Implementación del sistema HACCP (Análisis de peligros y ...

Universidad de La Salle Universidad de La Salle

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Ingeniería de Alimentos Facultad de Ingeniería

1-1-2001

Implementación del sistema HACCP (Análisis de peligros y Implementación del sistema HACCP (Análisis de peligros y

puntos críticos de control) en la distribución y transporte de puntos críticos de control) en la distribución y transporte de

productos alimenticios de Avesco S.A productos alimenticios de Avesco S.A

Marcela Romero Farieta Universidad de La Salle, Bogotá

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IMPLEMENTACION DEL SISTEMA HACCP (Análisis de peligros y puntoscríticos de control) EN LA DISTRIBUCIÓN Y TRANSPORTE DE PRODUCTOS

ALIMENTICIOS DE AVESCO S.A.

MARCELA ROMERO FARIETACOD: 43952028

UNIVERSIDAD DE LA SALLEFACULTAD DE INGENIERIA DE ALIMENTOS

BOGOTA, D.C.1 DE ABRIL DE 2002

IMPLEMENTACION DEL SISTEMA HACCP (Análisis de peligros y puntoscríticos de control) EN LA DISTRIBUCIÓN Y TRANSPORTE DE PRODUCTOS

ALIMENTICIOS DE AVESCO S.A.

MARCELA ROMERO FARIETA

Tesis para optar al título deIngeniería de alimentos

DirectorCARLOS ENRIQUE CARDONA

Ingeniero de Alimentos

UNIVERSIDAD DE LA SALLEFACULTAD DE INGENIERIA DE ALIMENTOS

BOGOTA, D.C.1 DE ABRIL DE 2001

Nota de aceptación

Presidente del jurado

Jurado

Jurado

Bogotá D.C. 1 de abril de 2002

iii

A mis padrespor el apoyo y el esfuerzodurante mi carrera

A mi noviopor su colaboracióny apoyo durantetoda mi carrera

iv

AGRADECIMIENTOS

La autora expresa sus agradecimientos a:

Carlos Enrique Cardona, Ingeniero de Alimentos y director del trabajo de

grado, por su orientación y experiencia.

A AVESCO S. A., por permitirme desarrollar mi proyecto de grado y al personal

en general por su amabilidad y colaboración.

A Piedad Morales Yaruro, Ingeniera de Alimentos de AVESCO S. A., por su

orientación y colaboración.

A Olga Liliana Montaño, Ingeniera de Alimentos de AVESCO S. A.

A todas las personas que de una u otra forma me ayudaron a la realización de

mi trabajo de grado.

v

CONTENIDO

Pag

INTRODUCCIÓN 1

1. MARCO REFERENCIAL 5

1.1 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA 5

1.1.1 Definición de buenas prácticas de manufactura 5

1.1.2 Importancia de las Buenas Prácticas de Manufactura 5

1.2 CALIDAD TOTAL 7

1.3 PLAN HACCP 11

1.3.1 Definición del plan HACCP 11

1.3.2 Antecedentes 13

1.3.3 Aplicación del sistema HACCP 15

1.3.4 Fundamentos del plan HACCP 16

1.3.5 Requerimientos 20

1.3.6 Análisis de riesgos 22

2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 24

2.1 INFORMCIÓN GENERAL 24

2.2 PREPARACIÓN DEL PROYECTO 24

2.2.1 Misión 24

2.2.2 Visión 24

2.2.3 Políticas 25

2.2.4 Planificación 25

2.3 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 26

vi

3. DESCRIPCIÓN DE MATERIA PRIMA Y PRODUCTO 29

3.1 MATERIAS PRIMAS 31

3.2 PLANTA BURGUER 40

3.2.1 Prefritos 43

3.2.2 Sopas 50

3.2.3 Productos cocidos 52

3.2.4 Salsas y aderezos 54

3.3 PLANTA POLLOS 56

3.4 PLANTA HELADOS 58

3.5 CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS 61

4 ANÁLISIS DE PROCESO 62

4.1 OBSERVACIÓN DEL PROCESO 62

4.2 ANÁLISIS DE PELIGROS 64

4.2.1 Formularios de inspección 65

4.2.2 Simbología de Bryan 68

4.2.3 Categorización de riesgos 69

4.2.4 Mediciones físicas, químicas 73

4.2.5 Muestreos microbiológicos 73

4.2.6 Análisis de resultados 75

4.3 REPORTE DE ANÁLISIS Y PELIGROS 75

5. IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL, MONITORIZACIÓN Y ACCIONES CORRECTIVAS 82

5.1 ÁRBOL DE DECISIONES 82

5.2 LÍMITES CRÍTICOS PARA EL CONTROL EN PUNTOS

CRÍTICOS DE CONTROL 86

vii

5.3 Monitorización y acciones correctivas 87

5.4 Diagnostico final 89

5.5 Análisis de resultados 90

6. CONCLUSIONES 91

7. RECOMENDACIONES 95

BIBLIOGRAFÍA 97

ANEXOS 109

viii

LISTA DE CUADROS

Pag.

Cuadro 1. Diagnóstico higiénico – sanitario 26

Cuadro 2. presentación personal de los transportadores 27

Cuadro 3. Materia prima. Piña calada 31

Cuadro 4. Materia prima. Jalea de guayaba 31

Cuadro 5. Materia prima. Queso doble crema 32

Cuadro 6. Materia prima. Tocineta ahumada 33

Cuadro 7. Materia prima. Arepa blanca 33

Cuadro 8. Materia prima. Maduro 34

Cuadro 9. Materia prima. Mazorca dulce 34

Cuadro 10. Materia prima. Papa francesa 35

Cuadro 11. Materia prima. Papa 35

Cuadro 12. Materia prima. Aceite 36

Cuadro 13. Materia prima. Lechuga 36

Cuadro 14. Materia prima. Apanado 37

Cuadro 15. Materia prima. Batido 37

Cuadro 16. Materia prima. Miga de curuba 38

Cuadro 17. Materia prima. Repollo 38

Cuadro 18. Materia prima. Tomate chonto 39

Cuadro 19. Materia prima. Tomate milano 39

Cuadro 20. Planta Burguer. Hamburguesa de res 40

ix

Cuadro 21. Planta Burguer. Hamburguesa de pollo 41

Cuadro 22. Planta Burguer. Hamburguesa de pollo apanada 42

Cuadro 23. Planta Burguer. Kokoriyucas 43

Cuadro 24. Planta Burguer. Cordón bleu 44

Cuadro 25. Planta Burguer. Búfalos preformados de pollo 45

Cuadro 26. Planta Burguer. Pinchos de pollo 46

Cuadro 27. Planta Burguer. Muslitos de pollo 47

Cuadro 28. Planta Burguer. Nuggets de pollo 48

Cuadro 29. Planta Burguer. Mini – Nuggets de pollo 49

Cuadro 30. Planta Burguer. Sopas 50

Cuadro 31. Planta Burguer. Ajiaco Santafereño 51

Cuadro 32. Planta Burguer. Arroz con pollo 52

Cuadro 33. Planta Burguer. Arroz blanco precocido 53

Cuadro 34. Planta Burguer. Fríjol con carne 53

Cuadro 35. Planta Burguer. Salsa Kokoriko 54

Cuadro 36. Planta Burguer. Salsa Honey mustard 54

Cuadro 37. Planta Burguer. Salsa Marinera 55

Cuadro 38. Planta Burguer. Guacamole. 55

Cuadro 39. Planta Pollos. Pollos 56

Cuadro 40. Planta Pollo. Pollo despresado para frito 57

Cuadro 41. Planta Lácteos. Frosty 58

Cuadro 42. Planta Lácteos. Sunday 59

Cuadro 43. Planta Lácteos. Malteada 60

Cuadro 44. Clasificación de defectos 61

Cuadro 45. formulario de inspección. Lista de chequeo

para cuartos fríos 66

Cuadro 46. formulario de inspección. Lista de chequeo

para transportadores 67

x

Cuadro 47. Tipos de peligros 70

Cuadro 48. Tipos de peligros en el almacenamiento

Distribución y transporte 71

Cuadro 49. Resultados de análisis microbiológicos en ambientes 74

Cuadro 50. Resultados de análisis microbiológicos en superficie 74

Cuadro 51. Resultado de análisis microbiológicos de manos 74

Cuadro 52. Identificación de riesgos y medidas preventivas 76

Cuadro 53. Matriz de decisiones 84

Cuadro 54. Reporte de puntos críticos de control 85

Cuadro 55. Dispositivo de control de Puntos Críticos de Control 88

Cuadro 56. Diagnostico final. Resultados de análisis

microbiológicos en ambiente 89

Cuadro 57. Diagnostico final Resultados de análisis microbiológicos

en superficie 89

Cuadro 58. Diagnostico final. Resultado de análisis microbiológicos

de manos. 89

xi

LISTA DE FIGURAS

Pag.

Figura 1. Diagrama de bloques 62

Figura 2. Simbología de Bryan 68

Figura 3. Árbol de decisiones 83

xii

LISTA DE ANEXOS

Pag.

Anexo A. Manual de Buenas Prácticas de transporte 97

Anexo B. Registro de temperatura en cuartos fríos 126

Anexo C. Registro de calibración de equipos e instrumentos 127

Anexo D. Registro de Lavado y desinfección de los cuartos fríos 128

xiii

LISTA DE ABREVIATURAS

BPM: Buenas Prácticas de Manufactura.

BPT: Buenas Prácticas de transporte.

HACCP: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (Hazard Análisis

Critical Control Points).

LC: Límite de control.

PC: Punto de Control.

PCC: Punto Crítico de control.

O.M.S: Organización Mundial de la Salud.

U.S.D.A.: Departamento de Agricultura de los EE.UU.

MNC: Número muy numeroso para contar.

UFC: unidades formadoras de colonia.

xiv

GLOSARIO

ALIMENTO: Todo producto natural o artificial, elaborado o no, que ingerido

aporta al organismo humano los nutrientes y la energía necesarios para el

desarrollo de los procesos biológicos. Quedan incluidas en la presente

definición las bebidas no alcohólicas, y aquellas sustancia con que se sazonan

algunos comestibles y que se conocen con el nombre genérico de especia.

ALIMENTO CONTAMINADO: Alimento que contiene agentes y/o sustancias

extrañas de cualquier naturaleza en cantidades superiores a las permitidas en

las normas nacionales, o en su defecto en normas reconocidas

internacionalmente.

ALIMENTO PERECEDERO: El alimento, en razón de su composición,

características físico-químicas y biológicas, pueda experimentar alteración de

diversa naturaleza en un tiempo determinado y que, por lo tanto, exige

condiciones especiales de proceso, conservación, almacenamiento, transporte

y expendio.

xv

AMBIENTE: Cualquier área interna o externa delimitada físicamente que forma

parte del establecimiento destinado a la fabricación, al procesamiento, a la

preparación, al envase, almacenamiento y expendio de alimentos.

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA: Son los principios básicos

generales en la manipulación, preparación, elaboración, envasado,

almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano,

con el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones

sanitarias adecuadas y se disminuyen los riesgos inherentes a la producción.

DIAGRAMA DE FLUJO: Representación esquemática, con tantos datos como

sean necesarios, de la secuencia de pasos u operaciones involucradas en el

proceso de elaboración de un producto alimenticio.

HACCP: Siglas de Análisis y puntos Críticos de control. El concepto de análisis

de peligros y control de los puntos críticos de control es un planteamiento

sistemático para identificación de peligros, su evaluación y control.

HIGIENE DE LOS ALIMENTOS: Son el conjunto de medidas preventivas

necesarias para garantizar la seguridad, limpieza y calidad de los alimentos en

cualquier etapa de su manejo.

xvi

LÍMITE CRÍTICO: Es el valor que separa lo aceptable de lo inaceptable. El

criterio que debe cumplir cada medida preventiva en un punto crítico de control.

La tolerancia absoluta de la seguridad.

LIMPIEZA: Es el proceso o la operación de eliminación de residuos de

alimentos u otras materias extrañas o indeseables.

MANIPULADOR DE ALIMENTOS: Es toda persona que interviene

directamente y, aunque sea en forma ocasional, en actividades de fabricación,

procesamiento, preparación, almacenamiento, transporte y expendio de

alimentos.

MATERIAS PRIMAS: Son las sustancias naturales o artificiales, elaboradas o

no, empleadas por la industria de alimentos para su utilización directa,

fraccionamiento o conversión en alimentos para consumo humano.

PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC): Los puntos, fases, procedimientos

del sistema productivo, en los cuales la pérdida de control, implica la

posibilidad de presentación o la aparición de peligros para la inocuidad de los

alimentos que comprometan la salud del consumidor.

xvii

PUNTO DE CONTROL (PC): Cualquier punto en un sistema de producción de

alimentos donde la ausencia o pérdida de control, implica el incumplimiento de

una norma legal y no la posibilidad de presentarse un peligro sanitario

inaceptable.

PUNTO DE CONTROL DE MANUFACTURA (PCM): Aspecto del sistema

productivo en el cual, la pérdida de control, implica el incumplimiento de una

norma interna de calidad. Es un punto controlable, en el cual, salirse de los

parámetros de procesamiento puede resultar en un producto de calidad

inaceptable.

REGISTRO SANITARIO: Es el documento expedido por la autoridad sanitaria

competente, mediante el cual se autoriza a una persona natural o jurídica para

fabricar, envasar, e importar un alimento con destino al consumo humano.

SUSTANCIA PELIGROSA: Es toda forma de material que durante la

fabricación, manejo, transporte, almacenamiento o uso pueda generar, polvos,

humos, gases, vapores, radiaciones o causar explosión, corrosión, incendio,

irritación, toxicidad, u otra afección que constituya riesgo para la salud de las

personas o causar daños materiales o deterioro del ambiente.

Xviii

1. INTRODUCCIÓN

El HACCP es un sistema que evalúa todos los aspectos relacionados con la

seguridad de los alimentos, con el propósito de lograr un mejoramiento de la

calidad en los procesos a través de prevenir la aparición de peligros identificables

de tipo biológico, químico o físico.

El sistema HACCP es aplicable en toda la cadena alimentaría, desde la

producción hasta su venta. Es así como AVESCO S. A., bajo la filosofía del

HACCP, pretende definir parámetros de calidad en el almacenamiento,

distribución y transporte de sus productos a los diferentes puntos de venta, que

permitan la seguridad del alcance y el mantenimiento de los niveles deseados de

sanidad y de calidad.

El objetivo general por el cual se rige el trabajo es el de:

Implementar el sistema HACCP en la distribución y transporte de los productos

alimenticios de AVESCO S.A.

Este objetivo de consiguió a través de unos objetivos específicos identificables los

cuales son:

2

• Establecer el diagnóstico inicial en las etapas de distribución y transporte de

los productos alimenticios de Avesco S.A.

• Determinar cada una de las operaciones y condiciones de almacenamiento,

distribución y transporte de los productos terminados destinados a los

diferentes puntos de venta.

• Detectar los riesgos y peligros asociados con el almacenamiento y

transporte de los productos terminados para evitar la contaminación,

proliferación de microorganismos indeseables en el alimento, y el deterioro

o daño del envase o embalaje.

• Identificar los puntos críticos de control en cada una de las etapas de

almacenamiento, distribución y transporte en los productos terminados

destinados a los diferentes puntos de venta de AVESCO S.A..

• Establecer los procedimientos para monitorizar los puntos críticos de

control.

• Ofrecer a los manipuladores información estandarizada para el manejo de

los productos terminados que garantice la inocuidad de estos, desde la

salida de sus respectivas bodegas hasta los puntos de venta.

3

• Documentar a las personas que trabajan en la compañía sobre la

herramienta HACCP y como aplicarlo para garantizar así la calidad en el

producto.

• Comparar la implementación de la herramienta HACCP para el transporte

de productos alimenticios con el diagnóstico inicial de calidad en esta etapa.

De acuerdo con esto se eligió una metodología de trabajo de campo, partiendo de

una investigación bibliográfica, orientadora del desarrollo del trabajo. Teniendo

esta base se procede a realizar el diagnóstico de bodegas de almacenamiento y

vehículos transportadores teniendo en cuenta servicio, higiene, seguridad y

personal entre otros.

Se elaboró un Manual de Buenas Prácticas de Transporte, para estandarizar los

procedimientos y normas de almacenamiento, alistamiento, cargue, descargue y

devoluciones de los productos el cual se utilizó para capacitar a los

transportadores y con esto corregir las deficiencias con que venía funcionando el

departamento.

Se realizaron perfiles de los productos terminados a distribuir cuyo fin era el de

saber cuales eran sus características de almacenamiento, además de observar el

tipo y presentación del empaque en el que se distribuían con posterioridad los

productos.

