IV. BEZPIECZNA EKSPLOATACJA MASZYNpojazdy.utp.edu.pl/ksiazki/Projektowanie EM/R.4.pdfzapewniające...
Transcript of IV. BEZPIECZNA EKSPLOATACJA MASZYNpojazdy.utp.edu.pl/ksiazki/Projektowanie EM/R.4.pdfzapewniające...
…czego nie wiem, o to mnie głowa nie boli…
IV. BEZPIECZNA EKSPLOATACJA MASZYN
4.1. UWARUNKOWANIA PRAWNE BEZPIECZEŃSTWA MASZYN
Na etapie eksploatacji koncepcja zapewnienia bezpieczeństwa maszyn realizowana
jest poprzez przestrzeganie minimalnych wymagań dotyczących użytkowania i obsługiwania
maszyn wg wskazań producenta, podejmowania przez eksploatatorów dodatkowych
technicznych i organizacyjnych środków bezpieczeństwa adekwatnie do warunków pracy
maszyn, utrzymania poziomu bezpieczeństwa wprowadzonych na stanowisko pracy maszyn
poprzez zapewnienie ich kontroli przewidzianych w dyrektywach społecznych, udziału
operatorów maszyn w działaniach dotyczących zmniejszania ryzyka zawodowego oraz
przekazywania przez eksploatatorów producentom maszyn informacji o nieprawidłowościach
ujawnionych w trakcie eksploatacji ich wyrobów.
Stosowanie triady bezpieczeństwa (rys.4.1) w celu ograniczania poziomu ryzyka w
procesie projektowania maszyn, jak również ocenianie zgodności maszyn z wymaganiami
zasadniczymi wg procedur ustalonych z uwzględnieniem stwarzanych zagrożeń i związanego
z nimi ryzyka i znakowanie wyrobów spełniających wymagania dyrektyw znakiem CE [5] –
to warunkowe minimum kształtowanego bezpieczeństwa maszyn.
Rys.4.1.Triada bezpieczeństwa
Zasady powyższe wdrożono odpowiednimi przepisami prawnymi obligującymi do
właściwej budowy oraz własciwej eksploatacji maszyn i urządzeń technicznych.
Zapewnienie bezpieczeństwa oraz stworzenie warunków do tworzenia wymaganego
przepisami prawnymi poziomu bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia jest zadaniem
wszystkich stron uczestniczących w procesie pracy (art. 207, 211, 212, 215 i 217 Kodeksu
pracy [39]).
Wszystkie osoby uczestniczące w konstruowania, produkcji oraz eksploatacji maszyn i
innych urządzeń technicznych ponoszą odpowiedzialność za niedopełnienie obowiązków
związanych z ich konstruowaniem, produkowaniem oraz eksploatowaniem.
Jeżeli maszyny nie mogą być używane bez ryzyka dla bezpieczeństwa lub zdrowia
pracowników, pracodawca powinien zastosować rozwiązania mające na celu
zminimalizowanie ryzyka związanego z ich eksploatacją.
Zadaniem pracodawcy jest podjęcie działań mających na celu zapewnienie, że
maszyny udostępnione pracownikom na terenie zakładu pracy lub w miejscu wyznaczonym
przez pracodawcę są właściwe do wykonywania pracy lub odpowiednio przystosowane do jej
wykonywania oraz mogą być eksploatowane bez pogorszenia bezpieczeństwa lub zdrowia
pracowników. Dokonując wyboru maszyny, pracodawca powinien brać pod uwagę
specyficzne warunki i rodzaj wykonywanej pracy, a także istniejące w zakładzie pracy lub w
miejscu pracy zagrożenia istotne dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, w szczególności
zagrożenia występujące na stanowisku pracy.
Od 1 maja 2004 roku wraz z wejściem Polski w struktury Unii Europejskiej zaczęło
obowiązywać w pełni prawo UE. Zgodnie z traktatem akcesyjnym, Polska zobowiązana
została do wprowadzenia do prawa wewnętrznego europejskiego dorobku legislacyjnego
zachowując zasadę niedopuszczalności ograniczania krajowego dorobku z bezpieczeństwa i
ochrony zdrowia zatrudnionych.
Wdrażanie europejskiej koncepcji bezpieczeństwa maszyn realizowane jest przez
dyrektywy UE, czyli akty prawne Unii skierowane do wszystkich państw członkowskich
nakładające na nie obowiązek wydania własnych przepisów wprowadzających w życie treść
dyrektywy, przy czym forma krajowych przepisów wprowadzających dyrektywę jest dowolna
(dotychczasowe przepisy krajowe sprzeczne z dyrektywą muszą być wycofane), ale
jednocześnie powstające przepisy krajowe dotyczące ochrony zdrowia i bezpieczeństwa,
zapewniające ochronę przed zagrożeniami związanymi z eksploatacją maszyn i urządzeń
technicznych powinny być zbliżone do obowiązujących w UE celem zagwarantowania
swobodnego przepływu towarów na rynku maszyn, bez obniżania istniejących,
uzasadnionych poziomów ochrony. Dyrektywy podzielić można na dwa podstawowe rodzaje.
Pierwszy rodzaj stanowią dyrektywy nowego i globalnego podejścia dotyczące
projektowania, budowy i wprowadzania na rynek wyrobów, wydawane w celu zapewnienia
możliwie najwyższego poziomu ich bezpieczeństwa. Ich przepisy dotyczą projektantów i
konstruktorów oraz producentów tych wyrobów. Tylko wyroby spełniające wymagania ujęte
w tych dyrektywach mają zapewniony swobodny przepływ w Europejskim Obszarze
Gospodarczym (EOG), który tworzą państwa członkowie Unii Europejskiej oraz Islandia,
Lichtenstein i Norwegia – członkowie EFTA, sygnatariusze umowy EOG oraz w Szwajcarii
(umowa dwustronna z UE).
Drugi rodzaj dyrektyw dotyczy pracodawców – są to tzw. dyrektywy socjalne
(społeczne), określające minimalne wymagania bhp, jakie powinni oni zapewnić
pracownikom podczas pracy.
Podstawową dyrektywą pierwszego rodzaju, dotyczącą zasadniczych wymagań dla
maszyn, jest dyrektywa 2006/42/WE nazwana „maszynową” tablica 1.
Do podstawowych dyrektyw społecznych należy dyrektywa 89/391/EWG, tzw.
„ramowa” i wydane na jej podstawie dyrektywy szczegółowe, w tym dyrektywa
2009/104/WE. Głównym celem dyrektywy 2006/42/WE jest gwarancja przekazania na rynek
UE tylko maszyn bezpiecznych poprzez ujednolicenie krajowych przepisów bezpieczeństwa z
zakresu projektowania i wytwarzania opartych o wymagania zawarte w dyrektywie.
Dyrektywa stanowi, że maszyn może być umieszczone na rynku, jeśli:
spełnia zasadnicze wymagania w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa, tzn. jest
bezpieczne sama w sobie,
przeprowadzona została dla niej, zgodna z dyrektywą, procedura oceny zgodności,
została wydana deklaracja zgodności (WE) lub deklaracja wytwórcy,
została właściwie oznakowana znakiem CE.
Tabela 1. Dyrektywy Unii Europejskiej bezpośrednio i pośrednio wdrożone do prawodawstwa
polskiego (opracowanie własne na podstawie [10,15]).
Lp.
Dyrektywa
Polski odpowiednik prawny Numer Symbol Tytuł
1
2006/42/WE
MD
Dyrektywa Parlamentu Europej-skiego i
Rady z dnia 17 maja 2006 r. w sprawie
maszyn, zmieniająca dyrektywę 95/16/WE i zastępująca dyrektywę
98/37/WE
Ustawa z dnia 30 sierpnia 2002 r. o systemie oceny
zgodności (Dz. U. z 2010 r. nr 138, poz. 935 )
Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz.
U. nr 199, poz. 1228 z późn. zm.)
2
89/391/EWG
Dyrektywa Rady z dnia 12 maja 1989 r. w
sprawie wprowadzenia środków w celu
poprawy bezpieczeństwa i zdrowia w
miejscu pracy
Ustawa z dnia 26 czerwca 1974 r. Kodeks pracy (Dz. U. z 1998 r. nr 21, poz. 94 z późn. zm.)
Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26
września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpie-
czeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003 r. nr 169, poz. 1650
z późn. zm.)
3
2009/104/WE
Dyrektywa Parlamentu Europej-skiego i
Rady z dnia 16 września 2009 r. dotycząca minimalnych wymagań w
dziedzinie bezpieczeństwa i higieny
użytkowania sprzętu roboczego przez pracowników podczas pracy
Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października
2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania
maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. nr 191,
poz. 1596 z późn. zm.) Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki
Społecznej z dnia 30 września 2003 r. zmieniające
rozporządzenie w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie
użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz.
U. nr 178, poz. 1745)
4
2004/108/WE
EMC
Dyrektywa Parlamentu Europej-skiego i
Rady z dnia 15 grudnia 2004 r. odnosząca się do kompatybilności elektromagnes-
tycznej
Ustawa z dnia 13 kwietnia 2007 r. o kompatybilności
elektromagnetycznej (Dz. U. nr 82, poz. 556 z późn. zm.)
5
2009/105/WE
SPV
Dyrektywa Parlamentu Europej-skiego i Rady z dnia 16 września 2009 r. odnosząca się do
prostych zbiorników ciśnieniowych
Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 23 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla prostych
zbiorników ciśnieniowych (Dz.U. nr 259, poz. 2171)
6
94/9/WE
ATEX
Dyrektywa Parlamentu Europej-skiego i Rady
z dnia 23 marca 1994 dotycząca urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do
użytku w przestrzeniach zagrożonych
wybuchem
Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 22 grudnia
2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w
przestrzeniach zagrożonych wybuchem (Dz.U. nr 263
poz. 2203)
7
2000/14/WE
NOISA
Dyrektywa Parlamentu Europej-skiego i Rady
z dnia 8 maja 2000 o zbliżeniu przepisów
prawnych Państw Członkowskich dotyczących emisji hałasu do otoczenia przez
urządzenia używane na zewnątrz pomieszczeń
Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 grudnia
2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń
używanych na zewnątrz pomieszczeń w zakresie emisji hałasu do środowiska (Dz.U. nr 263 poz. 2202 z późn.
zm.)
8
95/16/WE
LIFTS
Dyrektywa Parlamentu Europej-skiego i Rady
z dnia 29 czerwca 1995 r. w sprawie zbliżenia ustawodawstw Państw Członkow-skich
dotyczących dźwigów
Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 8 grudnia
2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla dźwigów i ich elementów bezpieczeństwa (Dz.U. nr 263, poz. 2198
z późn. zm.)
