Pull System for Efficiency and Cost Reduction Workshop

Deskripsi

Kanban/Pull System adalah metode untuk mengendalikan dan mengontrol aliran sumber daya

dalam proses produksi berdasarkan permintaan aktual pelanggan, dimana produksi dilakukan untuk

mengganti hanya apa yang telah dikonsumsi (customer order-driven production), tidak lagi

berdasarkan hasil peramalan produksi (production forecast planning).

 

Topik workshop:

·         Apa dan mengapa Pull System

·         Push Systemvs Pull System

·         Keuntungan menjalankan Pull System

·         Kanban sebagai alat dari Pull System

·         Persyaratan menjalankan Kanban

·         Cara menghitung jumlah Kanban beredar

·         Cara menggunakan Kanban Instruksi Proses, Kanban Pemindahan Material dan

signal Kanban

·         Simulasi permainan Kanban/Pull System

 

Sasaran workshop:

Pada akhir Workshop peserta akan dapat:

1.     Mengidentifikasi jenis system produksi berjalan di pabrik

2.     Memahami perbedaan antara Pull System dan Push System sehingga dapat memunculkan

permasalahan yang tersembunyi ke permukaan

3.     Mengidentifikasi kesempatan untuk implementasi Pull System

4.     Mengerti bagaimana cara mengelola permintaan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan

5.     Menghitung jumlah kanban yang beredar

6.     Memperluas implementasi Kanban/Pull System terhadap semua lini produksi

 

Manfaat workshop bagi Perusahaan:

Workshop ini membekali Peserta dengan pengetahuan tentang bagaimana untuk

menciptakanKanban/Pull System produksi di seluruh fasilitas produksi untuk mencapai:

1.     Pengurangan lead times (reduce lead times)

2.     Pengurangan biaya produksi (cost reduction)

3.     Meminimalkan jumlah barang setengah jadi (minimize work in process)

4.     Mengoptimalkan penggunaan ruangan produksi/warehouse (optimize floor space usage)

5.     Meningkatkan ketepatan waktu pengiriman barang ke pelanggan (improve on-time delivery)

6.     Penyederhanaan sinyal produksi (Simplify production signals)

 

Siapa yang Seharusnya Hadir:

PPIC, Logistic, Purchasing, Internal Improvement Team, Engineering, & Management.

Sistem Pull

Keberhasilan praktek manajemen Jepang  di bidang manajemen operasi (operation management) memunculkan istilah just-in-time (JIT), yaitu sistem produksi  yang membuat (mengirimkan) produk yang dibutuhkan pada waktu dan jumlah yang dibutuhkan sehingga mempertinggi efisiensi dan memungkinkan respon yang cepat untuk perubahan. JIT ini dibangun atas tiga prinsip operasi: pull system, continuous flow processing, dan takt time serta membutuhkan leveled production (heijunka) sebagai sebuah persyaratan.

Sejak kemunculan JIT itulah sistem manufaktur dikategorikan menjadi dua kutub: sistem pull sebagai prinsip operasi JIT dan sistem push untuk menyebut sistem lama yang dikoreksi JIT, yakni sistem manufaktur yang diasosiasikan dengan sistem MRP. Sistem pull memberikan arti pentingnya “pelanggan”. Sistem pull  memandang pelanggan adalah siapa saja yang membutuhkan hasil pekerjaan kita, yang berarti tidak harus mereka yang berada di luar perusahaan. Perencanaan manufaktur pada sistem pull ini adalah berdasarkan tarikan (pull) permintaan aktual pelanggan. Secara implisit ini berarti:

Pengendalian pelaksanaan produksi di sistem pull berada pada semua level

pekerjaan.

Tingkat pelayanan (services  level) diyakinkan dengan meningkatkan atau

menurunkan jumlah kanban antara stasiun kerja (WIP), bukan pada persediaan

barang jadi.

Sistem pull mengoptimalkan “efektivitas” yang mana dicapai

melaluiimprovement “efisiensi”  secara terus-menerus.

Material mengalir sepanjang pabrik berdasarkan antrian visual padaheijunka

box yang dipicu oleh tarikan kanban pelanggan (final kanban).

Sistem ini sangat membutuhkan gaya penanganan manajemen langsung (hands-

on management style).

Memanfaatkan semua tools dan prinsip-prinsip lean secara baik di seluruh

rantai pasok, diantaranya 5S, kaizen, kanban, SMED, TPM,andon, heijunka, dan

lain-lain.

Peramalan permintaan (forecast) pada sistem pull masih digunakan sebagai konsensus antara stakeholders (pelanggan, pemasok, dan manufaktur), konsensus ini diperlukan agar ada kesepahaman tentang kapasitas sistem dan jumlah kanban untuk menjaga kelancaran rantai pasok,  lihat aliran informasi pada sistem pull pada Gambar 4 di bawah ini.

