Implantação da gestão da qualidade na produção de ...

Implantação da gestão da qualidade na produção de estruturas metálicas

Julho/2018

ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Ano 9, Edição nº 15 Vol. 01 julho/2018


Mateus Filipe Rauber – [email protected]

MBA Gerenciamento de obras, Qualidade e Desempenho da Construção

Instituto de Pós-Graduação - IPOG

Cuiabá, MT, 04 de Agosto de 2017

Resumo

Com o elevado aumento da demanda de aço na construção, faz com que as empresas a cada

dia mais busquem, desenvolvam e apliquem ferramentas para uma gestão da qualidade,

devido à busca por melhorias e produtos que atendam um mercado cada vez exigente em

termos de qualidade. A utilização dessas ferramentas tem uma função elevar à qualidade de

seus produtos, com um menor custo e menor desperdício, a empresa assim torna-se um

diferencial no mercado A empresa atua no ramo de fabricação de estruturas metálicas de

obras industriais, como por exemplo, armazéns. Nela apresenta uma problemática em

relação à qualidade na parte de fabricação das estruturas, em grande parte de seus setores

como, a soldagem, acabamento, pintura e expedição. Com o intuito de testar a eficiência e

aplicabilidade neste ramo, foi implantada na empresa ferramentas de gestão da qualidade,

como o SWOT e o 5W2H, visando a economia e melhoria na qualidade dos produtos, onde foi

concluido com um bom resultado.

Palavras-chave: Gestão da qualidade; Estruturas metálicas; SWOT; 5W2H; Aço.

1. Introdução

Daqui para Segundo o Centro Brasileiro de Construção em Aço (2014), a construção civil é o

mais importante setor consumidor de aço no mundo. Graças aos continuados avanços

tecnológicos da siderurgia, que desenvolve produtos com qualidade indispensável, requerida

por projetistas e pelas crescentes exigências no mercado, por toda parte expande-se o

consumo de aço na construção. Tendo em vista esse grande crescimento do consumo de aço

na construção no mundo, está havendo uma grande mudança no cenário global, onde há uma


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grande competitividade entre pequenas, medias e grandes empresas, fazendo assim com que

as empresas se adaptem a esse novo padrão de concorrência, possuindo uma manufatura

eficaz e sem desperdícios, reduzindo custos, cumprindo todos os prazos estipulados e

evitando gastos com processos despreparados e pouco robustos. Com isso, obriga a cada vez

mais as empresas a buscarem e utilizarem ferramentas da gestão da qualidade em seus

processos produtivos, garantindo assim que as mantenham atualizadas perante as exigências

do mercado. Entre essas práticas da gestão da qualidade está a analise SWOT e a ferramenta

5W2H.

Nos dias de hoje a quantidade de obras executadas em estruturas metálicas vem aumentando

cada vez mais, segundo o Centro Brasileiro da Construção em Aço, esse aumento dá-se

devido à estrutura metálica ser mais durável, ser extremamente versátil e estar em perfeita

sintonia com o conceito de desenvolvimento ambientalmente sustentável, devido ao aço ser

um material 100% reciclável. Segundo Dias (1997), nas fábricas de estruturas, os

componentes estruturais são produzidos conforme um processo industrializado que se

caracteriza pela mecanização e racionalização, com consequentes ganhos de produtividade,

prazos, custos e menor desperdício de material. Para um menor desperdício de material,

cumprimento de prazos, redução de custos e ganhos na produtividade, deve-se ter uma boa

gestão da qualidade, para isso existem inúmeros ferramentas e métodos para o controle da

qualidade.

2. Aço e Estruturas metálicas

Segundo Silva e Pannoni (2010), o aço é a mais versátil e mais importante das ligas metálicas

conhecidas pelo ser humano. A produção mundial de aço em 2006 foi superior a 1,249 bilhão

de toneladas, e a participação brasileira foi de 31 milhões de toneladas. Cerca de cem países

produzem o aço, e o Brasil já há algum tempo, é um dos dez maiores produtores mundiais.

Mas o que é o aço? O aço é uma liga de ferro e carbono, que contém de 0,008% a 2,11%, em

peso, de carbono. De modo geral, o teor de carbono não ultrapassa 1%. Contêm ainda, certos

elementos químicos secundários, como manganês, silício, enxofre e fósforo, que integravam


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as matérias-primas utilizadas em sua fabricação ou foram deliberadamente adicionados para

lhe conferir determinadas propriedades (SILVA, PANNONI 2010).