Spełnienie zasadniczych wymagań dla maszyn wymaga uwzględnienia w
projektowaniu takich kwestii, jak zapewnienie eliminacji lub ograniczenie zagrożeń
mechanicznych, elektrycznych, termicznych i innych wyzwalanych w eksploatacji maszyn,
zastosowanie zasad ergonomii, przystosowanie maszyn nie tylko do bezpiecznego
użytkowania, ale również obsługiwania, poszukiwań rozwiązań technicznych ograniczających
hałas i drgania w czasie pracy maszyny, wyzwalane promieniowanie, stosowanie
zabezpieczeń eliminujących zagrożenia ze strony materiałów i substancji przetwarzanych,
zużywanych, produkowanych i usuwanych przez maszyny, zapewnienie niezawodności
stosowanego wyposażenia, mechanizacji i automatyzacji załadunku i rozładunku oraz
umiejscowienie punktów nastawiania i konserwacji poza strefami niebezpiecznymi i
ograniczenia zagrożeń związanych ze środowiskiem, w którym maszyna jest eksploatowana.
W przypadku, gdy zaprojektowana maszyna sama w sobie nie zapewnia uzyskania
pełnego bezpieczeństwa, w celu zmniejszenia ryzyka konieczne jest stosowane osłon i
urządzeń ochronnych służących do ochrony osób. Niezbędne może okazać się również
zastosowanie uzupełniających środków ochronnych obejmujących dodatkowe wyposażenie
chroniące przed częściami ruchomymi oraz ograniczające dostęp do stref zagrożenia. Środki,
które można zastosować w fazie projektowania są uprzywilejowane i, najczęściej, bardziej
skuteczne od środków wprowadzonych do stosowania przez eksploatatora [6].
Potwierdzeniem spełnienia zasadniczych wymagań dla maszyn jest przeprowadzenie
przez projektanta (producenta) oceny zgodności. Dyrektywa 2006/42/WE przewiduje
stosowanie kilku zasadniczo różnych procedur oceny zgodności, przyjmowanych w
zależności od stopnia stwarzanych przez maszynę zagrożeń, zakresu zastosowania na etapie
projektowania norm zharmonizowanych oraz możliwości zapewnienia przez producenta
spełnienia wymagań w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa. Normy zharmonizowane
z poszczególnymi dyrektywami to techniczne normy europejskie (EN), przyjęte w krajach
członkowskich Unii Europejskiej.
Wprowadzono następującą strukturę hierarchiczną norm dotyczących bezpieczeństwa:
normy typu A – podstawowe normy dotyczące bezpieczeństwa zawierające zasadnicze
pojęcia, zasady projektowania i ogólne aspekty bezpieczeństwa stosowane do wszystkich
maszyn (np. PN-EN ISO 12100:2011, PN-EN 614-1+A1:2009, PN-EN 614-2+A1:2010,
PN-EN 1005-1+A1:2010),
normy typu B – mogą mieć zastosowanie do wielu różnych maszyn, a dotyczą jednego
aspektu bezpieczeństwa lub jednego rodzaju urządzeń bezpieczeństwa,
normy typu B1 - odnoszą się do poszczególnych aspektów bezpieczeństwa (np. odległości
bezpieczeństwa – PN-EN ISO 13857:2010, PN-EN 349+A1:2010, PN-EN ISO
13855:2010, PN-EN ISO 13849-1:2008, PN-EN 547-1+A1:2010, PN-EN ISO
14159:2008, PKN-CENELEC/Guide 29:2008, PN-EN 1265+A1:2009),
normy typu B2 - odnoszą się do urządzeń związanych z bezpieczeństwem (np. urządzenia
sterowania oburęcznego PN-EN 574+A1:2010, urządzenia blokujące PN-EN
1088+A2:2011, urządzenia czułe na nacisk PN-EN 1760-1+A1:2009, osłony – PN-EN
953+A1:2009),
normy typu C - zawierają szczegółowe wymagania dotyczące bezpieczeństwa dla
poszczególnych maszyn lub grup maszyn (np. norma PN-EN 1870-1+A1:2010 dotycząca
pilarek tarczowych składa się z 17 części uwzględniających różne rozwiązania
konstrukcyjne tych maszyn).
Normy te zawierają konkretne rozwiązania i wymagania techniczne. Wytwórca może
skorzystać z domniemania zgodności wyrobu z zasadniczymi wymaganiami dyrektywy, jeśli
wyrób został wyprodukowany zgodnie z wymaganiami normy zharmonizowanej.
Domniemanie zgodności dotyczy tylko tych zasadniczych wymagań, które objęte są daną
normą zharmonizowaną. Istotne jest, aby zastosowane normy zharmonizowane objęły
wszystkie zasadnicze wymagania, jakie dotyczą danego wyrobu. Zastosowanie norm
zharmonizowanych, które dają domniemanie zgodności, jest dobrowolne. Jeśli jednak
wytwórca zdecyduje się na niestosowanie norm zharmonizowanych, musi innymi środkami
wykazać zgodność wyrobu z zasadniczymi wymaganiami dyrektywy.
Maszyny i urządzenia, w zależności od poziomu ryzyka związanego z eksploatacją,
podlegać mogą:
ocenie zgodności połączonej z kontrolą wewnętrzną wytwarzania maszyny,
badaniu typu wraz z kontrolą wewnętrzną wytwarzania maszyny,
procedurze pełnego zapewnienia jakości.
Wszystkie stosowane procedury kończą się wystawieniem przez producenta lub
dystrybutora Deklaracji Zgodności i oznakowaniem maszyny znakiem CE.
Oznakowanie CE, potwierdza przeprowadzenie z wynikiem pozytywnym oceny
zgodności, symbolizuje zgodność ze wszystkimi zobowiązaniami spoczywającymi na
producentach w odniesieniu do wyrobu, jego projektowania i wytwarzania oraz na mocy
dyrektyw wspólnotowych, dotyczących jego umieszczania na wspólnym rynku. Oznakowanie
CE jest jedynym oznakowaniem świadczącym o tym, że wyroby przemysłowe są zgodne z
dyrektywami opartymi na zasadach Nowego i Globalnego Podejścia.
Znak CE umieszczony na samym wyrobie lub na tabliczce znamionowej musi
znajdować się w widocznym miejscu, być czytelny i nieusuwalny. Jeśli jest to niemożliwe lub
nie może być zagwarantowane ze względu na rodzaj wyrobu, oznakowanie CE powinno być
umieszczone na opakowaniu (jeżeli takie istnieje) oraz w dołączonych do wyrobu
dokumentach (jeżeli odpowiednia dyrektywa wymaga takich dokumentów).
Istotnym elementem wymagań zasadniczych są informacje dotyczące eksploatacji
maszyn, a w tym warunki bezpiecznego użytkowania maszyny, zgodnego z przeznaczeniem,
z uwzględnieniem wszystkich rodzajów jej pracy. W szczególności eksploatator powinien być
poinformowany o istniejącym ryzyku resztkowym i jego wpływie na rzeczywiste
bezpieczeństwo eksploatacji. Informacje dotyczące eksploatacji powinny obejmować:
transport, montaż i zainstalowanie, przekazywanie do eksploatacji, użytkowanie (nastawianie,
uczenie, programowanie, zmianę procesu), obsługiwanie (czyszczenie, wykrywanie defektów
oraz konserwację i naprawy) maszyny oraz, jeżeli to konieczne, wycofanie z eksploatacji,
demontaż i złomowanie [6].
Wspomniane wyżej dyrektywy ogólne oraz inne szczegółowe (tabela 1) do polskiego
prawnego systemu bezpieczeństwa maszyn i urządzeń technicznych przeniesione zostały
m.in. poprzez ustawy [35,36,37,38,39,40] i rozporządzenia [31,32,33,34].
Konsekwencją wdrożenia ustawodawstwa Unii Europejskiej do systemu
bezpieczeństwa maszyn w Polsce, było dokonanie podziału maszyn na tzw. „stare” -
wyprodukowane i wprowadzone do eksploatacji w naszym kraju po raz pierwszy przed 1
maja 2004 roku, które winny spełniać minimalne wymagania bezpieczeństwa oraz maszyny
„nowe” - wprowadzone do eksploatacji po 1 maja 2004 roku winne spełniać zasadnicze
wymagania bezpieczeństwa (rys.4.2).
Rys.4.2. Wymagania bezpieczeństwa dla „starych” i „nowych” maszyn w Polsce
Uznaje się, że stare maszyny będące w eksploatacji spełniają wymagania minimalne,
jeżeli nie przekraczają odpowiedniego, akceptowalnego poziomu ryzyka. Aby to osiągnąć
należało dokonać przeglądu tych maszyn pod kątem spełnienie wymagań technicznych, jak
również poprawy metod bezpiecznej pracy.
Jest to możliwe poprzez ograniczenie ekspozycji na zagrożenia środkami
organizacyjnymi, podwyższanie kwalifikacji, motywowanie itd., czyli przez organizację i
zarządzanie bezpieczeństwem stosownie do specyfiki stanowiska pracy i wykonywanych
zadań. Stworzyło to możliwość dalszego eksploatowania starego parku maszynowego, często
bez konieczności ich modernizowania i przystosowywania do wymagań aktualnych norm.
4.2. METODY I ŚRODKI ZAPEWNIENIA BEZPIECZEŃSTWA MASZYN
Maszyna wprowadzona do eksploatacji musi spełniać wymagania bezpieczeństwa
zgodnie z zapisami prawa. Spełnienie tych wymagań osiąga się, z jednej strony przez
właściwe, zgodne ze aktualnym stanem wiedzy zaprojektowanie i wytworzenie maszyny, a z
drugiej przez zgodne z funkcjami maszyny jej eksploatację. Zarówno producent jak i
eksploatator powinien dążyć do zapewnienia bezpieczeństwa (tablica 2) na akceptowalnym
poziomie. Z tego względu niezbędne jest poznanie zagrożeń (nawet wydawać by się mogło
nieistotnych lub mało prawdopodobnych) stwarzanych przez pełnione funkcje maszyny (jaka
praca, do czego służy, w jakich warunkach – obciążenia, atmosfera, itp.).
