1. KOROZYON

1.1. KOROZYON NEDİR

Korozyon, metal ve alaşımların içinde bulundukları ortamlar nedeniyle kimyasal ve elektro-kimyasal tepkimeler neticesinde elektron kaybetmesi, iyonlaşması ve bozunarak ilk haline dönüşmesine denir. Yani mekanik yollar dışındaki bozunumları olarak da tanımlanır. Böylece metal doğadaki haline döner. Demir ve çelik genellikle; oksijen ve suyun bulunduğu her ortamda korozyona uğrar.

Korozyon metallerin termodinamik olarak kararlı oldukları duruma yönelme eğilimlerinin bir sonucudur. Metallerin çoğu, büyü harcamalarla doğadaki bileşiklerinden elde edilir ve çeşitli çevresel şartlarda ilk hallerine dönmeye çalışırlar. Örneğin, oksijen bulunduran sulu ortam içerisindeki demir üzerinde oluşacak korozyon ürünü yani pas, incelenecek olursa demir oksitten oluştuğu görülür. Oksidasyon ( korozyon ) dayanımı çeşitli metaller arasında farklılık gösterir. Bir elektrolit ( elektriği ileten bir çözelti ) ile temasa geçen bazı metaller kolayca iyonlarına ayrışır. Bunlara baz metaller denir. ASİL METALLER (soy metaller )ise korozyona yüksek bir dayanım gösterir ve çok güçlü kimyasallarla karşılaşmadıkları sürece reaksiyona girip iyonlarına ayrışmazlar. Sadece platin, altın, gümüş gibi soy metaller ve soya yakın metaller korozyona karşı oldukça dayanıklıdır.

Pratik olarak tüm ortamlar bir dereceye kadar korozotiftir. Örnek olarak çeşitli sular, atmosfer, su buharı ve diğer gazlar, asitler, alkaliler, toprak, yağlar ve çeşitli ortamlar sayılabilir.

Tabiatta; tüm metaller bileşik, cevher ve mineraller halinde bulunurlar. Ancak kullanılabilir hale gelebilmeleri için dışarıdan enerji verilerek işlenirler. Ancak doğadaki nötr haline ulaşma eğilimleri devam edeceğinden sahip oldukları negatif enerji yardımıyla korozyon reaksiyonunu rahatlıkla başlatabilir ve malzemenin kaybına neden olur. Bu durumda korozyon riskinin sıfıra indirilmesi yerine kabul edilebilir bir oranda tutulması gerekmektedir. Üretim- Rafinasyon malzemeyi daha yüksek bir enerji seviyesine getirir. Metallerin oksidasyonu doğal bir süreçtir.

1

2

Çeliğin Üretimi ve DegradasyonuÇeliğin Üretimi ve Degradasyonu

Plakalar, Borular,Profiller vs..

Enerji

Üretim

Su/NemOksijen

HammaddeDemir Cevheri Pas

Malzeme ve Çevre arasında reaksiyonoluşur

Su/Nem ve Oksijenin Varlığı Korozyon Oluşumuiçin şarttır.

Pas Nasıl Oluşur ?Pas Nasıl Oluşur ?

Neme tabi kalan Boyalı Yüzey

Su molekülleri boya tabakasına girer.Ozmoz sonucu KABARCIKLANMA oluşur

Kabarcıklar parçalanır ve korozyon başlar

1.2. KOROZYON ÇEŞİTLERİ

1.2.1. Hava ve Nemin Oluşturduğu Korozyon: Bu tür korozyon oluşması için metal, oksijen ve suya ihtiyaç vardır. Yani başka bir deyişle, korozyonu önlemek için metal yüzeyini oksijen ve sudan uzak tutmak gerekir. Araştırmalarda yılda cm2 ye 11 mg su ve 30 mg oksijenin teması halinde demirdeki korozyon hızının 70 mg/cm2 olduğunu göstermiştir. Koruyucu boya gerekli kalınlıkta uygulanmışsa, oksijen ve suya dayanıklı ise korozyona mani olabilecektir. Ancak denemelerle ispatlanmıştır ki alışılmış boyalarda bağlayıcısına göre 190- 1122 mg/cm2 yıl su ve 4–53 mg/cm2 yıl oksijen parametresi vardır. Bu olayı gösterecek olursak;

4Fe 4 Fe+2 + 8e-

4H2O + 2O2 + 8 e- 8OH-

4Fe+2 + 8OH 4Fe(OH)2

4Fe(OH)2 +O2 2Fe2O3H2O + 2H2O

Reaksiyon kademelerini bir araya getiren denklem aşağıda verilmiştir.

3

Bir Metal Ne Kadar HızlBir Metal Ne Kadar Hızlı Paslanır?ı Paslanır?

Malzeme CinsiElektrolit/Çevre ŞartlarıHizmet KoşullarıOrtamdaki KontaminantlarKoruma

Genel Bir Cevap Verilemez. Birçok durumda korozyon hızı aşağıdaki şartlara bağlıdır.

Bazı Durumlarda Limitler Vardır: Belli bir limit altında korozyon oluşmaz Belli bir limit üzerinde hızlı korozyon oluşur

4Fe + 2H2O + 3O2 2 Fe2O3H2O ( Hidrata demir oksit. Yani PAS )

Birinci reaksiyon demirin anotta elektron kaybederek demir iyonları haline geçmesini göstermektedir. Burada serbest kalan elektronlar metalden geçerek katoda doğru giderler, su ve oksijenle hidroksil iyonlarını oluştururlar. Reaksiyonun ikinci kademesinde bu olay görülmektedir. Üçüncü reaksiyon, demir ve hidroksil iyonlarının birleşik demir hidroksil oluşturduğunu göstermektedir. Bu madde oksitlenerek hidrata demir oksit oluşturur ki bu da pas dediğimiz malzemedir.

Bilindiği gibi pas sünger yapısında ve yüzeye gevşek bağlı bir madde olduğundan kolayca dökülür. Aslında pas, yüzeye kuvvetle yapışabilen bir oksit tabakası olsa idi kendisi gayet iyi bir koruyucu malzemesi olacaktır. Alüminyum satıhların paslanmaması, yüzeyde kısa zamanda oluşan sağlam ve iyi yapışan oksit tabakası nedeniyledir.

Korozyon reaksiyonu esnasında oluşan elektrik akımına korozyon akımı denilmektedir. Kapalı olan bu devre iki bölümden meydana gelir. Elektronik ve elektrolitik. Elektronik bölümde elektronlar metal içinde anottan katoda doğru; elektrolitik bölümde ise, katyonlar yani demir iyonları katottan anoda doğru harekete geçerler. Burada şu durum ortaya çıkmaktadır. Korozyon önleyici olarak kullanılan malzemenin elektrolite dayanıklılığı iyi olmalıdır. Su absorbsiyonu, bozulma ve başka sebeplerden dolayı bu direnç kaybolacak olursa bu takdirde korunma özelliği de kaybolacaktır.

1.2.2. Kimyasal Korozyon: Kimyasal maddelerin oluşturduğu korozyondur. Örnek olarak tuzlu suyun etkisini gösterebiliriz. Bunun kimyasal denklemi aşağıdaki gibidir.

4Fe+2 + 8Cl 4FeCl2 + 8e-

2H2O + 2O2 + 8e- + Na 8NaOH

4FeCl2 + 8NaOH + O2 2Fe2O3H2O + 8NaCl + 2H2O

Birinci reaksiyon demirin çözeltiye geçişini ve elektron kaybederek demir iyonu haline geçip Cl iyonu ile demir klorür oluşturmasını göstermektedir. İkinci reaksiyonda elektronların metalden geçerek katodik bölgeye gelişleri ve burada su ve oksijenle reaksiyona girerek hidroksil iyonları meydana getirip sodyum hidroksit oluşması görülmektedir. Üçüncü reaksiyonda ise pas oluşumu görülmektedir. Burada dikkati çeken nokta açığa çıkan sodyum klorürün ( tuzun ) tekrar birinci reaksiyona geçerek korozyonu sürdüreceği hatta hızlandıracağıdır. Bu nedenle tuzlu ortamda korozyonu engellemek için bir takım önlemler alınmalıdır.

1.2.3. Mikrobiyolojik Korozyon: Bu korozyon şekli yeraltına gömülü konstrüksiyonlarda bakterilerin ve denizdeki organik canlıların gemi dibinde oluşturdukları korozyondur. Anaerobik bakteriler kendileri için gerekli olan oksijeni sağlamak üzere sülfatları, hidrojen

4

sülfüre indirirler. Çözeltiye geçmiş olan demir iyonları ise sülfür ile demir sülfürü meydana getirirler. Böylece, sülfürü aerobik bakteriler sülfata oksitler ve ortamda sülfürik asit oluşur. Bu da korozyona neden olur.

1.2.4. Stray Akımı Korozyonu: Genellikle toprak altı metal konstrüksiyonlarda ve su içindeki metal yapılarda görülen bir korozyon çeşididir. Genellikle gemiye ve barge ’a elektrik hattı çekildiğinde ve yeterli topraklama yapılmadığında görülür. Çok ciddi ve hızlı bir korozyona sebep olurlar. Boyama işlemi genellikle böyle bir korozyon problemine iyi bir çözüm değildir. Tamamen insule edilmiş bir kablo kullanmadan, topraklama yapılmamalıdır. Bu korozyonun oluşacağı muhtemel alanlar;

- Barge lar ( mavna )

- Kuru havuzdaki gemiler

- Outfitting ’ deki yeni gemiler ( Gemide enerji yoksa )

- İnşa halindeki gemiler

5

Korozyon için gereken koşullarKorozyon için gereken koşullar

Bir Katod: Asil Metal/AlaşımBir Anod: Daha az Asil Metal/AlaşımBu iki metal arasında iletkenliği (elektronlar ile)

sağlayan bir elektrik bağlantısı.İletkenliği (iyonlar) sağlayan bir elektrolit’ten oluşur

Bir Galvanik Pil:Bir Galvanik Pil:

Korozyon olayı genellikle elektrokimyasal bir mekanizma sonucu olur. Sulu ortamlarda olay bir kuru pildeki olaya benzetilebilir. Kuru pil esas itibari ile içi amonyum klorür çözeltisi dolu çinko bir elektroda batırılmış bir karbon elektrottan meydana gelmiştir. Eğer bir ampul elektrotlar arasına bağlanırsa her iki elektroda meydana gelen kimyasal reaksiyonlardan açığa çıkan elektrik enerjisi sebebiyle yanmaya başlar. Pozitif kutup olan karbon elektroda kimyasal indirgenme, negatif kutup olan elektroda ise oksidasyon meydana gelerek hidrata çinko iyonlarına dönüşür. Pilden çekilen elektrik miktarı arttıkça çinko elektrotta korozyona uğrayan miktar artar.

Korozyon olayının meydana gelişi ve gelişmesi şeklinde farklı görüntüler ve sonuçlarla tespit edebiliriz. Bu nedenle farklı korozyon türlerini bilmek ve mücadele yöntemlerini seçmek bize avantaj sağlayacaktır. Korozyon olayı elektriksel bir çevrim ünitesidir. Korozyon hücresi farklı elektrotlar arasındaki elektron ve iyonların taşınmasıyla oluşan elektriksel bir devredir. Tipik bir korozyon hücresinde iki farklı metal, iki ayrı iletken ve metal vardır. Korozyon hücresinde metallerden biri her zaman diğerinden daha asil olacaktır. Pozitif yüklü olan metal yüzeyi anot olarak davranacak ve korozyona uğrayacaktır. Negatif yüklü olan katot ise korunacaktır. Korozyon hücresindeki iletkenlerden biri birini sınıf iletken olup elektriksel temas etmektedir. Bu temas sayesinde elektronlar anottan katoda

6

Galvanik PilGalvanik Pil

Deniz Suyunda Çelik Yüzey Üzerinde Kireçli Bir Tabaka Oluşur.

2 e

Zn = Zn + 2 e

Katod:Çelik Anod:

ÇinkoO2

½ O2 + H2 O + 2e = 2OH

2+ -

- -

-

-

transfer olacaktır. Korozyon hücresindeki diğer iletkende elektrolittir. Elektrolit korozyon hücresinin içinde bulunduğu sıvı ortama verilen addır ve ikinci sınıf iletkendir. Bu tip iletkenlerde elektrik akımı iletimi iyonların hareketi prensibiyle sağlanmaktadır. Bu nedenle malzemenin bir yerden bir yere hareketi söz konusu değildir. Elektrolitteki iyon konsantrasyonu arttıkça elektrik iletimi ve buna paralel olarak korozyon hızı artacaktır.

Metaller sıvı içerisine daldırıldığında sıvının kendisi elektrolit konumu kazanacaktır. Aynı duru su üstü yapılarında da geçerli olup elektrokimyasal olaylar metal yüzeyindeki rutubet ile de gerçekleşebilir. Metal yüzeyindeki rutubet ve nem atmosferdeki tuz benzeri partikülleri içine alarak iyi bir elektrolite dönüşecektir.

1.3. KOROZYON HIZINA ETKİ EDEN FAKTÖRLER

Bir metal farklı ortamlarda farklı davranışlar gösterebilmektedir. Örneğin karbon çeliğinin saf ve tatlı sulu ortamlarda korozyon hızı yavaşken asidik bir ortamda ( Örneğin deniz suyu ) çok daha hızlıdır.

Kimyasal reaksiyonlarda genelde sıcaklık artışına bağlı olarak reaksiyon hızında da artış görülmektedir.

Deniz suyunun korozotifliğini tayin eden faktörlerden biri de tuzluluktur. Tuz iletkenliği arttırdığından dolayı reaksiyon hızını da arttıracaktır.

Asidik ve bazik değerleri gösteren skalada değerler 0 ila 14 arasında değişmekte olup 0 en yüksek asidik değeri göstermektedir. Saf suyun pH değeri 7 dir ve nötr bir çözeltidir. Genelde korozyon asitlik değerinin artmasıyla doğru orantılıdır.

Bundan başka korozyon hızı artan ısı ve nem ile de doğru orantılıdır.

7

Metallerin Korozyon Hızını Etkileyen FaktörlerMetallerin Korozyon Hızını Etkileyen FaktörlerIsıTuzlulukOksijen MiktarıSuyun Akış HızıAsitlikElektrolit Tipi Hava KirliliğiMikro-Organizmalar. (Fouling)

8

Aluminyum Çinko Çelik

Koruyucu demir oksit

Kuvvetli bir alkali ortamda Aluminyum ve çinko hızla paslanırken çelik sabit kalacaktır.

Aynı Şartlarda Değişen korozyon hızı Aynı Şartlarda Değişen korozyon hızı

pH > 10

Atmosferik KorozyonAtmosferik Korozyon Korozyon Hızı Neme Bağlıdır.Korozyon Hızı Neme Bağlıdır.

Bağıl Nem, %

Korozyon Hızı

0 20 40 60 80 100

9

Bazı metaller diğerlerinden hızlı Bazı metaller diğerlerinden hızlı korozyona uğrarkorozyona uğrar

Elektrokimyasal yapı (Asil / Baz metal)Malzemenin üzerinde oluşan koruyucu

oksidasyon tabakalarıElektrolitin iletkenliğiAgresif iyonların varlığıHizmet Şartları

Koroyon hızı: Koroyon hızı:

1.4.KOROZYONU ÖNLEME TEKNİKLERİ

Korozyon bir yüzey olayıdır. Yani metalle yüzey arasında gelişen bir reaksiyondur. Birçok ortamlarda korozyona dayanıklı malzemelerin kullanılması gereklidir. Malzeme seçiminde birçok etkeni göz önünde bulundurmak gerekmektedir. Bunlar; malzemenin sağlanabilirliği, maliyeti, mekanik dayanıklılığı, fabrikasyon kolaylığı, görünümü ve korozyon dayancıdır.

Kısaca korozyona karşı alınan önlemlerin ekonomik olabilmesi için korozyon konusu ile uğraşan teknik elemanların malzeme seçiminde hassas davranmaları gereklidir. Malzeme seçiminden başka korozyona karşı alınan diğer önlemler aşağıdaki gibidir.

1.4.1. Katodik Koruma: Prensip olarak korozyonun başlaması için gerekli olan anodik ve katodik bölgelerin oluşturduğu galvanik pilin verdiği korozyon akımına eşit veya daha büyük bir akım, sisteme uygulanır.

10

Korozyondan korunmanın yada Korozyondan korunmanın yada yavaşlatmanın yollarıyavaşlatmanın yolları

1. Yapı İyileştirmesiTasarımYerleşim

3. Korozyon Önleme metodlarının kullanımı

BoyaKatodik KorumaMetal KaplamalarLastik yada PlastikAnodik Koruma

4. Çevre değişiklikleri

YavaşlatıcılarOksijen ile min. TemasSu akış Hızının

DüşürülmesipH DeğişikliğiIsı DeğişikliğiBağıl Nemde Düşüş

2. Uygun malzeme seçimi

4Fe 4Fe+2 + 8e-

Denklemini sola çevrilerek demirin iyonlaşması önlenir. Bu koruma daha ziyade toprağa suya gömülü sistemlerde kullanılır.

Metalik yapıların katodik korunmasında iki farklı yöntem uygulanmaktadır.

- Harici akım uygulama sistemi

- Kurbanlık anot sistemi ( Tutyalama )

1.4.1.1.Harici Akım Uygulama: Harici akım uygulama yöntemi ile metalik malzemenin elektrokimyasal yapısı değiştirerek diğer metaller ve korozif maddelerle ilişkisini kesmeliyiz.

1.4.1.2.Kurbanlık Anot Sistemi: Metal üzerinde meydana gelebilecek korozyon zafiyetleri oluştuğunda kurbanlık anot olarak kullanacağımız (alüminyum veya çinko gibi ) daha az asil olan metaller asil olan metal yüzey ile elektron alışverişine girerek bir döngü meydana getirecek ve bu bölgeyi koruma altına alacaktır. Böylelikle daha az asil ve ucuz olan malzemede eksilmeler olacak ancak korumak istediğimiz asil metal yüzeyi kaplayarak korozyonu bertaraf edecektir.

Katodik koruma sadece yapının anotlarının su içerisine daldırılması durumunda çalışır. Katodik koruma ve boya kombinasyonunun birlikte kullanılması durumunda çok uzun sürelerde koruma temin edilebilir. Tüm boya ve kaplama filmlerinin zamanla mekanik olarak hasar göreceği düşünüldüğünde meydana gelebilecek zafiyeti en iyi katodik koruma yöntemi telafi edecektir.

1.4.2.Korozif Çevrenin Değiştirilmesi: Korozif çevrenin değiştirilmesi için inhibitörler kullanılır. İnhibitör, bir ortama az miktarda ilave edildiği zaman, korozyon hızını azaltan veya durduran kimyasal maddelerdir. İnorganik, organik ve buhar fazlı olarak sınıflandırılır. İnorganik inhibitörlere; kromat, nitrat, sodyum, sülfat, silikat verilebilir. Organik inhibitörler ise alkol, aldahit, keton, amin, proteinlerdir. Buhar fazlı inhibitörlerde nitroz veya kromik asitli amin tuzları, polimerler, aminler, sekonder ve tersiyer aminler gibi maddeler içerirler. Bunlar birçok boyanın içinde bulunurlar, fakat yüksek mukavemetli boyalarda yapıları gereği rastlanmazlar.