4

Los análisis microbiológicos que se llevaron a cabo en instalaciones como en

bodegueros, transportadores y ayudantes dan una idea global del estado

higiénico-sanitario del contorno con el que se ven involucrados los productos que

distribuye AVESCO S. A. y que logra ser un factor importante en el siguiente paso

a seguir como es la identificación de los puntos críticos de control, sus límites,

monitorización y auditoria de los mismos.

De acuerdo con la metodología se obtuvo que el PCC es el almacenamiento, ya

que los productos ingresan aceptados por el departamento de calidad y por tal

razón es necesario tomar medidas correctivas para garantizar el mantenimiento

de la inocuidad microbiológica en esta etapa, encontrándose fallas en los análisis

de los manipuladores debido a la falta de higiene y desinfección de las manos.

5

1. MARCO REFERENCIAL

1.1 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

1.1.1 Definición de buenas prácticas de manufactura: son ciertos criterios

mínimos que aseguran que los productos sean elaborados de manera consistente

y con una calidad apropiada. Estas buenas prácticas de manufactura en

combinación con los procedimientos de control de calidad, constituyen los

elementos básicos más importantes para lograr la producción de alimentos con

calidad. (programa calidad 2000, 1996).

1.1.2 Importancia de las buenas prácticas de manufactura. En la actualidad el

crecimiento acelerado de las industrias obliga a tomar medidas tendientes a la

producción de elementos que cumplan con ciertas especificaciones de calidad

para la elaboración de alimentos.

En los mercados globalizados de hoy, las empresas que quieran mantenerse

competitivas deberán llevar adelante una gestión de calidad estructurada a partir

de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). Estas prácticas se deben tomar

como punto de partida para la aplicación de sistemas más complejos y

exhaustivos de Aseguramiento de la calidad que incluyen: Análisis de Riesgos,

Puntos Críticos de Control (HACCP) y la implementación de normas ISO 9000

6

para llegar a la gestión total de la calidad. Todos estos modelos tiene como

propósito el asegurar la calidad del producto.

A partir del 1° de enero de 1997, entro en vigencia la resolución 80/96 del

MERCOSUR, la cual reglamenta la aplicación de la BPM para establecimientos

que elaboren alimentos a comercializar en el Mercado común. (Programa Calidad

2000).

Ante esta situación se hace necesario, para quienes estén interesados en

participar en el mercado global, y especialmente las Pymes, contar con BPM y

otros mecanismos que permitan lograr un sistema de aseguramiento de la calidad

de los productos.

Las BPM representan los procedimientos mínimos exigidos en el mercado

internacional en lo relativo a higiene y formas de manipulación. Es importante

destacar que su implementación requiere del compromiso de toda la cadena

agroalimentaria y su aplicación en cada una de sus etapas.

En general, las BPM involucran tanto la producción como el control de calidad del

producto. Con estos dos mecanismos, se producen alimentos seguros, eficaces y

confiables. (programa de calidad 2000).

7

Por tal efecto se diseño la cartilla de Buenas Prácticas de Transporte ubicada en

el anexo A. Se pueden encontrar aspectos concretos a tener en cuenta dentro del

HACCP.

1.2 CALIDAD TOTAL

Se refiere a los productos que son resultado de la actividad manufacturera y de los

servicios; esto debido sobre todo a los cambios en el medio ambiente que obligan

a las empresas a modificar sus procesos de producción y la organización de las

mismas.

De manera muy general podemos decir que la calidad es la ausencia de

deficiencias o algo excepcionalmente bueno en su tipo. Es una filosofía, un

sistema y un proceso administrativo con características propias.

El nuevo concepto de calidad, tiene que ver con los requisitos de los

consumidores, dado que un producto o servicio sólo tiene calidad en la medida

que satisface las expectativas del cliente. Además, es una filosofía que debe

convertirse en la forma de vida de todos los integrantes de la organización.

Durante muchos años la política industrial fomentó la existencia de empresas

ineficientes y poco competitivas. Pero los resientes cambios estructurales de la

economía internacional, que obviamente repercuten en la misma, han forzado a

las organizaciones a ser eficientes y competitivas.

8

La oportunidad-reto a las que se enfrentan las empresas las obligan a:

• Ser más competitivos en calidad, costo y servicio;

• Dejar atrás la forma tradicional de administración y adoptar una nueva que

permita hacer frente a las presiones competitivas; y mejorar la calidad de todo

el negocio, no sólo en las áreas de producción.

A pesar de las diferentes definiciones de calidad hay ciertos principios que

siempre están presentes:

• La calidad no se controla se produce proactivamente.

• La calidad está basada en prevención y no en la detección de defectos.

• La calidad se basa en el mejoramiento constante de los procesos. La mejoría

depende de la medición y retroalimentación permanente.

• La calidad se asegura desde su origen, en la compra de los insumos, en la

ejecución exacta del trabajo desde su principio.

• La calidad está orientada al consumidor o usuarios, sus opiniones,

necesidades y expectativas deben investigarse e integrarse al diseño de

productos o servicios.

• La calidad es responsabilidad de todos, pero la mayor parte de las causas de

no-calidad se originan en el diseño de los sistemas que competen a puestos

gerenciales.

• La calidad depende de la capacidad de innovación y participación de los

empleados en los procesos laborales. El diseño, aplicación y control del

mejoramiento se genera desde la base, los operarios.

9

• La calidad depende de hacer bien las cosas debidas desde la primera vez.

Esto exige que el estándar sea cero defectos y la medida de la calidad sea el

costo del incumplimiento.

• La calidad empieza, evoluciona y se consolida con la educación.

Quizá se pueda entender mejor estos principios si se hacen dos grandes

agregados, el primero de ellos daría cuenta de la organización de la producción y

la búsqueda por hacerla más eficiente; el segundo daría cuenta de los valores, la

cultura y la filosofía que apoya la calidad.

Sobre el primer punto se puede decir que buscar la calidad obliga a las

organizaciones a mejorar el proceso de producción, cuidar el diseño exacto del

producto final, reducir al mínimo los defectos, evitar los retrabajos, eliminar los

desperdicios, lograr exactitud en el manejo de materiales.

Todo lo anterior trae disminución de costos; así mismo, cuidar todos estos detalles

en la producción, evita las devoluciones, las quejas, los gastos en cubrir garantías,

entre otros. Como se ve, esto es aumento de la productividad. Está claro que la

calidad y el incremento de la productividad van de la mano.

La calidad no es sólo una estrategia para incrementar la productividad, la calidad

debe entenderse y debe de ser transmitida como un valor que genera actitudes y

comportamientos en el trabajo y en la vida privada del trabajador; es buscar

conscientemente los máximos estándares deseables en todo lo que se realice en

10

la vida, es una filosofía que debe estar atrás de todos los movimientos de

individuo, es un estilo de vida, es una cultura, donde lo principal es el trabajo, el

servicio, la entrega completa.

Los empleados y los operarios deben alcanzar el nivel de autocontrol, todos y

cada uno de ellos deben tener los conocimientos y las habilidades requeridas en

su trabajo, y tener la suficiente autoridad para hacer modificaciones en los

procesos y en los productos para mejorarlos. Esto obviamente, no se puede hacer

si no se cuenta con la maquinaria, herramientas, materiales, capacitación etc.

adecuados.

De manera general se podría definir que la búsqueda de la calidad en una

compañía implica desarrollar un papel integral en el que los empleados son al

mismo tiempo clientes y proveedores de servicios, de productos o de información,

de otras áreas o departamentos que tienen requerimientos concretos son

interdependientes.

11

1.3 PLAN HACCP

Es un documento escrito en el que se reúne toda la información exigida para

demostrar la implementación del sistema Análisis de Peligros y Puntos Críticos de

control -HACCP-.

1.3.1 Definición del plan HACCP. El plan HACCP no es más que un sistema de

control lógico y directo basado en la prevención de problemas: una manera de

aplicar el sentido común a la producción de alimentos seguros. El HACCP es un

elemento clave tanto en le gestión integral de los productos como en un sistema

de buenas prácticas de fabricación.

Este sistema tiene como prioridad máxima la seguridad de los alimentos y permite

planificar cómo evitar los problemas en vez de esperar que ocurran para

controlarlos. Además, el sistema dirige los recursos a las áreas críticas y de este

modo reduce el riesgo de producir y vender productos peligrosos.

Cabe anotar, que el HACCP ayuda a tomar decisiones fundamentales en lo

relacionado con la seguridad y elimina sesgos. Asimismo, garantiza que las

personas, con la formación adecuada son las que deciden.

Sistema que identifica, evalúa y controla los peligros que son significativos para la

inocuidad de los alimentos.

12

El HACCP es un sistema lógico de evaluación sistemática de todos los aspectos

relacionados con la seguridad de los alimentos, desde la elección de materias

primas, pasando por la producción, distribución y finalizando con el uso final por

parte del consumidor.

HACCP crea y evalúa métodos preventivos de control, monitoreo, acciones

correctivas, registros y verificación de planes. Se fundamenta en la prevención de

peligros microbiológicos y riesgos asociados con la preparación y almacenamiento

de los alimentos a lo largo de su producción, distribución y consumo.

El sistema determina que a través de la prevención, puede lograrse un

mejoramiento de la calidad en los procesos frente a la contaminación

microbiológica, física y química, protegiendo el principal activo de una empresa:

EL CONSUMIDOR.(FOLLETO HACCP)

DEFINICIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Punto crítico de control es un punto, etapa o proceso en el que se pueda aplicar

una medida de control y un peligro puede ser evitado, eliminando o reduciendo a

un nivel aceptable. (MORTIMORE).

Podemos decir que son puntos que garantizan que los peligros no serán capaces,

en el producto final, de causar un daño al consumidor.

13

DEFINICIÓN DE PUNTO DE CONTROL

Aspecto del sistema productivo en el cual, la pérdida de control, implica el

incumplimiento de una norma legal. (ROMERO).

Los puntos de control, pueden ser aquellos que controlan la calidad de los

atributos legales del producto que se esté manejando.

1.3.2 ANTECEDENTES

El HACCP fue desarrollado inicialmente en los primeros tiempos del programa

espacial tripulado de los Estados Unidos (NASA y Pilsbury co.),

Como un sistema de control de seguridad microbiológica, dado que era vital

garantizar que los alimentos para los astronautas fueran seguros.

En aquellos tiempos la mayoría de los sistemas de calidad y seguridad de los

alimentos estaban basados en el análisis del producto final, pero se comprobó que

solo analizando el 100% de los productos se podía corroborar que era seguro.

Entonces se pudo comprobar que para producir alimentos seguros era necesario

un sistema preventivo que ofreciera un alto nivel de confianza y de este modo

nació EL SISTEMA HACCP.(MORTIMORE)

El concepto del análisis de riesgos e identificación y control de puntos críticos

(HACCP) supone un planteamiento sistemático para la identificación, valoración y

14

control de los riesgos. Fue presentado por primera vez de forma concisa en la

National Conference on Food Protection de 1971.

• Filosofía del sistema HACCP

El sistema ofrece un planteamiento racional para el control de los riesgos

microbiológicos en los alimentos, evita las múltiples debilidades inherentes al

enfoque de la inspección y los inconvenientes que presenta la confianza en el

análisis microbiológico. Al centrar el interés sobre aquellos factores que influyen

directamente en la inocuidad microbiológica y en la calidad de un alimento elimina

el empleo inútil de recursos en consideraciones extrañas y superfluas, en

consecuencia resultan más favorables las relacionas coste/ beneficios.

Al dirigir directamente la atención al control de los factores clave que interviene en

la sanidad y en la calidad en toda la cadena alimentaría, los inspectores

gubernamentales, el productor, el fabricante y el usuario final del alimento pueden

estar seguros que se alcanzan y se mantienen los niveles deseados de sanidad y

calidad. La economía constituye una ventaja adicional para la administración, si se

determina que un alimento sea producido, transformado y utilizado de acuerdo con

el sistema HACCP, existe un elevado grado de seguridad sobre su inocuidad

microbiológica y su calidad.

El sistema es aplicable a todo los eslabones de la cadena alimentaría desde la

producción, procesado, transporte y comercialización hasta la utilización final en

15

los establecimientos dedicados a la alimentación o en los propios hogares.

(FORERO)

1.3.3 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimenticia desde la

producción, procesado, transporte y comercialización hasta la utilización final en

los establecimientos dedicados a la alimentación o en los propios hogares.

El HACCP es un sistema validado que proporciona confianza en la seguridad de

los alimentos. Permitirá mantener la inocuidad como la prioridad máxima y permite

planificar como evitar los problemas en vez de esperar a que ocurran para

controlarlos.

Ayuda a la identificación de los puntos donde probablemente aparecerán los

peligros durante el proceso de producción; se tendrá la oportunidad de aplicar las

medidas necesarias para evitar que los peligros sean una realidad. Permite

evolucionar hacia un enfoque preventivo de control de la calidad, reduciendo la

tradicional confianza en la inspección del producto final y en el análisis. El uso del

sistema HACCP debe por tanto dar a productores, distribuidores y vendedores la

confianza de que el producto final es inocuo.

16

1.3.4 FUNDAMENTOS DEL PLAN HACCP.

El HACCP se fundamenta en siete principios que esbozan como establecer, llevar

a cabo y mantener un plan HACCP aplicable al proceso sometido a estudio.

Principio 1

Estimar los peligros asociados con producción, cosecha, transporte, recepción,

almacenamiento, transformación, distribución, mercadeo, preparación y consumo

del alimento.

Evaluar sistemáticamente un alimento específico, sus materias primas e

ingredientes y el proceso industrial a que es sometido, con el fin de identificar los

peligros potenciales a nivel físico, químico o biológico en cada una de las

operaciones de la cadena productiva. Estimar el riesgo de la probabilidad de que

tales peligros se presenten y la severidad de las consecuencias que tal fenómeno

podría acarrear.

RIESGO O PELIGRO �HACCP� representa la contaminación, el

crecimiento y/o la supervivencia inaceptable de microorganismos que

influyen en la inocuidad o en la alteración, y/o la producción o persistencia

inaceptable en los alimentos de productos derivados del metabolismo

microbiano. Todo peligro ( biológico, físico y/o químico ) que afecte la

seguridad de los alimentos es considerado como una parte del sistema

HACCP.

17

Todo peligro (biológico, físico y/o químico) que afecte la seguridad de los

alimentos es considerado como parte del sistema HACCP.

GRAVEDAD (�SEVERITY�) es la magnitud de riesgo o peligro.

RIESGO (�RISK�) es una estimación de la probabilidad de que exista un

peligro.

Principio 2

Determinar los puntos críticos de control requeridos para controlar los peligros

identificados.

Establecer los aspectos – etapas, procedimientos, hábitos – en los cuales se

pueden controlar los peligros potenciales identificados, eliminando o reduciendo al

mínimo el riesgo de que se presente.

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL �PCC�: Se define como un aspecto del

sistema productivo en el cual la pérdida de control, implica alta probabilidad

de presentación de un peligro químico, físico o microbiológico que

compromete la salud del consumidor.

Son puntos donde el control es determinante para asegurar que finalmente

se obtendrá un producto inocuo.

Es un lugar, una práctica, un procedimiento, o un proceso en el que puede

ejercerse control sobre uno o más factores, que si son controlados, puede

reducirse al mínimo o prevenirse un peligro o riesgo. Se identifican dos tipos

de Puntos Críticos de Control:

18

• PCC1: asegurará el control de un riesgo o peligro.

• PCC2: reducirá al mínimo, aunque no asegurará el control de un

riesgo o peligro.

Principio 3

Establecer los límites críticos que deben cumplirse en cada punto crítico de

control.

LIMITES CRÍTICOS son un conjunto de variables y rangos de tolerancia

establecidos técnicamente, para asegurar que efectivamente el PCC

controla un peligro.

CRITERIOS son los límites especificados de características de naturaleza

física, química o biológica.

Principio 4

Establecer procedimientos para monitorizar los Puntos Críticos de control.

La monitorización es una secuencia planificada de observaciones y mediciones de

los límites críticos, diseñada para garantizar el control total del proceso.

COMPROBACIÓN, VIGILANCIA O MONITORIZACIÓN es averiguar que

un procedimiento de procesado o de manipulación en cada PCC se lleva a

cabo correctamente y se halla bajo control. Supone la observación

sistemática y/o la medición del riesgo de los factores significativos

necesarios para el control.

19

Principio 5

Establecer las acciones correctivas para ser tomadas cuando se identifica una

desviación al monitorizar los Puntos Críticos de Control.

Las acciones correctivas deben eliminar el peligro real o potencial que se creó

como resultado de una desviación del plan HACCP, detectada por la

monitorización, así como asegurar la correcta disposición de los productos

involucrados. Las acciones deben demostrar que el PCC ha sido regresado a

control.

La identificación de los lotes de productos desviados, retenidos o rechazados, así

como las acciones correctivas tomadas para asegurar la calidad sanitaria de este

lote, deben ser registradas en un formato del plan HACCP y permanecer en

archivos por un período de tiempo razonable, posterior a la fecha de expiración del

lote en el mercado.

