MODULO 1: El Sistema de Autocontrol en la Industria Agroalimentaria

ÁREA DE CONTROL DE CALIDAD Y SEGURIDAD ALIMENTARIA

JAIME FISAC PONGILIONI

Ingeniero Agrónomo Col. Nº 4578 COIACC

Col. Nº 3199 COIAL

EL SISTEMA DE AUTOCONTROL EN

LA INDUSTRIA AGROALIMENTARIA

“EL SISTEMA A.P.P.C.C.”

Madrid, Junio de 2012

MÓDULO 1

MANUAL DE CALIDAD

Es el Documento más importante del Departamento de Calidad. En él se

especifica la misión y visión de la empresa con respecto a la calidad así

como la política de Calidad y los objetivos que apuntan al cumplimiento

de ésta.

Asimismo, el Manual de Calidad expone también la Estructura del

Sistema de Gestión de la Calidad.

Es un Documento Maestro en el cual la Organización (empresa)

establece cómo dar cumplimiento a los puntos que marcan distintas

normas, del cual se derivan los procedimientos, las instrucciones

técnicas, …

MANUAL DE CALIDAD

DOCUMENTACIÓN ESTRATÉGICA DOCUMENTACIÓN OPERACIONAL

SISTEMA DE AUTOCONTROL

PLAN GENERAL

DE HIGIENE (PGH) PLAN A.P.P.C.C. OTROS P.N.T.

POLÍTICA DE CALIDAD

PROC. CONTROL DOCUMENTACIÓN

RESPONSABILIDADES DIRECCIÓN

OBJETIVOS DE CALIDAD

PLAN AUDITORIAS INTERNAS

PROCED. PRODUCTO NO CONFORME

PROGRAMA NORMALIZADO DE

CONTROL DE HIGIENE (PNCH/SSOP)

PROCED. GESTIÓN DE CRISIS

PROCED. DE NO CONFORMIDADES

PLAN MANTENIMIENTO

PLAN PROVEEDORES

PLAN DE AGUAS

PLAN DE PLAGAS

PLAN DE TRAZABILIDAD

PLAN DE HIGIENE

PLAN DE B.ANIMAL

PLAN DE FORMACIÓN

PLAN DE DESPERDICIOS

ESPECIFICACIONES

COMPRA

MANUAL DE BUENAS

PRÁCTICAS

ANALISIS DE

PELIGROS (APPCC)

FICHAS TÉCNICAS

PRODUCTOS

PLAN DE

ANALÍTICAS

PROCEDIMIENTOS

ANALITICAS

LABORATORIO

FISICO/QUIMICO

PROCEDIMIENTOS

ANALITICAS

LABORATORIO

MICROBIOLOGICO

PROCEDIMIENTO

LABORATORIO

TRIQUINA


Sistema obligatorio para las industrias productoras de alimentos y que

tienen por objeto asegurar la inocuidad y salubridad de los alimentos.

1) FUNCIONES DE LOS GOBIERNOS, LA INDUSTRIA Y LOS CONSUMIDORES.

1.1.- Los Gobiernos: examinar el contenido del SA y fomentar su aplicación para

- Proteger adecuadamente a los consumidores de las enfermedades

/daños causados por los alimentos (las políticas han de tener en cuenta la

vulnerabilidad de la población o de grupos dentro de ésta).

- Garantizar que los alimentos sean aptos para el consumo humano.

- Mantener la confianza en los alimentos comercializados

internacionalmente.

- Realizar programas de educación en materia de salud que permitan

comunicar eficazmente los principios de higiene de los alimentos a la

industria y consumidores.

1.2.- La Industria: aplicar las prácticas de higiene del SA para

- Proporcionar alimentos inocuos y aptos para el consumo.

- Asegurar que el consumidor dispone de información clara y fácil de

comprender mediante el etiquetado u otro medio apropiado.

- Mantener la confianza en los alimentos que se comercializan a nivel

internacional.

1.3.- Los Consumidores: reconocer su función siguiendo las instrucciones

pertinentes y aplicando medidas apropiadas de higiene de los alimentos.

2) EL NUEVO MARCO DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA EN LA U.E.

2.1.- Libro Blanco de Seguridad Alimenrtaria (2000).

2.2.- Reglamento (CE) Nº 178/2002 sobre principios y requisitos generales de

la legislación alimentaria.

2.3.- European Food Safety Authority (2002).

2.4.- Reglamentos del “Paquete de Higiene” (2004).

2.5.- Planes nacionales del Control Oficial (2007).

Reglamento (CE) nº 178/2002 Legislación alimentaria

Reglamento (CE) nº 882/2004 Reglas generales Controles Oficiales

Reglamento (CE) nº 854/2004 Reglas específicas para controles

oficiales en productos de origen animal

Reglamento (CE) nº 852/2004 Reglas Generales de Higiene

Reglamento (CE) nº 853/2004 Reglas específicas de higiene para

productos de origen animal

AUTORIDADES COMPETENTES OPERADORES ECONÓMICOS

Reglamento (CE) Reglamento (CE) nº 2074/2005 Reglamento (CE)

nº 2075/2005 Medidas de aplicación nº 2073/2005 Triquina Criterios microbiológicos

Reglamento (CE) nº 2076/2005 . Medidas transitorias

(Requisitos Previos/Pre-requisitos)

RESÚMEN CLAVES DEL PAQUETE DE HIGIENE.

- Enfoque “de la granja a la mesa”.

- Las empresas tienen que aplicar, mantener y revisar procedimientos

adecuados de seguridad alimentaria; obligatorio APPCC.

- Potencia el papel de Guías de BPF.

- Procedimientos de Aprobación y Registro de empresas.

- Flexibilidad. Conjunto de programas y actividades

preventivas básicas a desarrollar en todas las

empresas alimentarias para la consecución de

la seguridad alimentaria


(Sistema A.P.P.C.C.)

PLAN GENERAL DE HIGIENE (PGH)

PLAN A.P.P.C.C.

¿ Que son los PRE-REQUISITOS del Sistema APPCC? (CAC/RCP 1-1969, Rev.4 (2003))

“Las prácticas y las condiciones necesarias antes de la

implantación del sistema APPCC y durante la implantación

del mismo y que son esenciales para la seguridad alimentaria,

de acuerdo con lo que se describe en los principios generales

de higiene alimentaria y otros códigos de prácticas de la

Comisión del Codex Alimentarius”.”

Contenido de los PRE-REQUISITOS:

Cada empresa lo establece en f (actividades y/o procesos

particulares) teniendo en cuenta la normativa aplicable.

Limpieza y desinfección de instalaciones y equipos, suministro y uso del

agua, prevención y control de plagas, prácticas de manipulación del

personal y su higiene, ….

PLAN GENERAL DE HIGIENE (PGH)

Antes de instaurar el APPCC es preciso contar con unos programas de

requisitos previamente implantados.

Estos planes de apoyo o pre-requisitos representan algo así como las bases o

pilares del Sistema de Seguridad Alimentaria.

Condiciones Estructurales – PLAN DE MANTENIMIENTO

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Plan A.P.P.C.C.

“LA CASA DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA”

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Contenido de los PRE-REQUISITOS:

Elementos comunes a todos los Planes:

Asignación de responsabilidades:

Para que sea efectiva la implantación se ha de implicar a

todo el personal, repartir tareas y designar a los

responsables de realizar el seguimiento y la vigilancia del

Plan, adoptar medidas correctivas y revisar/actualizar el

Plan en caso necesario.

Sistema de Vigilancia:

Para verificar que el Plan se está cumpliendo tal cual está

descrito.

Acciones/Medidas correctivas:

Se debe especificar cuales son las acciones a tomar en

caso de incumplimiento así como la persona responsable

de aplicarlas.

Documentación y Registro:

El Sistema debe documentar los programas y

procedimientos que se aplican y definir cuáles van a ser los

modelos de registros a utilizar en cada programa de PR.

Sistemática de revisión y actualización:

Se debe definir cuál va a ser la sistemática empleada para

revisar los programas y para actualizarlos cuando sea

preciso.

Elementos particulares de cada Plan:

Particularidades de cada plan de PR en función del aspecto

relacionado con la producción que cubra.

Plan de Formación: debe contener elementos necesarios

para permitir detectar las necesidades de formación de

cada operario así como programar las acciones formativas

adecuadas para atender éstas necesidades.

Plan DDD: debe establecer medidas preventivas y los

tratamientos necesarios para evitar la presencia de plagas.

Ejemplos:

A) PRE-REQUISITOS DE INFRAESTRUCTURA / MANTENIMIENTO

Objetivo: proporcionar un entorno de trabajo adecuado para

producir alimentos en condiciones higiénico-sanitarias adecuadas.

Prerrequisitos relacionados con:

1.- Construcción / Distribución de las instalaciones.

2.- Distribución de los locales de trabajo e instalaciones para los

empleados.

Diseño de I.A. es fundamental, pues se deben conjugar:

Los principios básicos del diseño.

Plan eficiente de flujo de materiales y de personas.

Distribución efectiva de las instalaciones.

Eficiente operación de los procesos.

Carácter biológico y perecedero de las MP y de los

productos.

Consecuencia de una mala distribución de las instalaciones: Flujo de producto / persona poco eficiente.

Contaminación de producto (cruzada,…) Fuente de

constantes pérdidas

“INGENIERÍA

HIGIÉN ICA”

(Tener en cuenta las

normas higiénicas

durante el diseño y la

construcción)

3.- Idoneidad de los equipos para su limpieza y mantenimiento preventivo.

Bastidor de acero inoxidable (sin parte de Al, latón, …).

Cintas transportadoras …

… con ausencia de ranuras.

… con soldaduras continuas.

Superficies susceptibles de ensuciarse han de ser de fácil accesibilidad

para la limpieza.

Ausencia de partes móviles (cajoncitos, cuerdas, …).

Los rodamientos han de quedar fuera de la zona de producto.

Las bandas (cintas transportadoras) no son eternas.

No emplazar las máquinas debajo de conducciones, evaporadores, etc.

para evitar que las fugas o condensaciones caigan sobre el producto,

contaminándolo.

… de fácil desmontaje.

B) PRE-REQUISITOS OPERATIVOS

Son medidas de control para cada peligro identificado en las

distintas fases del proceso productivo.

4.- Suministro de agua, aire, energía y otros servicios.

5.- Eliminación de deshechos y Aguas Residuales.

Íntimamente relacionados con la secuencia de operaciones que se

sigue para elaborar un alimento determinado.

verificación implantación

modificación

Requerimientos

materiales procesos

productos PRP

Análisis e

Identificación

de los peligros

Evaluación

del Riesgo

Plan APPCC

PRQ

operacionales

Medidas

de Control

Validación

Principio de Aplicación Norma ISO 22000


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Plan A.P.P.C.C.


PLAN DE HOMOLOGACION Y CONTROL DE

PROVEEDORES

Objetivo: Evitar que las materias primas/aditivos/envases pueda

resultar una fuente de contaminación para el alimento

elaborado.

Establecer especificaciones de compra necesarias para el

proceso productivo/actividad.

Especificaciones de Compra:

- Especificaciones microbiológicas.

- Especificaciones relativas a la Tª de recepción producto.

- Especificaciones de envasado.

- Especificaciones relativas a la trazabilidad.

- Especificaciones documentos de acompañamiento comercial.

- Especificaciones relativas a la composición de las materias

primas/ingredientes.

Listado de Control de Proveedores:

- Datos identificativos (razón social, dirección, tlf, fax, …).

- Número de R.G.S.A.

- Relación de productos que suministra.

- Relación de documentación suministrada.

- Fecha de homologación.

Procedimientos de Homologación de Proveedores:

- Evaluación inicial: información y certificaciones.

- Auditorias insitu en las instalaciones del proveedor.

- Certificados conforme a normas: BRC, IFS, ISO-22000,...