O aço é obtido de minério de ferro, de carvão mineral adequado ao processo siderúrgico e de

fundentes. Os minérios de ferro são distribuídos por todo o planeta, e o Brasil é o seu maior

produtor. O carvão mineral adequado ao uso nas siderurgias só é encontrado em certos países;

o Brasil possui reservas consideráveis de carvão metalúrgico, mas, para ser utilizado em

grande escala em nossa usinas, pe necessário um custoso beneficiamento para a redução do

teor de enxofre e de cinzas. Por isso, esse insumo não tem sido utilizado, recorrendo-se a

importação (SILVA, PANNONI, 2010).

Segundo Dias (1997), existe uma grande variedade de formas e tipos de aços disponíveis nos

mercados, oque decorre da necessidade de continua adequação do produto às exigências de

aplicações especificas que vão surgindo no mercado, seja pelo controle da composição

química, seja pela garantia das propriedades mecânicas requeridas ou ainda por sua forma

final (chapas, perfis, tubos, etc.)

2.1. História

Segundo Pinheiro (2005) e Bellei (2006), as estruturas metálicas têm indicadores de sua

utilização em escala industrial a partir de 1750. Seu emprego estrutural foi feito na França

por volta de 1780, na escadaria do Louvre e no Teatro do Palais Royal, e na Inglaterra em

1779 se fez uma ponte de ferro fundido. Porém, a sua grande utilização em edifícios, foi nos

Estados Unidos, principalmente em Chicago, por volta de 1880.

Ainda segundo Pinheiro (2005) e Bellei (2006), no Brasil o inicio de sua fabricação foi no ano

de 1812, sendo que o grande avanço na fabricação de perfis em larga escala ocorreu com a

implantação das grandes siderurgias. Acredita-se que a primeira obra a utilizar o ferro fundido

no Brasil, foi a Ponte de Paraíba do Sul, no Estaleiro de Mauá, em Niterói em Rio de Janeiro,

a ponte conta com cinco vãos de 30 (trinta) metros, cuja data de construção é de 1857, estando

em uso até hoje. A primeira obra em que se usou aço importado em edifícios no Brasil foi o

Teatro Santa Izabel, em Recife.


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2.2 Vantagens das estruturas metálicas

Conforme Bellei (2006) são as seguintes as principais vantagens das estruturas de aço:

1. Alta resistência dos materiais nos diversos estados de tensão (tração, compressão,

flexão, etc), oque permite aos elementos estruturais suportarem a grandes esforços

apesar da área relativamente pequena das suas seções. Por isso, as estruturas de aço,

apesar da sua alta densidade (7850 kg/m³), são mais leves do que elementos

constituídos por concreto armado;

2. Os elementos de aço oferecem uma grande margem de segurança no trabalho, oque se

deve ao fato de o material ser único e homogêneo, com limite de escoamento, ruptura

e módulo de elasticidade bem definidos;

3. Os elementos de aço são fabricados em oficinas ou indústrias, e sua montagem é bem

mecanizada, permitindo assim, diminuir o prazo final da construção da obra, e de uma

forma mais limpa;

4. Os elementos de aço podem ser desmontados e substituídos com facilidade, oque

permite reforçar ou substituir facilmente diversos elementos da estrutura;

5. Possibilidade de reaproveitamento dos materiais em estoque, ou mesmo, sobras de

obras antigas.

2.3. Desvantagens das estruturas metálicas

Segundo Pinheiro (2005), são as seguintes as principais desvantagens da utilização das

estruturas de aço:

1. Limitação de execução em fábrica, em função do transporte até o local de sua

montagem final;

2. Necessidade de tratamento superficial das peças contra a oxidação, devido ao contato

com o ar atmosférico;

3. Necessidade de mão-de-obra e equipamentos especializados para a sua fabricação e

sua montagem;

4. Limitação de fornecimento de perfis estruturais.


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2.4. Ligações em solda

Segundo Bellei (2006), a soldagem é a técnica de unir duas ou mais partes consecutivas de um

todo, assegurando entre elas a continuidade do material e em consequência suas

características mecânicas e químicas.

A utilização da soldagem remonta a cerca de 3.000 A.C., quando na Rússia se usava a técnica

hoje conhecida como soldabrasagem para unir peças em ouro, obtendo-se trabalhos de ótima

qualidade.

A soldagem moderna existe desde a década de 20, quando começou a ser mais utilizada na

engenharia estrutural, compreendendo assim grandes pontes e edifícios.

Segundo Bellei (2006), existem hoje inúmeros processos de soldagem, aprimorados e

desenvolvidos após a segunda guerra mundial. Entre os mais usados em estruturas metálicas,

podemos citar: O processo manual com eletrodo revestido (SMAW), Processo de arco

submerso (SAW) e os processos mais utilizados, que são MIG, MAG, TIG ou Soldagem

Atmosférica gasosa (GMAW).

