuk mendeteksi bentuk,
dan penyebab sedang
6 Rendah Kemampuan alat terkontrol untuk mendeteksi bentuk,
dan penyebab rendah
7 Sangat jarang Kemampuan alat terkontrol untuk mendeteksi bentuk,
dan penyebab sangat rendah
8 Jarang Alat pengontrol ini sulit untuk untuk mendeteksi
bentuk, dan penyebab kegagalan
9 Sangat jarang Alat pengontrol ini sangat sulit mendeteksi bentuk,
dan penyebab kegagalan
10 Hampir tidak pasti Tidak ada alat pengontrol yang bisa mendeteksi
Sumber: Borror (2008)
5. Menghitung Nilai Risk Priority Number (RPN)
Menghitung nilai Risk Priority Number (RPN) merupakan suatu nilai yang
menyatakan skala prioritas terhadap resiko kualitas, yang digunakan untuk panduan dalam
melakukan tindakan perencanaan. Nilai RPN merupakan hasil perkalian dari severity (S),
occurrence (O), dan detection (D) (Gaspersz,2007).
RPN = Severity x Occurance x Detection
Sumber: Gaspersz (2002)
Angka RPN yaitu berkisar 1 hingga 1000, dimana semakin tinggi nilai RPN, maka
proses tersebut akan semakin beresiko dengan menghasilkan produk melalui spesifikasi
yang tidak diinginkan.
2.8 Checklist
Checklist merupakan daftar (list) tentang hal-hal yang harus diperiksa (check), yang
digunakan untuk membantu pekerjaan yang detail dan harus dikerjakan dalam jumlah
banyak dan rumit. Checklist merupakan suatu alat observasi yang digunakan utuk
memperoleh data, berbentuk daftar yang berisi faktor-faktor subyek yang ingin diamati,
dimana dalam pelaksanaan observasi dilapangan dilakukan dengan cara memberi tanda
23
check atau centang terhadap list faktor-faktor yang sesuai dengan perilaku subyek yang
telah muncul di lembar observasi.
Checklist adalah pencatatan yang bersifat sangat selektif, karena berisi tentang daftar
kriteria yang spesifik serta dibatasi dengan hal-hal tertentu yang dapat diamati, dan harus
dijawab dengan menggunakan iya atau tidak. Checklist biasanya digunakan bersama-sama
dengan menggunakan metode pencatatan lain agar bisa mendokumentasikan dengan baik
tentang hal yang spesifik tersebut. Fungsi dari checklist yaitu sebagai alat pencatatan hasil
observasi terhadap subyek yang ingin diamati.
24
Halaman ini sengaja dikosongkan
25
BAB III
METODE PENELITIAN
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai metode penelitian yang digunakan, tempat dan
waktu penelitian, langkah-langkah penelitian dan diagram alir penelitian.
3.1 Jenis Penelitian
Penelitian ini termasuk jenis penelitian deskriptif kuantitatif. Menurut Kuncoro (2013)
Penelitian deskriptif adalah penelitian yang menggunakan metode numerik dan grafis,
sehingga hasilnya dapat diimplementasikan berdasarkan kenyataan yang sedang
berlangsung. Penelitian ini dilakukan untuk mencari penjelasan atas suatu fakta atau
kejadian yang terjadi. Sedangkan penelitian kuantitatif merupakan metode penelitian yang
digunakan untuk meneliti populasi atau sampel tertenu, pengumpulan data menggunakan
instrument penelitian, analisis data bersifat kuantitatif/statistik dengan tujuan menguji
hipotesis yang telah ditetapkan (Sugiono,2012).
Data yang digunakan dalam penelitian ini yaitu data jumlah produk cacat pada
produksi biskuit di PT. Unimos, yang nantinya akan dianalisis untuk mengetahui penyebab
cacat yang tersebesar dan mengetahui prioritas mana yang paling tinggi untuk dilakukan
perbaikan dalam mengurangi prodak cacat.
3.2 Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan di PT. Unimos Jl. Bambe Km. 19 Driyorejo, Kabupaten
Gresik, Jawa Timur. Pada bulan Desember 2016 sampai dengan Juli 2017.
3.3 Tahapan Penelitian
Pada tahapan penelitian ini terdapat beberapa tahapan yaitu tahapan pendahuluan,
tahapan pengumpulan, pengolahan data, hasil dan pembahasan, dan kesimpulan dan saran.
3.3.1 Tahap Pendahuluan
Pada tahap pendahuluan yaitu berisi tentang awal pengumpulan informasi, yang
digunakan untuk mengidentifikasi, merumuskan, dan menentukan tujuan dari
permasalahan tersebut dengan mempertimbangkan beberapa pengetahuan berdasarkan
pustaka atau literature yang ada.
25
26
Adapun tahapan pendahuluan ini yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Studi lapangan
Langkah awal yang dilakukan adalah dengan melakukan pengamatan awal untuk
mendapatkan gambaran dari kondisi sebenarnya di PT. Unimos Gresik- Jawa Timur.
Hal ini akan bermanfaat bagi peneliti karena melalui ini dapat memberikan gambaran
yang jelas tentang objek penelitian. Dan hasil survei pendahuluan ini peneliti juga
dapat mengetahui permasalahan yang terjadi pada perusahaan tersebut.
2. Studi literatur
Studi literatur digunakan untuk mempelajari teori-teori dan ilmu pengetahuan yang
berhubungan dengan permasalahan di PT. Unimos. Sumber literatur berasal dari buku,
jurnal, dan studi terhadap penelitian terdahulu dengan menggunakan topik utama yaitu
pengendalian kualitas, metode six sigma, perbaikan kualitas.
3. Identifikasi masalah
Identifikasi masalah yaitu mengidentifikasi secara detail ruang lingkup permasalahan
yang ada di PT. Unimos. Identifikasi masalah ini berujuan untuk mencari penyebab
timbulnya masalah, dan kemudian mencari permsalahan yang terjadi.
4. Perumusan masalah
Setelah mengidentifikasi masalah, tahap selanjutnya adalah merumuskan masalah
yang terjadi di PT. Unimos. Perumusan masalah merupakan rincian dari permasalahan
yang akan dikaji, dan nantinya akan menunjukkan tujuan dari penelitian ini.
5. Penentuan tujuan penelitian
Tujuan penelitian ini ditentukan berdasarkan dari perumusan masalah yang telah
dijabarkan sebelumnya. Hal ini bertujuan untuk menentukan batasan-batasan yang
perlu dalam pengolahan serta analisis hasil pengukuran selanjutnya.
3.3.2 Tahap Pengumpulan Data
Dalam penelitian ini jenis pengumpulan data yang digunakan adalah sebagai berikut:
1. Data Primer
Data primer merupakan data yang secara langsung diambil dari obyek penelitian yang
dilakukan oleh peneliti perorangan maupun organisasi, seperti hasil pengamatan, hasil
pengukuran, dan hasil wawancara terhadap pihak PT. Unimos. Adapun data primer
yang digunakan dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut:
a. Informasi CTQ (Critical To Quality) pada produk
b. Penyebab terjadinya defect
27
c. Tingkat severity, occurance dan detection untuk kebutuhan data dalam FMEA
2. Data sekunder
Data sekunder merupakan data yang didapatkan dengan tidak secara langusng dari
obyek penelitian, yaitu didapatkan dari data historis perusahaan yang berupa dokumen,
file, arsip, atas catatan-catatan perusahaan atau instalasi. Adapun data sekunder yang
digunakan pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
a. Sejarah, visi misi perusahaan PT. Unimos
b. Data jumlah produksi
c. Data jumlah defect
3.3.3 Tahap Pengolahan Data
Pada tahap ini dilakukan pengolahan data pada data primer dan data sekunder yang
telah didapatkan dari perusahaan dengan menggunakan metode yang relevan terhadap
permasalahan yang terjadi. Adapun tahapan pengolahan data yang dilakukan yaitu
melakukan penerapan siklus DMAI, yaitu sebagai berikut:
1. Define
Pada tahap ini merupakan tahap awal dari peningkatan dan perbaikan kualitas
menggunakan metode six sigma. Langkah awal yang dilakukan dalam tahap ini yaitu:
1. Mengidentifikasikan produk yang akan diteliti, mulai dari awal proses sampai
akhir dari proses produksi.
2. Mengidentifikasi CTQ (Critical To Quality). CTQ adalah suatu kualitas yang
ditetapkan dan berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan.
2. Measure
Pada tahap ini dilakukan pengolahan data, dimana diambil dari pengumpulan data
primer dan data sekunder, yang dimulai dengan:
1. Menghitung dan membuat peta kontrol untuk defect atribut.
2. Setelah itu menghitung pengukuran nilai DPMO, level sigma dan nilai kapabilitas
untuk masing-masing proses.
3. Analyze
Pada tahap ini yaitu melakukan analisa terhadap faktor-faktor yang mempengaruhi
terjadinya cacat, yang dimulai dari bahan, metode, peralatan, dan manusia, dengan
menggunakan fishbone diagram, dan dilanjutkan dengan membuat FMEA (Failure
Mode and Effect Analysis) yang bertujuan untuk mengetahui prioritas masalah yang
paling tinggi dan dilakukan rekomendasi perbaikan dari permasalahan tersebut.
28
4. Improve
Pada tahap ini yaitu memberikan usulan perbaikan yang bertujuan untuk menurunkan
defect yang terjadi. Perbaikan dilakukan dengan melihat hasil nilai RPN tertinggi dan
prioritas masalah pada hasil FMEA, sehingga dapat digunakan sebagai upaya
menurunkan defect.
3.3.4 Hasil dan Pembahasan
Pada tahap ini yaitu melakukan analisis dan pembahasan secara menyeluruh terhadap
hasil dari pengolahan data yang dilakukan, yaitu analisis terhadap metode yang telah
digunakan dan diolah. Dari hasil metode tersebut maka didapatkan hasil perbaikan, yang
bertujuan untuk menurunkan defect yang terjadi.
3.3.5 Kesimpulan dan Saran
Pada tahap kesimpulan dan saran merupakan tahap terakhir yang dilakukan dalam
penelitian ini, tahap ini berisi kesimpulan yang didapatkan dari hasil pengumpulan,
pengolahan data, dan analisis yang dilakukan. Dimana pada kesimpulan menjawab tujuan
penelitian yang telah ditetapkan.
3.4 Diagram Alir Penelitian
Diagram alir penelitian ini dilihat berdasarkan dari langkah-langkah yang dilakukan
dalam penelitian. Diagram penelitian dapat dilihat pada Gambar 3.1:
29
mulai
Pengamatan di
Lapangan
Definite
1.Mengidentifikasi produk dan proses yang
diteliti
2. Identifikasi Critical To Quality (CTQ)
Measure
1. Menghitung dan membuat peta kontrol
2. Menghitung DPMO, nilai sigma dan
menghitung Cp
Improve
Membuat rekomendasi perbaikan
Analyze
1. Membuat Fishbone diagram
2. Membuat Failure Mode and
Effect Analysis
Pennetapan Tujuan
Pennelitian
Rumusan Masalah
Identifikasi Masalah
Analisa dan Pembahasan
Studi Literatur
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Tahap Pengumpulan
data
Tahap pengolahan
data
Tahap Analisa dan
Kesimpulan
Tahap Pendahuluan
Data Sekunder:
1. Sejarah, visi misi perusahaan
2. Data jumlah produksi
3. Data jumlah defect
Pengumpulan data
Data primer:
1. Informasi CTQ (Critical To Quality)
2. Penyebab defect
3. Tingkat severity, occurance, dan detection
untuk kebutuhan data dalam FMEA
Gambar 3.1 Diagram alir
30
Halaman ini sengaja dikosongkan
31
31
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada bab IV ini akan dijelaskan mengenai gambaran umum perusahaan, pengolahan
data, dan pembahasan dari analisis, sehingga nantinya dapat memberikan usulan perbaikan
yang berhubungan dengan hasil analisis permasalahan tersebut.
4.1 Gambaran Umum perusahaan
Pada bagian ini dijelaskan mengenai gambaran umum perusahaan, meliputi profil
perusahaan, visi dan misi, dan struktur organisasi PT. Unimos
4.1.1 Profil Perusahaan
PT. Unimos merupakan suatu perusahaan manufaktur industri makanan, yang
menghasilkan produk biskuit dan wafer. PT. Unimos didirikan pada tahun 1977 dan
terletak di Jalan Raya Bambe Km. 19 Driyorejo, Gresik 61177, Jawa Timur, Indonesia.
Yang terletak disebuah kawasan industri dibagian selatan kota Gresik dan berbatasan
dengan kota Surabaya, Ibu kota provinsi Jawa Timur.
PT. Unimos menghasilkan beberapa macam kategori produk, diantaranya yaitu jenis
Category Econo, Product Family Pack, Product Kiddy Pack dan Category Product
Travel Pack. Dari beberapa kategori tersebut menghasilkan beberapa macam-macam
produk yang diproduksi salah satunya itu biskuit Hard Dough, atau di Indonesia lebih
dikenal dengan istilah biskuit Marie, Cookies, Cracker’s, Soft Cracker’s, dan Shortbrea,
dan lain-lain dalam berbagai rasa dan bentuk serta kombinasi keduanya, baik dengan
menggunkan cream sandwich ataupun tidak. Segmentasi pasar pada produk biskuit ini
yaitu mulai dari anak-anak hingga orang dewasa dikecualikan bayi.