- Análisis de muestras.

- Auditoría sistema APPCC.

- Sistema de Trazabilidad. - Evaluación continuada.

- Gestión de quejas y reclamaciones.

PROVEEDOR PARTE DOCUMENTAL PRUEBA DE CAMPO HOMOLOGADO

/FECHA DOC01 DOC02 DOC03 PR01 PR02 PR03

Proveedor 1 SI SI SI SI NO NO NO

Proveedor 2 SI SI SI SI NO SI SI / 21.04.12

Proveedor 3 SI SI SI NO SI SI SI / 04.05.12

Proveedor 4 SI SI SI NO NO --- NO

Proveedor 5 SI SI SI SI SI --- SI / 19.06.12

EJEMPLO LISTADO DE PROVEEDORES HOMOLOGADOS

Antes de recibir cualquier tipo de materia prima/aditivo/envase, hay que

proceder a la Homologación del proveedor de dicho material.

El proceso de homologación consta de dos fases. NO se puede pasar a la

Fase 2 sin haber pasado antes la Fase 1 por completo.

FASE 1: Parte Documental. Se solicitará al proveedor aquella

documentación que garantice desde el punto

de vista sanitario el material objeto de ser

suministrado. Registro Sanitario, Especificaciones de compra aceptadas,

Ficha Técnica, Certificado Alérgenos, Certificado OGM,

Certificado Ausencia Gluten, Certificado Benzopirenos,….

FASE 2: Prueba de Campo El Departamento de Calidad realizará una

inspección de la recepción de los dos primeros

envíos del proveedor en cuestión para evaluar la

mercancía (control organoléptico/microbiológico).

En caso de que el proveedor no pase una de las

dos recepciones se realizará una tercera que

determinará la homologación o no del proveedor.

- En caso de no homologarse a un proveedor, éste deberá aplicar medidas

correctoras eficaces y enviarlas al cliente para su evaluación. Una vez aprobadas

estas medidas por el Departamento de Calidad, el proveedor podrá repetir la Fase 2.

- Una vez homologado el proveedor, éste pasará al “Control Rutinario de

Proveedores Homologados” y a ser evaluado de forma Anual (al igual que el resto

de proveedores).

CONTENIDOS DEL PLAN DE HOMOLOGACIÓN Y CONTROL DE PROVEEDORES

1.- Objetivo del Plan.

2.- Introducción.

3.- Definiciones.

4.- Responsabilidades.

5.- Proveedores Material Auxiliar y Servicios.

6.- Proveedores de Materias Primas.

7.- Acciones Correctoras.

8.- Verificación del Plan.

9.- Registros.

CONTROL RUTINARIO DE PROVEEDORES HOMOLOGADOS:

Control en Recepción:

Sobre el producto/transporte:

Se comprobará que el producto cumple con los requisitos establecidos

en las Especificaciones de Compra aceptadas y firmadas en su día con

el proveedor.

Sobre la documentación:

Se comprobará que los documentos de acompañamiento comerciales son

los correctos y cumple con los requisitos exigibles en las EGC.



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PLAN DE CONTROL DE PLAGAS (DDD)

Objetivo: Prevenir la presencia de plagas y animales indeseables

en la industria alimentaria, evitando que pueda constituir

una fuente de contaminación y difusión de peligros

biológicos y microbiológicos.

Actividades o medidas a llevar a cabo para evitar la

entrada al establecimiento de animales indeseables,

aplicando tratamientos de erradicación en casos

estrictamente necesarios (Medidas Preventivas, Sistemas de

Vigilancia, Tratamientos de erradicación).

Contenido:

CONTENIDOS DEL PLAN DE HOMOLOGACIÓN Y CONTROL DE PROVEEDORES

1.- Plan de Control de Plagas (Objeto, Alcance, Responsabilidades, Definiciones,

Desarrollo, Verificación del Plan, Incidencias, Acciones Correctoras).

2.- Contrato con empresa externa y Registro Sanitario.

3.- Carnets de Aplicador de Biocidas.

4.- Listado de Químicos, Fichas Técnicas, Registro HA y Ficha de Seguridad.

5.- Calendario de Actuación y Plano de Situación de elementos.

6.- Registros.



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PLAN DE CONTROL DEL AGUA.

Objetivo: Asegurar un suministro de agua potable a la industria

alimentaria, de modo que el agua empleada para los

distintos usos no constituyan una fuente de

contaminación de los alimentos producidos.

Debe quedar claro si el abastecimiento es de red, propio

o mixto, los controles a realizar (de control y completo)

y parámetros a analizar, puntos de muestreo,

mantenimiento de la red de distribución y

almacenamiento de agua, actividades de comprobación,

sistema de potabilización (en su caso),….

Contenido:

Cumplir con los requisitos establecidos en la legislación

vigente.

Real Decreto 140/2003

Criterios de Calidad de Aguas de Consumo.

CONTENIDOS DEL PLAN DE CONTROL DEL AGUA.

1.- Objetivo.

2.- Alcance del Plan.


4.- Descripción y análisis de la instalación y suministro.

4.1.- Origen del suministro y distribución del agua.

4.2.- Plano general de abastecimiento y red de distribución del agua.

5.- Programa de actividades para asegurar la calidad del agua; tratamientos y

medidas correctoras.

6.- Programa de verificación de funcionamiento del Plan.

7.- Producción y almacenamiento de hielo (en su caso).

8.-Calendario de toma de muestras para análisis.

9.- Registros.



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PLAN DE TRAZABILIDAD.

Def .(TRAZABILIDAD)- “posibilidad de encontrar y seguir el rastro a

través de todas las etapas de producción, transformación y distribución

de un alimento, un pienso, un animal destinado a la producción de

alimentos o a una sustancia destinada a ser incorporada a alimentos o

piensos con posibilidad de serlos” (Reg. (CE) nº 178/2002)

Importancia de la Trazabilidad:

1.- Para llevar a cabo el rastro aguas arriba/abajo del producto/ingredientes

que forman parte de un producto en cuestión.

2.- Realizar correctamente el control de los procesos identificando y

correlacionando las materias primas e ingredientes con los productos

intermedios y finales recogiendo los parámetros de control de proceso.

Trazabilidad hacia atrás

Identificar los productos que

entran en la industria y a sus

proveedores

Trazabilidad hacia delante

Identificar qué se ha vendido y

a quién

Trazabilidad interna

Seguir el rastro a través

de los procesos desde el

inicio hasta el final

El Sistema de Trazabilidad deberá …

… identificar las materias primas e ingredientes, los productos intermedios

y los semielaborados y los productos finales.

… registrar los datos relacionados con cada uno de los productos:

- materia prima: proveedor, cantidad, fecha y lote (cuando proceda)

- producto intermedio: información relativa al proceso a que se ha

sometido la materia prima.

- producto final: datos relativos al lote.

Sistema de identificación:

- Etiquetas escritas a mano + registros manuales.

- Etiquetas con códigos de barras; EAN/UCC (ahora GSI).

- Chips de radiofrecuencia.

Def .(LOTE)- “conjunto de unidades de un producto alimenticio producido,

fabricado o envasado en circunstancias prácticamente idénticas”

Trazabilidad interna: asociar los lotes de producto acabado con las materias

primas utilizadas para su fabricación y con sus productos intermedios.

CONTENIDOS DEL PLAN DE TRAZABILIDAD.

1.- Objeto.

2.- Alcance.


4.- Definiciones.

5.- Desarrollo.

6.- Verificación del Plan.

7.- Incidencias y Acciones Correctoras.

8.- Registros.

Estructura de código EAN-13

P1

P2

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7

C1 C2 C3 C4 C5 C6 I1 I2 I3 I4

I1 I2 I3

I1 I2

C

Código de producto Código de empresa prefijo c

Prefijo 84: la empresa que fabrica el producto es española.

Código de empresa: AECOC asigna un código entre 5 y 8

dígitos a cada empresa. El código de producto y el Digito de

Control completa el Código EAN-13.

Digito de Control (C): ejemplo de cálculo

84 12345 67890 C

empresa país artículo

Posición: 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Valores (V): 8 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 C

Corrector (C): 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3

V * C: 8 12 1 6 3 12 5 18 7 24 9 0

Suma: 105

105/10 = 10 + 5 C

84 12345 67890 5



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+D

PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN.

Objetivo: Mantener en perfecto estado de higiene las instalaciones,

equipos y útiles que tienen que ver con el proceso

productivo y el ambiente de trabajo, con el fin de reducir

al mínimo el riesgo de contaminación de los alimentos

por estas causas.

Higienización perfecta:

- Eliminación de los residuos visibles de una fabricación.

- Eliminación de las películas adhesivas de las paredes

de los materiales.

- Destruir la flora microbiana presente en los equipos

hasta niveles no perjudiciales para la salud.

- Respetar la integridad de las superficies a limpiar.

- Eliminar cualquier resto de los químicos empleados.

CLASIFICACIÓN DE GÉRMENES µBIANOS PRESENTES EN LA I.A.

GÉRMENES PATÓGENOS

- Su eliminación total es indispensable.

- Numéricamente no son los mas importantes.

- Son bastante sensibles a la acción del calor, a desinfectantes y a

variaciones de pH del medio.

- Son bastante sensibles a la acción del calor, a desinfectantes y a

variaciones de pH del medio.

GÉRMENES BANALES

GÉRMENES TERMORRESISTENTES

- Son difíciles de destruir por el calor ya que vegetan todavía a 80 - 90 ºC.

- Son sensibles a los antisépticos.

GÉRMENES ESPORULADOS

- Solo inactivados en autoclave a 120ºC / 30 minutos.

GÉRMENES RESISTENTES A LOS ANTISÉPTICOS

HIGIENIZACIÓN = LIMPIEZA + DESINFECCIÓN

LIMPIEZA: Acción limpiadora ejercida por un detergente constituido por uno o

varios componentes de acción tensioactiva. Consiste en eliminar las

capas de suciedad y de materia orgánica.

Aplicación de un detergente

Aplicación de un desinfectante

DESINFECCIÓN: Destrucción de formas vegetativas de los microorganismos

patógenos y no patógenos, pero no necesariamente de las

formas resistentes a esporas.

HIGIENIZACIÓN: Reducción de la población microbiana a niveles que se juzgan

no perjudiciales para la salud.

ESTERILIZACIÓN: Eliminación total de los microorganismos patógenos y no

patógenos incluyendo especies formadoras de esporas.

DESINFECTAR sin efectuar previamente la LIMPIEZA es:

No eliminar los focos de contaminación.

Dejar sobre las superficies de los materiales que forman los equipos un

medio de cultivo favorable a nuevas proliferaciones.

Dejar al abrigo de los desinfectantes colonias microbianas incluidas en

los restos de suciedad.

Llevar a cabo una limpieza sin una posterior desinfección lo más

cuidadosa posible, es dejar un residual de microorganismos vivos que

fácilmente se multiplican.

Experimentalmente se demuestra que no es posible llevar a cabo una

limpieza y desinfección combinada (simultánea) de las suciedades grasas y

proteicas propias de la industria cárnica en condiciones aceptables desde el

punto de vista económico.

Existe en el mercado ciertos detergentes con desinfectante incorporado

cuya función principal es la de potenciar la acción limpiadora .

CONSIDERACIONES PREVIAS A LA ELECCIÓN DE UN PRODUCTO

HIGIENIZANTE:

Tipo de detergente a utilizar en f ( tipo de suciedad, naturaleza del

material a higienizar, sistema de aplicación de los detergentes).

Las distintas formas radica en una serie de diferencias a nivel de:

1.- Naturaleza de la superficie a tratar:

La superficie en contacto con los alimentos deben ser atóxicas e inabsorventes,

no porosas y no corrosivas; el acero inoxidable es el más conveniente tanto para

los materiales que entran en contacto con los alimentos a sí para los equipos.

la [ ] del detergente está en f ( naturaleza de los residuos, cantidad de

residuo acumulado, grado de incrustación del residuo, temperatura del

agua a aplicar con el detergente y con el aclarado, acción mecánica a

realizar, tipo de material a limpiar, forma de aplicación de los detergentes)..

