Implementarea HACCP La Fabricarea Svaiterului 2003
-
Upload
andreea-cretu -
Category
Documents
-
view
102 -
download
5
description
Transcript of Implementarea HACCP La Fabricarea Svaiterului 2003
Sistemul de management al siguranţei alimentului conform principiilor HACCP
Sistemul HACCP (Hazard Analysis Criticai Control Point), Analiza Riscului Punct Critic de
Control, reprezintă o metodă pentru protecţia igienico-sanitară a alimentelor, de identificare,
evaluare şi control al riscurilor potenţiale, care sunt semnificative pentru siguranţa alimentară.
Acest sistem urmăreşte în principal „prevenirea" posibilelor neajunsuri, care ar putea genera
riscuri pentru sănătatea consumatorilor, de unde se poate accepta următoarea traducere a
HACCP: „analiza riscurilor şi prevenirea lor prin intermediul punctelor critice de control".
Conceptul HACCP, a apărut în anul 1960 şi s-a aplicat în cazul fabricării alimentelor pentru
cosmonauţii NASA, alimente care trebuiau să fie perfect sigure, 100 %, din punct de vedere
igienico-sanitar, să fie lipsite de contaminanţi de orice natură: fizici, chimici, microbiologici. De la
această dată metoda a fost îmbunătăţită şi propusă ca sistem principal pentru asigurarea siguranţei
alimentelor destinate consumului uman.
în anul 1971, la prima Conferinţă Naţională a SUA privind protecţia alimentelor, a fost prevăzut
conceptul HACCP ca având trei principii:
analiza hazardului şi evaluarea riscului;
determinarea punctelor critice de control;
monitorizarea punctelor critice de control.
Detaliile sistemului HACCP au fost publicate în SUA în anul 1974, după care a început să fie
aplicat în industria alimentară pentru obţinerea unei game largi de produse şi în industria
serviciilor alimentare.
Comunitatea Europeană a promovat introducerea în legislaţia proprie principiile HACCP,
începând din anul 1983. Directivele Consiliului UE privind igiena alimentelor şi reglementările
Uniunii Europene cu privire la siguranţa alimentelor vizează toate etapele lanţului alimentar, de la
fermă la masă.
Directivele recomandă şi încurajează în acelaşi timp producătorii şi comercianţii de alimente sa
aplice sistemul HACCP, fără intervenţie rigidă sau birocratică. Asocierea principiilor HACCP cu
sistemele de management ale calităţii conform standardelor ISO 9000, constituie o trăsătură
specifică aplicării HACCP în ţările U.E.
In anul 1988 sistemul HACCP este cunoscut pe plan internaţional prin publicarea acestuia de către
Comisia Internaţională de Specificaţii Microbiologice pentru Alimente (ICMSF), având la bază
şase principii:
• analiza hazardului;
1
• determinarea punctelor critice de control;
• stabilirea limitelor critice;
• stabilirea unui sistem de monitorizare a controlului în punctele critice;
• stabilirea de acţiuni corective care să fie adoptate atunci când sistemul de monitorizare
indică faptul că un punct critic nu mai este ţinut sub control;
• stabilirea procedurilor de verificare pentru confirmarea faptului că sistemul HACCP este
eficient.
Comisia Internaţională de Specificaţii Microbiologice pentru Alimente a împărţit punctele critice
de control în două categorii:
PCC1 - punctele critice de controlde gradul I în care hazardul potenţial este complet controlat;
PCC2 - puncte critice de control de gradul al-II-lea în care hazardul este controlat parţial.
în anul 1989 Academia Naţională de Ştiinţe a SUA, a adăugat la cele şase principii, un nou
principiu al şaptelea:
• elaborarea documentaţiei privind procedurile şi înregistrările specifice aplicării
principiilor HACCP. Punctele critice nu au mai fost împărţite în două categorii; considerându-se o
singură categorie.