Principio 6

Establecer procedimientos para la verificación de que el sistema HACCP está

trabajando correctamente.

La verificación consiste en llevar a cabo una serie de procedimientos de análisis,

muestreos y pruebas, que permitan determinar si el plan HACCP se ha puesto en

práctica y se encuentra marchando de acuerdo con los lineamientos establecidos.

20

La verificación busca confirmar, además, que todos los peligros potenciales a que

está expuesto el producto, fueron identificados durante el desarrollo del plan

HACCP.

Principio 7

Establecer sistemas efectivos de almacenamiento de riesgos que documenten el

plan HACCP.

El plan HACCP debe ser mantenido en archivos en el mismo establecimiento

donde se procesen los alimentos. Adicionalmente, debe incluirse la

documentación relativa a los PCC y cualquier acción relacionada con desviaciones

críticas y disposición de productos. Esos materiales deben estar disponibles para

los inspectores gubernamentales en el momento en que los pidan.

El plan HACCP debe designar claramente que registros estarán disponibles para

la inspección oficial. Ciertos registros que tienen relación con el funcionamiento del

sistema, así como información privada del dueño del establecimiento, no deben

estar necesariamente disponible para las agencias reguladoras. (HORTUA)

1.3.5 REQUERIMIENTOS

Poner en marcha el sistema HACCP en una fábrica requiere de una firme decisión

gerencial. El desarrollo del proyecto implicará esfuerzos de diversa índole por

parte de la compañía, tales como programar sesiones de capacitación, trabajar en

grupo con frecuencia, ejecutar las adecuaciones locativas y tecnológicas que sean

21

indispensables para controlar los factores que afecten la calidad, implementar los

mecanismos de control y establecer los canales de comunicación horizontal y

vertical, interna y externa que permitan mantener el control. Todo esto dirigido al

montaje de un sistema de calidad que cobije íntegramente los aspectos de calidad

señalados como clave por la alta gerencia.

El sistema ayuda a fortalecer la confianza interna y externa en la calidad y la

eficiencia de los productos y los procesos, al tiempo que es reconocido y aceptado

internacionalmente como argumento de competitividad, y camino para conseguir la

certificación basada en normas ISO 9000, si es que la compañía lo requiere para

sus planes estratégicos.

EL SISTEMA HACCP ESTABLECE QUE:

! Se deben tener controles dentro del proceso para que haya menos

productos rechazados al final de la línea de producción.

! Identificando los puntos críticos de control, sólo se necesita un número

limitado de recursos técnicos para su gestión.

! La disciplina de trabajo fruto de la aplicación del HACCP, va a producir una

mejora en la calidad del producto final.

El HACCP fue desarrollado como un método simple encaminado a conseguir que

los productores sean capaces de garantizar el suministro de alimentos seguros a

sus clientes. (MORTIMORE)

22

1.3.6 ANÁLISIS DE RIESGOS

Consiste en una valoración de todos los procedimientos relacionados con la

producción, distribución y empleo de materias primas y de productos terminados

para:

" Identificar materias primas y alimentos potencialmente peligrosos que

puedan contener sustancias venenosas, microorganismos patógenos o un

gran numero de gérmenes capaces de alterar los alimentos y/o que puedan

permitir la multiplicación microbiana.

" Identificar las fuentes potenciales y los puntos específicos de contaminación

mediante el análisis de cada etapa en la cadena alimenticia.

" Determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir o

multiplicarse durante la producción, procesado, distribución,

almacenamiento y consumo.

" Valorar la probabilidad de presentación o gravedad de los peligros o riesgos

identificados. (FORERO)

DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Consiste en determinar los puntos críticos de control requeridos para controlar o

eliminar los peligros identificados. Esto es fundamental ya que deben establecerse

donde pueda ejercerse control.

Los Puntos Críticos de Control están localizados en cualquier punto del flujo-

grama donde los microorganismos peligrosos deben ser destruidos o controlados.

23

La selección de los PCC es un proceso que requiere cuidado y debe basarse en

tres consideraciones elementales:

" Los peligros y riesgos identificados en la fase anterior.

" Las operaciones a las que el producto es sometido.

" Las condiciones de manejo, utilización y consumo del producto.

DISPOSITIVOS DE CONTROLHACCP.

El dispositivo consiste en establecer una serie de variables o rangos, llamados

límites críticos. Definir los límites críticos para el control en PCC.

Los límites críticos son los rangos o tolerancias dentro de los cuales deben

mantenerse las variedades de control para asegurar que un PCC controla

efectivamente un peligro. Las variables que se escojan para fijar los límites críticos

deben ser de lectura inmediata. Se deben establecer para cada PCC identificado,

los criterios que se utilizan con mayor frecuencia: tiempo, pH, acidez titulable,

densidad y temperatura.(ROMERO)

24

2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

2.1 INFORMACIÓN GENERAL

RAZÓN SOCIAL: AVESCO S. A.

DOMICILIO: Bogotá D.C.

DEPARTAMENTO: Cundinamarca.

DIRECCIÓN DE LA PLANTA: Cl 42 No. 87 -51

TELEFONO: 4100077 -99

COORDINADOR DE TRANSPORTE: Jorge Rubio

TOTAL TRANSPORTISTAS: 16

2.2 PREPARACIÓN DEL PROYECTO

2.2.1 Misión: Implementar el sistema HACCP en el almacenamiento, distribución

y transporte de manera que logremos total inocuidad en nuestros productos,

satisfaciendo las necesidades de los clientes, para seguir siendo líderes en el

mercado.

2.2.2 Visión: tener implementado y funcionando el sistema HACCP en toda la

cadena alimentaría desde la producción, procesado, transporte y comercialización

25

que combinado con buenas prácticas de manufactura (BPM) y el gran talento

humano ubicará la marca en mercados internacionales.

2.2.3 Políticas. Se llevará a cabo un plan integral de capacitación para el

mejoramiento de la calidad de vida de todo el personal que trabaja en la

compañía. El plan cobijará conocimiento de los productos que aquí se preparan,

así como todo lo relacionado con las políticas de calidad y servicio de la

compañía, la incorporación de calidad en los productos y la prevención de fallas y

defectos para reducir las pérdidas de producto y eliminar al máximo las quejas de

los clientes, para este fin, se ofrecerán productos sanos e inocuos que satisfagan

plenamente los requerimientos del cliente, incluyendo las características de

funcionalidad, estética y confiabilidad.

Las normas sanitarias vigentes y demás especificaciones internas serán

estrictamente tenidas en cuenta durante las operaciones de producción y

comercialización para asegurar así la inocuidad de nuestros productos.

A través de la implementación del sistemas HACCP organizarnos para seguir

siendo líderes y proyectarnos a mercados internacionales.

2.2.4 Planificación. Se realizó la preparación del plan HACCP. Durante esta

fase se describieron los productos sobre los cuales se trabajó, se realizó una

análisis de riesgos según la metodología HACCP. se tomaron medidas

preventivas identificadas por el análisis de riesgos y se iniciaron los programas

26

preventivos especiales. Para finalizar, se determinaron los puntos críticos de

control y se desarrolló el sistema de monitoreo en puntos críticos.

2.3 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL EN EL ALMACENAMIENTO

DISTRIBUCIÓN Y TRANSPORTE.

Este diagnóstico se realizó con el objeto de identificar las deficiencias en donde se

involucraron instalaciones, vehículos y personal entre otros.

Cuadro 1. Diagnóstico higiénico sanitario

PROGRAMAS Y PLANESCOMPLEMENTARIOS

SI NO OBSERVACIONES

Manual de buenas prácticas detransporte

X Las recomendacionesespecificadas en el manual no sonaplicadas durante la distribución ytransporte.No hay una actualización periódicade este manual.

Plan de aseo y desinfección X No es realizado en la formacorrecta.

Plan de control de plagas XPlan de salud X A los ayudantes y transportadores

no se les realiza valoraciónmédica con énfasis en piel ygarganta, ni exámenescoprológicos.

Programa de calibración XPrograma de capacitación X Los ayudantes y transportadores

deben asistir a los cursos decapacitación.

Fuente: Autora

27

Cuadro 2. Presentación personal de los transportadores

PRESENTACIÓNPERSONAL OPERARIO 1 OPERARIO 2 OPERARIO 3 OPERARIO 4

APARIENCIA Buena Buena Buena Buena

LIMPIEZA Buena Buena Buena BuenaPORTE Adecuado Adecuado Adecuado AdecuadoMANOS En buen estado

limpias y uñascortas

En buen estadolimpias y conuñas largas

En buen estadolimpias y uñascortas

En buen estadolimpias y uñascortas

UNIFORME Completo enbuen estado ,pero nosiempre limpiopara todos losprocedimientos

Completo enbuen estado ,pero nosiempre limpiopara todos losprocedimientos



UTENSILIOS DETRBAJO

Canastillassucias

Canastillassucias

Canastillassucias

Canastillassucias

HÁBITOSHIGIÉNICOS

Correctos Correctos Correctos Correctos

HABITOS DETRABAJO

No se lavan lasmanos




HABILIDAD PARAEL CARGO

Excelente Excelente Excelente Excelente

Fuente: Autora

De acuerdo al diagnóstico se encontró que no se sigue ningún manual para el

despacho de los productos, ni para realizar adecuadamente la limpieza y

desinfección de camiones transportadores.

En cuanto al personal es necesario concientizar a los transportadores y ayudantes

del lavado y desinfección rutinaria de las manos, al cambiar de actividad, y al inicio

y finalización de cada jornada. Se encontró el personal con el uniforme completo

pero no todos lo llevaban limpios, además la presencia de joyas u otros objetos en

las etapas de transporte.

28

Los furgones no todos poseen estibas ni cortinas y las canastillas no se

encontraron limpias ni desinfectadas.

29

3. DESCRIPCIÓN DE MATERIA PRIMA Y PRODUCTO

Para Avesco S.A., el transporte de sus productos es muy importante, debido a que

en esta etapa se cierra la cadena de calidad. De esta manera brinda a sus

consumidores, productos en óptimas condiciones que satisfagan sus deseos y

necesidades.

A continuación se describen los productos con parámetros necesarios para un

correcto manejo de los mismos.

Descripción: Es un breve comentario acerca del producto y su composición

general.

Presentación y empaque: Nos indica que empaque se utiliza y el número de

unidades que lleva.

Instrucciones de etiqueta: Nos indica el número de lote, la fecha de vencimiento

o producción e información del proveedor.

Tiempo de vida útil: Corresponde al período de tiempo establecidos según

análisis de laboratorio, los cuales son empleados como índices de seguridad para

el consumo de alimentos, dentro de los cuales el fabricante puede asegurar que el

producto tiene aptitud para el consumo, siempre y cuando se hayan seguido las

recomendaciones dadas.

30

Temperatura a la que debe distribuirse: Nos indica la temperatura a la que se

debe mantener el producto para evitar el crecimiento de microorganismos y

conservar las características físico - químicas propias del producto.

31

3.1 MATERIAS PRIMAS

Cuadro 3. Materia prima. Piña calada

Descripción

Producto apto para el consumo humano, el cual se elaboraa partir de piña, con previo arreglo y corte en trozos de lafruta; seguidamente se hace la cocción, escurrido y envaseadicionando su respectivo líquido de cobertura. Luego sesella, esteriliza y etiqueta.

Clase de producto Materia Prima

Empaque yPresentación

Bolsa plástica por 1.000 gramos, constituidos por 700gramos de piña en trozos y 300 gramos de líquido degobierno.Caben 20 unidades en cada canastilla.

RecepciónVerificar que el empaque esté completamente sellado.El producto no debe presentar síntomas de alteración comoespuma u olor desagradable.

Instruccionesetiqueta

Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor.

Tiempo de vida útil 4 meses.Temperatura a laque debedistribuirse

Refrigeración (0 a 4 °C)

Fuente: Autora

Cuadro 4. Materia prima. Jalea de guayaba

Descripción Producto elaborado a partir de la cocción de guayaba yazúcar.

Clase de producto Materia PrimaEmpaque ypresentación

Bolsa plástica por 1.000 gramos

Recepción

Verificar que el empaque este completamente limpio ysellado. El producto no debe tener presencia de semillas,cáscaras o materias extrañas.Caben 20 unidades por canastilla.

32



Tiempo de vida útil 4 meses.

Temperatura a laque debedistribuirse


Fuente: Autora

Cuadro 5. Materia prima. Queso doble crema

DescripciónProducto elaborado a partir de la fermentación de la lechecon cepas ácido lácticas y con tiempo determinado demaduración. Tiene alto contenido de humedad y grasa.

Clase de producto Materia Prima.Empaque yPresentación

Tajadas.Empaque en bolsa plástica al vacío por 15 unidades.

RecepciónVerificar que el empaque esté completamente sellado y alvacío, y sin perforaciones.El producto debe presentar color uniforme, sin coloracionesextrañas o ataques por hongos.



Tiempo de vida útil 1 mes.T. a la que debedistribuirse Refrigeración (0 a 4 °C)Fuente: Autora

33

Cuadro 6. Materia prima. Tocineta ahumada.

DescripciónProducto procesado, cocido, no embutido, elaborado con elcostillar deshuesado de animales de abasto con la adiciónde ingredientes y aditivos de uso permitido y sometido atratamiento térmico.

Clase de producto Materia Prima.Empaque yPresentación

Paquete de 24 lonjas (Rica) o 20 lonjas (Cialta), empacadasal vacío.

Recepción Verificar que le empaque este completamente sellado, queno presente perforaciones ni rupturas, debe estar al vacío.El producto no debe presentar colores extraños o aparienciacremosa en la superficie.

Instruccionesetiqueta Número de lote: determina la fecha de producción e

información del proveedor.

Tiempo de vida útil 1 mes.

Temperatura a laque debe sertransportada


Fuente: Autora

Cuadro 7. Materia prima. Arepa Blanca

DescripciónProducto preformado elaborado a partir de masa de maízblanco.

Clase de producto Materia Prima.

Presentación Empaque plástico por 24 paquetes de 2 unidades cada uno.

RecepciónVerificar que el empaque se encuentre completamentesellado; que el producto no presente puntos de color violeta,gris o azul, ya que son indicadores de contaminación porhongos.



Tiempo de vida útil 1 mes.Temperatura a laque debedistribuirse


Fuente: Autora

34

Cuadro 8. Materia prima. Maduro

Descripción Fruto del plátano fresco en estado de madurez pleno.


Presentación Unidades con Tamaño de 20 a 22 cm. de largoaproximadamente.

Recepción Verificar el estado de madurez, el cual debe ser de coloramarillo con abundantes zonas negras, piel perfectamenteadherida, sin daño de magulladuras peladuras y otros.Absténgase de recibir el producto con presencia de mohos,manchas algodonosas desde tonos blanco a marrón eindicios de pudrición.

Tiempo de vida útil 3 días.Temperatura a laque debedistribuirse

Temperatura ambiente.

Fuente: Autora

Cuadro 9. Materia prima. Mazorca dulce.

Descripción Fruto del maíz, dulce de sabor.


Presentación Congelada en cajas por 48 unidades.

RecepciónVerificar que el empaque se encuentre completamentesellado, y que no presente humedad en el empaque puesesto es signo de descongelación.





Congelación (-12 a –18)°C.

Fuente: Autora

35

Cuadro 10. Materia prima. Papa francesa

DescripciónProducto cortado en cubos, pre-frito, congelado y listo parafreír.


Presentación McCain QSR. Bolsa por 1.0 kilo para 7 porciones por bolsa.

RecepciónVerificar que el producto esté perfectamente congelado, sinsíntomas de descongelación como son textura blanda yagua condensada en el paquete.



Tiempo de vida útil 6 meses.T. a la que debedistribuirse

Congelación (-12 a –18)° C.

Fuente: Autora

Cuadro 11. Materia prima. Papa

Descripción Variedad de papa sabanera y R12.


Presentación En costal plástico por 200 unidades.

Recepción Verifique que el producto no presente mal olor, suciedad,cortaduras, hongos o germinaciones.



Fuente: Autora

36

Cuadro 12. Materia prima. Aceite

DescripciónProducto obtenido de la extracción de grasa de plantas oanimales. Generalmente los utilizados, son derivados devegetales como la soya, el ajonjolí, el maíz, la palma, etc.


Presentación Garrafas plásticas por 20 litros.

RecepciónVerificar que el empaque se encuentre perfectamentecerrado, que no presenten rupturas ni perforaciones.La garrafa debe estar completamente llena y el sello deseguridad intacto.



Tiempo de vida útil 1 año.



Fuente: Autora

Cuadro 13. Materia prima. Lechuga

Descripción Hortaliza de variedad Batavia.


PresentaciónBolsa plástica por 1 unidad entera. Peso aproximado 650gramos.Caben 15 unidades por canastilla.

