INTEGRANTES:

KAORU ISHIKAWA

JIMMY LOAYZA ARANA HERBERT PAREDES URVIOLA THAMARA VACA ARIZALA ANTHONY ANDIA FUENTES LILIANA AVRIL HUISACAYNA

C.A.A. fue fundada en 1964 en la ciudad de Arequipa, iniciando sus operaciones en 1966 con la producción y comercialización de perfiles y barras lisas de acero para la industria metal-mecánica, construcción y de carpintería metálica. Por la alta calidad de sus productos, se convirtió rápidamente en el principal abastecedor de éstos en todo el Perú.

En 1983 se inauguro la segunda planta de laminación en la ciudad de Pisco, al sur de Lima. En 1988, la fusión con Laminadora del Pacífico. En la década de los 90, se introdujeron los conceptos de calidad total entre el personal, como paso

previo a la modernización de la organización en las plantas. En 1997 se le otorga la Certificación ISO 9002. A fines de 1997, se fusiona con la empresa Aceros Calibrados S.A. De esta manera, nace

Corporación Aceros Arequipa S.A.

Hoy en día producen 700,000 toneladas de acero líquido anuales. De esta manera, Corporación Aceros Arequipa se consolida como una empresa moderna y sólida que fabrica productos de calidad internacional, cuyo principal objetivo es continuar satisfaciendo las necesidades del mercado nacional y regional, contribuyendo al desarrollo del país.

Tiempos muertos en la máquina de colada continua

Se define tiempo muerto a la condición en que la máquina no se encuentra en capacidad de producir o continuar con el proceso productivo, parcial o totalmente, en nuestro caso esta condición se presenta en estas 3 formas:

Definición del problema

Empezaremos definiendo que es un tiempo muerto.

1. Excesivo tiempo en cambio de portalingoteras.

2. Demora en la subida de barra falsa.

3. Línea perdída.

Objetivos Planteados

El círculo de control de calidad Equipo de Elite se plantea los siguientes objetivos

Disminuir el tiempo dejado de producir o tiempos muertos por líneas perdidas de 139 minutos a 45 minutos por línea perdida.

Maximizar los tiempos de disponibilidad de la maquina de la máquina de colada continua, reduciendo el tiempo efectivo de cambio de portalingoteras de 70 minutos a 25 minutos.

Eliminar y/o reducir las líneas perdidas no recuperables.

EFECTOS DEL PROBLEMADentro de los principales efectos que ocasiona este problema podemos mencionar:

DISMINUCIÓN DEL RENDIMIENTO Y LA PRODUCTIVIDAD DEL ÁREA

de colada continua por unidades de palanquillas dejadas de producir.

EL RETRASO EN EL ARRANQUE DE PRODUCCIÓN

se produce porque no se cuenta con todas las condiciones y/o equipos necesarios para tener la maquina de colada continua lista para el arranque en el tiempo apropiado.

EL RETRASO PROMEDIO DIARIO ES DE 25 MINUTOS.

El tener demasiado tiempo la línea inoperativa, y de ser esta demasiado prolongada puede provocar la parada del horno eléctrico, además de elevar los costos debido a la perdida de insumos.

Herramienta esqueleto de pescado de Ishikawa para encontrar las causas principales de

problema.

• Paso No 1.- Identificación y selección del problema: Mediante el uso de una tormenta de ideas

• Paso No 2.- Colecta de datosProceder a levantar información de diferentes fuente con el propósito de analizar la magnitud de los problemas encontrados con el fin de cuantificar los objetivos del proyecto• Paso No 3.- Posibles Causas Se examinaron las causas de los tres problemas principales que ocasionan los tiempos muertos en la máquina de colada continua, usando las herramientas de calidad

CAUSAS PRINCIPALES

Buscamos las fallas principales para el excesivo tiempo en cambio de portalingoteras, valiéndonos del DIAGRAMA DE 4M, en donde se agrupo por Material, Maquina, Método y Mano de obra, dando como resultado el siguiente esquema:

Cambio frecuente de Empaquet. Por deterioro prematuro de las mismas

La rosca del perno especial se daña rápidamente

Falta de procedimientos en el cambio de PLs Layout de zona de

nivel1 inadecuado

Labor realizada por una sola persona en el cambio de PLs

Falta de pericia en manejo de Grúa Puente

Falla en sistemas de protección de la grúa

Falta de comunicación entre personal de Producción y mantto

Difícil acceso de gancho de la grúa a zona de mesas de oscilación

Material Mano de obra

Método Máquina

NO SE CUENTA CON EL STOCK ACTUALIZADO DE MATERIALES (EMPAQUE Y TUERCAS)

TUERCA DE MESA DE OSC. SE DESAJUSTAN

NO HAY LUGAR ESTABLECIDO PARA LAS PORTALINGOTERAS

VELOCIDAD DE GRUA 6 ES LENTA

Excesivo tiempo en cambio de

Portalingoteras

Luego de realizar el diagrama de 4 M`s se han determinado las siguientes causas como las principales:

1. Tuercas de mesa de oscilación se desajustan2. No se cuenta con el stock actualizado de materiales3. No hay lugar establecido para las portalingoteras4. Velocidad de la grúa 6 es demasiado lenta.

CAUSAS RAICES

TUERCAS DE MESA DE OSCILACION SE DESAJUSTAN

NO SE CUENTA CON STOCK ACTUALIZADO DE MATERIALES

NO HAY LUGARES ESTABLECIDOS PARA PORTALINGOTERAS

VELOCIDAD DE LA GRUA 6 ES DEMASIADO LENTA

EL DISEÑO DE LAS ROSCAS DE AMBAS (MESA Y TUERCA) PIEZAS ES INADECUADO

LOS MECANICOS DE TURNO NO PREVEEN CONTAR CON DICHO STOCK DE MATERIALES

CANTIDAD DE PORTALINGOTERAS SUPERA EL ESPACIO PARA POSICIONARLAS CERCA

LA CAPACIDAD DEL VARIADOR DE VELOCIDAD ASÍ LO DETERMINA

PORQUE NO EXISTE UN FORMATO DE CONTROL PARA PODER REALIZAR EL CHEQUEO Y LA REPOSICION RESPECTIVA

FALTA DE CABALLETES PARA EL ALMACENAMIENTO DE PORTALINGOTERAS POR SECCION Y CALIDADES

LA CAPACIDAD DE CARGA DE LA GRUA ES DE 35 TN

Por qué?

Por qué?

Por qué?

Por qué?

DEMORA EN LA SUBIDA DE LA BARRA FALSA .- CAUSAS PRINCIPALES

Nuevamente seguimos los pasos anteriores para encontrar fallas principales para la demora de la subida de la barra falsa valiéndonos del Diagrama Ishikawa, en donde se agrupo por Material, Máquina, Método y Mano de obra, dando lugar al sgte esquema:

Rodillos de tren intermedio trabados

Escaso flujo de aguaPinch Roll expuesto a excesiva temperatura

Refrigeración de Pinch Roll inadecuada

Rodillos de tren intermedio se corroen fácilmente

Sistema de refrigeración de rodillos deficiente

Máquina Mantenimiento

Condiciones de TrabajoMaterial

FALTA DE MNTTO AL EQUIPO PINCH ROLL

EQUIPO PINCH ROLL TRABAJA DEFICIENTEMENTE

ACUMULACION DE LAMINILLO POR DISEÑO DE ESTRUCTURA

RODILLOS DE TREN INTERMEDIO SE AGARROTAN DEBIDO A QUE EL MATERIAL NO SOPORTA EL CALOR EXCESIVO

Demora en la subida de Barra

Falsa

Fugas de aire

Luego de realizar el diagrama de Ishikawa se ha determinado las siguientes causas como las

principales:

1. Equipo Pinch roll trabaja deficientemente2. Falta de mantenimiento al equipo Pinch roll3. Acumulación excesiva de laminillo por diseño de estructura4. Agarrotamiento de rodillos de tren intermedio

CAUSAS RAICES

EQUIPO PINCH ROLL TRABAJA DEFICIENTEMENTE

FALTA DE MANTENIMIENTO AL EQUIPO PINCH ROLL

ACUMULACION EXCESIVA DE LAMINILLO POR DISEÑO DE ESTRUCTURAS

AGARROTAMIENTO DE RODILLO DE TREN INTERMEDIO

DISEÑO INADECUADO PARA LAS CONDICIONES DE TRABAJO

LA FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO ES INADECUADA

PORQUE EL DISEÑO DE LA VIGA SOPORTE NO PERMITE SU FACIL EVACUACION

INADECUADO PARA LAS CONDICIONES DE TRABAJO

EL EQUIPO SE DETERIORA RAPIDAMENTE DEBIDO A LAS CONDICIONES DE TRABAJO

DISEÑO DE LOS RODILLOS NO PERMITE LUBRICACION CAUSANDO DESGASTE

PREMATURO DE EJES

Por qué?

Por qué?

Por qué?

Por qué?

LA EXCESIVA EXPOSICION A LA RADIACION DE CALOR

DETERIORA LAS PIEZAS PRINCIPALES

NO CUENTAN CON SISTEMAS DE

LUBRICACION

NO SE CUENTA CON ADECUADOS SISTEMAS DE LUBRICACION PARA

TRABAJOS A ALTAS TEMPERATURAS

LINEAS PERDIDAS

CAUSAS RAICES

Para realizar la identificación de las causas raíces para el caso de LINEAS PERDIDAS hemos convenido utilizar la herramienta del Por qué? Por qué?

La línea queda inoperativa

Se requiere cambio de portalingotera

No es posible cambiarla en proceso

NO EXISTEN LAS CONDICIONES PARA EL CAMBIO

Tiempo Muerto por Línea Perdida

CAUSA RAIZ

Del gráfico anterior podemos claramente ver que la causa raíz para el problema de las líneas perdidas es:

¨La imposibilidad de realizar el cambio de portalingoteras en proceso.¨

APLICACIÓN 2 :

DEPARTAMENTO DE INFORMATICA UCSM

LLUVIA DE IDEAS• Excesiva colas • Mucho tiempo de espera• Falta de comunicación entre departamento involucrados• Pagos excesivos y no reconocidos• Falta de información• Información mal dada• Información limitada• Personal poco cordial y educado• Falta de material informativo y de derecho del alumno• Personal insuficiente• Equipos insuficientes• Infraestructura inadecuada • Mal sistema de recepción• Implementación de sistema fallido• Falta de capacitación de personal • Mala selección de personal

IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA:

Inadecuado servicio en el área de informática

OBJETIVOS:

• Tratar de determinar una mejora y las causas principales de la mala atención y servicio del área de informática.

• Solucionar los tiempos de espera y la información brindada.

Nuevamente seguimos los pasos anteriores para encontrar fallas principales para el inadecuado servicio en el área de informática valiéndonos del Diagrama Ishikawa, en donde se agrupo por Método y Personal, Equipo Sistema, Infraestructura dando lugar al sgte esquema:

Excesivas y abusivas colas de espera

Pagos excesivos y no reconocidos

Falta de capacitación continua hacia el personal

Mal sistema de recepción

Método Personal

SistemaInfraestructura

FALTA DE PERSONAL O PERSONAL INSUFICIENTEEXCESIVO TIEMPO

DE ESPERA

FALTA DE COORDINACION ENTRE DEPARTAMENTOS INVOLUCRADOS

INFRAESTRUCTURA INADECUADA

Inadecuado servicio en el

área de informática

Equipo

Equipos insuficientes

Implementación de sistema fallido

FALTA DE MODERNIZACION DE EQUIPOS

FIN FIN