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Anwendungen, Normen und fertigungs-
technische Unterlagen
Leitfaden für Abnahmetätigkeiten
Inhalt:
1. Werkstoffe, Zeugnisse und Bescheinigungen
2. Schweißen
3. Bearbeitung
4. Zerstörungsfreie Prüfung
- UT Ultraschallprüfung
- MT Magnetpulverprüfung
- PT Farbeindringprüfung
- VT Visuelle Prüfung
- RT Durchstrahlungsprüfung
- PMI Verwechslungsprüfung
- HP Härteprüfung
5. Montage
6. Beschichtung
7. Verpackung
8. Normen + CD
9. Firmengebundene Anwendungen
- Firmendokumente / Protokolle
- Arbeitsanweisungen / Verfahrensbeschreibungen
- Zertifizierungen
Publisher Name Date
Müller&Stahl Expediting Büro S.R.L. und GmbH Holger Stahl 17.01.2011
Revision Name Date
01 Holger Stahl / Thomas Nebel 22.11.2012
02 Holger Stahl / Thomas Nebel 23.06.2017
03 Holger Stahl / Thomas Nebel 15.10.2018
Abnahmetätigkeiten: 1-2
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1
Leitfaden Abnahmetätigkeiten
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2 Werkstoffe und Zeugnisse und Bescheinigungen
Prüfung
Die Ergebnisse aller nachfolgend genannten Prüfungen am jeweiligen Halbzeug (Vorma-
terial), sind in einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu bescheinigen.
Einzelteile brauchen, wenn die aufgeführten Prüfungen am Halbzeug erfolgt sind, nicht
noch einmal einzeln geprüft und bescheinigt werden. Es ist aber sicherzustellen, dass die
Einzelteile aus dem geprüften Halbzeug gefertigt werden.
Blech
Bei Blech mit einer Dicke 100 mm und einer Streckgrenze1) 250 N/mm2 ist eine Ultra-
schall-Flächenprüfung nach DIN EN 10160, Qualitätsklasse S2/E2 und eine Zugfestig-
keits- bzw. Härteprüfung durchzuführen.
Unlegierter Stahl (aus unlegierten Stählen und einer Streckgrenze1) 250 N/mm2…)
Bei Rundstahl mit einem Ø 150 mm
Bei Vierkantstahl mit einer Seitenlänge 150 mm
Bei Flachstahl mit einer Breite 150 mm und einer Dicke 100 mm ist eine Ultraschallprü-
fung nach DIN EN 10228-3 (Typ 1 Rasterprüfung, Qualitäts- klasse 2) und eine Zugfes-
tigkeits- bzw. Härteprüfung durchzuführen.
Legierter Stahl
(aus legierten Stählen und einer Streckgrenze1) 350 N/mm2) Rundstahl mit einem Ø 80
mm
Bei Vierkantstahl mit einer Seitenlänge 80 mm
Bei Flachstahl mit einer Breite 80 mm und einer Dicke 80 mm
…ist eine chemische Analyse erforderlich, eine Ultraschallprüfung nach DIN EN 10228-3
(Typ 1 Rasterprüfung, Qualitätsklasse 2) und eine Zugfestigkeits- bzw. Härteprüfung
durchzuführen.
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Warmfester Stahl
Bei Halbzeug aus warmfesten Stahl ist zusätzlich zur chemischen Analyse ein Warm-
zugversuch mit der maximal zulässigen Einsatztemperatur des Stahles pro Schmelze
und Wärmebehandlungslos erforderlich, wenn in der Bestellung oder Zeichnung ge- for-
dert.
Rohr
Bei Rohr mit einem Außendurchmesser 38 mm und einer Wanddicke 5 mm ist ein Nach-
weis der Prüfung nach technischer Lieferbedingungen der Rohre erforderlich.
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Bezeichnung nach Kurznamen – DIN EN 10027-1
Art des Stahls Kennzeichnung Eigenschaft
Stahl für allg. Stahlbau S Mindeststreckgrenze R in N/mm
2
e
Stahl für Druckbehälterbau P
Stahl für Rohrleitungen L
Stahl für den Maschinen- bau
E
Betonstahl B
Schienenstähle R
Zusatzsymbole
Gütegruppe: Kerbschlagzähigkeit in Joule z.B. bei 20°C JR = 27J KR = 40J LR = 60J
Desoxydationsarten: G1 = unberuhigt vergosse- ner Stahl G2 = unberuhigter Stahl nicht zulässig G3 = vollberuhigter Stahl
Eignung: C = gut kaltumformbar D = gut schmelztauchbar E = emaillierbar F = schmiedbar L = für tiefe Temperaturen M = thermomechanisch umge- formt N Normalgeglüht od. normali- sierend umgeformt O = für Offshore Q = vergütet S = für Schiffsbau T = für Rohre W = watterfest
Besondere Anforderun- gen: +F = Feinkornstahl +Z 25 = Mindest- Bruch-einschnürung 25%
Art des Überzugs: +OC = organisch beschich- tet +S = feuerverzinkt +ZN = elektrolytischer Zink-Nickel-Überzug
Behandlungszustand: +A = weichgeglüht +C = kaltverfestigt +N = normalgeglüht od. normali- sierend gewalzt +QT = vergütet +T = angelassen +U = unbehandelt +M = thermomechanisch behan- delt
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Arten von Prüfbescheinigungen (Auszug aus DIN EN 1020)
Tabelle: Arten der Prüfbescheinigung nach EN 10204:2004
Bezeichnung der Prüfbescheinigungen nach
DIN EN 10204
Inhalt der
Bcheini- gung
Bestätigung der
Bescheinigung
durch Art Deutsch Englisch Franzö-
sisch
2.1
Werksbeschei-
nigung
Declara-
tion of
compli-
ance with
the order
Attestation
de confor-
mité à la
commande
Bestätigung
der Überein-
stimmung mit
der Bestellung
den Hersteller
2.2
Werkszeugnis
Test
report
Relevé de
contrôle
Bestätigung
der Überein-
stimmung mit
der Bestellung
unter Angabe
von Ergebnis-
sen nichtspezi-
fischer Prüfung
den Hersteller
3.1
Abnahmeprüf-
zeugnis 3.1
Inspectio
n certifi-
cate 3.1
Certificat
de re-
ception
3.1
Bestätigung den von der Ferti-
gungsabteilung un-
abhängigen Ab-
nahmebeauftragten
des Herstellers
der Überein-
stimmung mit
der Bestellung
unter Angabe
von Ergebnis-
sen spezifi-
scher Prüfung
3.2
Abnahmeprüf-
zeugnis
3.2
Inspectio
n certifi-
cate 3.2
Certificate
de recep-
tion 3.2
Bestätigung
der Überein-
stimmung mit
der Bestellung
unter Angabe
von Ergebnis-
sen spezifi-
scher Prüfung
den von den Ferti-
gungsabteilung
unabhängigen Ab-
nahmebeauftragten
des Herstellers und
den vom Besteller
beauftragten Ab-
nahmebeauftragten
oder den in den
amtlichen Vor-
schriften genann-
ten Abnahmebe-
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auftragten
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Bezeichnung nach Kurznamen – DIN EN 10027-1
Art des Stahls Kennzeichnung Eigenschaft
Stahl für allg. Stahlbau S
Mindeststreckgrenze Re in N/mm2
Stahl für Druckbehälterbau P
Stahl für Rohrleitungen L
Stahl für den Maschinen-bau
E
Betonstahl B
Schienenstähle R
• Zusatzsymbole
Gütegruppe:
Kerbschlagzähigkeit in Joule z.B. bei 20°C JR = 27J KR = 40J LR = 60J
Desoxydationsarten:
G1 = unberuhigt vergosse-ner Stahl G2 = unberuhigter Stahl nicht zulässig G3 = vollberuhigter Stahl
Eignung:
C = gut kaltumformbar D = gut schmelztauchbar E = emaillierbar F = schmiedbar L = für tiefe Temperaturen M = thermomechanisch umge-formt N = Normalgeglüht od. normali-sierend umgeformt O = für Offshore Q = vergütet S = für Schiffsbau T = für Rohre W = watterfest
Besondere Anforderun-gen: +F = Feinkornstahl +Z 25 = Mindest-Bruch-einschnürung 25%
Art des Überzugs:
+OC = organi. beschichtet +S = feuerverzinkt +ZN = elektrolytischer Zink-Nickel-Überzug
Behandlungszustand:
+A = weichgeglüht +C = kaltverfestigt +N = normalgeglüht od. normali-sierend gewalzt +QT = vergütet +T = angelassen +U = unbehandelt +M = thermomechanisch behan-delt
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3 Schweißen
Bauaufsichtlich ungeregelter Bereich
Bauteile
Schweiß-
nahtgüte
DIN EN ISO
5817
Anforderung an den Betrieb
Der Herstellbetrieb muss in Anlehnung an
DIN EN 729:
maschinentechnische Anla-
gen,
die nicht der Bauaufsicht un-
terliegen
z. B. trangführungsseg-
mente,
Schere, Walzgerüst, Gerüst-
bühne,
Konverter, Rohrleitungen)
D
Grundanforderungen
- über geeignete schweißtechnische
Einrichtungen verfügen
- die Schweißerqualifikation nach DIN
EN 287 nachweisen, die Qualifikation
der Schweißer- sind im Zweifelsfall
durch Handfertigkeitsproben (Probe-
schweißungen) nachzuweisen
- die Lagerung und Handhabung von
Schweißzusätzen maschinentechni-
sche Anlagen, die gemäß Lieferanten-
empfehlung nachweisen
B und C
erweiterte Anforderungen
- die o. g. Grundanforderungen erfüllen
- die Schweißarbeiten durch eine
Schweißaufsicht gemäß DIN EN 719
überwachen
- die Grundwerkstoffe geeignet lagern,
um die Kennzeichnung zu erhalten
- vor Fertigungsbeginn nach DIN EN
ISO 15610 anerkannte Schweißver-
fahren vorlegen
- die Schweiß- und Arbeitsanweisungen
verfügbar halten
- qualifiziertes Personal gemäß DIN EN
473 für Qualitätsprüfungen einsetzen
Anmerkung:
Erfüllt ein Fertigungsbetrieb die oben genannten An-
forderungen nicht, werden auch andere nationale o-
der internationale Regelwerke/Zulassungen (z.B.
ASME) anerkannt.
Der Nachweis der Gleichwertigkeit ist durch den
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ausführenden Betrieb vor Fertigungsbeginn zu er-
bringen.
Bauaufsichtlich geregelter Bereich
Bauteile Fertigungs-
ort Einsatzort
Anforderung an
den Betrieb
Gebäude im bauaufsichtlichen
Bereich (z. B. Hallen, Schorn-
steine) Maschinen und Anlagen,
die zum dauerhaften Aufenthalt
von Personen bestimmt sind (z.
B. Steuerstände, Gießbühne,
Treppentürme)
weltweit Deutsch-
land DIN 18800 / DIN
EN ISO 1090 Deutschland
außerhalb
Deutsch-
land
außerhalb
Deutschland
außerhalb
Deutsch-
land
nationale Vor-
schriften eines Be-
treiberlandes DIN
EN ISO 1090
Krane, Hebezeuge und Lastauf-
nahmeeinrichtungen (z. B. C-
Haken, Ausbautraversen, siehe
auch SN 195)
weltweit Deutsch-
land DIN 18800
DIN 15018 DIN
EN ISO 1090 Deutschland
außerhalb
Deutsch-
land
außerhalb
Deutschland
außerhalb
Deutsch-
land
nationale Vor-
schriften des Be-
treiberlandes
Druckbehälter
weltweit Europa Richtlinie
97/23/EG über
Druckgeräte Deutschland Europa
Deutschland außerhalb
Europa
nationale Vor-
schriften des Be-
treiberlandes
außerhalb
Deutschland
außerhalb
Europa
nationale Vor-
schriften des Be-
treiberlandes
Kehlnähte beidseitig a = 0,3 x dünnste Blechdicke;
Kehlnähte einseitig a = 0,6 x dünnste Blechdicke, jedoch max. 12 mm
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Das Maß (a) richtet sich nach dem dünneren der zu verbindenden Teile und darf 12 mm
nicht überschreiten, > 12 mm sind als teil- bzw. vollversenkte Nähte auszuführen. Ist bei
einer beidseitigen Naht das Schweißen der inneren Naht wegen mangelnder Zugänglich-
keit nicht möglich, so ist Rücksprache mit der Konstruktion zu nehmen.