2.5. Controle e qualidade na solda

Segundo Dias (1997), sempre que possível, o projeto deve prever que a maioria das conexões

seja soldada e executada em fábrica, enquanto as que inevitavelmente serão montadas em

campo devem ser parafusadas. Isso em razão da maior facilidade para controlar a qualidade da

solda em fabrica.

A qualidade da solda pode ser controlada pelos métodos apresentados a seguir, em ordem

crescente de eficiência:

1. Controle visual, que consiste na detecção de defeitos superficiais grosseiros por meio

de averiguação visual executada por profissionais habilitados.

2. Controle por liquido penetrante: Consiste na pintura da região soldada com um liquido

de cor avermelhada que penetra em possíveis fissuras, poros, inconformidades na

solda. Após a limpeza do liquido penetrante, é aplicado o pó revelador, que ressalta a

indesejável solução de continuidade.


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3. Controle por magnetização (magnaflux), que consiste no espalhamento, sobre a região

soldada, de partículas magnéticas que, por magnetização, se dispõem de forma

peculiar se houver defeitos superficiais.

4. Controle ultra-sonográfico, que consiste na inspeção do interior da solda por meio da

emissão e recepção de ondas.

5. Controle radiográfico, que consiste na inspeção do interior da solda com emprego de

raios X e permite o registro da inspeção.

2.6. Corrosão

Segundo Dias (1997) a corrosão é definida como o conjunto de alterações físico-quimicas que

uma substancia sofre pela ação de determinados agentes da natureza. Na pratica, o termo foi

apropriado para designar as reações existentes entre os metais e os agentes agressivos

externos.

Segundo Dias (1997), cuidados que habitualmente devem ser tomados durante a fase de

projeto para evitar soluções inadequadas, responsáveis por grandes problemas na corrosão,

são eles:

1. Evitar que peças fiquem semi-enterradas ou semi-submersas;

2. Prever a estruturas com furos de drenagem, em quantidade e tamanhos suficientes,

para assegurar a drenagem da água;

3. As cantoneiras devem ser projetadas para permitir o livre fluxo do ar, facilitando a

rápida secagem da superfície;

4. Cuidar em que os acessos sejam facilitados e os espaços, os mais amplos possíveis,

para propiciar adequada manutenção;

5. Não deixar cavidades nas soldas;

6. Evitar juntas sobrepostas de materiais diferentes;

7. Evitar a formação de pares, por exemplo, aço em contato com cobre.

2.7. Limpeza das estruturas metálicas

Segundo Bellei (2006), as estruturas de aço executadas em aço carbono, normalmente usadas

em galpões industriais, para serem protegidas contra os efeitos corrosivos do meio-ambiente e


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apresentarem um melhor aspecto estético, necessitam de um sistema de proteção adequado,

oque exigirá antes disso, um sistema de limpeza compatível.

Bellei (2006) cita vários tipos de limpeza das estruturas, dentre elas, os principais:

A limpeza com a utilização de solventes, degradação natural, limpeza manual e mecânica,

limpeza com chamas e a limpeza com jato abrasivo (granalha de aço).

2.8. Proteção superficial

Há dois métodos mais usuais para a proteção e um melhor aspecto visual das estruturas

metálicas que são a pintura e a galvanização.

Conforme Silva e Pannoni (2010), as tintas têm sido utilizadas, ao longo dos anos, como o

principal meio de proteção de estruturas metálicas. De modo aproximado, cerca de 90%de

todas as superfícies metálicas são cobertas por algum tipo de tinta. Variedade de tipos de tinta,

a disponibilidade de varias colorações, a ampla gama de processos de aplicação e a

possibilidade de combinação das tintas com revestimentos metálicos têm contribuído muito

para a importância crescente dessa forma de proteção.

Segundo Bellei (2006), a pintura em estruturas metálicas é toda a composição aplicada na

superfície do aço com a finalidade de protegê-la contra a corrosão, de modo a garantir a vida

útil das mesmas.

A sua aplicação pode ser de variadas formas, entre elas: pulverização a ar comprimido

utilizando pistolas, aplicação por pulverização sem ar comprimido (airless), aplicação da

primeira demão de tinta com pincel e rolos, aplicação por imersão.

3. Análise SWOT

Segundo Bastos (2014), nos dias de hoje uma palavra é fundamental em praticamente todo

tipo de negocio, principalmente na indústria: Planejamento. É justamente disso que a análise

SWOT trata. O termo “SWOT” é um acrônimo das palavras em inglês: strengths, weaknesses,

opportunities e threats, que significam respectivamente: forças, fraquezas, oportunidades e

ameaça. No Brasil também é conhecida como FOFA. Conceitualmente falando, a análise

SWOT se trata de uma ferramenta estrutural da administração, que possui como principal


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finalidade avaliar os ambientes internos e externos, formulando estratégias de negócios para

as empresas, como mostra a figura 8.