Tabela 2. Główne czynniki zagrażające występujące w procesie pracy z maszynami
(opracowanie własne na podstawie [30]). poruszające się maszyny i mechanizmy (części
wirujące, obiegające, przemieszczające się,
wykonujące ruchy złożone, będące w poślizgu)
nadciśnienie i podciśnienie, zmiany ciśnienia
(sprężone powietrze i gazy techniczne, pary i
ciecze pod ciśnieniem)
przemieszczające się wyroby, półwyroby i ma-
teriały (wióry, iskry, odpryski, odłamania, pyły,
płyny, gazy, pary, dymy, mgły)
reakcje chemiczne wyzwalające (uwalniające)
substancje, wyzwalające i (uwalniające) energie
(reakcje egzotermiczne)
niedostateczna sygnalizacja (sygnały słabe,
zakłócenia, sygnały nierozpoznawalne)
oświetlenie (natężenie, luminancja, olśnienie,
kontrast, tętnienie strumienia)
hałas (stały, okresowy, impulsowy), wibracje (miejscowe, ogólne)
pył przemysłowy, aerozole stałe i ciekłe pole elektromagnetyczne, pole elektrostatyczne
niebezpieczne powierzchnie (gorące, zimne,
ostre krawędzie, naroża, ostrza, szpiczaste
występy, wystające elementy, temperatura
powierzchni wyposażenia technicznego i
materiałów, chropowatości i szerokości
wyrobów, urządzeń i narzędzi)
napięcie w obwodzie elektrycznym (napięcie
dotyku, pole elektryczne, pole magnetyczne, łuk
elektryczny, ładunki elektrostatyczne)
warunki utrudnione (nieważkość, miejsca
sklejania się, ruchome płaszczyzny, zagrożenia
odrzutem, ciasnota)
promieniowanie jonizujące (alfa, beta, gamma),
promieniowanie laserowe, promieniowanie
nadfioletowe, promieniowanie podczerwone,
mikrofale, promieniowanie Roentgena
względy osobowe, jako czynnik zagrożenia
(brak kwalifikacji, umiejętności, doświadczenia,
biegłość, nastawianie, motywacja, brak predys-
pozycji (przydatności) pod względem fizy-
cznym, zdrowotnym, ograniczenia i przeciw-
wskazania do wykonywania określonej pracy,
niewystarczające predyspozycje intelektualne i
psychiczne, nadmierne obciążenie psychiczne
(zmęczenie psychiczne, monotonia, stres,
psychofizyczne przeciążenie, obciążenie
umysłu, obciążenie emocjonalne)
pożar i wybuchy (układy palne, źródła
zapalenia, żar, otwarty płomień, iskry, rozgrzane
powierzchnie, mieszaniny wybuchowe,
materiały zapalne, nagromadzenie tlenu)
niewłaściwe obciążenie fizyczne (brak ruchu,
jednostronne obciążenie ciała, nadmierne
obciążenie statyczne i dynamiczne)
Jest to ważne, gdyż jak wynika z danych literaturowych [13,26] prace związane z
różnego rodzaju maszynami stanowią aż 40% wypadków mających najczęściej miejsce w
czasie obsługi produkcyjnej stacjonarnych maszyn i urządzeń, przy użytkowaniu sprzętu do
pracy na wysokości, maszyn i urządzeń mobilnych oraz wyposażenia do podnoszenia
ładunków.
Omówione wyżej zagrożenia mogą występować zarówno podczas normalnego
(ustalonego przez projektanta i/lub producenta) funkcjonowania maszyny oraz powstawać
wskutek zakłóceń powodujących naruszenie normalnych warunków jej funkcjonowania
prowadzących do defektów, uszkodzeń lub awarii i często trudnych do przewidzenia
następstw. Na zagrożenia (tablica 2) mają wpływ wzajemne usytuowanie oraz energia strefy
oddziaływania danego czynnika w stosunku do strefy pracy człowieka, energia kinetyczna
elementów lub maszyn a także potencjalna (siła ciężkości, zakumulowana energia
sprężystości elementów sprężystych lub gazów i cieczy pod ciśnieniem lub próżni),
stateczność obiektu technicznego, jego wytrzymałość mechaniczna, rodzaj, kształt, gładkość
powierzchni elementów, z którymi może się stykać człowiek (elementy tnące, ostre krawędzie
itp.) nawet wówczas, gdy się nie poruszają, położenie względem siebie elementów mogących
przy poruszaniu się tworzyć strefy zagrożenia, np. obcinania, wciągania w środowisko pracy.
Zagrożenia ze strony maszyn i ich skutki dla człowieka (zgniecenie, zmiażdżenie,
przecięcie lub odcięcie, wplątanie, wciągniecie lub pochwycenie, uderzenie, przekłucie lub
przebicie, starcie lub obtarcie, wytrysk cieczy o wysokim ciśnieniu (zagrożenie wytryskiem),
a także poślizgnięcia, potknięcia, śmierć) i środowiska stanowią podstawę projektowania i
wdrażania środków technicznych. Środków eliminujących lub ograniczających zagrożenia,
tak, aby maszyny były bezpieczne same z siebie, jak również zapewnione było ich właściwe
instalowanie, użytkowanie, obsługiwanie i re-utylizacja. Takie podejście do spraw
bezpieczeństwa ma na celu zmniejszenie kosztów społecznych dużej liczby wypadków
powodowanych bezpośrednio przez eksploatatorów.
Poza wspomnianymi powyżej rozwiązaniami należy wskazać także inne metody
ograniczające zagrożenia polegające na stosowaniu środków ochrony indywidualnej (np.
rękawice chroniące przed urazem mechanicznym, odzież ochronna stosowana przy
zagrożeniu pochwycenia i wplatania się w ruchome części, niepalna odzież impregnowana,
obuwie antyelektrostatyczne, okulary przeciwodpryskowe, osłony twarzy) oraz odpowiednia
wizualizacja informacji o istniejących zagrożeniach (w szczególności w przypadku substancji
niebezpiecznych).
Zagrożenia czynnikami maszynowymi, podobnie jak innymi niebezpiecznymi czynni-
kami, należy eliminować lub ograniczać poprzez eliminowanie czynników lub zmniejszenie
ich aktywności oraz ograniczanie ekspozycji osób na czynniki, których nie udało się
wyeliminować. Eliminowanie lub ograniczanie aktywności zagrożeń realizowane jest głównie
na etapie projektowania poprzez odpowiednią konstrukcję maszyny, wyposażanie ją w
odpowiednie środki techniczne bezpieczeństwa, a następnie uzupełnianie jej układem
sterowania bezpieczeństwem, który stanowi ochronę dodatkową w sytuacji, gdy dwa opisane
wyżej etapy projektowania nie wystarczają do zapewnienia wymaganego poziomu bez-
pieczeństwa. Ograniczanie ekspozycji na zagrożenia maszynowe realizowane jest natomiast
na etapie eksploatacji. Podstawowe możliwości na etapach projektowania i eksploatacji
zapobiegania zagrożeniom stwarzanym przez maszyny przedstawiono na rysunku 4.3.
Rys.4.3. Wybrane sposoby zapobiegania zagrożeniom maszynowym [29]
Projektowe ograniczenie aktywności czynników zagrażających sprowadza się, w
głównej mierze, do eliminowania czynnika lub utrudniania możliwości powstawania sytuacji
zagrożenia poprzez dobór kształtów, wymiarów, gładkości powierzchni, parametrów ruchu
elementów oraz stworzenia możliwości uwolnienia się człowieka z sytuacji zagrożenia bądź
zmniejszenia skutków takich sytuacji. Projektant winien również przewidywać anormalne
sytuacje w pracy obiektu technicznego lub zakłócenia wywołane błędem człowieka lub
uszkodzeniami, pęknięciami, nadmiernym odkształceniem, obluzowaniem i innymi narusze-
niami konstrukcji maszyny doprowadzające do ich awarii.
Eksploatacyjne ograniczenie możliwości powstawania zagrożeń polega w głównej
mierze na właściwym doborze maszyny do warunków pracy, przestrzeganiu wszelkich
zaleceń producenta dotyczących użytkowania i obsługiwania maszyn, stosowanie środków
ochrony indywidualnej, dopuszczeniu do pracy na nich osób o odpowiednich kwalifikacjach
(przeszkolonych), właściwej organizacji pracy (zmianowość, przerwy w pracy itp.).
Najskuteczniejszym sposobem eliminowania lub ograniczania ekspozycji na
niebezpieczne czynniki jest takie jego usytuowanie, aby człowiek, przy pełnej swobodzie
ruchów, nie mógł dosięgnąć do strefy zagrożenia lub ruchomy element maszyny nie dosięgał
człowieka. Podstawę do ustalania odległości uniemożliwiających dosięgnięcie do strefy
zagrożenia, nazywanych odległościami bezpieczeństwa, stanowią wymiary antropometryczne
i możliwości ruchowe (np. tułowia, kończyn) ustalone w wyniku badań osób dorosłych i
podane w Polskiej Normie. Zgodnie z normą przyjmuje się, że minimalną wysokość, przy
której niemożliwe jest dosięgnięcie strefy niebezpiecznej kończynami górnymi przez
człowieka stojącego na palcach w obuwiu roboczym (z uwzględnieniem naddatku dla
zapewnienia bezpieczeństwa) wynosi 2500 mm - przy małym ryzyku urazu, i 2700 mm - przy
dużym ryzyku urazu. Wymiary antropometryczne człowieka stanowią także podstawę do
ustalania odstępów, których zachowanie zapobiega zgnieceniu poszczególnych części ciała
przez dwie zbliżające się do siebie części, czy też dopuszczalne wymiary otworów w
osłonach ażurowych (osłaniających np. wirujące elementy) uniemożliwiające włożenie
palców ręki.
Poza wymienionymi wyżej sposobami eliminowaniu lub ograniczaniu zagrożenia
czynnikami maszynowymi jest mechanizacja i automatyzacja (roboty, przenośniki, podajniki,
manipulatory, itp.), stosowanie systemów diagnozowania niesprawności (komputery
pokładowe, czujniki, systemy doradcze, itp.), bezpieczne dojście (schody, drabiny, klamry,
pomosty) i dostęp (otwory) do miejsc obsługi technicznej, stosowanie specjalistycznego
wyposażenia do przenoszenia (np. haki, zaczepy, śruby oczkowe, rowki prowadzące dla wideł
wózków podnośnikowych), stosowanie przez pracowników właściwej odzieży i obuwia
roboczego (np. obcisłe kombinezony, zapięte rękawy i nogawki ograniczają pochwycenie),
wydłużanie okresów między kolejnymi obsługami technicznymi lub naprawami [29].