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Prüfhinweise zu den Bewertungsgruppen bei Schweißnähten allgemein
Bewertungsgruppe DIN EN ISO 5817 hoch B mittel C niedrig D
Lfd. Nr. nach DIN EN ISO 5817 alle alle alle
ohne
vollen
Material-
an-
schluss
Zeichnungsangabe erforder-
lich ja ja nein
Nachweis der Güte erforder-
lich ja ja
nein (siehe
6.1)
durchzufüh-
rende Prüfun-
gen
Sicht-Prü-
fung ja ja ja
US-Prüfung - - -
Riss-Prüfung >/= 25 % (4) >/= 10%
(4) -
Druck-Prü-
fung nur in Ausnahmefällen (3)
Dicht-Prü-
fung
Lfd. Nr. nach DIN EN ISO 5817 alle alle, aber
9 nach B
alle, aber 8
u. 9 nach B
mit vol-
lem Ma-
terial-an-
schluss
Zeichnungsangabe erforder-
lich ja ja ja
Nachweis der Güte erforder-
lich ja ja ja
durchzufüh-
rende Prüfun-
gen
Sicht-Prü-
fung ja ja ja
US-Prüfung >/= 50% >/= 25 % >/= 25 %
Riss-Prüfung >/= 25 % (4) >/= 10%
(4) -
Druck-Prü-
fung
nur in Ausnahmefällen (3) Dicht-Prü-
fung
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Prüfhinweise zu den Bewertungsgruppen bei Schweißnähten an medi-
enführenden Bauteilen
Bewertungsgruppe DIN EN ISO 5817 hoch B mittel C niedrig D
Lfd. Nr. nach DIN EN ISO 5817 alle alle alle, aber 9 nach C
Ausführung bei PN (5)(6) >25 bar </= 25 bar
Zeichnungsangabe erforderlich ja ja nein
Nachweis der Güte erforderlich ja nein
Durchzuführende
Prüfungen (2)
Sicht-Prüfung ja ja ja
Zerstörungsfreie Prü-
fung z.B. Röntgen
>/= 25
% >/= 10% -
Druck-Prüfung nur in Ausnahmefällen (3)
Dicht-Prüfung
1) Ist ein voller Materialanschluss erforderlich, so ist dieser in der Zeichnung an der
betreffenden Schweißnaht als Vermerkeinzutragen. (siehe Punkt. 3.2)
2) Als Beurteilungskriterien gelten für die Sicht- und Riss-Prüfung DIN EN ISO 5817.
Für die Prüfverfahren gelten die entsprechenden DIN- und AD-Merkblätter. Die
Prüfbarkeit muss im Zweifelsfalle mit unserer Qualitätsprüfung geklärt werden. Die
prozentuale Angabe des Prüfumfangs bezieht sich auf die Schweißnahtlänge jeder
einzelnen Naht.
3) Eine Druck- bzw. Dichtprüfung wird vorgeschrieben, wenn:
• Bauteile aus mehreren, getrennten, Kammern bzw. Hohlräumen bestehen. Die
Prüfung erfolgt an jeder einzelnen Kammer bzw. Hohlraum.
• an Schweißnähten eine spanende Bearbeitung erfolgt ist. Dichtprüfungen kön-
nen nach vorheriger Rücksprache mit unserer Qualitätsprüfung durch Riss-Prü-
fung ersetzt werden. Bei allen anderen Schweißnähten an Bauteilen ist bei fach-
gerechter Ausführung der geforderten Schweißnahtgüte, eine Druck- bzw.
Dichtprüfung nicht erforderlich.
4) Bei am Werkstück angeschweißten Anhängevorrichtungen wird eine 100 %ige
Rissprüfung an der Schweißnaht und der Wärmeeinflusszone durchgeführt.
5) Röntgen-Prüfungen können durch gleichwertige Prüfungen der inneren Beschaffen-
heit ersetzt werden. Diese Prüfungen sind nur durchzuführen, wenn der ausfüh-
rende Betrieb die Qualifikation des Personals nicht durch geeignete statistische Me-
thoden und Verfahren abgesichert und dokumentiert hat.
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6) Bei besonderen Anforderungen unabhängig von der Druckstufe.
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Schweißprozesse Die Schweißprozesse und ihre zugeordneten Einzelprozesse nach ISO 4063:2009-
08:
• 11 Metalllichtbogenschweißen ohne Gasschutz;
• 111 Lichtbogenschweißen E
• 12 Unterpulverschweißen;
• 13 Metallschutzgasschweißen;
• 135 Metall-Aktivgasschweißen MAG
• 136 Metall-Aktivgasschweißen mit Fülldraht;
• 14 Wolfram-Schutzgasschweißen;
• 141 Wolfram-Inertgasschweißen WIG
• 15 Plasmaschweißen;
• 31 Gasschweißen mit Sauerstoff-Brenngas-Flamme (nur für Stahl);
• 72 Elektroschlackeschweißen
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Zeichnerische Darstellung von Schweißverbindungen
Zeichnungsangaben von Schweißsymbolen
Die folgenden Schweißnahtsymbole werden entsprechend nach DIN EN 22553:1997-03
dargestellt.
Symbole für Nahtarten
Die verschiedenen Nahtarten werden durch jeweils ein Symbol gekennzeichnet, das im
Allgemeinen ähnlich der zu fertigenden Naht ist. Die Symbole kennzeichnen die Form,
Vorbereitung und Ausführung der Naht, siehe Tabelle 1. Das Symbol bestimmt nicht das
anzuwendende Verfahren.
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Zusatzsymbole
Grundsymbole dürfen durch ein Symbol das die Form der Oberfläche oder die Ausfüh-
rung der Naht beschreibt, ergänzt werden.
Ist kein Zusatzsymbol vorhanden, so bedeutet dies, dass die Oberflächenform innerhalb
der angegebenen Nahtgüte liegen muss. Eine Kombination von mehr als zwei Zusatz-
symbolen ist nicht zulässig. Zusatzsymbole, Ergänzungssymbole und Anwendungsbei-
spiele siehe Tabelle 3 bis 5.
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Ausführung von Schweißarbeiten an Bauteilen für den Maschinenbau
Schweißnahtvorbereitung
Grundsätzliches
Die Ausführung der Schweißnahtvorbereitung (Öffnungswinkel, Stegbreite usw.) ist von
dem ausführenden Fertigungsbetrieb entsprechend dem zur Anwendung kommenden
Schweißverfahren auszuwählen. Sie darf nur von Zeichnungsangaben abweichen unter
Beibehaltung der vorgeschriebenen Nahttiefe und bei Einhaltung der an die Schweißnaht
gestellten Güteanforderungen.
Die Auswahl der Schweißnahtvorbereitung erfolgt gemäß DIN EN ISO 9692-1:2004-05. Die Oberflächen im Schweißnahtbereich müssen vor Beginn des Zusammenbauens frei von Zunder, Schlacke, Rost, Farbe, Öl, Fett, Galvanische Überzüge (z. B. Verzinkungen) und Feuchtigkeit sein. Um vagabundierende Schweißströme und deren Auswirkungen (z. B. Zerstörung elektri-
scher Schutzleiter) zu vermeiden, ist die Schweißstromrückleitung unmittelbar an das zu
schweißende Werkstück oder an die für das Werkstück vorgesehene Aufnahme (z. B.
Schweißtisch, Schweißroste, Zulagen) anzuschließen.
Stahlbaukonstruktionen, Gleise, Rohrleitungen, Stangen und ähnliche Gegenstände dür-
fen nicht als Stromleiter verwendet werden, sofern sie nicht selbst das zu schweißende
Werkstück sind.
Die Heftstellen müssen mindestens 40 mm lang sein. Alle Risse, Bindefehler und Poren-
nester in Heftstellen müssen vor dem Überschweißen entfernt werden.
Vorwärmung für schweißgeeignete Stähle
Die Schweißbereiche sind in Abhängigkeit von der Werkstoffanalyse vorzuwärmen. Die
Mindestvorwärmtemperatur wird nach DIN EN 1011-2:2001-05 entsprechend dem Koh-
lenstoffäquivalent CET bestimmt. Bei Mehrlageschweißungen ist der Begriff
Mindestvorwärmtemperatur mit Mindestzwischenlagetemperatur gleichzusetzen. Bei der
Messung der Vorwärm-, Zwischenlagen- und Haltetemperatur ist die
DIN EN ISO 13916:1996-11 zu berücksichtigen.
Diese Formel gilt bis zu einem C-Gehalt von ≤ 0,5 Mn + Mo Cr + Cu Ni CET = C + ------------- + ----------- + ---- in (%) 10 20 40
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Wärmebehandlung Grundsätzliches Wird eine Wärmenachbehandlung durchgeführt, so sind - auch ohne besondere Zeich-
nungsangabe - alle hermetisch abgeschlossenen Hohlräume durch ein 10 mm Rundloch
an geeigneter Stelle in der neutralen Faser vor dem Glühen vom Schweißbetrieb zu öffnen.
Diese Rundlöcher sind nach der Wärmebehandlung wieder zu verschließen. Schrumpf-
spannungen durch einseitig angeschweißte Teile sind durch Gegenwärmen auszuglei-
chen.
Bei Wärmenachbehandlungen an vergüteten Stählen muss die Temperatur 20-30 K (Kel-
vin) unterhalb der Anlasstemperatur erfolgen. Der ausführende Betrieb hat sich Informati-
onen über die angewendete Anlasstemperatur einzuholen.
Wärmebehandlungen, die aus schweißtechnischer Sicht erforderlich sind, hat der Ferti-
gungsbetrieb in Eigenverantwortung vorzunehmen.
Sämtliche Wärmebehandlungen sind mittels Glühdiagramm mit Abnahmeprüfzeugnis 3.1
DIN EN 10204:2005-01 zu belegen.
Andere Entspannungsverfahren als Spannungsarmglühen (z. B. Vibrationsentspannen)
sind mit dem Kunden vorher abzustimmen.
Unlegierte Baustähle
Die Glühtemperatur soll zwischen 550 °C bis 600 °C, bei S355 max. 580 °C betragen.
Die Aufheizgeschwindigkeit soll 50 K (Kelvin) pro Stunde nicht überschreiten.
Die Haltezeit soll pro 1 mm Werkstückdicke mindestens 1 Minute betragen (z. B. 120 mm
Werkstückdicke = 120 Minuten Haltezeit).
Die Abkühlgeschwindigkeit sollte 50 K (Kelvin) pro Stunde nicht überschreiten.
Austenitische Stähle
Austenitische Stähle dürfen grundsätzlich keiner Wärmebehandlung unterzogen werden.
Nur in begründeten Fällen und nach Rücksprache mit dem Kunden darf eine Wärmnach-
behandlung durchgeführt werden. Die Wärmebehandlungsdaten wie Glühtemperatur,
Haltezeit und Abkühlgeschwindigkeit sind mit dem Kunden abzustimmen.
Mischverbindungen
Für eine Wärmebehandlung an Schwarz-Weiß-Ver-
bindungen gelten die gleichen Regelungen wie bei
Austenitischen Stählen.
Sind an einem Bauteil, bei dem Spannungsarmglü-
hen gefordert ist, nicht lösbare Teile aus
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austenitischen Stahl vorgesehen, so sind diese
Teile erst nach dem Glühen an- bzw. einzu-
schweißen.