Em seu desenvolvimento, a análise se divide em dois ambientes: o interno e o externo. O

primeiro ambiente se refere basicamente a própria organização e conta com as forças e

fraquezas que a mesma possui. Já o segundo ambiente refere-se às questões externas, ou seja,

questões de força maior, que não estão no controle da empresa. As forças e as fraquezas são

avaliadas a partir do momento atual da organização. Elas serão seus pontos fortes, fracos,

recursos, experiências, conhecimentos e habilidades. As oportunidades e ameaças serão as

previsões do futuro que estão ligadas direto ou indiretamente aos fatores externos (BASTOS,

2014).

4. Ferramenta 5W2H

Segundo Oliveira (2014), o 5W2H surgiu como uma ferramenta de gestão que visa facilitar

esse processo de elaboração de um projeto. Através de um sistema de checklist de fácil

entendimento, a ferramenta explora as principais questões que envolvem o processo e uma

grande visão controlada e planejada do projeto.

Apesar de parecer complicado para quem não conhece a expressão “5W2H” nada mais é do

que uma referencia as questões básicas da língua inglesa. Os “5W” se referem ao “What?”

(oque?), “When?” (quando?), “Who?” (quem?), “Where?” (onde?) e “Why?” (por quê?),

enquanto os “2H” referem-se a “How?” (como?) e “How Much?” (quanto custa?). Essas

interrogações são as perguntas essenciais para a elaboração do projeto empresarial

(OLIVEIRA, 2014).

5. A metodologia aplicada

Para a realização do presente artigo, foi selecionada uma empresa na cidade de Várzea Grande

– MT, empresa essa onde atua no ramo da construção civil, no mercado de fabricação de

estruturas pré-moldadas em concreto, e estruturas metálicas, onde a mesma está a mais de 30

anos no mercado. Seu portfólio é muito variado, visando principalmente obras industriais de


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grande porte, como por exemplo, armazéns de açúcar, armazéns de fertilizantes, armazéns

graneleiros, portos, silos, entre outros.

A empresa possui a sua matriz em Campo Grande – MS, e possui uma das suas filiais aqui em

Várzea Grande – MT. Somente na fábrica, em Várzea Grande, a empresa conta com 166

funcionários. Atualmente a empresa conta com 12 obras de grande porte em andamento em

todo o território nacional, sendo a maioria de suas obras, fora do estado (MA – PR – SP – BA

– SC - PA).

Os seus clientes, em sua maioria, são empresas de grande porte no Brasil e algumas

multinacionais, sendo assim a maior preocupação e a maior necessidade de qualidade, visando

satisfazer os clientes.

5.1. Processo de fabricação da empresa

O primeiro trabalho da empresa começa com a elaboração dos projetos, esses, que são

elaborados e estudados pela comissão de engenharia da matriz. Após feito os projetos, a

matriz encaminha-os para a sua filial aqui em Cuiabá para a fabricação dos projetos, que é

responsável pelos estudos de processos e métodos de fabricação.

Chegando ao chão de fábrica, o projeto é separado e distribuído para os diversos setores, de

maneira que atenda ao planejamento de fabricação e as prioridades preestabelecidas em

projeto. Sendo os setores: Separação de matéria-prima, traçagem e corte do material, Pré-

montagem, Soldagem, Acabamento, Limpeza da superfície, Pintura, Expedição.

5.2. Separação da matéria prima

O primeiro trabalho em fábrica está na verificação da disponibilidade de insumos previstos

em projeto em estoque, mostrados nas figuras 5 e 6 abaixo. Aqui é feita a separação dos

insumos conforme solicitados em projeto. Insumos como aço na forma de chapas, perfis

laminados ou dobrados, barras redondas, entre outros. Essa separação é feita em sua maioria,

com o auxilio de ponte rolante.


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Figura 5: Estoque de perfis H (Produção própria)

Figura 6: Estoque de cantoneiras, barras chatas, barra redondas (Produção própria)

5.3. Traçagem e corte do material

Logo após a separação dos insumos, esses que geralmente são comercializados em dimensões

padronizadas, esses insumos são traçados, cortados e furados, conforme as medidas

estabelecidas em projetos, onde esses cortes e furos podem ser executados por serra-fita,

oxicorte, plasma, furadeiras, lixadeiras e prensas, mostrados nas figuras 7 e 8.

Neste setor da fábrica, trabalham serventes e montadores.

Figura 7: Prensa cortando terças na medida solicitada em projeto (Produção própria).

Figura 8: Colaborador furando chapas conforme solicitado em projeto (Produção própria).