Korozif çevrenin değiştirilmesi en iyi boya ile olmaktadır. Boya kaplamaları korozif ortamın metal yüzeyine temasını engelleyecektir. Bu kaplamların kalitesi ve performansı öncelikle yüzeyin temizliğine ve yüzey hazırlık kalitesine bağlıdır. Yine bir diğer faktör ise kaplama malzemesinin kalitesi, özellikleri, kalınlığı ve katsayıları korumda önemli bir etkendir.

1.4.3. Metal Yüzeyin Pasifleştirilmesi ve Kaplanması: Metal yüzeyin pasifleştirilmesi yüzeydeki heterojenliğin azalması ve yüzeydeki demir atomlarının pasif hale getirilmesidir.

11

Yüzey hazırlama yöntemleri metal yüzeyini pasifleştiren yöntemlerdir. Pasifleşen metal yüzeyinin kaplanması ile yüzey iyice korunmuş olur. Bu kaplamalar metalik kaplama, lastik kaplama, organik ve inorganik boyalarla yapılan kaplamalardır.

Bu bilgiler ışığında korozyon olayını özetlersek;

Korozyon elektrokimyasal bir olaydır. Her zaman bir anot bir de katot vardır ve elektronlar anottan katoda göç ederler Anot her zaman korozyonun olduğu noktadır. Eğer akım ve potansiyel farkı fazla ise korozyonda fazla olur. Anodu örtmek suretiyle, korozyon reaksiyonunu durduran boya etkili bir korozyon

önleyicisidir. Boya aynı zamanda galvanizleme metodu ile metali katodik olarak korur. Boylara aynı zamanda bünyesinde taşıdıkları korozyon inhibitörleri yardımıyla da

korozyonu engeller. Ancak yüksek performanslı boyalar bünyelerinde içermezler. Gerilim altındaki metal, kesim yerleri, kaynaklar, cıvatalar, rivetler, ekstra korumaya

ihtiyaç gösterirler. Buralarda korozyonun hızı artar. Gerilim altındaki metallere ekstra boya uygulanmalıdır. İki farklı metalin doğrudan teması engellenmeli. Boya işlemi başlamadan önce tüm suda çözünebilen tuzları asitleri ve diğer kirlilikleri

yüzeyden uzaklaştırılmalıdır. Korozyonun suya ve oksijene ihtiyacı vardır.

1.5.TASARIM

Tüm bunların yanında malzemenin dizaynı da korozyon hızına etki eden bir faktör olabilir. Daha az korozif ortam oluşturacak dizaynlar geliştirmek de korozyona uğrama riskini alt seviyelere çekmemize yardımcı olacaktır.

12

1.6. KOROZYON TİPLERİ

1.6.1.Genel Korozyon (Uniform Korozyon): Metalik malzemelerin yüzeyinde geniş alanlar dâhilinde meydana gelen tespitleri oldukça kolay bir korozyon türüdür. Metal yüzeyinin her noktasında aynı hızla yürüyen korozyon çeşididir. Normal olarak korozyon olayının bu şekilde yürümesi beklenir. Üniform korozyon sonucu metal kalınlığı her noktada aynı derecede incelir. Metalik malzeme bulunduğu ortam içinde kimyasal ve elektrokimyasal etkilerle bozulmaya başlar. Malzeme önce kalınlık kaybeder ve zamanla kullanılmaz hale gelir.

1.6.2.Galvenik Korozyonu: Farklı iki metalik malzemenin birbirleri ile elektriksel temas kurmaları ile oluşan bir korozyon türüdür. Bu korozyonun oluşabilmesi için bir korozyon hücresine ihtiyaç vardır. Yani anot ve katot elektrolite ihtiyaç vardır. Farklı iki metal elektriksel bir temas kurularak deniz suyuna daldırıldığında daha fazla negatif potansiyel enerjiye sahip olan metal anot olarak davranıp korozyona uğrayacak, pasif olan diğer metal katot olarak davranıp korunacaktır.

13

Uniform Uniform KorozyonKorozyonUniform Uniform KorozyonKorozyon

Çelik

Aşınmış Bölge

Orjinal kalınlık

Korozyondan sonraki kalınlık

Korozyonlu bölge bütün yüzeyin üzerine dağılmış

Anot ve katot alanların birbirine oranı: Büyük katot ve küçük anot alanı olması durumunda çok hızlı korozyon gelmekte ve anot bitmekte, büyük anot küçük katot olması durumunda ise galvenik korozyon katoda yakın alanda ve çok düşük hızda meydana gelecektir.

Anot katot arasındaki mesafe:Mesafe azaldıkça korozyon hızı artış gösterecektir.

Elektrolit ve elektronların iletkenliği:Bu olgu arttıkça korozyon hızı da artacaktır. Ancak boya gibi yalıtkan malzemelerin ara yüzeyde kullanılması durumunda iletkenlik düşeceğinden korozyon hızı da düşecektir.

1.6.3.Pitting Korozyonu: Malzemeyi lokal olarak etkileyen ve sonuçta delinmeler neden olan bir korozyon tipidir. Bu tür korozyonlar daha çok yüzeyleri pasifleşmiş paslanmaz çelikler ve alüminyumlarda görülmektedir.

Normal koşullarda bu tip malzemeler yüzeylerinde oluşturulan koruyucu oksit bir film tabakası ile korunurlar. Ancak bu koruyucu tabakanın çeşitli nedenlerle hasar görmesi durumunda zayıf olan noktalardan agresif iyonlar sızacağından daha az asil olan metal korozyona uğrayacak olup metalin içerisine doğru ilerleme eğiliminde olacaktır. Böylece malzemede delinmelere neden olacaktır. Bu yüzdendir ki pitting korozyonu çok dikkat edilmesi gereken bir korozyon türüdür.

14

Enerji Element Potansiyeli Korozyon (volt) *

Arıtım için daha az enerji gerekir

Yüksek enerji

gerekir

AltınGümüşTitanyumPaslanmaz çelik (316, active)Ni-Al- BronzBakırKarbon çeliğiAlüminyum (saf)Çinko (anot alaşımı)Alüminyum(anot alaşımı)Magnezyum (anot alaşımı )Potasyum (K)

+0,500- 0,205- 0,225- 0,235- 0,380- 0,435- 0,600- 0,800- 1,080- 1,1401,550-2,36

Az korozif

Yüksek korozif

Denizde Denizde GalvGalveeninikk Seri Seri Denizde Denizde GalvGalveeninikk Seri Seri

1.6.4.Aralık ( Ara yüzey ) Korozyonu: Korozif ortamlarda metal yüzeyinde oluşan kirlilikler veya depozifler altında meydana gelen lokal bir korozyon türüdür. Birbirine temas eden iki parçanın arasındaki oksijen değeri ortamdakinden farklı olacağından oksijen değerinin az olduğu yerde korozyon oluşmaya başlayacaktır. Kaynak sıçrakları ve yüzey temizliğinin iyi yapılmaması durumunda kalacak olan aşındırıcıların üzeri boya ile kapatıldığında yüzeye temas edemeyen noktalarda bulunan oksijenin su ile reaksiyona girmesi ile oluşur

15

Üstten Görünüş Kesit

Çelik

Pasif TabakaPitting Korozyonu

Çelik Üzerinde Pitting KorozyonuÇelik Üzerinde Pitting Korozyonu

Su Agresi İyonlu Tuzlar Pitting Korozyonu

Oksit Tabakası

Çelik

1.6.5. Gerilme Korozyonu:Genelde malzemelerin üretimleri sırasında içlerinde kalmış olan gerilimler, kullanım esnasında dışarıdan harici şekil değişikliklerinde zararsız gibi görünseler de malzemenin korozif ortamlarda bulunması ile etkileşime girip korozyona neden olurlar. Paslanmaz çelikler ve alüminyum alaşımları bu korozyona karşı oldukça hassastırlar.

Korozif ortamda bulunan bir metal aynı zamanda statik bir gerilme altında ise, metalin çatlayarak kırılması, korozyonun başlaması için uygun bir ortam yaratır. Normal halde korozyon ürünleri metal yüzeyinde koruyucu bir kabuk oluşturduğu halde, stres altında iken kabuk oluşturamaz. Bunun sonucu olarak korozyon hızla devam ederek metalin o bölgede çatlamasına neden olur.

1.6.6. Mikrobiyolojik ( Bakteriyel )Korozyonu: Denizsel ortamlar ve kirli sularda her zaman bakteri bulunabilir. Bu bakteriler bulundukları ortamda sülfürlü ve nitrürlü bileşikler meydana getirerek korozif bir ortam oluşumunu arttırırlar.

MIC ( Mikrobiyolojik etkiden kaynaklanan korozyon veya mikrobiyolojik korozyon; microbiological influenced corrosion ), mikroplar, bakteriler ve mantarlar tarafından başlatılan veya hızlandırılan korozyondur.100 yılı aşkın bir süre önce ortaya çıkarılan MIC’ ın, modern endüstriyel sistemler için ciddi bir problem olduğunun farkına son 30 yılda varılmıştır.

MIC, özellikle enerji ve petrol sanayinde, mikrobiyolojik korozyondan kaynaklanan yangın problemleri gibi zaman zaman ciddi hasarlarla sonuçlanan birçok soruna yol açmaktadır.

16

Doğru kaynak metali kullanılmazsa Doğru kaynak metali kullanılmazsa korozyon olurkorozyon olur

Doğru kaynak metali kullanılmazsa Doğru kaynak metali kullanılmazsa korozyon olurkorozyon olur

NOTNOTKaynak metali asıl metalden daha soy metal olmalıdır.Kaynak metali asıl metalden daha soy metal olmalıdır.

Kaynakta korozyonDolgu metali asıl metalden daha soylu

Katot Anot Katot

Elektolit

Mikrobiyolojik korozyon, normal korozyon olaylarından farklı yapıda olmayıp, bazı mikro canlıların korozyonun reaksiyon hızını arttırması şeklinde kendini gösterir. Normal korozyon olayının mevcut olmadığı ortamlarda mikrobiyolojik korozyon olayına nadiren rastlanır.

1.6.7. Erozyon Korozyonu: Akışkan malzemelerin çok yüksek akış hızından dolayı içinden geçtikleri malzemelerde oluşturdukları hasara erozyon korozyonu denir. Bu yüksek akış hızı malzemenin üzerinde bulunan koruyucu film tabakasına hasar vererek korozyonu hızlandıracaktır. Erozyonlu korozyon olayı daha çok hareketli akışkanların bulunduğu ekipmanlarda ( borular, dirsekler, valfler, pompalar, santrifüjler, pervaneler, karıştırıcılar, ısı değiştiriciler vb) söz konusu olabilir.

Erozyon korozyonuna etki eden faktörler:

Akış hızının belirlenen değerlerden yüksek olması

İçinden akışkanın geçtiği devrenin dizaynı, ani değişen bor çapları ve dönüşler

Akan sızı içerisine karışan korozyon ürünlerinin akış düzenini bozması

Akış devresindeki bir aralıktan dışarıya sıvı sızıntılarının olması.

1.6.8. Selektif Korozyon ( Alaşımsızlaşma ):Galvanik korozyonun bir biçimidir. Genelde aktif olmayan elementin katı alaşım malzemesinin üzerinden ayrılması ile meydana gelir. Örneğin pirinçteki çinkonun uzaklaşması, bronzdaki alüminyumun ayrılması gibi. Böylece malzeme üzerinde pürüz ve mekanik zafiyet meydana gelecek ve fiziksel etkilere maruz kalacaktır.

1.6.9. Yorulmalı Korozyon: Periyodik olarak yükleme- boşaltma şeklinde etkiyen dinamik bir stres altında bulunan bir metal zamanla yorulur. Yorulmuş halde bulunan bir metal, normalden daha küçük gerilmelerin etkisi ile çatlayabilir. Yorulma ve korozyonun birlikte etkisi metalin kısa sürede çatlamasına neden olur.

1.6.10. Çatlak Korozyon: Metal yüzeyinde bulunan çatlak, aralık, veya cep gibi çözeltinin durgun halde kaldığı bölgelere oksijen transferi güçleşir. Bunun sonucu olarak bu bölgeler anot, çatlağın çevresindeki metal yüzeyleri katot olur.

Çatlak korozyonu yalnız metal yüzeyinde bulunan bir çatlakta değil, metal olmayan bir malzeme ile metal yüzeyi arasında da meydana gelebilir.

17

2. BOYALAR

2.1. BOYANIN GENEL TANIMI

Boya, sıvı ya da toz halde, bir yüzeye uygulandığında kapatıcı bir film tabakası oluşturan, pigment (ler) içeren bir üründür. İsteğe göre bu film tabakası dekoratif, koruyucu ya da özel teknik özelliklere sahip olabilir.

2.1.1.Boyların Gemilerdeki Önemi: Gemilerin boyanmasının en önemli nedeni korozyondan korunmasıdır. Korozyon oluşumu hemen hemen pas oluşumu gibidir. Gemilerin gövdesini oluşturan çeliğin yüzeyine mikroskopla bakıldığında çelik yüzeyinin farklı renklerde kristallerden meydana geldiğini görürüz. Çelik yüzeyi tamamen düzensiz ve delikli bir yapıya sahiptir. Bu deliklerin içerisine çelik ve tuzdan gelen artıklarla beraber su ve rutubet kolaylıkla girer. Bu karışım ise bir elektrolit olarak çalışır. Elektrik enerjisi serbest kaldığı zaman hava içindeki oksijen demirle tepkimeye girer.

Korunmayan bir çelik yüzeyi rutubete ve havaya maruz kalır. Bu durumda çok sayıda mikroskobik element oluşur ve daha önce ele geçirilen enerji serbest kalarak pas yapar.

Pastan korunmanın ilk şartı, pasın oluşması için ihtiyaç duyulan hava ve nemin çelik yüzeye yapışmasını engellemektir. Bu ise çelik üzerine koruyucu bir tabaka veya zar

18

En Çok Karşılaşılan Korozyon TipleriEn Çok Karşılaşılan Korozyon Tipleri

Karbon Çeliği üzerinde Homojen Korozyon Pitting Korozyonu Galvanik Korozyon Korozif Metal Yorulması

konulmasıyla başarılır. Boya filmi bize böyle bir koruyucu tabaka sağlar. Boya filminin bunları yerine getirebilmesi için;

Mümkün olduğu kadar su geçirmez bir tabaka oluşturulmalı,

Normalde kalın bir film tabakası ince film tabakasından daha iyi koruma

sağladığından uygulanabilir sınırlar içerisinde yeterli kalınlıkta bir film

tabakası oluşturulabilmesi gibi özelliklere sahip olması gerekir.

Eğer boya yapacağımız yüzey değişik nedenlerle aşındırılmışsa, oluşan oyuklar, su ve oksijeni barındıracaktır. Pasın içersinde zaten su bulunduğundan bunun üzerine boya atılsa dahi hava paketleri sık sık oluşacağından pas tekrar oluşacaktır. Bu nedenle boyaya başlamadan önce yüzey temizliğine mutlaka önem verilmelidir. Öyleyse boya kalitesine bakılmaksızın boya için yapılacak en iyi yüzey işlemi boyada en iyi sonuçları verir.

2.1.2. Boya ile Korunma: Bazı sıvılar metalik ve diğer cins yüzeyler üzerine donuk şeffaf bir görüntü meydana getirirler. Bileşimlerinde katı maddelerinin bulunduğu bu sıvılara boya denir. Yakın zamana kadar tekne boyanmasında kullanılacak boyanın seçimi gemi inşat mühendisleri için ikinci planda kalan bir işti. Fakat son 25 yıl içinde boya kimya endüstrisindeki büyük gelişme ve getirdiği yenilikler ve faydalar; gemi inşaatı endüstrisi otoritelerini bu konuya gerekli ilgiyi göstermelerine neden olmuştur.

Gemilerde boyama işlemleri< metalik aksamın korozyondan korunması ve yüzeyde organik canlıların gelişmesini önlemek ( anti- fouling ) kadar yüzeylere dekoratif çekicilik vermek amacıyla kullanılır.

Boyalar genel anlamda dört değişik bileşenden oluşur. Reçine solvent, pigment ve bağlayıcılar. Reçine boyanın formunu veren yani boyanın dayanım süresini, gücünü ve kimyasal direncini vb. etkileyen bileşendir. Solvent ise boyanın uygulanabilmesi için boyayı sıvı hale getiren, daha sonra buharlaşıp boyayı terk eden bileşendir. Solvent aynı zamanda yüzey düzgünlüğünü, kurumayı ve yapışma özelliğini de etkiler. Pigmentin ise genel olarak boyanın verdiği bilinmesine rağmen bunun yanında boyanın hava şartlarına dayanımını, yapışma kabiliyetini arttırıcı, nem geçirgenliğini azaltıcı yönde de görev yapar. Ayrıca her bileşen de kendi içinde birkaç maddeden oluşmaktadır. Genelde ‘ couting ’ ve ‘ paint ’ kavramları hep karıştırılır. Çoğu kişide bunları aynı şey zanneder. Aslında ‘COUTING’ uygun yüzey şartlarında, her türlü kurala uyularak boyanmış gerekli miktarda kat boyalardan oluşan bir sistemi ifade eder. ‘ PAINT ’ kavramı ise tek bir boya için kullanılır.

İlk kat olan astar ( primer ) ın en önemli görevi yüzeye yapışmayı sağlamaktır. Ara katın görevi kalınlığı arttırmak, kimyasal direnci yükseltmek ve astar ile son kat arası yapışma kabiliyetini arttırmaktır. Son katın da görevi renk, parlaklık özellikleri taşıma dışında, hava şartlarına, küfe ve kimyasallara karşı dayanıklılıktır.

Boyanın metali koruması üç türlü olur.

19

2.1.2.1. Engel Etkisi: İsimden de anlaşılacağı üzere bu tip korumalı boyalar nemi bloke ederek geçmesini engeller. Bu tip boyalar çok düşük nem geçirgenliğine sahiptirler. Bunlara örnek olarak; 2-pack epoksiler, cola tar epoksiler, mastik epoksiler, viniller, Crlar vb. olabilir.

2.1.2.2. İnhibasyon: Bu boyalarda, boyanın içindeki bazı pigmentler de korozyon tepkimesine dâhil olur. Örnek olarak içinde kırmızı kurşun ihtiva eden boyaları gösterebiliriz. Fakat bu tip boyalar sağlık açısında sakıncalıdır. Bu tip boyalar yağ veya su bazlı boyalar ve alkitlerdir.