El acero inoxidable es un grupo de aleaciones de Fe, Cr, Ni, C, Mo, Ti, Si,

P, Mg y S.

El acero inoxidable es resistente a la corrosión (no totalmente). En su

superficie se forma una película de OxCr autopreservante.

Si se destruye ésta película la película se reforma por simple contacto con

el aire. Sin embargo, si usamos para la limpieza un material abrasivo, ya

superficie se quedará rayada facilitando la corrosión.

Para la limpieza de superficies de acero inoxidable no se utilizará

productos químicos cáusticos (para evitar el picado).

Acero Inoxidable en la IA: 14 – 18 % Cr, 7 – 9 % Ni.

No hay ninguna composición de Acero Inoxidable que resista todos los

ataques corrosivos.

Tipos de corrosión existentes en el acero inoxidable:

Corrosión general.

Corrosión intergranular.

Corrosión galvánica.

Corrosión por fisuras bajo presiones mecánicas.

Corrosión por “picaduras”.

Formación de cráteres favorecida por suciedades o depósitos

minerales adheridos a la superficie metálica y por la acción del

Cl, O, Cl- y H-.

Evitar el contacto prolongado (>30min) con soluciones que contengan >

200 mg Cl (r)/l. y en presencia de aire, el contacto con HCl y con

soluciones ácidas o alcalinas de cloruro de Na o Ca.

Si se destruye ésta película la película se reforma por simple contacto con

el aire. Sin embargo, si usamos para la limpieza un material abrasivo, ya

superficie se quedará rayada facilitando la corrosión.

Adhesión de residuos sobre la superficie:

Existe una Relación directa entre la adherencia de los residuos sobre la

superficie y la tensión superficial crítica de los sólidos.

Se puede calcular a partir del ángulo de mojado, sin embargo resulta

impreciso debido a la rugosidad del material y a los fenómenos de histéresis.

Adhesión de las bacterias sobre la superficie:

Los productos de limpieza y desinfección pueden modificar las propiedades

de la superficie del material y por tanto la adhesión de la bacteria a ésta.

Los productos de limpieza y desinfección pueden modificar las propiedades

de la superficie del material y por tanto la adhesión de la bacteria a ésta.

Existe una Relación directa entre el número de microorganismos adherentes y

la energía de superficie del sólido.

Sobre la superficie de acero inoxidable, son la relación entre las Fueras de

London-Van de Waals y las interacciones acido-básicas las que gobiernan

la adhesión bacteriana.

Para reducir la adhesión microbiana y optimizar las operaciones de

higienización es necesario determinar los factores influyentes sobre la

adhesión.

Etapas de Adhesión:

1.- Etapa Primera: Los microorganismos se ven sometidos a diferentes

tipos de interacciones electrostáticas y electrodinámicas.

superficie

microorganismos Carga (-)

adhesión = fuerzas de atracción + repulsión

2.- Etapa Segunda: La “consolidación” de la posición de µorganismos sobre

la superficie receptiva lleva a la producción por parte de

los µorganismos de macromoléculas como los

poliósidos, costituyendo las cápsulas llamadas

glicocalix o glicolema , que se adhieren a la superficie

sólida.

Esta etapa depende del tiempo de contacto.

3.- Etapa Tercera: La “colonización” de la superficie resulta de la

multiplicación de los µorganismos.

Se forma un biofilm.

Protección de los µorganismos frente a ataques externos

(desinfectantes).

Factores que influyen sobre la adhesión:

1.- ligados a los µorganismos.

1.1.- Organismos celulares.

Los µorganismos inmovilizados en el mínimo secundario

(adhesión reversible) se podrían adherir de manera

irreversible por medio de pilli, flagelos, …

1.2.- Propiedades físico-químicas de la superficie de µorganismos.

Propiedades constituidas por la propia célula (grupos

carboxilos, fosfatos, proteínas, …), el metabolismo que

confiere sus propiedades eléctricas (carga negativa, punto

isoeléctrico) y su carácter hidrófobo/hidrófilo.

2.- ligados a la superficie del sólido.

2.1.- Propiedades físico-químicas.

Los µorganismos inmovilizados en el mínimo secundario

(adhesión reversible) se podrían adherir de manera

irreversible por medio de pilli, flagelos, …

EL PROBLEMA DE LA LIMPIEZA:

No existe una única forma de llevar a cabo la higienización en la IA.

Las distintas formas radica en una serie de diferencias a nivel de:

1.- Materia Prima:

Contenido en agua.

Composición química, en azúcares, grasas, albuminoides, sales minerales, …

Estado de presentación: sólidos, líquidos, emulsiones, soluciones,

suspensiones, coloides, ...

2.- Técnicas de fabricación y características del equipo.

3.- Composición y acondicionamiento de los productos acabados.

4.- Características de los residuos generados.

IMPORTANCIA DE LA LIMPIEZA:

En la Industria Alimentaria para que la Higienización sea un procedimiento

totalmente eficaz la limpieza hay que efectuarla con total precisión.

Sin una buena limpieza no puede haber una adecuada desinfección:

El principal objetivo de la limpieza es la eliminación de cualquier resto de

alimento que se queda adherida a la superficie y que sirve tanto de sustrato

para el crecimiento de los microorganismos como de inhibidor para la acción

de los desinfectantes, impidiendo su función.

PRINCIPIOS DE LA LIMPIEZA:

Punto Fundamental Tipo de unión suciedad - sustrato

Adhesión, acciones electroestáticas,

fenómenos de adsorción en capas

múltiples.

Cinética de eliminación de la suciedad para una solución detergente:

Cinética de Primer Orden

Log M0/Mt = K * t

M0 = masa de suciedad/unidad de superficie en el momento (t0).

Mt = masa de suciedad/unidad de superficie al cabo de un tiempo

iniciada la limpieza. K = coeficiente de limpieza. t = tiempo de limpieza.

El coeficiente de limpieza K es función de:

La naturaleza del soporte y de la suciedad.

Naturaleza y concentración del detergente.

La temperatura ( coeficiente de temperatura = 2, es decir …. Cada 10 ºC

de aumento de temperatura la velocidad del proceso de limpieza

aumenta el doble).

La acción mecánica (especialmente importante cuando Re > 25.000.).

PRINCIPIOS DE LA DESINFECCIÓN:

Hay que tener en consideración el índice de letalidad de los microorganismos.

La cinética de destrucción de una población microbiana suele ser exponencial.

Índice Germicida: nos indica qué fracción de la población inicial sobrevive a

un periodo determinado de exposición al agente microbiano.

Cinética de destrucción de microorganismos:

Cinética de Primer Orden

Log N0/Nt = - Kq* t

N0 = población inicial de microorganismos.

Nt = población final de microorganismos.

Kq = coeficiente de destrucción químico.

t = tiempo.

El coeficiente de limpieza Kq es función de:

Tiempo de microorganismo.

Naturaleza y concentración del agente bactericida.

Temperatura y naturaleza del medio.

ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE HIGIENIZACIÓN:

1.- INSPECCIÓN DE LAS INSTALACIONES:

Conocimiento del producto alimenticio elaborado.

Material y estado de las superficies o soportes a higienizar.

Naturaleza y grado de suciedad.

Ubicación de dependencias y disposición de la maquinaria.

2.- ANÁLISIS FISICO-QUÍMICO Y MICROBIOLÓGICO DEL AGUA A

UTILIZAR PARA LA LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN.

3.- ESTUDIO DE LOS MEDIOS DISPONIBLES PARA LA REALIZACIÓN DE

LAS LABORES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN.

Personal destinado a la limpieza.

Número de horas y horario de limpieza.

Sistema y equipos disponibles para la limpieza y desinfección de las

instalaciones.

4.- ACORDAR EL TIPO, APLICACIÓN, FRECUENCIA Y DOSIFICACIÓN DE

LOS PRODUCTOS QUÍMICOS EMPLEADOS.

5.- ESTABLECER UNA RUTINA DE L+D PARA CADA ÁREA, ZONA O

MAQUINARIA Y PARA OPERARIO DE LIMPIEZA.

6.- ARCHIVAR LA INFORMACIÓN TÉCNICA DE LOS DATOS DE

SEGURIDAD DE LOS PRODUCTOS QUÍMICOS UTILIZADOS.

Fases de la Higienización:

1.- Acondicionamiento en seco de las zonas a higienizar.

2.- Prelavado.

3.- Proyección de detergente, (cepillado) y aclarado.

4.- Desinfección.

5.- Aclarado final.

6.- Secado.

INSTRUCCIÓN DE LIMPIEZA DE

CÁMARAS DE REFRIGERACIÓN

Nº REGISTRO:

FECHA:

Nº DE REVISIÓN:

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ZONAS

ELEMENTOS COMUNES

1.1 Túnel de oreo

1.1 Cámara de refrigeración nº1




1 Arqueta

2 Techo

3 Luminarias

4 Raíles superiores

5 Columnas

6 Luz emergencia

LOGO EMPRESA LOGO EMPRESA DE

LIMPIEZA

EJEMPLO DE INSTRUCCIÓN TÉCNICA DE TRABAJO

Manual de Higiene

AREA ELEMENTOS FRECUENCIA ÚTILES PROCEDIMIENTO GENERAL

RESPONSABLE Primero Segundo Tercero Cuarto Quinto Sexto Séptimo

TÚNELES DE OREO, CÁMARAS/TÚNELES DE REFRIGERACIÓN

/CONGELACIÓN

Suelos y desagües Semanal Escoba + recogedor

Recoger residuos

Aclarar con agua

Aplicar desengrasante

Aclarar con agua

Aplicar desinfectante

Aclarar con agua

Secar con secador - rastrillo

Responsable de Limpieza

Paredes Altas Trimestral Satélite Aplicar

desengrasante

Aclarar con agua


Aclarar con agua



Techos y evaporadores

Anual Satélite Aplicar

desengrasante

Aclarar con agua


Aclarar con agua



Puertas Semanal Satélite Aplicar

desengrasante

Aclarar con agua


Aclarar con agua

Secar con una bayeta


PRODUCTOS QUÍMICOS A UTILIZAR

PROVEEDOR Johnson Diversey Cygyc Finktec DOSIFICACIÓN TIEMPO

Fase Alcalina EasyFoam Oxa-Mouse Clor FC-21 3 – 5 % 15 – 20 min

Fase Acida AcidFoam Oxa-Mouse Acid Alu 3 – 5 % 15 – 20 min

Fase Desinfección en base cloro Divosan 2010 OXa Clor 60 -------- 250 – 300 ppm 15 – 20 min

Fase Desinfección Amonio Divosan QC AM Arvobiactif (*) 1 -2 % 15 – 20 min

Protección laboral: 1.- Ropa adecuada 2.- Guantes 3.- Protección de cara y oídos 4.- Botas con puntera reforzada

OBSERVACIONES: (*) Las cámaras de fresco, la limpieza se realiza semanalmente, dado que se disponen de varias cámaras se procede al traslado de producto a otra cámara cuando este establecido limpiarla. Alternancia periódica de desinfección con productos en base a cloro activo 4 v/s y con amonios 1 v/s.

NOTA: El procedimiento de las cámaras de congelación y del túnel , periódicamente cuando se considere necesario, se barrera y se recogerá los residuos (plásticos, cartones)



Nº REGISTRO:

FECHA:

Nº DE REVISIÓN:

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LIMPIEZA

CONTROL PRE-OPERATIVO (PNCH/SSOP)

CONTROL VISUAL DE LA LIMPIEZA EN GENERAL

(antes de comenzar la jornada laboral se realizará un control

visual del estado higiénico de las cámaras operativas)

Los pasos a seguir son los siguientes:

ACCIONES CORRECTORAS

en caso de detectar una unidad sucia que no toca directamente con el producto

1.- Observar todas las superficies, paredes, suelo, desagües, …. Se anotará en el registro semanal o de frecuencias largas (trimestral).