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5.4. Pré-montagem

Na pré-montagem, é incorporado à peça todos os componentes previstos em projeto, o

trabalho consiste em agrupar os componentes de um mesmo subconjunto, dando forma final

às peças da estrutura prevista em projeto.

Neste setor, que também é conhecido como montagem de fábrica, trabalham serventes,

montadores e soldadores que executam gabaritos que possibilitam a imobilização das peças

durante o processo de união por meio de pontos de solda. Esses gabaritos possibilitam que

todos os conjuntos e subconjuntos fiquem exatamente iguais.

A empresa conta com dois subsetores de montagem, onde o subsetor de montagem 1,

mostrado na figura 9, possui uma estrutura menor, nele são fabricados estruturas de pequeno

porte, como escadas e portões. No subsetor de montagem 2, mostrado na figura 10, possui

uma estrutura maior, que possibilita a fabricação de estruturas metálicas de grande porte,

como tesouras, vigas, entre outros.

Figura 9: Pré-montagem de escadas e guarda corpos no setor de montagem 1 (Produção própria).

Figura 10: Pré-montagem de tesouras, com a utilização de um gabarito, no setor de montagem 2

(Produção própria).

5.5. Soldagem

Após a sua montagem, as estruturas são levados para o setor de soldagem, onde elas

são soldadas em definitivo. O método de soldagem utilizado pela empresa é o processo MIG,

como mostra as figuras 11 e 12, que conta com maquinas de solda e gases. A empresa não


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utiliza um sistema de qualidade para a verificação da qualidade da solda, conforme grande

parte de clientes exige.

Figura 11: Tesoura metálica sendo soldada pelo processo MIG (Produção própria).

Figura 12: Viga metálica sendo soldada pelo processo MIG (Produção própria).

5.6. Acabamento

Após a peça montada e soldada, a estrutura passa pela fase de acabamento, onde deve ser feito

toda a correção dos processos da montagem e soldagem, como por exemplo, o

esmerilhamento das bordas das peças cortadas e furadas, conforme as figuras 13 e 14, que

provocam rebarbas, essas rebarbas devem ser retiradas. Deve ser removido os respingos

provocados pela solda. Arrumar peças que sofreram algum tipo de empenamento ou

amassamento, durante algum processo.

Essas tarefas geralmente são executadas por serventes, com o auxilio de esmerilhadoras,

lixadeiras, talhadeiras.


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Figura 13: Colaborador realizando acabamento em degraus de escadas (Produção própria).

Figura 14: Colaboradores realizando acabando em passarelas (Produção própria).

5.7. Limpeza da superfície (Jateamento de granalha de aço)

Após a estrutura “acabada”, vem a etapa da limpeza da superfície, onde é feita a remoção de

todas as substancias estranhas, tais como óleo, graxa, carepa de laminação, ferrugem, pinturas

antigas, entre outros.

Para tal função, a empresa conta com um sistema de uma cabine de jateamento de granalha de

aço, mostrada na figura 15, tendo uma grande vantagem a reutilização da granalha de aço.

Figura 15: Cabine de jateamento de granalha de aço, onde duas tesouras estavam sendo jateadas

(Produção própria).


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5.8. Pintura

Logo após a estrutura ter recebido o jateamento, ela é encaminhada para o setor de

pintura, mostrado na figura 16. Onde será feito o tratamento superficial da estrutura utilizando

tintas especificadas pelo cliente, para dar um aspecto visual melhor e proteger a estrutura

contra a corrosão.

Para desenvolver tal função a empresa conta com vários tanques de pressão, e pistolas

de ar com canequinhos.

Figura 16: Setor de pintura, onde tesouras estão recebendo a pintura (Produção própria).

5.9. Expedição e Estoque de produto acabo

A ultima fase do processo envolve o embarque e a expedição da estrutura, mostrada na

figura 17, para o local em que será montada. Essa operação é feita com acompanhamento de

estagiários e encarregados e executadas geralmente por serventes, com ajuda de pontes

rolantes.


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Figura 17: Setor de expedição, onde uma carga de guarda-corpos já está pronta (Produção própria).

Figura 18: Deposito das peças prontas que aguardam a expedição (Produção própria).

5.10. Análise SWOT

Esta analise visa apresentar as necessidades que a empresa deve buscar para a formação de

uma equipe de trabalho melhor, através dos conceitos apresentados pelo planejamento

estratégico da analise SWOT.

Foram analisados os pontos fortes da empresa, os pontos fracos, as oportunidades, como

mostra a tabela 1, que fazem com que a empresa possa a evoluir e as ameaças com que podem

derruba-la. Com o intuito de analisar as fraquezas e elimina-las de forma a tirar proveito.