Z wielu środków technicznych służących zapobieganiu zagrożeniom powodowanych
eksploatacją maszyn istotne znaczenie mają specjalne urządzenia stosowane do ochrony przed
zagrożeniami operatora lub innych osób. Urządzenia te są nazywane technicznymi środkami
ochronnymi i podzielono je na osłony i urządzenia ochronne.
Osłony i urządzenia ochronne powinny być wytrzymałe i umieszczone w
odpowiedniej odległości od strefy niebezpiecznej, nie powinny powodować dodatkowego
ryzyka, nie powinny dawać łatwo się obejść lub wyłączyć, nie powinny powodować
utrudnienia w obserwacji procesu produkcyjnego, jak również powinny umożliwiać dostęp
konieczny do mocowania lub wymiany narzędzi oraz konserwacji.
Podstawowym środkiem technicznym ochrony są osłony, będące materialną przegrodą
między człowiekiem a niebezpiecznym czynnikiem mechanicznym, mające na celu zapewnie-
nie ochrony człowieka. Do osłon zaliczyć można obudowy, ekrany, pokrywy, ogrodzenia, itp.
Ogólnie osłony dzieli się na stałe i ruchome, pełne lub ażurowe, regulowane lub nie,
samoczynne, sterujące, nastawne, blokujące, blokujące z urządzeniem ryglującym, całkowite
lub częściowe itp. Za osłony stałe należy uważać takie konstrukcje, które nie zostały
zaprojektowane w sposób pozwalający na zmianę ich położenia, bez jednoczesnej zmiany
położenia całej maszyny. Osłony stałe powinny być albo przyspawane do konstrukcji, albo
możliwe do usunięcia tylko z użyciem narzędzi.
W miejscach, gdzie czasie pracy konieczne jest okresowe uzyskiwania dostępu do
stref niebezpiecznych maszyny stosuje się osłony ruchome. Osłony te pozwalają na zmianę
ich położenia względem korpusu maszyny. Jak pokazano na rys.4.4 stosowane są osłony
ruchome rożnych rodzajów. Mogą występować również ruchy kombinowane osłon.
Urządzenia ochronne są to wszelkie urządzenia, które nie stanowią materialnej
przegrody między człowiekiem a niebezpiecznym czynnikiem mechanicznym. Podczas
normalnego funkcjonowania maszyny uniemożliwiają one uaktywnienie czynnika
mechanicznego wówczas, gdy człowiek lub część jego ciała znajduje się w strefie
niebezpiecznej lub uniemożliwiają wtargnięcie do tej strefy w czasie działania tego czynnika.
Odległość między takim urządzeniem ochronnym a granicą strefy niebezpiecznej
powinna być taka, aby czas wniknięcia części ciała do tej strefy był dłuższy od czasu, który
upłynie od momentu pobudzenia urządzenia ochronnego do całkowitego zatrzymania
działania niebezpiecznego czynnika mechanicznego. Przy określaniu odległości
zapewniającej bezpieczeństwo przyjmuje się prędkość przemieszczania się kończyny górnej
równą 2 m/s, jeśli odległość ta jest mniejsza od 500 mm, i 1,6 m/s - przy większych
odległościach. Obecnie coraz częściej, jako środki ochrony stosowane są elektroczułe
urządzenia ochronne, takie jak bezdotykowe urządzenia ochronne (rys.4.4), czy urządzenia
oburęcznego sterowania.
Bezdotykowe urządzenia ochronne (BUO) są to urządzenia: optoelektroniczne,
ultradźwiękowe, pojemnościowe, mikrofalowe i inne wykrywające obecność części ciała
człowieka lub przedmiot w polu ich działania. Są one najczęściej stosowane, jako środki
ochrony zbiorowej i instalowane w pobliżu linii produkcyjnych, stanowisk robotów,
obszarów gdzie występują zagrożenia mechaniczne, chemiczne, promieniowanie, itp. Ich
podstawowym zadaniem jest zasygnalizowanie naruszenia strefy detekcji do innych urządzeń
(zwykle w celu wstrzymania ruchu maszyn i alarmowania).
Rys.4.4. Urządzenia ochronne w redukcji zagrożeń pracy robota [9]
Duża różnorodność konstrukcji (rys.4.5), jak również znaczne możliwości tych
urządzeń powodują, że zakres ich zastosowań jest coraz szerszy. BUO dzieli się na urządzenia
aktywne (generujące własny sygnał kontrolny) oraz bierne (wykorzystujące sygnał
pochodzący z otoczenia). Do technicznych środków BUO należą, m.in. kurtyny świetlne,
skanery laserowe, kamery wizyjne, czujniki podczerwieni, itp.
Urządzenia oburęcznego sterowania (UOS) to urządzenia, które umożliwiają
niebezpieczny ruch maszyny tylko przy jednoczesnym zadziałaniu obu rękami na elementy
sterownicze. Pełnią one funkcje sterownicze i jednocześnie są środkiem ochrony
pojedynczego operatora maszyny, ponieważ zwolnienie jednego elementu sterowniczego
powoduje zatrzymanie maszyny. Zazwyczaj są one stosowane do inicjowania ruchu
roboczego maszyn o wysokim poziomie ryzyka, takich jak: prasy, młoty, krawędziarki,
zaginarki itp. Od sprawności funkcjonowania UOS zależy zdrowie, a często i życie operatora
i tego względu ich konstrukcja powinna zapewniać poprawność funkcjonowania — nawet w
najtrudniejszych warunkach użytkowania.
Omówione wyżej urządzenia i środki chronią w sposób czynny przed następstwami
zagrożeń mechanicznych. W powszechnym rozumieniu wielu użytkowników i producentów
uważa, że ich stosowanie zapewnia bezpieczeństwo maszyn. Niestety nie jest to prawda –
skuteczność ich działania (szczególnie osłon ruchomych i urządzeń ochronnych)
fundamentalnie zależy od prawidłowo wykonanego układu sterowania zaimplementowanego
w maszynie [14].
O jego znaczeniu świadczyć może chociażby fakt, że dyrektywie maszynowej
2006/42/WE poświęcono wymogom stawianym układowi sterowania maszyny osobny
rozdział.
Rys.4.5. Klasyfikacja bezdotykowych urządzeń ochronnych [4]
Podstawowym celem układu sterowania jest zapobieganie powstaniu sytuacji
zagrożenia. Cel ten osiąga się poprzez dobranie komponentów odpowiedzialnych za
sterowanie maszyny – mogących wytrzymać przewidywane obciążenia pracy, projektowanie
układów logicznych – aby ich defekt nie prowadził do sytuacji zagrożenia oraz odpowiednie
rozstawienie elementów sterowniczych – zmniejszając tym samym prawdopodobieństwo
błędnego sterowania maszyną, np. samorozruchu.
Środkiem zapobiegającym samorozruchowi maszyny są urządzenia rozpraszające
energię lub elementy pozwalające na sprawdzenie skuteczności odłączenia i rozproszenia
energii. Typowym przykładem tego typu urządzeń są hamulce absorbujące energię kinetyczną
części ruchomych, rezystory do rozładowania obwodów elektrycznych czy zawory do
rozładowania ciśnienia w przewodach i akumulatorach. Elementy rozpraszające lub pochła-
niające energię muszą być tak dobrane, aby proces ich działania nie powodował sytuacji
zagrożenia, a samo rozproszenie energii było skutkiem odłączenia maszyny od zasilania [16].
Z powyższego opisu wynika jednoznacznie, że bezpieczeństwo maszyny zależy od
prawidłowego działania systemu elektrycznego (E), elektronicznego (E) i programowalnego
systemu elektronicznego (PE) (w skrócie systemu E/E/PE) sterującego działaniem urządzeń
ochronnych. Wszędzie tam, gdzie działanie środka ochronnego zależy od prawidłowego
działania układu sterowania, mówi się o bezpieczeństwie funkcjonalnym.
Uruchomienie maszyny nastąpić może wyłącznie, jeżeli wszystkie funkcje
bezpieczeństwa i urządzenia ochronne są na swoim miejscu i funkcjonują - brak lub ich
uszkodzenie uniemożliwia uruchomienie maszyny do czasu wymiany lub naprawy.
Odstępstwem od tej reguły mogą być prace serwisowe lub ustawcze, którym
towarzyszy chwilowe zawieszanie funkcji bezpieczeństwa (nie może jednak w żadnym
przypadku zostać zablokowane urządzenie zatrzymania awaryjnego). Podczas zablokowania
podstawowych technicznych środków bezpieczeństwa, wprowadza się dodatkowe
zabezpieczenia, które pozwalają na redukcję ryzyka do możliwie tolerowanego przy tego
rodzaju obsłudze maszyny. Oprócz zablokowania wszystkich innych rodzajów pracy
wprowadza się urządzenia sterujące podtrzymaniem ruchu lub/i sterownik przenośny z
urządzeniem zatrzymania awaryjnego. Gdy wskazuje na to ocena ryzyka, wprowadzić należy
dodatkowo urządzenie zezwalające [16].
Bezpieczeństwo funkcjonalnie jest zdefiniowane w normie [22] następująco: część
bezpieczeństwa maszyny i systemu sterowania maszyny, która zależy od poprawnego
funkcjonowania systemów SRECS, związana z bezpieczeństwem systemów wykonanych w
innych technikach oraz zewnętrznych środków redukowania ryzyka (SRECS – elektryczne
systemy sterowania związane z bezpieczeństwem). Oznacza to także ochronę przed
zagrożeniem spowodowanym nieprawidłowym działaniem samych funkcji bezpieczeństwa.
Każdą funkcję bezpieczeństwa poddaje się całościowej analizie w celu ustalenia takich
środków redukcji ryzyka (ochrony), które byłyby mierzalne w sposób jakościowy i ilościowy.
Znaczy to, że analizowane są w całości wszystkie funkcje systemu, tj. wykrywanie,
przetwarzanie i reakcja.
Przykładem takiego podejścia do bezpieczeństwa może być osłona ruchoma maszyny.
Usunięcie lub przemieszczenie osłony ruchomej niejako z definicji prowadzi do zwiększenia
zagrożenia z powodu odsłonięcia danej strefy. Konieczne jest zatem zdefiniowanie warunków
zezwolenia na wykonanie takiej czynności. Można to uczynić środkami technicznymi
powiązanymi z systemem sterowania bezpieczeństwem maszyny lub metodami
organizacyjnymi, jak znaki, napisy ostrzegawcze i szkolenie. Możliwość realizacji układu
zabezpieczającego w oparciu o środki techniczne to stosowanie urządzeń blokujących.