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3 Bearbeitung
Übersicht Oberflächenrauheitsmessgrößen, Auswahlreihe –
Gegenüberstellung
Übersicht Oberflächenrauheitsmessgrößen
Auswahlreihe – Gegenüberstellung
DIN EN ISO 1302
Ra μm Ra μinch Rz μm Rauheitsklasse
50 2000 160 N 12
25 1000 100 N 11
12,5 500 63 N 10
6,3 250 40 N 9
3,2 125 25 N 8
2,5 100 16 -
1,6 63 12,5 N 7
0,8 32 6,3 N 6
0,4 16 2,5 N 5
0,2 8 1,6 N 4
0,1 4 1 N 3
Symbole für die Angabe der Oberflächenbeschaffenheit
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Allgemeintoleranzen
Die Allgemeintoleranzen nach DIN ISO 2768 Teil 1 und Teil 2 basieren auf internationalen
Festlegungen. Sie deckt nicht die bisher gültigen nationalen Festlegungen voll ab, deswe-
gen sind alle abweichenden Angaben aus DIN 7168 entnommen und mit Rastern hinter-
legt.
Längen-, Winkelmaße, Rundungshalbmesser und Fasenhöhen
Geltungsbereich
Allgemeintoleranzen nach DIN ISO 2768 Teil 1 und DIN 7168 für Längen-, Winkelmaße,
Rundungshalbmesser und Fasenhöhen sind für spanend gefertigte Teile anzuwenden. Sie
gelten für Maße ohne Toleranzangabe zwischen zwei bearbeiteten Flächen eines Teiles
aus allen metallischen Werkstoffen, wenn keine werkstoffspezifisch abhängigen Allge-
meintoleranzen in anderen Festlegungen, getroffen worden sind. Für Maße zwischen einer
unbearbeiteten und einer bearbeiteten Fläche an einem Teil, für die einzeln keine Toleranz
angegeben ist, gelten die in der betreffenden Norm für Guss-, Brenn- und Schmiedeteile
festgelegten halben Allgemeintoleranzen.
Ein in Klammern stehendes Maß ist ein für die geometrische Bestimmung (Fertigung) ei-
nes Teiles nicht erforderliches Maß.
Allgemeintoleranzen gelten für...
• Längenmaße z.B. Außen-, Innen-, Absatzmaße, Durchmesser, Abstandsmaße
(siehe Tabelle 6),
• Rundungshalbmesser und Fasenhöhen (Schrägungen) (siehe Tabelle 7);
• Winkelmaße, sowohl eingetragene als auch nicht eingetragene z.B. Winkel gleich-
mäßiger Vielecke (siehe Tabelle 8);
• Längen- und Winkelmaße, die durch Bearbeiten gefügter Teile entstehen;
Allgemeintoleranzen gelten nicht für...
• in Klammern stehende Hilfsmaße nach DIN 406 Teil 11;
• rechteckig eingerahmte theoretische Maße nach DIN ISO 1101;
• Lochmittenabstände, Lochkreisdurchmesser (siehe Tabelle 13);
• nicht eingetragene 90° -Winkel zwischen Linien, die Achsenkreuze bilden;
• Längen- und Winkelmaße, die durch Fügen/Montieren entstehen.
Genauigkeitsgrad
Für Allgemeintoleranzen gilt der Genauigkeitsgrad DIN ISO 2768 – m
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Längenmaße
Obere und untere Abmaße für Längenmaße.
Rundungshalbmesser und Fasenhöhen (Schrägungen)
Obere und untere Abmaße für Rundungshalbmesser und Fasenhöhen
(Schrägungen)
Die mit Raster hinterlegten Werte entsprechen DIN 7168.
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Symbole mit detaillierten Definitionen
Form- und Lagetoleranzen
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Form- und Lagetoleranzen
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Toleranzen und Grenzabmaße für Längenmaße von 1 bis 10000 mm
Anwendungsbereich und Zweck
Diese Norm ist anwendbar für die Toleranzfestlegung für alle Längenmaße wie Längen,
Breiten, Höhen, Tiefen, Durchmesser usw. Sie legt für Längenmaße über 1 bis 10000 mm
Toleranzen in 12 verschiedene Toleranzklassen unterteilt fest, die je nach Anwendungsfall
auszuwählen und zu vereinbaren sind.
Anmerkung 1: Für Nennmaße bis 3150 mm sind die Toleranzen identisch mit den ISO-
Grundtoleranzen nach DIN ISO 286. Grundtoleranzen für Nennmaße über 3150 mm sind
in DIN ISO 286 jedoch nicht enthalten.
Anmerkung 2: ISO-Grundtoleranzen für Nennmaße über 3150 mm siehe DIN 7172.
Anmerkung 3: Es wird darauf hingewiesen, dass es bei Maßen über 500 mm zur Einhal-
tung von Toleranzen der Toleranzklassen feiner als 8 besonderer Sorgfalt bei der Ferti-
gung bedarf, insbesondere hinsichtlich Temperaturschwankungen und Temperaturgradi-
enten im Werkstück
Allgemeines
Den jeweiligen Toleranzreihen bzw. -klassen sind die Grundtoleranzen nach Tabelle 19
zugeordnet. Für die Werte gilt die Referenztemperatur 20° C nach DIN EN ISO 1.
Bezeichnung für Toleranzreihen
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Grundtoleranzen
Leitfaden Abnahmetätigkeiten
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Grenzabmaße für Wellen (Nennmaßbereich bis 3150 mm)
Toleranzfelder für Außenmaße der Wellen nach DIN ISO 286-2.
Leitfaden Abnahmetätigkeiten
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Grenzabmaße für Bohrungen (Nennmaßbereich bis 3150 mm)
Toleranzfelder für Innenmaße der Bohrungen nach DIN ISO 286-2.
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4 Zerstörungsfreie Prüfung
Allgemeine Grundsätze
Bei der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung wird die Qualität eines Werkstücks getestet,
ohne das Material selbst zu beschädigen. Hierzu werden verschiedene physikalische Ef-
fekte ausgenutzt.
Es ist Aufgabe der ZfP-Fachleute, bei der Ausübung der beruflichen ZfP-Tätigkeit das
Wohl der Öffentlichkeit zu wahren und zu schützen. In der Wahrnehmung dieser Aufgabe
müssen sie gegebenenfalls rechtzeitig zuständige Stellen informieren, bestimmte Verant-
wortungen ablehnen oder entsprechende Konsequenzen ziehen. ZfP-Fachleute dürfen nur
insoweit Verantwortung übernehmen, als sie durch Ausbildung und Erfahrung hierzu quali-
fiziert sind; sie müssen jederzeit objektiv handeln, berichten und bewerten sowie ihre fach-
lich fundierte Ansicht zum Ausdruck bringen.
ZfP-Prüfer werden keine Informationen aus Eigennutz oder zum persönlichen Vorteil an
Dritte weitergeben, die der Sache der zerstörungsfreien Prüfung schaden könnten. Allen
Veröffentlichungen über die zerstörungsfreie Prüfung sollen fundierte Untersuchungen und
Kenntnisse zu Grunde liegen.
Es dürfen keine Berichte oder andere Qualitätsdokumente unterschrieben werden deren
Inhalt sie nicht nach bestem Wissen in vollem Umfang bestätigen können oder für die sie
nicht verantwortlich sind. ZfP-Fachleute dürfen Zertifikate oder Kopien davon nicht verän-
dern und dürfen nicht zulassen, dass in Ihrem Namen missbräuchlich gehandelt wird.
Verstoßen ZfP-Fachleute gegen diese berufsethischen Regeln, werden alle Zertifikate, die
von der DPZ (Personal zertifizierungsstelle) für diese ausgestellt worden sind, von der
DPZ für ungültig erklärt. Für ungültig erklärte Zertifikate müssen an die DPZ zurückgege-
ben werden.
Welche Voraussetzungen werden an das Prüfpersonal gestellt?
Qualifizierungsstufe (Stufe 1) Stufe 1-Person darf weder für die Auswahl des anzuwendenden Prüfverfahrens oder der Prüftechnik noch für die Auswertung von Prüfergebnissen verantwortlich sein
Qualifizierungsstufe (Stufe 2)
eine Person, die in der Stufe 2 zertifiziert ist, hat die Fähigkeit nachgewiesen, ZfP nach Verfahrensbeschreibungen durch-zuführen das Stufe 2-Personal darf nur innerhalb des auf dem Zertifikat festgelegten Geltungsbereiches durch den Arbeitgeber autorisiert wer-den, um: die ZfP-Prüftechnik für das anzuwendende Prüfverfahren auszuwählen die Grenzen des jeweiligen Prüfverfahrens festzulegen ZfP-Regelwerke, Normen, Spezifikationen und Ver-fahrensbeschreibungen in Prüfanweisungen, die den realen Arbeitsbedingungen ange-passt sind, umzuwandeln
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Geräte einzustellen und die Einstellungen zu verifizieren Prüfungen durchzuführen und zu überwachen Prüfergebnisse nach anzuwendenden Nor-men, Regelwerken, Spezifikationen oder Verfahrensbeschreibungen auszulegen und zu bewerten alle Tätigkeiten in oder unterhalb der Stufe 2 durchzuführen und zu überwachen Prüfpersonal in oder unterhalb der Stufe 2 anzuleiten Ergebnisse von zerstörungsfreien Prüfungen zu dokumentieren
Qualifizierungsstufe (Stufe 3)
Übernahme der vollen Verantwortung für eine Prüfeinrichtung oder ein Prüfungszentrum und die Belegschaft:
Aufstellen von Prüfanweisungen du Verfahrensbeschrei-bungen und Prüfung bzw. Validie-ren auf deren redaktionelle und technische Richtigkeit
Auslegung von Regelwerken, Normen, Spezifikationen und Verfahrensbeschreibungen,
Festlegung der anzuwendenden Prüfverfahren, Verfahrens-beschreibungen und ZfP-Prüfanweisungen
Ausführung und Überwachung aller Aufgaben aller Qualifizierungsstufen
Anleitung von ZfP-Personal aller Qualifizierungsstufen.
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UT (Ultraschallprüfung)
Die Ultraschallprüfung zählt in der Gruppe der zerstörungsfreien Prüfung zu den Volu-
menverfahren.
Die Ultraschallprüfung dient dazu Inhomogenitäten (Fehler, Risse, usw.) und Fehlstellen
aller Art aufzufinden. Im gesamten Querschnitt und auch oberflächennahe Fehler in Prüf-
gegenständen aus schalleitfähigen Werkstoffen.
Das Verfahren beruht auf der Wechselwirkung zwischen einem in das Prüfstück eingebrach-
ten Ultraschallimpuls und dessen Reflexion, Abschattung, Brechung oder Schwächung
beim Auftreffen auf Grenzflächen(Verschiedene Materialien mit unterschiedlichen Schallge-
schwindigkeiten), Ungänzen(Fehler, Risse, usw.) bzw. die Oberfläche eines anderen Werk-
stoffes. Diese Beeinflussung kann in der Impuls-Echo-Technik, Durchstrahlungstechnik oder
Resonanztechnik gemessen werden und dient dem Nachweis von Ungänzen und Fehlern
nach Lage, Form und Größe. Laufzeitmessungen des Schalls ermöglichen auch die Bestim-
mung von Wanddicken und Werkstoffkennwerten.
Schweißnahtprüfung: Aufgrund der Schweißnahtüberhöhung (Decklage) ist es in den meisten Fällen nicht mög-lich, einen Senkrechtprüfkopf direkt auf die Schweißnaht aufzusetzen. Daher wird ein Win-kelprüfkopf genutzt. Je nach Schweißflanken-vorbereitung und erwarteter Fehlerorientierung kommen unterschiedliche Einschallwinkel zum Einsatz. Gebräuchliche Winkel sind: 35°, 45°, 60°, 70° und 80°. Zum Nachweis von Flankenbindefehlern eignet sich besonders - auf-grund des Winkels der Nahtvorbereitung - ein 60° Winkelprüfkopf. Hierbei muss jedoch be-achtet werden, dass mit diesem Prüfkopf Risse, die Senkrecht von der Oberfläche ausge-hen, nicht oder nur unzureichend nachweisbar sind. Schuld daran ist die nahezu vollstän-dige Wellenumwandlung einer Transversalwelle in eine Longitudinalwelle beim Auftreffen unter 30° auf eine Wandung. Sollen derartige Risse ebenfalls nachgewiesen werden, muss eine zweite Prüfung unter einem anderen Winkel erfolgen (z.B. 45° oder 70°).