PT. Unimos menerapkan pedoman sistem manajemen keamanan pangan dan mutu
yang mengacu pada persyaratan standart ISO 22000 : 2005, Woolworth Quality Assurance
(WQA), British Retail Consortium, External Manufacturing Quality Requirements
Modelez dan diterapkan untuk dapat menghasilkan produk - produk biskuit yang
bermanfaat, bernilai, serta dapat dikonsumsi. Dan pedoman organisasi PT. Unimos ini
diterapkan serta digunakan sebagai pedoman dalam memberi jaminan akan keamanan dan
kepuasan pelanggan.
31
32
4.1.2 Visi & Misi Perusahaan
PT. Unimos telah merumuskan visi dan misi perusahaan, dimana visi misi tersebut
bertujuan sebagai pedoman elemen utama untuk mencari pencapaian hasil yang lebih baik.
Adapun visi perusahaan adalah Membangun kehidupan “stake holder” yang lebih baik dari
waktu ke waktu melalui produk-produk biskuit yang bermanfaat. Sedangkan Misi dari
perusahan adalah Berkarya penuh keceriaan dalam menghasilkan produk biskuit
bermanfaat serta bernilai dalam berbagai warna, rasa dan bentuk.
4.1.3 Struktur Organisasi
Struktur organisasi merupakan dasar operasional kegiatan pada perusahaan secara
keseluruhan. Struktur organisasi bertujuan untuk penggambaran tugas atau wewenang,
sehingga dapat mengetahui tanggung jawab dan wewenang untuk setiap jabatan dalam
perusahaan. Bentuk struktur organisasi PT. Unimos dapat dilihat pada gambar 1.1:
MANAGING DIRECTOR
KESIAPAN SARANA & PELATIHAN
KOORDINATOR PTKPKOORDINATOR RECALLKOORDINATOR HACCPKOORDINATOR
INTERNAL AUDITKOORDINATOR
TANGGAP DARURATDOKUMENT CONTROLKOORDINATOR
TRACEABILITY
MANAGEMENT REPRESENTATIVE
PENARIKAN PRODUK & PEMULIHAN
EVAKUASI DAN ANALISA
HUBUNGAN EKSTERNAL & INTERNAL
PENANGANAN PASCA INSIDEN
EVAKUASI INTERNAL & DATA
EVAKUASI PERSONILPENANGANAN
INSIDEN
Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Unimos
4.1.4 Produk Perusahaan
Produk yang dihasilkan oleh PT. Unimos yaitu berupa biskuit dan wafer. Biskuit
merupakan produk makanan kering yang mempunyai tekstur atau konsistensi yang kering,
renyah dan tekstur pori yang lebih rapat. Sedangkan wafer merupakan jenis kue kering
yang dibuat dari adonan cair, dan mempunyai teksture berpori-pori kasar. Berikuit ini
merupakan jenis-jenis produk yang dihasilkan oleh PT. Unimos, dapat dilihat pada tabel
4.1.
33
Tabel 4.1
Jenis produk yang dihasilkan oleh PT. Unimos
Kategori Jenis biskuit
Econo Cream Crackers Butter 438 g
Kukis Kelapa 12 x 13.9 g
Sugar Milky Crackers 438 g
Strawberry Puff 250 g
Rose Cream Lemon 260 g
Rose Cream Coklat 260 g
Malkist Susu 262 g
Category Product Family Pack Wafel Chocolate Cookies 150 g
Wafel Butter Cookies 150 g
Kukis White Coffee 90 g
Majestic Wafer Cream Pop Corn Caramel 90 g
Kukis GN Banana 400 g
Category Product Festive Pack
MAJORICO Wafer Stick Cappucinno 300 g
MAJORICO Wafer Stick Strawberry 300 g
Soft Crackers Chesee Cream 400 g
Minibit Choco Banana 150 g
Montego Gold Choco Banana 225 g
Cream Crackers Butter 14,5 g
Category Product Kiddy Pack
Malkist Susu 14,5 g
HAI Crackers Seaweed 10 g
Kukis Banana 12 g
Majorico Vanila 90 g
Category Product Travel Pack
Majorico Chocolate 90 g
Kukis White Coffee 60 g
Montego Gold Matcha 90 g
Kukis Mochachino 60 g
Sumber: PT. Unimos
4.2 Pengolahan Data
Setelah diperoleh data-data yang diperlukan, maka data-data tersebut dilakukan
pengolahan data. Pada tahap pengolahan data, data yang diperoleh dari perusahaan diolah
berdasarkan metode six sigma, yaitu siklus DMAI (Define, Measure, Analyze, Improve)
yang nantinya dapat memperoleh prioritas masalah yang akan diberikan rekomendasi
perbaikan sebagai upaya untuk menurunkan defect pada produk biskuit.
4.2.1 Tahap Define
Tahap ini merupakan tahap awal dari peningkatan dan perbikan kualiatas, langkah
awal yang dilakukan dalam tahap ini yaitu mengidentifikasi aliran proses produksi,
mengidentifikasi produk yang akan diteliti, dan mengidentifikasi CTQ (Critical to quality).
34
4.2.1.1 Proses Produksi Biskuit
Dalam proses produksi pembuatan biskuit terdapat beberapa tahap, mulai dari tahap
awal hingga tahap akhir, yaitu yang dimulai dari bahan baku / material datang hingga
menjadi packing biskuit yang disiap disimpan ke gudang. Berikut ini merupakan tahapan-
tahapan proses dalam pembuatan produksi biskuit di PT. Unimos:
1. Proses Mixing
Sebelum melakukan proses mixing, terlebih dahulu yang dilakukan adalah menyiapkan
semua bahan baku/ material yang akan digunakan. Setelah itu masuk ke tahap mixing.
Proses mixing merupakan proses pencampuran dan pengadukan bahan dasar serta bahan
penunjang lainnya, seperti tepung, gula halus, skim milk powder, dll. agar bisa memperoleh
adonan yang homogen. Proses mixing dimulai dari proses formulasi bahan baku (tepung
teringu, gula,dll). Setelah itu dilakukan setting kecepatan putar (low speed) pada mesin
mixer, selanjutnya masukkan bahan baku ke dalam mesin mixer. Disisi lain untuk
pembuatan cream adonan, lakukan setting kecepatan putar (low speed) pada mesin mixer,
setelah itu masukkan adonan dan setting dengan kecepatan tinggi. Dimana waktu yang
digunakan pada proses mixing yaitu ± 16 menit. Setelah dilakukan proses mixing adonan,
tahap selanjutnya yaitu adonan menuju proses molding untuk dilakukan pencetakan
biskuit.
2. Proses Moulding
Setelah dilakukan proses mixing tahap selanjutnya yaitu dilakukan pemipihan adonan,
adonan dilewatkan pada mesin roll press yang berputar, yang bertujuan untuk membentuk
adonan menjadi lembaran-lembaran tipis. Selanjutnya lembaran tersebut menuju ke mesin
cetak (moulding machine), Dimana lembaran adonan tersebut akan dicetak dengan mesin
pencetak secara vertical atau (vertically reciprocating cutter/ embrossing machine).
Setelah itu sisa adonan yang tidak tercetak, maka akan kembali ke bagian awal yaitu
menuju mesin roll press untuk dilakukan pencetakan kembali.
3. Proses pemanggangan (Oven)
Setelah proses pencetakan adonan selesai, adonan yang sudah dicetak selanjutkan akan
menuju mesin oven melalui belt conveyor. Setelah itu biskuit masuk ke ruang oven, selama
proses pemanggangan, penetrasi panas terjadi dibagian bawah dan atas mesin. Suhu yang
digunakan dalam memanggang biskuit berbeda-beda. Suhu pemanggangan biskuit yang
digunakan pada tahap oven 1 yaitu pembentukan sebesar 200-220 o
C, tahap 2 yaitu
pengembangan sebesar 210-230 o
C, tahap 3 yaitu pematangan biskuit sebsar 210-220 o
C,
dan tahap 4 yaitu penstabilan sebesar 180-200 o
C. Dan proses pemanggangan ini
35
memerlukan waktu ± 5-7 menit. Setelah proses pengovenan selesai dilanjutkan menuju
proses pendinginan, dimana pendinginan ini dilakukan dengan cara manual yaitu dengan
penghembusan angin yang dihasilkan oleh blower melalui belt conveyor. Dimana proses
pendinginan ini bertujuan untuk mengeraskan kembali tekstur biskuit yang memuai saat
proses pengovenan dengan di barengi pemberian kristal gula sebagai toping kepingan pada
biskuit.
4. Proses Creaming
Setelah melalui proses oven, biskuit berjalan disepanjang belt conveyor untuk menuju
mesin metal detector, dimana mesin metal detector ini berfungsi untuk mendeteksi apakah
biskuit mengandung bahan-bahan logam atau tidak, selanjutnya biskuit menuju mesin
stacking yang berfungsi untuk memisahkan antara biskuit yang rusak dengan biskuit yang
bagus. Setelah itu biskuit masuk ke mesin creaming, dimana pada proses creaming ini
kepingan biskuit akan dilapisi dengan adonan cream melalui mesin creaming. Biskuit yang
sudah berlapis dengan cream, dilanjutkan menuju proses stacking untuk dilakukan proses
pengecekan. Untuk biskuit yang sudah baik, lalu ditransportasikan menuju proses
wrapping dengan menggunakan belt conveyor.
5. Proses Pengemasan (Packing)
Proses pengemasan biskuit merupakan tahapan terakhir dari pembuatan biskuit setelah
proses creaming, dimana proses packing biskuit ini dilakukan dengan menggunakan tata
cara atau prosedur yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Setelah dari proses creaming,
biskuit akan dipacking dengan menggunakan mesin wrapping dan bantuan tenaga manusia,
setelah biskuit dikemas melalui mesin wrapping maka biskuit akan masuk ke tahap
labelling, selanjutnya akan dilakukan inspeksi oleh operator hasil wrapping dan labelling
dengan memasukkan biskuit ke dalam karton, dan tahap yang terakhir yaitu dilakukan
pemindahan karton hasil packing dengan menggunakan forklift ke gudang jadi.
4.2.1.2 Identifikasi Tujuan Six Sigma
Berdasarkan penjelasan sebelumnya PT. Unimos merupakan perusahaan yang
memproduksi wafer dan biskuit. Dimana produk biskuit merupakan produk yang paling
banyak diproduksi oleh PT. Unimos. Berdasarkan studi lapangan yang telah dilakukan,
terdapat masalah yang terjadi di PT. Unimos salah satunya yaitu masih terdapat banyak
terjadi cacat pada biskuit selama proses produksi, oleh karena itu perlu dilakukan adanya
perbaikan. Berikut merupakan macam-macam cacat biskuit yang terjadi di PT. Unimos,
dapat dilihat pada tabel 4.2
36
Tabel 4.2
Macam-macam cacat biskuit
No Jenis cacat Gambar
1 Bentuk biskuit tidak sesuai
spesifikasi
2 Biskuit mengalami over cook
3 Posisi biskuit tidak sesuai
4 Posisi cream tidak merata
5 Kemasan biskuit rusak
Dari tabel 4.2 dapat dilihat bahwa terdapat beberapa macam cacat biskuit yang terjadi,
yaitu bentuk biskuit tidak sesuai spesifikasi, posisi biskuit tidak sesuai, biskuit terjadi over
cook, cream tidak merata, dan adanya kemasan yang rusak. Berikut merupakan gambar
grafik dari proporsi cacat yang terjadi pada biskuit, dapat dilihat pada gambar 4.2.
37
Gambar 4.2 Grafik proporsi cacat biskuit
Dari gambar 4.2 dapat diketahui bahwa prosentase dari cacat biskuit, untuk cacat pada
posisi biskuit tidak sesuai sebesar 46%, cacat bentuk tidak sesuai spesifikasi sebesar 23%,
cacat over cook sebesar 12%, cream tidak merata sebesar 10%, dan kemasan rusak sebesar
9%. Dan dapat dilihat bahwa jumlah prosentase cacat terbesar adalah pada posisi biskuit
yang tidak sesuai, over cook, dan bentuk tidak sesuai, sehingga penelitian ini
memfokuskan pada ketiga macam jenis cacat tersebut.
4.2.1.3 Identifikasi Critical To Quality (CTQ)
Critical To Quality (CTQ) merupakan suatu karakteristik kualitas yang ditetapkan dan
berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan. CTQ pada penelitian ini
ditetapkan berdasarkan spesifikasi biskuit, sehingga nantinya dapat mempengaruhi
karakteristik kualitas pada produk, yang bertujuan untuk memenuhi harapan pelanggan
atau konsumen. CTQ ini didapatkan berdasarkan hasil diskusi dengan manajer produksi
dan supervisor. Berikut merupakan CTQ pada komponen biskuit dapat ditunjukkan pada
tabel 4.3
Tabel 4.3
Critical To Quality (CTQ)
CTQ Spesifikasi Gambar
Biskuit Bentuk biskuit utuh sesuai dengan
spesifikasi cetakan.
Tidak terjadi penumpukan antar
kepingan biskuit/ posisi kepingan
biskuit sesuai.
Biskuit tidak terdapat bercak, warna
biskuit bagus dan sesuai spesifikasi.
46%
12%
23%
10% 9%
Jenis cacat Biskuit
Posisi biskuit tidak sesuai over cook
Bentuk tidak sesuai cream tidak merata
Kemasan rusak
38
Dari tabel 4.3 dapat disimpulkan bahwa muncul defect disebabkan karena beberapa
faktor yang menyebabkan terjadinya permasalahan pada produk biskuit. Dan telah terjadi
ketidaksesuaian pada CTQ yang ditetapkan oleh perusahaan. Dimana kondisi biskuit yang
cacat dapat diartikan bahwa biskuit tersebut tidak sesuai dengan apa yang diharapkan.