W sytuacji, gdy operator lub (rzadziej) pracownik serwisu musi dostać się do wnętrza
obszaru (strefy) niebezpiecznej, osłona musi zostać usunięta. W przypadku, gdy ingerencja
następuje rzadko, możliwe jest okresowe demontowanie osłony stałej, po uprzednim
wykonaniu procedury zabezpieczającej przed nieoczekiwanym lub niezamierzonym
uruchomieniem. Może ona polegać na odłączeniu zasilania energią danego obszaru,
zabezpieczeniu przed ponownym zasileniem i załączeniem przez osoby nieuprawnione,
odpowiednim oznakowaniu strefy pracy lub nawet wprowadzeniu pewnych blokad
mechanicznych (jak np. klocki, czy inne podpory zapobiegające zgnieceniu). Szereg
przedstawionych wyżej czynności jest jednak pracochłonny i czasochłonny, więc w praktyce
produkcyjnej możliwy do zrealizowania w rzadkich przypadkach, np. napraw, czy niektórych
regulacjach [12].
Osłonom ruchomym w sposób nieodłączny towarzyszą urządzenia blokujące. Ich
lokalizację w maszynach definiuje ogólny schemat zamieszczony w normie [19].
Aby osiągnąć funkcjonalne bezpieczeństwo danej maszyny czy urządzenia, konieczne
jest prawidłowe funkcjonowanie części mechanizmów zabezpieczających, istotnych z punktu
widzenia zasad bezpieczeństwa oraz takie ich zadziałanie w przypadku błędu, które zapewni
pozostanie maszyny czy urządzenia w bezpiecznym stanie lub doprowadzenie do takiego
stanu. W tym celu niezbędne jest zastosowanie zaawansowanych urządzeń technicznych,
które potrafią sprostać wymaganiom odnośnych norm [20,21,24].
Omówione wyżej urządzenia i środki chronią w sposób czynny przed następstwami
zagrożeń mechanicznych. Ochronę bierną stanowią wszelkiego rodzaju informacje o
zagrożeniach w postaci barw, znaków, sygnałów itp. Środki te, informując lub ostrzegając o
zagrożeniach, mogą istotnie zmniejszać ryzyko związane z tymi zagrożeniami.
Jeśli wyczerpanie wszystkich możliwości eliminowania zagrożeń mechanicznych lub
zmniejszenia związanego z nimi ryzyka i jest ono wyższe od akredytowanego, to należy
stosować środki ochrony indywidualnej. W zakresie ochrony przed zagrożeniami
maszynowymi będą to przede wszystkim środki ochrony przed upadkiem z wysokości, przed
spadającymi przedmiotami, gorącymi powierzchniami, ostrymi elementami, odpryskami, itd.
4.3. RYZYKO W EKSPLOATACJI MASZYN
Postawić można tezę, że do wypadków z udziałem maszyn zawsze będzie dochodziło
choćby stworzono najlepszy system bezpieczeństwa technicznego, organizacyjnego i prawnego.
Wynika to z faktu, że wprowadzanie coraz nowocześniejszych zabezpieczeń dotyczących
bezpieczeństwa maszyn powoduje u części operatorów wyrobienie nadmiernego poczucia
bezpieczeństwa, rutyny i obniżeniu ich czujności podczas pracy. Paradoksalnie, więc,
wprowadzania nowych systemów bezpieczeństwa maszyn może być przyczyną zwiększenie
liczby wypadków. Potwierdza to analiza danych statystycznych dotyczących wypadków
zwianych z użytkowaniem i obsługą maszyn - najwięcej wypadków powodują sami operatorzy na
skutek popełnianych przez nich błędów wynikających z ich niedoskonałości
psychofizjologicznej, braku umiejętności, nieprzestrzegania przepisów bezpieczeństwa, itp.
Postawienie powyższej tezy nie zwalnia jednak projektantów, producentów i
eksploatatorów od dążenia do ciągłej poprawy bezpiecznych warunków pracy z maszynami.
Istotną wskazówką postępowania w tym kierunku jest analiza i ocena ryzyka maszynowego.
Zgodnie z zasadami bezpieczeństwa maszyn dokonuje się tego głównie na etapie
projektowania i produkcji. Bez względu na to czy produkuje się maszynę unikatową
(prototypową), podobną czy też odtwórczą należy wykorzystać informacje o zagrożeniach
maszynowych wskazywanych przez eksploatatorów maszyn, aby maksymalnie
zminimalizować ryzyko maszynowe (rys.4.6).
Rys.4.6. Minimalizowanie ryzyka związanego z obsługą maszyn [11]
Proces oceny ryzyka winien być realizowany w dwóch etapach – w pierwszym należy
określić ograniczenia dotyczące maszyny, zidentyfikować zagrożenia oraz oszacować ryzyko,
a w drugim ocenić czy ryzyko jest akceptowalne. Dla potrzeb oceny ryzyka można czynniki
zagrożenia określić wykorzystując arkusz pytań, którego fragment przedstawiono na rys.4.7.
Rys.4.7. Fragment arkusza oceny zagrożeń [29]
Określenie ograniczeń dotyczących maszyn polega na zebraniu informacji odnośnie
określonych faz życia maszyny, historii każdego wypadku i zdarzenia prawie wypadkowego
lub pogorszeniu stanu zdrowia operatora (dla podobnych maszyn lub warunków pracy),
rodzaju pracy i procedur obsługi, miejsca eksploatacji (np. przemysłowe, amatorskie),
wyszkolenia eksploatatorów, ekspozycji innych osób na zagrożenie, zasięgu pracy maszyny,
wymaganej przestrzeni do użytkowania oraz obsługiwania maszyny, wymagań związanych z
zasilaniem, limitu czasu użytkowania (cała maszyna, podzespoły), zalecanych okresów
między-obsługowych i naprawczych, ograniczeń w użytkowaniu, czystości otoczenia, itp.
Identyfikacja zagrożeń maszynowych powinna obejmować zarówno widoczne gołym
okiem, czy też stosunkowo łatwo identyfikowalne pochodzące np. od poruszających się części
maszyn, jak i takie, których wykrycie wymaga stosowania odpowiednich przyrządów
pomiarowych lub też mogące powstać na skutek błędnego lub celowego działania człowieka.
Podstawowe zagrożenia, które może stwarzać analizowana maszyna oraz zagrożenia
związane z otoczeniem, w którym przewidywane jest jej użytkowanie wymieniono w normie
[23,25]. Szacowanie ryzyka związanego ze zidentyfikowanymi zagrożeniami polega na
ustaleniu, jakie mogą być szkodliwe następstwa zagrożenia i jakie jest prawdopodobieństwo,
że one wystąpią [27]. Stopień ciężkości możliwej szkody można oszacować uwzględniając
[23] charakter tego, co ma być chronione (osoby, mienie, środowisko), ciężkość urazów lub
pogorszenia stanu zdrowia (lekkie - zazwyczaj odwracalne, ciężkie - zazwyczaj
nieodwracalne) oraz zakres szkody związanej z maszyną (jedna osoba, wiele osób).
Prawdopodobieństwo zaistnienia szkody szacuje się z uwzględnieniem częstości i
czasu trwania narażenia, możliwości zaistnienia zdarzenia zagrażającego, możliwości
uniknięcia lub ograniczenia szkody, świadomości ryzyka przez operatora, jego osobniczych
możliwości uniknięcia lub ograniczenia szkody (refleksu, zwinności, zdolności do ucieczki),
praktycznego doświadczenia i wiedzy.
Zagrożenia powodujące urazowy lub szkodliwy wpływ na człowieka należy szacować
analizując wszystkie rodzaje działania maszyny i metody pracy, a więc nie tylko normalnego
użytkowania maszyny, ale również kwestii potrzeby dostępu podczas ustawiania,
programowania, zmian lub korekt procesu, czyszczenia, obsługiwania i napraw.
W szacowaniu ryzyka należy uwzględniać możliwość uszkodzenia elementów
składowych maszyny (w tym uszkodzenia lub fizycznego zużycia technicznych środków
bezpieczeństwa), zaniku zasilanie energetycznego (np. brak prądu), organizację pracy,
zastosowanie środków ochrony indywidualnej, itd.
Istotnym elementem wpływającym na ryzyko jest człowiek, a więc należy w
szacowaniu zagrożeń uwzględnić np. aspekty współdziałania człowieka z maszyną, czynniki
psychologiczne, ergonomiczne, wyszkolenie, umiejętności. Należy także przewidzieć
omijanie lub eliminowanie przez operatorów maszyn środków bezpieczeństwa
zainstalowanych w maszynie (np. usuwanie osłon).
W wyniku analizy ryzyka otrzymuje się informacje niezbędne do jego oceny, która z
kolei umożliwia podejmowanie decyzji o bezpieczeństwie związanym z maszyną [11]. Oceny
ryzyka dokonuje się stosując różne mierniki. Ich wybór zależy od rodzaju ryzyka, jakie
podlega ocenie, przy czym zawsze szacowanie szacowania ryzyka musi być oparte, o dwa
elementy: skutki i prawdopodobieństwo szkody. W zależności od wartości
prawdopodobieństwa i stopnia poszkodowania człowieka, ryzyko może być małe lub średnie
- takie ryzyko można uznać za dopuszczalne lub duże - takie ryzyko jest niedopuszczalne.
Oszacowania zawsze są obarczone niepewnością związaną przede wszystkim z
przypadkowym charakterem zdarzeń i sposobem wyznaczania szkodliwych następstw
zagrożeń dla zdrowia człowieka. Ponieważ ustalenie prawdopodobieństwa wystąpienia
zdarzenia niepożądanego o określonych następstwach rzadko bywa możliwe, do szacowania
ryzyka stosuje się na ogół wskaźniki opisujące w sposób ogólny zakres prawdopodobieństwa
wystąpienia oraz wielkość strat. Do szacowania ryzyka wykorzystać można metody [8,29]:
a) oszacowanie ryzyka zawodowego w skali trójstopniowej wg Polskiej Normy,
b) wstępnej analizy zagrożeń (PHA),
c) oceny ryzyka przy pomocy wskaźnika ryzyka - Risk score,
d) oceny ryzyka przy pomocy analizy bezpieczeństwa pracy (JSA),
e) metoda „CO - GDY",
f) analiza rodzajów uszkodzeń i ich skutków (FMEA),
g) symulacja defektów w systemach sterowania,
h) systematycznej analizy ryzyka (MOSAR),
i) analiza drzewa błędów (FTA).