Sistemul HACCP a fost adoptat de Comisia Codex Alimentarius de pe lângă FAO/OMS, în anul
1993, ca sistem pentru siguranţa alimentelor, iar Uniunea Europeană, prin Comisia sa, a inclus
sistemul în Cartea Albă în anul 2000. Comisia Codex Alimentarius defineşte HACCP ca un sistem
care identifică riscurile specifice şi măsurile preventive pentru controlul lor, în măsură să
garanteze siguranţa alimentului. Comisia Codex Alimentarius prezintă sistemul HACCP, ca având
şapte principii, o singură categorie de puncte critice de control şi o listă în care sunt definite
noţiuni utilizate de sistem. Codex Alimentarius recomandă sistemul HACCP ca fiind cea mai bună
metodă de a realiza siguranţa alimentelor Sistemul HACCP cuprinde o prezentare generală a
produsului pentru care este proiectat şi patru acţiuni esenţiale.
Prezentarea generală a produsului cuprinde:
• Descrierea produsului;
• Identificarea utilizării sale;
• Descrierea procesului de obţinere şi distribuţie.
Cele patru acţiuni esenţiale sunt:
•Identificarea hazardurilor importante în raport cu siguranţa produsului şi evaluarea pentru fiecare
hazard, a riscului corespunzător: frecvenţă, gravitate, probabilitatea de apariţie şi identificarea
posibilităţilor de introducere a fiecărui hazard în fiecare etapă. Această acţiune reprezintă acţiunea
intitulată „Analiză a riscurilor".
2
•Definirea punctelor determinante pentru prevenirea, eliminarea sau reducerea fiecărui hazard,
considerate puncte critice pentru hazardurile identificate.
•Asigurarea punerii în aplicare a măsurilor stabilite pentru fiecare punct critic de control (PCC) în
condiţiile de control date:
criterii de execuţie, limite critice;
instrucţiuni de lucru;
supravegherea operaţiilor;
înregistrarea acţiunilor realizate;
examinarea neconformităţilor şi adoptarea de măsuri corective.
• Verificarea acţiunilor şi a sistemului ca atare.
Se verifică, dacă activităţile legate de siguranţa produsului sunt conform cu dispoziţiile stabilite şi
de asemenea se verifică eficienţa practică practică a sistemului în ansamblu.
Implementarea corectă a principiilor sistemului HACCP permite:
•Identificarea, pe baze riguroase, ştiinţifice a factorilor care afectează în mod semnificativ
siguranţa unui produs alimentar;
•Alegerea metodelor de control, respectiv: prevenire, eliminare, reducere a hazardurilor,
adaptate riscului specific asociat cuplului produs/procedeu;
•Dovada probei, ca toate precauţile posibile pentru prevenirea problemelor identificate, au fost
luate.
National Advisory Committe on Microbiological Criteria of Food (NACMCF), defineşte HACCP, ca „un
sistem pentru siguranţa alimentului bazat pe prevenire"
Standardul Internaţional ISO 9001, varianta 2000, pentru managementul calităţii a permis abordarea
sistemului de siguranţă a alimentului, bazat pe HACCP, ca sistem de management ce foloseşte
elemente din acest standard. Sistemul de siguranţa alimentului se regăseşte în o serie de
reglementări la nivelul ţării:
■Ordinul Ministerului Sănătăţii nr. 1956 din anul 1995;
■HG 1198/2002 privind aprobarea normelor de igienă a produselor alimentare;
■Legea 150/2004 privind siguranţa alimentelor;
■ Standard Român SR 13462-1- Igiena agroalimentară -principii generale;
■ Standard Român SR 13462-2- Igiena agroalimentară -Sistemul de analiza a riscului şi
punctele critice de control -HACCP şi ghidul de aplicare a acestuia;
■ Standard Român SR 13462-3- Igiena agroalimentară. Principii de stabilire a criteriilor
microbiologice pentru alimente
3
Sistemul HACCP asigură eliminarea în totalitate a riscurilot pentru obţinerea de produse sigure, dar în acelaşi timp accepta şi posibilitatea de a reduce riscurile la un nivel acceptabil.