Gambar 4. Aliran Barang dan Aliran Informasi pada Sistem Pull

Sistem pull merupakan aksi untuk melayani permintaan yang menghendaki ketiadaan persediaan karena dipandang sebagai beban biaya. Karenanya dalam bentuk ekstrim, tidak ada pekerjaan  dalam sistem pullsampai manufaktur menerima order. Dalam dunia nyata, kurang tepat juga apabila dikatakan dalam sistem pull tidak ada persediaan (zero inventory), proses produksi dalam sistem pull mengalir dengan ekspektasi persediaan sekecil mungkin (few inventory).

Kelebihan sistem pull:

Menghilangkan kompleksitas penjadwalan.

Mengurangi persediaan barang dalam proses (WIP).

Memiliki persediaan yang lebih rendah, ini berarti pengurangan ruang

penyimpanan yang menghemat biaya sewa gudang dan asuransi.

Persediaan hanya dihasilkan ketika dibutuhkan, modal kerja yang rendah

diinvestasikan dalam persediaan.

Berkurangnya kekhawatiran persediaan akan terbuang karena usang atau

ketinggalan zaman.

Menghindari penumpukan produk jadi yang tidak terjual yang dapat terjadi

karena adanya perubahan mendadak dalam permintaan.

Menyediakan suatu sistem bersama untuk perpindahan  material diantara

fasilitas produksi.

Mendorong unit produksi untuk melaksanakan preventive maintenance(PM)

yang mengurangi downtime mesin.

Berkurangnya waktu untuk inspeksi kualitas dan pengerjaan kembali produk

(rework)  karena anggapan “pelanggan” pada proses selanjutnya (downstream)

menyebabkan terjadinya mekanisme: “jangan menerima produk cacat, jangan

membuat produk cacat, dan jangan mengirim produk cacat”.

Kelemahan sistem pull:

Setiap pekerjaan adalah order dengan tekanan yang tinggi (rush order).

Reaksi waktu yang lama untuk perubahan dalam permintaan, karenanya

sistem pull akan sangat baik jika menggunakan penjadwalan  heijunka.

Terdapat sedikit ruang untuk kesalahan ketika stok minimal disediakan

untuk pengerjaan kembali produk yang rusak.

Produksi sangat bergantung pada pemasok dan jika persediaan tidak dikirimkan

tepat waktu, jadwal seluruh produksi dapat tertunda (delay).

Persediaan dilimpahkan atau didorong ke pemasok.

Membutuhkan kehandalan dan kelincahan pemasok yang lebih tinggi.

Akan sulit jika terdapat banyak pemasok terutama jika salah satu pemasok

memiliki daya tawar yang lebih tinggi tapi tidak mau masuk dalam

sistem pull yang diterapkan manufaktur.

Tidak ada cadangan produk jadi yang tersedia untuk memenuhi order tak

terduga, karena semua produk dibuat untuk memenuhi order yang sebenarnya.

Mengabaikan pola permintaan di masa mendatang

Pada kenyataannya, sedikit sekali perusahaan yang mengadopsi sistempull atau sistem push secara murni. Sebagai contoh menurut Wibisono (2004), Toyota yang sering diacu sebagai referensi sistem pull klasik menerapkan sistem push pada proses pembuatan mobil berdasarkan analisis pasar dan penetapan target produksi. Tetapi pada proses perakitan di dalamnya diterapkan sistem pull untuk memastikan ketersediaan komponen-komponensubassembly. Ketika magang di Sunter, Jakarta, saya juga menjumpai kenyataan salah satu pemasok Toyota yang menerapkan sistem pull masih mempertahankan persediaan pada tingkat rendah dan mengisinya kembali sesuai dengan permintaan. Dengan begitu pemasok tersebut dapat  merespon permintaan dengan cepat.

Demikian juga pada beberapa lingkungan push sering ditemui beberapa unsur tanggap permintaan pada aliran informasi dalam prosesnya. Sebagai contoh, perusahaan membuat kebutuhan komponen dan subassemblyberdasarkan sistem push, tapi kemudian menyelesaikan produk akhir sesuai dengan kebutuhan spesifik dari masing-masing pembeli.

Masing-masing sistem akan sangat baik jika menerapkan perbaikan terus-menerus (continuous improvement) dan penghapusan pemborosan (waste). Di lapangan, sistem pull akan terlihat memberikan umpan-balik visual dan real-time untuk improvement sementara sistem push cenderung menyembunyikan inefisiensi. Keberhasilan penerapan sistem pullmembutuhkan kerjasama yang kuat dengan pemasok  untuk membuka arus biaya pemesan persediaan via kanban. Tak heran apabila Toyota berhasil menerapkan sistem pull adalah berkat kuatnya supply chain management(SCM) mereka, terhitung yang nampak dipermukaan saja terdapat 248 perusahaan yang tergabung dalam kongsi dagang Toyota yang dikenal dengan istilah jaringan keiretsu.