2.1.2.3.Feda etme: Bu tür boyalarda içinde yüksek oranda çinko tozu ihtiva eden boyalardır. Bu tür astar boyalarda, boya çeliği korumak için kendini feda eder ve kendisi korozyona uğrar. Bu tür boyalarda bu amaç için kullanılan madde büyük olasılıkla çinko olmaktadır. Çinko ihtiva eden astarlarda genel olarak iki gruba ayrılırlar.

İnorganik

Organik zinc-rich ( Çinko tarafından zengin ) astarlardır.

Bu sınıflandırma reçinelerdeki değişiklikler nedeniyle yapılmaktadır. İnorganik olanların reçinesi silikatın bir formudur ve kürlendikten sonra cama benzeyen bir görüntü alır. Organik olanların reçinesi ise birçok çeşitten olabilmektedir.(epoksi, vinil vb.)

Sonuçta boyanın koruma yöntemi ne olursa olsun en önemli şey boyanın uygun bir şekilde uygulanmasıdır.

2.2. BOYAYI OLUŞTURAN MADDELER

20

Hidro Karbonlar

Boya

Bağlayıcı Pigment Solvent Katkı Mlz.

Doğal ReçinelerKuruyan YağlarKömür KatranıNitroseliloz

Sentetik ReçinelerAlkidlerEpoksilerPolyesterPoliüretanSilikatVinil

Renklendiriciler

Dolgu Malzemeleri Çökme Önleyiciler

Islatma Ajanları

Yavaşlatıcılar

Plastifiyanlar

Köpük Kesiciler

Kurutucular

Katodik Koruma

Biyositler

Ketonlar

Su

Alkoller

Esterler

Eterler

Boyaların Genel TablosuBoyaların Genel Tablosu

2.2.1. Bağlayıcılar: Boyanın esas unsuru olup, boya ve boya filminin esas karakterini veren bağlayıcılardır. Boyanın kuruma süresi, yapışma, sağlamlık, sertlik, kimyasal maddelere karşı direnç gibi fonksiyonel özelliklerini büyük ölçüde bağlayıcının cinsi belirler. Boyalar genellikle bağlayıcının ismi ile anılır.( epoksi, vinil alkid gibi ).

21

Boyalar aşağıdaki maddelerden Boyalar aşağıdaki maddelerden oluşur:oluşur:BağlayıcıRenk PigmentleriÖzel PigmentlerSolventlerKatkı Malzemeleri

Bağlayıcı ve pigmentler, boyanın katı kısmını teşkil ederler. Bunların hacimce yüzdesi boyanın kaplama gücünü belirler. Bağlayıcılar organik esaslıdır. Günümüzde en yaygın kullanılan sentetik primerlerdir. Bunlar, kuruma ya da kürlenme sonrası bir film oluşturan bir sıvı ya da çözeltidir. Çözücülerin uçması ( Fiziksel kuruma ) ve bu sırada kimyasal reaksiyon gerçekleşmesi ( Kimyasal kuruma/ Kürlenme ) ile oluşurlar. Bağlayıcılara örnek olarak doğal veya sentetik reçineler örnek verilebilir.

Bir boyanın özelliklerini bağlayıcılar belirler.

Ne tür boya / kaplama malzemesi olduğunu belirler.

Pigment ve dolguları sert bir film ile bağlar

Yüzeye yapışma sağlar

Çözücü, su ve kimyasallara karşı dayanım ve UV direnci sağlar.

Boyalarda kullanılan belli başlı bağlayıcılar:

Alkid

Epoksi

1-Epoksi ester

2-Epoksi vernik

3-Çift bileşenli epoksi poliamin veya poliamit sertleştirici.

Epoksi- kömür katranı

Lateks ( Emülsiyon )

Yağlar

Lastik esaslı

Klorür lastik

Silikon

1- Saf

2- Silikon alkid

Üretan

1- Yağla modifiye

2-Rutubetle kürlenen

22

3- Çift bileşenli

4- Alifatik ve aromatik

Vinil

1- Polivinil Bütiral

2- Polivinil klorür ve polivinil asetat

3- Vinil alkit

2.2.2. Pigmentler: Boyaya renk yanında korozyon direnci de sağlayan organik ve inorganik katkı malzemeleridir. Pigmentler, boyaya renk, örtücülük ve ültraviyole direnci gibi özellikleri veren, genellikle bağlayıcılarla ve solventlerle çözünmeyen katı taneciklerdir. Tanecik büyüklüğü 0,01- 25 mikron arasında değişir. Genel olarak organik ve inorganik olmak üzere ikiye ayrılır. İnorganik pigmentlere; titanyum dioksit, çinko oksit, çinko kromat, sarı demir oksit, kırmızı demir oksit, kurşun kromat, alüminyum tuzu, organik pigmentlere ise; hansa sarısı, benzidin sarısı ve karbon siyahı gösterilebilir. Bu pigmentlerin içerisinde bir kısmı anti korozif (çinko kromat, kurşun oksit ) olup korozyon yavaşlatıcı olarak kullanılır. Pigmentlerin çeşitlerini ve fonksiyonlarını basit olarak aşağıdaki şekilde özetleyebiliriz.

I-) Renk Pigmentleri

Tebeşirleşme solma

Maliyet

Reflektans

Örtücülük

II-) Renk Pigmenti Olmayanlar

Parlaklık veya parlaklık eksikliği

Kuvvetlendirici

Pürüzlendirici ( kaymaz yüzey oluşturmak için )

Direnç özellikleri ( metalden sert pigmentler )

III-) Diğer Pigmentler

23

Korozyon direnci ( metalik çinko tozu, kromatlar, kırmızı kurşun, demir oksit,

çinko sülfat )

Reloji pigmentler ( sıvının davranışlarını düzenleyenler ) ( akma direncini arttırma,

çökme önleyici ve kalınlık verici )

Dolgu maddeleri bazı pahalı pigmentlerin bir miktarının yerine kullanılarak pigmentasyonu düşürmek suretiyle fiyatı ucuzlatmak, pigmentlerin senimantasyonunu ( çökmesini ) önlemek, boyanın su ve kimyasallara karşı direncini arttırmak, dolgu gücü kazandırmak ve tek katta daha kalın boya filmi elde etmek için kullanılır. Örnek olarak talk barit kalsit ve mikra verilebilir.

Pigmentler şu şekilde de ayrılabilir;

İnert,

Frenleyici etkisi olanlar,

Katodik koruma etkisi olanlar.

İnert pigmentler, boyanın ortamın etkisine daha dirençli olmasını sağlarlar. Frenleyici pigmentler ise, metal yüzeyinin pasifleşmesini sağlayarak ve ortamın özelliğini değiştirerek korozyonu frenlerler. Katodik koruma etkisi yapan pigment ise çinko tozudur.

Kısaca anlatacak olursak pigmentler;

Bağlayıcıyı eritirler

Düşük viskozite sağlarlar

Fıça, Rulo ve Sprey uygulamaları için uygulama şartları sağlarlar

2.2.3. Solvent ( Çözücüler ): Boyanın uygulanabilmesi için, boyayı sıvı hale getiren daha sonra da buharlaşıp boyayı terk eden komponenttir. Solvent aynı zamanda yüzey düzgünlüğünü, kurumayı ve yapışma kabiliyetini de etkiler. Bağlayıcı çözmede kullanılan organik malzemelerdir. Bunlar bağlayıcıyı eritirler, düşük viskozite sağlarlar ve fırça, fırça, rulo ve sprey uygulamaları için şartları sağlar.

Bağlatıcının cinslerine göre seçilen ve gerek boyanın üretiminde gerekse boyaların uygulanması sırasında boyayı gerekli viskozitelere ayarlamaya yarayan çözücülerdir. Kuru boyanın bir parçası olmayıp pahalı bir atık maddedir. Solvent seçerken; toksitlik, uçuculuk, alev alma özelliği, koku, uyuşma, mevcut çevre kanunları dikkate alınır. Her bağlayıcı için kendisine özel ayrı bir solvent tipi gereklidir.

Uygun olmayan solvent kullanılmasının etkileri;

24

- Geçimsizlik

- Kuruma derecesi

- Uygulama zorlukları

- Kuru boya filminin direnç özellikleri

Solvent uçmasına etki eden faktörler;

- Kuruma derecesi

- Flash point (emniyet, alev alma sıcaklığı )

- Uygulama şekli

Korozyona karşı korunmada çok katlı boya katmanları kullanılır. Temelde katmanlar:

Primer

Ara katman

Örtü tabakası ( Top coat ) olmak üzere üçe ayrılır.

Primerler korozyona karşı asıl korumayı yapan boya katmanıdır. Bu nedenle metale iyi yapışması, kendi içinde iyi bir mukavemete sahip olması korozyon ve kimyasallara karşı dirençli olması, ara katmanla iyi bir bağlantı oluşturabilmesi ve uygun esnekliğe sahip olması istenir. Primerin en önemli görevi yüzeye yapışmayı sağlamaktır.

Ara kaplama ise toplam kaplama kalınlığının önemli bir bölümünü oluşturur. Yüksek kimyasal direnç, yüksek elektrik direnci, su buharı geçişi ile kuvvetli iç mukavemet ve primer örtü tabakasına iyi yapışma özelliklerine sahip olmalıdır. Ara katın görevi kalınlığı arttırmak, kimyasal direnci yükseltmek ve primer ile top coat arası yapışma kabiliyetini arttırmaktır.

Örtü tabakasının kaplama sistemini koruyucu, suya ve atmosfere karşı direnç, aşınmaya ve küfe karşı direnç ve güzel görünüş gibi nitelikleri olmalıdır.

2.2.4. Katkı Malzemeleri: Doldurucu dediğimiz katkı malzemeleri de kendi aralarında ıslatma ajanları, çökme önleyiciler, kurutucular, köpük kesiciler ve plastifiyanlar olarak gruplandırılır.

2.3. BOYANIN KURUMASI

25

2.3.1.Solvent Uçması ile Kuruma: Bağlayıcı uygun bir solventte çözünmüş, pigmentler ise bağlayıcı solüsyonunda disperse olmuştur. Uygulamadan sonra solvent uçar, böylece boya sıvı formdan katı forma dönüşür. Solventin yeniden ortama verilmesi ile boya filmi tekrar çözünerek ilk haline dönüşür. Polimer solventte çözülür, pigmentlendirilir. Uygulamadan sonra solvent uçar, pigmentlendirilmiş polimeri yeniden teşkil eder ( boya filmi ).

Polimer + Solvent + Pigment ----------- BOYA

Boya Uygulaması + Solventin Uçması - Pigmentli Polimer

Pigmentli Polimer + Solvent ------------- Çözünmüş Boya Filmi

Daha kuvvetli, daha sert, daha sağlam polimer seçildikçe çözünme daha zor olacaktır. Düşük sıcaklıklarda çözünebilirlik daha az olmakla birlikte boya uygulanabilir viskozitededir. Bu boyalar örnek olarak; viniller, kömür katranlı boyalar ve zehirli boyaların çoğu gösterilebilir.

Solvent uçması ile kuruyan boyaların avantajları ve dezavantajları aşağıda belirtilmiştir.

Avantajlar:

Tek komponentli

Kuruma esnasında sıcaklık farklarına daha az duyarlı

Tekrar boyanabilme toleransı yüksek.

Dezavantajları:

Hacimce düşük katı madde ( İstenilen boya kalınlığını elde etmek için tek kat

yeterli olmayabilir).

Yüksek fiyat ( Özellikle vinil ve klor kauçuk boyalarda )

Solventle temasta tekrar çözünme

2.3.2. Kimyasal Reaksiyon İle Boyanın Kuru Film Oluşturması: Boyanın içindeki solvent uçtuktan sonra bağlayıcı kimyasal olarak reaksiyona girerek, çözünmeyen bir boya filmi oluşturur. Burada boyanın kürlenmesinden bahsedebiliriz. Kürlenme geriye dönüşümsüz bir kimyasal reaksiyondur. Eğer boya kürlenecekse, kürlenme işleminden önce solventi uçmalıdır. Kötü havalandırma vb. gibi sebepten solvent uçmadan kürlenme işlemi bünyedeki solventlerle birlikte olursa boya beklenilen performansı göstermez.

26

Bu tür boyalar iki komponentli olarak kullanıcıya sunulurlar. Kullanılacağı zaman iki komponent karıştırılarak uygulanır. Kürlenme derecesi boya cinsine göre farklı olmakla beraber;

Katı madde oranı

Sıcaklık

Boya kalınlığının bir fonksiyonudur.

İki komponentli boyaların avantajları:

Yüksek katkı madde oranı ( Genel olarak film kalınlığı sınırlaması yok )

Çok özel kimyasal direnç boyaları imal edebilme imkânı ( Soya kimyasallara

solventlere karşı )

Çok özel fiziksel dirençli boyalar imal edebilme imkânı ( çok sert, çok sağlam )

Geniş bir yelpazede yüzey toleranslı boyaları imali

Dezavantajları;

İki komponent ( uygulama zorluğu )

Pot life sınırlaması ( komponentler karıştıktan ve kimyasal reaksiyon başladıktan

sonra boyanın jelleşmeden önce kullanılabileceği zaman dilimi )

Sıcaklık sınırlaması

2.4. KURUMAYA ETKİ EDEN FAKTÖRLER

2.4.1. Sıcaklık: Solventlerin uçması sıcaklık arttıkça artar. Ana malzeme ile sertleştirici arasındaki reaksiyonun hızı ve derecesi de sıcaklıkla artar. Sıcaklıktaki 110o C’lik artış kuruma zamanının yarıya düşmesine neden olur. Çok düşük sıcaklıklarda bazı boyaların kürlenme dereceleri o kadar yavaştır ki bu sıcaklıklarda uygulama yapmak pratik değildir. Bir boya filminin kür olmadan ne kadar uzun süre beklerse dış şartların muhtemel kötü etkilerine maruz kalıp zarar görmesi ihtimali o kadar artar.

2.4.2. Hava Değişimi: Kapalı alandaki hava, solvent buharı ile dolduktan sonra boya içindeki solvent artık daha fazla buharlaşamaz. Boya filmi içerisindeki solvent reaksiyonu ( ana malzeme ve sertleştirici arasında ) yavaşlatır, ancak tamamen durdurmaz. Boya içindeki bir miktar solvent hala uçmamış ve eğer kürlenme reaksiyonu belli bir ölçünün üzerinde gelişmişse oluşacak boya filmi süngerimsi bir yapıya sahip olacaktır. Bu da istenmeyen bir durumdur.

27

2.4.3. Hava Sirkülâsyonu ( Dolaşımı ): Solvent buharının bazı bölgelerde birikimini önlemek ve böylece kurumaya, boya filmi performansına yapabileceği kötü etkilerini önlemek için iyi bir hava sirkülâsyonu şarttır.

2.4.4. Boya Filmi Kalınlığı: Boya filmi kalınlığı ile kuruma arasında doğru orantılı bir oran

vardır.

2.4.5. Boyanın Karıştırılması: Ana malzeme ile sertleştirici arasındaki oran kritiktir. Doğru olmayan orandaki karışım, yanlış sertleştirici, yetersiz derecede karışım kuruma ve film karakterini kötü yönde etkiler.

2.5. BOYA SEÇİMİNDE DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR

2.5.1.Kaplamanın Özelliği:

Aşınma direnci Esneklik Renk ve parlaklık Sıcaklık Kuruma süresi Görünüş Su ve yakıtlara direnç

2.5.2.Kaplanacak Malzemenin Türü:

Ahşap Çelik

2.5.3. Kaplamadan Beklenilen Görevler:

Bozulmayı kontrol altına alma ( Korozyon, atmosfere direnç, yangın vb Su geçirmezlik Sıcaklık kontrolü Görünüş

2.5.4.Ortam Özellikleri:

Sıcaklık ( sınır değerleri ) Rutubet ( kuru, rutubetli deniz içi vs. ) Kimyasallarla temas ( buharlar, alkaliler, çözücüler ) Güneş ışınları

28

Biyolojik sorunlar

2.5.5.Erişebilirlik:

Uygulama ve yüzey hazırlama için uygun teçhizatın bulunması

2.5.6.Ömür ve Maliyet

3. BOYA TİPLERİ

3.1. ASTAR BOYA TİPLERİ

Korozyonu önlemek için iyi bir “Anticorrosive” boya şu nitelikleri taşımalıdır.

- Metal yüzeyine çok iyi yapışmalıdır.

- Korozyon yavaşlatıcı pigmentleri yeteri kadar içermelidir.

- İstenilen kuru film kalınlığını verebilmeli ve işlenebilirliği iyi olmalıdır.

- Geçirgenliği az olmalıdır.

- İçinde bulunduğu çevre koşullarından etkilenmemelidir.

3.1.1. Astar Bölümleri: Astar boyalar korozyon yavaşlatıcı pigmentlerin ve diğer pigmentleri içeren, örtü ve doldurma gücü yüksek boyalardır. Bunlar metal yüzeye ilk defa temas ederler. Amaçlarına göre astar boyaları bölümlere ayırabiliriz.

3.1.1.1.Mağaza Astarı ( Shop Primer ): Metalik yapı malzemeleri üretildikleri fabrikalarda eriyik olarak bulunduklarından kalıplara dökümleri esnasında eriyik haldeki metal yüzeyinde bulunan organik bağların oksijenle reaksiyona girerek oluşturduğu tabakaya meneviş diyoruz. Su ve tuz zamanla meneviş tabakasının altına nüfuz ederek sac yüzeyinde korozyona neden olmaktadır.Bu nedenle imalat öncesi malzemelerin üzerindeki meneviş tabakasının aşındırıcılarla temizlenmesi ve shopprimer diye adlandırdığımız bir ön imalat astarıyla boyanması gerekmektedir.Böylece imalata kadar geçen sürede malzemenin korozyona karşı korunması sağlanır.

Shopprimerlerin malzemeleri atmosfer ve atölye ortamlarında paslanmaya karşı 6- 12 ay süre ile korunmaları tasarlanmıştır. Mevcut çelik malzemenin kullanım alanına göre uygulanmış olan shopprimer, esas boya sisteminin uygulanmasından önce yüzeyden

29

uzaklaştırılmayabilir, ancak bazı sistemlerde ( örneğin tank coating ) çok sağlam olsa bile mutlaka yüzeyden alınmalıdır.

3.1.1.2. Koruyucu Astar: Bu astarın farklı görevleri vardır. Bunlar tatbik edilecek yüzeyle ana bağlantıyı sağlamak, boyanan yüzeyi korozyona karşı korumak ve daha sonraki katlar ile sağlam birleşme sağlayacak bir üst düzey oluşturmaktır.

3.1.1.3. Bağlayıcı Astar: Genellikle farklı cinsten boyaları birbirleriyle kullanacağından bağlantıyı kurmak için kullanılan özel bir boyadır. Örneğin; paslanmaz çelik, galvaniz, bakır, alüminyum, gibi malzemelerde ilk katta özel bağlayıcı kullanılması gerekmektedir.