RecepciónVerificar que el producto no presente hojas amarillas, suciasy marchitas o con insectos. Su apariencia debe ser frescano debe presentar deshidratación ni ablandamiento.

Tiempo de vida útil 8 días.



Fuente: Autora

37

Cuadro 14. Materia prima. Apanado

Descripción Producto obtenido de la mezcla de harina de trigo, sal ycondimentos.


Presentación Se empaca en bolsas de polietileno calibre 1.80(0.09 mm)por 10.000 gramos.

RecepciónVerificar que las bolsas se encuentren selladascompletamente.El producto no debe presentar formación de grumos nipartículas extrañas.




T. a la que debedistribuirse Temperatura ambiente.Fuente: Autora

Cuadro 15. Materia prima. Batido

DescripciónProducto obtenido de la mezcla de harina de trigo ycondimentos que se usa para permitir la adherencia de laharina de apanado en las presas de pollo.


Presentación Se empacan en bolas de polietileno calibre 1.80(0.09 mm)por 10.000 gramos.




Tiempo de vida útil 6 meses.t. a la que debedistribuirse


Fuente: Autora

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Cuadro 16. Materia prima. Miga curuba

DescripciónProducto obtenido de pan molido para ser utilizado en elapanado de chuleta.


Presentación Se empaca en bolsas plásticas calibre 1.80(0.09 mm) por5.000 gramos.




Tiempo de vida útil 6 meses.T. a la que debedistribuirse


Fuente: Autora

Cuadro 17. Materia prima. Repollo

DescripciónEspecie de col de hojas firmes y apretadas de color verdeclaro.


PresentaciónCorte en juliana empacado en bolsas de polietileno calibre0.001(0.00005 mm) de 700 gramos.Caben 10 unidades por canastilla.

RecepciónVerificar que las bolsas se encuentren selladascompletamente.El producto no debe presentar coloraciones oscuras niexceso de agua.


T. a la que debedistribuirse Refrigeración (0 a 4 °C)Fuente Autora

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Cuadro 18. Materia prima. Tomate chonto.

Descripción Fruto comestible de variedad chonto, se caracteriza por serpequeño y de forma alargada con mucha semilla.El grado de madurez es 4/4 es decir totalmente maduropero con consistencia firme.


Presentación En bolsas plásticas calibre 1(0.05 mm) por 2.500 gramos.

Recepción Verifique que el producto no presente daños por golpes,magulladuras o insectos.


T. a la que debedistribuirse Temperatura ambiente.Fuente: Autora

Cuadro 19. Materia prima. Tomate milano

DescripciónFruto comestible de variedad milano. Se caracteriza por serde gran tamaño, sin mucha semilla y es ideal para tajar.El grado de madurez en ¾ aproximadamente.


Presentación En bolsa plástica calibre 1(0.05 mm) por 2.500 gramos.

Recepción Verifique que el producto no presente daños por golpes,magulladuras o insectos.


T. a la que debedistribuirse Temperatura ambiente.

Fuente: Autora

40

3.2 PLANTA BURGUER

Cuadro 20. Planta Burguer. Hamburguesa de res.

Descripción Producto cárnico procesado, crudo y fresco. Elaborado abase de carne de res, y adicionado de especies,condimentos y aditivos de uso permitido.

Clase de producto Producto terminado.Presentación • Punto de venta: producto congelado en bolsa de

polietileno calibre 4(0.2 mm), transparente, impresa yempacada por 24 unidades; con un peso de 2.280 g.y peso unitario de 98 g.

• Línea institucional:# producto congelado en bolsa de polietileno calibre

4(0.2 mm), transparente, impresa y empacada por 24unidades; con un peso de 2.280 g. y peso unitario de98 g.

# producto congelado en bolsa de polietileno calibre4(0.2 mm), transparente, impresa y empacada por 18unidades; con un peso de 2.160 g. y peso unitario de120 g.

Caben 6 bolsas por canastilla

RecepciónVerificar que los empaques estén completamente sellados ,que no presenten rupturas ni ningún síntoma dedescongelación ó recongelación.

Instruccionesetiquetas


Tiempo de vida útil 6 meses.Temperatura a laque debedistribuirse Congelación (-12 a –18) °C.Fuente: Autora

41

Cuadro 21. Planta Burguer. Hamburguesa de pollo.

Descripción Producto cárnico procesado crudo y fresco. Elaborado abase de carne de pollo, y adicionado de especies,condimentos y aditivos de uso permitido.

Clase de producto Producto Terminado.

Empaque ypresentación • Línea institucional:

# Producto congelado en caja esmaltada blanca conreverso blanco, pegada y plastificada. Empacada por5 unidades con un peso de 480 g. y peso unitario de98 g.

# Producto congelado en caja esmaltada blanca conreverso blanco, pegada y plastificada. Empacada por30 unidades con un peso de 2.850 g. y un pesounitario de 98 g.

Recepción Verificar que los empaques estén completamente sellados,que no presenten rupturas, ni ningún síntoma dedescongelación ó recongelación.




Temperatura a laquede distribuirse Congelación (-12 a –18) °C.

Fuente: Autora

42

Cuadro 22. Planta Burguer. Hamburguesa de pollo apanado.

DescripciónProducto apanado prefrito. Elaborado a partir de una mezclade pechuga y pernil de pollo, adicionada de condimentos yespecias de uso permitido.

Clase de producto Producto Terminado

Empaque ypresentación

Producto congelado en bolsas de polietileno calibre 4 (0.2mm) transparentes, impresas y empacadas por 18unidades con un peso de 2.250 g. y peso unitario de 120 –125g.caben 6 bolsas por canastilla.

RecepciónVerificar que los empaques estén completamente sellados ,que no presenten rupturas ni ningún síntoma dedescongelación ó recongelación.





Congelación (-12° a –18 ° C.)

Fuente: Autora

43

3.2.1 Pre- fritos

Cuadro 23. Planta Burguer. Kokoriyucas.

Descripción Producto cocido, formado y congelado. Elaborado a partirde yuca, utilizado como acompañante en cualquier comida.El producto se conserva mediante el sistema I.Q.F. (-30°Cpor 60 minutos). El producto en condiciones de congelacióntiene una vida útil de 6 meses.



Congelado en bolsas transparentes calibre 4(0.2 mm),impresas con un cierre hermético empacado con 50unidades con un peso de 1.150 g.*caben 10 bolsas por canastilla.

Recepción

Revisar que el producto llegue perfectamente congelado,sin síntomas de descongelación (textura blanda y aguadescongelada en el empaque).No debe presentar síntomas de recongelación (escarcha oaglomeración).






Fuente: Autora

44

Cuadro 24. Planta Burguer. Cordón bleu

DescripciónProducto preformado, prefrito y congelado. Elaborado abase de pollo, relleno de jamón y queso, y adicionado deespecies, condimentos y aditivos de uso permitido.El producto se conserva mediante el sistema I.Q.F (-30° Cpor 60 minutos). El producto en condiciones de congelacióntiene una vida útil de 6 meses.



• Punto de venta:# Congelado en bolsas de polietileno calibre 4(0.2 mm),

transparente, impresa y empacada por 12 unidadescon un peso de 1.260 g y peso unitario de 100 – 105g. Caben 10 unidades por canastilla.

• Línea institucional:# Congelado en bolsas de polietileno calibre 4(0.2 mm),

transparente, impresa y empacada por 3 unidadescon un peso de 315 g. y peso unitario de 100 – 105g.. Caben 30 unidades por canastilla.

# Congelado en bolsas de polietileno calibre 4(0.2mm), transparente, impresa y empacada por 12unidades con un peso de 1.260 g peso unitario de100 – 105 g.. Caben 10 unidades por canastilla.

RecepciónRevisar que el producto llegue perfectamente congelado,sin síntomas de descongelación (textura blanda y aguadescongelada en el empaque).No debe presentar síntomas de recongelación (escarcha oaglomeración).





Fuente: Autora

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Cuadro 25. Planta Burguer. Búfalos preformados de pollo

Descripción Producto preformado, prefrito y congelado. Elaborado abase de carne de pollo y adicionado de especiescondimentos y aditivos de uso permitido.El producto se conserva mediante el sistema I.Q.F. (-30° Cpor 60 minutos). El producto en condiciones de congelacióntiene una vida útil de 6 meses.



# Congelado en bolsas de polietileno calibre 4(0.2 mm),transparente, impresa y empacada por 10 unidadescon un peso de 320 g. Caben 30 bolsas por canastilla

# Congelado en bolsas de polietileno transparente,impresa con cierre hermético, empacada por 48unidades con un peso de 320 g. caben bolsas porcanastilla.

Recepción

Revisar que el producto llegue perfectamente congelado,sin síntomas de descongelación (textura blanda y aguadescongelada en el empaque).No debe presentar síntomas de recongelación (escarcha oaglomeración).




Temperatura a laque debe distribuirse


Fuente: Autora

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Cuadro 26. Planta Burguer. Pinchos de pollo.

Descripción Producto preformado, prefrito y congelado. Elaborado abase de carne de pollo y adicionado de especiescondimentos y aditivos de uso permitido.El producto se conserva mediante el sistema I.Q.F. (-30° Cpor 60 minutos). El producto en condiciones de congelacióntiene una vida útil de 6 meses.



# Congelado en bolsas de polietileno transparentecalibre 4(0.2 mm), impresa y empacada por 6unidades con un peso de 310 g. Caben 30 bolsas porcanastilla.

# Congelado en bolsas de polietileno transparentecalibre 4(0.2 mm), impresa y empacada por 24unidades con un peso de 1.240 g. Caben 12 bolsaspor canastilla.

# Congelado en caja de cartón corrugado, plastificadopor termo- sellado. Empacada por 60 unidades conun peso de 3.100 g.

Recepción Revisar que el producto llegue perfectamente congelado,sin síntomas de descongelación (textura blanda y aguadescongelada en el empaque).No debe presentar síntomas de recongelación (escarcha oaglomeración) y su empaque debe estar en perfectascondiciones.




T. a la que debedistribuirse Congelación (-12° a –18 ° C.)Fuente: Autora

47

Cuadro 27. Planta Burguer. Muslitos de pollo.

Descripción

Producto cocido, apanado, prefrito y congelado. Obtenido apartir del corte del muslito de ala, utilizado como fuenteproteica en las comidas.El producto se conserva mediante el sistema I.Q.F. (-30° Cpor 60 minutos). El producto en condiciones de congelacióntiene una vida útil de 6 meses.



# Congelados en bolsas de polietileno transparentecalibre 4(0.2 mm), impresas con cierre hermético yempacados por 24 unidades con un peso de 1.050 g.Caben 10 bolsas por canastilla.

Recepción

Revisar que el producto llegue perfectamente congelado,sin síntomas de descongelación (textura blanda y aguadescongelada en el empaque).No debe presentar síntomas de recongelación (escarcha oaglomeración) y el empaque no debe presentar roturas.


Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor

Tiempo de vida útil 6 meses


Congelación (-12 a –18 °C)

Fuente: Autora

48

Cuadro 28. Planta Burguer. Nuggets de pollo.

Descripción Producto preformado, prefrito y congelado. Elaborado abase de carne de pollo y adicionado de especiescondimentos y aditivos de uso permitido.El producto se conserva mediante el sistema I.Q.F (-30°Cpor 60 minutos). El producto en condiciones de congelacióntiene una vida útil de 6 meses.



• Punto de venta:# Congelados en bolsas de polietileno transparente

calibre 4(0.2 mm), sin impresión, con cierre herméticoy empacados por 48 unidades. Caben 16 bolsas porcanastilla.

• Línea institucional:# Congelados en bolsas de polietileno transparente

calibre 4(0.2 mm), impresas con cierre hermético yempacados por 15 unidades. Caben 30 bolsas porcanastilla.

# Congelados en bolsas de polietileno transparentecalibre 4(0.2 mm), impresas con cierre hermético yempacados por 48 unidades. Caben 13 bolsas porcanastilla

RecepciónVerificar que el empaque se encuentre completamentesellado, y que el producto esté congelado, sin presencia deescarcha o agua en el empaque.



Tiempo de vida útil 6 mesesTemperatura a laque debedistribuirse

Congelación (-12 a –18 °C)

Fuente: Autora

49

Cuadro 29. Planta Burguer. Mini-nuggets de pollo.

Descripción Producto preformado, prefrito y congelado. Elaborado abase de carne de pollo y adicionado de especies,condimentos y aditivos de uso permitido.El producto se conserva mediante el sistema I.Q.F. (-30° C.por 60 minutos). El producto en condiciones de congelacióntiene una vida útil de 6 meses.



Producto congelado en caja de cartón corrugado,plastificado por termo- sellado. Empacados por 150unidades con un peso de 2.200 g. y peso unitario de 14.6g.

Recepción

Verificar que el empaque se encuentre completamentesellado y que el producto este congelado, sin presencia deescarcha o agua en el empaque.






Fuente: Autora

50

3.2.2 Sopas

Cuadro 30. Planta Burguer. Sopas.

Descripción Producto preparado congelado, elaborado a base deingredientes naturales (pollo, tubérculos, verduras), conadición de sal y condimentos de uso permitido.El producto se conserva por el método de congelaciónindividual, mediante el sistema I.Q.F. (-30° C por 90minutos). El producto en condiciones de congelación tieneuna vida útil de 6 meses.



Tres variedades de sopas: mondongo, pollo y legumbrescon pollo.Congeladas en bolsas pláticas cryovak diámetro 10, yreempacadas por 4 unidades.Caben 65 bloques de 4 porciones en una canastilla.

RecepciónVerificar que el producto esté perfectamente congelado(queno presente escarcha) y que su color y apariencia seancaracterísticas de cada una de las presentaciones.






Fuente: Autora

51

Cuadro 31. Planta Burguer. Ajiaco santafereño.

Descripción Producto cocido congelado, elaborado a base de pollo,papa, maíz tierno y adicionado de condimentos y especiasde uso permitido.El producto se conserva mediante el sistema I.Q.F. (-30°C. por 90 minutos). El producto en condiciones decongelación tiene una vida útil de 6 meses.



• Línea institucional: congelada en bolsa de polietilenotransparente cryovak diámetro 10, impresa con cierrehermético empacado al vació y luego en caja decartón plastificada por termo-sellado. Peso de launidad 500 g. Caben 33 cajas por canastilla.

Recepción

Verificar que el producto esté perfectamente congelado(queno presente escarcha) y que su color y apariencia seancaracterísticas de cada una de las presentaciones).




Temperatura alaque debedistribuirse


Fuente: Autora

52

3.2.3 Productos cocidos

Cuadro 32. Planta Burguer. Arroz con pollo.

Descripción Producto perecedero, congelado, elaborado a partir de unamezcla de arroz, verduras, y pollo, adicionado de especias ycondimentos de uso permitido.El producto se conserva mediante el sistema I.Q.F. (-30° C).por 60 minutos). El producto en condiciones de congelacióntiene una vida útil de 6 meses.



• Punto de venta: empaque cryovak 7 x 9, al vacío.Congelado por 400 g. Caben 30 unidades porcanastilla.

• Línea institucional: producto congelado en bolsa depolietileno transparente impreso con cierre herméticoempacado al vacío y luego en caja de cartónplastificada por termo-sellado. Peso de la unidad 400g. Caben 24 unidades por canastilla.

RecepciónVerificar que el producto se encuentre completamentecongelado, sin presencia de escarcha. Si el producto seencuentra con síntomas de descongelación no debe serrecibido.





Congelación (-12° a –18° C.)

Fuente: Autora

53

Cuadro 33. Planta Burguer. Arroz blanco precocido.

Descripción Arroz blanco sometido a procesos de cocción.



Bolsa plástica de alta densidad (>=0.3 –1) por 130 g. Caben50 unidades por canastilla.

Recepción Verificar que el empaque esté completamente sellado; queno presente perforaciones ni rupturas.




Congelación (-12° a –18° C.).

Fuente: Autora

Cuadro 34. Planta Burguer. Fríjol con carne.

Descripción Producto elaborado a partir de fríjol y carne molida de res.



Bolsa plástica de alta densidad (>=0.3 –1) por 180 g.congelado.Caben 50 unidades por canastilla.

RecepciónVerificar que el empaque esté completamente sellado; queno presente perforaciones ni rupturas ni síntomas dedescongelación. Verificar fecha de vencimiento.



Tiempo de vida útil 6 meses.T. a la que debedistribuirse Congelación (-12° a –18° C.)Fuente: Autora

54

3.2.4 Salsas y aderezos

Cuadro 35. Planta Burguer. Salsa Kokoriko.

Descripción Producto elaborado a partir de la mezcla de mayonesa,mostaza, salsa de tomate, sal, jugo de limón, laurel, tomilloen polvo, cebolla y perejil. Se emplea como acompañanteen las comidas.