Descrierea produsului
Denumirea produsului: Svaiter
4
1. Numele produsului Şvaiţer roti
2. Caracteristici principale Brânza tare, cu ochiuri Gr/SU, 45%; SU,
58%; Umiditate, 42% Sare, 2%.
3. Ambalare Produs neambalat livrat sub forma de roti cu
diametrul de 70-75cm si masa de 65-70kg.
4. Utilizare Ca atare, dupa portionare si ambalare, sau ca
adaosuri in alte preparate culinare.
5. Valabilitate 6 luni de la data fabricaţiei
1 6. Vânzare Livrare către secţia de portionare si
ambalare.
7. Instrucţiuni de depozitare Păstrare la rece, la 2-8°C si umiditate de 80-
85%.
8. Condiţii de transport Maşini frigorifice
CONSTRUIREA DIAGRAMEI DE FLUX PENTRU SVAITER
CaCl2 Sare Apa Lapte Sedila,
cheag pasteurizata integral Vesti
2.Depozitare 1.Receptia calitativa si 3.Depozitare
adaosuri cantitativa materiale
PCC1
Verificare materie
prima
5. Preparare 4.Filtrare
Saramura 22 – 24% 7.Depozitare-racire
5
8.Preincalzire 45ºC
6.Filtrare 9.Curatire/Degresare Saramura
saramura
10.Pasteurizare 69-71ºC, 40-60 secunde
11.Normalizare 3,2 - 3,3%
Verificare grasime,
aciditate
12.Pregatirea laptelui pentru inchegare 32 - 33ºC
13.Inchegare lapte 32-33ºC/25 – 45 min
Verificare consistenta coagul
14. Prelucrare coagul 10 – 15 min
15.Formarea bobului 25 – 35 min
16.Evacuare
zer 40%
20. Incalzirea a-2-a
54-55ºC, durata 25-30 min
mentinere 20-60 min
17. Depozitare
Verificarea uscarii bobului;
aciditate si grasime zer
18. Smantanire
21.Formare, presare svaiter
6
Zer 0.1% Smantana 22.Presarea progresiva Zer
16-20 ore (6-8 intoarceri)
19.Livrare
23.Scoatere din forme
24.Marcare, lotizare
25. Sarare in saramura 12- 16ºC
5-7 zile
26.Zvantare roti 24h,
12-16ºC
27.Prematurare 7-14 zile, 14-17ºC
Φ=80-85%
PCC 2 28.Maturare propriu-zisa, 22-24ºC,
Φ=75-85%, 20-45 zile
29.Maturare finala/Depozitare
10-14ºC,φ=75-85%, 1-4 zile
30.Livrare
7
EVALUAREA PERICOLELOR
Analiza pericolelor include o evaluare care este reflectata in "Lista pericolelor identificate" in
ultimele trei coloane : Probabilitate, Gravitate, Clasa risc. Evaluarea pericolelor se derulează
anterior implementării Arborelui Decizional. Evaluarea pericolelor se prezintă ca rezultat al
probabilităţii ( incidenţa apariţiei ) si Gravitaţii ( efect al consecinţelor asupra sanatatii ) in vederea
stabilirii Clasei de risc.
Obiectivele Evaluării pericolelor sunt:
1. Evaluarea semnificaţiei sau a calificativului riscurilor.
2. Determinarea nivelului masurilor de control si de prevenţie pentru a fi implementate in
Programele Preliminare, Programele Preliminare Operaţionale.
3. Proiectarea Punctelor Critice de Control pentru a realiza controlul prin planul HACCP.
8
Echipa de Siguranţa a Alimentului discuta fiecare pericol identificat si ii oferă un calificativ.