3.1.2. Kuruma Şekillerine Göre: Korozyona karşı yeterli koruyuculuğun ekonomik olarak sağlanması için boyadan istenen bu özelliklerin hepsini aynı boyadan beklemek doğru değildir. Ayrıca birçok durumda mümkün değildir. Yani astar boya olarak adlandırılan, yüzeyi korozyona karşı koruyan ve kozmetik amaçlı son kat boyalar kuruma şekillerine göre üç ana gruba ayrılırlar.

3.1.2.1.Oksijen ile Kuruyan Boyalar: Yağ bazlı ( ALKİD ) astar ve son kat boyalar bu grup içerisindedir. Tek komponentli oluşu, yüzeye yapışma kabiliyetinin yüksek ve ekonomik olması sebebiyle tercih edilen boyalardır. Korozyon ve darbelere karşı dayanımı sınırlıdır. Deniz suyu ile temasın yoğun olduğu alanlarda tercih edilmemektedir. St 2 – Sa21/2 ya da ön imalat astarlı çelik yüzeye gereksinim vardır.

3.1.2.1.1.Alkid Boyalar: İki kelimenin oluşmasından meydana gelmiştir.

AL KİD; AL Alkolden, KİD ise Asitten alınmadır.(Asit sözcüğünün İngilizcesi ACİD’dir). Alkidler alkol + asit + yağ’lardan oluşurlar.

Alkid boyaların kullanım alanları;

- Sektörel olarak, gemicilik ve endüstri,

- Yapı olarak; yeni inşalar ( Bakım –Onarım ), tüm dış ve iç alanlar, sadece su

üzerinde,

- Yüzey hazırlığı; St 2 - Sa 2½ yada ön imalat astarlı çelik.

Tecrübelere baktığımızda nerede kullanılmayacağı açıkça belirtilmiştir. Bu boyalar; çinkolu boyalar üzerinde kabarcıklaşma ve dökülme, klor kauçuklar üzerinde dökülebilirler.

30

Alkid boyanın avantajları;

- İyi uygulama özellikleri

- Tek Bileşen

- İyi Islatma Özellikleri

31

Alkid BoyalarAlkid Boyalar

Tipik Boya SistemiTipik Boya Sistemi

Alkyd Primer 1 x 40 mikronPilot I 1 x 40 mikronPilot II 1 x 40 mikronToplam 120 mikron

Styrene alkidler - Çabuk kuruma

Silikon alkidler - Daha iyi parlaklık

Üretan alkidler - Çabuk kuruma, Daha iyi su/kimyasal dayanım. Daha Kalın Uygulanabilme (60-100 mikron KFK)

Modifiye Alkid BoyalarModifiye Alkid Boyalar

- Tekrar boyanabilirlik

- Yüzey Düzgünlüğü

- Parlaklık Dayanımı

- 120 ºC kadar kuru sıcaklık dayanımı.

Dezavantajları;

- Zayıf Kimyasal Dayanım (Özellikle Alkalilere Karşı)

- Sınırlı Su Dayanımı

- Sınırlı Solvent Dayanımı

- Düşük Film Kalınlığı

- Klor Kauçuklar üzerine sınırlı yapışma

- Çinkolu boyalar üzerine uygulanamaz

3.1.2.2.Hava ile Kuruyan Boyalar: Klor kauçuk, akrilik, vinil ve vinil tar bazlı astar ve son

kat boyalar bu grup altında yer almaktadır.

3.1.2.2.1. Klor Kauçuk Boyalar: Tek komponentlidir. Hızlı kuruma özelliğine sahiptir. Yüksek seviyede yüzey hazırlığı standardı sonrasında tatbik edilebilir. Yağ ve solventlere karşı dayanımı sınırlıdır. Su ve neme iyi seviyede dayanım gösterir. Yüzeydeki mevcut sistem klor kauçuk ise, üzerine jenerik astar sistemi tatbik edilmelidir. Solvent dayanımı olmadığı için üzerine tatbik edilecek epoksi astar içerisinde yer alan solvent boya üzerinde kopmalar sebebiyet verir.Sa1/2 ya da ön imalat astarlı çelik yüzeyine gereksinim vardır.

Klor kauçuk boyaların avantajları;

- Fiziksel Kurumalı

- Isıl Bağımlı Değil

- Tekrar Boyanması Kolay

- Tek Bileşen

- Çok İyi Su dayanımı

- Nispeten İyi Kimyasal Dayanım

Dezavantajları;

- Zayıf Solvent Dayanımı

- Düşük Katı Madde Oranı

32

- Zayıf ıslatma Özellikleri

- Thermoplastik

- 70 °C Kadar kuru sıcaklık dayanımı

Bu boyaların kullanım alanları; sektörsel olarak; gemicilik, offshore ve endüstri;

yapısal olarak; yeni inşa / bakım-onarım, su üstü ve sualtı, tüm dış yüzeyler; yüzey hazırlığı; Sa 2½ ya da ön imalat astarlı çelik olarak ele alınabilir.

Klor kauçuk boyalar alkidlerle modifiye edildiklerinde; sertlik, parlaklık dayanımı, katı madde oranı artar. Akrilikle modifiye edildiklerinde; ışık haslığı, parlaklık dayanımı artmaktadır.

Tecrübelere bakıldığında; katlar arası iyi yapışma sağladığı, 70 – 80mikrondan daha fazla uygulanmaması gerektiği ( Solvent sıkışması oluşabilir. ), uygulama

sıcaklık uygulaması olmadığı ( Çok düşük sıcaklıklarda boyayı ısıtmak gerekebilir.) 70 °C

üzerindeki sıcaklıklarda yapısının bozulduğu ve klorun açığa çıktığı gözlemlenmiştir.

3.1.2.2.2.Akrilik Boyalar: Tek komponentlidir. Hava sıcaklığına bağlı değildir. Aynı jenerik boyalar ( klor kauçuk, vinil vb.) ile uyum gösterirler. Su, nem ve mekanik streslere iyi dayanım gösterirler. Sualtı alanlarda kullanılmamaktadır.

33

Klor Kauçuk BoyalarKlor Kauçuk Boyalar

Tipik Yüzey Hazırlığı ve Boya SistemiTipik Yüzey Hazırlığı ve Boya Sistemi

Yüzey Hazırlığı: Sa 2 ½

Astar: 3 x 75 mikronSonkat: 1 x 40 mikron

Toplam KFK: 265 mikron

3.1.2.2.3. Vinil Boyalar: Tek komponentlidir. Hızlı kuruma özelliğine sahiptir. Kuruma sağlanması için hava sıcaklığından daha çok havalandırmaya ihtiyaç duyarlar. Yüksek seviyede yüzey hazırlığı standardı sonrasında tatbik edilebilirler. Yağlara ve solventlere sınırlı dayanım gösterirler.

Vinil boyaların avantajları;

- Fiziksel kurumalı

- Yüksek kiyasal dayanım

- İyi su dayanımı

- Çabuk kuruma

- Isı bağımlı değildir

- Tek bileşen

Dezavantajları;

- Düşük katı madde oranı

- Düşük solvent dayanımı

- 80 ºC kuru sıcaklık dayanımı

Kullanım alanları; dışarıda yer alan su üstü yapılar ve çinko etil silikatlar üzerine

uygulanır.

3.1.2.2.4.Vinil – Tar ( KATRAN ) Boyaları: Tek komponentlidir ve özel çözücü gereklidir. Genellikle raspa temizliği tercih edilir. Suya, saf yağlara ve mekanik zorlamalara karşı dirençlidir. Balast tanklarında koruyucu, su altı alanlarda primer boya olarak uygulanabilir.

3.1.2.2.5.Bitümlü Boyalar: Tek komponentlidir. Diğer boya tiplerinin üzerine son kat olarak çözülme riski olmadan sürülebilir. Katı muhteviyatı yüksektir, kolay uygulanabilir. Temiz ve kuru bir yüzeye uygulandığı zaman katlar arasında kabuk oluşma riski yoktur. Bu yüzden rutubete karşı iyi direnç gösterir. Özel bir yüzey temizliği istemez. Su altı bölgelerine ve balat tanklarında anti korozyon boyası olarak kullanılır.

3.1.2.3.Kimyasal İyileştirici ( Kürlenmeli ),Çift Bileşenli( Komponentli ) Boyalar: Çift komponentli olan boyalar, kimyasal reaksiyon sonucu kürlenmeyi tamamlarlar. Hava sıcaklığı ve havalandırma boyaların kürlenmesinde birinci derecede önemlidir. Su, kimyasallar, solventler ve mekanik etkilere karşı çok iyi dayanım gösterirler. Epoksi bazlı boyaların ültraviyole ışınlara dayanımı sınırlı olmakla beraber, poliüretan bazlı son katlar güneş ışınlarına karşı mükemmel dayanım sergilerler. Bu grup altındaki boyalar;

34

3.1.2.3.1. Epoksi Boyalar:

Epoksi boya sertleştiricileri;

- Polyamidler; normal epoksi boyalar.

- Amin yada amin adduct; solventsiz epoksiler ve tank kaplamaları

- İzosiyanatlar; düşük ısılarda kürlenme.

35

O2 H2O Salter

Barrikade med maling (min. 200 my)

STÅL

O2 H 2O Tuz

Çelik

Bir Engel görevi görerek malzemeyi korur.

Epoksi BoyalarEpoksi Boyalar Korozyon KorumasıKorozyon Koruması

Boya Engeli

Isı, ºC

Kürlenme Süresi, gün

0

10

20

30

40

2 4 7 14 28

Epoksi BoyalarEpoksi Boyalar

Kürlenme GrafiğiKürlenme Grafiği

3.1.2.3.1.1.Pure ( SAF ) Epoksi Boyalar: Çift komponentlidir. Kürlenme zamanı hava sıcaklığına bağlıdır. Katlar arasında minimum ve maksimum bekleme sürelerine uyulmalıdır. Güneş ışınlarına maruz kaldığında tebeşirlenme ( renk solması ) oluşur. Tatbikat öncesinde grit/ kum Raspası gereklidir. Su, kimyasal, yağ, solventler ve mekanik streslere karşı mükemmel dayanım gösterirler. Orta ve yüksek katı madde oranına sahip oldukları için yüksek kalınlıklarda tatbik edilebilirler. Solventsiz tipleri mevcuttur. Kimyasal tanklarda özel tipleri kullanılmaktadır.Sa1/2 ya da ön imalat astarlı çelik yüzeyine gereksinim vardır.

Saf epoksilerin kullanım alanları: sektörsel; gemicilik offshore ve endüstri. Yapısal olarak; yeni inşa ( bakım- onarım ) ve kimyasal kargo tankları.

36

Saf epoksilerin avantajları;

- Kimyasal kürlenme

- Çok iyi kimyasal dayanım

- Yüksek alkali dayanımı

- Asitlere orta dereceli dayanım

- İyi yapışma

- Düşük geçirgenlik

- Yüksek mekanik mukavemet

- 120 °C kadar kuru sıcaklık dayanımı

Dezavantajları;

- Tebeşirlenme

- Isıl bağımlılık

- Çift bileşen

- Yüzey hazırlığı

- Yeniden boyanabilme süreleri

3.1.2.3.1.2.Katran ( TAR ) Epoksi Boyaları: Çift komponentlidir. Kürlenme zamanı hava sıcaklığına bağlıdır. Katlar arasında minimum ve maksimum bekleme sürelerine uyulmalıdır. Saf epoksilere mukayese ile yüzeye daha iyi yapışma kabiliyeti sergilerler. Ancak bununla birlikte grit raspası gereklidir. Sualtı ve balast tankı alanlarında kullanılmaktadırlar.

37

Yüzey Hazırlığı: Sa 2 ½1) Penguard HB 2 x 100 mikron

Penguard Topcoat 1 x 50 mikron Toplam KFK 250 mikron

2) Penguard Primer 1 x 50 mikron Penguard HB 1 x 100 mikron Penguard Topcoat 1 x 50 mikron Toplam KFK 200 mikron

Daha iyi parlaklık ve renk dayanımı için Hardtop AS kullanılmalıdır.

Saf EpoksilerSaf Epoksiler

Tipik Boya SistemiTipik Boya Sistemi

Üzerlerine kozmetik amaçlı son kat tatbik edilemez. Kullanım alanları; su altında kalan alanlar, kargo alanları ve balast tankları.

Bu epoksi modifiye olup, avantajları aşağıdaki gibidir.

- Kimyasal Kürlenme

- Elastikiyet

- Çok iyi su dayanımı

- İyi ıslatma özellikleri

- 90 °C kadar kuru sıcaklık dayanımı

Dezavantajları;

- Koyu renkler

- Isıya bağımlı

- Çift bileşen

- Tekrar boyama süresi

- Bleeeding

- Kömür katranı kanserojendir.

Katran epoksi ile saf epoksiyi karşılaştırdığımızda;

- Daha Düşük Kimyasal Dayanım- Daha Düşük Sıcaklık Dayanımı- Daha Yüksek Su direnci- Daha iyi ıslatma özellikleri

3.1.2.3.1.3.Zinc ( Çinko ) Epoksi Boyaları: Çift komponentlidir. Kürlenme zamanı hava sıcaklığına bağlıdır.Sa1/2 seviyesinde yüzey hazırlığı sonrasında tatbik edilebilirler. Birçok antikorozif boya tipi için mükemmel bir zemin oluşturur. İçindeki çinko katodik koruma

38

sağlanmaktadır. Yüksek darbe mukavemeti vardır. Raspa yapılmış yüzeye hızlı kuruması sebebiyle raspa astarı olarak kullanılır. Sıcaklığa başlı olarak genellikle minimum 10o C de uygulanabilir. Diğer karmaşık boyalardan daha iyi yüzey formu oluşturur. Alkit boya atılmadan önce ince bir kat washprimerle kaplanmasında fayda vardır. Ağırlığının % 93’ünü metalik çinko içerir ve mekanik çinkonun anodik etkisiyle anti korozyon etkisi verir.

Çinko epoksi boyaların avantajları;

- Kimyasal Kürlenme

- İyi Korozyon Performansı

- İyi Yapışma

- İyi Mekanik Dayanım

- Alkidler Hariç Her Tip Boya ile Boyanabilme

- 120 ºC kadar Kuru sıcaklık Dayanımı

Dezavantajları ;

- Isı Bağımlılığı

- Çift Bileşen

- Düşük Film Kalınlığı ( 25 – 50 mm )

- Düşük Asit ve Alkali Resiztansı (pH 5–9)

- Sa 2 ½ Yüzey Temizliği

3.1.2.3.1.4.Çinko Etil Silikat Boyalar: Çift komponentlidir.Sa21/2 raspa temizliği yapılmış çelik üzerine uygulanabilir. Organik çözücülere, ısıya ve mekanik zorlamalara karşı dirençlidir. Tanklarda koruyucu kat olarak maruz kalan yerlerde kullanılabilir.

Çinko Etil Silikat boyaların avantajlar;

- Çok İyi Solvent Dayanımı

- Çok Yüksek Isı Dayanımı

(max 400oC)

- Çok Yüksek Mekanik Mukavemet

- Çok İyi Yapışma

Dezavantajları;

- Nem Kürlenmeli

39

- Çift Bileşen

- Max. KFK: 100 µm daha yüksek film kalınlıklarında çatlamalar

3.1.2.3.1.5. Mastik Epoksi ( Macun ) Boyalar: Çift komponentlidir. Kürlenme zamanı hava sıcaklığına bağlıdır. ( WG: -5°C).Kış tipi mevcuttur Yüzeye çok iyi yapışma kabiliyetine sahiptir. Bu nedenle mekanik temizlik veya yüksek basınçlı su jeti sonrasında elde edilen yüzeye yapışma kabiliyeti vardır. Mükemmel korozyona karşı dayanım gösterir. St 2 – Sa1/2 yüzey hazırlığına ihtiyaç duyar.

Çok iyi teneffüs özelliklerine sahiptir. Yüksek yapılıdır ve yüksek KFK uygulanabilir. Yüksek katı madde oranına sahiptir. (Hacimce: 75 – 87 % ).Dış uygulamalar için son kat gereklidir. Kuru film kalınlığı 150 – 300 µm/kat’ tır. Çevre dostudur. Çünkü düşük solvent oranına sahiptir. Ayrıca izosiyatansız ve katransızdır.

Bu boyaların avantajları;

- Kimyasal Kürlenme

- Yüzey Toleransı

- Açık Renkler

- Çok İyi Su Dayanımı

- Çok İyi Islatma Özellikleri

- İyi Kimyasal Dayanım

- Yüksek Katı Madde Oranı

- Yükek Yapı (Kalın Katlar)

- Kışlık Sertleştirici Tipleri

Dezavantajları;

- Tebeşirlenme

- Isı Bağımlılığı

- Fiziksel Kurumalı

- Boyaların Üzerine Kalın

- Katlarla Uygulanamazlar

- Havasız Tabanca İle En Az 150 µm kat kalınlığı

Özellikleri;

Uzun hizmet ömrü,

Derinlemesine nüfuz,

40

Yapışma,

Elastikiyet,

Çok düşük geçirgenlik,

Yüksek katı madde oranı,

Yüksek film kalınlığı,

Kolay uygulanabilme,

Astar olarak kullanılabilme,

Eski Boyanın Çözülmeme özelliği.

3.1.2.3.2. Poliüretan Boyalar: Çift kompenentlidir. Özel çözücü gerektirmektedir. Katı muhteviyatı azdır ve maliyeti çok fazladır. Mekanik zorlamalara, çözücülere ve kimyasallara karşı dirençlidir. Sararma yapmaz. Üst yapı ve makine dairesinde kullanılabilir. Epoksi, epoksi mastik ya da polyester boyalar üzerine uygulanabilir. Kullanım alanları; sektörsel olarak, gemicilik, offshore ve endüstridir. Yapı olarak; yeni inşa / bakım-onarım, Su Üzerindeki her türlü iç ve dış alanlardır.

Avantajları;

- Çok İyi Atmosferik Dayanım

-Mükemmel Parlaklık Dayanımı

-Çok İyi Kimyasal Dayanım

-Çok iyi Solvent Dayanımı

Dezavantajları;

-Çift Bileşen

-Tekrar Boyanma Süresi

3.1.2.3.3. Demir Oksit Shopprimerler: Çift komponentlidir. Özel çözücü gerektirmektedir. Boya uygulanmadan önce raspalanmış yüzeye koruma için hemen uygulanmalıdır. 2 ila 4 dakikada kurur. Çok ince bir tabaka halinde sürülmelidir. Yalnız primer olarak uygulanır. Diğer boyaların üzerine uygulanmaz.

3.1.2.3.4. Alüminyum Silikon Boyalar: Isıya dayanıklı boyalardır. Saf alüminyum silikon 600oC’ye, modifiye alüminyum silikon 400oC’ye dayanabilmektedir. Çok ince katlar halinde

uygulanabilirler (20 µm). Sa21/2 yüzey hazırlığı ya da tam kürlenmiş çinko etil silikatlar üzerine uygulanabilirler.