2.- Anotar en la Hoja de Control Pre-operativo la incidencia.

En función de la superficie en cuestión a tratar, se planificará la limpieza.

3.- Avisar al Responsable de la Higiene en la planta.

4.- ACTUACIÓN POR PARTE DEL OPERARIO DE LIMPIEZA

5.- Verificación de la corrección y anotación en la Hoja de Control Operativo Pasos a seguir Utillaje Producto Dosis Tiempo Responsable



Nº REGISTRO:

FECHA:

Nº DE REVISIÓN:

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LIMPIEZA

VERIFICACIÓN DE LA HIGIENE

CONTENIDOS DEL PLAN DE HIGIENE.

1.- Objeto.

2.- Alcance.


4.- Definiciones.

5.- Desarrollo + Manual de Higiene

6.- Manual de Frecuencias.

6.- Controles y Verificación del Plan.


Elementos que debe contener el Plan:

- Qué áreas, equipos y útiles a higienizar.

- Cómo hay que higienizar; procedimientos de higiene a aplicar a

cada local/útil.

- Cuándo: frecuencia de higiene de cada elemento incluido en el

Plan.

- Quién realizará la higienización en cada zona; responsable.

- Dónde se llevará a cabo el registro de las actividades de limpieza.

8.- Fichas Técnicas de Químicos

utilizados.

9.- Contrato con Empresa de

Limpieza (en su caso).

10.- Registros.



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PLAN DE BIENESTAR ANIMAL.

Objetivo: Establecer los requisitos para garantizar el bienestar de

los animales durante el transporte al matadero como su

descarga en éste y su sacrificio, ya que las consecuencias

de un mal manejo de los animales tiene repercusión

directa sobre la calidad de las carnes obtenidas.

Cumplir con la Legislación Vigente en materia de

Bienestar Animal.

Reglamento (CE) nº 1099/2009

Protección de los animales en el momento de la matanza.

Directiva 93/119/CE

Protección de los animales en el momento del sacrificio.

Real Decreto 54/1995

Protección de los animales en el momento del sacrificio.

CONTENIDOS DEL PLAN DE BIENESTAR ANIMAL.

1.- Objeto.

2.- Alcance.

3.- Definiciones.


5.- Política de Bienestar Animal.

6.- Desarrollo del Plan de Bienestar Animal.

7.- Plan de Control.

8.- Incidencias y Medidas Correctoras.

9.- Verificación del Plan de Bienestar Animal.

10.- Documentos y Registros.



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PLAN DE FORMACIÓN.

Objetivo: Asegurar que los manipuladores y los responsables en la

aplicación y comprobación de los programas de

autocontroles reciban la formación continua necesaria sobre

seguridad alimentaria y calidad para que sean capaces de

aplicar los conocimientos en su lugar de trabajo de manera

que puedan responsabilizarse de todas las operaciones que

realicen durante su jornada laboral dentro de la empresa.

Papel fundamental en el Sistema de Autocontrol.

El éxito en la implantación y aplicación del Sistema de Autocontrol

(APPCC) depende en gran medida de que los operarios hayan recibido una

formación adecuada.

1.- Adquirir conocimientos relativos a los

fundamentos del APPCC, procedimientos

e instrucciones de trabajo a aplicar.

2.- Mentalizar y concienciar al personal de la

importancia de sus tareas y responsabilidades

con acciones formativas. (actitud positiva de

implicación).

Real Decreto 109/2010 de 5 de Febrero Manipulador Alimentos Reglamento (CE) nº 852/2004 – Cap.VII –Anexo 2

Obligatorio formación en APPCC al responsable del APPCC.

Supervisión e instrucción/formación de manipuladores.

1) Formación Externa (Interna) :

2) Formación Interna (Externa):

1.1.- Norma Genérica en Manipulación de Alimentos.

2.1.- Normativa de Buenas Prácticas Higiénicas / Manipulación.

1.2.- Test de Aptitudes.

2.2.- Test de Formación.

NUEVAS INCORPORACIONES

1.3.- Certificado de Aptitud Manipulador de Alimentos.

2.3.- Acuse de Recibo de Formación impartida y de entrega

de documentación (Manual de Buenas Prácticas, Perfil de

Trabajo, Política de Calidad y Seguridad Alimentaria,

Cuestionario Médico).

3) Evaluación Inicial: 3.1.- Una vez incorporado el nuevo personal a la planta (1

mes aprox), se evaluará su formación determinando si la

formación ha sido eficaz o no.

EVALUACIÓN CONTÍNUA

Mensual: Auditoría de Buenas Prácticas de Manipulación

Anual:

Determinar el contenido de las acciones formativas en

función de los resultados mensuales de las auditorías de

buenas prácticas higiénicas (detección de necesidades

formativas).

A) Evaluar los resultados mensuales de Auditorías de BPM.

B) Análisis Económico (ratio coste/beneficio).

Diaria: Inspecciones/Control de producto y procesos.

RESULTADOS:

1.- Ejecución correcta del trabajo (el operario hace bien las cosas).

2.- Déficit de ejecución (el operario hace mal las cosas).

Causas:

a) Falta de conocimientos del trabajador.

b) Falta de practica/adiestramiento del trabajador.

c) Otras causas; falta de motivación, clima laboral

adverso, retribución,…

FORMACIÓN

ANÁLISIS ESPECÍFICO

FORMACIÓN EFICAZ

¿se están consiguiendo los objetivos impartidos en la formación?

SI

ELEMENTOS BÁSICOS CONTENIDOS EN EL PLAN DE FORMACIÓN

1.- Sistema para establecer y detectar necesidades de formación.

2.- Planificación de las acciones formativas (periodicidad/frecuencia).

3.- Sistema de vigilancia para verificar que las acciones formativas se

están llevando a cabo según lo planificado.

4.- Designar a la/s persona/s responsable/s de la planificación, vigilancia y

evaluación del Plan de Formación.

5.- Definir el Sistema de Evaluación del Plan de Formación; para

determinar si la evaluación es eficaz o no (si los trabajadores desarrollan su

actividad según está establecido en el Manual de BPH, BPM, BPF,…).

CONTENIDOS DEL PLAN DE FORMACIÓN.

1.- Objetivo. 2.- Alcance. 3.- Responsabilidades. 4.- Perfiles de Trabajo.

Formación específica, Aptitudes, Funciones y Responsabilidad, Sustituto, Dependencia,

Formación inicial requerida.

5.- Procedimiento de selección del personal. 6.- Procedimiento de verificación de la formación y del

perfil.

7.- Planificación de la formación inicial.

8.- Formación Continua.

9.- Pautas para Visitas Externas/Personal Subcontratado.

10.- Verificación de la eficacia de las actividades formativas.

12.- Acciones Correctoras.

13.- Registros.

11.- Plano de Recorridos.


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Objetivo: Evitar que los subproductos/residuos generados en la

industria puedan constituir una fuente de contaminación

cruzada para los alimentos, así como prevenir la propagación

de enfermedades animales y la contaminación ambiental.

PLAN DE CONTROL DE DESPERDICIOS.

CONTENIDOS DEL PLAN DE CONTROL DE SUBPRODUCTOS

1.- Objetivo. 2.- Alcance. 3.- Responsabilidades. 4.- Origen y tipo de desperdicios generados.

4.1.- Residuos sólidos. 4.2.- Aguas Residuales. 4.3.- Subproductos (SANDACH).

5.- Planos de Situación y de Recorrido/Evacuación.

6.- Destino de residuos/efluentes/subproductos. 7.- Desviaciones y Acciones Correctoras.

9.- Registros.

8.- Verificación del Plan de Control de Desperdicios.

Reglamentos (CE) nº 1069/2009 y 142/2011



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Objetivo: Control de los peligros microbiológicos mediante la

aplicación de determinadas temperaturas de

conservación y tratamiento térmico de los alimentos,

tratando de impedir la multiplicación/supervivencia de

los microorganismos, reconocidos factores

contribuyentes en los brotes de toxiinfecciones

alimentarias.

PLAN DE TERMOCONSERVACIÓN /CONTROL DE LA

CADENA DE FRÍO.

Actividades:

4.- Conservación en Refrigeración.

5.- Conservación en Congelación.

1.- Refrigeración.

2.- Congelación.

3.- Descongelación.

6.- Temperatura lugar de trabajo.

Contenido:

1.- Objetivo.

2.- Alcance.


4.- Definiciones.

5.- Desarrollo.


7.- Registros.


Plan A.P.P.C.C.


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A.

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C.

C.

Un poco de Historia …..

El origen del sistema APPCC (Análisis de

Peligros y Puntos de Control Críticos) se sitúa

en el año 1959 (WE Deming, TQM).

Empieza a aplicarse en determinadas industrias alimentarias en los años

70, generalizándose su uso a mediados de los años 80.

En España, a partir de 1996, con el RD 2207/95 se establece la

obligatoriedad de su implantación.

SISTEMA OBLIGATORIO, PREVENTIVO Y CERTIFICABLE.

Programa de “cero” defectos. (Crosby)

La compañía norteamericana Pillsbury

Company, junto con la NASA, idearon un

sistema para garantizar al 100 % que los

alimentos destinados a los astronautas de la

misión APOLO no originara ningún tipo de

intoxicación durante las misiones espaciales.

H.A.C.C.P.

A.M.F.E. A.P.P.C.C.

PLAN A.P.P.C.C.

¿ Que es el A.P.P.C.C.?

Técnica aplicable a todos los aspectos de

producción y que se usa principalmente para

garantizar la Seguridad de un producto

alimentario.

El APPCC Identifica, Evalúa y Controla los

peligros significativos para la S.A.

¿Cuál es la función del APPCC?

Identificar los peligros, los PCC’s y adoptar medidas

preventivas para evitar depender de realizar análisis en

el producto final.

Beneficios del A.P.P.C.C.

1.- Sistema Preventivo (no Reactivo/Correctivo).

2.- Multidisciplinar: toda la cadena alimentaria.

3.- Abarca todos los peligros.

4.- Reduce las pérdidas por rechazo.

5.- Es menos costoso que analizar el producto final.

6.- Disminuye los costes y aumenta la productividad.

7.- Evita las recuperaciones y retirada de producto.

8.- Se basa en variables fáciles de medir durante el proceso.

9.- Control sobre el proceso y no sobre muestras asiladas (reduce el coste de

analíticas).

10.- Aumenta la confianza del consumidor por los productos y/o servicios de la

empresa alimentaria.

11.- Aumenta la competitividad entre las empresas del mismo sector.

12.- Evidencias documentadas de toda la actividad empresarial; todo está

controlado, verificado y documentado.

13.- Rápida actuación en caso de alertas alimentarias.

14.- Implica a todo el personal en el sistema de trabajo.

15.- Complementario a otros sistemas de Calidad (ISO 9000, …).

DEFINICIONES IMPORTANTES:

Sistema APPCC:

Sistema que identifica, evalúa y

controla los peligros significativos para la

seguridad de los alimentos.

Plan APPCC:

Documento escrito y preparado de acuerdo a

los Principios del APPCC para asegurar el

control de los peligros significativos para la

S.A.

Peligro:

Agente Biológico, Químico o

Físico potencialmente presente

en el alimento y que es capaz de

causar un efecto adverso para la

salud.

Riesgo:

Estimación de la probabilidad de

ocurrencia de un peligro.

Medida Preventiva: (*)

Acción/Actividad utilizada para prevenir o

eliminar un peligro o reducirlo hasta un

nivel aceptable.