Informaţiile sunt bazate pe date istorice, epidemiologice si preluate din literatura, estimarea
probabilităţii, experienţa si raţionamente ale grupului.
Clasa de risc poate fi impartita in 3 categorii:
1-2 = Minor - Un nivel scăzut al controlului- obligaţiile de
baza ale Programelor Preliminare;
3-4 = Mediu - Cerinţe mai stringente ale Programelor Preliminare;
6-9 = Major - Control bazat pe Programe Preliminare Operaţionale, respectiv Plan HACCP.
Probabilitate
Ridicata
Medie
Scazuta
Gravitate: 1 = Fara sau disconfort minim;
2 = Afectiuni usoare, fara spitalizare
3 = Pune in pericol viata
Probabilitate: 1 = o data pe an;
9
Gravitate scazutaProbabilitate ridicata = 3
Gravitate moderataProbabilitate ridicata = 6
Gravitate serioasaProbabilitate ridicata = 9
Gravitate scazutaProbabilitate medie= 2
Gravitate moderataProbabilitate medie= 4
Gravitate serioasaProbabilitate medie= 6
Gravitate moderataProbabilitate scazuta= 2
Gravitate serioasa Probabilitate scazuta= 2
Gravitate serioasaProbabilitate scazuta= 3
2 = lunar
3 = zilnic
Lista pericolelor biologice identificate la fabricarea şvaiţerului
Pericole biologice identificate Controlate prin Proba-bilitate
Gravitate Clasa risc
Etapele procesului1.Recepţia calitativa si cantitativa a laptelui- Contaminarea de la ambalajele de transport necorespunzator igienizate- Contaminarea de la instrumentele de laborator cu care se iau probe pentru determinarea calităţii laptelui- Dezvoltareamicroorganismelor din cauza nerespectarii temperaturii la recepţie
PRP03- Igienizare si dezinfectie
PRP03- Igienizare si dezinfectie
PRPO- Recepţie
2
1
2
2
2
3
4
2
6
2. Depozitare adaosuri:CaCl2, cheag
-Contaminarea cu agenti patogeni datorita sacilor sau bidoanelor deteriorate prin
manipulare
PRP 06 - Aprovizionare, depozitare si
transport
1 2 2
10
Pericole biologice identificate
Controlate prin Probabilitate Gravitate Clasa risc
Materiale recepţionate
Materie prima: lapte vaca - Microorganisme patogene
PRPO-Receptie 2 3 6
Materiale: sedila, vesti - Contaminarea datorata igienizării necorespunzatoare
PRP03-Igienizare si dezinfectie
1 3 3
3.Depozitare materiale: sedila, vesti
-Contaminare cu agenti patogeni datorita manipularii
gresite
PRP 06 – Aprovizionare, depozitare si
transport
1 3 3
4.Filtrare lapte:-Contaminare cu
microorganisme existente in corpurile straine, daca
filtrarea nu este eficienta
PRPO – Filtrarea 2 3 6
7.Depozitare – racire lapte:- Alterarea calitatii
microbiologice a laptelui si dezvoltarea agentilor
patogeni datorita nerespectarii temperaturii de
stocare max. 4ºC
PRP 03 – Igienizare si dezinfectie
2 3 6
8.Preincalzire lapte:-Contaminarea cu
microorganisme de la vana de receptie igienizata necorespunzator
PRP 03 – Igienizare si dezinfectie
1 3 3
9.Curatire-Degresare lapte:- Contaminarea cu
microorganisme de la separatorul igienizat
necorespunzator
PRP 03 – Igienizare si dezinfectie
1 3 3
10.Pasteurizare lapte:-Contaminarea cu
microorganisme de la vana de inchegare neigienizata
corespunzator
PRP 03 – Igienizare si dezinfectie
1 3 3
12.Pregatire lapte pentru inchegare
-Contaminarea laptelui datorita utilizarii unui
termometru necorespunzator igienizat