Sehingga munculnya beberapa defect pada proses pembuatan biskuit yaitu bentuk biskuit
tidak sesuai spesifikasi, biskuit mengalami over cook, dan posisi biskuit tidak sesuai.
4.2.2 Tahap Measure
Tahap measure ini merupakan tahap pengukuran terhadap objek penelitian yang ada
pada PT. Unimos. Pada tahap ini akan dilakukan pengendalian statistik untuk data atribut,
dengan cara menghitung dan membuat peta kontrol, menghitung nilai DPMO dan level
sigma, dan perhitungan kapabilitas proses. Berikut ini merupakan langkah-langkah yang
akan dilakukan pada tahap measure.
4.2.2.1 Pengendalian Kualitas Pada Proses Statistik
Peta kendali untuk data atribut dilakukan untuk mengetahui apakah data pada cacat
biskuit berada pada batas kendali atau tidak. Pada penelitian ini menggunakan peta kendali
p (p-chart). Peta kendali p merupakan peta kontrol yang digunakan untuk mengamati
proporsi atau perbandingan antara produk yang cacat dengan jumlah total poduksi. Data
yang diambil merupakan data cacat bulan Januari 2017, dengan jumlah waktu produksi
selama 14 hari. Berikut ini merupakan hasil perhitungan peta kontrol (p-chart) untuk cacat,
bentuk biskuit tidak sesuai spesifikasi, over cook, dan posisi biskuit tidak sesuai.
1. P-Chart untuk posisi biskuit tidak sesuai
Berikut merupakan contoh perhitungan dari peta kontrol
a. Proporsi cacat
Pc = ∑cacat
n
= 807,67
17872,53 = 0,0452
b. Menentukan garis pusat (center line)
P = GPp = CL = ∑ 𝑝𝑖
𝑔𝑖=1
𝑔 =
11003,99
228577,8 = 0,0481
c. Batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB)
39
BKAp = p + 3 √p (1−p)
n = 0,0481+ 3 √
0,0481 (1−0,0481 )
17872,53 = 0,0529
BPBp = p – 3 √p (1−p)
n = 0,0481- 3 √
0,0481 (1−0,0481)
17872,53 = 0,0433
d. Tabel 4.4 Menunjukkan hasil perhitungan dari peta kontrol p (p-chart)
Tabel 4.4
Perhitungan peta kontrol p (p-chart) untuk posisi biskuit tidak sesuai No Produksi (kg) Jumlah
Cacat
(kg)
Proporsi
Cacat
BKA BKB CL
1 17872,53 807,67 0,0452 0,0529 0,0433 0,0481
2 15767,02 729,28 0,0463 0,0533 0,0430 0,0481
3 19165,77 827,35 0,0432 0,0528 0,0435 0,0481
4 14830,21 692,73 0,0467 0,0534 0,0429 0,0481
5 17012,32 775,87 0,0456 0,0531 0,0432 0,0481
6 16017,61 869,71 0,0543 0,0532 0,0431 0,0481
7 12931,56 601,84 0,0465 0,0538 0,0425 0,0481
8 15310,47 731,3 0,0478 0,0533 0,0430 0,0481
9 17698,66 812,66 0,0459 0,0530 0,0433 0,0481
10 13816,56 787,74 0,0570 0,0536 0,0427 0,0481
11 19621,09 997,44 0,0508 0,0527 0,0436 0,0481
12 14522,86 800,35 0,0551 0,0535 0,0428 0,0481
13 15191,75 724,35 0,0477 0,0534 0,0429 0,0481
14 18819,42 845,7 0,0449 0,0528 0,0435 0,0481
Jumlah 228577,83 11003,99
e. Setelah dilakukan perhitungan nilai CL, BKA, dan BKB, maka data akan di-plot ke
dalam peta kendali P, dimana hasil plotting dapat ditunjukkan pada gambar 4.3.
Gambar 4.3 Peta kontrol untuk posisi biskuit tidak sesuai
Pada gambar 4.3 dapat diketahui, bahwa peta kendali yang digunakan adalah p-chart,
dikarenakan perhitungan yang dilakukan berdasarkan proporsi cacat serta jumlah sampel
pada setiap pengamatan bervariasi. Dan berdasarkan banyaknya sampel yang bervariasi
maka peta kendali ini menggunakan jenis peta kendali individu yaitu hasil dari jumlah
0.0300
0.0350
0.0400
0.0450
0.0500
0.0550
0.0600
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
proporsi
CL
BKA
BKB
Proporsi
40
observasi pada masing-masing subgrupnya hanya satu. Dapat dilihat bahwa pergerakan
titik-titik pada bulan Januari 2017 sangat fluktuatif. Dimana data yang diperoleh tidak
semuanya berada dalam batas kontrol atas (BKA) maupun kontrol bawah (BKB), dan titik-
titik yang keluar dari batas spesifikasi dikatakan sebagai data out of statistical control.
Pada data diatas terdapat 4 titik yang berada diluar batas kontrol yaitu titik no 3, 6, 10, dan
12. Dimana titik yang melewati batas kontrol bawah (BKB) adalah titik no 3, dikarenakan
memiliki jumlah proporsi cacat lebih kecil dibandingkan dengan jumlah nilai BKB, dan
keluarnya titik-titk tersebut dikarenakan adanya penyebab khusus yang membuat titik
tersebut melewati batas spesifikasi, seperti adanya kesalahan dalam proses pemeriksaan
yang tidak cukup terlatih dan kurang berpengalaman, alat pengujian dan alat pemeriksaan
yang tidak wajar, serta adanya keadaan pemeriksaan data yang tidak sesuai, dan lain-lain.
Dan titik-titik yang melewati batas kontrol atas (BKA) yaitu no 6, 10 dan 12,
keluarnya titik-titik tersebut dikarenakan jumlah proporsi cacat yang dimiliki pada masing-
masing periode mempunyai nilai lebih besar dibandingkan dengan jumlah nilai BKA, dan
penyebab data keluar dari batas kontrol atas adalah adanya penyebab khusus yang terjadi,
seperti adanya kesalahan operator yang kurang berpengalaman, alat yang digunakan tidak
sesuai, maupun adanya keadaan yang kurang sesuai, dan lain-lain.
Langkah selanjutnya yaitu melakukan revisi untuk data yang keluar dari batas kontrol
atas maupun batas kontrol bawah. Dimana cara melakukan revisi yaitu dengan mengambil
data produk yang telah keluar dari batas kendali, setelah itu dilakukan analisa dengan
harapan permasalahan yang sama tidak terulang kembali.
2. P-Chart untuk cacat biskuit over cook
Berikut merupakan contoh perhitungan dari peta kontrol
a. Proporsi cacat
Pc = ∑cacat
n
= 191,92
17872,3 = 0,0107
b. Menentukan garis pusat (center line)
P = GPp = CL = ∑ 𝑝𝑖
𝑔𝑖=1
𝑔 =
2751
228577,83 = 0,0120
c. Batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB)
BKAp = p + 3 √𝑝 (1−𝑝)
𝑛 = 0,0120 + 3 √
0,0120 (1−0,0120)
17872,53 = 0,0145
41
BPBp = p – 3 √𝑝 (1−𝑝)
𝑛 = 0.0120+ 3 √
0,0120 (1−0,0120 )
17872,53 = 0,0094
d. Tabel 4.5 Menunjukkan hasil perhitungan dari peta kontrol p (p-chart)
Tabel 4.5
Perhitungan peta kontrol p (p-chart) untuk biskuit over cook No Produksi Jumlah
Cacat
Proporsi
Cacat
BKA BKB CL
1 17872,53 191,92 0,0107 0,0145 0,0096 0,0120
2 15767,02 182,32 0,0116 0,0146 0,0094 0,0120
3 19165,77 199,34 0,0104 0,0144 0,0097 0,0120
4 14830,21 173,18 0,0117 0,0147 0,0093 0,0120
5 17012,32 191,47 0,0113 0,0145 0,0095 0,0120
6 16017,61 252,43 0,0158 0,0146 0,0095 0,0120
7 12931,56 132,96 0,0103 0,0149 0,0092 0,0120
8 15310,47 182,83 0,0119 0,0147 0,0094 0,0120
9 17698,66 203,16 0,0115 0,0145 0,0096 0,0120
10 13816,56 174,43 0,0126 0,0148 0,0093 0,0120
11 19621,09 239,36 0,0122 0,0144 0,0097 0,0120
12 14522,86 242,59 0,0167 0,0147 0,0093 0,0120
13 15191,75 183,59 0,0121 0,0147 0,0094 0,0120
14 18819,42 201,42 0,0107 0,0144 0,0097 0,0120
Jumlah 228577,83 2751
e. Setelah dilakukan perhitungan nilai CL, BKA, dan BKB, maka data akan di-plot ke
dalam peta kendali P, dimana hasil plotting dapat ditunjukkan pada gambar 4.4.
Gambar 4.4 Peta kontrol untuk biskuit over cook
Pada gambar 4.4 dapat diketahui, bahwa peta kendali yang digunakan adalah p-chart,
dikarenakan perhitungan yang dilakukan berdasarkan proporsi cacat serta jumlah sampel
pada setiap pengamatan bervariasi. Dan berdasarkan banyaknya sampel yang bervariasi
maka peta kendali ini menggunakan jenis peta kendali individu yaitu hasil dari jumlah
observasi pada masing-masing subgrupnya hanya satu. Dapat dilihat bahwa pergerakan
0.0050
0.0070
0.0090
0.0110
0.0130
0.0150
0.0170
0.0190
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
proporsi
CL
BKA
BKB
Proporsi
Periode
42
titik-titik pada bulan Januari 2017 sangat fluktuatif. Dimana data yang diperoleh tidak
semuanya berada dalam batas kontrol atas (BKA) maupun kontrol bawah (BKB), dan titik-
titik yang keluar dari batas spesifikasi dikatakan sebagai data out of statistical control.
Pada data diatas terdapat 2 titik yang berada diluar batas kontrol atas yaitu pada titik no 6
dan 12, keluarnya titik-titik tersebut dikarenakan jumlah proporsi cacat yang dimiliki pada
masing-masing periode mempunyai nilai lebih besar dibandingkan dengan jumlah nilai
BKA, dan penyebab data keluar dari batas kontrol atas adalah masih adanya variasi
penyebab khusus yang terjadi sehingga menyebabkan cacat biskuit menjadi tidak
terkendali, seperti adanya kesalahan operator yang kurang berpengalaman, alat yang
digunakan tidak sesuai, maupun adanya keadaan yang kurang sesuai, dan lain-lain. Hal ini
dikarenakan masih adanya variasi penyebab khusus. Serta langkah selanjutnya perlu
dilakukan revisi untuk mengetahui penyebab cacat biskuit tersebut, dengan harapan agar
cacat tidak kembali lagi. Dimana cara melakukan revisi yaitu dengan mengambil data
produk yang telah keluar dari batas kendali, setelah itu dilakukan analisa dengan harapan
permasalahan yang sama tidak terulang kembali.
3. P-Chart untuk bentuk biskuit tidak sesuai spesifikasi
Berikut merupakan contoh perhitungan periode 1 untuk peta kontrol
a. Proporsi cacat
Pc = jumlah cacat
n𝑥100%
= 403,84
17872,53 = 0,0226
a. Menentukan garis pusat (center line)
P = GPp = CL = ∑ 𝑝𝑖
𝑔𝑖=1
𝑔 =
5482,02
228577,83 = 0,0240
b. Batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB)
BKAp = p + 3 √p (1−p)
n = 0,0240 + 3 √
0,0240(1−0.0240)
17872,53 = 0,0274
BKBp = p – 3 √p (1−p)
n = 0,0240 - 3 √
0.0240(1−0.0240)
17872,53 = 0,0205
c. Tabel 4.6 Menunjukkan hasil perhitungan dari peta kontrol p (p-chart)
Tabel 4.6
Perhitungan peta kontrol (p-chart) untuk biskuit tidak sesuai bentuk spesifikasi No Produksi Jumlah Cacat Proporsi
Cacat
CL BKA BKB
1 17872,53 403,84 0,0226 0,0240 0,0274 0,0205
2 15767,02 364,64 0,0231 0,0240 0,0276 0,0203
43
No Produksi Jumlah Cacat
Proporsi
cacat CL BKA BKB
3 19165,77 438,68 0,0229 0,0240 0,0273 0,0207
4 14830,21 366,37 0,0247 0,0240 0,0278 0,0202
5 17012,32 382,94 0,0225 0,0240 0,0275 0,0205
6 16017,61 374,85 0,0234 0,0240 0,0276 0,0204
7 12931,56 295,92 0,0229 0,0240 0,0280 0,0199
8 15310,47 385,65 0,0252 0,0240 0,0277 0,0203
9 17698,66 416,33 0,0235 0,0240 0,0274 0,0205
10 13816,56 398,87 0,0289 0,0240 0,0279 0,0201
11 19621,09 488,72 0.0249 0,0240 0,0273 0,0207
12 14522,86 385,18 0,0265 0,0240 0,0278 0,0202
13 15191,75 357,18 0,0235 0,0240 0,0277 0,0203
14 18819,42 422,85 0,0225 0,0240 0,0273 00206
Jumlah 228577,83 5482,02
d. Setelah dilakukan perhitungan nilai CL, BKA, dan BKB, maka data akan di-plot ke
dalam peta kendali P, dimana hasil plotting dapat ditunjukkan pada gambar 4.5.