41

3.1.2.3.5. Vinilester Boyalar: Hızlı kürleşebilir ve iyi yapışma özelliğine sahiptir. Aşınma dayanımı ile kimyasal ve solvent direnci çok iyidir. Havasız tabanca ile uygulanabilir. Cam pulcukları aşınma dayanımını arttırır. Yüksek sıcaklıklarda çok iyi kimyasal dayanıma sahiptir.( Asit, alkali, yağ, kurşunsuz benzin, sondaj çamuru veya atık sular vb. ).Kısa karışım ömrü vardır.(23 ºC de 45 dakika ). Tekrar boyanabilme aralığı; min 2 saat maks. 24 saattir. Kısa raf ömrü vardır.( 23 OC’ de 6 ay ).Uygulama esnasında ısıdan etkilenir. Sadece kum raspası uygulanmış çeliğe uygulanır. ( Sa2 1/2 ).

3.1.2.3.6. Washprimer Boyalar: Washprimer, boya sisteminin bir parçası olarak düşülemez. Boyanacak yüzeye ön hazırlık olarak düşünülebilir. Kum raspası olmuş çelik yüzeyler, galvanizli çelikler ve alüminyum için primer (ilk ) boyalardır. İki bileşenli olup özel çözücü ister. İnce bir film tabakası halinde sürülebilir. Bunun yanında raspalanmış çelik yüzeylere, galvanizli çelik ve alüminyum üzerine direkt sürülebilir. Ancak eski boyanın üzerine asla uygulanamaz. Metal yüzeye boyanın daha iyi yapışması için kullanılırlar. Bununla beraber korozyonu engelleyici özelliği vardır.

3.2. ZEHİRLİ BOYALAR

Yıllar boyunca zehirli boyalar, teknelerin su altı kesimlerinde oluşan organik kirlenmenin önlenmesi amacıyla kullanılan en etkili metottur. Zehirli boyalar zaman içerisinde en basit formüllerinden, şu andaki çok gelişmiş kompozisyonlarına erişmişlerdir.

Gemilerde deniz suyu içindeki kısımlarda kullanılan boya sistemlerinde, diğer ortamda kullanılanlara ilave olarak organik canlıların gelişimini engelleyen ( anti fouling ) boya katmanı da bulunur. Su altı kesimlerindeki kirlenme, bu alanların pürüzlenmesine böylece sürtünmede artarak yakıt sarfiyatı da artmaktadır. Zehirli boyalar aşağıdaki nedenlerden dolayı gereklidir.

Tekne dış kabuğundaki biyolojik kirlenmeyi önlemek veya minimuma indirmek, Seyir esnasında yakıt tasarrufu sağlamak, Kirlenmenin anti korozif boya katmanına da nüfuz ederek korozyonu hızlandırmasını

engellemek.

En basit anlatımla zehirli boyalar; reçine pigment ve solventten oluşur. Reçinenin türü boyanın yapısını belirler. Pigmentler organizmaların yüzeye yapışmasını önleyen bakır dioksit türü maddeler ve çeşitli dolgu maddelerinden oluşur. Solvent ise boyanın uygulanabilirliğini temin eder. Bioksitler suya çok yavaş bir şekilde salınan ve yapışmaya elverişli yapıları öldüren veya yapışmalarını engelleyen kimyasal maddelerdir. En bilinen ve halende kullanılmakta olan bioksit, bakır oksittir.

Son otuz yıl içerisinde zehirli boyalarda sağlanan gelişmenin ana faktörleri aşağıdaki gibidir.

42

Gemi sahiplerinin daha ucuza daha iyi performans talepleri, Gemi ebatlarının büyümesi sonucu dış kabuktaki pürüzsüzlüğün daha önemli hale

gelmesi, Yakıt fiyatlarındaki belirgin artış, Boya firmalarının teknolojik gelişmeleri, Gemilerin havuzlanma dönemlerindeki artış eğilimi, Çevre temizliğine olan duyarlılığın artması.

3.2.1. Zehirli Boya Çeşitleri:

Temel olarak üç çeşit zehirli boya türü vardır.

3.2.1.1. Konvansiyonel: Bu tür zehirli boyalar aynı zamanda “Soluble Matrix” olarak da bilinirler. Reçineleri deniz suyunda yavaşça eriyen “Rozin” den oluşmaktadır. Zehirli boya deniz suyu ile temas etmeye başlar başlamaz, kirlenmeyi engelleyici biositler, zehirli boya tabakasının içinden çıkmaya başlar. Fakat zaman içerisinde biositlerin çıkış hızları azalır. Belli bir süre sonra kirlenmeyi engelleyecek sınırın altına inerler. Efektif olarak koruma süreleri 12 aydır.

3.2.1.2. Longlife: Bu tür zehirli boyalar “Insoluble Matrix” olarak bilinirler. Boyanın reçinesi konvansiyonel türlerde olduğu gibi suda çözünmez, sadece biositler açığa çıkar. Bu nedenle biositlerin terk ettiği boya tabakası süngersi bir görünüm alır. Bu süngersi tabaka kalınlığının artmasına paralel olarak biosit çıkma hızı da azalır ve belli bir süre sonra yeterli düzeyin altına iner. Efektif olarak koruma süreleri 24 ay kadardır ve daha pürüzlü bir yüzey bırakır.

3.2.1.3. Selfpolishing: Selfpolishing zehirli boyalar ilk olarak 1970’lerde üretilmeye başlanmış ve performansı, daha iyi kontrol edilebilmesi, dolayısıyla boya tüketimi ve havuzlama dönemlerini daha iyi plan yapabilme imkânını sunmaları neticesinde hızla gelişmişlerdir. Bu tip zehirli boyaların reçineleri suyla hidrolize olabilme özelliğine sahiptir. Reçinenin hidrolizi ile birlikte boya içerisinde yer alan biositler serbest hale gelmekte, dolayısıyla fouling önlenebilmektedir. Selfpolishing tür boyalar, yüzeydeki kirlenmelerin alınabilmesi için yüksek basınçlı suyla yıkama yapılmasını takiben, bir sonraki boya uygulanabilmesi için herhangi bir ara kat gereksinimi duymamaktadır. Yeni zehirli boya katı direkt olarak eskisinin üzerine uygulanabilmektedir.

43

( Fouling ) Kirlenme Olmuş Bir Yüzey

Basınçla Yüzeyin Temizlenmesi ( Raspa )

44

3.2.2.Avantajları: Bir teknenin su altı alanlarının sürtünme oranı ne kadar geminin sun altı formu ile de yakından ilgiliyse de gemi suya indikten sonra bu konuda yapılabilecek fazla bir şey yoktur. Buna rağmen su altı alanlarında uygun çalışmaların yapılması sonucu su altı pürüzlülüğü büyük ölçüde kontrol edilmektedir.

Su altı alanlarının pürüzlülüğü iki şekilde olabilir. Daimi pürüzlülük ve geçici pürüzlülüktür. Daimi pürüzlülük kaynak dikişleri, valf çıkışları ve dablinler gibi yapıları kapsar. Daha sonra müdahale edilebilen geçici pürüzlülük ise korozyon, boya kalkması, Konvansiyonel ve loglife ( uzun ömürlü ) tür zehirli boyaların oluşturduğu süngersi yapı, kötü boya işçiliği, kurbanlık anot kullanımı ile oluşan mekanik hasarlar ve tabiî ki kirlenme (fouling ) oluşumunu kapsar.

Temiz bir su altı alanı ile karşılaştırıldığında kirli bir su altı alanı daha çok sürtünmeye maruzdur ki bu da geminin hızının düşmesine veya eski hızına ulaşabilmesi için daha çok yakıt sarf etmesine neden olur. Bu nedenle pürüzlülüğün kontrolü, yakıt ekonomisindeki ilk unsurdur. Savaş gemilerinin, olağan üstü durumlarda yüksek süratlerde seyir yapabilmesi beklendiğinde göz önüne alındığında, su altı alanlarının pürüzlülüğünün asgari, seviyelere çekilmesi daha fazla önem arz etmektedir.

3.2.3. Zehirli Boya Seçiminde Kilit Faktörler:

3.2.3.1. Tekne Hızı: Teknenin hızının zehirli boya sisteminin sağlayacağı ekonomik avantaj ve uygulanacak sistemin hassasiyeti açısından büyük önemi bulunmaktadır. Zehirli boyalardaki son zamanlardaki gelişmeler, boya üreticisi firmanın birkaç parametre doğrultusunda çok hassas boya gereksinimi hesabı yapabilmesini mümkün kılmaktadır. Genel olarak uygun kılınacak olan zehirli boyanın seçimi, teknenin hızına bağımlı olmaktadır. Söz konusu tekne, dünyanın çeşitli sularında uzun seyir periyotları ile çalışan bir süper tanker, çok sık limanlara uğrayan bir yolcu gemisi ve ya feribot, bir askeri gemi, bir açık deniz ikmal gemisi, bir römorkör, bir yat veya balıkçı teknesi olabilir. Bütün bu gemilerin değişik hızları vardır.

3.2.3.2. Seyir Faktörü ve Güzergâhı: Seyir faktörü, gemilerin daha az seyir yapması ile orantılı olarak daha az boyaya ihtiyaç duyacakları ve bunun sonucu olarak da masraflarının düşeceği üzerine kurulmuştur. Gerekli zehirli boya kalınlığı geminin havuzlanma dönemleri arasındaki sürenin uzunluğuna, hızına ve seyir faktörüne bağlı olarak hesaplanır. Seyir faktörünün bulunabilmesi için geminin yıllık seyir karakterinin itinalı bir şekilde incelenmesi ve geminin yıl içinde seyir yapmayacağı günleri hesaplayarak, toplam yıl içinde seyir yapacağı gün sayısının hassas bir şekilde bulunması gereklidir.

Ekonomik olarak, birinci derecede önemli olan teknenin seyir karakteristiğinin hassas olarak bilinmesi, zehirli boya türünün seçilmesi için de iyi bir veri oluşturacaktır. Bir teknenin çalışma bölgesi zaman içinde çok büyük değişiklik gösterebilmektedir. Tekne zaman içerisindeki yoğun kirlilikteki sularda çalışabilir, hatta bu tür yerlerde uzun süreler beklemek zorunda kalabilir.

45

3.2.3.3. Teknenin Havuzlanma Periyodu: Özellikle günümüzde karışık ekonomi tabanlı operasyonlarda, geminin havuzlanma periyodunun zehirli boya seçiminde büyük etkisi olmaktadır. Bazı gemiler kendilerine kısa ve uzun vadede kazanç sağlayacak şekilde her zaman önceden belirli zamanlarda, havuzlanmalarına rağmen, seyir karakteristikleri önceden tahmin edilemeyen diğer tür gemilerde havuzlanma zamanı daha esnek ve kısa zaman içinde karar verilen bir olgudur.

3.2.3.4. Bir Yıl İçindeki Seyir Günü: Yıl içindeki seyir günü sayısı, zehirli boya seçiminde en önemli faktörlerden biridir. Teknenin kendi seyir karakteristiği çevresinde, sene içersindeki toplam seyir günleri sayısının, geminin hızı, çevre koşulları ve havuzlanma periyodu ile birleştirilerek tekne için ne türde ve ne miktarda boyaya gereksinim olduğu anlaşılır.

3.2.3.5. Tekne Havuzlanma Yeri: Teknenin havuzlanma yeri de, zehirli boya seçiminde etki etmektedir. Hem çevre, hem de hava koşulları tek başına önemlidir. Uygulanacak zehirli boyanın türü çevre koruma regülâsyonlarından etkilenebilmektedir. Genel olarak çevre koşulları ile ilgili problemler, limanlar ve tersanelerde ortaya çıktığından, seçilecek olan zehirli boyanın büyük önemi vardır. Günümüzde bazı Avrupa ülkeleri kendi karasuları dahilinde, çevre koruma amacıyla kalay ihtiva eden zehirli boyaların kullanılmasına sınırlamalar getirmişlerdir. Bu nedenle, “Tin Free” olarak adlandırılan selfpolishing tip anti fouling boyalar imal edilmektedir.

3.2.3.6. Ekonomik Risk Faktörleri: Geminin tekrar havuzlanmadan denizde çalışma zamanının tam olarak önceden bilinmemesi nedeniyle oluşan, su altı alanlarında oluşan kirlenme, yakıt sarfiyatında % 10’lara ulaşan artışlara neden olabilmektedir. Önceden bilinemeyen negatif koşulların, etkilerinin en aza indirilebilmesi için en etkili yöntem bir üst kategori zehirli boya kullanılmasıdır. Bu yöntemle teknenin düşük hızı nedeni ile oluşabilecek ekstra yakıt sarfiyatı riski azalacaktır.

3.2.4.Boyaların Gemilerdeki Önemi: Gemilerin boyanmasının en önemli sebebi “korozyondan” korunmadır. Korozyon oluşumu az çok pas oluşumuna benzer. Gemilerin teknesini oluşturan çeliğin yüzeyine mikroskopla bakıldığında çelik yüzeyinin farklı renklerde kristallerden meydana geldiğini görürüz. Çelik yüzeyi tamamen düzensiz ve delikli bir yapıya sahiptir. Bu deliklerin içerisine çelik ve tuzdan gelen artıklarla beraber, su ve rutubet kolayca girer. Bu karışım ise bir elektrolit olarak çalışır. Elektrik enerjisi serbest kaldığı zaman hava içindeki oksijen, demirle tepkimeye girer.

Korunmayan bir çelik yüzey rutubete ve havaya maruz kalır. Bu durumda çok sayıda mikroskobik elektriksel element oluşur ve daha önce ele geçirilen enerji, serbest kalarak pas yapar.

Pastan korunmanın ilk şartı, pasın oluşması için ihtiyaç duyulan hava ve nemin çelik yüzeyine yapışmasını engellemektir. Bu ise çelik üzerine koruyucu bir tabaka veya zar konulmasıyla başarılır. Boya filmi bize böyle bir tabaka sağlar. Boya filminin bunları yerine getirebilmesi için;

46

Mümkün olduğu kadar su geçirmez bir tabaka oluşturmalı, Normalde kalın bir film tabakası ince film tabakasında daha iyi bir koruma

sağladığından uygulanabilir sınırlar içerisinde yeterli kalınlıkta bir film tabakası oluşturabilmesi gibi özelliklere sahip olması gerekir.

Eğer boya yapacağımız yüzey değişik nedenlerle aşındırılmışsa, oluşan oyuklar su ve oksijeni barındıracaktır. Pasın içerinde zaten su bulunduğundan, bunun üzerine boya atılsa dahi hava paketleri sık sık oluşacağından pas tekrar oluşacaktır. Bu nedenle boyaya başlamadan önce yüzey temizliğine mutlaka önem verilmelidir. Öyleyse, boya kalitesine bakılmaksızın boya içi yapılacak en iyi yüzey işlemi boyada en iyi sonuçları verir. Konvansiyonel, epoksi, poliüretan ve vinil boyalar, korozyona karşı mücadelede en sık kullanılan boyalardır.

4. GEMİLERDE KULLANILAN BOYALAR

Gemilerin iç ve dış yüzeylerinde değişik tipte boyalar kullanılır. Bu yüzeylerin genel karakteristik özellikleri ve buna göre kullanılabilecek belli başlı boya türleri şöyle sıralanmıştır.

4.1.ÜST YAPI

Üst yapının boyanması genelde dekoratif amaçla yapılır. Renk ve parlaklık boya seçiminde önemli ölçütlerdir.. Bu bölümde kullanılan toplam boya kalınlığı en az 175 mikron olmalıdır. Boy tür ve yöntemleri şu şekilde açıklanabilir.

Dört kat boya sisteminde, iki kat sülyenli ( kurşun ) primer, ara kat ve parlak alkid son kat olarak uygulanır. Hafif alaşımlarda ve galvanizli çelik yüzeylerde sülyenli ( kurşun ) primer yerine çinko kromatlı primer kullanılır. Çinko kromat boyalar kuruyunca, hemen ara katman ile örtülmeli, atmosferik koşullara bırakılmamalıdır. Beş kat boyalarda epoksi ortamlı primer ve ara kat üzerine üç kat poliüretan örtü tabakası atılır. Klorürlü lastik ve vinil sistemleri alkid ve akrilik karışımlarda kolay bakım avantajı ile kullanılırlar. Silikat alkidler de atmosfere çok dirençli ve çok iyi renk parlaklığına sahip oldukları için tercih edilirler.

4.2. GÜVERTE

Boyaların ortama ve aşınmaya dirençleri yüksek olmalıdır. Üretan kaplamalar yüksek aşınma direncine sahiptirler, aynı şekilde epoksiler de dayanıklıdır. Özellikle silikat tipi inorganik çinkoca zengin boyalar ise kullanım sırasında parlarlar. Kömür katranı epoksi boylar, kum ve diğer sert maddelerle takviyeli kullanılırlar. Kullanılan agrega boyutları 200-500mikron arasındadır. Yağ esaslı boyalar düşük dirençli olmalarına rağmen kum ve agregalarla takviye edilerek kullanılabilir. Güvertede ahşap malzeme altında kurumayan yağlı

47

boya veya bitüm karışımı 2–3 mm kalınlığında uygulanır. Ayrıca metali ahşaptan yalıtmada da polietilen gibi plastikler kullanılır.

4.3. SU ÜSTÜ ( Free board )

Çelik aksamı denizdeki korozyondan korumak için kömür katranı epoksi, iki bileşenli korozyon inhibitörlü epoksi takviye edilir. Diğer tavsiye edilen sistemler çinkoca zengin boyalar, alkid epoksi ester, korozyon inhibitör görevli pigment içeren poliüretan olarak sıralanabilir. Toplan film kalınlığı;

Klorürlü lastik 200 mikron Epoksi kömür katran 225 mikron Poliüretan 200 mikron Vinil 175 mikron Alkid 125 mikron Reçine esaslı yağ 125 mikron

4.4. ISLAK BÖLGE ( Faça )

Su altında kullanılacak boya seçiminde kullanılan ölçüt, burası içinde geçerlidir. Epoksi reçineli boyalar, mekanik tahribata karşı cam yünü takviyeli polyester yastıklar, çinko silikatlı boyalar sayılabilir. Antifouling bu bölgede su içindeki gibi davranamazlar. Rosin esaslı konvansiyonel antifouling boyalar ıslanıp kuruma nedeniyle çatlayabilir, hatta dökülebilir. Güneş ışınları da biositlerin çözülmesini azaltabilir. Erozyon ve kavitasyonun olduğu bölgelerde neopren gibi dayanıklı boyalar kullanılır.