PRP 03 – Igienizare si dezinfectie
1 3 3
14.Prelucrare coagul- Contaminare cu bacterii
patogene datorita spalarii si dezinfectarii insuficiente a
ustensilelor utilizate la prelucrarea coagulului
PRP 03 – Igienizare si dezinfectie
1 3 3
15.Formarea bobului-Contaminare cu bacterii
patogene datorita spalarii si dezinfectarii insuficiente a
ustensilelor utilizate la formarea bobului
PRP 03 – Igienizare si dezinfectie
1 3 3
21.Formare, presare-Contaminarea cu bacterii
patogene datorita igienizarii necorespunzatoare a sedilelor
si a fundurilor de presare
PRP 03 – Igienizare si dezinfectie
1 3 3
11
-Contaminarea cu agenti patogeni datorita operarii de
catre personal cu stare de igiena sau cu stare de sanatate
necorespunzatoare
PRP 02- Instruire personal si igiena
personala
2 3 6
25.Sararea in saramura-Dezvoltarea
microorganismelor daunatoare datorita cresterii
temperaturii/aciditatii in saramura
PRPO - Sarare 2 3 6
27.Prematurare-Dezvoltarea microflorei
daunatoare datorita nerespectarii temeperaturii,
umiditatii si intretinerii necorespunzatoare a rotilor
-Contaminarea cu agenti patogeni datorita operarii de
catre personal cu stare de igiena sau de sanatate
necorespunzatoare
PRPO – Prematurare
PRP 02 –Instruire personal si igiena
personala
2
1
3
2
6
2
28.Maturare-Dezvoltarea microflorei
daunatoare datorita nerespectarii temperaturii, umiditatii si intretinerii
necorespunzatoare a rotilor-Contaminarea cu agenti
patogeni datorita operarii de catre personal cu stare de
igiena sau de sanatate necorespunzatoare
Plan HACCP – PCC2
PRP 02- Instruire personal si igiena
personala
2
1
3
2
6
2
29.Depozitare- Contaminarea cu agenti
patogeni datorita operarii de catre personal cu stare de
igiena sau de sanatate necorespunzatoare
PRP 02- Instruire personal si igiena
personala1 2 2
29.LivrareContaminarea rotilor de la
cantarul de expeditie neigienizat
-Dezvoltarea microorganismelor de
alterare datorita temperaturii de transport
necorespunzatoare
PRP 03 – Igienizare si dezinfectie
PRP 06- Aprovizionare, depozitare si
transport
1
2
2
2
2
4
Lista pericolelor chimice identificate la fabricareaşvaiţerului
12
Pericole chimice Controlate Probabilitate Gravitate Clasa
identificate prin de risc
Materiale recepţionateMaterie prima: lapte
- Conţinut de substanţe Etapa 1- 2 3 6antibiotice ReceptiaConţinut de pesticide Program 1 3 3
strategic DSV
- Substanţe ramase de la PRP 03- 1 3igienizarea bidoanelor Igienizare si
dezinfectie
Materiale: sedila
- îndepărtarea incompleta a PRP 03- 1 3 3substanţelor folosite la Igienizare siigienizarea sedilelor dezinfectie
Apa:- Conţinut de pesticide Program 1 3 3
strategic DSV
Pericole chimice identificate Controlate prin: Probabilitate Gravitate Clasa de risc
Etapele procesului 1.Receptia calitativa si cantitativa a laptelui-Detectarea laptelui ce contine antibiotice-Contaminarea incrucisata cu substante chimice
Plan HACCP- PCC1
PRP 01 – Spatii interioare si exterioare
2
1
3
3
6
3
2.Depozitare adaosuri:CaCl2 -Contaminarea incrucisata cu substante chimice(detergenti,dezinfectanti)
PRP 01 – Spatii interioare si exterioare
1 3 3