Gambar 4.5 Peta kontrol untuk bentuk biskuit tidak sesuai spesifikasi
Pada gambar 4.5 dapat diketahui, bahwa peta kendali yang digunakan adalah p-chart,
dikarenakan perhitungan yang dilakukan berdasarkan proporsi cacat serta jumlah sampel
pada setiap pengamatan bervariasi. Dan berdasarkan banyaknya sampel yang bervariasi
maka peta kendali ini menggunakan jenis peta kendali individu yaitu hasil dari jumlah
observasi pada masing-masing subgrupnya hanya satu. Dapat dilihat bahwa pergerakan
titik-titik pada bulan Januari 2017 sangat fluktuatif. Dimana data yang diperoleh tidak
semuanya berada dalam batas kontrol atas (BKA) maupun kontrol bawah (BKB), dan titik-
titik yang keluar dari batas spesifikasi dikatakan sebagai data out of statistical control.
Pada data terdapat 1 titik yang berada diluar batas kontrol atas yaitu pada titik no 10,
keluarnya titik-titik tersebut dikarenakan jumlah proporsi cacat yang dimiliki pada
mempunyai nilai lebih besar dibandingkan dengan jumlah nilai BKA, dan penyebab data
0.0150
0.0200
0.0250
0.0300
0.0350
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
CL
BKA
BKB
proporsi cacat
Periode
Proporsi
44
keluar dari batas kontrol atas adalah masih adanya variasi penyebab khusus yang terjadi
sehingga menyebabkan cacat biskuit menjadi tidak terkendali, seperti adanya kesalahan
operator yang kurang berpengalaman, alat yang digunakan tidak sesuai, maupun adanya
keadaan yang kurang sesuai, dan lain-lain. Serta langkah selanjutnya perlu dilakukan revisi
untuk mengetahui penyebab cacat biskuit tersebut, dengan harapan agar cacat tidak
kembali lagi. Dimana cara melakukan revisi yaitu dengan mengambil data produk yang
telah keluar dari batas kendali, setelah itu dilakukan analisa dengan harapan permasalahan
yang sama tidak terulang kembali.
4.2.2.2 Pengukuran Baseline Performance
Untuk meningkatkan kualitas pada six sigma, langkah selanjutnya yang dilakukan
adalah mengetahui tingkat baseline performance dari produk biskuit, dimana yang dapat
diketahui dengan melakukan perhitungan DPMO, nilai sigma dan kapabilitas.
Berikut merupakan hasil perhitungan nilai DPMO dan level sigma pada produk biskuit
dalam setiap defect yang terjadi, yaitu bentuk biskuit tidak sesuai spesifikasi, posisi biskuit
yang kurang sesuai, dan biskuit terjadi over cook.
1. Perhitungan nilai DPMO dan level sigma untuk posisi biskuit yang kurang sesuai.
Adapun contoh perhitungan nilai DPMO dan level sigma pada cacat biskuit yaitu:
a. Perhitungan DPMO
DPMO = DPO x 1000000
DPMO = (𝑏𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑔𝑎𝑔𝑎𝑙
𝑏𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘𝑛𝑦𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑖𝑘𝑠𝑎 𝑥 𝐶𝑇𝑄 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑎𝑙) x 1000000
DPMO = (807.67
17872.53𝑥1) x 1000000
DPMO = 45190.58
b. Perhitungan level sigma
Perhitungan level sigma dilakukan dengan bantuan program Microsoft Excel.
Nilai sigma = normsinv (1000000−𝐷𝑃𝑀𝑂
1000000) + 1.5
= normsinv (1000000−45190.58
1000000) + 1.5
= 3.19
Berikut merupakan hasil perhitungan dari keseluruhan nilai DPMO dan level sigma
pada posisi biskuit yang kurang sesuai, yang ditunjukkan pada tabel 4.7
45
Tabel 4.7
Perhitungan nilai DPMO dan level sigma untuk posisi biskuit yang kurang sesuai No Hasil
produksi
Jumlah cacat DPMO Level sigma
1 17872.53 807.67 45,190.58 3.19
2 15767.02 729.28 46,253.51 3.18
3 19165.77 827.35 43,168.11 3.22
4 14830.21 692.73 46,710.73 3.18
5 17012.32 775.87 45,606.36 3.19
6 16017.61 869.71 54,297.11 3.10
7 12931.56 601.84 46,540.40 3.18
8 15310.47 731.3 47,764.70 3.17
9 17698.66 812.66 45,916.47 3.19
10 13816.56 787.74 57,014.19 3.08
11 19621.09 997.44 50,835.10 3.14
12 14522.86 800.35 55,109.67 3.10
13 15191.75 724.35 47,680.48 3.17
14 18819.42 845.7 44,937.62 3.20
Rata-rata 16326.99 786,00 48,141.11 3.16
Dapat dilihat dari tabel 4.7, bahwa nilai DPMO pada biskuit bulan januari yaitu masih
tinggi sebesar 48,141.11, dan diinterpretasikan dari satu juta kesempatan yang ada, akan
terdapat 48,141.11 kemungkinan bahwa proses produksi biskuit akan menghasilkan produk
cacat. Dan nilai level sigma untuk biskuit posisi biskuit tidak sesuai yaitu sebesar 3.16
yang bermaksut bahwa proses produksi biskuit sudah cukup baik. Namun, perlu adanya
peningkatan atau improve, yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas dari biskuit menuju
target tingkat kegagalan yaitu zero defect.
2. Perhitungan nilai DPMO dan level sigma untuk biskuit yang over cook.
Adapun contoh perhitungan nilai DPMO dan level sigma pada cacat biskuit yaitu:
a. Perhitungan DPMO
DPMO = DPO x 1000000
DPMO = (𝑏𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑔𝑎𝑔𝑎𝑙
𝑏𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘𝑛𝑦𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑖𝑘𝑠𝑎 𝑥 𝐶𝑇𝑄 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑎𝑙) x 1000000
DPMO = (191.92
17872.53 𝑥1) x 1000000
DPMO = 10738.27
b. Perhitungan level sigma
Perhitungan level sigma dilakukan dengan bantuan program Microsoft Excel.
Nilai sigma = normsinv (1000000−𝐷𝑃𝑀𝑂
1000000) + 1.5
= normsinv (1000000−10738.27
1000000) + 1.5 = 3.80
Berikut merupakan hasil perhitungan dari keseluruhan nilai DPMO dan level sigma
pada cacat biskuit over cook, yang ditunjukkan pada tabel 4.8
46
Tabel 4.8
Perhitungan nilai DPMO dan level sigma untuk biskuit yang over cook No Hasil produksi Jumlah cacat DPMO Level sigma
1 17872.53 191.92 10738.27 3.80
2 15767.02 182.32 11563.38 3.77
3 19165.77 199.34 10400.83 3.81
4 14830.21 173.18 11677.52 3.77
5 17012.32 191.47 11254.78 3.78
6 16017.61 252.43 15759.53 3.65
7 12931.56 132.96 10281.82 3.82
8 15310.47 182.83 11941.5 3.76
9 17698.66 203.16 11478.84 3.77
10 13816.56 174.43 12624.71 3.74
11 19621.09 239.36 12199.12 3.75
12 14522.86 242.59 16704.01 3.63
13 15191.75 183.59 12084.85 3.75
14 18819.42 201.42 10702.77 3.80
Rata-rata 16326,99 196,5 12035.29 3.76
Dapat dilihat dari tabel 4.8 bahwa nilai DPMO pada biskuit bulan januari yaitu masih
tinggi sebesar 12035.29, dan diinterpretasikan dari satu juta kesempatan yang ada, akan
terdapat 12035.29 kemungkinan bahwa proses produksi biskuit akan menghasilkan produk
cacat. Dan nilai level sigma untuk biskuit over cook yaitu sebesar 3.76 yang bermaksut
bahwa proses produksi biskuit sudah cukup baik. Namun, perlu adanya peningkatan atau
perbaikan, yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas dari biskuit menuju target tingkat
kegagalan yaitu zero defect.
3. Perhitungan nilai DPMO dan level sigma untuk bentuk biskuit yang tidak sesuai
spesifikasi
Adapun contoh perhitungan nilai DPMO dan level sigma pada cacat biskuit yaitu:
a. Perhitungan DPMO
DPMO = DPMO x 1000000
DPMO = (𝑏𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑔𝑎𝑔𝑎𝑙
𝑏𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘𝑛𝑦𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑖𝑘𝑠𝑎 𝑥 𝐶𝑇𝑄 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑎𝑙) x 1000000
DPMO = (403.84
17872.53𝑥1) x 1000000
DPMO = 22595.57
b. Perhitungan level sigma
Perhitungan level sigma dilakukan dengan bantuan program Microsoft Excel.
Nilai sigma = normsinv (1000000−𝐷𝑃𝑀𝑂
1000000) + 1.5
= normsinv (1000000−22595.57
1000000) + 1.5
= 3.50
47
Berikut merupakan hasil perhitungan dari keseluruhan nilai DPMO dan level sigma
pada cacat bentuk biskuit yang tidak sesuai spesifikasi, yang ditunjukkan pada tabel 4.9
Tabel 4.9
Perhitungan nilai DPMO dan level sigma bentuk biskuit tidak sesuai spesifikasi No Hasil produksi Jumlah cacat DPMO Level sigma
1 17872.53 403.84 22595.57 3.50
2 15767.02 364.64 23126.75 3.49
3 19165.77 438.68 22888.72 3.50
4 14830.21 366.37 24704.3 3.47
5 17012.32 382.94 22509.57 3.50
6 16017.61 374.85 23402.37 3.49
7 12931.56 295.92 22883.55 3.50
8 15310.47 385.65 25188.65 3.46
9 17698.66 416.33 23523.25 3.49
10 13816.56 398.87 28868.98 3.40
11 19621.09 488.72 24907.89 3.46
12 14522.86 385.18 26522.32 3.43
13 15191.75 357.18 23511.45 3.49
14 18819.42 422.85 22468.81 3.51
Rata-rata 16326,99 391,57 23983.17 3.48
Dapat dilihat dari tabel 4.9 bahwa nilai DPMO pada biskuit bulan Januari yaitu masih
tinggi sebesar 23983.17, dan diinterpretasikan dari satu juta kesempatan yang ada, akan
terdapat 23983.17 kemungkinan bahwa proses produksi biskuit akan menghasilkan produk
cacat. Dan nilai level sigma untuk biskuit bentuk tidak sesuai spesifikasi yaitu sebesar 3.48
yang bermaksut bahwa proses produksi biskuit sudah cukup baik. Namun, perlu adanya
peningkatan atau perbaikan, yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas dari biskuit
menuju target tingkat kegagalan yaitu zero defect.
4.2.2.3 Kapabilitas Proses
Kapabilitas proses (Cp) merupakan suatu kemampuan proses untuk mengetahui
apakah suatu produk yang dihasilkan sudah sesuai dengan kebutuhan dari batasan
spesifikasinya. Untuk mengetahui dan menghitung nilai kapabilitas proses dilakukan
dengan mempertimbangkan nilai dari level sigma.
Berikut ini merupakan contoh perhitungan kapabilitas proses dari cacat biskuit posisi
biskuit tidak sesuai:
Cp = (𝑙𝑒𝑣𝑒𝑙 𝑆𝑖𝑔𝑚𝑎
3)
Cp = (3.16
3) = 1,05
Untuk hasil perhitungan nilai kapabilitas proses yang lain, dapat dilihat pada tabel 4.10.
48
Tabel 4.10
Perhitungan Kapabilitas Proses (Cp) biskuit
No Jenis Cacat Jumlah
cacat
DPMO Level
Sigma
Cp
1 Posisi biskuit tidak
sesuai 11003,99 48141,11 3,16 1,05
2 Biskuit mengalami
over cook 2751 12035,29 3,79 1,25
3 Bentuk biskuit tidak
sesuai spesifikasi 5482,02 23983,17 3,48 1,16
Dari tabel 4.10 diatas dapat diketahui bahwa nilai kapabilitas proses untuk posisi
biskuit yang tidak sesuai sebesar 1.05, cacat biskuit over cook sebesar 1.25 dan cacat
bentuk tidak sesuai spesifikasi sebesar 1.16.
Dimana kriteria penilaian Cp menurut Gaspersz (2002):
1. Jika Cp ≥ 2, maka kapabilitas proses sangat baik, dan mampu memenuhi spesifikasi
target kualitas yang telah ditetapkan.
2. Jika 1,00 ≤ Cp ≤ 1,99, maka kapabilitas cukup mampu, sehingga perlu peningkatan
proses secara berkelanjutan dengan tujuan untuk menuju target kegagalan nol/ zero
defect.
3. Jika Cp ≤ 1,00, maka kapabilitas proses rendah, dan sangat tidak mampu dalam
mencapai target kualitas pada tingkat kegagalan nol.
Dapat dilihat dari nilai ketiga Cp diatas, maka Cp 1,00 ≤ Cp ≤ 1,99, sehingga
kapabilitas berada pada cukup mampu dalam proses produksi, akan tetapi perlu
peningkatan proses secara berkelanjutan untuk menuju target zero defect. Dengan adanya
nilai kapabilitas tersebut, maka dapat dilakukan dengan cara evaluasi dengan tujuan agar
bisa meningkatkan nilai sigma.
4.2.3 Tahap Analyze
Tahap analyze merupakan tahap ketiga, dimana tahap ini akan dilakukan analisa pada
cacat produk biskuit, yang bertujuan menghasilkan hasil yang lebih optimal dari cacat
prodak yang terjadi. Tahap ini menggunakan bantuan 2 metode, yaitu diagram akibat
(fishbone diagram) dan FMEA (failure mode and effect analysis).
4.2.3.1 Mengidentifikasi penyebab cacat dengan Fishbone Diagram
Pada langkah ini dilakukan analisa dari penyebab terjadinya cacat biskuit dengan
menggunakan bantuan diagram sebab akibat (fishbone diagram), dimana untuk melakukan
identifikasi penyebab tersebut maka perlu dilakukan langkah awal, yaitu dengan
49
mengumpulkan sejumlah informasi-informasi yang ada, melalui wawancara dengan pihak
perusahaan yaitu dengan operator bagian produksi dan manajer produksi.