4.5. SU ALTI ( Karina )

Bu bölgede kullanılan boya türleri ve kuru film kalınlıkları şöyledir;

Bitümlü alüminyum 200 mikron Yağ – reçine esaslı 200 mikron Epoksi reçine 200 mikron Kömür katranı 250 mikron Vinil katran 200 mikron Klorürlü lastik 200 mikron

4.6. MAKİNE DAİRESİ

Boyalar özellikle yangın geciktirici ve sararmayan tipte olmalıdır. Atmosfere maruz kalmayan bu kısımlarda üç kat boya uygulaması yaygındır. Değişik boya sistemlerinin dayanıklı olduğu aralıklar aşağıda verilmiştir;

1500C’ye kadar: Alkid, akrilik, fenolik. 2500C’ye kadar: Silikon, modifiye edilmiş, organik. ( Alüminyum renkli )

48

2600C’ye kadar: Silikon modifiye edilmiş. 4250C’ye kadar: İnorganik, çinkoca zengin, silikonlu. ( Alüminyum veya renkli ) 5350C’ye kadar: Silikon ( Siyah veya alüminyum ) 6500C’ye kadar: Silikon, alüminyum 7600C’ye kadar: Silikon seramik.

Kömür katran epoksi en yaygın kullanılan boyadır. Kuru film kalınlığı en az 250 mikron olmalıdır. Çinko silikat boyala, yağlı boyalar, bitümlü boyalar ve poliüretan katran boyaları da kullanılır.

4.7. AMBAR

Ambarın geminin yükü ile uyumlu olması gerekir. Kömür katran epoksi kaplamalar sınırlı sayıda kargo ile emniyetli kullanılabilir. Saf epoksinin ise daha geniş kullanım aralığı vardır. Rafine petrol ürünleri ve birçok çözücü için silikat boyalar uygundur. Fakat bazı yakıtlarda is çinko kirlenmeye neden olduğundan kullanılmaz.

4.8. TATLI SU TANKLARI

Bu bölüme uygun boyalar; saf epoksi, bitüm ve vinil boyalardır. Kömür katran epoksi ve fenolik artıklar içeren diğer boyalar kullanılmalıdır.

5. BOYAMA

5.1. NE ZAMAN YAPILIR

Harap olan veya kötü vaziyette aşınmış satıhların korozyonuna ve çürümesine mani olmak üzere yüzeyler yeniden boyanır.

Kirlenmiş bulunan iç satıhlar boyanmadan evvel temizlenmelidir. Satıh hala bakımsız veya renk değiştirmiş durumda ise yeniden boyanabilir. Bu durumlarda bir kat boya kâfidir. Bir satıha 4’üncü kat çekilmişse veya ortalama boya kalınlığı 0.004 pus’a ulamışmışsa bu boyayı satıhtan çıkarıp yeniden boyamak gerekir.

Bahriyenin standart aşınmaya ve solmaya dayanıklı formüllerle hazırlanmış olduğu için yer yer lostra şeklinde de boya idame ettirilebilir. Temizlik yapılması yerine boya ile kapama tedbirine asla başvurulmamalıdır.

5.2. YÜZEY HAZIRLIĞI

49

5.2.1. Yüzey Pürüzlülüğü: Bir teknenin su altı alanlarının sürünme oranı her ne kadar geminin su altı formu ile yakından ilgili ise de gemi suya indikten sonra bu konuyla ilgili yapılabilecek fazla bir şey yoktur. Buna rağmen su altı alanlarında uygun çalışmaların yapılması sonucu su altı pürüzlülüğü iki şekilde olabilir. Daimi pürüzlülük ve geçici pürüzlülüktür. Daimi pürüzlülük kaynak dikişleri, valf çıkışları ve dablinler gibi yapıları kapsar. Daha sonra müdahale edilebilen geçici pürüzlülük ise korozyon, boya kalkması, Konvansiyonel ve loglife ( uzun ömürlü ) tür zehirli boyaların oluşturduğu süngersi yapı, kötü boya işçiliği, kurbanlık anot kullanımı ile oluşan mekanik hasarlar ve tabiî ki kirlenme (fouling ) oluşumunu kapsar.

Yakıt fiyatlarının 200$ mertebesine çıktığı 1981–1984 döneminde piyasa durumunu iyi analiz eden bazı tersaneleri kendilerini çok iyi karina yüzey hazırlığı yaparak gemi sahiplerine avantaj sağlayan tersaneler olarak lanse ettiler. Çok büyük bir geminin su altı alanlarının büyüklüğü gemi havuzlandığında daha net bir şekilde ortaya çıkar. Bu büyük yüzeydeki 100–200 mikronluk pürüzlülüğün geminin yakıt ekonomisine ne kadar büyük bir şekilde etki ettiğine inanmak gerçekten zordur.

Genelde su altı alanlarda sürtünme, toplam sürtünmenin % 85’i kadardır. Diğer % 15 ise dalgalardan, rüzgârdan ve gemi baş bodoslamadaki su ile çarpışma etkisi nedeniyle oluşmaktadır. Şimdiye kadar karina yüzey pürüzlülüğü sadece pürüzlülüğün derecesine göre ele alınır ve pürüzlülüğün cinsi dikkate alınmıyordu.

5.2.2. Yüzey Pürüzlülüğünün Formu: Norveç’te yapılmış olan deneyler göstermiştir ki 200 metre uzunluğundaki bir gemideki 400 mikronluk pürüzlülük eğer “orange peel” olarak tabir edilen portakal kabuğu şeklinde ise bu durumda % 7’lik bir kayba yol açmaktadır. Eğer yüzey bir zımpara kâğıdı görünümünde ise bu kayıp oranı % 27’ye kadar çıkabilmektedir. Bundan da anlaşılacağı gibi pürüzlülüğün formu derecesinden daha fazla önem taşımaktadır. Bu faktör gemi ile ilgili plan yapılırken ciddi bir şekilde göz önüne alınmalıdır.

Karinada yapılan boya uygulamasını doğrudan etkileyen boyacıların rahat ulaşımını sağlayamayan iskele donanımı, uygun olmayan hava basıncı, bakımsız cihazlar, yıpranmış nozullar, aşırı rüzgâr gibi basit unsurlar ciddi yüzey pürüzlülüğü meydana getirebilir. Örnek olarak pürüzlülük değeri, kabul edilebilir sınırlar içerisinde olmasına rağmen zımpara kağıdı görünümündeki bir yüzeyde, iyi bir organotin kopolimer bazlı zehirli boya düzgün bir yüzey oluşturabilir.

Her ne kadar geminin makinesinin yapısına, bakımlılığına, fiyatına ve servisine bağlı olsa da dünya yüzeyinde kullanılan her diesel makine bir beygir gücü üretmek için saatte 125 ila 132 gram arasında yakıt tüketmektedir. 1000 beygirlik bir diesel makinenin günlük yakıt tüketimi 3,25 tondur.

5.2.3. Gemi Yüzeylerinin Boyaya Hazırlanması: Boyadan iyi bir verim alınabilmesi ve dayanıklı bir boya tabakası elde edilmesi ancak yüzeyin boyama ameliyesine elverişli bir şekilde hazırlanması ile mümkündür. Eğer metalin yüzeyi ne kadar pürüzsüzse boyanın bu yüzeye yapışması da o kadar zordur. Boya cam üzerinden zımpara kâğıdından çok daha kolay çıkacaktır. Bu maksatla yüzeyin pas, kimyevi madde, yağ ve bunun gibi kirli maddelerden

50

tamamen temizlenmesi ve kuru olması lazımdır. Böylece mekanik ve kimyasal yapışma olur. Aksi takdirde kabarma ve solma, geç kuruma ve sararma gibi birçok mahzurlar meydana gelir, ayrıca boya film tabakasının mukavemeti azalır.

Gözle gözükenlerin dışında bir de gözle gözükmeyen engelleyici maddeler vardır. Bunların en tehlikelileri de eriyen tuzlar, sülfatlar ve chloridelardır. Boya uygulaması bunların üzerine yapılırsa bu maddeler nemi emip blisterlara, yapışma zafiyetlerine ve korozyon hızlanmasına yol açarlar.

Temizlik üç türlü yapılır;

Yüzeydeki sağlam boyaları bırakmak şartıyla kararmış yerleri kazıyıp ( raspa ) ederek yağ ve tozdan temizlemek,

Yüzeyde hiçbir şey bırakmamak üzere kazıyıp temizlemek ( Kararaspa ) Yüzey parlak veya düz bir görünüme sahip oluncaya kadar kazıyıp zımparalamak.

(İnce Raspa).

Yüzey hazırlığının derecesi bazı etkenlere bağlıdır. Bunların en önemlisi boyanacak yüzeyin etrafındaki ortam şartlarıdır. Genelde ortam şartlan ne kadar sert ise o kadar daha iyi bir yüzey hazırlığına ihtiyaç vardır. Sert ortam koşullarına örnek olarak boyanan yerin daha sonra bir sıvının içinde olması, kimyasallarla teması, yüksek sıcaklıklara maruz kalması gibi etkenler sayılabilir, ikinci etken kullanılan boyanın cinsidir. Alkitler ve yağ ihtiva eden boyalar yüzeyi çok iyi ıslattıkları için elle temizlik yapılmış yüzeylere karşı toleranslılardır. Bazı mastik epoksi türü boyalar da mekanik temizliğe toleranslı şekilde formüle edilmişlerdir. Fakat viniller ve inorganik çinko esaslı boyalar bu tolerans limitlerinin tamamen dışındadırlar. Bu boya tipleri diğer boya tiplerinden daha yüksek bir yüzey hazırlığına ihtiyaç duyarlar. Diğer bir etken ise yüzey hazırlığının maliyetidir. Örneğin Sa 3 temizlik, mekanik temizliğin 4–5 katma mal olmaktadır. Boyanan yüzeyin karşı karşıya kalacağı şartlar çok ağır ise bu durumda çok iyi bir yüzey temizliği şarttır. Fakat bu şartlar çok ağır değilse yapılacak yüzey temizliği, gerek temizliğin gerekse boyanın maliyeti göz önüne alınarak hesaplanmalıdır. Son bir etkende çevre sağlığıdır, çünkü bugün dünyanın bazı yörelerinde açık alanda kum raspası yapılması yasaktır.

Yapılan yüzey hazırlığı ne olursa olsun bu itinalı bir şekilde yapılmalıdır. Yani, eğer mekanik temizlik yapılıyorsa bu temizlik tatlı su yıkaması ve yüzeyin yağ ve kirden arındırılmasından sonra yapılmalıdır. Ancak bu işlemler tam olarak yapıldığında St 2–3 yüzey elde edilmiş olur. Yüzeyin yağ ve kirden arındırılmasında, önce kaba pislikler bir bir süpürge veya fırça ile alınmalı, daha sonra el aletleriyle tamamen temizlenmeli, daha sonra da gözüken yağlar bir deterjan vasıtasıyla temizlenmeli ancak bu işlemlerden sonra raspaya başlanmalıdır.

Eğer bu işlemleri ters çevirirsek, kum raspası pompasının gücüyle yüzeydeki pislik metalin gözeneklerine iyice yapışır ve sökülmesi çok zorlaşır ve sökülmezse de yapışma zafiyetine yol açar. Yüzey hazırlığında yüzey profilinin de büyük önemi vardır çünkü eğer

51

yüzey profili çok derinse uygulanacak boya, yüzeydeki çıkıntılara kadar çıkamayacak ve buralar boyasız kalacaktır.

Tüm Metalik yüzeylerin boya ve diğer malzemelerle kaplanmasında olduğu gibi kaplama işleminin başarısı yüzeyin kaplamaya hazırlanmasında gösterilen dikkat ve titizlilikle orantılıdır.

Gemilerde boyama işleminin başarısı da yüzey hazırlığı ile ilgilidir. Yüzey temizliği, boyanın yüzeye iyi kenetlenmesini engelliyerek yabancı maddeleri yüzeyden uzaklaştırır, yüzeyi korozyona neden olacak kimyasallardan arındırır ve son olarak yeni çelik yüzeylerin de katodik bölgeler oluşturan tufalin yüzeyinden uzaklaştırılmasını sağlar.

Yeni yüzeylerde tazyikli yöntemlerle ve asitlerle yüzeyin tufalinden temizlenmesi ilk iştir. Yüzeyin bundan sonraki işlemlere kadar geçici olarak koruma amacı ile bir astar boya ile kaplanır. Kesme, kaynak ve benzeri işlemlerden sonra yüzeydeki bozulmuş astar boya temizlenir, özellikle kaynak bölgelerinde kaynağın sağ ve solundaki 50 mm’lik bölümler temizlenir, tekrar astarlanır. Burada kullanılan astar boya türleri ile yapı boyanır.

Tazyikli yöntemlerle yüzey temizliği otomatik tesislerde, döner sepetlerde ve açıkta “su-aşındırıcı” karışımlar ile yapılır. Yüzey kullanılan aşındırıcı boyutu ve çalışma koşullarına göre belli pürüzlülüğe sahiptir. Yapılan araştırmalar yüzey pürüzlüğünün maksimum genliği cinsinden 75 mikron altında olmasının yararı vurgulanmaktadır.

Gemilerin yeniden boyanması işleminde de tazyikli yüzey temizleme dışında elle kazıma, elle tel fırça kullanarak temizleme motorlu fırça veya disk ile temizleme, hava tabancası, yüzey basınçlı su jeti, yalnız tazyikli aşındırıcı püskürterek ve su-aşındırıcı püskürterek temizleme yöntemleri de yaygın olarak kullanılmaktadır.

Özet olarak, boyanın performanslı bir şekilde çalışacağı iyi bir yüzey hazırlığında yapışmayı güçlendirmek için yüzeyi pürüzlendirmeli ve boya ile metalin tam temasının sağlamak için de yüzeyi tamamen pislik ve yağdan temizlemeliyiz.

5.2.4. Yüzey Temizliği ve Hazırlama Dereceleri: Yüzeyi toz ve gresten temizlenmiş, ağır pas tabakası kazınarak kaldırılmış olduğunu kabul ettiğimiz zaman:

Sa 0 = Yüzeyde herhangi bir hazırlık yok

Sa 1 = Hafif raspa temizliği. Su jeti yüzey üzerinden hızla geçirilir. Böylelikle gevşek meneviş, pas ve yabancı maddeler kaldırılır.

Sa 2 = Layıkıyla yapılan raspa temizliği. Su jeti tüm menevişi, pası ve yabancı maddeleri çıkarmaya yetecek kadar uzunlukta yüzey üzerinden geçirilir. Son olarak yüzey vakum temizleyici ile veya sıkıştırılmış kuru hava ile temizlenir. O zaman yüzey rengi grimsi olur.

Sa 2,5 = Tam manasıyla yapılan raspa temizliğidir. Meneviş, pas ve yabancı maddeler yalnızca uzantıların gölgeleri görünecek şekilde yüzeyden temizlenir. Son olarak yüzey vakumlu temizleyici veya sıkıştırılmış kuru hava ile temizlenir.

52

Sa 3 = yabancı maddeler kalkıncaya kadar yüzey raspalanır. En son yüzey vakumlu temizleyici ve sıkıştırılmış kuru hava ile temizlenir. O zaman yüzey metalik bir renk alır. [5]

SSPC-SP 1 :Solvent temizliği

SSPC-SP 2 :Elle yapılan temizlik

SSPC-SP 3 :Elektrikli veya havalı aletlerle yapılan mekanik temizlik

SSPC-SP 7 :Sal

SSPC-SP 6 :Sa2

SSPC-SP 10 :Sa2ı/2

SSPC-SP 5 :Sa3

Yüzey temizliğine başlanmadan önce yüzeylerin paslanma derecelerini belirlemek gerekir. Temizlik dereceleri pasın derecelerine göre değişir, paslanma dereceleri farklı olan iki yüzeyin aynı derecede temizlenmesinden sonra görünümleri de farklı olacaktır. SIS (Swedish Standarts Instution) tarafından hazırlanan ve ATSM ile SSPC tarafından onaylanan standartlara göre çelik yüzeylerin paslanma dereceleri A, B, C, D ile gösterilmiş olup, tanımlan aşağıdaki gibidir.

A : Çelik yüzey passız veya çok az paslı ve iyi durumda hadde kabuğu ile kaplı

B : Çelik yüzeyde hadde kabuğu dökülmeye başlamış ve paslanmanın başladığı görülmüştür

C : Çelik yüzeyde hadde kabuğu kazımayla giderilecek hale gelmiş ve yüzey paslanmıştır. Ancak çukurlar oluşmamıştır.

D : Çelik yüzeyde hadde kabuğu paslanarak dökülmüş ve yüzeyde çıplak gözle görülebilen önemli miktarlarda çukurlar oluşmuştur.

Yukarıdaki paslanma dereceleri ve temizlik yöntemlerini bir tabloda gösterecek olursak;

53

Yüzey Temizleme Yöntemleri Temizlik Dereceleri Tanım

Basit el ile temizlemeB,C,D yüzeyleri için

St2

Yüzeydeki gevşek hadde kabuğu, pas ve yabancı maddeler uzaklaştırılmalı ve yüzey temizlendikten sonra hafif metalik görünümde olmalıdır.

Elektrikli el aletleri ile temizlemeB,C,D yüzeyleri için

St3

Yüzeydeki gevşek hadde kabuğu, pas ve yabancı maddeler uzaklaştırılmalıdır.St2 ve çok benzer fakat tozların alınmasından sonra yüzey metalik görünümde olmalıdır.

Kum püskürtme ile temizleme (Hafif kum püskürtme)

B,C,D, yüzeyleri için Sa1

İşlem yapıldıktan sonra yağ, kir, gres, gevşek pas ve dökülebilir eski boya kalmamıştır. Kuvvetli yapılmış oksit tabakası ve eski boya kalabilir.

Kum püskürtme ile temizleme (Ticari kum püskürtme)

B,C,D, yüzeyleri için Sa2

Kum püskürtme işlemi yapıldıktan sonra yüzeyde yağ, kir, pas ve dökülebilir eski boya kalıntıları kalmamıştır. Sadece kuvvetle yapışmış oksit tabakası ve eski boya kalıntıları kalabilir. Metal hafif kazındığında az miktarda pas ve boya kalıntıları görülebilir. Ancak kumlanmış yüzeyin 2/3 ünde hiçbir yabancı madde görülmemelidir. Bu şekilde temizlenmiş yüzey hafif gri renktedir.

Kum püskürtme ile temizleme (Yarı beyaz metale kadar kum püskürtme )

A,B,C,D yüzeyleri için Sa2 1/2

Sa2 deki yüzeye ilave olarak kumlanmış yüzeyin % 95'inde hiçbir yabancı madde görülmemelidir.

Kum püskürtme ile temizleme (Beyaz metale kadar kum püskürtme )

A,B,C,D yüzeyleri için Sa3

Beyaz metal görününceye kadar püskürtme yapılmış ve yüzeyde yağ, gres, kir görülebilir oksit tabakası ve eski boya kalıntıları kalmamıştır. Yüzeyde hiçbir yabancı madde görülmemelidir. Yüzey homojen görünümde ve beyaz metallik renktedir.