3.Depozitare materiale:sedila, vesti-Contaminarea incrucisata cu substante chimice(detergenti, dezinfectanti)
PRP 01 – Spatii interioare si exterioare
1 3 3
5.Preparare saramura-Contaminarea cu substante chimcie ramase de la spalarea/ dezinfectarea vanei, a bazinelor de sarare
PRP 03- Igienizare si dezinfectie
1 3 3
13
7.Depozitare-racire-Contaminare cu substante chimice ramase de la spalarea/dezinfectarea tancului
PRP 03 – Igienizare si dezinfectie
1 3 3
9.Curatire – degresare-Contaminarea cu substante chimice ramase de la spalarea /dezinfectarea separatorului
PRP 03 – Igienizare si dezinfectie
1 3 3
14.Prelucrare coagul-Contaminarea cu substante chimice ramase de la spalarea /dezinfectarea separatorului
PRP 03 – Igienizare si dezinfectie
1 3 3
15.Formarea bobului -Contaminarea cu substante chimice ramase de la spalarea /dezinfectarea ustensilelor
PRP 03 – Igienizare si dezinfectie
1 3 3
21.Presare, formare-Contaminarea cu substante chimice ramase de la spalarea /dezinfectarea sedilelor si vestilor
PRP 03 – Igienizare si dezinfectie
1 3 3
23.Scoaterea din forme-Contaminarea incrucisata cu substante chimice (detergenti, dezinfectanti)
GMP 1 3 3
26.Zvantare roti -Contaminarea incrucisata cu substante chimice (detergenti, dezinfectanti)
GMP 1 3 3
27.Prematurare -Contaminarea incrucisata cu substante chimice (detergenti, dezinfectanti)
GMP 1 3 3
28.Maturare propriu-zisa-Contaminarea incrucisata cu substante chimice (detergenti, dezinfectanti)
GMP 1 3 3
29. Maturare finala ( depozitare)-Contaminarea incrucisata cu substante chimice (detergenti, dezinfectanti)
GMP 1 3 3
30.Livrare-Contaminarea incrucisata cu substantele chimice din mijloacele de transport
GMP 1 3 3
Lista pericolelor fizice identificate la fabricarea svaiterului
Pericole fizice identificate Controlate prin Probabilitate Gravitate Clasa de riscMateriale receptionateMateria prima: laptele integral vaca -Corpuri straine de la mulgere si colectare
Etapa 4 - Filtrare 3 2 6
14
Adaos-uri:sare-Corpuri straine
Etapa 6 – Filtrare Saramura
1 1 1
Pericole fizice identificate Controlate prin Probabilitate Gravitate Clasa de risc
Etapele procesului1.Receptia calitativa si cantitativa a laptelui -Contaminarea cu obiecte ale personalului care pot cade accidental in etapa de receptie
PRP02-Instruire personal si igiena personala Etapa 4-Filtrare
1 3 3
2.Depozitare adaos-uriContaminarea cu corpuri straine datorita ambalajelor deteriorate prin manipulare
PRP06-Aprovizionare transport si depozitare
1 1 1
4.Filtrarea-Trecerea impuritatilor din lapte datorita deteriorarii filtrului
PRPO-Filtrarea 1 3 3
7.Depozitare-racireContaminarea cu particule periculoase din tanc(garnituri, particule metalice)
PRP08-Mentenanta
1 3 3
8.Preincalzire-Contaminarea cu particule periculoase din vana, obiecte de la personal sau muste
PRP08-Mentenanta PRP02-Instruire personal si igiena personalaPRP04-Controlul daunatorilor
1 3 3
9.Curatire-degresareContaminarea cu impuritati datorita functionarii necorespunzatoare a separatorului
PRP08-Mentenanta 2 2 4
10.Pasteurizarea -Contaminarea cu particule periculoase din vana, obiecte de la personal sau muste