SWOT AJUDA ATRAPALHA

FORÇAS - S FRAQUEZAS - W

Boa Estrutura Defeitos na pintura

Solidez Financeira Peças danificadas no transporte

Credibilidade Falta de acabamento

Amplo portifólio de serviços Defeitos nas soldas

Convênio com empresas Falta de mão de obra especializada na região

Qualificação da Mão de obra Elevados impostos no estado

Acesso a novas tecnologias Grandes concorrentes no mercado

OPORTUNIDADES - O AMEAÇAS - T

EXTERNA

(AMBIENTE)

INTERNA

(ORGANI-

ZAÇÃO)

Tabela 1: Analise SWOT da empresa. (Produção própria)

5.10.1. Strenghts (Forças)


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1. Boa estrutura: A empresa possui um terreno com uma estrutura muito ampla. Com

capacidade no aumento dos setores.

2. Cumprimento dos prazos: A empresa cumpre com todos os prazos propostos pelos

clientes, gerando bonificações.

3. Solidez financeira: Devido ser uma empresa a longo tempo no mercado, e de grande

porte a nível Brasil, ela possui uma grande solidez financeira.

4. Credibilidade: Empresa bem vista no mercado no Brasil, tendo em vista que seus

clientes são de grande maioria multinacionais.

5. Amplo portfólio de serviços: Conta com uma ampla variedade nos serviços prestados.

5.10.2. Weknesses (Fraquezas)

1. Defeitos na pintura: Há uma grande decorrência de defeitos na pintura das estruturas,

como escorrimento (figura 19), falta de tinta (figura 20). Devido a falta de manutenção

nos equipamentos, equipamentos antigos e a falta de mão-de-obra especializada. Oque

acaba gerando muito retrabalho.

Figura 19: Defeito na pintura (Produção própria)

Figura 20: Escorrimento na pintura (Produção própria)

2. Peças danificadas no transporte: As estruturas da empresa na hora do transporte

acabam se danificando muito, como mostra as figuras 21 e 22, pois nelas não há

nenhuma proteção para que não haja contato entre as estruturas. Onde em muitos

casos, as estruturas tiveram que voltar da obra para a fabrica, para fazer o retrabalho.


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Figura 21: Defeito no transporte das estruturas (Produção própria)

Figura 22: Defeito no transporte das estruturas (Produção própria)

3. Falta de acabamento nas peças: Em uma grande proporção, as peças (terças e chapas)

cortadas com prensas, foram encontradas com um grande índice de “rebarbas”, como

mostra as figuras 23 e 24, devido a falta de manutenção nas prensas, onde também

essas rebarbas não foram retiradas pelos colaboradores.

Figura 23: Falta de acabamento na estrutura (Produção própria)

Figura 24: Falta de acabamento na estrutura (Produção própria)

4. Defeitos na solda; Foi encontrado nas soldas das estruturas muitos defeitos em relação

a solda, como a porosidade (figura 25) e a má penetração e uniformidade da solda

(figura 26), devido à falta de manutenção e a utilização equipamentos antigos e

também devido a falta de qualificação dos soldadores.


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Figura 25: Defeito na solda, porosidade (Produção própria)

Figura 26: Defeito na solda, má regularidade e penetração (Produção própria)

5.10.3. Opportunities (Oportunidades)

1. Convenio com empresas para ajuda ao colaborador, como saúde e vales alimentação:

Para que o colaborador possa ficar mais motivado a trabalhar.

2. Convenio com SENAI para a qualificação da mão-de-obra: Tornando um produto final

produzido mais rapidamente, com uma qualidade maior.

3. Acesso as novas tecnologias, como por exemplo a implantação de uma nova maquina

cortadeira, novas maquinas de solda, novos equipamentos para pintura, entre outros,

oque ajudaria nos processos de fabricação.

5.10.4. Threats (Ameaças)

1. Falta de mão-de-obra especializada na região.

2. Elevados impostos para o estado. Devido a maior parte dos seus insumos virem de

fora do estado, o estado do Mato Grosso sofre muito por possuir uma das maiores

taxas de ICMS do Brasil. E para a fabricação das estruturas, o estado possui um dos

maiores impostos do Brasil na energia elétrica.

3. Grandes concorrentes no mercado: devido ser uma grande empresa no território

nacional, ela não compete sozinha, possuindo vários concorrentes de grande porte.


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4.11. Ferramenta 5W2H

A ferramenta 5W2H está totalmente relacionada com a analise SWOT feita acima. Essa

relação dá-se devido todas as fraquezas da empresa observadas na analise SWOT serem

listadas e analisadas na ferramenta 5W2H, com um intuito de planejar, organizar, corrigir

essas fraquezas e se obtenha lucro em cima das mesmas.