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Wanddickenmessung:
Zur Wanddickenmessung oder aber auch zur exakten Lagebestimmung einer Fehlstelle
kommen Prüfköpfe mit einem möglichst kurzen Ultraschallimpuls (d.h. einer großen Band-
breite zum Einsatz. Daher eignen sich für eine Wanddickenmessung Stoßwellenprüfköpfe
und ggf. auch Prüfköpfe mit vergrößerter Bandbreite. Für geringe Wanddicken empfiehlt
sich zusätzlich der Einsatz einer Vorlaufstrecke. Die Ultraschallanregung eines Schwingers
erzeugt ein relativ langes Nachschwingen und Übersteuerungseffekte im angeschlossenen
Empfangsverstärker. Die nicht prüfbare Zone (Nahfeld auch N) siehe Bild, bei einem Prüf-
kopf ohne Vorlaufstrecke ist daher verhältnismäßig groß. Durch eine Vorlaufstrecke wird der
Auswertebereich aus dem Bereich des Sendeimpulses herausgeschoben. Das Echosignal
vom Ende der Vorlaufstrecke erzeugt eine deutlich kleinere nicht prüfbare Zone, so dass
auch dünne Bauteile noch gut prüfbar sind.
D
Prüfköpfe mit Vorlaufstrecke z.B. SE Prüf-
köpfe (Doppelschwinger Prüfköpfe)
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Fehlerart, -lage und -orientierung
Grundsätzlich gilt die Aussage: "Es kann kein Bauteil vollständig mit Ultraschall geprüft wer-den". Es können immer ungünstige Umstände auftreten, so dass ein Fehler übersehen wird. Insbesondere flächige Fehlstellen können ungünstig zum Schallstrahl orientiert sein und den Ultraschallimpuls in eine völlig andere Richtung reflektieren. Eine Prüfung des Bauteils auf alle möglichen Fehlerorientierungen und Fehlerlagen würde den Prüfaufwand enorm in die Höhe treiben und somit unbezahlbar machen. Daher sollte bereits vor der Prüfung klar sein, welche Fehlertypen, welche Fehlerlagen und welche Orientierungen hauptsächlich zu er-warten sind. Beeinflusst wird hierdurch hauptsächlich der zu wählende Einschallwinkel des Prüfkopfes.
Risse
Risse gehen meistens von der Oberfläche aus und sollten daher auch mit Oberflächenprüf-verfahren (Magnetpulverrissprüfung, Eindringprüfung) und nicht mit einer Ultraschallprüfung nachgewiesen werden. Ausnahme sind Risse an unzugänglichen Bauteiloberflächen und in Schweißnähten (s. Bild 10). In diesen Fällen wird auch oft die Ultraschallprüfung genutzt. Je nach Lage und Orientierung ist ein Winkelprüfkopf mit geeignetem Einschallwinkel zu wäh-len. Hierbei ist zu berücksichtigen, dass mit einem Einschallwinkel von 60° bzw. 30° (in Stahl) Risse, die senkrecht von der Oberfläche ins Material einlaufen, nicht nachweisbar sind (kein Winkelspiegeleffekt, s. Bild 11). Gängige Einschallwinkel in Stahl sind 35°, 45°, 60°, 70° und 80° (selten 90°).
Einschlüsse
Kugel- bzw. blasenförmige Einschlüsse ohne ausgeprägte Orientierung können mit Senk-recht- aber auch mit Winkelprüfköpfen nachgewiesen werden. Ist ein Winkelprüfkopf nicht zwingend erforderlich, ist ein Senkrechtprüfkopf zu benutzen.
Flächige Fehler
Flächige verdeckte Fehlstellen, die keine (Oberflächen) Risse sind (Dopplungen), haben eine ausgeprägte Orientierung. Die flächige Seite muss vom Schallstrahl nahezu senkrecht getroffen werden, so dass von der Fehlerorientierung auch der Einschallwinkel abhängt.
Ultraschallprüfung in der Praxis:
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MT (Magnetpulverprüfung)
Die Magnetpulverprüfung (auch Magnetpulverrissprüfung, Fluxprüfung oder Fluxen ge-nannt) ist ein Verfahren zum Nachweis von Rissen in oder nah der Oberfläche ferromagneti-scher Werkstoffe.
Die Magnetpulver-Rissprüfung kann bei Tageslicht oder im Dunklen mit fluoreszierenden Prüfmitteln durchgeführt werden. Bei Tageslicht wird in der Regel mit schwarzen oder sehr stark fluoreszierenden Prüfmittel gearbeitet und eine kontraststarke Rissanzeige zu erhal-ten. Bei der fluorezierenden Prüfung im Dunkeln (< 20 Lux Umgebungshelligkeit) werden ausschließlich fluorezierende Prüfmittel eingesetzt. Fluoresziereden Magnetpulverteilchen sind mit Farbpigmenten verbunden, die bei Bestrahlung mit Licht in dem Wellenlängenbe-reich zwischen ca. 300 - 500 nm hell gelb, grün oder rot leuchten. Die dadurch entstehende Kontrastverbesserung ermöglicht ein deutlich besseres Erkennen des Risses.
Feldlinien
Für die Prüfung muss das Werkstück magnetisiert werden. Bei großen Werkstücken, bei de-nen eine komplette Magnetisierung nicht möglich ist, wird nur der zu prüfende Teilbereich magnetisiert. Die durch die Magnetisierung entstehenden Feldlinien verlaufen parallel zur Oberfläche. Risse und oberflächennahe Fehlstellen, die quer zu den Feldlinien liegen, er-zeugen ein magnetisches Streufeld. Das heißt, die Feldlinien treten auf der einen Seite der Fehlstelle aus dem ferromagnetischen Material aus und auf der anderen Seite wieder ein. Das hat die Entstehung von Magnetpolen zur Folge. Wird nun Eisenpulver über dieses Streufeld verteilt, sammelt es sich an der Fehlstelle an, weil es durch den magnetischen Ef-fekt angezogen wird. Risse, die parallel zu den Feldlinien verlaufen, erzeugen kein Streufeld und können somit nicht nachgewiesen werden. Poren und Risse unterhalb der Oberfläche können nur bis zu einer gewissen Tiefe lokalisiert werden.
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Es gibt unterschiedliche Verfahren zur Magnetisierung von Bauteilen:
Stromdurchflutung
Bei der Stromdurchflutung wird das zu prüfende Werkstück von einem Strom durchflossen. Dieser Strom erzeugt ein ringförmiges Magnetfeld. Risse in Längsrichtung auf dem Prüfkör-per liegen somit senkrecht zu den Magnetfeldlinien und erzeugen das nötige Streufeld.
Anders ausgedrückt: Die Stromdurchflutung bringt „Längsrisse“ zur Anzeige
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Felddurchflutung
Im Unterschied zur Stromdurchflutung entsteht bei der Felddurchflutung ein magnetischer Fluss im Prüfgegenstand ohne dass in ihm Strom fließt.
Mit Hilfe einer oder mehrerer stromdurchflossener Spulen wird in einem U-förmigen Eisen-joch ein Magnetfeld erzeugt. In diesem Eisenjoch wird das Werkstück eingespannt. Dadurch entsteht ein Magnetfeld in Längsrichtung zum Bauteil. Quer dazu liegende Risse, „Quer-risse“, bilden einen Streufluss und werden angezeigt.
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Kombiniertes Verfahren
Bei vielen Prüflingen lassen sich nicht nur Risse einer bestimmten Vorzugsrichtung erwar-ten. Dann sind entweder mehrere Prüfungen, das heißt auch mehrere Betrachtungen hinter-einander oder kombinierte Rissprüfverfahren anzuwenden.
Die apparativ einfachste Kombination besteht aus einer Gleichstrom-Jochmagnetisierung und einer Wechselstromdurchflutung. Die Prüfgeräte sind so ausgeführt, dass über die Pole des magnetischen Joches gleichzeitig der Strom in das Werkstück eingeleitet wird. Dabei ist das magnetische Joch einmal elektrisch zu unterbrechen, um einen Nebenschluss zu ver-hindern.
Wichtiger Hinweis
UV-Strahlung stellt eine bekannte Gefährdung der Augen und Haut dar. Wobei jedoch die übliche Strahlenbelastung bei der Verwendung von hochwertigen UV-A-Strahlenquellen und leichter persönlicher Schutzausrüstung (bedeckende Kleidung und UV-Schutz-brille) innerhalb einer Achtstunden-Schicht so gering ist, dass es nicht zu Langzeitschä-digungen kommt und die zulässige Strahlendosis bei weitem nicht überschritten wird.
Magnetpulverprüfung in der Praxis:
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PT (Farbeindringprüfung)
Die Eindringprüfung ist eine zerstörungsfreie Werkstoffprüfung, bei der die Kapillarkräfte von feinen Oberflächenrissen und Poren genutzt werden, um diese sichtbar zu machen. Unter-schieden wird hierbei zwischen der Farbeindringprüfung und der fluoreszierenden Eindring-prüfung.
Farbeindringprüfung bei Tageslicht
Hierzu wird die Oberfläche des zu prüfenden Bauteils von Fett- und Ölrückständen befreit und anschließend ein Eindringmittel (Kontraster) aufgebracht. Dies kann durch Auftragen mit einem Pinsel, durch Tauchen in einem Bad oder, an gut belüfteten Orten, durch Aufsprü-hen erfolgen (alle genannten Aufbringmethoden nennt man auch "Zwangsbenetzung"). Das Kriechvermögen des Eindringmittels ist hoch, nutzt die Kapillarwirkung von feinsten Materi-altrennungen und es hat einen starken Farbkontrast zum Entwickler.
Nach Ablauf der vom zu prüfenden Werkstoff abhängigen Einwirkungszeit wird die Oberflä-che mit Wasser oder einem speziellen Reiniger gereinigt, getrocknet und der Entwickler auf-getragen. Der Entwickler ist ein feinkörniges Pulver (meist auf Kalkbasis (Kreide), in Wasser oder Lösungsmittel suspendiert), das durch die Kapillarwirkung der eigenen Hohlräume (Saugfähigkeit) das in den feinen Rissen (Poren) verbliebene Eindringmittel herauszieht. Im Regelfall ist das Eindringmittel (eine Farbstofflösung) rot und der Entwickler weiß. Der hohe Farbkontrast ermöglicht das einfache Lokalisieren der Fehlerstellen und die Bestimmung der Rissverläufe.
Farbeindringprüfung im Dunkeln (<20lux)
Bei niedriger Umgebungshelligkeit kann mit fluoreszierendem Eindringmittel gearbeitet wer-den, dass mit Hilfe von UV-Bestrahlung sichtbar gemacht wird. Diese Prüfung ist wesentlich empfindlicher als die Farbeindringprüfung, weil die fluoreszierenden Partikel einen Leucht-dichtekontrast durch Umwandlung der UVA-Strahlung in sichtbares Licht erzeugen. Die menschlichen Augen reagieren auf Leuchtdichtekontraste wesentlich empfindlicher als auf Farbkontraste. Hauptanwendungsgebiete der fluoreszierenden Eindringprüfung sind die Au-tomobilindustrie, Luft- und Raumfahrt.
Wichtiges
Hauptunterschiede sind die in der ISO vorhandene Klassifizierung der Empfindlichkeit bei Farbeindringprüfmitteln und die Berücksichtigung und Zulassung von fluoreszierenden Far-beindringmitteln.
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1. Reinigung 2. Farbe auftragen und eindringen lassen 3. Oberflächliches reinigen 4. Entwickler auftragen
Farbeindringverfahren in der Praxis:
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VT (Sichtprüfung / Visuelle Prüfung)
Die Sichtprüfung ist heute ein anerkanntes Verfahren der zerstörungsfreien Prüfung im Rah-men der Qualitätskontrolle. Es wird eingesetzt zur Beurteilung des Allgemeinzustandes von Strukturen und Komponenten sowie zum Nachweis von Inhomogenitäten (Fehlern aller Art) an deren Oberflächen.
Die Sichtprüfung ist das ZfP - Verfahren, welches bei einer umfassenden Prüfung, vor allen anderen zerstörenden und zerstörungsfreien Prüfungen eingesetzt wird. Die Sichtprüfung ist ein Oberflächenprüfverfahren. Hier werden schon Erkenntnisse gewonnen, die eine wichtige Voraussetzung für alle nachfolgenden Prüfverfahren sind.