Clase de producto Producto Terminado.Empaque ypresentación

Bolsas plásticas calibre 2(0.1 mm) por 500 g.Caben 40 unidades por canastilla.

Recepción Verificar que el empaque esté completamente sellado. Queno presente perforación ni roturas.



Tiempo de vida útil 15 días.T. a la que debedistribuirse refrigeración (0° a 4° C.)Fuente: Autora

Cuadro 36. Planta Burguer. Salsa Honey mustard.

Descripción Producto elaborado a partir de la mezcla de mostaza y miel,con adición de conservantes. Se emplea comoacompañante en las comidas.

Clase de producto Producto Terminado.Empaque ypresentación

Bolsas plásticas calibre 2(0.1 mm) por 1.000 g.Caben 20 unidades por canastilla.





T. a la que debedistribuirse Refrigeración (0° a 4° C.)Fuente: Autora

55

Cuadro 37. Planta Burguer. Salsa marinera.

Descripción Producto elaborado a partir de la mezcla de aceite, sal,pimienta negra, salsa negra, ajo, sal, cebolla, caldo degallina, comino molido, mostaza y vinagre blanco.



Bolsas plásticas 5 kilos por 3.600 g., con un contenido netode 3.600 g.Caben 6 unidades por canastilla.




Tiempo de vida útil 15 días.T. a la que debedistribuirse refrigeración (0 a 4° C.)Fuente: Autora

Cuadro 38. Planta Burguer. Guacamole.

Descripción Producto natural, elaborado a partir de la mezcla deaguacates, cilantro, cebolla y adicionado con picante.



Copa plástica por 100 g. Con o sin picante. Caben 70unidades por canastilla.Copa plática por 55 g. Sin picante. Caben 140 unidades porcanastilla.

RecepciónVerificar que el empaque esté completamente sellado, queel producto presente el color característico y su fecha devencimiento.



Tiempo de vida útil 15 días.T. a la que debedistribuirse

Refrigeración (0° a 4° C.)Congelación (-12° a –18° C.)

Fuente: Autora

56

3.3 Planta de pollos

Cuadro. 39 Planta de pollos. Pollo.

Descripción Producto cárnico crudo y fresco, adicionado de especies,condimentos y aditivos de uso permitido.

Clase de producto Producto en proceso.


Cuatro variedades de pollo: Pollo adobado Bogotá,Adobado regional, Chester freíd y Barb-q.Despachado en canasta por 25 unidades para puntos deventa y por 20 unidades regional. Cubiertos por una fundaplástica de calibre 0.50(0.025 mm).

Recepción

Verificar que no hallan partículas extrañas, que su color seacaracterístico y que estén cubiertos y protegidos por lasfundas.



Tiempo de vida útil A partir de la recepción, 36 horas en el punto de venta,almacenado en refrigeración.


Refrigeración (0 a 4° C.)

Fuente: Autora

57

Cuadro 40. Planta de pollos. Pollo despresado para frito.

DescripciónPollo en canal después de haber sido seccionado en susdiferentes cortes, los cuales se pueden comercializarconjunta o individualmente.

Clase de producto Producto en proceso.


Bolsa plástica de alta densidad calibre 1.80(0.09 mm) por 5pollos, 40 presas.

Recepción Verificar que el empaque esté cerrado y no presenteperforaciones ni roturas.



Tiempo de vida útil A partir de la recepción, 36 horas en el punto de venta,almacenado en refrigeración.


refrigeración (0° a 4° C.)

Fuente: Autora

58

3.4 Planta helados

Cuadro 41. Planta de helados. Frosty.

DescripciónHelado blando de chocolate, el cual contiene 4% de grasa,30% de sólidos totales y 14% en azúcar; sometido apasteurización, refrigeración y congelación en máquina (-4°a –6o C.).



Bolsa plástica de polietileno por 5 kilos.Caben 2 bolsas por canastilla base.

RecepciónVerificar que el producto esté completamente sellado. Queno presente perforaciones ni presencia de aire porcontaminación.





refrigeración (0° a 4° C.)

Fuente: Autora

59

Cuadro 42. Planta de helados. Sunday.

Descripción

Derivado lácteo edulcorado, obtenido a partir de unaemulsión de grasas y proteínas, con o sin adición de otrosingredientes y sustancias; sometidos a congelamiento, encondiciones tales que garanticen la conservación delproducto en estado congelado durante el almacenamiento,transporte y consumo final. Sabores: Vainilla con fresa,mora, brownie, o caramelo, arequipe-mora, chocolate-brownie, mandarina-salsa de leche condensada.



Vaso sunday por 150 g. con tapa..Caben 100 unidades por canastilla.

Recepción Verificar que el producto se encuentre perfectamentecongelado y que el empaque este completamente sellado,sin roturas ni sucio.


Número de lote: determina la fecha de producción einformación del proveedor



congelación (-12 a – 18 °C)

Fuente: Autora

60

Cuadro 43. Planta de helados. Malteada (Fresa, mora, ron con pasaschocolate y vainilla).

Descripción

Derivado lácteo, edulcorado, obtenido a partir de unaemulsión de grasas y proteínas, con o sin adición de otrosingredientes y sustancias; sometidos a congelamiento, encondiciones tales que garanticen la conservación delproducto en estado congelado durante el almacenamiento,transporte y consumo final.



• Malteada 12 onzas: Vaso con tapa por 165 g. Caben64 unidades por canastilla.

• Malteada 16 onzas: Vaso con tapa por 250 g. Caben48 unidades por canastilla.

RecepciónVerificar que el producto se encuentre perfectamentecongelado y que el empaque esté completamente sellado,sin roturas ni sucio.





congelación (-12 a – 18° C.)

Fuente: Autora

61

3.5 CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

Nos permite recopilar las características de los productos, que pueden dar lugar a

la aparición de defectos.

En el cuadro 44, se muestran la clase de defectos que pueden llegar a presentar

los productos y su gravedad. Se han clasificado de acuerdo al grado de severidad

ya sean crítico, mayor o menor. Un defecto crítico causa el rechazo inmediato del

producto, ya que comprometa la salud del consumidor. Un defecto mayor afecta la

funcionalidad del producto y causa pérdida de imagen de la compañía. La

presencia de defectos críticos o mayores conlleva a la detención del proceso

productivo hasta que se determinen la causas que lo ocasionaron. Un defecto

menor es rara vez detectado por el consumidor y suele estar asociado con

especificaciones íntimas de la compañía, requiere de ligeras correcciones en la

línea de proceso.

Cuadro 44. Clasificación de defectos.

Fuente: autora

TIPOS DE DEFECTOS CRÍTICOS MAYORES MENORES

FÍSICOS Pérdida de lacadena de frío

Daño de empaque Residuo de plantas,plásticos etc.

QUÍMICOS ---------

Presencia delimpiadores,desinfectantes ypesticidas

----------

MICROBIOLÓGICOS

SalmonellaE.coliClostridiumbotulinium

Staphylococcus MesófilosMohos ylevaduras

SENSORIALES

SaborOlorForma y coloresdiferentes a lasCaracterísticas

Colores diferentesa loscaracterísticos

Textura pocofirme, arenosidad.

62

4. ANÁLISIS DE PROCESO

4.1 OBSERVACIONES DEL PROCESO.

Se realizó una observación de los procedimientos con el fin de determinar la

secuencia real en las operaciones de transporte. A continuación se muestra en la

figura 1 el diagrama de flujo que maneja AVESCO S. A.

Diagrama desde el almacenamiento en planta hasta el servicio en punto de venta

Figura 1. Diagrama de bloques.

ALMACENAMIENTO ENCUARTOS FRÍOS

DESCARGUE

DISTRIBUCIÓN

CARGUE

ALISTAMIENTO

63

# ALMACENAMIENTO EN CUARTOS FRÍOS:

Una vez terminada la producción los productos son entregados a los bodegueros

para ubicarlos en los cuartos respectivos, de acuerdo al producto y la temperatura

que requiera. Estos cuartos son:

• Bodega de refrigeración lácteos

• Bodega congelación lácteos

• Bodega de refrigeración Burguer

• Bodega congelación Burguer

• Bodega refrigeración pollos

• Bodega congelación pollos

• Bodega congelación KLick

• Bodega refrigeración Klick

Estos productos son ubicados de acuerdo a la fecha de producción, en canastillas

con fundas plásticas sobre estibas. Los productos se encuentran separados y

sectorizados.

# ALISTAMIENTO:

Esta etapa se realiza en el cárcamo, los bodegueros alistan los productos de

acuerdo al consolidado para cada bodega y proceden a entregarlos al

coordinador de despachos el cual se ubica para proporcionarlos a los

transportadores.

64

Los transportadores deben contar y verificar los productos entregados por el

despachador. Seguidamente los ayudantes deben ubicar los productos de acuerdo

al manual de Buenas prácticas de transporte.

# CARGUE

Los pedidos son ubicados de acuerdo a cada almacén y la ubicación dentro del

furgón debe ser de acuerdo el Manual de Buenas Prácticas de Transporte.

# DISTRIBUCIÓN:

Los pedidos se trasladan a los diferentes puntos de venta, en furgones que se

encuentran provistas de aislamiento y termoking para mantener temperatura

adecuada.

# DESCARGUE:

Los productos son entregados en los puntos de venta, al encargado en la zona de

producción. Se debe tener en cuenta el Manual de Buenas Prácticas de

Transporte.

4.2 ANÁLISIS DE PELIGROS

Se busca detectar los peligros durante el almacenamiento, distribución y

transporte con el fin de identificar, analizar y corregir las posibles fallas para

mantener un producto inocuo que satisfaga a los puntos de venta como al

consumidor final.

65

4.2.1 Formulario De inspección. Permite de manera fácil controlar los procesos

cubriendo todas las características que se deben tener en cuenta dentro de la

calidad de la compañía.

En el cuadro 45, se muestra el formulario de inspección a tener en cuenta en el

almacenamiento, distribución y transporte en AVESCO S. A. .

66

Cuadro 45. formulario de inspección. Lista de chequeo para cuartos fríos.

FECHABODEGA

DIFUSORFUNCIONANDO

T° DE LABODEGA

USO DEESTIBASEN EL PISO

BUENAROTACIÓNDEPRODUCTOS

PRODUCTOSSEPARADOS Y

SECTORIZADOS

Ausencia dedetergentes,decohol y otrassust. tóxicas

Empaqueslimpios ysin rotura

SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO

Bodega limpia ylibre de exceso de

hielo

Cortinas limpiasy desinfectadas

Puertaslimpias

Cabello corto,ausencia debarba ybigote

Ausencia deloción y joyas.

Uso degorra,uniformescompletos ylimpios

Uñascortas,limpias ysin esmalte

SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO

67

Cuadro 46. formulario de inspección. Lista de chequeo para transportadores.

FECHANo.

CAMIÓN

TERMOKINGFUNCIONANDO

T° DELTERMOKING

USO DEESTIBAS ENEL PISO

LIMPIEZA DELFURGÓN

Cabello corto,ausencia debarba y bigote

Ausencia deloción y joyas.

Uso de gorra,uniformescompletos ylimpios

Uñas cortas,limpias y sinesmalte

SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO

USO DE ESTIBASEN EL PISO

LIMPIEZA DECANASTILLAS

DISTRIBUCIÓN DE LOSPRODUCTOS EN LAS

CANASTILAS DE ACUERDOAL BPT

TIEMPO DE EXPOSICIÓNDE LOS PRODUCTOS A

T° AMBIENTE

EMPAQUES LIMPIOS YSIN ROTURAS

DISTRIBUCIÓN DE LASCANASTILLAS EN EL

FURGÓN DE ACUERDO ALBPT

SI NO BUENA DEFICIENTE ADECUADA INADECUADA SI NO ADECUADA INADECUADA

68

4.2.2 Simbología de Bryan.

Es un sistema en que se utilizan símbolos para identificar las posibles fuentes de

contaminación, de recontaminación bien sea física, química o microbiológica. A

continuación fue colocada a lo largo del diagrama de flujo.

Φ $!"ALMACENAMIENTO EN CUATO FRÍO PCC ♥!⟨⟨⟨⟨⇓

Φ$U!"ALISTAMIENTO%%%%♥⇓

& U !"CARGUE PCM♥♥⇓

& Φ "RECORRIDO ♥%%%%⟨⟨⟨⟨!⇓

♥%%%%"!U DESCARGUE ♥&

Figura 2. Diagrama de Byran

∇ P.T posiblemente contaminado & Posible alteración del empaque

" Posible contaminación P.T por superficie PC Punto de control! Posible contaminación ambiental PCM Punto crítico de manufacturaU Posible contaminación por operarios PCC Punto crítico de control

C Posible migración de contaminantes desdeel empaque

! Etapa de proceso

$ Posible reproducción de microorganismos ⇓ Dirección del flujoΦ Posible supervivencia de microorganismos ♥ Posible contaminación Física

♥ Posible contaminación biológica %%%% Posible contaminación química

⟨⟨⟨⟨ Calibración de equipos e instrumentos ! Control de temperatura

69

4.2.3 Categorización de riesgos. Para efectuar una categorización de riesgos se hace

necesario tener presente ciertos factores que son importantes cuando se habla de

productos alimenticios. Estos factores son: el consumidor, ingredientes del producto y

las operaciones durante el procesamiento y consumo.

Las clases de riesgo que de esto se derivan, se clasifican como:

" CLASE A:

Se aplica a productos no estériles, dirigidos a poblaciones de alto riesgo, como

lactantes, ancianos. Personas con insuficiencias inmunológicas. Esta clase se aplica

fundamentalmente en hospitales, asilos y centros de salud.

" CLASE B:

El producto tiene ingredientes sensibles, es decir, es susceptible de acarrear o ser

afectado por algún tipo de peligro físico, químico o microbiológico.

" CLASE C:

El proceso carece de una etapa controlada que efectivamente destruye los agentes

contaminantes.

" CLASE D:

El producto pudo estar sujeto a recontaminación durante las etapas posteriores a los

tratamientos térmicos u otros destinados a eliminar contaminantes y previa al empaque.

" CLASE E:

Existe la posibilidad de que el producto sufra un manejo inadecuado durante las etapas

de distribución y consumo, capaz de alternar su calidad.

70

" CLASE F:

No hay proceso térmico terminal, es decir, previo al consumo que garantice la

eliminación de peligros aparecidos durante distribución y consumo.

En el cuadro 47, se puede observar la presencia de peligros, de acuerdo a la clase de

riesgos y a la presencia de contaminantes físicos, químicos y microbiológicos.

Cuadro 47. Tipos de peligros.

CLASE DESCRIPCIÓN DEPELIGROS FÍSICOS QUÍMICOS MICROBIOLÓGICOS

A Producto diseñado parapoblación de alto riesgo

____ ____ ____

B Presencia deingredientes sensiblesen términos decontaminación oproducción de toxinas.

___ • •

C proceso controlado queelimine efectivamente elriesgo de presentaciónde un peligro.

• • •

D Posibilidad decontaminación enetapas posteriores alalmacenamiento ydistribución.

• • •

E Potencial de daño pormal manejo durante lasetapas comprendidasentre almacenamiento ydistribución

____ ____ ____

F Proceso terminal previoal consumo quegarantice la eliminaciónde peligros aparecidosdurante la distribución

____ ____ •

Fuente: Autora

• Presencia___ Ausencia

71

A continuación se aplicará en al cuadro No. 48 la categorización de riesgos a los

productos de AVESCO S.A. en las etapas de almacenamiento distribución y transporte.

Cuadro 48. Tipos de peligros en el almacenamiento distribución y transporte.

CLASE DESCRIPCIÓN DEPELIGROS FÍSICOS QUÍMICOS MICROBIOLÓGICOS

A Producto diseñado parapoblación de alto riesgo

No aplica No aplica No aplica

B Los productos deAVESCO S.A. tieneningredientes sensibles acontaminación:

• Cárnico procesado,crudo y fresco.Hamburguesas(carne y grasas 1° y2”).

• Cárnico crudo yfresco. Pollo

• Preformado, prefitoy congelado.Apanados (filete depernil, filete depechuga y grasas.

• Cocidoscongelados. Arroz ysopas.

• Salsa y aderezos

• Derivados lácteos.Helados.

Pérdida de lacadena de frío ycontaminacióncon partículasextrañas

Residuos delíquidos delimpieza ydesinfección

Los contaminantes máscomunes en estosproductos se enumeran acontinuaciónrespectivamente:

• C. Totales, E. Coli, S.aureus, Salmonellasp., Clostridium, L.monocytogenes.

• C. totales, E. coli,mesofilos, Salmonellasp., S. aureus,Clostridium, L.monocytogenes.

• C. totales, E. coli,Salmonella sp.,mesofilos.

• C. Totales, E.coli,mesofilos, S. aureus,B. cereus.

• C. totales , E. coli, S.aureus, mesofilos,mohos y levaduras.