1. Cacat biskuit untuk bentuk tidak sesuai spesifikasi
Berikuit ini merupakan analisa pada fishbone diagram yang menyebabkan cacat pada
bentuk biskuit yang tidak sesuai spesifikasi, dapat dilihat pada gambar 4.6
Man Mechines
Methode
Kesalahan Operator dalam
mengecek pisau molding
Kurang ketrampilan
Kesalahan pekerja dalam
mempersiapkan bahan baku
Pisau cetak aus
Kurang informasi
yang jelas
Karyawan baru
Kurang pengetahuan
Faktor internal
Kurang semangat
Operator kurang
teliti
Kurang
fokus
Faktor internal Kelelahan
Malas
Kurang kesiapan
bekerja
Kurang
koordinasi
Kurang
inetraksi
Kurang
komunikasi
Malas
Lalai
Faktor internal
Bentuk
biskuit tidak
sesuai
Speed blade mixer
tidak sesuai
Melebihi masa pakai
Kurang pengecekan
Kurang pengetahuan
Belum adanya
jadwal yang jelas
Salah mensetting
mesin
Kurang
pengetahuan
Instruksi tidak
dimengerti
Manual book
menggunakan
bahasa asing
Cara pengoperasikan
mesin mixer
Kurang pengetahuan
Operator baru Bahan baku
terlambat
Waktu Transportasi
Persediaan
kurang
KerusakanKlarifikasi
user
Material
Minim jadwal
preventif
maintenance
Kurang
pelumasan
Kurang inspeksi
Kurang disiplin
Gambar 4.6 Fishbon diagram untuk bentuk biskuit tidak sesuai spesifikasi
Dari gambar 4.6 dapat dilihat, bahwa cacat bentuk biskuit yang tidak sesuai spesifikasi
disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu faktor man, machine, methods, dan material.
Dimana cacat biskuit bentuk tidak sesuai spesifikasi ini terjadi pada tahap pencampuran
bahan baku dan terjadi pada tahap pencetakan molding.
Berikut ini merupakan penjelasan dari setiap-setiap faktor yang dapat menyebabkan
terjadinya cacat pada biskuit:
1) Man
Beberapa faktor manusia yang menyebabkan cacat yaitu:
a. Faktor manusia yang menyebabkan cacat adalah karena adanya kesalahan operator
dalam melakukan pengecekan secara berkala pada pisau cetak, dimana operator
kurang teliti dan kurang memahami apakah cetakan yang digunakan sudah aus atau
melebihi masa pakai atau belum. Penyebab kurangnya pengecekan dikarenakan
kurangnya pengetahuan yang dimiliki oleh para operator dan kurangnya bantuan
pengecekan pada keadaan mesin.. Dan faktor lain adalah faktor internal dimana para
operator memiliki rasa malas dalam bekerja, dan kurangnya semangat dalam bekerja.
50
b. Faktor manusia lainya yaitu adanya kesalahan pekerja saat mencampur bahan baku
adonan biskuit, dimana pekerja tersebut kurang teliti dan kurang ahli dalam
mencampur adonan, seperti kurangnya pemberian bahan pengembang, atau bahan
lainnya. Kesalahan operator tersebut dikarenakan koordinasi antar pekerja yang
kurang baik seperti kurangnya komunikasi dan interaksi antar pekerja, pekerja bekerja
dengan kurang fokus, pekerja kurang terampil dan kurang pengetahuan.
2) Mechine
Beberapa faktor mechiness yang menyebabkan cacat yaitu:
a. Pisau mesin molding sudah aus, disebabkan karena pisau cetak yang sudah terlalu
lama bekerja, dimana pisau cetak tersebut sudah melebihi masa pakai, kesalahan
tersebut dikarenakan kurangnya pengecekan secara rutin dan berkala pada mesin
terutama pada pisau cetak. Kesalahan tersebut dapat menyebabkan hasil dari bentuk
biskuit tidak sesuai standart atau tidak beraturan.
b. Setting speed blade mixer, setting pada Speed blade pada mixer bekerja terlalu cepat
atau pelan, sehingga tidak bekerja sesuai dengan standart yang ditetapkan, dikarenakan
adanya kesalahan dalam mensetting mesin, karena adanya perbedaan keahlihan yang
dimiliki oleh masing-masing pekerja.
3) Methode
Beberapa faktor methode yang menyebabkan cacat yaitu:
a. Faktor metode penyebab terjadinya cacat yaitu terjadi pada cara mensetting kecepatan
blade mixer. Dimana setting mesin mixer yang kurang sesuai tersebut disebabkan
karena kurangnya informasi yang jelas. Dalam melakukan penyetingan mesin harus
dilakukan dengan aturan dan metode yang sesuai serta sudah diterapkan. Apabila
penyettingan mesin yang dilakukan tidak sesuai dapat menyebabkan bentuk biskuit
yang tidak beraturan. Oleh karena itu diperlukan cara setting mesin yang sesuai secara
metode agar menghasilkan biskuit yang baik.
b. Faktor metode lain yaitu pada maintenance, dimana maintenance kurang yang dapat
mempengaruhi sistem kerja pada mesin yang digunakan, seperti melakukan waktu
pelaksanaan yang kurang sesuai mulai dari awal produksi sampai akhir, kurang
menerapkan kebersihan pada mesin yang dioperasikan, kurang melakukan pengecekan
pengecekan secara berkala, kurang melakukan inspeksi terhadap setiap mesin yang
digunakan.
c. Faktor metode lain, yaitu pada cara mencampur bahan adonan biskuit yang kurang
sesuai dengan aturan, dimana pada saat mencampur adonan pekerja kurang
51
mendapatkan informasi sehingga menyebabkan terjadinya kesalahan, seperti
kurangnya pemberian pengembang pada adonan biskuit, dan lain-lain. Apabila dalam
pencampuran bahan adonan yang dilakukan tidak sesuai dapat menyebabkan bentuk
biskuit yang tidak beraturan. Oleh karena itu diperlukan cara pencampuran bahan
adonan yang sesuai secara metode agar menghasilkan biskuit yang baik.
4) Material
Faktor material yang menyebabkan terjadinya cacat biskuit bentuk tidak sesuai
spesifikasi yaitu bahan baku yang digunakan terjadi keterlambatan pengiriman material
/bahan baku oleh supplier yang disebabkan karena lamanya waktu klarifikasi dari pihak
user atau pemesan, bahan baku yang dipesan mengalami kesusahan dalam pencarian atau
persediaan kurang, dan terjadi kerusakan pada alat transportasi yang digunakan, persediaan
atau stock bahan baku dari supplier mengalami kekurangan
2. Cacat biskuit untuk posisi biskuit yang tidak sesuai
Berikut ini merupakan analisa penyebab terjadinya cacat pada posisi biskuit yang tidak
sesuai dengan menggunakan fishbone diagram. dapat dilihat pada gambar 4.7:
ManMechines
Methode
Speed rotary molding
tinggi
Cara pengoperasikan
mesin molding
Kurang informasi
yang jelas
Conveyor macet
Material
Skill operator
kurang
Tenaga kerja
baru
Operator kurang
terampil
Posisi biskuit
tidak sesuai
Kurang pengetahuan
dan prosedure
Faktor internal
Kelelahan
Sakit
Kurang pengetahuan
Salah mensetting
mesin
Bearing rusak
Gesekan terlalu
besar
Kurang
pelumasan
Kurang
pengetahuan
Kurang pengecekan
Van belt Putus
Belum adanya
jadwal yang jelas
Instruksi tidak
dimengerti
Bahan baku
terlambat
Bahan baku
yang dipesan
susah
Waktu
Manual book
menggunakan
bahasa asing
Faktor
eksternal
Suhu ruangan
panas
Kebisingan
Kurang
pengetahuan
Operator baru
Transportasi
Operator
kurang tetili
Persediaan
kurang
KerusakanKlarifikasi
user
Minim jadwal
preventif
maintenance
Kurang
pelumasan
Kurang inspeksi
Gambar 4.7 Fishbon Diagram untuk posisi biskuit tidak sesuai
52
Dari gambar 4.7 dapat dilihat, bahwa cacat biskuit disebabkan oleh beberapa faktor,
diantaranya yaitu faktor man, machine, methods, dan material. Dimana cacat biskuit posisi
biskuit tidak sesuai ini terjadi pada proses molding atau pencetakan.
Berikut ini merupakan penjelasan dari setiap-setiap faktor yang dapat menyebabkan
terjadinya cacat biskuit posisi biskuit tidak sesuai:
1) Man
Beberapa faktor manusia yang menyebabkan cacat yaitu:
a. Faktor manusia yang menyebabkan cacat adalah skill yang dimiliki oleh operator
dalam mensetting mesin molding kurang, kurangnya skill pekerja tersebut diakibatkan
karena kurangnya kegiatan training bagi pekerja terutama pada operator mesin yang
berasal dari lulusan SMA/SMK, dimana kurangnya training dikarenakan adanya
pergantian operator baru yang masih memiliki pengetahuan dan wawasan yang kurang
luas, yang dapat menyebabkan operator kurang terampil dan teliti dalam melakukan
pekerjaanya. Dimana pada penambahan training ini nantinya bisa meningkatkan
pemahaman bagi para operator.
b. Faktor manusia lainya yaitu kurangnya ketelitian pekerja dalam menjalankan
tugasnya, dimana kesalahan tersebut dikarenakan adanya faktor eksternal dan internal,
faktor internal terjadi berasal dari pekerja itu sendiri yaitu kondisi pekerja sedang
kurang sesuai (sakit), pekerja kelelalahan dalam bekerja seperti pekerja melakukan
penambah jadwal kerja (lembur) yang kurang memperhatikan kondisi keadaan
tubuhnya, pekerja kurang bertanggung jawab terhadap pekerjaannya seperti pekerja
bermalas-malasan dalam bekerja, sedangkan faktor eksternal yaitu disebabkan karena
adanya keadaan lingkungan yang ada disekitar yaitu kebisingan mesin yang
menyebabkan gangguan pendengaran pekerja, dan suhu yang ada diruangan terlalu
panas.
2) Mechine
Beberapa faktor mechiness yang menyebabkan cacat yaitu:
a. Setting Speed pada rotary molding pada mesin cetak bekerja terlalu tinggi atau
bekerja tidak sesuai dengan standart yang ditetapkan, dikarenakan adanya kesalahan
dalam mensetting mesin molding, adanya instruksi yang kurang dimengerti seperti
operator merasa kesulitan dalam memahami manual book dari mesin yang digunakan.
b. Conveyor macet, conveyor macet disebabkan adanya kerusakan pada komponen
conveyor seperti bearing conveyor rusak dikarenakan adanya gesekan yang terlalu
besar karena kurangnya pelumasan, van belt yang putus dikarenakan kurangnya
53
pengecekan secara berkala, belum adanya pengecekan jadwal yang jelas, dan lain-lain.
Dari beberapa kesalahan tersebut menyebabkan terjadinya gangguan pada conveyor,
sehingga conveyor menjadi macet.
3) Methode
Beberapa faktor methode yang menyebabkan cacat yaitu:
a. Faktor metode penyebab terjadinya cacat yaitu terjadi pada cara mensetting mesin
molding dan conveyor yang kurang sesuai. Dimana setting mesin molding dan
conveyor yang kurang sesuai tersebut disebabkan karena kurangnya informasi yang
jelas dari training awal maupun manual book yang digunakan. Dalam melakukan
penyetingan mesin harus dilakukan dengan aturan dan metode yang sesuai serta sudah
diterapkan. Apabila penyettingan mesin yang dilakukan tidak sesuai dapat
menyebabkan bentuk biskuit yang tidak beraturan. Oleh karena itu diperlukan cara
setting mesin yang sesuai secara metode agar menghasilkan biskuit yang baik.
b. Faktor metode lain yaitu pada maintenance, dimana maintenance yang baik dapat
mempengaruhi sistem kerja pada mesin yang digunakan, seperti melakukan waktu
pelaksanaan yang baik dan sesuai, selalu menerapkan kebersihan terhadap setiap
mesin yang digunakan.
4) Material
Faktor material yang menyebabkan terjadinya cacat biskuit posisi biskuit tidak sesuai
yaitu adanya keterlambatan pengiriman material /bahan baku oleh supplier yang
disebabkan karena lamanya waktu klarifikasi dari pihak user atau pemesan, bahan baku
yang dipesan mengalami kesusahan dalam pencarian atau persediaan kurang, dan terjadi
kerusakan pada alat transportasi yang digunakan, persediaan atau stock bahan baku dari
supplier mengalami kekurangan.
3. Cacat untuk biskuit over cook
Berikuit ini merupakan analisa menggunakan fishbone diagram yang menyebabkan
cacat pada biskuit over cook dapat dilihat pada gambar 4.8
54
Man Mechines
Methode Material
Cara mensetting
suhu oven
Pemanas mesin
oven kurang merata
Kurang
pengetahuan
Minim jadwal
preventif
maintenance
Kurang
pelumasan
Cacat biskuit
over cook
Skill Operator kurang
Tenaga kerja baru
Kurang training
Operator
kurang teliti
Kurang fokusKurang
pengetahuan
Operator kurang
terampil
Faktor internal
Kurang semangat
Kurang motivasi
Operator
kurang disiplin
Kurang tanggung
jawab
Setting suhu oven
terlalu tinggi
Kurang informasi
Terjadi kesalahan
sambungan
Gangguan tegangan
Menyepelekan
pekerjaan
Karyawan baru
baru
Indikator
temperatur
pecah
Kurang perawatan
Instruksi tidak
dimengerti
Kurang training
Kurang inspeksi
Manual book
menggunakan
bahasa asing
Bahan baku
terlambat
Bahan baku
yang dipesan
susah
Transportasi
Persediaan
kurang
KerusakanKlarifikasi
user
Waktu
Gambar 4.8 Fishbon Diagram penyebab cacat biskuit over cook
Dari gambar 4.8 dapat dilihat bahwa cacat biskuit over cook disebabkan oleh beberapa
faktor, yaitu faktor man, machine, methods, dan material. Dimana cacat pada biskuit over
cook ini merupakan cacat yang terjadi pada proses pengovenan.