Sichtprüfung in der Wareneingangskontrolle:
Fertigungsüberwachung
Überprüfung der beigefügten Papiere
Identifikation
Bauform, Lage-, Maß- und Gestaltsabweichung
Ausführung
Spezielle Sichtprüfung
Prüfung auf Oberflächenrauheit mit –Hilfe von Vergleichsmustern
Schadenserfassung wie z.B. Korrosion
Prüfung von Schweißnähten
Es wird auch unterschieden zwischen:
Direkte Sichtprüfung ohne Hilfsmittel (also Betrachtung der Prüffläche mit dem bloßem Auge)
Direkte Sichtprüfung mit Hilfsmittel (optische Hilfsmittel wie z.B. Lupen, Endoskope, Spiegel)
Indirekte Sichtprüfung (mit Kamera, Videoskop usw.)
Die Unterscheidung zwischen der direkten- und der indirekten Sichtprüfung wird in der Norm wie folgt definiert
Direkte Sichtprüfung = Sichtprüfung ohne Unterbrechung des Strahlenganges zwi-schen Prüffläche und Auge des Betrachters
Indirekte Sichtprüfung = Sichtprüfung mit Unterbrechung des Strahlenganges zwi-schen Prüffläche und Auge des Betrachters, d. h. Umwandlung des Lichtstrahls in eine andere Energieform, also in eine elektrische Information (Kamera)
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Sichtprüfung in der Praxis:
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RT (Röntgenprüfung)
Die Röntgen- und Gammadurchstrahlung ist eine zerstörungsfreie Werkstoffprüfung zur Feh-
leraufdeckung im Inneren von Bauteilen, insbesondere an Schweißnähten von Blechen, Roh-
ren und Behältern. Zur Prüfung sicherheitsrelevanter Bauteile z.B. von Schweißnähten (DIN
EN ISO 10675-1) sowie sicherheitsrelevanter Gussteile (DIN EN 12681:2003-06)
Die häufigsten Fehler sind Lunker, Poren, Seigerung und Risse. Damit diese gut erkennbar
sind, müssen Strahlungsintensität, Dicke des Bauteils und Belichtungszeit aufeinander abge-
stimmt sein. Die Durchstrahlungsprüfung (Kürzel RT gem. DIN EN ISO 9712) ist geeignet
zum Nachweis volumenhafter Fehler. Durch Unterschiede der Dichte bzw. der Helligkeit zwi-
schen Ungänzen und Grundmaterial ist ein Fehler nachweisbar. Auch feine Risse lassen sich
bei geeignetem Einstrahlwinkel finden. Kontrast und Auflösung beeinflussen das Erkennen
solcher Details. Der Kontrast ist abhängig von der Werkstoffdicke, der Dichte, dem Material,
der Strahler Qualität/ Energieintensität sowie dem Auflösungsvermögen und der ausgewähl-
ten Filmklasse (z.B. C3, C4 ,C5)
Die Entstehung der Röntgenstrahlen, kurz zusammengefasst:
Der Erzeugung von Röntgenstrahlen mit einer Rönt-
genröhre unterliegen einem in der Natur allgemein-
gültigen Gesetz: Werden sich bewegende
elektrisch geladene Teilchen, wie z.B. Elektronen,
durch ein Hindernis (Anode) plötzlich abgebremst, so
verlieren diese Teilchen ihre Bewegungsenergie und
ein kleiner Teil dieser Energie wird stets in Rönt-
genstrahlen umgewandelt, die nun ihrerseits vom
Hindernis weg wieder abgestrahlt werden. Der an-
dere, größerer Teil der Bewegungsenergie wird in Wärme umgewandelt. 1% Röntgenstrah-
lung, 99% Wärme.
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Beispiel Filme und Ihre Eigenschaften nach DIN EN ISO 11699-1:
Filmklasse C3 z.B. Agfa D4
Besonders feinkörniger Film mit sehr hohen Kontrastwerten.
Filmklasse C4 z.B. Agfa D5
Sehr feinkörniger Film mit hohen Kontrastwerten.
Filmklasse C5 z.B. Agfa D7
Feinkörniger Film mit hohen Kontrastwerten und hoher Geschwindigkeit.
Kennzeichnungsmethode
Es soll eine geeignete Methode angewendet werden, die eine permanente Zuordnung
des Röntgenfilms zu dem Vertrag, Bauteil, Naht oder Teilenummern ermöglicht. Zusätz-
lich soll das Herstellersymbol bzw. Der Name und das Prüfdatum klar auf dem Rönt-
genfilm erkennbar sein. Die Kennzeichnung muss nicht unbedingt als radiographisches
Abbild auf dem Film erscheinen. In keinem Fall darf die Kennzeichnung den auszuwer-
tenden Bereich verdecken.
Bildprüfkörper (z.B DIN Stege)
Zur Beurteilung der Bildgüte werden sog. DIN Stege (DIN
EN ISO 19232-1:2013-12) mit sieben Drahtstegen unter-
schiedlicher Breite auf das belichtete Bauteil gelegt; die
Drahtdurchmesser sind um 1,25 mm abgestuft. Anhand des
dünnsten noch zu erkennenden Drahtes kann auf die
kleinste erkennbare Fehlergröße geschlossen werden.
Anhand einer Tabelle, kann man die gewünschte
Bildgüteklasse ablesen und somit den DIN Steg wählen.
Je kleiner die Drähte die man erkennen kann, umso Größer ist der Kontrast und somit die die
Fehlererkennbarkeit. Die Auswertung der Drahtstege sollte folgendermaßen geschehen: Im-
mer, bei dem kleinsten erkennbaren Drahtsteg anfangen zu zählen, damit das Auge diesen
auch noch erkennen kann.
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Kontrolle der Filmschwärzungen
Ein geeignetes Densitometer muss für die Ermittlung der Schwärzungswerte verwendet
werden. Mit Hilfe dieses Gerätes, kann man die Schwärzung des Films gemessen werden.
Anhand dieser Schwärzung kann eine Aussage getroffen werden, das der Film Normge-
recht bezüglich der Schwärzung ist oder nicht.
Rückwirkende Streustrahlungen Um festzustellen, ob ein Röntgenfilm rückwirkender Streustrahlung ausgesetzt ist, muss
ein Bleibuchstabe "B" (Höhe: 13 mm, Dicke: 1,5 mm) auf der Rückseite eines jeden Fil-
mes angebracht werden.
Strahlenschutz:
Außerdem gehört zu der Durchstrahlungsprüfung gleichzeitig der Strahlenschutz.
Bei jeder mobilen Durchstrahlungsprüfung muss ein Strahlenschutzbeauftragter vor Ort
sein.Der Strahlenschutzbeauftragte berechnet diese Grenzen, Sperrt den Bereich mit gelbem
Flatterband (mit der Aufschrift „Röntgen, kein Zutritt) ab und überwacht den Bereich. Ein und
Ausgänge müssen abgesperrt bzw. gegen unbefugten Eintritt gesperrt und gekennzeichnet
werden.
Außerdem ist er zuständig um den Kontrollbereich zu überwachen. Der Kontrollbereich ist der
Bereich indem eine Strahlungsintensität von max. 40m/sV herrscht. Innerhalb dieses Be-
reichs, darf sich niemand aufhalten.
Während der gesamten Prüfung müssen vom RT Personal Filmplaketten und ein Personen-
dosimeter getragen werden, um eventuell empfangene Strahlung auszuwerten.
Typische Fehler:
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Röntgenprüfung in der Praxis:
Röntgenröhren
Filme zur Auswertung von Fehlern
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PMI (Verwechslungsprüfung)
Mit Hilfe der Spektralanalyse wird die chemische Zusammensetzung von metallischen
Werkstoffen ermittelt. Dabei können Werkstoffe identifiziert oder bestätigt werden.
Die Verwechslungsprüfungen, oder auch PMI-Test (Positiv Material Identifikation Test) ge-
nannt, sind für die Rückverfolgbarkeit von Materialien von elementarer Bedeutung. Material-
verwechslungen können zu erheblichen Schäden führen und müssen gerade in sensiblen,
sicherheitsrelevanten Bereichen unbedingt ausgeschlossen werden.
Häufige Anwendungsbereiche für die chemische Analyse sind die Materialeingangskontrolle
und die Materialausgangskontrolle.
Wir verfügen über 3 stationäre und 2 mobile Spektrometer, die alle nach dem optischen Emis-
sionsverfahren (OES) arbeiten. Somit können wir eine chemische Analyse sowohl in unserem
Labor als auch beim Kunden durchführen.
Aufgrund der Vielzahl an analytischen Programmen sind wir in der Lage, nahezu alle Kon-
zentrationsbereiche bei hoher Genauigkeit zu ermitteln.
Die Positive Material Identification PMI, ausgeführt mit einem mobilem Spektrometer mit UV
Sonde hinterlässt absolut keinerlei Beschädigung des Prüfobjektes. Sie ist damit wichtiger
Bestandteil der zerstörungsfreien Prüfung und dient der Sicherstellung qualitativer Ansprüche
an Werkstoffe und Materialien.
Die Verwechslungsprüfung steigert die Sicherheit von Personen und Anlagen. Sie trägt maß-
geblich zur Optimierung gleichbleibender Fertigungsqualität und somit zu reduzierten Pro-
dukthaftungsrisiken bei.
International wird die PMI Verwechslungsprüfung oftmals als fester Bestandteil von Quali-
tätssicherungs- und Inspektionsplänen eingesetzt.
PMI in der Praxis:
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HP (Härteprüfung)
Wie hart sich ein Werkstoff unter Krafteinfluss darstellt, gibt wichtige Aufschlüsse über seine
mechanischen und verschleißenden Eigenschaften.
Härteprüfung nach Brinell
Die Härteprüfung nach Brinelle wird bei M&S mit einer gehärteten Stahlkugel an geraden, glatten und zunderfreien Oberflächen durchgeführt und ist nach DIN EN ISO 6506-1 in der Materialprüfung genormt.
Sie eignet sich für Prüfobjekte aus weichen bis mittelharten Werkstoffen (<650HB), wie z.B. nichtgehärtete Stähle, Gusseisenwerkstoffe und NE-Metalle.
Das Härteprofil des zu prüfenden Werkstoffs wird mithilfe der durch die Stahlkugel erzeug-ten Abdrücke bzw. der Verformungen in der Oberfläche ermittelt, die je nach Werkstoff-gruppe individuell einwirkenden Kraft und dem vorschriftsmäßigen Beanspruchungsgrad va-riieren.
Härteprüfung nach Vickers
Die Härteprüfung nach Vickers erfolgt mit einer Diamantpyramide, welche einen Winkel von 136° besitzt. Diese dringt in das Werkstück ein und hinterlässt einen Eindruck von dem die Diagonalen ausgemessen werden und unter Berücksichtigung der Prüfkraft der erzielte Här-tewert ermittelt wird. Für die Prüfung notwendig ist eine gerade, glatte, kratzerfreie und zun-derfreie Oberfläche.
Dieses Prüfverfahren ist in der Materialprüfung nach DIN 6507-1 genormt.
Dieses Härteprüfverfahren ist universell einsetzbar und dient zur Messung unterschiedlichs-ter Werkstoffen und Werkstücke. Geprüft werden können Schichten, dünne Bleche, weiche bis gehärtete Werkstoffe oder auch einzelne Gefügebestandteile.
Härteprüfung nach Rockwell
Die Härteprüfung nach Rockwell erfolgt hauptsächlich mit zwei verschiedenen Prüfkörpern. Dem Diamantkegel und der Hartmetallkugel. Diese haben auch ähnliche Eigenschaften so-wie Verwendungsmöglichkeiten wie die verwandten Prüfkörper bei Vickers und Brinell, aber eine andere Form. Für die Prüfung ist eine gerade Oberfläche nötig. Die Prüfung erfolgt mit einer Prüfvorkraft(welche z.B. Zunderreste durchdringt bevor die Prüfung beginnt), danach erfolgt die Prüfung mit zusätzlicher Zusatzkraft. Die Härte wird aus der Höhe der bleibenden Verformung ermittelt, welche durch Vor- und Zusatzkraft resultiert.