PRP08- MentenantaPRP02-Instruire personal si igienaPRP04-Controlul daunatorilor
1 3 3
11.Normalizarea -Contaminarea cu particule periculoase din vana, obiecte de la personal, muste
PRP08- MentenantaPRP02-Instruire personal si igienaPRP04-Controlul daunatorilor
1 3 3
12.Pregatirea laptelui pentru inchegare-Contaminarea cu particule periculoase din vana, obiecte de la personal, muste
PRP08- MentenantaPRP02-Instruire personal si igienaPRP04-Controlul daunatorilor
1 3 3
13.Inchegare lapte-Contaminarea cu particule
PRP08- MentenantaPRP02-Instruire
1 3 3
15
periculoase din vana, obiecte de la personal, muste
personal si igienaPRP04-Controlul daunatorilor
14.Prelucrare coagul-Contaminarea cu particule periculoase de la ustensile,obiecte de la personal sau muste
PRP08- MentenantaPRP02-Instruire personal si igienaPRP04-Controlul daunatorilor
1 3 3
15.Formarea bobului-Contaminarea cu particule periculoase de la ustensile,obiecte de la personal sau muste
PRP08- MentenantaPRP02-Instruire personal si igienaPRP04-Controlul daunatorilor
1 3 3
20.Incalzirea a-2-a -Contaminarea cu particule periculoase de la ustensile,obiecte de la personal sau muste
PRP08- MentenantaPRP02-Instruire personal si igienaPRP04-Controlul daunatorilor
1 3 3
23.Scoaterea din forme-Contaminarea cu particule periculoase in cazul caderii rotilor la manipulare
GMP 2 1 2
26.Zvantare roti-Contaminarea cu particule periculoase in cazul caderii rotilor la manipulare
GMP 2 1 2
27.Prematurare -Contaminarea cu particule periculoase in cazul caderii rotilor la manipulare
GMP 2 1 2
28.Maturare -Contaminarea cu particule periculoase in cazul caderii rotilor la manipulare
GMP 2 1 2
29.Depozitare-Contaminarea cu particule periculoase in cazul caderii rotilor la manipulare
GMP 2 1 2
30.Livrare-Contaminarea cu particule periculoase in cazul caderii rotilor la manipulare
GMP 2 1 2
16
Determinarea punctelor critice de control (PCC)
Determinarea CCP se prezintă sintetic in tabelul care urmează, care conţine următoarele coloane:
coloana I conţine pericolul identificat, doar acele pericole care nu sunt controlate complet prin PRP si au
o clasa de risc ridicata (6-9)
coloanele II-V conţin răspunsurile la intrebarile din
arborele decizional prezentate mai jos
coloana VI conţine numărul CCP-ului identificat.
Arborele decizional care a stat la baza determinării CCP este următorul:
Ql: Poate fi utilizata o măsura (masuri de control) de către
operator in aceasta etapa a procesului?
- Daca DA se trece la intrebarea 2
Daca NU, nu este un CCP (identifica in ce mod acest pericol va fi controlat inainte sau dupa
aceasta etapa a procesului si se trece la următorul pericol identificat)17
DA NU STOP
Q2: Este probabil sa apară o contaminare cu pericolul identificat peste nivelul acceptabil sau contaminarea
cu pericolul identificat sa crească peste nivelul acceptabil?
DA NU STOP
Q3: Este aceasta etapa a procesului special proiectata pentru a elimina/ reduce probabilitatea apariţiei
pericolului identificat la un nivel acceptabil?
DA PCCx NU Nu este PCC
Q4: O etapa ulterioara din proces va elimina pericolul identificat sau ii va reduce probabilitatea de
apariţie la un nivel acceptabil?