5.2.5. Elle Temizlikte Kullanılan Aletler ve Temizlik Metotları: Elle yapılan temizlik en eski temizlik yöntemlerinden biridir. Bu tür temizlik ile yüzeydeki kaba pas, gevşek boyalar ve kaba meneviş temizlenebilir. Fakat ince pas, yapışık durumdaki boyalar ve meneviş bu yöntemle temizlenememektedir. Elle yapılan temizlik öncesinde de yüzey pas

54

ve pislikten arındırılmalıdır. Elle temizlikte kullanılan aletler tel fırça, zımpara, raspa çekici gibi aletlerdir. Elle yapılan temizlik için İsveç Standartları Enstitüsü bazı standartlar belirlemiştir. (St Standartları) Ayrıca 4 tane de pas standardı vardır ki bunlar;

Rust Grade A : Yüzeye yapışık menevişli sac

Rust Grade B : Paslı menevişli sac

Rust Grade C : Paslı sac

Rust Grade D : Paslı ve pittingli sac

Raspa çekici kaba pası veya kalın boya tabakalarını almak için kullanılır. Diğer aletler daha detaylı temizlik yapılacak yerlerde kullanılırlar. Yapılan elle mekanik temizliğin kalitesi günün ilerleyen saatlerinde azalır. Çünkü bu tür temizlik çok el emeği ve işçilik gerektirmektedir. Bu tür temizlikte de öncelikle yüzeyin kir ve yağdan arındırılması gerekmektedir. Kaba pası almak için kullanılan raspa çekici darbenin etkisiyle yüzeyde bazı sivri köşeler bırakabilir ve bu bölgeler boyanın performansı açısından sakıncalı oldukları için bu keskin yerler zımpara türü bir aletle düzeltilmelidir. Raspa çekici gibi çok darbeli, saldırgan aletler sadece kaba pası, kalın boyayı vb. almak için kullanılmalı bu aşamalar bittikten sonra metale daha az zarar veren fırça, zımpara türü aletlere geçilmelidir. Ayrıca kullanılan raspa çekicinin de ucu yüzeye zarar vermeyecek şekilde küt olmalıdır.

Mekanik olarak elle temizlenen bir yüzeyin ömrü kum raspası ile Sa3 yapılmış bir yüzeyin ömrünün dörtte biri kadardır. Bu nedenle boya uygulamadan boyanın ömrü hakkında bir değerlendirme yapılabilir.

Bakım için elle yapılan mekanik temizlik iyi bir alternatiftir. Çünkü elle yapılan temizlikte korozyona uğramış yüzeyler hassasiyetle seçilebilir. Bu tür temizliğin diğer avantajları ise maliyetinin ucuzluğu ve çok az toz çıkarmasıdır (Böylece diğer işlerle beraber yürütülebilir.). Bu tür temizlik sonrası için en uygun boya türleri yavaş kuruyan yağ bazlı boyalardır. Bu tür boyalar yüzey düzgün olmasa da iyi bir şekilde yayılmakta ve yapışmaktadırlar. Son zamanlarda epoksi mastikler de sıkça bu tür yüzeylerde kullanılmaya başlamıştır.

Elle yapılan mekanik temizlik, ucuz yüzey temizliği ve kısa boya ömrü istendiği durumlarda uygulanmalı fakat yüzey hazırlığında dikkat edilmesi gerekli bütün kurallara da dikkat edilmelidir.

5.2.6. Elektrikli ve Havalı Aletlerle Yapılan Mekanik Temizlik: Bu tür mekanik kum raspasının yapılmasına uygun olmayan durumlar veya mahallerde (eğer kum parçacıkları aletlere zarar verecekse) yapılır. Son zamanlarda kurşun ihtiva eden boyaların yüzeyden çıkarılması için bu yöntem önemli bir alternatif haline gelmiştir. Çünkü eğer bu boyalar kum raspası ile çıkarılacak olursa oluşacak artıklar sağlığa zararlı sayıldığından bunların yok edilme maliyeti yapılan işin işçilik maliyetinden daha fazla olmaktadır.

Elektrikli veya havalı aletler kaynak dikişlerini, keskin köşeleri boyaya hazırlamak için kullanılırlar. Ayrıca bölgesel onarımlarda hassas bir şekilde kullanılabildikleri için diğer

55

sağlam boya katmanlarına zarar vermezler. Bu tür aletlerin kullanımında önemli olan doğru aleti doğru biçimde kullanabilmektir.

Bu alet seçiminde şu noktalara dikkat etmek gerekir.

5.2.6.1. Yüzeyden Sökülecek Malzemenin veya Yapılacak İşin Cinsi: Genelde yüzeydeki sert ve kırılgan maddelerin ki bunlar meneviş, kaynak sıçrakları ve pastır, darbeli aletlerle alınması gerekir. Bu aletler çok gürültülüdür ve yüzeye zarar verebilir. Bu aletlerin diğer bir türü de çivili tabancalardır. Çivili tabanca düzgün olmayan yüzeylere rahatça girip çıkabilir. Ayrıca bir de dönen yıldız şekilli parçalar ihtiva eden "Roto Peen" adında bir alet var ki bu aletle yapılan yüzey temizliğinde yüzey profili 25 mikron kadar düşebilmektedir. Yüzeydeki kaba pas ve boyanın alınması için tel fırça, döner zımpara gibi aletler kullanılabilir. Bu aletlerin performansları aletlere takılan fırça ve zımparaların cinsine göre değişir. Bunlar üç çeşittir.

Tel fırçalar

Zımpara kâğıdı türü aşındırıcılar

İnce telli aşındırıcılar

Tel fırçaların dezavantajı yüzeyi parlatmaları ve bu nedenle yapışma kabiliyetini azaltmalarıdır. Zampara kâğıdı türü aşındırıcılar da yüzeyde rahat çalışmazlar ve metali de aşındırabilirler. İnce tellerden oluşan aşındırıcılar yüzeyde zımpara kâğıdı türü aşındırıcılardan daha rahat çalışır ve metalin kendisine de daha az zarar verir. Genel olarak darbeli aletler kaba pas ve boyayı sökmek için, diğer döner sistemli aletler ve daha hassas yerlerde kullanılmaktadır.

5.2.6.2.Gerekli Olan Yüzey Temizliği Kalitesi: Yüzey temizliği için 2 adet standart vardır. SSPC-SP 3 (Mekanik temizlik) ve SSPC-SP 11 (Metal yüzeye inecek derecede mekanik temizlik). SSPC-SP 3 minimum yüzey temizliği gereken durumlarda, SSPC-SP 11 ise iyi derecede yüzey temizliği gereken durumlarda istenir. Bu iki standart arasında 2 önemli fark vardır. Birincisi SSPC-SP 3 sadece yüzeydeki kaba pas, vb.nin alınmasına dayanırken, SSPC-SP 11 eğer yüzey pittingli ise pittinglerin içindeki çok ince pas vb. dışında yüzeydeki bütün her şeyin alınmasını şart koşar. Ayrıca SSPC-SP 3'de herhangi bir profil değeri elde etmek gerekmemesine rağmen SSPC-SP 11'de yüzey profili en az 25 mikron olmalıdır. Bu iki standartların elde edilişinde kullanılan aletlerde birbirinden farklıdır. SSPC-SP 11'in elde edilişi 2 aşamada olmaktadır.

Darbeli bir aletle kaba pas ve boyanın alınması

İnce pasın vb. uygun bir aletle alınması

Eğer gerekiyorsa çivili tabanca türü bir aletle yüzeye uygun bir profilinkazandırılması. SSPC-SP 11'in elde edilmesi için bazen bu aşamalardan birigerekirken bazen üçü de gerekebilmektedir.

56

5.2.6.3. Çalışılacak Ortamda Ne Büyüklükte ve Ne Cins Bir Alet Kullanılabileceği: Kullanılacak aletlerde operatörün çalışacağı ortamda (yani yatay, dikey ulaşılması zor alanlar) göz önüne alınmalıdır.

5.2.6.4.Üzerinde Çalışılacak Yüzeyin Cinsi: Ne türlü bir metal üzerinde çalışılacağı da önemlidir. Kullanılacak aletlerin kullanımı genelde oldukça basittir ama göz önünde bulundurulması birkaç basit unsur vardır. Bunlar;

Gereken yüzey temizliğinin bilinmesi

İşin düzenli yapılması

Yüzey hazırlığı öncesi yüzeyin temizlenmesi

Metalin kendisine zarar vermeme

İşçilerin yorgunluğu nedeniyle kalitenin düşmesi

Eğer yüzey SSPC-SP 3'e göre hazırlanıyorsa önce kaba kelimesinin ne anlama geldiğini bilmek gerekir. En basit olarak kaba kelimesi bir bıçak yardımıyla çıkabilecek maddeleri belirtir. Bu tür yüzey hazırlığında izlenecek en iyi yol hem boya enspektörünün hem de geminin şirketinin onaylayacağı örnek bir yüzey hazırlanması ve diğer alanların da bu örneğe göre raspalanmasıdır. SSPC-SP 11 için hâlihazırda SSPC tarafında hazırlanmış görsel bir standart yoktur. Aletlerin kullanılmasında aletlerin ayarlarının da büyük önemi vardır. Eğer hava ile çalışan bir sistem kullanılıyorsa hava basıncının 90–100 Psi olması gerekir. Gelen havanın kuru ve temiz olması gerekir. Bu da devredeki filtrelerle sağlanmalıdır. Altlerin zamanında yağlanmalarına dikkat edilmelidir. Çok uzun hava hortumları basıncı düşürecektir. Aletlerde sadece kullanım kılavuzların da yazılı olan aşındırıcılar (zımpara kâğıdı, tel fırça) kullanılmalıdır, aksi halde alet gereğinden fazla yorulabilir veya temizleme oranı düşebilir. Ayrıca aletin hangi devirde kullanılacağı da kullanım kılavuzlarında belirtilmiştir. Aletin maksimum devri sadece emniyet içindir. Aleti maksimum devirde çalıştırmak alete takılı olan aşındırıcıyı fırlatabileceği gibi aletten bu devirde iyi bir performans da alınamaz. İşe başlamadan önce yapılan denemelerde hangi aletlerin kullanılmasının uygun olacağı saptanmalıdır. Son olarak da yüzeyin raspalanmasından önce yağ ve pislikleri temizlenmezse bu aletler yağ ve pislikleri daha çok yayacaktır.

Mekanik temizlik yüzeyi birçok yönden temizleyebilir. İlk olarak yüzeyi fazla derece pürüzsüz bir hale sokarak yapışma zafiyetine yol açabilir. Bu durum kullanılan tel fırçanın çok yüksek devirde çalıştırılması veya aynı yerde çok fazla tutulması sonucu oluşur, ikinci olarak darbeli cihazlar metal yüzeyde ezilmeler oluştururlar, bu yüzeyler de çok pürüzlü olduklarından boya ile kapatılamazlar ve yüksek bölgeler açıkta kalır. Bunu önlemek için darbeli aletler sadece kaba pas ve boyanın temizlenilmesinde kullanılmalı ve bu işlem biter bitmez daha az hasar veren aletlere geçilmelidir (tel fırça vb.), işçilerde zaman içinde oluşacak yorgunlukta yüzey kalitesinde önemli bir rol oynar ve dikkatsizlik nedeniyle kazalar yol açabilir. Bu ihtimalleri azaltmak için olabildiğince hafif aletler kullanılmalı, uzun molalar yerine kısa fakat daha sık molalar verilmelidir.

57

5.2.7. Yüksek Basınçlı Su Jeti: Bu yöntem suyun dar bir nozuldan geçirilip basıncının arttırılması prensibine dayanır. Yüzey temizlik yöntemlerinden biridir. Suyun basıncı 350-1350 bar arasındadır, eğer basınç 1350 bar' dan fazlaysa buna "Ultra-High Pressure Water Jetting" denmektedir. Yüksek Basınçlı Su Jeti yüzeydeki kaba pas, boyayı ve bunlara ilaveten yağ, gres ve görünen pislikleri ve görünmeyen pisliklerin (yüzeydeki tuzları vb.) de bir kısmını temizler. Su jetinin en etkili olduğu durum yüzeyde pas olmayıp tebeşirlenme nedeniyle bir boya zafiyeti oluşması durumudur. Böyle bir durumda su jeti sağlam boyaya hiçbir zarar vermeden tebeşirlenmeleri alır. Yüzeydeki ince pasın ve yapışık boyanın alınmasında su jeti diğer yöntemlere nazaran oldukça yavaştır. Bu suyun içine kum katarak veya basıncı arttırarak önlenebilir fakat basınç ne kadar arttırılırsa arttırılsın su jeti yüzeye sıkı sıkıya yapışık menevişi sökemez ve yüzeyde yeni bir profil oluşturamaz. Su jetinin en büyük avantajlarından biri toz çıkarmamasıdır ve işlem bittikten sonra artık madde bırakmamasıdır. Ayrıca herhangi bir patlayıcı maddenin yanında da uygulanabilir çünkü elektrikli aletler gibi kıvılcım çıkarmaz.

Su jeti donanımı bir pompa, pompayı besleyen bir güç kaynağı, hortum, nozul ve bir valf sisteminden oluşur. Pompayı besleyen güç kaynağı gerekli basıncı sağlayabilecek güçte bir diesel motordur. Basınçlı su, pompa içersindeki bir manifolttan geçerek hortuma gider. Kullanılan hortum, nozul gibi elemanlar pompa içersindeki basıncın 2,5 katına maruz kaldıkları için bunların bu basınca dayanıklı olmaları gerekir. Nozul istenen hız, basınç, şekil ve dağılıma göre tek veya birçok çıkışlı olabilir. Su jeti normalde dakikada 15–53 litre arası su kullanır. Valf sistemi de su akışını açıp kapamaya yarayan el, ayak veya elektrik kumandalı bir valften oluşur. Su jeti nozulunun yüzeyden uzaklığı da kum raspası nozulu gibi 15–25 cm. arasında olmalıdır. Eğer yüzeye sıkıca yapışmış pas ve boya sökülecekse bu mesafe 5 cm' ye kadar indirilebilir.

Yüzeydeki sökülecek malzeme kırılgan ise en iyi yöntem nozulu direkt olarak bu alanların üzerine tutmaktır. Eğer mastik epoksi türü bir boya sökülecekse bu durumda en iyi yöntem nozulu 45 derecilik bir açıyla tutup boyayı söker gibi bir efektle sökmektir. 340 bar'dan düşük basınçlardaki uygulamalara düşük basınçlı yıkama (LPW), 340–700 bar arasındaki basınçlardaki uygulamalara da yüksek basınçlı su temizliği (HPWC) adı verilmekte olup iki basınç grubundaki uygulamalar yıllar boyunca yıkama işlemlerinde kullanılmışlardır. Yüksek (700–1700 bar) ve ultra yüksek basınçlı (1700 bar üstü) su jeti uygulamaları ise konu hakkında geliştirilen cihazlar ile son senelerde gündeme gelmiştir. Bu basınç değerleri ile çok makul yüzey kalitelerine erişilebilmektedir. Su jeti şu anda net bir standart olmasa da çok yakında uluslararası bir standart haline gelecektir. Basit bir anlatımla HPWJ' nin yüzeydeki bütün mevcut boyayı sökeceğini söyleyebiliriz. UHPWJ ise betonu hatta çeliği kesebilmektedir. Bu nedenle bu seviyede basınçlarda çalışan cihazların çok tehlikeli oldukları göz ardı edilmemeli ve çok dikkatli kullanılmalıdırlar.

Su jeti çevre açısından büyük avantajlar sağlamaktadır. Çok daha az toz oluşturmakta ve yüzeyde uygulamadan sonra temizlenecek çok az miktarda yabancı madde kalmaktadır. Ayrıca yüzeyde tuz, duman, yosun ve diğer kirlenmeleri de temizlemektedir. Su raspasının çıkardığı gürültü de daha azdır. Eski boya katmanı ve sac arasındaki yükseklik farklarında da düzgün bir geçiş sağlandığından bu alanlarda daha sonra bir düzeltme işlemi yapılmasına gerek olmamaktadır. Su jeti kum/grit raspasına nazaran yaklaşık olarak %20 daha yavaştır ve kullanılacak cihazların maliyetleri standart kum/grit raspası cihazlarına nazaran çok daha pahalıdır.

58

Su jeti cihazları çok büyük cihazlardır, 1 veya 2 çıkışta ve döner nozul kullanılarak ve dakikada yaklaşık 12–20 litre arası su kullanırlar. Ortalama hızları saatte 8–15 m2 kadar olduğundan günde binlerce metrekare alan yapabilen kum/grit raspası ile rekabet edebilmesi zordur. Ayrıca sadece 2 çıkışı bulunması da cihazın ilk maliyetlerinin artmasına yol açmaktadır. Ayrıca soğuk iklimlerde suyun donması sorunu ile de karşılaşılabilir.

5.2.8. Flash Rusting: Yüzey hazırlığında su jeti kullanılıyorsa su jetinin kullanılmasından sonraki birkaç dakika ile birkaç saat arasında yüzeyde "Flash Rust" adı verilen san renkli çok ince bir pas tabakası oluşacaktır. Bu pas tabakasının yüksek hızda oluşması, yüzeyde tuz veya ortamda aşırı nemin olduğunun kanıtıdır. Bu pas tabakası her ne kadar bir dezavantaj olarak gözükse de firmaların ürettiği yüzey toleranslı mastik epoksi boyaları bu dezavantajı minimuma indirmektedir.

Boya firmaları, su jeti sonrası ortaya çıkan flash rust standartlarının ve yüzey standartlarının görsel olarak resimlendirildiği kaynak kitapçıklar oluşturmuşlardır. Bu kitapçıklar ISO 8501 standardına göre Sa 2 veya Sa 2m seviyesinde, NACE/SSPC nin yüksek veya ultra yüksek basınçlı su jeti standardına göre de WJ-1 veya WJ-2 seviyesinde yüzey hazırlıklarında kullanılabilmektedir. Şu anda mevcut diğer standartlar da bahsedilen bu standartlar ile karşılaştırmaları kapsamaktadır. Bu kitapçıklarda ISO 8502 ve 8503 hakkında herhangi bir bilgi yer almamaktadır. ISO 8502 boya uygulamasının öncesindeki yüzey hazırlığı, ISO 8503 ise yüzey profili ile ilgili standartlardır.

5.2.9. Gözle Gözükmeyen Pisliklerin Tespiti ve Temizlenmesi: Birçok boya sisteminin başarısızlığa uğramasının sebebi yüzeyde kalan pisliklerdir. Bu nedenle boyanın ömrü yüzeyin temizliği ile orantılıdır. Gözle görülmeyen veya görülmesi zor olan pisliklerin en bilinenleri erimiş tuzlar, hidrokarbonlar ve tozdur.