Berikut ini merupakan penjelasan dari setiap-setiap faktor yang dapat menyebabkan
terjadinya cacat pada biskuit over cook:
1) Man
Beberapa faktor manusia yang menyebabkan cacat yaitu:
a. Faktor manusia yang menyebabkan cacat adalah skill yang dimiliki oleh operator
dalam mensetting mesin oven kurang, kurangnya skill pekerja tersebut diakibatkan
karena kurangnya kegiatan training bagi pekerja terutama pada operator mesin oven
yang berasal dari lulusan SMA/SMK, dimana kurangnya training dikarenakan adanya
pergantian operator baru yang masih memiliki pengetahuan dan wawasan yang kurang
luas, yang dapat menyebabkan operator kurang terampil dan teliti dalam melakukan
pekerjaanya. Dimana pada penambahan training ini nantinya bisa meningkatkan
pemahaman bagi para operator.
b. Faktor manusia lainya yaitu faktor internal yang dimiliki oleh pekerja yaitu operator
kurang disiplin, dimana pekerja tersebut kurang bertanggung jawab terhadap
pekerjaannya, yaitu sering menyepelekan pekerjaannya, pekerja malas dalam bekerja
dan adanya faktor internal lain yaitu kurangnya motivasi diri, kurangnya semangat
bekerja, dan lain-lain.
55
2) Mechine
Faktor mechine yang menyebabkan terjadinya cacat over cook pada biskuit yaitu
bagian pada pemanas suhu oven kurang merata, disebabkan dikarena adanya kesalahan
sambungan pada mesin pemanas atau terjadi konslet pada tegangan listrik, serta adanya
kesalahan dalam mensetting suhu, dimana suhu tersebut terlalu tinggi sehingga melebihi
standart suhu yang ditetapkan oleh perusahaan.
3) Methode
Beberapa faktor methode yang menyebabkan cacat yaitu:
a. Faktor metode penyebab terjadinya biskuit over cook yaitu pada cara mensetting
mesin oven, dimana operator kurang sesuai dalam mensetting mesin oven,
dikarenakan operator kurang memahami dalam pengeporasian mesin terutama suhu
pada pengovenan biskuit, dan operator kurang memperoleh informasi yang jelas
terhadap tata cara pengoperasian mesin oven. Untuk memperoleh hasil biskuit yang
bagus, maka operator melakukan sesuai dengan metode yang benar dan sesuai.
b. Faktor metode lain yaitu pada maintenance, dimana maintenance yang baik dapat
mempengaruhi sistem kerja pada mesin yang digunakan, seperti melakukan waktu
pelaksanaan yang baik dan sesuai, selalu menerapkan kebersihan terhadap setiap
mesin yang digunakan.
4) Material
Faktor material yang menyebabkan terjadinya cacat biskuit over cook yaitu bahan
baku yang digunakan terjadi keterlambatan pengiriman material /bahan baku oleh supplier
yang disebabkan karena lamanya waktu klarifikasi dari pihak user atau pemesan, bahan
baku yang dipesan mengalami kesusahan dalam pencarian atau persediaan kurang, dan
terjadi kerusakan pada alat transportasi yang digunakan, persediaan atau stock bahan baku
dari supplier mengalami kekurangan.
4.2.3.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan salah suatu metode yang
digunakan untuk mengidentifikasi sumber– sumber dari penyebab suatu masalah. Dengan
menggunakan metode FMEA ini nantinya dapat menentukan mode kegagalan mana yang
memberikan efek terbesar dalam pembuatan produk biskuit, sehingga dari prioritas efek
yang tertinggi maka akan dilakukan rekomendasi perbaikan atau saran kepada perusahaan.
Dimana dalam pengisian tabel FMEA ini, dihasilkan berdasarkan wawancara dan
diskusi dengan pihak perusahaan yaitu pihak kepala produksi dan. maintenance. Pada
56
FMEA akan dilakukan pembobotan untuk mendapatkan nilai Risk Priority Number (RPN),
dimana nilai tersebut dihasilkan berdasarkan dari 3 faktor yaitu Severity (S), occurance
(O), dan detection (D).
Berikut merupakan contoh perhitungan nilai RPN untuk bentuk biskuit tidak sesuai
spesifikasi, pada jenis kegagalan pisau cetak aus, yaitu berdasarkan hasil perkalian dari
faktor severity, occurance, dan detection.
Nilai RPN = Saverity x Occurance x Detection
= 7 x 2 x 7 = 98
Untuk perhitungan nilai RPN cacat berikutnya, dapat dilihat pada tabel 4.11, 4.12, dan 4.13
Tabel 4.11
FMEA pada bentuk biskuit tidak sesuai spesifikasi
No Failure Failure
Effect
S Failure Mode O Current
control
D RPN
1 Pisau cetak aus Biskuit tidak
tercetak
penuh
7 Pisau cetak
melebihi masa
pakai
2 Melakukan
pergantian
pisau cetak
7 98
2 Setting speed
blade mixer
tidak sesuai
Adonan
kurang
merata
6 Kesalahan
operator dalam
mensetting
mesin
5 Pemberian
training
4 120
3 Kesalahan
pekerja dalam
mempersiapkan
bahan baku
Biskuit
kurang
berkembang
7 Kurangnya
ketrampilan
4 Penambahan
informasi
pengetahuan
3 112
Pekerja kurang
teliti
5 140
Kurang
komunikasi dan
koordinasi antar
pekerja
3 Adanya
kegiatan
workshop
pentingnya
komunikasi
3 63
4 Kesalahan
operator dalam
pengecekan
mesin
Terjadi
kerusakan
mesin
7 Faktor internal
operator (malas,
lalai, lelah)
4 Pemberian
semangat
sebelum
bekerja
dilakukan
4 112
5 Preventif
maintenance
Kegiatan
produksi
terhenti
7 Minimnya
jadwal preventif
maintenance
4 Penjadwalan
ulang
3 84
6 Cara
pengoperasian
mesin
Kesalahan
dalam
setting mesin
8 Kurangnya
informasi yang
jelas
3 Kegiatan
training
sesuai jadwal
3 73
7 Pengiriman
bahan baku
terlambat
Pergantian
bahan baku
7 Persediaan dari
supplier kurang
5 Pengecekan
ulang pada
jadwal yang
sudah
ditentukan
3 105
Terjadi
gangguan pada
transporsportasi
3 63
57
Berikut merupakan tabel FMEA untuk posisi biskuit tidak sesuai, dapat dilihat pada tabel
4.12
Tabel 4.12
FMEA untuk posisi biskuit tidak sesuai
No Failure Failure
Effect
S Failure Mode O Current
control
D RPN
1 Setting speed
rotary molding
terlalu tinggi
Terjadi
penumpukan
adonan
biskuit
7 Operator salah
dalam
mensetting
mesin molidng
4 Pemberian
kegiatan
training
4 112
2 Conveyor
macet
Proses
produksi
terhenti
3 Bearing rusak,
kurang
pelumasan
2 Memberikan
pelumasan
secara
berkala
4 24
Van belt putus,
belum adanya
jadwal
pengecekan
2 Melakukan
pengecekan
secara
berkala
sesuai jadwal
3 18
3 Skill operator
kurang
Kesalahan
dalam
mensetting
mesin
8 Operator
kurang terampil
dan
pengetahuan
5 Diberikan
arahan dan
training
4 160
Faktor internal:
masalah pribadi
operator atau
kondisi yang
tidak stabil
(sakit)
4 128
4 Preventif
maintenance
Kegiatan
produksi
terhenti
7 Minimnya
jadwal
preventif
maintenance
4 Penjadwalan
ulang
3 84
5 Cara
pengoperasian
mesin
Kesalahan
dalam
setting
mesin
8 Kurangnya
informasi yang
jelas
3 Kegiatan
training
sesuai jadwal
3 73
6 Pengiriman
bahan baku
terlambat
Pergantian
bahan baku
7 Persediaan dari
supplier kurang
5 Pengecekan
ulang pada
jadwal yang
sudah
ditentukan
3 105
Terjadi
gangguan pada
transporsportasi
3 63
58
Berikut merupakan tabel FMEA untuk posisi biskuit tidak sesuai, dapat dilihat pada tabel
4.13
Tabel 4.13
FMEA untuk biskuit over cook
No Failure Failure
Effect
S Failure Mode O Current
control
D RPN
1 Pemanas pada
mesin oven
kurang merata
Warna
biskuit
tidak sesuai
standart
7 Kesalahan
dalam
mensetting
suhu oven
5 Penambahan
informasi
dan training
4 140
Terjadi
kerusakan
sambungan
pada mesin
oven
6 Pengecekan
mesin
secara
berkala
3 126
2 Setting suhu
oven terlalu
tinggi
Biskuit
mengalami
over cook
8 Operator baru 3 Pemberian
pelatihan
pada
operator
baru
4 96
Tampilan
indikator
temperature
tidak jelas
2 Pengecekan
secara
berkala
3 48
Instruksi tidak
dimengerti
3 Pemberian
pelatihan
untuk
memperjelas
instruksi
4 96
3 Skill operator
kurang
Kesalahan
dalam
mensetting
mesin
molding
7 Operator
kurang terampil
dan
pengetahuan
5 Kegiatan
pelatihan
training
4 140
Faktor internal:
masalah pribadi
operator atau
kondisi yang
tidak stabil
(sakit)
4 112
4 Preventif
maintenance
Kegiatan
produksi
terhenti
7 Minimnya
jadwal
preventif
maintenance
4 Penjadwalan
ulang
3 84
5 Cara
pengoperasian
mesin
Kesalahan
dalam
setting
mesin
8 Kurangnya
informasi yang
jelas
3 Kegiatan
training
sesuai
jadwal
3 73
6 Pengiriman
bahan baku
terlambat
Pergantian
bahan baku
7 Persediaan dari
supplier kurang
5 Pengecekan
ulang
3 105
Gangguan
transporsportasi
3 63
59
Dari tabel 4.11, 4.12, dan 4.13, dapat diketahui bahwa nilai RPN tertinggi untuk
bentuk biskuit tidak sesuai spesifikasi adalah 140, posisi biskuit kurang sesuai sebesar 160,
dan biskuit mengalami over cook sebesar 140. Dimana faktor penyebab utama kegagalan
untuk posisi biskuit tidak sesuai dan biskuit over cook adalah pada skill operator yang
kurang, sehingga menyebabkan terjadinya kesalahan dalam mensetting mesin sebelum
digunakan, kesalahan tersebut disebabkan karena adanya operator kurang memahami
dalam mengoperasikan mesin, Rekomendasi perbaikan yang telah dilakukan yaitu dengan
adanya kegiatan training untuk para pekerja. Dan nilai RPN tertinggi untuk cacat bentuk
biskuit tidak sesuai spesifikasi adalah 140, dimana nilai tersebut berpengaruh terhadap
cacat biskuit yang terjadi yaitu kesalahan operator dalam mencampur bahan baku, sehingga
menyebabkan biskuit kurang berkembang. Kegagalan tersebut dikarenakan pekerja kurang
teliti dalam melakukan tugasnya, seperti kurangnya pemberian bahan pengembang untuk
adonan, sehingga menyebabkan biskuit nantinya kurang berkembang, dan. rekomendasi
yang sudah diberikan untuk perbaikan yaitu adanya penambahan informasi pengetahuan
terhadap pada pekerja dalam mencampur bahan baku adonan.
4.2.4 Tahap Improve
Pada tahap improve merupakan tahapan terakhir pada tahap DMAI, dimana pada tahap
ini digunakan untuk melakukan perbaikan dalam mengoptimalisasikan proses. Dan pada
tahap ini peneliti akan memberikan rekomendasi perbaikan terhadap prioritas masalah
yang terjadi pada cacat biskuit yaitu untuk posisi biskuit yang tidak sesuai, biskuit
mengalami over cook, dan bentuk biskuit tidak sesuai spesifikasi. Dimana rekomendasi
perbaikan akan dilakukan dengan melihat nilai RPN tertinggi dari mode kegagalan yang
terdapat pada tabel FMEA di tahap analisis.
4.2.4.1 Rekomendasi Perbaikan
Untuk mengurangi kesalahan yang terjadi pada cacat biskuit, maka akan dilakukan
rekomendasi perbaikan sebagai upaya untuk mengurangi banyaknya cacat yang terjadi.
Berdasarkan nilai tabel FMEA yang terdapat pada tahap analisis, di dapatkan bahwa nilai
RPN tertinggi yaitu untuk posisi biskuit tidak sesuai sebesar 160 dan biskuit over cook
sebesar 140, dimana kegagalan tersebut yaitu adanya skill yang dimiliki oleh operator
kurang. Dimana faktor kegagalan tersebut menyebabkan terjadinya kesalahan dalam
mensetting mesin sebelum digunakan, kesalahan tersebut disebabkan karena kurangnya
60
wawasan yang dimiliki operator dan adanya operator baru yang masih kurang memahami
dalam mengoperasikan mesin.