W metodzie trójstopniowej, zalecanej przez Polską Normę [25], korzysta się z dwóch
parametrów ryzyka: ciężkości następstw (skutków) występujących zagrożeń maszynowych
oraz prawdopodobieństwa z jakim następstwa te (urazy, choroby) mogą wystąpić.
Szacowanie zarówno ciężkości następstw jak i częstości ich wystąpienia określa na
trzech poziomach: małym, średnim i dużym dla każdego występującego zagrożenia, zgodnie z
tabelą 3. Zgodnie z tą tabelą następuje (po oszacowaniu parametrów ryzyka) określenie
poziomu ryzyka - w skali trójstopniowej, jako małego, średniego i dużego.
Tabela 3. Oszacowanie ryzyka zawodowego w skali trójstopniowej [15].
Prawdopodobieństwo
Ciężkość następstw
mała średnia duża
Mało prawdopodobne małe małe średnie
Prawdopodobne małe średnie duże
Wysoce prawdopodobne średnie duże duże
Powyższe kryteria znajdują najlepsze zastosowanie w przypadku zagrożeń ze strony
wirujących, nieosłoniętych części maszyny, nieosłoniętych i niezabezpieczonych przewodów
elektrycznych, odprysków obrabianych materiałów, gorących powierzchni, itp.
W normie [23] zawarto również zasady oceny ryzyka dotyczącego wyzwalanych w
czasie pracy maszyny czynników chemicznych. Szacowanie ryzyka odbywa się na podstawie
dopuszczalnych, chwilowych i pułapowych stężeń i natężeń czynników szkodliwych
podanych w przepisach prawnych lub w przypadku czynników niemających ustalonych
wartości dopuszczalnych uwzględnia się trzy zmienne: podstawowe zagrożenie daną
substancją chemiczną, skłonność do przedostawania się substancji do środowiska
(lotność/tworzenie pyłów) oraz ilość substancji użyta w ocenianej operacji.
Źródłem zagrożeń maszynowych może być także nieprzystosowania warunków pracy
na danej maszynie do możliwości fizycznych konkretnego człowieka. Wymuszona,
nienaturalną pozycja ciała przy pracy, konieczność używania znacznej siły fizycznej,
powtarzalność ruchów prowadzić może do powstawanie chorób objawiających się np.
dolegliwościami mięśniowo-szkieletowymi. Do ich oceny mogą być stosowane przykładowo
takie ergonomiczne metody jak: OWAS, REBA, RULA [41].
W metodzie Risk score ocenę ryzyka maszynowego R określa się z iloczynu
możliwych skutków zagrożenia S, ekspozycji na zagrożenie E i prawdopodobieństwa
wystąpienia zdarzenia P. Poszczególne czynniki oceniane są w kilkustopniowych skalach
zgodnie z przyjętymi tabelami. Skrajne wartości poszczególnych czynników wynoszą:
S od 1 (zagrożenie drobnym urazem - strata finansowa do 3 tys. zł) do 100 (liczne ofiary
śmiertelne lub straty ponad 30 mln zł),
E od 0, 5 (narażenie raz w roku) do 10 (narażenie stałe),
P od 0, 1 (zagrożenie teoretycznie możliwe) do 10 (prawdopodobne – szansa 50%).
Po określeniu wskaźnika ryzyka maszynowego R można przystąpić do
wartościowania ryzyka maszynowego według kryteriów podanych w tabeli 4. W
przypadkach, dla których wartość ryzyka maszynowego R wynosić będzie powyżej dwieście,
należy bezwzględnie dokonać zmian konstrukcyjnych ograniczając zagrożenia.
Tabela 4. Wskaźnik ryzyka R.
Lp. Wartość R Kategoria ryzyka Działania projektanta
(zalecane decyzje)
Ocena ryzyka
maszynowego
1 R < 1,5 znikome zbędne akceptowalne
2 1,5 < R < 20 bardzo małe wskazana analiza możliwości
zmniejszenia zagrożenia akceptowalne
3 20 < R < 48 małe potrzebna analiza możliwości
zmniejszenia zagrożenia akceptowalne
4 48 < R < 200 istotne potrzebne zmniejszenie zagrożenia tolerowalne
5 200 < R < 400 duże konieczne ograniczenie zagrożenia nietolerowane
6 R > 400 bardzo duże kategoryczna konieczność
wyeliminowania zagrożenia nieakceptowane
Wykorzystując metodę Rysk score dla oceny ryzyka fizycznych zagrożeń
maszynowych należy wyznaczyć wartość R dla każdego zagrożenia stwarzanego przez
maszynę (odpowiedź na „TAK” - na rys.4.7). Jest mało prawdopodobne, aby odpowiedź
pozytywna pojawiła się dla wszystkich 128 zagrożeń wymienionych w kolumnie 3 tabeli (w
niniejszej pracy zaprezentowano tylko fragmenty arkusza oceny zagrożeń), tym niemniej dla
każdego zaistniałego ryzyko będzie miało inną wartość. Wartości ryzyka R nie sumuje się i
nie uśrednia. Przekroczenie ustalonej, akceptowalnej i tolerowalnej wartości ryzyka dla
któregokolwiek zagrożenia wymaga podjęcia działań je zmniejszających.
4.4. PROJEKTOWANIE BEZPIECZEŃSTWA W EKSPLOATACJI MASZYN
Wprowadzenie maszyny do eksploatacji wiąże się z nałożeniem na pracodawcę
określonych obowiązków wynikających z przepisów dotyczących bezpieczeństwa dla
pracowników, a tym samym w zarządzaniu działalnością przedsiębiorstwa równoprawnym
elementem racjonalnego działania winno być zarządzanie bezpieczeństwem eksploatacji
maszyn.
Projektowanie bezpieczeństwa maszyn powinno być realizowane od etapu planowania
zakupu nowego środka pracy, poprzez cały etap eksploatacji aż do momentu wycofania
maszyny ze stanowiska pracy. Jednym ze sposobów spełnienia tego warunku jest kontrola
maszyn [11,31]:
wstępna po ich zainstalowaniu, a przed przekazaniem do eksploatacji po raz pierwszy;
po zainstalowaniu na innym stanowisku pracy lub w innym miejscu;
regularna, gdy maszyna pracuje w warunkach pogarszających jej stan techniczny;
specjalna w przypadku możliwości pogorszenia bezpieczeństwa związanego z maszyną, a
będącego wynikiem prac modyfikacyjnych, zjawisk przyrodniczych, wydłużonego czasu
postoju maszyny lub niebezpiecznych uszkodzeń albo wypadków przy pracy;
okresowa, nie rzadziej, niż co 5 lat, celem oceny czy nie zmienił się poziom techniki i
przepisy prawne – jeśli tak jest należy doprowadzić maszynę lub urządzenie oraz
stanowisko pracy do przepisów aktualnie obowiązujących.
Wyniki kontroli powinny być rejestrowane i przechowane przez okres 5 lat od dnia
zakończenia tych kontroli, a w miejscu eksploatacji maszyny powinien być dostępny
dokument potwierdzający przeprowadzenie ostatniej kontroli w postaci, np. świadectwa
dopuszczenia do eksploatacji podpisanego przez uprawnione osoby.
Rozliczne zastosowania maszyn, coraz bardziej zaawansowane konstrukcje, ciągłe
zwiększanie ich wydajności (np. poprzez wyższe prędkości robocze i zwiększone moce)
różnorodność sposobów sterowania i obsługi, powodują, że współczesne maszyny stwarzają
szereg zagrożeń, które mogą powodować wzrost ryzyka wypadku. Z tego względu
wyposażając nowe stanowiska pracy w maszyny i urządzenia techniczne należy precyzyjnie
określić specyfikę pracy i uwzględnić to w analizach bezpieczeństwa, jeszcze przed
świadomym podjęciem decyzji o wprowadzeniu danej maszyny do eksploatacji. Uczynić to
można poprzez dobór maszyn do wykonywania danej pracy (właściwym jest konsultacja z
pracownikami lub ich przedstawicielami dotyczących wprowadzania nowych technik oraz
wyboru maszyn i innych urządzeń technicznych), prawidłowe przystosowanie do tego celu
miejsca eksploatacji maszyny (uwzględniają wymogi ochrony środowiska) oraz zapewnić
najmniejsze ryzyko użytkowania i obsługiwani maszyny.
Ułatwieniem podjęcia decyzji może być stan dotychczasowej wiedzy dotyczącej
przyczyn i sekwencji wypadków z udziałem maszyn [17]. Wynika z niego, że maszyny mimo
odrębnej specyfiki budowy i zastosowania, pod względem poziomu bezpieczeństwa są do
siebie zbliżone – sytuacje niebezpieczne w eksploatacji maszyn oraz mechanizmy
powstawania wydarzeń wypadkowych w procesach pracy są w istocie podobne i powtarzalne.
Jak wskazuje literatura [1,2,7,10] około 75-80% wypadków maszynowych występuje podczas
użytkowania maszyny.
Maszyna wprowadzona do eksploatacji staje się najważniejszym elementem
stanowiska pracy operatora, ale również staje się obiektem zainteresowania służb utrzymania
ruchu w zakładzie. Przepisy dotyczące utrzymania maszyn stanowią, iż w czasie całego
swego „życia”, maszyna, poprzez właściwe wykorzystanie oraz odpowiednią obsługę,
powinna być utrzymywana w stanie zgodności z wymaganiami bhp. Pierwszą z możliwości
uzyskania takiego stanu jest permanentne szkolenie operatorów, a drugą utrzymywanie
zdatności zadaniowej maszyn przez właściwe obsługiwanie.
Nałożony na pracodawcę obowiązek szkolenia pracowników oraz pisemnego
przekazywania im właściwie zredagowanych, merytorycznych i treściwych instrukcji
eksploatacji maszyny powinien być zaprojektowany metodycznie i zrealizowany we
właściwy, z punktu zasad przyswajania wiedzy, sposób. Instrukcje powinny być zrozumiałe
dla zainteresowanych pracowników i zawierać co najmniej informacje dotyczące
bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie:
warunków i sposobów użytkowania maszyn (operowania, sterowania, kierowania, itp.)
zaleceń związanych z obsługiwaniem,
występowania możliwych do przewidzenia sytuacji nietypowych,
zagrożeń pochodzących od innych maszyn znajdujących się na sąsiednich
stanowiskach pracy i o zmianach mogących wpływać na bezpieczeństwo.
Współdziałanie z pracownikami powinno mieć charakter zwrotny – oznacza to, że
eksploatatorzy maszyn, dostrzegając niedoskonałości w ich pracy zgłaszają potrzebę zmian
poprawiających bezpieczeństwo.