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Dieses Prüfverfahren ist genormt in der Materialprüfung nach DIN EN ISO 6508-1.
Der Diamantkegel bei der HRC-Prüfung ist ähnlich wie bei Vickers geeignet zur Prüfung von gehärteten, hochfesten Materialien und hat einen Winkel von 120°.
Die Hartmetallkugel ist ähnlich wie bei Brinell geeignet zur Prüfung von weichen Stählen und NE-Metallen.
Umwertungstabelle der Härteprüfverfahren
Vickershärte, Brinellhärte, Rockwellhärte und Zugfestigkeit bei Stahl und Stahlguß Die Tabellenwerte sind Richtwerte. Der Vergleich ist mit Unsicherheiten behaftet und daher möglichst auf die unumgänglichen Fälle zu beschränken. Die Tabellenwerte entsprechen der Norm DIN 50 150 (Ausgabe Dezember 2000). Der Brinell-Härtewert errechnet sich aus:
Tabelle A.1 - Umwertung für Härte in Härte und Härte in Zugfestig-keit für unlegierte und niedriglegierte Stähle und Stahlguss
Zug-fes-tig- keit
MPa
Vickers- härte
HV10
Bri-nell- härte
HBa
Rockwellhärte
HRB HRF HRC HRA HRD HR15N HR30N HR45N
255 270 285 305 320
80 85 90 95
100
76,0 80,7 85,5 90,2 95,0
41,0 48,0 52,0 56,2
82,6
87,0
335 350 370 385 400
105 110 115 120 125
99,8 105 109 114 119
62,3
66,7
90,5
93,6
415 430 450 465 480
130 135 140 145 150
124 128 133 138 143
71,2
75,0
78,7
96,4
99,0
(101,4)
495 410 530 545 560
155 160 165 170 175
147 152 156 162 166
81,7
85,0
(103,6)
(105,5)
575 595
180 185
171 176
87,1
(107,2)
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610 325 640
190 195 200
181 185 190
89,5
91,5
(108,7)
(110,1)
660 675 690 705 720
205 210 215 220 225
195 199 204 209 214
92,5 93,5 94,0 95,0 96,0
(111,3)
(112,4)
740 755 770 785 800
230 235 240 245 250
219 223 228 233 238
96,7
98,1
99,5
(113,4)
(114,3)
(115,1)
20,3 21,3 22,2
60,7 61,2 61,6
40,3 41,1 41,7
(69,6) 70,1 70,6
(41,7) 42,5 43,4
(19,9) 21,1 22,2
820 835 850 865 880
255 260 265 270 275
242 247 252 257 261
(101)
(102)
23,1 24,0 24,8 25,6 26,4
62,0 62,4 62,7 63,1 63,5
42,2 43,1 43,7 44,3 44,9
71,1 71,6 72,1 72,6 73,0
44,2 45,0 45,7 46,4 47,2
23,2 24,3 25,2 26,2 27,1
900 915 930 950 965
280 285 290 295 300
266 271 276 280 285
(104)
(105)
27,1 27,8 28,5 29,2 29,8
63,8 64,2 64,5 64,8 65,2
45,3 46,0 46,5 47,1 47,5
73,4 73,8 74,2 74,6 74,9
47,8 48,4 49,0 49,7 50,2
27,9 28,7 29,5 30,4 31,1
995 1030 1060 1095 1125
310 320 330 340 350
295 304 314 323 333
31,0 32,2 33,3 34,4 35,5
65,8 66,4 67,0 67,6 68,1
48,4 49,4 50,2 51,1 51,9
75,6 76,2 76,8 77,4 78,0
51,3 52,3 53,6 54,4 55,4
32,5 33,9 35,2 36,5 37,8
1155 1190 1220 1255 1290
360 370 380 390 400
342 352 361 371 380
36,6 37,7 38,8 39,8 40,8
68,7 69,2 69,8 70,3 70,8
52,8 53,6 54,4 55,3 56,0
78,6 79,2 79,8 80,3 80,8
56,4 57,4 58,4 59,3 60,2
39,1 40,4 41,7 42,9 44,1
1320 1350 1385 1420 1455
410 420 430 440 450
390 399 409 418 428
41,8 42,7 43,6 44,5 45,3
71,4 71,8 72,3 72,8 73,3
56,8 57,5 58,2 58,8 59,4
81,4 81,8 82,3 82,8 83,2
61,1 61,9 62,7 63,5 64,3
45,3 46,4 47,4 48,4 49,4
1485 1520 1555 1595 1630
460 470 480 490 500
437 447 456 466 475
46,1 46,9 47,7 48,4 49,1
73,6 74,1 74,5 74,9 75,3
60,1 60,7 61,3 61,6 62,2
83,6 83,9 84,3 84,7 85,0
64,9 65,7 66,4 67,1 67,7
50,4 51,3 52,2 53,1 53,9
1665 1700 1740
510 520 530
485 494 504
49,8 50,5 51,1
75,7 76,1 76,4
62,9 63,5 63,9
85,4 85,7 86,0
68,3 69,0 69,5
54,7 55,6 56,2
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1775 1810
540 550
513 523
51,7 52,3
76,7 77,0
64,4 64,8
86,3 86,6
70,0 70,5
57,0 57,8
1845 1880 1920 1955 1995
560 570 580 590 600
532 542 551 561 570
53,0 53,6 54,1 54,7 55,2
77,4 77,8 78,0 78,4 78,6
64,4 65,8 66,2 66,7 67,0
86,9 87,2 87,5 87,8 88,0
71,2 71,7 72,1 72,7 73,2
58,6 59,3 59,9 60,5 61,2
2030 2070 2105 2145 2180
610 620 630 640 650
580 589 599 608 618
55,7 56,3 56,8 57,3 57,8
78,9 79,2 79,5 79,8 80,0
67,5 67,9 68,3 68,7 69,0
88,2 88,5 88,8 89,0 89,2
73,7 74,2 74,6 75,1 75,5
61,7 62,4 63,0 63,5 64,1
660 670 680 690 700
58,3 58,8 59,2 59,7 60,1
80,3 80,6 80,8 81,1 81,3
69,4 69,8 70,1 70,5 70,8
89,5 89,7 89,8 90,1 90,3
75,9 76,4 76,8 77,2 77,6
64,7 65,3 65,7 66,2 66,7
720 740 760 780 800
61,0 61,8 62,5 63,3 64,0
81,8 82,2 82,6 83,0 83,4
71,5 72,1 72,6 73,3 73,8
90,7 91,0 91,2 91,5 91,8
78,4 79,1 79,7 80,4 81,1
67,7 68,6 69,4 70,2 71,0
820 840 860 880 900
54,7 65,3 65,9 66,4 67,0
83,8 84,1 84,4 84,7 85,0
74,3 74,8 75,3 75,7 76,1
92,1 92,3 92,5 92,7 92,9
81,7 82,2 82,7 83,1 83,6
71,8 72,2 73,1 73,6 74,2
920 940
67,5 68,0
85,3 85,6
76,5 75,9
93,0 93,2
84,0 84,4
74,8 75,4
ANMERKUNG: Die eingeklammerten Zahlen sind Härtewerte, die außerhalb des Definitionsbereiches der genormten Härteprüfverfah-ren liegen, praktisch jedoch vielfach als Näherungswerte benutzt werden. a Die Brinellhärtewerte bis 450 HB wurden mit der Stahlkugel als Eindringkörper bestimmt, die darüber liegenden mit der Hartmetall-kugel.
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5 Montage
Bei der Abnahmen/Inspektion von Montagebauteilen unterscheiden wir in zwei Grup-pen:
A: Montierte Einheiten
B: Einzelteile
Zu A : Montierte Einheiten
Folgende Punkte sind bei Inspektionen sowie Abnahmen an montierten Einheiten zu be-
achten:
Form-, und Lagetoleranzen für montierte Maschinenbauteile
Diese Toleranzen sind auf die entsprechende Baulänge der Teile bezogen
Form- und Lagetoleranzen
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Zulässige Schraubenbelastungen für Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8.
Sie gelten nicht für Schrauben mit Feingewinde sowie Dehnschrauben und Hammer
schrauben.
Zulässige Schraubenbelastungen
Bei anderen Schraubenwerkstoffen können die Vorspannkräfte und Anziehdrehmo-
mente mit folgenden Faktoren umgerechnet werden:
Schraubenwerkstoff: 5.6 = 0,47; 10.9 = 1,41; 12.9 = 1,69; A 2-70 = 0,71; A 2-80 =
0,94.
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Kompletter Zusammenbau der Einzelteile kontrollieren und überprüfen.
Wasserlage der montierten Einheit prüfen.
Vollständigkeit (gem. Zeichnung, Stückliste, Bestellung, etc.) prüfen. Identifizie-rung / Kennzeichnung Standard- / Katalogteile nach Zeichnung prüfen.
Festigkeit von Schrauben / Verbindungselementen prüfen.
Sauberkeit (Öl, Fett, Schmutz, Späne) prüfen.
Zugänglichkeit für Montage / Demontage (Schrauben, Gelenkbolzen) prüfen.
Zugänglichkeit für Einstell- u. Wartungsarbeiten prüfen.
Schraubensicherungen (Kleben, Sicherungsringe, Splinte, etc.) prüfen.
Oberflächenbehandlung (Anstrich, Konservierung) prüfen.
Ausführung der Rohrlage usw. nach Zeichnung prüfen.
Anzahl und Lage der Halterungen prüfen.
Zugänglichkeit von Verschraubungen prüfen.
Standardteile gemäß Stückliste (Verschraubungen, Flansche, etc.) prüfen.
Montage der Verschraubungen (gefettet, O – Ringe, Anzugsmomente) prüfen
Führungsmaße messen. Spiele und Distanzmaße in den Führungen kontrollieren.
Anschlussmaße sowie Distanzmasse prüfen.
Hubmasse sowie Schwenkmassse prüfen.
Höhenmasse sowie Längenmasse prüfen.
Schweißnahtausführung sowie Sauberkeit der Ausführung prüfen.
Benötigte Radien sowie die Radien - Übergänge prüfen.
Wenn keine Drehmoment- oder Vorspannwerte auf der Zeichnung angegeben sind,
und auch keine sonstigen Hinweise zur Schraubensicherung, werden Schrauben-
verbindungen mit Loctite 243 gesichert.
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Die Demontage erfolgt nur soweit wie nötig, Schrauben und Beilagen sollten an
den Einrichtungen verbleiben, wenn dadurch keine Versandprobleme auftreten.
Verwechselbare Teile (z. B. Rohrstützen, geteilte Deckel, geteilte Gehäuse) sind vor
der Demontage dauerhaft und sichtbar mittels Schlagbuchstaben bzw. -zahlen zu-
sätzlich zu kennzeichnen.
Werden Bewegungen mit Hilfe eines Hydraulikaggregates durchgeführt, so ist die
erforderliche Reinheit des Hydraulikmediums zu gewährleisten, mindestens Rein-
heitsgrad 17/13 nach ISO 4406.
Oberflächenbehandlung (Anstrich, Konservierung, Beizen) prüfen.
Transportsicherungen & Sicherheitseinrichtungen kontrollieren.
Zu B : Einzelteile
Folgende Punkte sind bei Inspektionen sowie Abnahmen an Einzelteilen zu beachten:
Vollständigkeit (gem. Zeichnung, Stückliste, Bestellung, etc.) prüfen.
Sauberkeit (Öl, Fett, Schmutz, Späne) prüfen.
Sauberkeit der Oberflächen prüfen und Rauigkeiten messen.
Massprüfungen durchführen (nur mit kalibrierten Messmittel).
Sauberkeit der Nahtausführungen prüfen.
Nahtausführungen messen und auf Fehlerstellen prüfen.
Hübe sowie Hublängen messen.
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Zapfenstellungen kontrollieren und messen.
Benötigte Radien sowie die Radien - Übergänge prüfen.
Schlauchschutz: Kanten- / Wärmeschutz etc. prüfen.
Schmier - Füllungen: Sorte, Menge prüfen.
Oberflächenbehandlung (Anstrich, Konservierung, Beizen) prüfen.