• Mesofilos, C. totales,E. coli, mohos ylevaduras.

C En el almacenamiento,distribución y transportelos peligros se controlande la siguiente manera

Mantenimientopreventivo delos equipos defrío cada tresmeses

Se evalúa lasactividades deaseo ydesinfecciónmediante laslistas dechequeo

Diariamente se verificanlos registros detemperatura y las listasde chequeo para evaluarla rotación, sectorizacióny distribución de losproductos.

D Los productos puedenllegar a contaminarse en

Malascondiciones de

Contacto conlíquidos de

No aplicar las Buenasprácticas de Manufactura

72

los diferentes puntos deventa.

almacenamiento aseo ydesinfección

E Los daños por malmanejo que se puedanpresentar en elalmacenamiento,distribución y transporteestán controlados por:

Aplicación delmanual debuenasprácticas detransporte

Aplicación delmanual debuenasprácticas detransporte

Aplicación del manual debuenas prácticas detransporte y plan HACCP

F Existe un procesoprevio al consumo quegarantiza la eliminaciónde peligros.

No existe,devolución delproducto

No existe,devolución delproducto

Proceso de cocción enpuntos de venta.

Fuente: Autora

73

4.2.4 mediciones físicas y químicas. Los datos físico-químicos de los alimentos

indican el estado del producto, en cuanto a términos o mediciones específicas como lo

son el pH, Humedad, cenizas y grasa.

4.2.5 Muestreo microbiológico. Los datos microbiológicos son la base para determinar

el grado de contaminación en los alimentos debido a agentes microbiológicos

patógenos, encargados de producir o de ser los causantes de intoxicaciones

alimentarías, además de ser indicadores de fallas en la higiene y limpieza de plantas y

operarios.

La elaboración de estos análisis la realiza el laboratorio de calidad de AVESCO S. A..

Estos análisis se realizan diariamente, los resultados no se incluyen en este trabajo ya

que todos los productos que llegan a las bodegas de almacenamiento cumplen los

parámetros de calidad.

Se tomaron muestras de superficies, ambientes y transportadores con el fin de abarcar

el mayor número de áreas con las que se ve involucrado el producto después de su

procesamiento identificando peligros y verificando el estado de las mismas. Tales

análisis se pueden observar en los cuadros respectivamente para cada una de las

descripciones de toma de muestra. A partir de los resultados obtenidos, se pudo

establecer la ubicación de las muestras dentro de los parámetros de calidad y las

acciones a seguir.

74

Cuadro 49. Resultados microbiológicos en ambientes

Ambiente por 15 min./60cm2 Lácteos Burguer Pollos Plátano Papa Carro1 Carro2 Carro3 Carro4Mesófilos <10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFCMohos y levaduras <10 UFC < 10 UFC < 10 UFC 13 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC 26 UFC < 10 UFCÍndice de aceptación Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno BuenoObservaciones: Los recuentos obtenidos son bajos y se encuentran dentro del límite permitido para un ambiente de producción dealimentos según la Organización Mundial De La Salud.

Fuente: Laboratorio de Avesco S. A. Con arreglo de la autora

Cuadro 50. Resultados microbiológicos en superficies

Análisis realizados Carro 1 Carro 2 Carro 3 Carro 4E. coli < 10 UFC < 10 UFC MNC < 10 UFCColiformes totales 82 UFC < 10 UFC MNC < 10 UFCÍndice de aceptación Limpio Limpio Fuera de control Limpio Observaciones: En el carro No. 4 los recuentos obtenidos fueron muy numerosos para contar, indicando que las operaciones de higienización son inadecuadas.


Cuadro 51. Resultados microbiológicos en análisis de manos

Análisis realizados Operario 1 Operario 2 Operario 3 Operario 4Coliformes totales MNC MNC MNC MNCE. coli Positivo Positivo Positivo PositivoS. aureus Positivo Positivo Positivo PositivoÍndice de aceptación Inaceptable Inaceptable Inaceptable Inaceptable Observaciones: Los manipuladores no realizan las operaciones de lavado y desinfección de sus manos. Se recomienda la supervisión de la higienización al iniciar, al cambiar de actividad y al finalizar cada labor.


B O D E G A S

75

4.2.6 Análisis de resultados

Se requiere un control constante para los transportadores en cuanto a limpieza y

desinfección de manos anterior y posterior a la manipulación de los productos,

además que en el lavado y desinfección de los furgones transportadores, ya que

de acuerdo a lo obtenido por los análisis microbiológicos en estos puntos, los

recuentos arrojados fueron positivos, alertando sobre una falla existente.

4.3 REPORTE DE ANÁLISIS DE PELIGROS

se efectuó un análisis bajo los parámetros de calidad con el fin de establecer

criterios para el manejo de los riesgos. A demás de identificar la presencia de

contaminantes físicos, químicos o biológicos en el almacenamiento, distribución y

transporte que puedan causar daño al producto y enfermedad a las personas que

lo consuman tomando así las medidas correctivas necesarias para evitarlos.

En el cuadro se observa de forma detallada en análisis efectuado en el proceso de

transporte

76

Cuadro 52. Identificación de riesgos y medidas preventivas

ETAPA PELIGROS CAUSAS MEDIDAS PREVENTIVAS

ALMACENAMIENTO FISICOS:

• Interrupción de lacadena de frío.

• Mala rotación de losproductos.

• Daños en losempaques.

QUÍMICOS:

• Residuos de líquidosde limpieza ydesinfección.

- Daño en losdifusores.

- Mal manejo deinventarios.

- Pocos cuidados dela manipulacióndurante elalmacenamiento

- Ineficazeliminación deagentes químicos

FISICOS:

- Control continuo de losmedidores de latemperatura.

- Mantenimientopreventivo de losequipos de frío y de lostermómetros usadospara su control.

- Llevar un control de lasprimeras entradas yprimeras salidas(PEPS).

- Vigilar el cumplimientode las normas demanipulación dealimentos.

QUÍMICOS:

- Capacitación a todo elpersonal en laactividades de aseo y

77

MICROBIOLOGICOS:

• Contaminacióncruzada.

• Contaminación conbacterias mohos ylevaduras.

durante el lavadode los cuartos fríosy canastillas

- Distribución ysectorizacióninadecuada de losproductos en loscuartos fríos

- Deficiente procesode limpieza ydesinfección en loscuartos fríos.

- Empaques suciosy Deteriorados

- Falta deeliminación deproductos fuera deespecificación

desinfección de cuartosfríos.

- Supervisar la ausenciade jabones ydesinfectantes en loscuartos fríos.

MICROBIOLOGICOS:

- Asignar un espaciodeterminado a cadaproducto dentro de loscuartos.

- Capacitar a losbodegueros en losprogramas de aseo ydesinfección.

- Control de losempaques en cuantoestado físico ylimpieza.

- Dar salidaperiódicamente aproductos y materialesfuera de especificaciónpara evitar focos de

78

• Contaminación pormicroorganismospatógenos

- Bodegueros sindotacionescompletas y enbuen estado.

- Fallas de higienede los operarios

contaminación.- Manual de buenas

prácticas demanufactura paraoperarios.

- Control continuo de lasnormas de higiene

ALISTAMIENTO FISICOS:

• Pérdida de frío de losproductos.

• Contaminación porpartículas extrañascomo piedras, tierra,plásticos etc.

QUÍMICOS:

• Residuos de líquidosde limpieza ydesinfección

- Exposiciónprolongada delproducto atemperaturaambiente.

- Debido al contactode las canastillascon superficiessucias.

- Deficiencias en ellavado decanastillas,destinadas al áreade alistamiento.

FÍSICOS:

- Control estricto detiempos y movimientosen el alistamiento.

- Evitar el contacto delos productos con elsuelo y otros materialescontaminados.

QUÍMICOS:

- Supervisión reguladadel estado de lascanastillas

79

MICROBIOLOGICOS:

• Contaminación conbacterias, mohos ylevaduras.

• Contaminaciónmicroorganismospatógenos.

- Deficiente procesode limpieza ydesinfección en elárea dealistamiento(cárcamo).

- Ausencia de estibapor canastillas.

- Canastas sucias ode mal estado.

- Productos en malestado y confechas devencimiento yaexpiradas.

- Falta de higiene demanos demanipuladores

MICROBIÓLOGICOS:

- Capacitar a losoperarios en losprocedimientos delimpieza y desinfección.

- Vigilar que cadacanasta cuente con suestiba respectiva.

- Controlar el estadosanitario y ubicación delas canastillas

- Revisión el empaque,rótulo y fecha devencimiento.

- Vigilancia delcumplimiento de lasnorma de higiene

CARGUE FISICOS:

• Contaminación porpartículas extrañas.

- Inadecuadamanipulación por

FISICOS:

- Vigilar el cumplimientosde las normas para la

80

parte de losmanipuladores.

manipulación dealimentos.

RECORRIDO QUÍMICOS:

• Contaminación consustancias tóxicas.

MICROBIOLOGICOS:

• Contaminacióncruzada.

- Exposición de losproductos a gasestóxicos y/ogasolina

- Ruptura de lacadena de fríodurante elrecorrido.

- Distribucióninadecuada de losproductos en lascanastillas y dentrodel furgón.

QUÍMICOS:

- Vigilar el cumplimientode las normas detransporte (manual deBPT).

MICROBIÓLOGICOS:

- seguimiento y controlde la temperatura de lacadena de frío(dataloggin).

- Vigilar el cumplimientode las normasestablecidas para elalistamiento y carguede los productos en elmanual de BPT.

DESCARGUE FISICOS:• Contaminación por

partículas extrañas- Arrastre de

canastillas por el

FÍSICOS:- Vigilar el cumplimientos

de las normas de

81

como piedras, tierra,plásticos etc.

QUÍMICOS:

• Residuos de líquidosde limpieza ydesinfección

MICROBIOLOGICOS:

• Contaminación conbacterias, mohos ylevaduras.

• Contaminaciónmicroorganismospatógenos.

piso.

- Uso de recipientesde recibo condeficiente lavado.

- Inadecuadaeliminación deagentes delimpieza ydesinfección en elárea de descarguey recibo.

- Deficiente procesode limpieza ydesinfección en elárea de descarguey recibo.

- Uso de canastillasde recibo condeficiente lavado.

- Falta de higiene demanos enmanipuladores.

descargue establecidasen el manual de BPT.

QUÍMICOS:

- Vigilancia continua delas áreas de descarguey recibo para laverificar la ausencia deagentes químicos.

MICROBIÓLOGICAS:

- Controles coordinadosde los procedimientosde higiene ydesinfección en el área.

- Supervisión reguladadel estado de lascanastillas de recibo.

- Vigilancia delcumplimiento de lasnormas de higiene.

82

5. IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL,MONITORIZACIÓN Y ACCIONES CORRECTIVAS

5.1 ÁRBOL DE DECISIONES

La Selección de los puntos críticos de control es un proceso que requiere cuidado,

siendo el árbol de decisiones una herramienta que facilita la elección. Se basa en

una serie que garantiza un estudio racional y consecuente de la etapa del proceso

y el riesgo identificado.

CONVENCIONES DE LA MATRIZ DE DECISIONES

P1 = Existen peligros en esta tapa el proceso.

P2 = Existen medidas preventivas para los peligros identificados en esta etapa.

P3 = Esta etapa ha sido diseñada específicamente para eliminar un peligro o para

reducirlo a un nivel aceptable. Esta etapa se refiere a la etapa y no a las medidas

preventivas.

P4 = Puede la contaminación alcanzar niveles inaceptables en esta tapa.

P5 = Un paso siguiente eliminará o reducirá en el peligro a niveles aceptable.

83

ÁRBOL DE DECISIONES

NO: no es un PCC: PARE

MODIFICAR LA ETAPA O SI REDISEÑAR EL PROCESO O

EL PRODUCTO

NO

SI SE REQUIERE EJERCER CONTROLEN ESTA ETAPA PARAGARANTIZAR LA CALIDAD DELPRODUCTO

SI

NO

NO

SI

NO

SI

ES POSIBLE ESTABLECER EL PCCEN ESTA ETAPA O EN LA ETAPA SUBSIGUIENTEQUE PUEDE REDUCIR O ELIMINAR EL PELIGRO

Figura 3. Árbol de decisiones.

¿EXISTEN PELIGROS ENESTA ETAPA DEL

PROCESO?

LA ETAPA ES UNPUNTO CRITICO DE

CONTROL

¿EXISTEN MEDIDASPREVENTIVAS PARA LOS

PELIGROS IDENTIFICADOSEN ESTA ETAPA?

¿ESTA ETAPA HA SIDODISEÑADA

ESPECÍFICAMENTE PARALIMINAR UN PELIGRO OPARA REDUCIRLO A UN

NIVEL ACEPTABLE?

¿PUEDE LA CONTAMINACIÓNALCANZAR NIVELES

INACEPTABLES EN ESTAETAPA?

¿UN PASO SIGUIENTEELIMINARÁ O REDUCIRA EL

PELIGRO A NIVELESACEPTABLES

NO: no es un PCC: PARE

84

Cuadro 53. Matriz de decisiones

ETAPA O RIESGO P1 P2 P3 P4 P5 PCC OBSERVACIONES

ALMACENAMIENTOGerminación deMicroorganismospor mal control detemperatura

SI SI NO SI NO SI Control de t° es fundamental paraevitar germinación y crecimiento demicroorganismos

ALISTAMIENTOContaminaciónmicrobiológicacausada pormanipulación

SI SI NO NO NO Controles rutinarios sobre buenasprácticas de manipulación y normasestablecidas en el manual de BPT.

CARGUEContaminaciónmicrobiológica porcausas externas

SI SI NO NO NO Tratamientos térmicos efectuadospor los puntos de venta o por elconsumidor eliminarán lacontaminación microbiológica.

RECORRIDOContaminaciónCruzada

SI SI NO NO NO Temperaturas bajas eliminarán estetipo de riesgo en esta etapa.

De acuerdo a los resultados obtenidos por la matriz de decisiones se llegó a

concluir que durante el proceso de transporte se encuentra un PCC el cual se

ubica: en el proceso de almacenamiento. Dicho PCC alerta cerca de la necesidad

de controlar y mantener dentro de los límites esta etapa del proceso, de no ser así,

se presentarán peligros que comprometerán la salud del consumidor.

A continuación se indicarán los peligros del PCC y aquellas variables utilizadas

como controladores en los mismos.

85

Cuadro 54. Reporte de punto crítico de control

PCCPELIGRO A

CONTROLAR EN ESTEPCC

INDICADORESUTILIZABLES COMO

VARIABLES DECONTROL

Almacenamiento - Germinación demicroorganismospor mal control detemperatura

- Temperatura de loscuartos fríos.

- Sectorización,distribución yrotación de losproductos.

- Calibración ymantenimiento decontroladores detemperatura.

86

5.2 LÍMITES CRÍTICOS PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL.

Los límites críticos de control, se refiere a los rangos de tolerancias dentro de las

cuales se deben mantener las variables de control para que el PCC controle el

peligro existente.

Las variables con las que se controlan los PCC deben ser de lectura inmediata de

tal forma que rápidamente se pueda saber si esta bajo control o no.

Para evaluar la forma óptima de manejar las variables que se trabajan en el

almacenamiento, se establecieron los límites críticos de control y las respectivas

acciones correctivas dentro de los PCC, con el fin de mantener la calidad del

producto.

De acuerdo con esto, en el almacenamiento, los indicadores trabajados fueron la

temperatura en cuartos, verificando calibración de equipos de frío y termómetros

usados para su control, esto con el fin de asegurar una conservación adecuada y

óptima durante este proceso para evitar la germinación de microorganismos

debidos a fallas o faltas de acciones correctivas en estas variables.

5.3 MONITORIZACIÓN Y ACCIONES CORRECTIVAS

87

La monitorización fue planteada para lograr una secuencia de observaciones,

mediciones y registros dentro de los límites críticos de control (LCC) para decidir si

las variables se encontraban bajo control o si por el contrario estas se habían

salido de los límites establecidos.

El objetivo es que la monitorización se realice en forma continua sobre la totalidad

del almacenamiento, para así brindar una respuesta rápida de acciones

correctivas si se llega a presentar algún incumplimiento de los límites de control

(LC).

Se pretende eliminar un peligro que se haya salido de los límites establecidos

mediante una acción correctiva, además de disponer de aquel o aquellos

productos que se salieron de los parámetros de forma segura y confiable para el

consumidor y el medio en general.

A continuación se encuentra el cuadro No. 55, el cual contiene los límites críticos

de control a tener en cuenta.

88

Cuadro 55. Dispositivo de control de PCC

PLAN HACCP AVESCO S. A. FORMATO No. 1

ETAPA LÍMITE MONITORIZACIÓN MEDIDAS CORRECTIVAS AUDITORIA

VARIABLE RANGO TÉCNICA FRECUENCIA RESPONSABLE ACCIÓN RESPONSABLE NOTIFICA ACCIÓN FRECUENCIA

Almacenamiento

T° de loscuartos fríos.