Acción Correctora:

Procedimiento/s a seguir cuando se

produce una desviación de los limites

críticos establecidos.

Dicha acción va encaminada a subsanar la

situación y evitar su recurrencia.

Limite Crítico:

Valor que separa lo

aceptable de lo inaceptable

(lo “no seguro”).

Vigilancia:

Secuencia planificada de medidas u

observaciones al objeto de evaluar si

un PCC está controlado. Supone la

observación sistemática, la medición

y el registro de los factores

significativos para el su control.

¿qué?, ¿cómo?, ¿cuándo?, ¿quién?, ¿dónde?

MODULO 1 - EL PLAN APPCC EN LA INDUSTRIA CÁRNICA (LIMITE CRITICO Y LIMITE OPERARTIVO).pptx

Punto de Control Crítico (PCC):

Es un punto, etapa o proceso

en el que se puede aplicar una medida de control para

evitar o

eliminar

reducirlo

hasta un nivel aceptable (no perjudicial para la salud)

un peligro que puede afectar a la salubridad de los

alimentos o

Verificación:

Utilización de ensayos suplementarios a

los utilizados en la vigilancia y la revisión

de los registros obtenidos en la misma

para determinar si el Sistema APPCC

funciona correctamente (es decir, si está

conforme al Plan APPCC).

Actividades de Verificación:

Validación del Sistema APPCC.

Auditorías del Sistema APPCC.

Calibración de los Equipos.

Toma de muestras seleccionadas y análisis.

Validación del Sistema APPCC.

Comprobar que los procedimientos y las medidas de control

contenidos en el A.P.P.C.C. y en los prerrequisitos son efectivos

para el control de los Peligros identificados.

Calibración de los EQUIPOS.

Equipos e instrumentos empleados en la vigilancia de los PCC

y en el Control del proceso productivo.

Objetivo:

Garantizar que las medidas obtenidas son fiables y que

el proceso se encuentra bajo control.

Analíticas.

Se establecerán los procedimientos de muestreo, frecuencia,

determinaciones analíticas y productos a muestrear que se

consideren más efectivos para verificar que los PCC están bajo

control.

(Reglamento 2073/2005, … )

Establecer los PCCs usando sólo el propio juicio puede

llevar a identificar más PCCs de los realmente necesarios.

Se tiende a designar demasiados PCCs …

… en vez de identificar los PCCs reales

Esto puede significar perder la visión de sistema

al estar dispuesto a admitir desviaciones en algunos

puntos

CONSIDERACIONES SOBRE LOS PCC

Pocos PCCs puede ser incluso peor

Puede hacer que se vendan alimentos peligrosos

Es importante centrar el control en lo esencial

para la seguridad de los alimentos

Por tanto se debe tener el cuidado de asegurarse de que

se identifican correctamente los PCCs.

Una vez identificados los PCCs del proceso

El siguiente paso es decidir cómo serán controlados

Se deben establecer los criterios que marcan la diferencia entre

Producir un producto seguro

y otro peligroso

para mantener el proceso dentro de los límites de

seguridad

La tolerancia absoluta en un PCC se conoce como el

Límite Crítico

Si se sobrepasan los Límites Críticos

el PCC estará fuera de control y puede aparecer un

PELIGRO POTENCIAL

LÍMITE CRÍTICO:

El criterio que debe cumplir cada medida preventiva en un PCC

¿Cómo establecer los Límites Críticos?

Desde el momento en que los Límites Críticos establecen la frontera

entre un producto seguro y otro peligroso

Es fundamental establecer los niveles correctos para cada criterio

El Equipo APPCC debe tener conocimiento de:

los criterios que inciden en la seguridad en cada PCC

al objeto de establecer los Límites Críticos apropiados y

tener un conocimiento detallado de los peligros potenciales

y comprensión de los factores implicados en su prevención y

control.

Los Límites Críticos no son necesariamente los mismos que los

parámetros de producción ya existentes.

Para garantizar la seguridad del producto:

cada PCC puede tener varios factores que es necesario controlar

y cada uno de estos factores tendrá asociado un Límite Crítico

Por ejemplo:

El cocinado es un PCC que destruye a los patógenos vegetativos

En este caso los factores asociados son la temperatura y el tiempo

Los Límites Críticos en el cocinado industrial de la carne es:

Alcanzar los 70°C en el centro del producto durante 2 minutos

LC carne cocida ( 70ºC; 2 min)

Para establecer los Límites Críticos

Se identifican los factores relacionados con la seguridad en c/ PCC

El nivel en el que un factor se convierte en la división entre

seguro y peligroso se considera el Límite Crítico

Un Límite Crítico debe estar asociado con:

Un factor medible que se pueda vigilar rutinariamente

Algunos factores utilizados como Límites Críticos son:

temperatura

tiempo

pH

humedad o Aw

concentración de sal

acidez titulable

CONSTITUCIÓN DEL GRUPO DE TRABAJO Y SECUENCIA DE LAS FASES

PARA EL DESARROLLO DEL SISTEMA A.P.P.C.C.

PRODUCCIÓN

MANTENIMIENTO

GRUPO DE TRABAJO

Diagrama del Flujo del PROCESO y DATOS del mismo

Determinación de los PELIGROS

Determinación de los P.C.C.

Definición de los valores y tolerancias para cada P.C.C.

CONTROL de los P.C.C.

¿Cumplen los valores?

¿Está el P.C.C. Bajo CONTROL?

SI NO

ACCIONES CORRECTORAS P.C.C. Bajo CONTROL

SI NO

I+D+i CALIDAD

LOGISTICA EXTERNA

FASES DEL ESTUDIO A.P.P.C.C.

Secuencia lógica de aplicación de un Sistema APPCC

1.- Definir los términos de referencia

2.- Formar el Equipo APPCC

3.- Describir el/los producto/s

4.- Identificar el uso esperado del/los producto/s

5.- Elaborar el diagrama de flujo del proceso

6.- Verificar in situ el diagrama de flujo

7.- Enumerar todos los peligros asociados a cada

etapa y las medidas preventivas de dichos peligros

8.- Identificar los PCC para cada peligro

9.- Establecer los limites criticos para cada PCC

7 PRINCIPIOS DEL CODEX

10.- Establecer un Sistema de Vigilancia para cada PCC

11.- Establecer un Plan de Acciones Correctoras para las posibles Desviaciones

12.- Establecer procedimientos de Verificación

13.- Establecer un Sistema de Registros y Documentación

Partes del Sistema APPCC:

P7.- Analisis de Peligros y

Medidas Preventivas; 1

P8.- Identificación de los

PCC's; 1

P9.- Determinación de los

Limites Criticos; 1

P10.- Sistema de Vigilancia; 1

P11.- Acciones correctivas; 1

P12.- Verificación; 1

P13.- Sistema de

Documentación y Registro; 1 Parte operativa del

APPCC

Parte científico-

técnica del APPCC

1.- DEFINIR LOS TÉRMINOS DE REFERENCIA

ASPECTOS EN LOS QUE SE VA A BASAR EL ESTUDIO

1.- ¿En qué peligros nos vamos a centrar?.

2.- ¿Incidiremos en la Seguridad Alimentaria o también en la Calidad?.

3.- ¿Solo nos centramos en los productos que fabricamos en nuestra

Industria o también en las MP , almacenaje y distribución?.

Físicos, Químicos y Microbiológicos.

Tanto en la Calidad como en la Seguridad Alimentaria.

Abarcaremos tanto los productos que se elaboran en

nuestra Industria, así como la entrada de las Materias

Primas en la misma.

2.- FORMAR EL EQUIPO A.P.P.C.C. EQUIPO MULTIDISCIPLINAR

Responsable de PODUCCIÓN.

Responsable de MANTENIMIENTO.

Responsable de LOGISTICA EXTERNA.

Responsable de CONTROL DE CALIDAD.

Líder del Equipo A.P.P.C.C.

¿QUIÉNES?

Desarrollar y elaborar el Plan A.P.P.C.C.

Identificar el Alcance del Plan.

Determinar los Peligros.

Responsable de I+D.

Determinar quién vigila (monitoriza) los PCC’s

Determinar quién comprueba las operaciones en los PCC’s

Implantar el Sistema A.P.P.C.C.

Mantener el Sistema; vigilar que se aplica correctamente.

Revisar el Sistema A.P.P.C.C.

“ conjunto de personas, con diferentes formaciones académicas y experiencias

profesionales, que operan en conjunto, durante un tiempo determinado,

abocados a resolver un problema complejo, es decir tienen un objetivo común”

¿QUÉ?

EQUIPO A.P.P.C.C. DIVISIÓN DE CARNES DE PORCINO

SECCIÓN/PUESTO COMPONENTE FORMACIÓN SUSTITUTO FORMACIÓN

PRODUCCIÓN

Director Industrial

Jefe de Producción

RESPONSABLES DE LOS PCC

PCC1B

PCC1F

PCC2F

RESPONSABLE DE LAS VERIFICACIONES

Verificación PCC1B

Verificación PCC1F

Verificación PCC2F

LOGÍSTICA EXTERNA

Responsable de logística

MANTENIMIENTO

Responsable de

mantenimiento

LIDER DEL EQUIPO APPCC

Responsable Dpto. de

Calidad y S.A.

1.1.- Producto procedente del matadero de porcino.

1.2.- Producto procedente de la sala de despiece de porcino (en fresco).

1.3.- Producto procedente del matadero de bovino.

1.4.- Producto procedente de la sala de despiece de bovino (en fresco).

1.5.- Producto congelado.

1.6.- Productos elaborados (preparados de carne, cocidos, adobados,

curados, loncheados,…)

3.- DESCRIBIR EL/LOS PRODUCTOS.

4.- USO ESPERADO POR EL CONSUMIDOR.

DESCRIPCIÓN DEL CONSUMIDOR

Carne destinada al público en general salvo los productos elaborados

donde se tiene en cuenta los alérgenos (grupos de riesgo).

Alergenos presentes en la Planta de ____________

Lactosa, soja, apio, pistacho, huevo y sulfitos,….

DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS

1.- Nombre del producto y categoría.

2.- Formulación / Ingredientes y características relevantes del PF.

3.- Uso esperado del producto por el consumidor.

4.- Presentación del producto.

5.- Duración en el Mercado / Vida Comercial (≠ vida µbiológica).

7.- Dónde / A quién se vende (vulnerables?).

8.- Información en el Etiquetado (para asegurar la inocuidad).

9.- Control especial de la Distribución (Tª de conservación,…)

INFORMACIÓN INCLUIDA EN LA FICHA TÉCNICA A.P.P.C.C.

FICHA TÉCNICA A.P.P.C.C. CARNES DE PORCINO

MATADERO de PORCINO

NOMBRE DEL

PRODUCTO

Canales porcinas refrigeradas partidas por la mitad

destinadas a la sala de despiece continua

Canales evisceradas y divididas en dos

mitades

Corazón, lengua, riñones, manos, manteca, magro de

lengua, hígado, pulmón, magro de mondonguería,

mollejas, estómago fresco, estomago encallado,

tráquea, bazo, orejas.

Colocación en envases de expedición y

etiquetaje con la marca de identificación

CARACTERÍSTICAS DE

LA CANAL

Canales evisceradas y divididas en dos mitades por la espina dorsal. Sin manos, con o sin cabeza.

Las canales que se destinan a la sala de despiece tienen que ser sometidas a un primer golpe de frío

haciéndolas pasar por el túnel de oreo para bajar la temperatura en el punto más desfavorable (parte

interna del jamón) por debajo de 7ºC. Las canales que se destinan a la venta directa pasan a las

cámaras de refrigeración/estabilización y se expiden por el muelle a temperatura inferior a 7ºC.

Canales elaboradas siguiendo unas buenas prácticas higiénicas y con ausencia de carnes pálidas, de

hematomas, abscesos y sin cuerpos extraños ni metálicos.