Untuk mengurangi banyaknya defect biskuit yang disebabkan oleh skill operator yang
kurang, maka perlu perbaikan dengan cara mengasah skill yang dimiliki oleh setiap
operator, salah satunya yaitu melakukan perubahan pada kegiatan model training yang
telah dilakukan, yang bertujuan agar para operator bisa memahami dan mengerti tentang
bagaimana cara mensetting atau mengoperasikan mesin pembuat biskuit dengan tepat dan
benar, terutama pada mesin mesin molding dan oven.
Pihak perusahaan tepatnya depertemen produksi sudah menerapan kegiatan
training/pelatihan untuk mengatasi skill operator yang kurang, akan tetapi training yang
dilakukan kurang efektif. Dimana model kegiatan training yang dilakukan hanya sebatas
memberikan wawasan terhadap materi mesin saja, serta pada saat pelaksanaan kegiatan
training belum ada evaluasi secara langsung terhadap operator dari hasil training yang
dilakukan. Dimana pelaksanakan training yaitu dilakukan diluar jam kerja para operator,
dan dilaksanakan dalam satu bulan per shiftnya. Rekomendasi perbaikan yang diusulkan
pertama yaitu dengan melakukan penambahan model training yang digunakan, diantaranya
yaitu menggunakan model induktif.
Pendekatan model Induktif yaitu dilakukan berdasarkan kemampuan yang dimiliki
oleh peserta pelatihan, kemudian membandingkannya dengan kemampuan yang dimiliki
sesuai dengan kebutuhan yang ada. Dimana pada model pembelajaran ini digunakan untuk
mengidentifikasi jenis kebutuhan belajar yang dirasakan langsung oleh peserta (felt needs).
Pelaksanaan identifikasi ini dilakukan secara langsung terhadap peserta pelatihan itu
sendiri. Keuntungan model induktif ini yaitu dapat memperoleh informasi secara langsung
dan tepat dari jenis kebutuhan peserta pelatihan, sehingga nantinya dapat memudahkan
pemateri untuk memilih materi pelatihan yang sesuai dan tepat.
Berikut merupakan langkah-langkah dalam melaksanaan identifikasi jenis kebutuhan
pelatihan berdasarkan model Induktif:
1. Pengukuran kemampuan peserta
2. Pengelompokan berdasarkan kemampuan yang dimiliki
3. Membandingkan kemampuan peserta dengan materi pelatihan
4. Melakukan penetapkan dari kemampuan dan keterampilan yang dimiliki
5. Mengembangkan proses pelatihan
61
Dimana pelaksanaan pengukuran kemampuan yang dimiliki peserta disesuaikan
dengan kondisi peserta masing-masing. dengan cara pemberian angket, atau melalui
wawancara.
Berikut merupakan contoh pertanyaan dari wawancara yang dapat dilakukan:
“Kemampuan seperti apa yang diinginkan untuk dipelajari pada pelatihan saat ini?”
6. …………………………………………………………………………………………..
7. …………………………………………………………………………………………..
8. …………………………………………………………………………………………..
9. …………………………………………………………………………………………..
Selain dari contoh wawancara diatas dapat juga dilakukan dengan cara pemberian
kartu Kebutuhan Belajar, dimana peserta pelatihan menuliskan jenis kemampuan seperti
apa yang ingin dipelajari terhadap kartu yang telah disediakan. Setelah mendapatkan
sejumlah kebutuhan belajar yang diinginkan, maka pelatih dan sebagian peserta melakukan
penetapan, yang selanjutnya akan diinformasikan lebih lanjut kepada seluruh peserta
pelatihan lainnya berdasarkan hasil jenis kebutuhan belajar yang diperoleh. Dimana cara
yang digunakan dalam penetapan ini adalah dilakukan melalui diskusi. Pengajuan prioritas
mana yang dipilih berdasarkan dengan alasan-alasan yang sesuai, serta disesuaikan dengan
berbagai macam kemungkinan, yaitu dari segi bahan belajar, sumber belajar, waktu,
maupun sarana penunjang lainnya.
Apabila pelatih sudah melakukan penetapan prioritas, maka selanjutnya pelatih bertugas
mengembangkan materi dari pelatihan tersebut, serta menyelenggarakan proses pelatihan.
Rekomendasi kedua yaitu dengan melaksanakan kegiatan evaluasi training. Dalam
kegiatan ini leader/pemateri akan memberikan materi secara khusus, dimana penjadwalan
materi tersebut bertujuan untuk memudahkan penjelasan bagi para leader serta pemahaman
bagi operator dalam mengikuti evaluasi kerja yang dilaksanakan. Waktu yang dilakukan
untuk melaksanakan kegiatan ini adalah sekitar 1- 2 jam, yang dilaksanakan diluar jam
kerja para operator, dan kegiatan ini akan dilaksanakan pada setiap bulan sekali, yang
ditentukan berdasarkan shift kerja para operator. Dimana kegiatan evaluasi training ini
leader berperan sebagai pemberi materi, sedangkan para operator berperan sebagai peserta
dalam kegiatan ini. Berikut merupakan tugas-tugas yang akan dilaksanakan oleh leader
dan para operator untuk kegiatan evaluasi training.
Leader:
1. Mempersiapkan topik /materi yang berhubungan dengan kesalahan dalam mensetting
mesin pembuat biskuit (molding dan oven).
62
2. Memberikan penjelasan tentang materi secara jelas dan semenarik mungkin, dengan
harapan agar para peserta bisa menangkap dan bisa mengilustrasikan dari apa yang
telah disampaikan oleh pemateri.
3. Melakukan evaluasi dengan cara melakukan sesi tanya jawab antara para peserta
dengan pemateri, yang bertujuan untuk mengetahui apakah materi yang disampaikan
kepada peserta sudah benar-benar dipahami atau belum.
Sedangkan untuk operator/ peserta, yaitu:
1. Peserta mengikuti jadwal kegiatan dari evaluasi training sesuai yang telah ditetapkan.
2. Mempersiapkan kebutuhan apa saja yang akan dibawa selama kegiatan evaluasi kerja
berlangsung, seperti alat tulit.
3. Mengikuti kegiatan ini sampai selesai dengan secara tertib, serius, dan selalu fokus.
4. Selalu aktif untuk bertanya terhadap informasi yang kurang jelas, yang terkait dalam
cara mensetting mesin pembuat biskuit (molding dan oven).
5. Mengikuti evaluasi dari apa yang telah disampaikan oleh leader, terkait dengan cara
mensetting mesin pembuat biskuit yang baik.
Dalam kegiatan evaluasi training ini bukan hanya membahas tentang cara
mengoperasikan atau mensetting mesin yang kurang tepat, yang bisa menyebabkan
banyaknya defect pada prodak biskuit, akan tetapi pada kegiatan ini juga membahas
tentang penyebab-penyebab kurangnya skill yang dimiliki pada setiap operator dalam
bekerja, seperti kurangnya kesiapan dalam bekerja karena kurangnya semangat dan
motivasi dalam bekerja atau adanya rasa malas yang dimilki, dan lain-lain.
Rekomendasi lainnya yang diusulkan yaitu melakukan rekapan kegiatan dengan cara
mengevaluasi hasil kegiatan tersebut. Evaluasi training ini bertujuan untuk mengetahui
seberapa besar tingkat kepahaman para operator dalam memahami materi yang telah
diberikan oleh leader atau pemateri dalam kegiatan ini, dimana evaluasi ini dilakukan
dengan memberikan tanda bintang (*) pada kolom penilaian hasil evaluasi. Dimana
semakin banyak tanda bintang yang diperoleh maka menandakan bahwa pemahaman yang
di miliki oleh operator semakin baik.
Berikut merupakan contoh rekapan hasil evaluasi training bagi para operator yang
digolongkan berdasarkan shift, dapat dilihat pada gambar 4.9 berikut.
63
FORMULIR HASIL EVALUASI TRAINING
Hari/Tanggal :
Minggu ke- :
Shift :
Penilaian Hasil Evaluasi
No Aspek Nilai Katerangan
1 Pemahaman terhadap materi
2 Komunikatif
3 Disiplin
4 Kemampuan dalam bekerjasama atau
berdiskusi
5 Inisiatif dalam bertanya
6 Tingkat perhatian terhadap pemateri
Keterangan:
*, sangat buruk **,buruk, ***cukup baik, ****,baik.
Menyetujui
(Leader/pemateri)
Gambar 4.9 Contoh rekapan Evaluasi Training
Permasalahan kedua yaitu dari hasil nilai RPN yang tertinggi selanjutnya untuk bentuk
biskuit tidak sesuai spesifikasi sebesar 140 adalah kesalahan operator dalam mencampur
bahan baku adonan biskuit, sehingga menyebabkan biskuit kurang berkembang. Kegagalan
tersebut dikarenakan adanya pekerja yang kurang teliti dalam bekerja dan menyebabkan
pekerja tersebut kurang fokus terhadap apa yang dikerjakannya, penyebab pekerja kurang
teliti diantaranya adanya faktor internal dan eksternal dari pekerja tersebut, seperti pekerja
lelah, sakit, malas, dan sebagainya. Contoh kurangnya ketelitian pekerja saat bekerja yaitu
pekerja kurang melakukan pegecekan terhadap pemberian bahan baku pengembang untuk
adonan, sehingga akan mempengaruhi hasil akhir dari biskuit yaitu menyebabkan biskuit
kurang berkembang dan bentuk biskuit tidak sesuai dengan spesifikasinya. Rekomendasi
yang telah diberikan untuk perbaikan tersebut yaitu pemberian penambahan informasi
pengetahuan terhadap pekerja tentang komposisi bahan dan cara mencampur bahan baku
adonan. Dimana cara penyampaian informasi tersebut hanya melalui komunikasi antar
pekerja saja, dan dapat diketahui bahwa kemampuan atau skill yang dimiliki antara pekerja
64
anatara satu dengan yang lain berbeda-berbeda, sehingga terkadang apa yang dipahami
oleh pekerja mempunyai persepsi perbedaan masing-masing yang dimiliki.
Berdasarkan kegiatan diatas menurut peneliti kegiatan yang dilakukan untuk
penyampaian informasi kepada pekerja kurang efektif. Karena dengan melalui informasi
komunikasi saja kurang mencukupi kemampuan yang dimiliki oleh pekerja. Dimana para
pekerja pada saat mempersiapkan bahan baku kurang sesuai dengan prosedur dan kurang
melakukan pengecekan secara detail. Salah satu alat rekomendasi yang digunakan peneliti
dalam memperbaiki masalah yang terdapat pada bagian persiapan dan pencampuran
adonan yaitu dengan bantuan checklist, dimana checklis ini berfungsi untuk mempermudah
para pekerja dalam melakukan pengecekan bahan baku dari biskuit.
Checklist yang akan digunakan dalam persiapan bahan baku adalah dengan membuat
langkah-langkah apa saja yang dilakukan oleh pekerja saat mempersiapkan bahan baku.
Dimana langkah-langkah tersebut akan dituliskan secara detail, dan pada pengecekan ini
bertujuan agar pekerja tidak lupa dengan hal-hal yang sudah dilakukan. Urutan dari setiap
langkah-langkah tersebut nantinya akan dicantumkan dalam checklist. Dan checklist akan
selalu digunakan operator dalam melakukan pengecekan mulai persiapan bahan sampai
adonan di mixer dalam setiap saat pembuatan biskuit.
Langkah-langkah yang dilakukan dalam checklist ini berdasarkan hasil dari diskusi
dengan pihak manajer produksi, mengenai hal-hal apa saja yang dilakukan pada saat
pengecekan persiapan dalam setiap membuat bahan baku adonan biskuit. Dengan tujuan
agar pada saat melakukan pengecekan, operator tidak melakukan kesalahan dalam
memeriksa bahan baku apa saja yang harus dipersiapkan dalam mencampur adonan
biskuit.
Berikut ini merupakan contoh gambar checklist sebagai langkah-langkah sebelum
pengerjaan pembuatan biskuit yaitu saat persiapan dan pencampuran bahan baku, yang
akan menjadi rekomendasi perbaikan. Dapat dilihat pada gambar 4.10 dan 4.11 berikut:
65
CHECKLIST PROSES PENCAMPURAN BAHAN
Date / day :
Time :
Operator :
No Langkah-langkah Kondisi Keterangan
Sesuai Tidak
1 Memastikan bahan baku yang dipesan
sudah datang dan sesuai
2 Mempersiapkan bahan baku yang akan
digunakan
3 Melakukan pengecekan standart bahan
baku sesuai yang ditentukan
4 Memasukkan bahan baku yaitu minyak
nabati,gula halus, susu, glukosa, air, dan
bahan pembantuan lainnya, sesuai
takaran yang ditentukan
5 Mensetting kecepatan, suhu mesin
mixer, dan mengonn kan mesin
6 Melakukan mixer bahan adonan selama
± 3 menit
7 Setelah adonan mencampur dengan rata,
lalu masukkan Tepung (terigu, tapioca,
BS), dan larutan garam.