Transportsicherungen & Sicherheitseinrichtungen kontrollieren.
Beschichtung
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6 Beschichtung
Oberflächenvorbereitung
Alle Flächen, die mit einer Beschichtung oder Konservierung versehen werden sollen,
sind vor der Grundbeschichtung von Anlauffarben, Rost, Schlacke, Walzhaut, Glüh-
zunder, Schmutz, Staub, Öl, Fett, alte Farbe, Kühlschmierstoffe, usw. zu befreien.
Norm-Reinheitsgrade durch Strahlen vorbereiteter Stahloberflächen
Unterliegen die Teile normalen Korrosionsbeanspruchungen ist Reinheitsgrad Sa 2½
einzuhalten, bei besonders hohen Korrosionsbeanspruchungen, von denen die Funk-
tion
der Maschine z.B. Getriebe oder Behälter abhängt, ist Reinheitsgrad Sa 3 einzuhalten.
Nach DIN EN ISO 12944-4 sind folgende Merkmale einzuhalten:
Sa 2½ = Zunder, Rost und Beschichtungen sind soweit entfernt, dass Reste auf der
Stahloberfläche lediglich als leichte Schattierungen infolge Tönung von Poren sichtbar
bleiben.
Sa 3 = Zunder, Rost und Beschichtungen sind vollständig entfernt (ohne Vergrößerung
betrachtet).
Entrostung durch Strahlen
Um den Reinheitsgrad Sa 2½ bzw. Sa 3 zu erreichen, wird folgendes oder gleichwerti-
ges metallisch, gegossene Strahlmittel, Kornform kantig, aus Hartguss verwendet:
Strahlmittel ISO 11124 M/CI/G70
Bei Verwendung dieses Strahlmittels unter Berücksichtigung der Auftreffenergie und
dem Strahlungswinkel darf der geforderte Mittenrauhwert von Ra 12,5 μm nicht wesent-
lich überschritten werden.
Handentrostung
Für Maschinenteile, die aufgrund ihrer Größe oder ihres Gewichtes nicht gestrahlt wer-
den können, z.B. Walzenständer, wird Reinheitsgrad St 3 verlangt.
Nach DIN EN ISO 12944-4 sind folgende Merkmale einzuhalten:
St 3 = Lose Beschichtungen oder Zunder sind entfernt; Rost ist so weit entfernt, dass
die Stahloberfläche nach der Nachreinigung einen deutlichen von Metall herrührenden
Glanz aufweist.
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Entrostung durch Beizen
Alternativ zum Strahlen kann bei Kleinteilen und vorhandenem Beizbehälter die Ent-
rostung und Vorbereitung der Oberfläche auch durch Beizen erfolgen, z.B. im Salzsäu-
rebad mit anschließender Passivierung. Verlangt wird dann der Reinheitsgrad
Be. Nach DIN EN ISO 12944-4 Be = Beschichtungsreste, Zunder und Rost sind voll-
ständig entfernt, der Reinheitsgrad Be entspricht dem Reinheitsgrad Sa 3.
Grundbeschichtung
Nach Vorbereitung der Stahloberfläche muss zur Vermeidung erneuter Rostbildung innerhalb von 6 Stunden die erste Grundbeschichtung aufgebracht werden. Erfolgt die Vorbereitung der Oberfläche durch Beizen in einem Phosphorbad, darf die Grundbeschichtung erst nach 48 Stunden aufgebracht werden, um eine chemische Veränderung der Grundbeschichtung zu vermeiden. Der Schweißnahtbereich muss gründlich gereinigt werden, um die zerstörend wirken-den alkalischen oder sauren Bestandteile der Schweißzusatzwerkstoffe zu beseiti-gen. Grundsätzlich sind Bauteile erst zu grundieren und dann mechanisch zu bearbei-ten. Je nach Beschädigung der ersten Grundbeschichtung während der Fertigbe-arbeitung oder durch Schweißarbeiten ist diese auszubessern oder neu aufzutra-gen. An Stellen, die nach der Montage unzugänglich sind, muss die Grundbeschichtung und Deckbeschichtung vor dem endgültigen Zusammenbau aufgebracht werden.
Deckbeschichtung
Die Deckbeschichtung ist grundsätzlich erst dann aufzutragen, wenn die Grundbe-schichtung und, wenn gefordert, die Zwischenbeschichtung ordnungsgemäß ausgeführt wurde und die Montage bzw. die Funktions- oder Abnahmeprüfung der Maschine/ Bau-teil abgeschlossen ist. An Stellen, die nach der Montage unzugänglich sind, muss die Grundbeschichtung und Deckbeschichtung vor dem endgültigen Zusa mmenbau aufgebracht werden.
Konservierung
Die Konservierung von Flächen, die nicht mit einer Grund- oder Deckbeschichtung versehen sind, erfolgt erst, wenn die Montage bzw. die Funktions- oder Abnahmeprü-fung der Maschine/ Bauteil abgeschlossen ist. Um Unterrostungen zu vermeiden, sind nur trockene Flächen zu konservieren. Der Konservierungsstoff (z.B. Tectyl, Öl, o.ä.) ist abhängig von der Kundenvorgabe.
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RAL Farben:
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7 Verpackung
Kennzeichnung
Alle Bauteile sind vor der Auslieferung mit Ediketten o.ä. zu kennzeichnen.
Sinn und Zweck dieser Kennzeichnung ist die Auffindbarkeit, Rückverfolgbarkeit und Zu-ordnung von Materialien zu Arbeitspapieren und Qualitätsdokumenten.
Verpackungsarten (wenn nicht anders angegeben)
Bei Sondertransporten, bei denen die Bauteile mit einer Überwurfplane abgedeckt wer-
den, ist darauf zu achten, dass diese in ausreichender Größe vorhanden ist.
Die Bauteile müssen vollständig, auch von unten, gegen Staub, Dreck, Spritzwasser o.ä.
mittels Überwurfplane geschützt werden.
Ist nicht ausreichend Überwurfplane vorhanden, ist der Transport zu stoppen und Rück-
sprache mit unserem Kunden zu halten.
Kistenverpackung
Kistenverpackung aus Vollholz, Sperrholz und OSB3-Platten (Oriented Strand Boards), Ware eingeschweißt (Folienart nach Rücksprache mit Kunde) mit entsprechender Tro-ckenmittelzugabe. Güter: korrosionsempfindliche Maschinenbau- und Elektro-Materialien, vorgefertigte Rohrleitungen Die Ausführung der Kisten muss so beschaffen sein, dass:
• diese mindestens zweifach unterfahrbar sind.
• ein Überstapeln der Kisten und Verschläge bei konventioneller Verladung bis zu einem Stapelstauchdruck von 10 kN/m2 möglich ist.
• Kisten ab einem Gewicht von 5 t an den Seilanschlagstellen mit Schwergutecken sowie an dem Deckel mit einem Kantenschutz versehen sind
• die Packstücke den Schnürkräften beim Umschlagen standhalten.
• eine Handhabung mit Hebezeugen und/oder Flurfördermitteln erfolgen kann.
Verschlag
Güter: korrosionsunempfindliche Teile, die auch unempfindlich sind gegen übliche mechanische Transporteinwirkungen, Behälter aller Art Die Ausführungen für die Kisten gelten in gleichem Maße auch für den Verschlag. Als tragendes Element muss der Boden des Verschlages grundsätzlich geschlossen bleiben. Die Flächen der Köpfe, Seiten und des Deckels erfahren eine 2/3-Verbretterung.
Bündelung
Güter: > 100 mm für Rohre als Meterware Konstruktionen/Gerüste, die auch keinen Schutz gegen übliche mechanische Einwirkungen erfordern und nur als Ladeeinheit zusammengefasst werden < 100 mm in Verschläge jedoch mit geschlossener Kopfseite
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Die Ausführung der Bündelung muss so beschaffen sein, dass:
• diese mindestens zweifach unterfahrbar ist,
• diese den Schnürkräften beim Umschlagen standhalten,
• eine Handhabung mit Hebezeugen und/oder Flurfördermitteln erfolgen kann. Die Bündelung hat zu erfolgen:
• durch Verwendung von Kantholzspangen und Spannschrauben (Gewindestan-gen). Die Ausführung der Spangen kann auch mit U-Eisen erfolgen.
• durch Zwischenlagen aus Holz, Sperrholz oder Kunststoff, nach dem Gewicht des Packgutes ausgelegt und mit den Spannschrauben gegen Verrutschen gesichert.
• durch eine Verschraubung, deren überstehende Teile durch mit Aussparungen versehene Deckleisten egalisiert werden. Die Deckleisten sind anzunageln.
• Die Verschraubung ist zu sichern.
Schlittenkonstruktion
Güter: unempfindliche, korrosionsbeständige Teile, deren Maße die üblichen Ladeprofile überschreiten Die Schlittenkonstruktion muss so beschaffen sein, dass:
• diese mindestens zweifach unterfahrbar ist,
• bei einem Gewicht über 5 t die Seilanschlagstellen mit Schwergutecken versehen sind,
• diese den Schnürkräften beim Umschlagen standhalten,
• eine Handhabung mit Hebezeugen und/oder Flurfördermittel erfolgen kann. Die Konstruktion kann sowohl aus Holz als auch aus Stahl erfolgen. Die Befestigung auf den Schlitten erfolgt, falls nicht direkte Verbolzung möglich ist, mit geeigneten Bandagen. Schlittenkonstruktionen dürfen in Länge und Breite die Abmes-sungen des Packgutes nicht unterschreiten. Die Schlittenenden sind in einem Winkel von 45° auf mindestens 30 % der Holzstärke abzuschrägen. Wenn erforderlich, sind entsprechende Abpolsterungen sowohl zwischen Packgut und Unterkonstruktion als auch zwischen Packgut und Befestigungsmitteln vorzusehen.
Verschalung, auch Kabeltrommeln
Güter: Teile, deren Maße und Gewichte die üblichen Ladeprofile überschreiten. Die Teile sind unempfindlich gegen Korrosion und mechanische Transporteinwirkungen, nur die mechanisch bearbeiteten Flächen werden verschalt Die Verschalung muss so beschaffen sein, dass:
• diese mindestens zweifach unterfahrbar ist,
• bei einem Gewicht über 5 t die Seilanschlagstellen mit Schwergutecken versehen sind,
• diese den Schnürkräften beim Umschlag standhalten,
• eine Handhabung mit Hebezeugen und/oder Flurfördermittel erfolgen kann.
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Die Konservierung ist durch Anbringen von Kontaktkonservierung und Aluminium-Klebe-folie sicherzustellen. Die Verschalung an den bearbeiteten Flächen hat vollflächig zu erfolgen. Armaturen und überstehende Teile werden vollständig verschalt und ggf. abgepolstert.
Gefahrgutverpackung
Güter: Gefahrengüter gemäß GGVSee Seefahrt GGVSE Straße und Eisenbahn IATA-DGR Luftverkehr Beim Erstellen der Verpackungseinheiten sind die Vorschriften über Größtmengen für das Zusammenpacken der Gefahrgüter besonders zu beachten.
Unverpackt
Güter: Teile, die keines besonderen Schutzes während des Versandes bedürfen.
Transportverpackung
Die Transportverpackung ergibt keine Gewährleistung für die Lagerung. Güter: Teile, die für den Zwischenversand bestimmt sind (an Unterlieferanten, Bearbeitungswerkstätten, Zentralverpacker). Die Transportverpackung muss so beschaffen sein, dass:
• diese mindestens zweifach unterfahrbar ist,
• diese den Schnürkräften beim Umschlag standhalten,
• eine Handhabung mit Hebezeugen und/oder Flurfördermittel erfolgen kann,
• die Teile gegen klimatische Einflüsse und mechanische Transporteinwirkung ge-schützt sind.
Containerverpackung, Verpackung auf tragenden Transportböden
Ware eingeschweißt (Folienart nach Rücksprache mit Kunde) mit entsprechender Tro-ckenmittelzugabe. Güter wie Abschnitt Kistenverpackung Bei der Containerverpackung sind die Innenabmessungen der Container zu beachten.