CARACTERÍSTICAS DE

LAS VISCERAS

Órganos de la cavidad torácica, abdominal y pélvica, así como la tráquea y el esófago. Productos

que han sido sometidos a un proceso de faenado que consiste en la extracción/separación de éstos de

la canal y algunos son sometidos a un proceso de lavado y centrifugado. Antes de su expedición,

todos estos productos son sometidos a un proceso de refrigeración para disminuir la temperatura por

debajo de 3ºC.

CARACTERÍSTICAS

MICROBIOLÓGICAS Cumplimiento del Reglamento (CE) Nª 2073 y sus modificaciones

ENVASADO

Canales:

Las canales van colgadas en un gancho doble sin que toque la cabeza el suelo y partidas o no

(porquetas) por la mitad.

Vísceras:

Las visceras bajan de la sala de sacrificio a la sala de mondonguería mediante conducción tubular.

En dicha sala se faena o bien se colocan los productos en carros-pincho o en bandejas de plástico

identificadas con su etiqueta. Una vez cubierto el periodo de refrigeración, se prepara el pedido y se

expide.

MATADERO de PORCINO

INSTRUCCIONES PARA

EL ETIQUETADO

Cada media canal se entrega con la siguiente

identificación:

• Nombre del producto.

• Peso neto.

• Código del artículo.

• Lote de matanza.

• Fecha de sacrificio.

• Marca de identificación.

• Temperatura de conservación.

• Código EAN.

• Nombre del cliente.

Las vísceras se acompañan de una etiqueta:

FRESCO:



• Fecha de matanza.

• Lote de trazabilidad.

Los hígados se identifican individualmente con la

marca de identificación.

TERMOFORMADO:



• Lote de trazabilidad.

• Fecha de envasado.

• Fecha de caducidad.


• Peso neto.

• Marca de identificación.

• Códigos EAN.

CONGELADO:

•Marca de identificación.


•Nombre del producto.

• Fecha de congelación.

•Fecha de caducidad.

•Lote de trazabilidad.

• Códigos EAN.

•Peso neto de la unidad logística (palet).

• Código del palet.

MATADERO de PORCINO

PLAZO DE CADUCIDAD Y

TEMPERATURA DE

CONSERVACIÓN

FRESCO:

• Canal: 7 días a temperatura < 7ºC.

• Vísceras: 5 días a temperatura < 3ºC.

TERMOFORMADO: temperatura < 3ºC.

• Caretas de cerdo con orejas: 7 días.

• Caretas de cerdo sin orejas: 7 días.

• Carrillada de cerdo: 15 días.

• Rabo de cerdo: 10 días.

• Hígado de cerdo: 15 días.

• Riñones de cerdo: 10 días.

• Criadilla de cerdo: 7 días.

• Lenguas de cerdo: 10 días.

• Estomago de cerdo encallado: 10 días.

• Mollejas de cerdo: 7 días.

• Manos de cerdo: 7 días.

• Orejas de cerdo: 10 días.

CONGELADO:

• Carnes magras: 18 meses a temperatura de -18ºC.

• Carnes grasas: 12 meses a temperatura de -18ºC.

UTILIZACIÓN DEL

PRODUCTO Uso alimentario y petfood para algunas vísceras.

USO ESPERADO PARA EL

CONSUMIDOR

Utilización para la elaboración de productos cárnicos en otras industrias alimentarios o como venta

al por menor.

DOCUMENTACIÓN DE

ACOMPAÑAMIENTO

Todas las partidas van acompañadas con un albarán de acompañamiento donde se detalla: datos del

cliente, fecha y nº de albarán o PVC, código del artículo, código EAN, lote de trazabilidad,

unidades, kilos, nombre del artículo e importe total.

CONTROL ESPECIAL EN

LA DISTRIBUCIÓN

Carnes: a temperatura < 7ºC.

Vísceras a temperatura < 3ºC.

Reflejar la secuencia de las operaciones del proceso productivo.

5.- ELABORAR EL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Indispensable para identificar de forma correcta rutas posibles

de contaminación.

Identificación y control de los Peligros asociados a cada etapa.

Si el DF no es correcto:

1.- No quedan identificadas todas las fases/son erróneas.

2.- No quedan identificados todos los peligros o se

identifican erróneamente.

3.- Los peligros se quedan sin controlar.

4.- Consecuencias nefastas para el Sistema de Autocontrol.

º

ATURDIR

DEGOLLAR Y SANGRAR

ATAR Y COLGAR

ESCALDAR

PELAR

FLAGELAR (2ª FLAGELADORA)

DESNUCAR Y MARCAR MANOS


SOFLAMAR

RETIRAR VÍSCERAS BLANCAS

RETIRAR VÍSCERAS ROJAS

ESQUINAR

RETIRAR LENGUA Y AMIGDALAS

RETIRAR MANTECA

QUITAR EL PÁNCREAS

QUITAR LA BARRIGADA (QUITAR TETILLAS)

REPASAR JAMONES Y LA CAVIDAD ABDOMINAL

QUITAR OREJAS, MANOS Y DESPRENDER LA PAPADA

REPASAR LA PAPADA

QUITAR LA PUNTA DEL PECHO

PESAR Y CLASIFICAR LA CANAL

CONDUCIR AL ANIMAL AL SACRIFICIO

RECEPCIÓN DE ANIMALES Y ESTABULACIÓN

Leyenda:

Punto de Control Crítico

Operación

ALMACENAR

TRIQUINA

PCC

PC

Punto de Control

PCC

PC

REPASAR Y EXPURGAR

CANALES MARCADAS

ANIMALES SANOSANIMALES ENFERMOS

BAJAS EN TRANSPORTE BAJAS EN CUADRAS

GANCHOS DOBLES

ENTRADA DE AGUA

POTABLE ALJIBE DE

LA HUERTA

TINTA PARA MARCAR

ATURDIR EN CUADRAS

DUCHAR CANALES

BOLSA CULAR

CADENA DE COLGAR

SALA DE DESPIECE

CANALES

DECOMISADAS

CABEZAS

DECOMISADASCUERDA COLGAR

PLANTA TRATAMIENTO SUBPRODUCTOS CATEGORÍA 1

SANDACH S13087003

PLANTA TRATAMIENTO

SUBPRODUCTOS CATEGORÍA 1

SANDACH S13087003

Material Auxiliar

ZONA SUCIA

ZONA LIMPIA

SALA DE MONDONGUERÍA

SALA DE TRIPERÍA

EVACUAR PELOPLANTA DE TRATAMIENTO SUBPRODUCTOS CATEGORÍA 3

SANDACH S13087001

EVACUAR SANGRE

EXPEDICIÓN ½ CANALES

ETIQUETAS

GRAPAS PLÁSTICO

Destino

CANJILONES

GANCHOS


EVACUAR AMIGDALAS

EVACUAR LENGUAS


RETIRAR MAGRO DE PANCETA

EVACUAR OREJAS Y MANOS


EVACUAR RESTO

EVACUAR RESTO

RETIRAR MOLLEJAS

MARCAR CANALES


CORTAR RECTOSALA DE MONDONGUERÍA

EVACUAR TESTÍCULOS

GAS

ANTIESPUMANTE

APERTURA CAVIDAD ABDOMINAL Y RETIRAR TESTÍCULOS

DUCHAR ANIMALES

ESTABULACIÓN EN LAZARETO

EJEMPLO DE DIAGRAMA DE FLUJO MATADERO

6.- VERIFICACIÓN INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO








10.- Establecer un Sistema de Vigilancia para cada PCC

11.- Establecer un Plan de Acciones Correctoras para las posibles Desviaciones

12.- Establecer procedimientos de Verificación

13.- Establecer un Sistema de Registros y Documentación

1. – ORIGEN Y TIPOS DE PELIGROS ALIMENTARIOS.

Planta cosechada

Animal sacrificado No actuación de defensas Descomposición tejidos

Descomposición

Causas internas De origen enzimático (autocatalítica)

Causas externas

Organismos vivos

Reacciones Químicas

Acciones Físicas

Cambios Beneficiosos: Refrigeración, envasado, maduración, …

Perjudiciales: Enfermedades animales, tumores, golpes, …

Cambios µbiológicos Beneficiosos: Quesos, yogur, salchichas, …

Perjudiciales: Producen enfermedades.

Cambios químicos Beneficiosos: Reacciones enzimáticas/no enzimáticas.

Perjudiciales: Curación inadecuada de carnes.

Cambios perjudiciales en alimentos elaborados:

Factores: tiempo, temperatura, oxigeno, agua.

Alteración que convierte el alimento en no comestible.

Catalizada por mecanismos biológicos, químicos y físicos.

Valoración y Control a través del APPCC.

Contaminación del alimento con un peligro biológico, físico o químico.

PE

LIG

RO

S

METALES

PLASTICOS

RESIDUOS FARMACOLOGICOS

SALES BILIARES

RESTOS LIMPIEZA

MIGRACIÓN DE PLASTICOS

MADERA

IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS (Diagrama de Ishikawa ó C/E)

ESQUIRLA DE HUESO

GRASA DE RAÍLES

ADITIVOS

MICROBIOLÓGICOS

MACROBIOLÓGICOS

AEROBIOS + ENTERO

PATÓGENOS

TRICHINELLA SPIRALIS

CESTODOS/NEMÁTODOS

E.E.B.

VOLADORES

RASTREROS

RATAS

RATONES

GATOS

PERROS

RESTO DE PELO

PUNTA

Nº PELIGRO

1 Metales

2 Plásticos

3 Madera

4 Esquirla de hueso

5 Sales biliares

6 Migración plástico

7 Aditivos

8 Residuo farmacológico

9 Grasa de raíles

10 Bacterias Patógenas

11 Bacterias Aerobias y Entero

12 Trichinella Spiralis

13 Cestodos/Nemátodos

14 E.E.B.

15 Insectos

16 Roedores

17 Animales mamíferos

18 Residuos de limpieza

19 Resto de pelo

ETAPAS (del Diagrama de Flujo)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

Recepción animales

Lazareto

Aturdido urgencia

Estabulación

Conducción al sacrificio

Duchado de animales

Aturdido

Degollado y Sangrado

Atado y Colgado

Escaldado

Pelado

Flagelado nº 1

Soflamado

Flagelado nº2

Desnucado y marcaje manos

Corte ano

Apertura cavidad abdominal

Extracción testículos

Extracción vísceras blancas

IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS EN MATADERO PORCINO

Peligros Químicos,

Físicos y Biológicos.

ZONA SUCIA + ZONA LIMPIA

Nº PELIGRO

1 Metales

2 Plasticos

3 Madera

4 Trozo de hueso

5 Sales biliares


7 Aditivos

8 Residuo Farmacológico

9 Grasa de raíles




13 Cestódos/Nemátodos

14 E.E.B.

15 Insectos

16 Roedores


18 Residuo de limpieza

19 Resto de pelo

1 2 3 4 5 6 7 8 9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

Evacuar vísceras rojas

Esquinar

Retirar lengua y amigdalas

Retirar manteca

Extracción muestra triquina

Quitar páncreas

Retirar barrigada

Control Contaminación F y B

Repasar jamones y c.a.

Retirar magro de panceta

Quitar orejas y manos

Evacuar orejas

Repasar papada

Desvío al bucle de expurgo

Retirar mollejas

Expurgo en bucle

Quitar punta de pecho

Pesar y Clasificar

Marcar canales

Duchar canales

Almacenar en refrigeración

Nº PELIGRO

1 Metales

2 Plásticos

3 Madera

4 Trozo de hueso

5 Sales biliares


7 Aditivos

8 Residuo Farmacológico

9 Grasa de raíles




13 Cestódos/Nemátodos

14 E.E.B.

15 Insectos

16 Roedores


18 Residuo de limpieza

19 Resto de pelo

1

2

3 4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

Entrada de Agua

Entrada de cadenas de colgar

Entrada de camales

Entrada de canjilones y ganchos

Recepción material auxiliar

Almacenamiento m. auxiliar

Recepción de gas

Recepción antiespumante

ELEMENTOS DE ENTRADA RELACIONADOS CON EL PROCESO

2. – EVALUACIÓN DE LOS PELIGROS.