Maszyna, aby w pełni można było wykorzystać jej potencjał wynikający z funkcji
podlegać winna działaniom obsługowym (przeglądy, sprawdzenia, pomiary, wymiany części,
regulacje, naprawy, wykrywanie usterek i nieprawidłowości, serwisowanie) [7]. Czynności
powyższe wykonują służby utrzymania ruchu zakładu zgodnie z zaprojektowanym i
wdrożonym w przedsiębiorstwie systemem obsługowo-naprawczym (opisanym w
poprzednich rozdziałach niniejszej publikacji). Wykonywanie tych czynności, poza
przywróceniem lub utrzymaniem funkcjonalności maszyny, powinno powodować
przywrócenie wymaganego przepisami poziomu bezpieczeństwa maszyny [10].
W trakcie eksploatacji maszyny może zachodzi potrzeba jej modyfikacji lub
modernizacji. Modyfikacja polegać będzie na zamianie części lub zespołów oryginalnych na
zamienniki (ze względu na niedostępność oryginalnych lub niższą cenę), o tej samej
funkcjonalności, do pracy w danej maszynie. Modernizacja polegać będzie na zmianach
dokonanych w maszynie w celu jej usprawnienia, zmianie funkcjonalności, poszerzenia opcji
działania, itp.
Z punktu widzenia poziomu bezpieczeństwa maszyn szczególnego znaczenia nabiera
kwestia modernizacji, a więc ingerencji w konstrukcję maszyny lub zasady jej eksploatacji.
Jeżeli maszyna po modernizacji uległa istotnym zmianom modyfikującym jej parametry pracy
(rys.4.8) należy przeprowadzić procedurę oceny jej zgodności z wymaganiami zasadniczymi
dla maszyn [28].
Rys.4.8. Algorytm kwalifikowania głębokości modernizacji [17]
NIE DOKONANO GŁĘBOKIEJ MODERNIZACJI
WYMAGANIA MINIMALNE DYREKTYWY NARZĘDZIOWEJ
NASTĄPIŁA GŁĘBOKA MODERNIZACJA
WYMAGANIA ZASADNICZE DYREKTYWY MASZYNOWEJ
DEKLARACJA ZGODNOŚCI
W warunkach wytężonej produktywności wymagającej utrzymywania maszyn w
stanie zdatności eksploatacyjnej, prowadzenie bieżących prac regulacyjnych, smarowniczych,
konserwacyjnych oraz bieżących naprawczych pracownik obsługujący musi często
realizować zadania w stanie podwyższonego ryzyka, przy aktywnych zagrożeniach i
zwolnionych urządzeniach ochronnych, w zespołach wieloosobowych, pod presją czasu.
Statystyka wykazuje, że 20-25% wypadków maszynowych związanych jest z
wykonywaniem niezbędnych działań dotyczących utrzymania maszyn w ruchu, czyli w
obsłudze. Te ostatnie dane są szczególnie alarmujące i z tego względu poświęca się temu
problemowi wiele uwagi [1,2].
Właściwa obsługa maszyn i urządzeń technicznych oraz prawidłowe zarządzanie
pracami obsługowo-naprawczymi staje się niezbędne dla utrzymania bezpiecznych i
wydajnych miejsc pracy, dotyczy każdego miejsca pracy, we wszystkich sektorach przemysłu
oraz wszystkich pracowników, na każdym szczeblu.
Do podstawowych zagrożeń związanych z obsługiwaniem zaliczyć można:
wypadki i urazy pracownika podczas samego procesu obsługiwania - pracownicy
dokonujący czynności obsługowo-naprawczych mogą doznać urazów, jeżeli maszyna
zostanie przypadkowo włączone, mogą być narażeni na działanie substancji
niebezpiecznych lub promieniowanie, mogą zostać uderzeni przez ruchome części
maszyny lub też doznać urazów mięśniowo-szkieletowych wskutek konieczności
przyjmowania wymuszonej pozycji przy pracy,
nieprawidłowo wykonane czynności obsługowo-naprawcze poprzez użycie niewłaściwych
części do wymiany lub naprawy, niewłaściwych narzędzi i pomocy warsztatowych,
niedostatecznego oświetlenia, itp. prowadzić mogą do wystąpienia poważnych wypadków
i obrażeń pracowników, a także uszkodzenia maszyny,
niewykonywanie zgodnego z zaleceniami producenta działań obsługowo-naprawczych lub
mimo uszkodzenia dalszej pracy maszyny prowadzić mogą do zniszczenia samej
maszyny, a także znacznie gorszej sytuacji – urazu lub śmierci operatora lub innej osoby
znajdującej się w strefie pracy maszyny.
Zagrożenia dla zdrowia i życia pracowników wykonujących czynności obsługowo-
naprawcze wymagają usystematyzowanego podejścia do tego stanu eksploatacji maszyny.
Mając to na względzie należy działalność obsługowo-naprawczą właściwie zaplanować co do
czasu (zgodnie z przyjętym w przedsiębiorstwie systemem), po którym (poza awariami)
maszynę należy poddać procesowi obsługiwania i zaprojektować sposób i metodę
zrealizowania obsługi. Podstawowe kwestie to przeznaczenie odpowiedniej ilości czasu i
zasobów na obsługę, zapewnienie szkoleń i informacji dla pracowników zajmujących się
pracami obsługowymi, wprowadzenie systemów pracy opartej na właściwej ocenie ryzyka
oraz skutecznej komunikacji miedzy pracownikami użytkownikami a zajmującymi się
obsługą. Konieczne jest przestrzeganie wytycznych oraz prowadzenie archiwizacji
dokumentacji.
Po zakończeniu działań związanych z czynnościami obsługowo-naprawczymi należy
przeprowadzić specjalne kontrole (inspekcje i testy) w celu sprawdzenia, czy obsługa została
przeprowadzona w odpowiedni sposób, a sprzęt i miejsce pracy spełniają warunki
bezpieczeństwa pozwalające na kontynuowanie pracy.
Z tak przedstawionych wyżej warunków bezpiecznego obsługiwania wynika, że
projektowanie procesu obsługiwania powinno obejmować [1,7]:
planowanie,
podejście zorganizowane, oparte na ocenie ryzyka zawodowego,
wyraźny podział ról i obowiązków,
jasne wskazówki, jak ma być przeprowadzone,
przeprowadzenie odpowiedniego szkolenia pracowników,
zagwarantowanie środków, np. ochrony indywidualnej, sprzętu i narzędzi pracy,
regularne kontrole procesu obsługiwania w celu zapewnienia ich skuteczności.
Planowanie powinno obejmować takie kwestie, jak:
zakres zadania, czyli co należy zrobić, ile czasu potrzeba na wykonanie zadania, jaki
wpływ będzie to miało na innych pracowników i czynności na stanowisku pracy;
określenie źródeł zagrożeń (np. energia elektryczna, narażenie na działanie
niebezpiecznych substancji chemicznych, obecność pyłu lub azbestu w powietrzu,
ograniczona przestrzeń, znajdujące się w ruchu części maszyn, możliwość upadku,
przemieszczanie ciężkich przedmiotów, trudno dostępne części) celem oceny ryzyka
związanego z planowanym zadaniem;
niezbędne elementy danej czynności: umiejętności i liczba pracowników potrzebnych
do wykonania zadania, nazwiska uczestników procesu (upewnienie się, że pracownicy
przeprowadzający prace posiadają odpowiednie kwalifikacje do ich wykonania), rola
poszczególnych osób (w tym zapewnienie kontaktu z pracownikami wykonawcy lub
głównego pracodawcy, wykonywanie zadań, wyznaczenie osoby, do której należy zgłaszać
ewentualne problemy),
niezbędne narzędzia, środki ochrony indywidualnej i inne niezbędne środki, których
celem jest ochrona pracowników (np. rusztowanie, sprzęt do monitoringu);
wyznaczenie bezpiecznego dostępu do strefy prowadzenia prac i drogi (szybkiej)
ewakuacji;
konieczne szkolenia i informacje dotyczące zadania oraz hierarchii służbowej
(wyraźne wyznaczenie osoby odpowiedzialnej za pracę) przeznaczone dla pracowników,
którzy je wykonują, oraz dla osób pracujących w ich otoczeniu.
Wskazane jest, aby już na etapie planowania brali udział pracownicy, gdyż oni
najlepiej mogą określić niebezpieczeństwa i najskuteczniejsze sposoby im zapobiegania. O
wynikach oceny ryzyka i etapu planowania należy powiadomić pracowników zajmujących się
zapewnieniem bezpiecznej eksploatacji i inne osoby, których może to dotyczyć, gdyż stanowi
to bardzo ważny aspekt zapewniania bezpieczeństwa. Wskazane jest w tym celu
zorganizowanie szkolenia dla pracowników (w tym także dla podwykonawców) i zapoznanie
ich z ustalonymi procedurami.
Ocenione na etapie planowania ryzyko stanowi podstawę opracowania odpowiednich
procedur postępowania i ich wdrożenia. Do podstawowych czynności, które należy wykonać
(w większości działań obsługowo-naprawczych) jest wyłączenie źródła zasilania maszyny
oraz zastosowania określonego systemu blokad. Należy dołączyć informację ostrzegawczą z
datą i godziną dokonania blokady oraz nazwiskiem osoby upoważnionej do jej zdjęcia. W ten
sposób bezpieczeństwo pracownika dokonującego obsługi maszyny nie będzie zagrożone
przez osobę, która nieumyślnie włączy maszynę i która również mogłaby zostać
poszkodowana, przykładowo, jeżeli maszyna nie znajdowałaby się w trybie bezpiecznym do
pracy (np. jeżeli usunięto zabezpieczenia). Pracownicy powinni także sprawdzać, czy do
strefy wykonywania pracy można bezpiecznie dotrzeć, oraz ją opuścić zgodnie z planem
pracy. Należy zabezpieczyć miejsce obsługi maszyny przed dostępem osób niepowołanych.
Do obsługi maszyn, w większości przypadków niezbędny jest różniący się niekiedy
znacznie od powszechnie używanego specjalistyczny i specjalny sprzęt oraz narzędzia.
Pracownicy winni umieć się nim posługiwać. Zadania wykonywane przez obsługę mogą być
realizowane w obszarach, które nie są zwykłymi miejscami pracy i być narażeni na wiele
zagrożeń, dlatego też muszą być zaopatrzeni w odpowiednie środki ochrony indywidualnej.