Calibración ymantenimiento de losequipos defrío ycontroladoresdetemperatura.

Distribución,sectorizacióny rotación delos productos

T° derefrigeración(O a 4)°C T°decongelación(-12 a –18)°C.

Rectificaciónsegúninstrucciones

Rectificaciónsegúnnormas dealmacenamiento

mirar latemperaturade loscuartofríos.

Manualesdeinstrumentos

Mirar ladistribuciónysectorizaciónde losproductos

Realizartres vecesal día

Mensual

Diaria

Bodeguero

Depto. demantenimiento

Depto. decalidad(pasante)

Revisarcontroladores

Realizarmantenimientopreventivo delos equipos

Llevar uncontrol de lasprimerasentradasprimerassalidas(PEPS)

Bodeguero.

Depto. demantenimiento

Bodeguero

RegistroNo. 1

RegistroNo. 2

RegistroNo. 4

Comprobarsensor detemperatura contermómetrocalibrado.

Comprobarresultadosde larevisión.

Revisar elregistroNo. 4

Diaria

Análisismensual

Revisión daria

89

5.4 Diagnóstico final

Cuadro 56. Resultados microbiológicos en ambientes

Ambiente por 15 min./60cm2 Lácteos Burguer Pollos Plátano Papa Carro1 Carro2 Carro3 Carro4Mesófilos <10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFCMohos y levaduras <10 UFC < 10 UFC < 10 UFC 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC 26 UFC < 10 UFCÍndice de aceptación Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno BuenoObservaciones: Los recuentos obtenidos son bajos y se encuentran dentro del límite permitido para un ambiente de producción dealimentos según la Organización Mundial De La Salud.


Cuadro 57. Resultados microbiológicos en superficies

Análisis realizados Carro 1 Carro 2 Carro 3 Carro 4E. coli < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFCColiformes totales 50 UFC < 10 UFC 84 UFC < 10 UFCÍndice de aceptación Limpio Limpio Limpio Limpio Observaciones: En las superficies no se recuperó ningún tipo de contaminación, indicando que las operaciones de higienización Son adecuadas.


Cuadro 58. Resultados microbiológicos en análisis de manos

Análisis realizados Operario 1 Operario 2 Operario 3 Operario 4Coliformes totales < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFC < 10 UFCE. coli Negativo Negativo Negativo NegativoS. aureus Negativo Negativo Negativo NegativoÍndice de aceptación Bueno Bueno Bueno Bueno Observaciones: Los resultados están dentro del límite permitido por la Organización Mundial de la Salud (O.M.S).


B O D E G A S

90

5.4.2 Análisis de resultados

los resultados obtenidos en los análisis microbiológicos realizados en superficies,

ambientes y transportadores durante las etapas de almacenamiento, distribución y

transporte se encuentran en los limites permitidos por la Organización Mundial de

la Salud. Demostrando que se está llevando a cabo correctamente las normas de

limpieza y desinfección, estipuladas en el manual de Buenas Prácticas de

Transporte.

91

CONCLUSIONES

• En el diagnóstico final, los recuentos microbiológicos en ambientes y

superficies disminuyeron con respecto al diagnóstico inicial, debido a la

correcta aplicación de las normas de limpieza y desinfección realizadas a

los cuartos fríos y furgones, estipuladas en el manual de Buenas Prácticas

de Transporte.

• Las devoluciones de los productos por parte de los puntos de venta se

redujeron en un 57%, demostrando así la implementación de

procedimientos estándares para el almacenamiento, alistamiento de

productos, cargue y descargue establecido en el manual de Buenas

Prácticas de Transporte, que permiten mantener la inocuidad y

características propias de los productos aumentando las utilidades de la

compañía.

• Con ayuda de las observaciones exhaustivas realizadas en cada etapa del

proceso de almacenamiento, distribución y transporte, se identificó como

Punto Crítico de Control, el almacenamiento, siendo éste de gran interés ya

que de el depende que el producto a distribuir no presente ningún peligro

para la salud y bienestar del consumidor.

92

• La aplicación de las normas establecidas en el Manual de Buenas Prácticas

de Transporte para la limpieza y desinfección de manos por parte de los

transportadores, redujo el recuento de E. coli, S. aureus y C. totales en un

90% con relación al diagnóstico inicial, evitando la contaminación

microbiológica por manipuladores que podrían afectar la inocuidad del

producto, lo que evidencia la efectividad de esta medida correctiva.

93

RECOMENDACIONES

Se recomienda a AVESCO S. A. que posterior a la formulación de este

proyecto lo ponga en marcha teniendo en cuenta la información suministrada

por este documento.

Se recomienda la constante actualización en el Manual de Buenas Prácticas de

Transporte en el ámbito nacional e internacional, para capacitar a todo el

personal involucrado en este proceso y así poder renovar todo lo concerniente

a normas y procedimientos, para el mejoramiento constante del proceso de

transporte.

El departamento de control de calidad debe monitorear y verificar

constantemente los registros realizados por el departamento de mantenimiento

cada tres meses, para poder hacerle seguimiento tanto de los equipos de frío

como de los instrumentos usados para su medición.

Es necesario llevar un programa de mantenimiento preventivo de los equipos

de frío y calibración de los instrumentos de medición, ejerciendo controles

periódicos.

Instalar un datalogging para controlar la cadena de frío durante el transporte de

los alimentos.

94

Realizar frotis de manos, ambientes y superficies cada quince días a los

transportadores, cuartos fríos y vehículos encargados de la distribución de los

alimentos de AVESCO S. A.

Realizar cada 15 días evaluación a los transportadores con el NAC de

transporte, los cuales se medirán de la siguiente manera:

De 0 a 79 % - insuficiente.

De 80 a 89 % - en prueba.

De 90 a 98 % - bueno y

De 99 a 100 % - excelente.

El departamento de calidad debe realizar diariamente la lista de chequeo para

bodegas y transportadores con el fin de llevar un control estricto del

cumplimiento de las normas establecidas en el Manual de Buenas Prácticas de

Transporte.

95

BIBLIOGRAFÍA

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BRYAN, Frank., y MICHANIE, Silva. El sistema HACCP: Aseguramiento decalidad Microbiológica a través del sistema HACCP. En: Alimentaría. Vol.6,No.524 (jul-Ago,1995)pág 8-11.

ICONTEC. ISO 9000. Administración y Aseguramiento de la calidad.1994.

MINISTERIO DE SALUD. Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos decontrol HACCP. En . La industria de Alimentos.

---------- Decreto No. 3075 de 1997. Santa Fé de Bogotá: Min. Salud, 1997.

--------- Decreto No. 3027 de 1997. Santa Fé de Bogotá Min. Salud, 1997

PROGRAMA DE CALIDAD 2000. Buenas Prácticas de manufactura. BuenosAires (Argentina), 1998.

---------Sistemas de Aseguramiento de la calidad y el rol de las BuenasPrácticas de Manufactura. Buenos Aires (Argentina), 1998.

---------Secuencia para una correcta implementación de HACCP. Buenos Aires(Argentina), 1998.

FORERO, MARIA T. Sistemas de Análisis y Puntos Críticos de Control, suaplicación a la industria de alimentos, Segunda edición. Editorial Acribia S.A.Zaragoza – España. 1991.

HORTUA ARENAS, Alfonso. Sistemas de Riesgos y Puntos Críticos deControl, HACCP. Ministerio de Salud. Primera edición. Santa Fe de Bogotá1997.

96

ROMERO, JAIRO. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. Ministeriode salud. 1991.

FOLLETO, HACCP. Sea Food National Fisheries Institute. SGS COLOMBIAS.A. 1998

97

Anexo a. Manual de Buenas Prácticas de Transporte.

ALMACENAMIENTO DISTRIBUCIÓN YTRANSPORTE

AVESCO S.A.

MANUAL DETRANSPORTADORES

ASEGURAMIENTO DE CALIDAD2001

98

INDICE

1. INTRODUCCIÓN

2. OBJETIVOS

3. POLÍTICA DE LA EMPRESA

4. NORMAS DE ALMACENAMIENTO

5. SISTEMA DE TRANSPORTE

6. NORMAS DE TRANSPORTE

7. PRESENTACIÓN PERSONAL

8. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

• Limpieza y desinfección de manos

• Limpieza y desinfección del camión

9. NORMAS DE CARGUE Y DESCARGUE

• Alistamiento

• Cargue de los productos al furgón

• Descargue en los puntos de venta

10. DEVOLUCIONES

11. GARANTIAS DE CALIDAD

12. PROGRAMACIÓN DIARIA DE RUTAS

13. PUNTOS DE VENTA

99

INTRODUCCIÓN

Los alimentos perecederos que se transportan desde la planta de producción

hasta el sitio de distribución o venta, han de soportar las dificultades de un

transporte laborioso hasta lugares considerablemente distantes. La pérdida de

calidad de los productos durante el transporte puede poner en peligro las

características propias de cada producto, ocasionando riesgos para el consumidor.

Para evitar o retrasar el proceso de daño biológico de los alimentos perecederos,

pueden utilizarse estrategias como congelar, refrigerar, secar o almacenar los

alimentos en atmósfera con ambiente controlado. Así mismo, el envasado deberá

ser adecuado para un almacenamiento y transporte prolongado.

Es posible reducir el desperdicio de alimentos y la pérdida de calidad utilizando

sistemas de control. Es necesario que la relación entre vendedor, transportador y

comprador o consignatario se rija por los principios de la gestión de la calidad, y

que se asegure la responsabilidad y respecto al mantenimiento de la calidad

durante todas las etapas del transporte mediante sistemas de control dinámico,

documentados y verificados.

Es por esto que surge este trabajo como material didáctico y normativo para el

personal que ejecuta esta labor y por la importancia que representa para la

compañía el transporte adecuado de los alimentos que elabora.

Se presentan aquí algunos aspectos relacionados con el manejo, la organización y

la distribución del transporte de alimentos en condiciones tales que excluye la

contaminación y/o el crecimiento de microorganismos indeseables en el alimento y

el deterioro o daño del envase o embalaje.

100

OBJETIVOS

Objetivo General:

Establecer los parámetros de calidad en la etapa del transporte, con el fin de

mantener la inocuidad de los productos.

Objetivos Específicos:

• Establecer los procedimientos de manipulación de los productos

alimenticios de Avesco S.A. en su distribución y transporte.

• Minimizar los riesgos de contaminación y alteración del los alimentos

durante el transporte, con el fin de garantizar un producto de óptima

calidad, que no afecte la salud del consumidor.

101

POLÍTICA DE LA EMPRESA

Desde su fundación, la CALIDAD en AVESCO S.A. es uno de los principios

característicos de su cultura y se ha traducido en políticas determinantes de su

desarrollo, producción, distribución, manejo y venta de alimentos y otros productos

que comercializa.

Implica básicamente el compromiso permanente, consciente, e inteligente de cada

colaborador con la calidad, la sanidad, el aseo y la higiene, así como consigo

mismo, con cada producto y proceso de trabajo, y con los equipos, instalaciones,

uniformes e implementos.

Además del compromiso, que se debe manifestar en la práctica diaria de las

responsabilidades en cada sitio de trabajo, la Compañía estimula y propicia el

despliegue y gestión de la calidad y prepara y supervisa su cumplimiento a través

de:

• Procesos de capacitación para todos los cargos, con énfasis en quienes

manipulan alimentos.

• Procesos de asesoría y control con profesionales especializados y

modernos laboratorios para el análisis microbiológico, fisicoquímico y

organoléptico.

• Procesos de apoyo y asesoría a los productores y proveedores

nacionales.

102

NORMAS DE ALMACENAMIENTO

AVESCO S.A. se dedica a la producción, distribución y venta de alimentos

tales como : pollo, helados, fríjol, arroz blanco, arroz con pollo, apanados y

cárnicos.

Los cuales son almacenados en bodegas, distribuidos de las siguiente

manera:

• Bodega de refrigeración lácteos: en esta bodega se almacena el

frosty (derivado lácteo), el cual tiene que estar a una temperatura de

0 a 4 °C.

• Bodega de congelación lácteos: aquí se encuentran los helados y

malteadas. Su temperatura es de <-15°C.

• Bodega de refrigeración Burguer: en esta bodega se encuentra el

guacamole, salsas y productos tales como queso, jamón, tocineta,

repollo, lechuga, piña calada y jalea, y se encuentran a una

temperatura de 0 a 4°C.

• Bodega de congelación Burguer: se almacenan todos los productos

terminados que van a ser transportados a los diferentes puntos de

venta como fríjol, arroz con pollo, arroz blanco sopas y apanados.

Tiene una temperatura de <-18°C.

• Bodega de refrigeración pollos: se encuentra a una temperatura de

0 a 4 °C.

• Bodega de congelación pollos: se encuentra a <-15°C.

• Bodega congelación rápida: se encuentran todos los productos

lácteos recién elaborados para que tengan una congelación antes

de llevarlos a su respectiva bodega, estos productos son los sunday,

malteadas y se encuentran a una temperatura de <-18°C.

103

• Bodega de congelación klick: se encuentran todos los productos

terminados pero de la línea institucional y se encuentran a <-15°C.

• Bodega de refrigeración klick: aquí se encuentra el pan y está a una

temperatura de 0 a 4 °C.

Las bodegas cuentan con un aislamiento térmico de poliuretano, paredes

en láminas de aluminio, sistema de impermeabilización y difusores.

Las operaciones de almacenamiento deberán cumplir las siguientes

condiciones:

# Debe llevarse un control de primeras entradas y primeras salidas

(PEPS), con el fin de garantizar la rotación de los productos. Es

necesario que las bodegas periódicamente den salida a productos y

materiales fuera de especificaciones para facilitar la limpieza de las

mismas y evitar posibles focos de contaminación.

# Los productos se almacenan en canastillas y con funda plástica,

están separados , sectorizados con una buena rotación y colocados

sobre estibas.

# Los detergentes, desinfectantes y otras sustancias tóxicas no se

podrán almacenar en las bodegas.

# Los empaques deben permanecer limpios y sin rupturas.

# Las bodegas deben estar limpias y libres de exceso de hielo.

# Los bodegueros deben usar su uniforme completo y limpio; uñas

cortas, limpias y sin esmalte. Deben lavarse las manos cuantas

veces sea necesario.

104

# Los bodegueros deben poseer el curso de manipulación de

alimentos.

El pasante del departamento de aseguramiento de la calidad se encargará

de evaluar las bodegas mediante el NAC DE BODEGAS Y CUARTOS

FRIOS.

105

EL SISTEMA DE TRANSPORTE

BODEGA DEBURGUER

BODEGA DEPOLLOS

BODEGA DELACTEOS

ENCARGADO DEDESPACHO

TRANSPORTADOR

RECEPCIÓN, CONTEOY VERIFICACIÓN

ALISTAMIENTO

CARGUE

DESPLAZAMIENTO

RESTAURANTE

DESCARGUE

106

Para la distribución de los productos desde la planta de producción hasta los

diferentes restaurantes, AVESCO S.A. cuenta con12 furgones y 4 tractomulas.

Dos furgones pertenecen a AVESCO S. A. Y los otros son contratistas

individuales.

Estos furgones cuentan con:

• Un recubrimiento térmico con poliuretano

• Termoking

• Estibas plásticas o piso estibado

• Cortinas plásticas que aíslan el frío

La contratación se lleva a cabo a través del director de la oficina de

despacho y el contratista.

Para esto debe cumplir con los siguientes requerimientos:

• Hoja de vida

• Seguro obligatorio

• Fotocopia de la cédula

• Foto

• Tarjeta de propiedad

• Concepto sanitario vigente

• Tener experiencia en el transporte de alimentos

• Poseer curso de manipulación de alimentos

107

En la distribución de los productos de AVESCO S. A. desde su planta de

producción hasta sus diferentes restaurantes se siguen los siguientes pasos

administrativos:

• Call center: Es el centro de todas las llamadas, se reciben los

pedidos de cada restaurante.

• Oficina de despachos:

# se elabora el rutero, en el cual se encuentra la ruta que debe

seguir cada furgón, y esta se asigna de acuerdo a la

capacidad del mismo. Las rutas no cambian, sólo varia el

furgón. El encargado de la oficina de despacho es el que

elabora este rutero.

# una vez call center informa los pedidos; el encargado de la

oficina de despachos elabora un consolidado para cada

bodega, el cual va al sistema y se descarga del inventario.

También se efectúa un consolidado por rutas y para cada

almacén los cuales se entregan al transportador junto con las

respectivas remisiones las cuales deben regresar firmadas y

selladas de cada restaurante.