8 Lakukan pencampuran adonan dengan
mixer selama ± 10 menit
9 Mematikan mesin mixer dan
memastikan dalam keadaan off
10 Memastikan adonan yang dimixer sudah
homogen, kalis, dan kempal
Keterangan : √ Sesuai
X Tidak sesuai
Menyetujui
(tanda tangan)
Gambar 4.10 Checklist proses pencampuran bahan
66
CHECKLIST BAHAN BAKU BISKUIT
Date / day :
Time :
Operator : No Kriteria mutu Persyaratan Netto
(kg)
Kondisi Keterangan
Sesuai Tidak
1 Tepung terigu 500
Bentuk Serbuk
Bau Normal
Warna Putih, khas terigu
Benda asing Tidak ada
Kadar air Max 14 %
2 Tepung tapioca 20
Bentuk Serbuk
Bau Normal
Benda asing Tidak ada
Kadar air 17,5
3 Minyak nabati 80
Bau Normal
Rasa Normal
Air Maksimum 0,30
4 Gula halus 84
Warna Putih
Sakarosa Min 99,3 %
Air Maks 0,1 %
Bentuk Kristal Kristal halus
5 Susu bubuk 22,5
Bau Normal
Rasa Normal
Warna Putih kekuningan
Bentuk Serbuk halus
6 Glukosa 8
Warna Putih
Bau Tidak berbau
Air Max 5 %
7 Lechitin 34
berwarna coklat kental
8 Air
Bau Tidak berbau
Rasa Normal
pH 6,5 - 9 6,5 - 9
9 Larutan garam 2,6
10 Penambah makanan lainnya
Keterangan : √ Sesuai
X Tidak sesuai
Menyetuji
(tanda tangan)
Gambar 4.11 Checklist bahan baku biskuit
67
4.2.5 Analisis dan hasil
Pada penelitian ini membahas permasalahan mengenai defect yang terjadi pada produk
biskuit yang ada di PT. Unimos. Defect yang terjadi pada biskuit diantaranya bentuk
biskuit tidak sesuai spesifikasi, posisi penempatan biskuit tidak sesuai, biskuit mengalami
over cook, penempatan cream tidak merata, dan adanya kemasan rusak. Pada penelitian ini
telah menerapkan penggunaan metode six sigma sebagai upaya mengurangi jumlah defect
yang terjadi, atau target menuju zero defect. Dimana tahapan yang digunakan pada six
sigma yaitu DMAI, define, measure, analyze, dan improve. Pada tahap define, dilakukan
analisis tujuan six sigma, yaitu mulai proses pembuatan biskuit dari proses awal hingga
akhir dalam pembuatan biskuit, dimana dimulai dari proses mixing, menuju proses molding
atau pencetakan, pengovenan biskuit, dan proses yang terakhir yaitu packing biskuit.
Setelah itu untuk menentukan tujuan penelitian, dengan memilih defect mana yang
mempunyai nilai paling tinggi dibandingkan dengan yang lain maka menggunakan bantuan
pie-chart, dan didapatkan bahwa defect yang mempunyai nilai tertinggi adalah posisi
biskuit tidak sesuai, bentuk biksuit tidak sesuai spesifikasi, dan biskuit over cook. Langkah
selanjutnya yaitu menentukan CTQ dari masing-masing kriteria biskuit tersebut.
Didapatkan bahwa CTQ dari biskuit yaitu bentuk biskuit sesuai dengan spesifikasi cetakan,
biskuit tidak terdapat bercak dan warna biskuit sesuai, serta posisi biskuit sesuai/ tidak
terjadi penumpukan antar kepingan biskuit. Setelah itu tahap selanjutnya yaitu measure
dimana pada tahap ini membuat peta kendali p-chart, menghitung nilai dari DPMO dan
level sigma, pada masing-masing jenis defect yang terjadi. Dimana nilai DPMO dan level
sigma dalam proses produksi pembuatan biskuit untuk bentuk biskuit yang tidak sesuai
spesifikasi di dapatkan nilai DPMO sebesar 48141.11, level sigma 3.16 dan kapabilitas
proses 1.05, untuk biskuit yang mengalami over cook nilai DPMO sebesar 12035.29, level
sigma sebesar 3.76, dan kapabilitas proses 1.25, serta untuk bentuk biskuit yang tidak
sesuai spesifikasi nilai DPMO sebesar 23983.17, level sigma 3.48, dan kapabilitas proses
1.16.
Pada tahap selanjutnya yaitu analyze, dimana tahap ini digunakan untuk mengetahui
penyebab apa saja yang dapat menyebabkan terjadinya defect pada kepingan biskuit. Tahap
ini menggunakan diagram sebab akibat dan FMEA (Failure Mode And Effect Analyze).
Analisis diagram sebab akibat dilakukan berdasarkan masing-masing defect yang terjadi,
terjadinya defect berasal dari beberapa faktor diantaranya manusia, mesin, metode, dan
material, dimana hasil dari diagram sebab akibat ini berdasarkan wawancara peneliti
dengan pihak perusahaan. Didapatkan hasil penyebab ketiga cacat biskuit tersebut yaitu
68
berhubungan dengan kesalahan operator dalam mensetting dan mengoperasikan mesin,
dikarenakan skill yang dimiliki oleh operator masih kurang. Langkah selanjutnya untuk
menganalisis penyebab cacat yaitu menggunakan metode FMEA, dimana tabel dari FMEA
berkaitan dengan diagram sebab akibat, dimana hasil dari FMEA nantinya akan didapatkan
nilai RPN tertinggi, dan nilai RPN berasal dari diskusi dengan pihak perusahaan, dimana
hasil dari nilai RPN tertinggi yaitu terdapat pada skill operator yang kurang, dan yang
kedua adalah kesalahan operator dalam mempersiapkan bahan baku, maka langkah
selanjutnya akan dilakukan rekomendasi perbaikan dari permasalahan yang ada.
Tahap terakhir yaitu improve, dimana pada tahap ini akan dilakukan rekomendasi
perbaikan dari permasalahan cacat yang ada pada biskuit. Untuk perbaikan pertama yang
diberikan untuk mengurangi terjadinya cacat untuk bentuk biskuit yang tidak sesuai
spesifikasi, posisi biskuit yang kurang sesuai, dan biskuit yang mengalami over cook yaitu
berhubungan skill yang dimiliki oleh pekerja yaitu dengan melakukan penambahan model
training dengan cara pendekatan induktif dan melakukan kegiatan evaluasi training. Dalam
kegiatan ini leader/pemateri memiliki cara dalam menetapkan materi yang akan digunakan
untuk kegiatan training, dan selanjutnya yaitu dilakukan evaluasi training yang bertujuan
untuk mengetahui seberapa paham peserta dalam mengikuti kegiatan training yang
dilaksanakan. Dan rekomendasi perbaikan kedua dari hasil RPN tertinggi kedua yaitu
untuk kesalahan pekerja dalam mempersiapkan bahan baku adonan biskuit, yaitu dengan
bantuan checklist, dimana checklis ini berfungsi untuk mempermudah para pekerja dalam
melakukan pengecekan meliputi bahan baku dari biskuit. Checklist yang akan digunakan
dalam mempersiaapkan bahan baku adalah dengan membuat langkah-langkah apa saja
yang dilakukan oleh pekerja. Dimana langkah-langkah tersebut akan dituliskan secara
detail, dan pada pengecekan ini bertujuan agar pekerja tidak lupa dengan hal-hal yang
dikerjakan, dan untuk mengetahui apakah bahan baku yang akan digunakan sudah sesuai
dengan standart yang ditentukan atau belum. Urutan dari setiap langkah-langkah tersebut
nantinya akan dicantumkan dalam checklist. Dan dengan bantuan checklist akan selalu
digunakan oleh operator dalam melakukan pengecekan mulai dari persiapan bahan baku
sampai bahan baku selesai dimixer dalam setiap pembuatan adonan biskuit.
69
BAB V
PENUTUP
Pada bab V ini akan dijelaskan mengenai kesimpulan dan saran, sesuai dengan tujuan
dari penelitian ini.
1.1 Kesimpulan
Berdasarkan dari tujuan dan hasil pengolahan data yang dilakukan, adapun kesimpulan
penelitian ini adalah:
1. Critical To Quality (CTQ) untuk produk biskuit jenis RRC yaitu bentuk biskuit sesuai
dengan spesifikasi cetakan, biskuit tidak terdapat bercak dan warna biskuit sesuai,
serta posisi biskuit sesuai/ tidak terjadi penumpukan antar kepingan biskuit.
2. Nilai DPMO, level sigma dan kapabilitas proses dalam proses produksi pembuatan
biskuit untuk bentuk biskuit tidak sesuai spesifikasi di dapatkan nilai DPMO sebesar
48141.11, level sigma 3.16 dan kapabilitas proses 1.05, untuk biskuit yang mengalami
over cook nilai DPMO sebesar 12035.29, level sigma sebesar 3.76, dan kapabilitas
1.25, dan untuk bentuk biskuit yang tidak sesuai spesifikasi nilai DPMO sebesar
23983.17, level sigma 3.48, dan kapabilitas proses 1.16.
3. Penyebab masalah terjadinya cacat kepingan pada biskuit yaitu untuk bentuk biskuit
yang tidak sesuai spesifikasi disebabkan adanya kesalahan pekerja pada saat
mencampur bahan baku adonan biskuit, kesalahan tersebut dikarenakan kurang skill
yang dimiliki oleh pekerja. Untuk posisi biskuit yang kurang sesuai disebabkan oleh
kesalahan operator dalam mensetting rotary molding pada mesin cetak tidak sesuai
standart (terlalu cepat), dan faktor lain yaitu setting pada belt conveyor tidak sesuai.
Untuk biskuit yang mengalami over cook disebabkan karena kesalahan operator dalam
mensetting suhu pemanas pada mesin oven (terlalu tinggi), kesalahan tersebut
dikarenakan adanya skill yang dimilki oleh operator kurang.
4. Rekomendasi perbaikan pertama yang diberikan untuk mengurangi terjadinya cacat
untuk posisi biskuit yang tidak sesuai, bentuk biskuit yang tidak sesuai spesifikasi, dan
biskuit yang mengalami over cook adalah pada skill yang dimiliki oleh pekerja, yaitu
dengan melaksanakan penambahan kegiatan model induktif dan evaluasi training.
pada kegiatan ini pemateri akan menentukan materi mana yang akan digunakan dalam
69
70
kegiatan training, dan melakukan evaluasi training yang bertujuan untuk mengetahui
seberapa besar pemahaman operator dalam mengikuti evaluasi kerja yang
dilaksanakan. Dan rekomendasi perbaikan kedua yaitu untuk kesalahan pekerja dalam
mempersiapkan bahan baku adonan biskuit, yaitu dengan bantuan checklist, checklist
yang digunakan adalah dengan membuat langkah-langkah secara detail, yaitu mulai
dari persiapan bahan baku sampai dengan pencampuran bahan baku adonan.
1.2 Saran
Berikut merupakan saran yang diberikan oleh peneliti berdasarkan penelitian:
1. Untuk penelitian selanjutnya harapannya dapat difokuskan pada defect variabel yaitu
panjang dan ketebalan biskuit ataupun defect dominan yang lain.
2. Untuk rekomendasi perbaikan selanjutnya harapannya dapat menggunakan model
jenis training TNA yaitu Training Need Assement.
71
71
DAFTAR PUSTAKA
Ariani, Dorothea Wahyu. 2004. Pengendalian Kualitas Statistik : Pendekatan Kuantitatif
dalam Manajemen Kualitas, Yogyakarta: Andi
Assauri, Sofjan. 2008. Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi Revisi. Jakarta: FE-UI
Borror, C. M. 2008. The Certified Quality Engineer Handbook Third Editin. Milwaukee:
ASQ Quality Press.
Hariri, Rifan: Retno dan Ikasari, Dhita M. 2013. Penerapan Motode Six Sigma Sebagai
Upaya Perbaikan Untuk mengurangi Pack Defect Susu Greenfields (Studi Kasus: PT.
Greenfields Malang). Jurnal Teknologi Pertanian. Vol. 14, No 2, Agustus 2013.
Gasperz, Vincent. 2002. Pedoman implementasi program Six Sigma Terintegrasi dengan
ISO 9001 : 2000. MBANQA & HACCP. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.
Gasperz, Vincent. 2005. Total Quality Management. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka
Utama.
Gasperz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries,
Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.
Hasan, M. Iqbal. 2009. Pokok-pokok Materi Statistik I (Statistik Deskriptif). Edisi 2.
Jakarta: PT. Bumi Aksara.
Kuswandi & Mutiara, E. 2004. DELTA. Depalan Langkah dan Tujuh Alat Statistik untuk
Peningkatan Mutu berbasis Komputer. Jakarta: PT Elex Media Komputindo.
Lipol, L.S. dan Jahirul, H. 2011. Risk Analysis Method: FMEA/FMECA In The
Organization. International Journal of Basic & Applied Sciences IJBAS-IJENS
11(05): 74-82
Mitra, A. 2008. Fundamentals of Quality Control and Improvement Third Edition. John
Wiley and Sons, Inc. New Jersey.
Montgomery, Douglas C. 2001. Statistical Quality Control. 4th edn. Hoboken, NJ : John
Wiley & Sons, Inc.
72
Park, S.H. 2003. Six Sigma for Quality and Productivity Promotion, Hal.23, Tokyo: Asian
Production Organization.
Resmi. N.N. 2011. Strategi Meningkatkan Kualitas Produk untuk Menang dalam
kompetisi. WIDYATECH. Jurnal Sains dan Teknologi 10(3): 132-144
Reksohadiprojo, Soekamto dan Indriyo Gito sudarmo, 2000, Manajemen Produksi: Edisi 4,
Yogyakarta: BPFE.
Sugiyono, 2009. Motode Pennelitian Kuantitatif Kualitatif dan R&D. Bandung : Alfabeta
Sushi. 2011. Six Sigma an Excellent Tool For Process Improvement. Journal of Scientifi
and Engineering. Vol. 2, No. 9, September 2011.
Trihendradi. C. 2006. Statistik Six Sigma dengan Minitab : Panduan Cerdas inisiatif
Kualitas. Andi Offset. Yogyakarta.