Potrzebne do pracy narzędzia i środki ochrony indywidualnej, określone podczas oceny
ryzyka i na etapie planowania, muszą być dostępne (wraz z instrukcjami użycia, jeśli jest to
wymagane) oraz używane. Należy zwracać uwagę, aby zadania obsługowo-naprawcze
wykonywane były w sposób systematyczny, bez improwizacji i oszczędzania czasu kosztem
jakości wykonanej pracy.
Przestrzeganie planu pracy jest niezbędne nawet w wypadku pracy pod presją czasu –
tzw. droga na skróty może być bardzo kosztowna i prowadzić do wypadków, obrażeń lub
uszkodzenia mienia. W razie nieoczekiwanych zdarzeń konieczne może być powiadomienie
kierownictwa lub konsultacja z innymi specjalistami. Należy pamiętać, że przekraczanie
zakresu własnych umiejętności i kompetencji może zakończyć się bardzo poważnym
wypadkiem.
Sprawdzenie wykonanej pracy jest niezbędnym elementem czynności obsługowo-
naprawczych. Pozwala stwierdzić czy zadania zostało właściwie wykonane i obsługiwana
maszyna jest w bezpiecznym stanie. Pozytywny wynik sprawdzenia pozwala zakończyć
zadanie, zdjąć blokady oraz powiadomić kierownictwo i innych pracowników. Ostatnim
krokiem jest sporządzenie sprawozdania dla kierownictwa, zawierającego opis wykonanej
pracy wraz z uwagami dotyczącymi napotkanych trudności i zalecanych ulepszeń. Wskazane
byłoby także omówienie realizacji zadania na spotkaniu personelu, podczas którego
pracownicy uczestniczący w procesie obsługiwania, jak również osoby pracujące w ich
otoczeniu mogliby omówić pracę i wystąpić z propozycjami dotyczącymi udoskonalenia
procesu [7].
W procesie rozwoju techniki i produkcji istotnym zagadnieniem jest zapewnienie
wyrobom odpowiedniej „jakości”, bezpieczeństwa i efektywności. Właściwości obiektu,
wpływające na jakość, bezpieczeństwo i efektywność, wywołują coraz to nowe problemy
techniczne dla specjalistów różnych dziedzin techniki, jak i dla ekonomistów
zainteresowanych nimi w aspekcie potrzeb gospodarki.
Traktując użytkowanie maszyn jako główny etap weryfikacji ich przydatności i
spełniania oczekiwań społecznych, coraz częściej na tym etapie prowadzi się intensywne
badania poprawności działania w odpowiednio sformalizowanych strukturach eksploatacji.
Możliwości dokonań wszystkich dziedzin teorii eksploatacji pozwalają na nowoczesne
rozwiązania w zakresie planowania i optymalizacji procedur projektowania, konstruowania,
wytwarzania i eksploatacji maszyn, według głównego kryterium ich jakości i efektywności
wykorzystania.
Dla omówienia zadań i roli oraz dokonań teorii eksploatacji, traktowanej jako
samodzielnej dziedziny naukowej, na polu utrzymania maszyn w zdatności przedstawiono
skrótowo wybrane problemy główne teorii eksploatacji, jednoznacznie określające
możliwości i potrzeby realizowanych przedsięwzięć racjonalnej eksploatacji.
...jak chcę przeczytać książkę, to ją piszę…
BIBLIOGRAFIA 1. Bezpieczeństwo eksploatacji maszyn, urządzeń i budynków – bezpieczeństwo pracowników
http://osha.europa.eu/pl/publications/factsheets/88 (data odczytu 04.06.2012).
2. Bezpieczeństwo i zdrowie w pracy związanej z technicznym utrzymaniem miejsca pracy – obraz
statystyczny http://osha.europa.eu/pl/publications/factsheets/90 (data odczytu 04.06.2012).
3. Chrostowski T. Bezpieczeństwo w eksploatacji maszyn http://www.zie.pg.gda.pl/ (12.05.2012).
4. Dźwiarek M., Strawiński T., 2000. Wymagania bezpieczeństwa dla wybranych urządzeń ochronnych.
Bezpieczeństwo pracy, CIOP-PIP, Warszawa nr 7-8, 1-5.
5. Gierasimiuk J. Obowiązki i działania producentów i użytkowników maszyn dla zapewnienia
bezpieczeństwa użytkowania maszyn zgodnie z dyrektywami 2006/42/WE i 2009/104/ W
Ehttp://www.bezpieczenstwo eksploatacji. pl/zasoby/Jozef_Gierasimiuk_Sawo.pdf.
6. Górny A., Łech S.: Bezpieczeństwo eksploatacji, jako kryterium projektowania maszyn i urządzeń
technicznych dla odlewnictwa http://www.afe.polsl.pl/index. php/pl/2330/ bezpieczeństwo – eksploatacji
– jako – kryterium – projektowania – maszyn – i – urządzeń –technicznych – dla - odlewnictwa.pdf.
7. http://www.bezpieczenstwo-eksploatacji.pl/zasoby/Wioleta_Klimaszewska_Sawo2010.pdf.
8. http://vibrolab.simr.pw.edu.pl/ro4.pdf (data odczytu 10.02.2012).
9. http://www.automatyka.siemens.pl/docs/docs_ia/Bezpieczenstwo_maszyn_praktyczne_wykorzystanie_nor
m_.PDF (data odczytu 10.02.2012).
10. http://www.ciop.pl/38523 (data odczytu 04.06.2012).
11. http://www.elokon.pl/bezp.htm (data odczytu 04.06.2012).
12. http://www.paragraf34.pl/strona/3339 (data odczytu 08.05.2012).
13. http://www.pip.gov.pl/html/pl/doc/88500004.pdf (data odczytu 18.02.2012).
14. http://www.plug.org.pl/pdf/SafetyLon/3%20Podstawy%20bezpieczenstwa%20funkcjonalnego.pdf.
15. http://www.tarbonus.pl/site_media/pdf/Poradniki/Poradnik_11.pdf (data odczytu 07.06.2012).
16. http://www.utrzymanieruchu.pl/menu-gorne/artykul/article/bezpieczenstwo - maszyn - zapobieganie-
niespodziewanemu uruchomieniu/?tx_ttnews%5BbackPid%5D=1424&cHash.
17. Karaszkiewicz A, i inni: Praca naukowo-badawcza nt.: Identyfikacja najczęstszych przyczyn i sekwencji
wypadków przy konserwacji i naprawach maszyn i urządzeń produkcyjnych na podstawie analizy
wypadków http://www.zus.pl/files/dpir/20110405_Identyfikacja_najczęstrzych_przyczyn_i_sekwencji_
wypadkow.pdf (data odczytu 04.06.2012).
18. Missala T., 2008. Bezpieczeństwo funkcjonalne – awers i rewers. Pomiary, Automatyka, Robotyka, nr 1,
12-17.
19. PN-EN 1088+A2:2011: Bezpieczeństwo maszyn. Urządzenia blokujące sprzężone z osłonami. Zasady
projektowania i doboru.
20. PN-EN 61508-1:2010: Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych/elektronicznych/progra-mowalnych
elektronicznych systemów związanych z bezpieczeństwem. Wymagania ogólne.
21. PN-EN 61511-1:2007: Bezpieczeństwo funkcjonalne. Przyrządowe systemy bezpieczeństwa do sektora
przemysłu procesowego. Część 1: Schemat, wymagania dotyczące systemu, sprzętu i oprogramowania.
22. PN-EN 62061:2008: Bezpieczeństwo maszyn. Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych,
elektronicznych i programowalnych systemów sterowania związanych z bezpieczeństwem.
23. PN-EN ISO 12100:2011: Bezpieczeństwo maszyn - Ogólne zasady projektowania - Ocena ryzyka i
zmniejszanie ryzyka.
24. PN-EN ISO 13849-1:2008: Bezpieczeństwo maszyn. Elementy systemów sterowania związane z
bezpieczeństwem. Część 1: Ogólne zasady projektowania.
25. PN-N-18002:2011: Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny
ryzyka zawodowego.
26. Praca zbiorowa, 2010. Nauka o pracy, bezpieczeństwo, higiena, ergonomia. CIOP, Warszawa.
27. Procedury oceny ryzyka technicznego maszyn zgodnie z wymaganiami minimalnymi i szczegółowymi
http://www.centrumkompetencji.pl/sb,przemysl-i-technika,80.html (data odczytu 04.06.2012).
28. Przybyliński B., 2006. Uwarunkowania prawne bezpieczeństwa naprawianych i modernizowanych
maszyn. Materiały VII Konferencji Naukowej ”Regeneracja ‘06”. Oddział SIMP w Bydgoszczy, Wydział
Mechaniczny ATR, Stowarzyszenie Absolwentów ATR, Pieczyska/Koronowa, 133-144.
29. Przybyliński B., 2011. Wybrane aspekty projektowania maszyny bezpiecznej. Studia i Materiały
Polskiego Towarzystwa Zarządzania Wiedzą, nr 49, 231-245.
30. Przybyliński B., 2012. BHP i ergonomia. Wydawnictwa Uniwersytetu Technologiczno-Przyrodniczego w
Bydgoszczy.
31. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 20 września 2001 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny
pracy podczas eksploatacji maszyn i innych urządzeń technicznych do robót ziemnych, budowlanych i
drogowych. (Dz. U. 2001 nr 118, poz. 1263).
32. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań
dla maszyn (Dz. U. 2008 nr 199, poz. 1228).
33. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań
dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas
pracy (Dz. U. z 2002 r. nr 191, poz. 1596 z póź. zm.).
34. Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych
przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003 r. nr 169, poz. 1650).
35. Ustawa z dnia 12 grudnia 2003 r. o ogólnym bezpieczeństwie produktów (Dz.U. 2003 nr 229, poz. 2275).
36. Ustawa z dnia 13 kwietnia 2007 r. o Państwowej Inspekcji Pracy (Dz. U. 2007 nr 89, poz. 589).
37. Ustawa z dnia 21 grudnia 2000 r. o dozorze technicznym (Dz. U. 2000 nr 122, poz. 1321).
38. Ustawa z dnia 23 kwietnia 1963 r. Kodeks cywilny (Dz. U. 1964 nr 16, poz. 93 z póź. zm.).
39. Ustawa z dnia 26 czerwca 1974 r. Kodeks pracy (Dz. U. 1998 nr 21, poz. 94 z póź. zm.).
40. Ustawa z dnia 30 sierpnia 2002 r. o systemie oceny zgodności (Dz. U. 2010 nr 138, poz. 935).
41. Zawieski W. i inni, 2007. Ryzyko zawodowe. Metodyczne podstawy oceny, CIOP - PIB, Warszawa.