RUTERO

TOMA DE PEDIDOS

CONSOLIDADO PARA CADABODEGA

CONSOLIDADO POR RUTAS

CONSOLIDADO PORRESTAURANTE

REMISIONES

108

CARACTERÍSTICAS DE UN BUEN SISTEMA DETRANSPORTE:

# Cumplir con las normas de higiene y aseo necesarias para el

transporte de alimentos. Estas son:

a. Mantener el vehículo limpio y desinfectado.

b. Utilizar cortinas plásticas con el fin de aislar el frío.

c. Utilizar estibas con el fin de mantener aislado el

producto del piso del furgón.

# Comprender la importancia de su labor para mantener la vida útil del

producto y las funciones que esto acarrea, así:

a. Mantener las condiciones adecuadas para la

prolongación de la vida útil del alimento, para

restaurantes Bogotá (–4°C) y para regionales de (–10 a

–12 °C).

b. No colocar los alimentos sobre el piso.

c. Mantener los alimentos dentro del vehículo el menor

tiempo posible, con el fin de evitar romper la cadena de

frío. El recorrido debe durar

d. Mantener el termoking encendido durante todo el

proceso de transporte, para evitar la pérdida de frío de

los productos y los cambios de olor, color y sabor de los

mismos.

e. Manejar de una forma prudente, para no afectar las

características del alimento, debido a choques o

cambios bruscos.

f. Los alimentos para su transporte deben colocarse

dentro de canastillas plásticas las cuales tienen una

109

dimensión 60 *40 *20 cm. y fundas plásticas calibre

0.50 (0.25mm).

110

NORMAS DE TRANSPORTE

El transporte de alimentos deberá cumplir con las siguientes condiciones:

• El transporte de los alimentos se realizará en condiciones tales que evite la

contaminación y/o la proliferación de microorganismos y protejan contra la

alteración del alimento o los daños del envase.

• Los alimentos y materias primas que por su naturaleza requieran

mantenerse refrigerados (Bogotá) o congelados (Regionales), deben ser

transportados y distribuidos bajo estas condiciones hasta su destino final.

Para este efecto los transportadores para AVESCO S.A. debe contar con

un termoking, el cual deberá estar en perfecto estado.

• Se debe realizar mantenimiento al termoking para garantizar las

temperaturas requeridas para la buena conservación de los alimentos. Esto

lo debe realizar cada contratista al igual que el mantenimiento del furgón

cada 4.000 kilómetros.

• El transportador debe llegar a Avesco S.A. con una excelente

presentación personal, furgón perfectamente limpio y con el combustible

necesario para su recorrido.

• El encargado del despacho está en obligación de revisar los vehículos

antes de cargar los alimentos, con el fin de asegurar que se encuentre en

buenas condiciones sanitarias, cuente con cortinas, estibas y termoking

funcionando con la temperatura requerida.

• Eventualmente, el departamento de aseguramiento de la calidad debe

realizar una evaluación de las condiciones del furgón y el transportador de

111

acuerdo al NAC de transporte y emitir un resultado con copia al

departamento de transporte para tomar las medidas necesarias.

• Los vehículos transportadores deberán llevar en su exterior en forma

claramente visible la leyenda �TRANSPORTE DE ALIMENTOS�.

• Los vehículos deben tener localizada la boca del desfogue de los gases de

combustión de forma vertical, con el extremo por encima del nivel superior

del vehículo.

• Dentro de los vehículos transportadores de alimentos no se pueden llevar

suministros, gasolina y/o elementos tóxicos en la misma área donde serán

transportados los alimentos.

• El neumático de repuesto deberá ser ubicado en un sitio diferente al

asignado para alimentos.

• El transportador debe tener entre los documentos del vehículo el concepto

sanitario vigente. Expedido por la secretaria de salud.

• El transportador y su ayudante deberán realizarse exámenes de laboratorio

como son: coprológico seriado y valoración médica con énfasis en

sintomático de piel y garganta, con una frecuencia de 6 meses según

resolución 1090 de la secretaria de salud.

112

PRESENTACIÓNPERSONAL

113

PRESENTACIÓN PERSONAL

• Utilizar dotación limpia, completa y adecuada (pantalón,

camiseta, gorra y guantes desechables y de caucho de color

claro para la manipulación del pollo, botas o zapatos

antideslizantes).

• No usar camisetas de manga larga debajo de la camiseta de

dotación, como también camiseta de manga corta de

diferentes colores.

• Bañarse y afeitarse diariamente.

• Mantener las uñas limpias y cortas.

• No usar lociones.

• No usar anillos, pulseras, cadenas, relojes y/o demás

elementos capaces de contaminar los productos

transportados.

• Cabello corto.

114

ASEO Y DESINFECCIÓN

115

LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE MANOS

Tenga en cuenta que usted usa sus manos en todo lo que hace, y estas tienen el

más grande potencial para transmitir microorganismos, por esto debe tenerlas

todo el tiempo limpias y desinfectadas.

Debe lavar sus manos:

# Al comenzar a trabajar

# Luego de usar el baño

# Después de estornudar

# Después de tocarse el cabello o la cara

# Después de fumar

# Después de terminar la limpieza

# Después de manipular canastas

Para higienizar sus manos realice los siguientes pasos:

• Coloque una porción de jabón desinfectante Handy Sept en la palma de

su mano.

• Enjabónese hasta la mitad del antebrazo entre los dedos y alrededor de las

uñas, no lo haga con prisa; restriéguese vigorosamente las uñas y manos

por lo menos durante 20 segundos.

• Enjuáguese desde el antebrazo hasta la punta de las uñas.

• Séquese con una toalla de papel, o secador de manos; nunca en la ropa.

116

LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DEL FURGÓN

Dentro del sistema de transporte, el protagonista principal es el transportador, y

para que el pueda cumplir directamente con sus funciones, su herramienta más

valiosa es el vehículo, el cual debe encontrarse aseado y en estado sanitario

correcto.

Esto se logra realizando el siguiente procedimiento antes de cargar los alimentos

en el furgón:

• Barrer completamente el furgón.

• Preparar solución jabonosa ( Jabón Nobla. 4 copitas en 5 Litros de

agua).

• Disponer solución jabonosa en las superficies a lavar.

• Restregar con cepillo tanto pisos, como paredes, cortinas, techo del

interior y parte exterior del vehículo.

• Lavar con abundante agua.

• Preparar solución desinfectante Hark Sanit o Fórmula 55 por (5 cc de

desinfectante por 5 Litros de agua) y aplicarla con un trapo limpio.

117

NORMAS DE CARGUE YDESCARGUE

118

ALISTAMIENTO DE PRODUCTOS

1. Recepción, conteo y verificación de los productos entregados por el

despachador ya que si al llegar al restaurante no se encuentran completos,

la responsabilidad es del transportador el cual debe asumir el costo.

2. Se debe disponer de canastas plásticas completamente limpias con sus

respectivas fundas plásticas. Las cuales tienen unas dimensiones de 60 *

40* 20 cm. y el calibre de la funda es de 0.50 (0.025mm).

3. Si el alistamiento se realiza sobre el piso del cárcamo, se coloca una

canastilla y/o estibas plásticas para separar las canastas de piso.

4. Tener en cuenta que no se deben mezclar en una misma canasta los

siguientes alimentos:

! Apanados con lácteos.! Vegetales con Cárnicos.! Apanados con vegetales.! Salsas dulces con salsas de sal.! Productos refrigerados con vegetales.5. Los helados, malteadas, pollo y pan deben alistarse en canastas plásticas

individuales.

6. El último producto en alistar es el pollo para evitar que se caliente mientras

se embarcan los demás productos.

7. Así como los alimentos de planta y materias primas, los productos de

abarrotes también deben colocarse sobre una canasta o estiba plástica

para evitar el contacto con el piso.

8. Mantener el termoking encendido durante las operaciones de cargue,

desplazamiento y descargue.

119

CARGUE DEL PRODUCTO AL CAMIÓN

Al recibir los productos refrigerados, su temperatura no debe estar a más de 4 °C y

los productos congelados deben llegar y permanecer congelados de -12 a -18 °C.

El almacenamiento de los productos en el vehículo transportador es también muy

importante; existen tres clases de productos: ALIMENTOS MUY DELICADOS,ALIMENTOS DELICADOS Y ALIMENTOS NO DELICADOS.

Entre los alimentos muy delicados encontramos:

• Helados

• Malteadas

• Pollos

Por tal razón se deben mantener constantemente en contacto con el frío , de lo

contrario los productos pierden sus características como en el caso del pollo el

cual puede deshidratarse y esto conllevaría a que no se cocinara correctamente.

Por tal motivo estos productos deben ser almacenados en la parte más fría del

camión.

Los productos apanados, son productos delicados en cuanto a la temperatura se

refiere y deben almacenarse lejos de la puerta.

Los productos que no son delicados como papa, plátano, miga curuba y aceite

pueden estar cerca de la puerta ya que los cambios de la temperatura no les

afecta tanto.

El orden para cargar el camión con los productos de los puntos de venta de

Bogotá es el siguiente:

1. Separe los productos de acuerdo a los pedidos solicitados por cada

restaurante.

2. Productos delicados: fríjol, arroz blanco, arroz con pollo, apanados,

cárnicos, vegetales, salsa y aderezos.

120

3. Productos muy delicados:

1° helados y malteadas.

2° pollos.

4. Abarrotes.

Para regionales es:

1. Productos delicados: todos los productos congelados apanados y el pollo

colóquelos en el fondo y en la parte lateral, recubriendo a los helados por

todo lado.

2. Productos muy delicados: los helados y las malteadas deben estar en el

centro de la tractomula.

3. Productos delicados: los vegetales (deben llevar doble funda y estar

completamente cerradas), salsas y queso.

4. Se coloca la tabla de madera para aislar el frío de los productos que

pueden verse afectados por el y se ubican los productos de abarrotes

como: harinas, miga curuba, apanado, aceite y papa.

121

DESCARGUE DE LOS PRODUCTOS EN LOS RESTAURANTES

1. Parqueé en un sitio seguro y alejado de cualquier foco de contaminación.

2. Aliste el carro transportador o zorra de canastas y el rutero. El carro

transportador ó zorra debe estar ubicado cerca de la puerta.

3. Entregue la papelería en el restaurante.

4. Descargue en forma contraria a como cargó: abarrotes, pollo. helados,

malteadas, apanados etc.. Realice su respectivo conteo y por ningún

motivo, las canastas pueden tener contacto con el piso. El tiempo máximo

en el descargue es de 15 minutos.

5. Entregue en la zona de producción los productos al encargado y colóquelos

sobre los carritos de recibo de los restaurantes.

6. Espere a que desocupen las canastillas y recoja el rutero y las remisiones

firmados y sellados.

7. Regrese a AVESCO S. A..

122

DEVOLUCIONES

1. Si los productos devueltos se encuentran en mal estado; es decir con

hongos, mal olor ó mal color, empáquelos muy bien de tal manera que no

puedan contaminar los otros productos.

2. Ubíquelos dentro del carro de manera que queden totalmente aislados de

los productos que van a ser distribuidos.

3. Reclame el documento que soporta dicha devolución.

4. Al llegar a la planta de producción entregue la devolución a la persona a la

cual viene dirigida.

5. Lave y desinfecte muy bien el furgón.

Las devoluciones hechas por faltantes y no por problemas de calidad, se les debe

garantizar la cadena de frió (regresar a la planta con el termoking prendido).

123

GARANTIAS DE CALIDAD

⇒ CADA VEZ QUE SE RETIREN PRODUCTOS DE LAS BODEGAS DEBEN

GUARDARSE INMEDIATAMENTE EN EL CAMIÓN PARA NO ACUMULAR

PEDIDOS EN EL CÁRCAMO E INTERRUMPIR LA CADENA DE FRÍO.

⇒ EL MANUAL DE TRANSPORTADORES AYUDA A MINIMIZAR LOS RIESGOS

DE CONTAMINACIÓN Y ALTERACIÓN DEL LOS ALIMENTOS CON EL FIN

DE GARANTIZAR UN PRODUCTO DE ÓPTIMA CALIDAD, QUE NO AFECTE

LA SALUD DEL CONSUMIDOR

⇒ TODO ESTE PROPÓSITO PUEDE DESTRUIRSE, SI EL PRODUCTO LLEGA

TARDE O DAÑADO, INDEPENDIENTEMENTE DEL CUIDADO QUE SE

TENGA PARA ASEGURAR LA CALIDAD DE ESTE. LAS CONDICIONES EN

QUE DEBE RECIBIRSE PARA USARLO TIENEN QUE SER IDEALES

TAMBIEN.

⇒ DISPONER DE DOS LAVAMANOS EN EL CÁRCAMO CON EL FIN DE QUE

LOS TRANSPORTADORES CUMPLAN CON LAS BUENAS PRÁCTICAS DE

MANIPULACIÓN DE LOS ALIMENTOS.

⇒ INSTALAR UN DATALOGGING PARA CONTROLAR LA CADENA DE FRÍO

EN EL TRANSPORTE DE LOS ALIMENTOS.

⇒ REALIZAR FROTIS DE MANOS, AMBIENTES Y SUPERFICIES CADA

QUINCE DÍAS A LOS TRANSPORTADORES Y VEHÍCULOS ENCARGADOS

DE LA DISTRIBUCIÓN DE LOS ALIMENTOS DE AVESCO S.A.

⇒ REALIZAR CADA 15 DÍAS EVALUACIÓN CON EL NAC DE TRANSPORTE A

VEHÍCULOS Y CONDUCTORES.

124

PROGRAMACIÓN DIARIA DE RUTAS

RUTA PUNTOS DE VENTA

A 8-55-54-59 B 17-65-9003-53- 58- 35- 6705 C 11-30-3-6 D 1-37-36-18 E 60-70-20 F 6115-6703-16-4-52 G 61-51-901-902-6804

H 10-31-19-57-13 I 41-93-33-34-21

125

PUNTOS DE VENTA RESTAURANTE PROPIOS FRANQUICIAS REGIONALES

6141 AVENIDA CHILE 6116 FONTIBON

6101 GALERIAS 6503 LAS VILLAS 6212 VILLAVICENCIO 6104 KENNEDY 6506 COLINA CAMPESTRE 6214 GIRARDOT 6108 SANTA BARBARA 6511 RIONEGRO 6223 MELGAR I 6110 TIERRA LINDA 6517 FERIA EXPOSICIÓN 6225 NEIVA 6113 SANTA ISABEL 6521 USAQUEN 6226 IBAGUE I 6115 AEROPUERTO 6530 ILARCO 6239 IBAGUE II 6118 AVENIDA 19 6531 VENECIA 6240 MELGAR II 6119 RESTREPO 6533 UNICENTRO 1 7109 SANTA MARTA 6120 LA CARO 6551 CALLE 82 7124 B/QUILLA T. 6136 SAN DIEGO 6552 PLAZA DE LAS AMERICAS 7127 C/GENA. BOCGRND.

6553 SALITRE PLAZA 7129 C/GENA. VNZLA.6554 MARGARITAS 7138 C/GENA. BOSQUE6555 CEDRITOS 7143 B/QUILLA COUNTRY6557 RESTREPO6558 AVENIDA BOYACA6550 AUTOPISTA NORTE6560 UNIABASTOS6560 CHAPINERO6565 CORFERIAS6570 CENTRO CHIA6593 CALLE 93

126

ANEXO B.

REGISTRO No. 1 TEMPERATURAS DE LOS CUARTOS FRIOS

REFRI BURG CONG BURG CONG POLLO REFRIPOLLO

CONGRAPID

CONGLACT

REFRILACT

REFRIMASAS

CONGKLICK

REFRIKLICK RESPONSABLE

FECHA HORA C1 C2 C1 C2 C1 C2 C1 C2 C34 a.m12 m.8 p.m4 a.m12 m.8 p.m4 a.m12 m.8 p.m4 a.m12 m.8 p.m4 a.m12 m.8 p.m4 a.m12 m.8 p.m4 a.m12 m.8 p.m

CONTAINEBODEGA

127

ANEXO C.

REGISTRO DE CALIBRACIÓN DE EQUIPOS E INSTRUMENTOSAVESCO S. A.BOGOTÁ D.C.

Equipo / instrumento:

Ubicación:

Número de serie:

Modelo:

Feche de recepción:

FECHA DECALIBRACIÓN

RESULTADO DECALIBRACIÓN

MÉTODO DECALIBRACIÓN RESPONSABLE

OPERARIO DE MANTENIMIENTO _____________________________________JEFE DE MANTENIMIENTO__________________________________________FECHA ___________________________________________________________

128

ANEXO D.

REGISTRO No. 3LAVADO Y DESINFECCIÓN DE LOS CUARTOS FRIOS

BODEGA FECHA HORA DETERGENTE YDESINFECTANTE

RESPONSABLE

OBSERVACIONES:

Revisó: ___________________

Implementación del sistema HACCP (Análisis de peligros y ...

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