Calculo de las Probabilidades:

BAJA (B) MEDIA (M) ALTA (A)

Ha ocurrido en la

empresa < 10 % de

los casos.

Ha ocurrido en la

empresa entre el 10 y

el 30 % de los caso.

Ha ocurrido en la

empresa > 30 % de

los casos.

Nos basaremos en el histórico

según los controles realizados

en el año anterior.

Gravedad :

La gravedad de afección de un peligro que

puede afectar a la salud humana con

independencia de la causa.

Calculo del Riesgo:

Riesgo Insignificante (I):

No existe riesgo para la salud humana.

Riesgo No Significativo (NS):

Aplicando las Medidas Preventivas de forma correcta es

suficiente para su control.

Riesgo Significativo (S):

Se deberán aplicar Medidas Preventivas mas eficaces o

reforzar con un PC o PCC.

Se aplicará el Árbol de Decisión para determinar si es PC

o PCC.

RIESGO GRAVEDAD

BAJA MEDIA ALTA

PR

OB

AB

ILID

AD

BAJA Insignificante No Significativo No Significativo

MEDIA No Significativo Significativo Significativo

ALTA Significativo Significativo Significativo

3. – DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS. (*)

Para determinar las MP es necesario identificar la causa

que puede originar el peligro identificado.

Lo someteremos a las ¿? Del árbol de decisión del Codex.

ÁRBOL DE DECISIÓN DEL CODEX ALIMENTARIUS

P1

P2

¿Existen medidas preventivas de Control del Peligro?

SI NO ¿Es necesario controlar en

esta fase el peligro por

razón de inocuidad?

SI

NO

NECESARIO MODIFICAR

LA FASE DEL PROCESO

NO ES

UN PCC PARAR

¿La fase ha estado específicamente diseñada para eliminar o

reducir el peligro hasta un nivel aceptable? SI

NO

P3 ¿Podría producirse una contaminación, con los peligros identificados, superior a los

niveles aceptables o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?

SI

P4 ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su

presencia a un nivel aceptable en una etapa posterior?

SI NO ES

UN PCC PARAR NO

ES UN

PCC

NO NO ES UN PCC PARAR

P1

P2

¿Existen medidas preventivas de Control de los patógenos/indicadores en el Escaldado?

SI

¿El Escaldado ha estado específicamente diseñada para eliminar

o reducir los patógenos/indicadores hasta un nivel aceptable?

NO

P3 ¿Podría producirse una contaminación, con los peligros identificados, superior a los

niveles aceptables o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?

Ejemplo nº1

DETERMINAR SI EL “ESCALDADO” ES UN PCC PARA LA PRESENCIA DE PATÓGENOS E

INDICADORES

NO NO ES UN PCC PARAR

Plan de Mantenimiento (cuba de escalde a Tª entre 62 y 65 ºC)

P1

P2

¿Existen medidas preventivas de Control de patógenos/indicadores en el puesto de “control

de la contaminación fecal en canales/vísceras” ?

SI

¿La fase ha estado específicamente diseñada para eliminar o

reducir el peligro hasta un nivel aceptable? SI

ES UN

PCC

Ejemplo nº2

DETERMINAR SI LA ETAPA “CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN FECAL EN CANALES/VISCERAS”

ES UN “PCC” PARA EL PELIGRO PATOGENOS/INDICADORES

Formación en BPM (Protocolo de detección y eliminación de la contaminación fecal)

ETAPA PELIGRO CAUSA P G R MEDIDA PREVENTIVA P1 P2 P3 P4 ¿PCC?

Recepción animales B, indicadores y patógenos.

F, cuerpos extraños.

Q, r. farmacológicos y contaminantes.

Animales lleguen sucios.

Animales con agujas rotas No respeto periodo supresión o sustancias prohibidas.

B

B B

A

A A

S

S

S

Plan de Proveedores – compromiso animales limpios.

PP – compromiso marcado a.a.r.

PP – compromiso animales cumplen requisitos

SI

SI SI

NO

NO NO

NO

NO NO

-----

-----

-----

Lazareto Ninguno ----------------------------- - - - --------------------------------------------

--- ---- ---- -----

Aturdido urgencia Ninguno ----------------------------- - - - --------------------------------------------

--- ---- ---- -----

Estabulación B, presencia de S+ en piel del cerdo.

B, indicadores y patógenos.

∆ excreción patógeno (heces) por estrés.

Estrés por hacinamiento. Cerdos sucios.

Sacrificar animal enfermo

M

B

M

B

A

A

A

A

S

S

S

S

Protocolo de Bienestar Animal

Colocar según densidad (B.A.)

Aumento de tiempo de duchado

No sacrificar animal sin autorización del SVO

SI

SI

SI

SI

NO

NO

NO

NO

SI

SI

NO

NO

SI

SI

----- -----

Conducción al sacrificio B, indicadores y patógenos.


B A S Conducción de los cerdos en grupo (Protocolo de B.A.)

SI NO NO -----

Duchado de animales B, indicadores y patógenos.

Animales sucios debido a duchado insuficiente.

B A S Plan de Formación (correcto cumplimiento protocolo B.A.)

SI NO NO -----

Aturdido B, indicadores y patógenos.


B A S Plan de Formación (correcto cumplimiento protocolo B.A.)

SI NO NO -----

Degollado y Sangrado B, indicadores y patógenos.

No utilización de la técnica del doble cuchillo.

B A S Plan de Formación (correcto degollado de animales)

SI NO NO -----

Atado y Colgado B, indicadores y patógenos.

F, cuerpos extraños (metálicos)

F, cuerpos extraños (no metálicos)

Q, residuos químicos

Que los cerdos caigan al suelo.



Caída de grasa de los raíles a la canal

B

B

B

B

A

M

M

B

S

S

NS

NS

Plan de Formación (recogida correcta de cerdos en suelo).



Plan de Mantenimiento (ajuste del engrasado)

SI

SI

---

---

NO

NO

----

----

NO

NO

----

-----

-----

-----

-----

-----

Escaldado B, indicadores y patógenos.

Q, residuos químicos

Agua de escalde a temperatura incorrecta.

Que caiga grasa del raíl a la canal.

M

B

A

B

S

NS

Plan de Mantenimiento (Tª 62-65 ºC)

Plan de Mantenimiento (ajuste del engrasado)

SI NO NO -----

4. – DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS.


Pelado B, indicadores y patógenos.

F, presencia de pelo.

Entrada de animales con la piel sucia.

Mal funcionamiento de la peladora.

M

B

A

M

S

NS

Plan de Mantenimiento (renovación agua de escalde)

Plan de Mantenimiento (peladora)

SI NO NO

Flagelado nº 1 B, indicadores y patógenos.

Q, contaminación por residuos químicos.

Látigos sucios.

Restos de detergente y desinfectante de limpieza.

Resto de grasa de los raíles.

B

B

B

A

B

B

NS

NS

NS

Plan de Higiene

Plan de Higiene

Plan de Mantenimiento (ajuste del engrase)

Soflamado F, contaminación por pelo.


Fallo en el horno.


B

B

M

B

NS

NS

Plan de Mantenimiento (soflamador).


Flagelado nº2 B, indicadores y patógenos.


Látigos sucios.

Restos de detergente y desinfectante de limpieza.


B

B

B

A

B

B

NS

NS

NS

Plan de Higiene

Plan de Higiene



Desnucado y marcaje manos



Látigos sucios.


B B

A B

NS

NS

Plan de Higiene


Corte ano B, indicadores y patógenos.

B, contaminación cruzada por indicadores y patógenos.

Q, residuos químicos.

Q, grasa en lo raíles.

Que el manipulador no siga las BPM.

Rotura del cular.

Que la maquina de extracción del ano esté sucia. Rotura del cular del cerdo anterior.

Que haya restos de detergente y desinfectante de limpieza.

Que caiga grasa de los raíles.

B

B

B B

B

B

A

A

A A

B

B

S

S

S

S

NS

NS

BPM; higiene operativa de la maquina de extraer el ano.

Formación en BPM (procedimiento detección y eliminación contaminación f y b) Plan de Higiene.

BPM; higiene operativa de la maquina de extraer el ano.

Plan de Higiene Plan de Mantenimiento (ajuste del engrase)

SI SI SI SI

NO NO NO NO

NO SI NO NO

SI


Apertura de la cavidad abdominal.


B, contaminación cruzada por indicadores y patógenos.


Que el manipulador no siga las BPM

Rotura del paquete intestinal.

Rotura del paquete intestinal cerdo anterior.

Caída de grasa de los raíles.

B

B

B

B

A

A

A

B

S

S

S

NS

BPM: higienizar correctamente cuchillo.

Formación en BPM. Uso de cuchillo punta redonda. Uso de bolsa para proteger cular.

Formación en BPM.

Plan de Mantenimiento (ajuste de engrase)

SI

SI

SI

NO

NO

NO

NO

SI

NO

SI

Extracción de testículos. B, indicadores y patógenos.




B

B

A

B

S

NS

Formación en BPM.


SI NO NO

Extracción de vísceras blancas B, indicadores y patógenos.


Rotura del paquete Intestinal.

Que caigan vísceras al suelo.

B

B

B

A

A

A

S

S

S

BPM: higienizar correctamente cuchillo.

Formación en BPM.

Formación en BPM.

SI

SI

SI

NO

NO

NO

NO

SI

NO

SI

ETAPA PELIGRO CAUSA P G R MEDIDA PREVENTIVA P1 P2 P3 P4

¿PCC?

B, contaminación cruzada por indicadores y patógenos. F, cuerpos extraños metálicos/no metálicos. Q, sales biliares.


Rotura del paquete intestinal anterior. Que caigan vísceras al suelo. Rotura de la vesícula biliar.

Caída de grasa de los raíles.

B

B

B

B

A A M

B

S

S

NS

NS

Formación en BPM. Formación en BPM. Formación en BPM.

Plan de Mantenimiento (ajuste engrasado)

SI

SI

NO

NO

NO

NO

---------------------------------- --------------- ---------------------- -- - -- ------------------------ ---- ---- ---- -- ------

Control de la contaminación fecal y biliar.

B, indicadores y patógenos. Q, residuos químicos.

Rotura del paquete intestinal en una etapa anterior. Que el manipulador no siga las BPM. Que caiga grasa de los raíles.

B

B

B

A A B

S

S

NS

Formación en BPM. Formación en BPM. Plan de Mantenimiento (ajuste engrase)

SI

SI

SI

NO

NO

PCC1B

-------------------------------- ---------------- ---------------------- -- - -- ------------------------ --- ---- --- -- ------

EJEMPLO DE CUADRO DE GESTIÓN DE PUNTOS CRITICOS

Nº DE PCC Etapa Peligro Causa Medida Preventiva

PCC1B Punto de control

Contaminación fecal y

biliar

Contaminación por Aerobios,

Enterobacterias y Salmonella.

Rotura del paquete intestinal en una

etapa anterior.