DA Nu este PCC NU PCCx
Pericolul identificat si tipul
Q1 Q2 Q3 Q4 PCCx
Materia prima: laptele de vaca
Biologic: Microorganisme patogene continute in lapte
Chimic:
-Continut de substante antibiotice
Fizic:
-Corpuri straine de la mulgere si colectare
Nu
Vezi PNO*
Nu
Etapa 1- Receptia
Nu
Etapa 4-Filtrarea
-
-
-
-
-
-
-
-
Etapa procesului:
18
1.Receptia calitativa si cantitativa a laptelui
Biologic:
-Dezvoltarea microorganismelor din cauza nerespectarii temperaturii la receptie
Chimic:
-Detectarea laptelui ce contine antibiotice
Da
Da
Nu
PRPO – Receptie
Nu Da
-
Da
-
PCC1
4.Filtrare lapte
Biologic:
-Contaminarea cu microorganisme existente in corpurile straine, daca filtrarea nu este eficienta
Fizic:
-Trecerea impurutatilor din lapte datorita deteriorarii filtrului
Da
Da
Nu
PRPO-
Filtrare
Nu-
PRPO-
Filtrare
-
-
-
-
-
-
7.Depozitare-racire lapte
Biologic:
-Alterarea calitatii microbiologice a laptelui si dezvoltarea agentilor patogeni datorita nerespectarii temperaturii de stocare de max.4ºC
Da Nu
PRPO-
Depozitare-Racire
- - -
25.Sarare in saramura
Biologic:
-Dezvoltarea microorganismelor daunatoare datorita cresterii temperaturii si aciditatii in saramura
Da Nu-PRPO-Sarare
- - -
27.Prematurare
Biologic:
-Dezvoltarea microflorei daunatoare datorita nerespectarii temperaturii, umiditatii si intretinerii necorespunzatoare a
Da Nu
PRPO-Prematurare
- - -
19
rotilor
28.Maturare
Biologic
-Dezvoltarea microflorei daunatoare datorita nerespectarii temperaturii, umiditatii si intretinerii necorespunzatoare a rotilor
Da Da Nu Nu PCC2
*PNO=Pericole necontrolate de operator
Programe preliminare operationale la fabricarea svaiterului
Etapa Pericolul Masura de control
Responsabil monitorizare
Frecventamonitorizare
Inregistrare monitorizare
Actiuni corective Responsabilactiuni corective
Inregistrare actiuni corective
Receptie lapte
B: dezvoltarea mo. de contaminare
Masurarea temperaturiila receptie
Laborant La receptie pt.fiecare ruta
Registru receptie
Anuntare colector Sef sectie Fisa neconformitate
Filtrarea F:impuritatiB:contaminarea cu mo. de pe impuritati
Schimbarea filtrului dupa receptia de pe fiecare ruta
Laborant Inainte de receptia pe ruta
Registru receptie
Instruire colector SS Proces verbal de instruire
Depozitare-Racire
B:dezv.mo.de contaminare
Masurarea temperaturii laptelui racit
Laborant La ora 16 respectiv ora 8 a-2-a zi
Registru receptie
Informaredepozit tehnic/Prelucrare lapte ca semifabricat
SS Referat/Fisa de neconformitati
Sarare in saramura
B:dezv.mo. daunatoare
Masurarea temperaturii,concentratiei si aciditatii saramurii
Laborant Zilnic Registru control saramura
Improspatare/schimbare saramura
SS Registru control saramura
20
Prematurare
B:dezv.mo daunatoare
Masurareaa tempraturii,umiditatii
Inregistrarea pe grafic a temperaturii si umiditatii
O data pe zi
Grafic de temperatura si umiditate
Informaredepozit tehnic
SS Referat
Lista pericolelor necontrolate de operator
Pericole identificate Modul prin care pericolul ar putea fi controlat
Materiale receptionate
Materia prima:lapte integral de vacaBiologic-Microorganisme patogene continute in laptele de vaca
Instruirea producatorilor si a colectorilorResponsabilizarea producatorilor si a
colectorilor
Bibliografie:
1.Constantin Banu - Suveranitate,securitate si siguranta alimentara, Editura ASAB, Bucuresti, 2008
2.www.wikipedia.org
3.www.regielive.ro
21