Para cada fraqueza listada na análise SWOT, foi aplicada na ferramenta 5W2H padrão para

a elaboração do plano de ação que buscará nortear a execução das ações, o investimento que

será gasto para sanar ou minimizar os defeitos, e o retorno financeiro que a empresa

receberá, onde o investimento e o retorno estão baseados por ano.

Para efeito de cálculo dos investimentos e retornos, foram obtidos os valores através de

orçamentos já realizados junto com o setor de compras e engenharia.

O QUE? QUANDO? QUEM? COMO? ONDE? PORQUE?

INVEST. RETORNO

1

Reduzir os

defeitos na

pintura

Todas as

terças e

quintas-

feiras

Pintores e

encarregad

o do setor

Qualificar os pintores,

regular os equipamentos

antes da aplicação da

pintura, conforme

Setor da

pintura

Evitar

disperdicios de

tinta e

patologias.

R$ 15.600,00 R$ 30.000,00

2

Reduzir a

falta de

acabamento

nas

estruturas

Todas as

segundas e

quartas-

feiras

Serventes

Mandar para

manutenção as matrizes

das prensas e

equipamentos

Setor de

acabamento

Eliminar a

rebarba das

peças cortadas,

agilizando a

produção

R$ 9.500,00 R$ 16.141,00

3

Reduzir os

defeitos na

solda

Todas as

segundas,

quartas e

sextas-feiras

Soldadores

Qualificar os soldadores,

regular os equipamentos

antes da aplicação da

solda, conforme

treinamento

Setor de

solda

Eliminar a

retrabalhos e

dar uma maior

qualidade para

a solda

R$ 14.600,00 R$ 20.772,00

4

Reduzir os

defeitos no

transporte

Todas as

sextas-feiras

e sabados

Encarregad

o da

expedição

Embalar as estruturas

com manta de

polietileno expandido e

acomoda-las em

madeiras

Setor de

estoque e

expedição

Proteção das

peças para que

cheguem na

obra com a

qualidade que

foi executada

na fabrica

R$ 25.056,00 R$ 36.000,00

ITEM

QUANTO?

HOW MUCH?WHY?WHAT? WHEN? WHO? HOW? WHERE?

Tabela 2: Ferramenta 5W2H aplicada na correção das fraquezas. (Produção própria)

5.11.1. Defeitos na pintura

Para o cálculo dos investimentos que deverão ser feitos para a correção de defeitos na pintura,

tendo em vista os problemas que foram encontrados em fábrica, foi levado em consideração

que deve ser realizado no mínimo 2 manutenções por ano no compressor de ar da pintura,


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onde o mesmo já havia mais de 1 ano sem manutenção. Cada manutenção gira em torno de

R$2.800,00, levando em consideração 2 manutenções por ano, totalizando R$5.600,00 gastos

com manutenção do compressor. Gastos com manutenção e aquisição de equipamentos novos

para a pintura, em média R$6.000,00 por ano. E deve ser feito a qualificação dos pintores,

onde a empresa possui 4 pintores, levando em consideração R$1.000,00 para a qualificação

em pintura para cada pintor, totalizando R$4.000,00 gastos com a qualificação dos pintores.

Perfazendo uma total de R$15.600,00 gastos em investimento.

A empresa, gasta em média R$2.500,00 a cada mês, para a compra de tinta que não estava no

orçamento inicial, devido ao motivo de retrabalhos, devido aos defeitos na pintura. Levando

em consideração 1 ano de projeto, a empresa terá uma economia de R$30.000,00 em compras

com tintas para o retrabalho.

5.11.2. Defeitos no acabamento

Devido à falta de manutenção nas matrizes das prensas que executam os cortes de alguns

perfis, faz com que os perfis fiquem com grandes rebarbas, necessitando dar acabamento. O

investimento que deverá ser feito é no mínimo 2 manutenções por ano de cada que custa em

torno de R$2.500,00 cada, totalizando R$5.000,00. E deve ser comprada uma nova, que está

em média R$4.500,00. Totalizando um investimento de R$9.500,00.

Como não haverá necessidade de dar acabamento nos perfis, a empresa economizará na

compra e manutenção de lixadeiras e esmerilhadoras, que hoje é gasto em torno de

R$9.096,00 por ano. Economizará no uso de discos de corte e acabamento, com uma redução

de aproximadamente 30%, tendo uma economia de R$1.045,00 por ano. E economizará

também no uso de energia elétrica, entorno de R$6.000,00 por ano, devido a não utilização de

esmerilhadoras e lixadeiras para essa função. Totalizando um retorno de R$16.141,00.