Formación en BPM

Limite Crítico PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA

Procedimiento Dónde Frencuencia Responsable Registro

(VER PROTOCOLO DE CONTAMINACIÓN FECAL Y BILIAR)

Ausencia de

contaminación

fecal en canales

Evaluación de las canales de forma

visual para determinar la ausencia

de contaminación fecal y biliar

Puesto de pesado y

clasificado de canales

100 % de las canales

durante el sacrificio

Operario/clasificador

de canales

Hoja de control de

canales desviadas al

bucle HC-001

ACCIONES CORRECTORAS INMEDIATAS Responsable Registro

Desvío de canales contaminadas al bucle de reinspección para su expurgo e higiene de útiles tras el mismo Operario Bucle PCC HC-002

Aviso a la sala de despiece para el control de las canales en las recepción Responsable MMTT Verificación PCC1B

ACCIONES CORRECTORAS FUTURAS Responsable Registro

Si se supera el 2% de canales contaminadas se dará formación a los operarios de evisceración (contabilizar

semanalmente las canales con contaminación fecal y biliar)

Departamento de

Calidad Registro de Formación

PRODECIMIENTO DE VERIFICACIÓN Frecuencia Responsable Registro

Verificación de la correcta actuación de expurgo de la canal desviada al bucle Cada canal desviada Responsable

Producción PCC HC-002

Evaluación de las canales en la cámara de estabilización Diaria Responsable de

MMTT

Verificación del

PCC1B

PROCEDIMIENTO DE VALIDACIÓN Frecuencia Responsable Registro

Analíticas de Control según Reglamento (CE) Nº 2073/2005 y modificaciones Ver Plan de Control

µbiologico producto Dpto. de Calidad Boletín analítico

Validación de todo el proceso de una canal con contaminación fecal Mensual Dpto. de Calidad Validación de PCC1B

Estudio estadístico de la evolución de las desviaciones de la contaminación fecal y

biliar de la canal Mensual Dpto. de Calidad Informe estadístico

PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS EN CARNES DE PORCINO

DIVISIÓN DE CARNES

Carnes de Porcino

Nº PCC ETAPA PELIGRO CAUSA LIMITE

CRITICO

MEIDA

PREVENTIVA

PCC1B Punto de Control de

Contaminación fecal

y biliar

Contaminación por Aerobios,

Enterobacterias y Salmonella.

Rotura paquete intestinal en

una etapa anterior.

Que el manipulador no siga las

BPM.

Ausencia de

Contaminación

fecal y biliar en

canales/vísceras.

Formación en BPM

PCC1F/2F Detector de Metales Presencia de resto de agujas

hipodérmicas

Rotura en la explotación al

tratar a los animales.

Ausencia de

fragmentos

metálicos

Fe > 2,5 mm

No Fe > 3 mm

Inox > 4,5 mm

Plan de Control de

Proveedores de

animales vivos.

¿ DONDE ESTAMOS ?

APLICACIÓN DE LOS 7

PRINCIPIOS DEL CODEX

LLEVAR A CABO LAS 13

FASES

DOCUMENTO

“PLAN APPCC”

IMPLANTACIÓN

A.P.P.C.C.

Para que el Sistema de Autocontrol cumpla su función:

1.- Plan APPCC ha de ser elaborado de forma adecuada.

2.- Aplicar de manera correcta el APPCC.

¿ Que hace falta para implantar el APPCC?

1.- Voluntad y Compromiso por parte de la Dirección General.

2.- Disponer de RRHH suficientes y con capacidad para implementar el APPCC.

3.- Repartir tareas y asignar responsabilidades entre los miembros de la organización.

Capacitación necesaria.

Suficiente motivación.

Implicados en la implementación del Sistema.

REQUISITO DEL

A.P.P.C.C.

GRUPO

EJECUTIVO I+D+i

CONTROL

DE CALIDAD PRODUCCIÓN

LOGISTICA

EXTERNA COMERCIAL MTO.

Miembros Equipo

APPCC C C P C C C

Tipo de Producto y

Distribución C P C C C

Uso esperado

consumidores C P C

Desarrollo del DF C C P

Verificación del DF C C P

1.- Realizar el Análisis

de Peligros C P C

2.- Identificar los

PCC. C P C

3.- Establecer los

Limites Críticos C P C

4.- Establecer el

Sistema de Vigilancia C C P

5.- Establecer las

Acciones Correctoras C C P

6.- Establecer el

Sistema de Registro P C

7.- Establecer el

Sistema de

Verificación

C P C

ESTABLECIMIENTO DE RESPONSABILIDADESDE LA EMPRESA

P = primaria ; C = compartida

4.- Disponer de infraestructura adecuada.

Instalaciones. Equipos. Servicios.

5.- Identificar correctamente las actividades de CONTROL y VIGILANCIA

derivadas del Plan APPCC.

Desarrollo de procedimientos (qué, cómo, quién, cuándo y dónde se lleva a

cabo una tarea concreta) para controlar y poder reproducir los procesos.

ORGANIZACIÓN

PROCESOS RECURSOS

PROCEDIMIENTOS

SISTEMA

Sistema de Gestión:

“Conjunto de la estructura de organización, de responsabilidades,

de procedimientos y de recursos que se establecen para llevar a

cabo una actividad según los objetivos planificados”.

Un aspecto esencial y característico de los sistemas de gestión es la

estructura de la documentación que sirve de soporte a todo el

sistema.

Cada organización debe determinar cuáles son las necesidades de

documentación para el desarrollo, funcionamiento y control

efectivos de todos sus procesos. El resultado consiste en una serie

de documentos, entre los que se encuentran:

Manual de Calidad.

Procedimientos Generales.

Instrucciones de Trabajo. Formularios. Registros. Planos

Especificaciones.

Informes.

Dibujos. Esquemas. Etc.

Además, en el caso del APPCC se ha de incluir los siguientes

documentos:

Diagramas de flujo.

Descripción de los productos

Aplicación del árbol de decisiones. Cuadros de Gestión. etc.

Jerarquía de la documentación en un Sistema de Gestión:

Formatos, registros, etc.

Instrucciones de trabajo

Procedimientos

Manual

de calidad

Cargo

Firma

Fecha

Elaborado por Revisado por Aprobado por

LOGO EMPRESA PLAN DE FORMACIÓN

Procedimiento PGH/03.01 Revisión nº: 01

Fecha: Nov-2012

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ÍNDICE

REGISTRO DE MODIFICACIONES

Rev.nº Fecha revisión Modificación realizada

Objeto …………………………………………………… Alcance……………...…………………………………… Responsabilidades……………….….…………………… Definiciones……...……………………………………… Desarrollo …...……………………………...……………

Procedimientos de Verificación………………………….

Acciones correctoras……………………………………..

Validación……………………………………………….. Registros………………………….………………………

Pág.

Ejemplo de documento:

SITUACIÓN ACTUAL

MANUAL DE CALIDAD

DOCUMENTACIÓN ESTRATÉGICA DOCUMENTACIÓN OPERACIONAL


PLAN GENERAL

DE HIGIENE (PGH) PLAN A.P.P.C.C. OTROS P.N.T.

POLÍTICA DE CALIDAD

PROC. CONTROL DOCUMENTACIÓN

RESPONSABILIDADES DIRECCIÓN

OBJETIVOS DE CALIDAD

PLAN AUDITORIAS INTERNAS

PROCED. PRODUCTO NO CONFORME

PROCEDIMIENTO NORMALIZADO DE

CONTROL DE HIGIENE (PNCH/SSOP)

PROCED. GESTIÓN DE CRISIS

PROCED. DE NO CONFORMIDADES

PLAN MANTENIMIENTO

PLAN PROVEEDORES

PLAN DE AGUAS

PLAN DE PLAGAS

PLAN DE TRAZABILIDAD

PLAN DE HIGIENE

PLAN DE B.ANIMAL

PLAN DE FORMACIÓN

PLAN DE DESPERDICIOS

ESPECIFICACIONES

COMPRA

MANUAL DE BUENAS

PRÁCTICAS

ANALISIS DE

PELIGROS (APPCC)

FICHAS TÉCNICAS

PRODUCTOS

PLAN DE

ANALÍTICAS

PROCEDIMIENTOS

ANALITICAS

LABORATORIO

FISICO/QUIMICO

PROCEDIMIENTOS

ANALITICAS

LABORATORIO

MICROBIOLOGICO

PROCEDIMIENTO

LABORATORIO

TRIQUINA

PLAN DE MEJORA CONTÍNUA de la CALIDAD

Modelo KAIZEN.

KAI = Cambio

ZEN = Bueno ; Hacia lo mejor KAIZEN = Mejora Continua

Mejora Continua: pilar fundamental de la Calidad Total (TQ)

Avance Brusco

INNOVACIÓN

INNOVACIÓN

MEJORA CONTÍNUA

ME

JO

RA

TIEMPO

NIVEL 1

NIVEL 2

ME

JO

RA

TIEMPO

2 niveles de avance de mejora:

Nivel 1: “Avance Brusco”

- Innovación a nivel tecnológico.

- Inversiones en I+D. - Inversiones en equipos, …

Nivel 2: “Avance Continuo”

- Mejora del entorno que nos rodea.

- Mejora del puesto de trabajo. - Pequeñas mejoras en procesos. - Mejora de departamentos, personas,….

No aporta grandes cambios pero

resuelve constantemente pequeños

problemas, marcando y consiguiendo

hitos cada vez mas altos.

“CIRCULOS DE CALIDAD”

INVERSIÓN

MEJORA

CONTÍNUA

Mejora Continua Ciclo de Deming Ciclo PDCA

A) ¿Cómo llevar a cabo la Mejora Continua?

Utilizando una serie de Herramientas de la Calidad que usualmente se

emplean para la identificación y la resolución de problemas, así como el

análisis de las causas y la aportación de soluciones para lograr la mejora

continua.

B) Herramientas de Calidad para la Mejora Continua

1.1.- Diagrama de Ishikawa (Causa / Efecto).

1.2.- Grafico de Control (por Variable/Atributo).

1.3.- Histograma. 1.4.- Diagrama de Pareto. 1.5.- Diagrama de Dispersión/Correlación. 1.6.- Hoja de Recogida de Datos. 1.7.- Estratificación de los datos.

1) Las 7 herramientas básicas:

2) Diseño Estadístico de Experimentos (DEE).

3) Brainstorming.

4) Las 7 herramientas nuevas de gestión:

4.1.- Diagrama de Afinidades.

4.2.- Diagrama Matricial.

4.3.- Diagrama de Relaciones/Conexiones. 4.4.- Diagrama de Árbol. 4.5.- Diagrama de Proceso de Decisión (PDPC). 4.6.- Diagrama de Análisis de Matriz-Datos. 4.7.- Diagrama de Flujo.

5) Control Estadístico de Procesos (SPC).

C) Ciclo de Deming / Ciclo PDCA

PLAN

CHECK

DO ACT

1) PLAN. Planificar

1.1.- ¿QUÉ? OBJETIVOS

1.2.- ¿CÓMO lo queremos hacer?

¿qué queremos hacer?

¿qué queremos vender?

¿cuánto queremos producir?

PROCEDIMIENTOS

2) DO. Hacer

Hacer lo Planificado.

…

¿Qué tenemos que comprobar?

3) CHECK. Comprobar

3.1.- Que estamos cumpliendo con el QUÉ. 3.2.- Que estamos cumpliendo con el CÓMO. 3.3.- Si existe una relación Causa-Efecto

entre CÓMO estamos haciendo las cosas y

los objetivos marcados (el QUÉ).

4) ACT. Reajustar

Reajustar el proceso Revisar los Objetivos marcados para

acercar una nueva Planificación (PLAN)

¿Dónde está el LIMITE?

En el Coste que se quiere asumir por esa mejora.

PLAN

CHECK

DO ACT

“LA SEGURIDAD

ALIMENTARIA NO ES

NEGOCIABLE”

Jose Ignacio Arranz Recio

Ex-Director General de la AESAN 20.10.11

ÁREA DE CONTROL DE CALIDAD Y DE SEGURIDAD ALIMENTARIA

JAIME FISAC PONGILIONI

Ingeniero Agrónomo Col. Nº 4578 COIACC

Col. Nº 3199 COIAL

MODULO 1: El Sistema de Autocontrol en la Industria Agroalimentaria

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