Mitgenommene Verpackung
Güter: Teile, die am Packgut selbst angehängt und verladen werden
Planenverpackung
Güter: Maschinenteile ohne elektrische Bauteile
Sonderverpackung
Güter: Schwergut (Verpackungen die eine spezielle Bodenkonstruktion unter Verwendung von Stahlträgern erfordert)
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8 Normung + CD
Allgemeines
Normen sind ein Maßstab für einwandfreies technisches Verhalten, technische Rege-
lungen mit Empfehlungscharakter. Normen sind Stand der Technik.
Die Mangelfreiheit eines Gewerkes kann jedoch nicht ohne weiteres aus einer Norm
entnommen werden.
Eine Verbindliche Anwendung wird vertraglich zwischen Parteien vereinbart.
Ausnahme: Der Gesetzgeber schreibt Ihre Einhaltung zwingend vor. Daher bietet ein
Bezug auf eine Norm in einem Vertrag eine gewisse Rechtssicherheit.
Grundsätzlich unterscheiden wir in der QS zwei Arten von Normen:
Durchführungsnorm: legt fest wie ein Prozess durchgeführt werden soll, welche Be-
dingungen vorliegen müssen, definiert die Qualifikation des Durchführungspersonals.
Zulässigkeitsnorm: legt klassifiziert fest welche Abweichungen zulässig sind. Klassifi-
zierungen müssen zwischen Parteien vereinbart werden.
Bedeutet für die Anwendung in der Praxis:
Sie als Kunde sollten so präzise wie möglich mit Ihren Lieferanten festlegen welche
Normen für die Qualitätsanforderungen zu Anwendung kommen.
Im Streitfall ist zu klären: sind nach Stand der Technik alle Erforderlichen Prüfungen
durchgeführt und Nachweise erbracht?
Ja: Dann ist es ein Unfall! Nein: grobe Fahrlässigkeit liegt vor.
Ein Satz: „Herstellung nach DIN 18800-7 (neu nach EN 1090)…..“ legt bereits umfas-
sende Qualitätsanforderungen bereits fest, diese müssen jedoch dem Gewerk entspre-
chend tiefgreifender konkretisiert werden.
Mittelfristig wird die EN 1090 die Anwendung der DIN 18800 vollständig ersetzen, daher
gehen wir nachfolgend nur noch auf diese neue Norm ein.
Was ändert sich:
Herstellerbetriebe im Stahlbau müssen ihre werkseigene Produktionskontrolle durch
eine akkreditierte und notifizierte Stelle Zertifizieren lassen.
Erzeugnisse im Stahlbau erhalten eine CE- Kennzeichnung
Ausführungsklassen EXC 1 - 4 lösen die Herstellerqualifikation Klassen A bis E ab.
Dem Herstellerbetrieb muss dauerhaft die Schweißaufsichtsperson angehören.
Die folgenden Tabellen geben Ihnen einen Überblick darüber wie in Zukunft nach DIN
EN 1090 Gewerke für den Stahlbau klassifiziert werden.
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Bestimmung der Ausführungsklassen nach DIN EN 1090
Schadensfolgeklassen
Schadens-
folgeklas-
sen
Merkmale Beispiele
CC 3
Hohe Folgen für Menschenleben oder sehr
große wirtschaftliche, soziale oder umwelt-
beeinträchtigende Folgen
Tribünen, öffentliche Ge-
bäude mit hohen Versa-
gensfolgen
CC 2
Mittlere Folgen für Menschenleben oder
sehr große wirtschaftliche, soziale oder um-
weltbeeinträchtigende Folgen
Wohn- Bürogebäude, öf-
fentliche Gebäude mit mitt-
lerem Versagensfolgen
CC 1
Niedrige Folgen für Menschenleben oder
sehr große wirtschaftliche, soziale oder um-
weltbeeinträchtigende Folgen
Landwirtschaftliche Ge-
bäude ohne regelmäßigen
Personenverkehr
Beanspruchungskategorien
Kate-
gorien Merkmale
SC 1
• Tragwerke und Bauteile, bemessen nur für vorwiegend ruhende Belastungen ( Gebäude)
• Tragwerke und Bauteile in deren Verbindungen bemessen für Erdbebeneinwirkungen in Regionen mit geringer Seismizität
• Tragwerke und Bauteile, bemessen für Ermüdungseinwirkungen von Kranen
SC 2
• Tragwerke und Bauteile, bemessen für Ermüdungsbelastungen nach EN 1993. Bsp: Brücken, Krane, sonst. Schwingungsempfind-liche Tragwerke
• Tragwerke und Bauteile in deren Verbindungen bemessen für Erdbebeneinwirkungen in Regionen mit mittlerer oder starker Seismizität
Herstellungskategorien
Kate-
gorien Merkmale
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PC 1 • Nicht geschweißte Bauteile, hergestellt aus Stahlprodukten aller
Stahlsorten
• Geschweißte Bauteile, hergestellt aus Stahlsorten unter S355
PC 2
• Geschweißte Bauteile, hergestellt aus Stahlsorten S355 und dar-über
• Für die Standsicherheit wesentliche Bauteile, die auf einer Bau-stelle miteinander verschweißt werden
• Bauteile, die durch Warmumformen gefertigt oder im Verlaufe Ih-rer Herstellung einer Wärmebehandlung unterzogen werden.
• Bauteile aus Kreishohlprofile- Fachwerkträgern die besonders ge-schnittene Endquerschnitte erfordern.
Aus diesen oben genannten Kriterien ergeben sich die Ausführungsklassen:
EXC 1
EXC 2
EXC 3
EXC 4
Fertigungs-
bed-
ingungen
Beanspruchung Schadensfolgeklassen
CC 1
niedrig
CC 2
mittel
CC 3
hoch
PC 1
einfach
SC 1
einfach EXC 1 EXC 2 EXC 3a
SC 2
komplex EXC 2 EXC 3 EXC 3a
PC 2
schwierig
SC 1
einfach EXC 2 EXC 3
EXC 3a
SC 2
komplex EXC 2 EXC 3 EXC 4
Die nun festlegen nach welchen Kriterien gefertigt werden muss. Hieraus ergeben sich
Anforderungen an den Betrieb.
Früher die Herstellerqualifikationen A bis E.
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Ohne die Zuordnung eines Gewerkes zu einer Ausführungsklasse ist die Norm 1090
nicht anwendbar, gleichzeitig sind Sie Grundlage für die Auswahl der Kontrollmechanis-
men.
Normenübersicht:
Alle gängigen Normen sind aus der beiliegenden Normen CD zu ent-
nehmen.
DIN EN ISO 9712
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9 Firmengebundene Anwendungen
Verwendung und Bedeutung der Stempellage auf den Dokumenten (Softstempel)
- rechts oben: Protokolle usw. entgegengenommen ohne spezifische Prüfung
- rechts unten: Protokolle stichprobenartig geprüft mit spezifischer Prüfung
Protokolle usw. ent-
gegengenommen
ohne spezifische
Prüfung
Protokolle stichpro-
benartig geprüft mit
spezifischer Prüfung
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9.1 Firmendokumente / Protokolle
Für die Bearbeitung der Aufträge werden die firmeneigenen Vordrucke verwendet. Die Doku-
mente, die unter Kategorie "A" fallen, können auch durch Kunden- oder Lieferantenspezifische
Vordrucke ersetzt werden.
Bei Dokumenten der Kategorie " B" sind ausschließlich firmeneigene Vordrucke zu verwenden. In
Ausnahmefällen unter vorheriger Absprache mit den Verantwortlichen, können abweichende Vor-
drucke verwendet werden. Alle aktuellen Dokumente sind der CD zu entnehmen
Kategorie "A"
Folgende Vordrucke werden eingesetzt:
A1 Inspektionsbericht
A2 Tages – Wochen – Monats - Besprechungsbericht
A3 Fehlerbericht
A4 Maßprotokoll / Endabnahmeprotokoll
A5 Dokumente zur Prüfplanung
A6 Dokumente vom Lieferanten / Kunden
A7 Bilderdokumentation
A8 -1 Stundenschein
A8 -2 Stundenschein
A9 Anwesenheitsliste
A10 Einsatzplanung
A11 Lieferschein / Rechnung UT / VT / MT / PT
A12 Lieferschein / Rechnung PMI
A13 Lieferschein / Rechnung RT
Kategorie "B"
Folgende Vordrucke werden eingesetzt:
B1 VT Sichtprüfung Prüfbericht
B2 MT Magnetpulverprüfung Prüfbericht
B3 PT Farbeindringprüfung Prüfbericht
B4 UT Ultraschallprüfung Prüfbericht
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B5 Urlaubsschein
B6 Ausgabenliste Mastercard
B8 HT Härteprüfung Prüfbericht
Benennung der Dokumente in der Ablage
Die Dokumente werden einheitlich gemäß folgender Struktur benannt und abgelegt:
A2 _ 01_ HS_SMS_Dalben_020616
Benennung Bericht nach Akkreditierung DIN EN ISO 17025 für die ZfP
B4 _ UT_01_ FG_Firma_201016
Ersteller Da-
tum
Berichts
Type
Namenskürzel
Laufende
Nummer zum
Type
Berichts
Type
Laufende
Nummer zum
Type
Prüfverfahren
Kunde/ Lie-
ferant/ Un-
terlieferant
Kunde/ Lie-
ferant/ Un-
terlieferant
Ersteller Da-
tum
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Ablagestruktur auf den M&S - Server
Auf dem M&S - Server unterscheiden wir zwei Ablagestrukturen:
- Ablagestruktur "F": Firmengebundene Ablage
- Ablagestruktur "P": Persönliche Ablage
Ablagestruktur "F":
Beim Ablegen der Dokumente und Unterlagen sind die aufgeführten Punkte unter 9.2
und 9.3 zu beachten. Die Ablage auf dem M&S - Server wird firmengebunden durchge-
führt.
Hierzu ein Beispiel:
Kunde von M&S --> Firma SMS - Siemag Hilchenbach
Hieraus ergibt sich auf dem Server folgende Ablage:
Hauptordner: SMS-Siemag Hilchenbach
Der Unterordner zum Hauptordner kann nach drei verschiedenen Varianten gebildet wer-
den:
1. Unterordner nach Lieferanten : Dalben, Bisson oder...
2. Unterordner nach Bestellnummer vom Kunden an den Lieferanten.
3. Unterordner nach Bestellnummer vom Kunden an M&S.
Die Unterordner erhalten folgende Aufgliederung:
- wichtige E-Mails
- Inspektionsberichte (A1, A2, A3, A4, A6, A7)
- spezifische Spezifikationen und Normen
- Fehlerberichte
- Bestellung vom Kunden an den Lieferanten
- Bestellung vom Kunden an M&S
- Prüfplanung und zugehörige Dokumente
- ZfP - Berichte (B1, B2, B3, B4)
Ablagestruktur "P":
Die Ablage "P" beinhaltet ausschließlich persönlich bezogene Dinge. Hier wird unter fol-
genden Unterpunkten abgelegt:
Namenskürzel
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- Nachweise der Stunden und Anwesenheit (A8, A9, B7)
- Nachweise und Anträge (B5, B6)
- persönliche Qualifikationen sowie Nachweise
9.2 Arbeitsanweisungen / Verfahrensbeschreibungen
Die Firma M&S GmbH hat Standard Prüfanweisungen für alle Prüfverfahren erstellt.
Diese gelten immer sobald es keine Kunden oder Prüfvorgabevorgabe für das jeweilige
Prüfverfahren gibt
Verfahrenanweisungen für die zerstörungsfreien Prüfungen:
Aktuelle Dokumente befinden sich auf der beiliegenden CD
VA_MS_UT_Rev.1 Ultraschallprüfung
VA_MS_MT_Rev.1 Magnetpulver Prüfung
VA_MS_PT_Rev.1 Farbeindringprüfung
VA_MS_RT_Rev.1 Röntgenprüfung
VA_MS_VT_Rev.1 Visuelle Prüfung
VA_MS_HT_Rev.1 Härteprüfung
9.3 Zertifizierungen
- Akkreditiert nach DIN EN ISO/IEC 17025
Die Anlage zur Akkreditierung mit den Normenvorgaben befindet sich auf der CD
- DIN EN ISO 9001