5.11.3. Defeitos na solda

O Principal defeito nas soldas é responsável pela falta de mão-de-obra desqualificada,

necessitando um investimento de R$1.600,00 por soldador, para fazer qualificação dos

mesmos. A empresa conta com 6 soldadores totalizando R$9.600,00 gastos pela qualificação.


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E deve ser feito algumas manutenções nas maquinas, que gerarão um custo de R$5.000,00.

Perfazendo um total de R$14.600,00 gastos em investimentos.

Com a qualificação dos soldadores, eles conseguirão uma economia de 10% no gastos com o

arame para a solda, e os gases. Onde a economia do arame será de R$7.800,00 por ano, e a

dos gases para a solda será de R$12.972,00 por ano. Perfazendo um retorno total de

R$20.772,00.

5.11.4. Defeitos no transporte

Hoje, em média a empresa gasta com 3 fretes por ano devido a não aceitação das estruturas

que foram danificadas no transporte até a sua chegada na obra, onde as mesmas devem voltar

para a fabrica, serem arrumadas e ai sim voltar para a obra. Gerando assim um custo de

R$36.000,00 (3 fretes para obra, localizada em São Luís – MA).

Com um investimento total de R$25.056,00 por ano, em materiais como mantas para a

proteção das estruturas “acabadas” (que giraria em torno de R$15.456,00 por ano) e madeira

para a melhor acomodação das estruturas (média de R$9.600,00 por ano), diminuiria a

deterioração das estruturas no transporte, não necessitando com que elas voltem para a

fabrica.

6. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Com a realização do trabalho, é nítido o quão importante é a utilização de ferramentas de

gestão da qualidade em uma empresa. Padronizando os produtos, evitando gastos

desnecessários, evitando desperdícios de insumos, tendo uma melhor organização, fazendo

com que a empresa lucre e se torne um diferencial no mercado.

Na empresa “X” foram levantados 4 tópicos de defeitos da empresa para serem corrigidos,

através de um sistema de gestão de qualidade onde esse sistema compara o investimento feito

para sanar ou diminuir os defeitos, e o retorno estimado que ele irá receber dentro de 1 ano em

cima do investimento feito.


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Podemos observar em que todos os tópicos em que havia defeitos, obteve-se lucro previsto no

prazo de um ano, mediante os investimentos feitos, onde a qualidade do produto será elevada,

a organização de trabalho melhorada e gastos desnecessários diminuído.

Com todos os defeitos citados no trabalho, a empresa no prazo de um ano teria um

investimento total de R$64.756,00 para sanar os defeitos. No prazo de 1 ano a empresa teria

um retorno de R$102.913,00 mediante os investimentos feitos. Totalizando um lucro de

R$38.157,00 por ano. Conforme mostra gráfico e tabela abaixo. Podendo assim investir em

novas ferramentas, equipamentos para uma nova melhoria.

Gráfico 1: Demonstrativo de Investimento x Retorno x Lucro. (Produção própria)

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Pini, 2006. 534p.

DIAS, Luis Andrade de Mattos. Estruturas de aço: Conceitos, Técnicas e Linguagem. 2 ed.

São Paulo: Zigurate, 1997. 159p.


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PINHEIRO, Antonio Carlos da Fonseca Bragança. Estruturas Metálicas: Calculos, detalhes,

exercícios e projetos. 2 ed. São Paulo: Blucher. 2005. 301p.

PFEIL, Walter; PFEIL, Michèle. Estruturas de aço: Dimensionamento Prático. 8 ed.Rio de

Janeiro: LTC, 2009. 357p.

SILVA, Valdir Pignatta; PANNONI, Favio Domingos. ESTRUTURAS DE AÇO PARA

EDIFICIOS: Aspectos tecnológicos e de concepção. 1 ed. São Paulo: Blucher. 2010. 291p.

CENTRO BRASILEIRO DE CONSTRUÇÕES EM AÇO. Construções em aço: Vantagens,

Estatísticas, Produtos e sistemas em aço, Sustentabilidade. <http://www.cbca-

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BASTOS, Marcelo. Análise SWOT (matriz). Conceito e aplicação. Disponível em:

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Acesso em 4 ago. 2017.

OLIVEIRA, Rafael Rez. Conheça o 5W2H: uma poderosa ferramenta de gestão. Disponível

em: <http://www.cursomarketing.com.br/marketing/conheca-o-5w2h-uma-poderosa-

ferramenta-de-gestao/>. Acesso em 4 ago. 2017.

CAMPOS, Vicente Falconi. TQC. Gerenciamento da Rotina do Trabalho do dia-a-dia. 1

ed. Editora Bloch editores S.A,1994.

TAGUCHI, Genichi. Et al.Quality Engineering in Production Systems. 1 ed. Mcgraw-Hill

College. 1988. 192 p.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 8800: Projeto de estruturas

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