5.2.9.1. Erimiş Tuzlar: Bu tür tuzlar genelde sanayi bölgelerinde havaya karışmış olan kimyasallar neticesinde oluşan tuzlardır. Bazen de kum raspasında kullanılan kumun içinde mevcut olabilirler. Bu tuzların yüzeyde oluşmasını takiben boyada blisterlere (kabarcıklara) yol açabilirler. Oluşan blisterler de korozyon yolunu açmış olur. Eğer erimiş tuzlar yüzeyde mevcut ise yüzeyde normalden daha çok flash rust oluşumu olacaktır. Pittinglerin içlerinde birkaç dakikadan, birkaç saate kadar bir zamanda siyah renkli bir pas başlayacaktır. Yüzeydeki tuzların tespit edilmesindeki bir diğer yöntem de yüzeyin asit seviyesinin ölçülmesidir. Bir pH kâğıdı ile yapılan ölçümde eğer kâğıdın rengi kırmızıya dönüyorsa bu yüzeyin pis olduğu anlamına gelecektir. Bu tür tuzlar basınçlı su, buhar, deterjan ve kimyasallarla temizlenebilir.

5.2.9.2. Hidrokarbonlar: Yüzey temiz gözükmesine rağmen dikkatli bakıldığında yağlı veya gresli olduğu anlaşılabilir. Bu yağ, uygulama esnasında iki nedenle oluşabilir. Birincisi, uygulayıcı veya enspektörün ellerinden veya da kullanılan bir aletin yağlama devresinden oluşabilir. Diğer bir nedende kompresörlerden veya araçlardan gelen diesel egzozu olabilir. Bu hidrokarbonlardan herhangi biri yüzeyde mevcut ise bu ilerde boya ile ilgili problemler doğuracaktır. Hidrokarbonların tetkik edilebilmesi için en basit yol yüzeye bir damla su damlatmaktır. Eğer su damla şeklini muhafaza eder akmazsa yüzey yağlı demektir (yeni cilalanmış bir arabada olduğu gibi). Diğer bir yöntemde morötesi ışık kullanmaktır. Fakat bu yöntemin kullanılabilmesi için yüzeye güneş ışığının vurmaması gerekmektedir. Bu nedenle yüzeyin üzerine tutacağımız siyah bir bezle güneş ışını bloke etmeliyiz. Eğer

59

yüzeyde hidrokarbonlar varsa bunlar parlak sarı veya limon yeşili bir renk oluşturacaklardır. Bu yöntem hidrokarbonları göstermesinden başka yüzeydeki diğer katı pislikleri de (iplik parçaları vb.) gösterecektir. Yalnız unutulmamalıdır ki, morötesi ışılar altında bazı sentetik yağlar gözükmemektedir. Hidrokarbonların temizlenmesi uygun bir solvent vasıtasıyla olmalıdır, temizlikten sonra yüzey tekrar kontrol edilmelidir.

5.2.9.3.Toz: Boya uygulanacak bir yüzeyde muhakkak toz bulunacaktır. Bunun nedeni kum raspasında kullanılan kumun çarpmanın etkisiyle parçalanıp toz haline gelmesidir. Bu parçacıkların kimisi gözle görülebilecek kadar büyükken kimisi de çok dikkatli bir şekilde bakılmadıkça gözle görülmemektedir. Eğer toz fark edilmezse boya uygulaması bunun üzerine yapılacaktır ve bu da boyanın bir kısmının toz üzerine uygulanması demektir ki boya ile yüzey arasında toz tabakası olacağından yapışma olmayacaktır. Yüzeyde toz olup olmadığını anlamak çok kolaydır. Bu iş için yüzeyi bir parça temiz bezle silmek yeterlidir. Eğer bez kirlenirse yüzey tozlu demektir. Bir başka metot da, yüzeye bir bant yapıştırıp çekerek bandın üzerine yapışan toz olup olmadığını incelemektir. Yüzeyde her aşamada toz bulunabilir. Yani sadece astar uygulamasından önce değil katlar arasında da çeşitli nedenlerden tozlanma oluşabilir. Bu yüzden her kat arası toz muayenesi yapılmalıdır. Yüzeydeki tozu basınçlı hava püskürterek temizlenebilir. Bu uygulamada dikkat etmemiz gereken en önemli unsur yüzeye tutulan havanın temiz ve kuru olmasıdır. Havanın temiz olduğunu ise havayı yüzeye tutmadan önce temiz bir beze en az bir dakika tutarak bezin temiz kalıp kalmadığını kontrol ederek anlayabilir. Eğer bezde lekeler veya nem yoksa hava kullanılabilir. Hava temiz ve kuru değilse hava devresinin temizlenip tekrar kontrol yapılması gerekir. Temizleme işlemi yüzey tamamen temizlenene kadar devam etmelidir. Yüzeyin temiz olduğuna kanaat getirilen zamanda eğer bant testi yapılıyorsa testte kullanılan bant raporlara ilave edilmelidir.

5.2.10. Karina Yüzey Hazırlığı: Zehirli boyanın seçiminde bazı pratik parametreler bulunmaktadır. Bu parametreler pratik tecrübe sonucu elde edilmiş olup bilgi, performans, maliyet ve çevre ile ilgilidir. Selfpolishing tür zehirli boyaların ilk baştan beri en önemli avantajlarından biri, bir sonraki boya uygulaması için iyi bir yüzey bırakarak herhangi bir ara kat uygulamasına gerek bırakmamalarıdır Yüzeydeki yosunlanma ve diğer türlü kirlenmeler tatlı su jeti ile alınabilmektedir. Bu işlemden sonra da yeni zehirli boya katı direkt olarak uygulanabilir. Yeni zehirli boya uygulaması yapılmadan önce yüzeyde hala mevcut olabilecek sağlam zehirli boyanın kalınlığının da hesaba katılması gerekir. Örnek olarak 200 mikron olarak kesinleştirilmiş olan bir zehirli boyadan, bir sonraki havuz döneminde eğer yüzeyde 100 mikron eski sağlam zehirli boya bulunuyorsa, 100 mikron ilave olarak uygulanacaktır. Fakat bu izlek pratikte gemiyi yoklama olarak raspa yapılması gerektiğinde uygulanabilir. Selfpolishing tür zehirli boyaların avantajlarından tam olarak yararlanılabilmesi için gerekli olan kurallara riayet edilmesi gereklidir. Yoklama kum/grit raspası sonrası korozyon dayanımı açısından bu yüzeylere iki veya üç kat astar boya uygulaması yapıldığında sorunlar da baş gösterecektir. Bu alanlara yapılan yoklama astar boya uygulamalarında astar katlarının mevcut zehirli boya üzerindeki üst üste binme alanları çok fazla miktarda olabilmektedir. Bir yoklama boya uygulamasında toplam yüzeyin %40' ı ile %60' ı arasındaki bir oranın boyanması hiç de rastlanmayan bir durum değildir. Sonuç olarak da büyük alanlarda sandviç boya katmanı olarak nitelendirilen ve birbirlerine yapışma güçleri çok zayıf olan boya filmlerinin miktarı artacaktır. Bu tür bir uygulama sonrası astar boya ile kaplanmayan alan çok az olacağından mevcut zehirli

60

boyanın kalınlığı hesaba katılmayacak ve bütün alanlarda tam kalınlıkta zehirli boya uygulanacak ve bunun sonucu olarak da bazı alanlardaki zehirli boya kalınlığı gereğinden fazla kaim olacaktır. Birkaç havuzlanma sonrasında da bu kaim boyalı alanlarda çatlamalar veya kalkmalar oluşabilecektir. Bu sorunla karşılaşmamak için eğer yoklama kum/grit yapılacaksa da bu sadece geniş ve gerçekten kötü durumdaki alanlarda yapılmalı, geri kalan ufak alanlarda temizlik mekanik yollarla yapılmalıdır.

Gerçekte belli bir zaman sonra yoklama kum/grit raspasının maliyeti çok fazla olabilir. Eğer yüzey hazırlığı için bahsedildiği üzere en hasarlı alanlarda yoğunlaşırsa bu alanlarda yoklama raspa yerine tamamen kum raspası yapılması daha iyi bir teknik çözüm olacaktır. Karina üzerine atılan boyaların en kesiti bir sandviç görünümündedir ve bu zayıf boya katlarıyla oluşturulmaktadır. Bunun yerine tek katta uygulanabilen ve kalınlığı 300 mikrona kadar çıkabilen yüzey toleranslı epoksi boyalar mevcuttur. Bu uygulama yapılırken boya tabancasının nozulunun doğru boyut ve özellikte olmasına özellikle de dar açılı nozul kullanılmasına dikkat edilmelidir. Birkaç kat şeklinde yapılacak olan boya uygulaması tek kata indirilerek gereksiz bindirmeler engellenmiş olmakta ve boya kullanımında tasarruf sağlanmaktadır. Eğer uygulama yapılacak alanlar çok küçük ise bu alanların boyanması işlemi fırça veya rulo ile de yapılabilir fakat bu tip küçük yer uygulamalarında bazı durumlarda iki veya daha fazla kat boya uygulaması gerekebilir.

5.2.11.Örnek Uygulama: Aşağıdaki uygulamalar boyanın uygulanmasında önce yapılması doğru, rutin hazırlığa bir örnektir:

Gresin, yağın ve pisliğin kaldırılması. Pasın, çözünmüş boyanın ve kabarcıkların kaldırılması. Pas kalıntılarının raspa yolu ile veya döner disk aleti ile kaldırılması. Temiz yüzeye boya rötuşu yapılması, shopprimer veya washprimerle boyanması. Eski boyanın üzerine boya yapılacaksa eski boyanın pürüzsüz hale getirilmesi. Ön uygulamadan sonra tuz ve tozlar tatlı su ile yıkanarak yüzey temizlenir. Eğer

hala sivri köşeler ve çapaklar varsa bunlar grind makinesiyle temizlenir. Köşelerdeve çelik yüzeyinin dar ve düz olmadığı yerlerde oluşan paslardaki kusmalar büyükalanlara zarar verebilir. Eğer sivrilikler kaldırılıp köşeler yuvarlatılırsa bu yerlerdedaha kalın bir film tabakası oluşacak ve pasın sızma ihtimali azalacaktır.

5.2.12. Hazırlama İşlemi Sırasında Alınacak Tedbirler: Basit el aletleri ile temizlik yapılırken temizlik yapılan ortamda solvent buharı varsa, kullanılacak el aletlerinin kıvılcım çıkarmayacak cinsten olmasına dikkat edilmelidir.

Elektrikli el aletleri ile temizlik yapılırken en önemli nokta, temizlik yapılan ortamda solvent varsa, kapalı motorlu ve kıvılcım çıkarmayacak cins aletlerin kullanılmasına özen gösterilmelidir. Ayrıca bu işlerde çalışanların eldiven, gözlük ve kask giymiş olmaları şarttır. Yüzey önceden kurşun veya çinko esaslı bir astarla kaplanmışsa veya zehirli boya mevcutsa toz tutucu maske giyilmelidir.

Kum püskürtme işlemi yapılırken en ciddi sorun, ortamın toz içinde kalmasıdır. Bu nedenle bu ortamdakilerin silis tozunun sağlığa zararlı etkilerinden korunabilmeleri için önlük takmaları, eldiven giymeleri ve korucu maske takmaları gerekir. Ayrıca yüzeye hızla çarpan kum tanecikleri fiziksel yaralanmalara ve hatta ölümlere sebep olabilir.

61

5.2.13. Ön Uygulamada Kalite Farkları: Boya kalitesi birçok faktöre bağlıdır. Bu faktörleri: uygun temizleme ve ön işlem, iyi bir boya kalitesi, boyama tekniği ve kuruma uygunluğu, boyanın hazırlanışı, boyacının tecrübesi ve titizliğidir.

Bütün bunların yanı sıra kalite kontrol için gösterilecek her boya tabakası tamamen kuru olmalıdır, yüzeye iyi yapışmış olmalıdır, mekanik hatalar, pot ve yırtıklar olmamalıdır, düz ve temiz olmalıdır, istenilen kalınlıkta olmalıdır, silo olmalıdır, düzgün ve uygun parlaklıkta olmalıdır.

Çelik yüzeyi meneviş tamamen kaplamıştır ve yer yer az miktarda pas oluşumları vardır.

Çelik yüzeyinde pas yayılmaya başlamış ve menevişler kabuksu bir yapı almayabaşlamıştır.

Menevişin olduğu çelik yüzeyinde pas atmaya devam etmiş ve gözle görülürdelikçikler oluşmaya başlamıştır.

A kalite, çeliğin haddeden çıktıktan sonraki durumudur. B ve C ise herhangi bir koruma olmaksızın atmosfere açık çeliklerin durumunu belirtir. Kısaca boyama işleminden en iyi sonucu almak için boya uygulanışından önce yapılan yüzey hazırlığı üzerinde önemle durulmalıdır. Eğer yapılan boya pasın üzerine atılmışsa, boya yüzeye yapışmayacak ya da kabarcıklar oluşacaktır. Bu sebeple raspalama ile oluşan yüzey en az Sa 2,5 olmalıdır.

Standartların tanımlarını şöyle sıralayabiliriz:

SIS 05 50 00–1967:İsveç standartları enstitüsünün 1967 yılında hazırladığı, çelik yüzeylerin boyanmasından önce yapılacak olan yüzey hazırlamaya ait temizlik derecelerinin resimlendirildiği standarttır. Piyasadaki işler hu standart a göre yapılır. Bu standartların resimleri verilmiştir.SSPC-Vis 1 : (Çelik konstrüksiyonları boyama…)'a ait kontrollerle yapılan 1numaralı standart (Visual standart No: l ) Bu standart Sp1 den Sp10'a kadar numaralanmış olup. Herhangi bir resimleme yapılmamıştır. 1982 den beri kullanılmadığından standartlardan çıkarılmıştırSP: Surface Preparation (Yüzey hazırlama) kelimelerinin baş harfinden oluşmuştur.St: El aletleri ile yüzey hazırlamanın standardıdır. St'deki t (toll) dan alınmış ve el aletleri anlamına gelmektedirSa : (Abrasive) aşındırıcı anlamındaki a harfi aşındırıcılar ile yapılan yüzey hazırlama standartlarında kullanılan sembolü gösterir.

5.3. BOYAMA İŞLEMİ

Boya işindeki insanların çoğu yıllardır bu işin içinde oldukları için boyalar ve uygulanışları hakkında her şeyi bildiklerini ve teknik föylere ihtiyaç duymadıklarını söyleyeceklerdir. Fakat teknik föylerde birçok faydalı bilgiler vardır. Teknik föylerde aşağıdaki bilgileri bulabiliriz.

62

5.3.1.Yüzey Hazırlığı: Boya uygulaması yapılmadan önce boyanın yüzey hazırlığının ne olması gerektiğinin kesin olarak bilinmesi gerekir. Teknik föyler bize hangi malzemenin üzerinde ne tür bir yüzey hazırlığı yapmamız gerektiğini belirtir. Eğer yapılan temizlik ya da gemi sahibinin yapılmasını istediği temizlik teknik föyden daha düşük ise bu problem oluşturacaktır.

5.3.2.Karartma ve İnceltme: Her çift komponentli boya türünün farklı karışma oranı vardır. Bu farklılık epoksilerin kendi aralarında da olabilir, yani bir epoksi boyanın karışma oranı diğerlerinden farklı olabilir. Boyanın kullanım kılavuzu boyaların en uygun olarak nasıl kullanılması gerektiğini açıklamaktadır. Boyanın komponentlerinin tam olarak karıştığına emin olmalıyız, çünkü tam karışmamış boyayı yüzeyden temizlemek oldukça zordur.

Boyanın inceltilmesinde kullanılacak inceltici cinsi ve boyaya zara vermeden hangi oranda kullanılabileceği de föylerde belirtilmiştir. Bazen hava sıcaklığına bağlı olarak aynı boya için farklı tinerler kullanılabilir veya kullanılacak tiner miktarları değişebilir. Bütün bu bilgiler teknik föylerde mevcuttur. Eğer teknik föylerin belirttiği tiner cinsi dışında veya belirtilen maksimum miktar dışında tiner kullanılırsa bu boyaya, dolayısıyla boyanın özelliklerine zarar verecektir çünkü bu değerler uzun araştırmalar sonucu elde edilmiş değerlerdir. Föylerde kullanılacak aletlerin yani pompa vb. modelleri verilmiş olabilir fakat değerleri aynı kalmak koşuluyla başka bir firmanın aletleri de kullanılabilir.

5.3.3.Pot Life: Bir boya kullanılamayacak kadar katılaştığında pot-life' ı dolmuş demektir. Bu durumda boyayı kullanmaya çalışmamalıyız. Bu yüzden büyük çaplı işlerde gereğinden fazla boya karıştırılırsa daha sonra zamanında kullanılmama nedeniyle boyanın pot-life' ı bitebilir. Pot-life süresi nem nedeniyle bir miktar kısalabilmektedir. Teknik föylerde boyanın pot-life' ı 23 derece için verilmiştir. Pot-life, sıcaklığın artmasıyla beraber azalmaktadır. Basit bir kuralla 23 derecenin üzerindeki 10 derecelik bir artış, pot-life' ı yarıya indirecektir. Yapılan iş planlamasında bu nedenle sıcaklığı da göz önünde bulundurmak gerekir.

5.3.4.Bekleme Süresi: Bazı boyalar karıştırıldıktan sonra 15–30 dakika arası bekletilmeleri gerekir.

5.3.5.Yayılma: Boyanın birim miktarıyla ne kadar alanın boyanabileceği de teknik föylerde belirtilmiştir. Bu alan boyanın katı madde oranına ve film kalınlığına bağlıdır. Katı madde oranı boyanın içindeki solventin uçmasından sonra yüzeyde kalacak kısımdır. Örneğin katı madde oranı %50 olan bir boyada kura film kalınlığının 100 mikron olması isteniyorsa, yaş film kalınlığının 200 mikron olması gerekir. Boyanın kaplama alanını hesap etmek içinde, % de katı madde oranını 10'la çarpıp kuru film kalınlığına bölmek gerekir. Bu bulanan yayılma oram teoriktir. Yani boya uygulamasında ve öncesinde oluşabilecek olan kayıpları kapsamamaktadır. Bu yüzden pratikteki yayılma bu değerden daha az olacaktır. Eğer metalin yüzeyi düzgünse ve girintili çıkıntılı değilse, rüzgâr yoksa ve kullanılan teçhizat da iyi ise bu kayıp oranının %20-%30 gibi düşünebiliriz. Bu negatif etkenlerden biri veya birkaçı mevcut ise bu değer daha da artacaktır.

5.3.6.Uygulama Yöntemleri: Boyanın uygulanmasında eğer özel bir yöntem kullanılması gerekiyorsa bu teknik föyde belirtilmiştir. Mesela bazı boyalarda kalın film tabakası elde

63

edebilmek için "cross-hatching" veya "mist-coating" yöntemlerinden birinin kullanılması gerekmektedir. Bu tür boyalarda bu yöntemleri kullanmak, oluşması muhtemel olan "pinhole" ları ve kabarcıkları azaltacaktır.

5.4.BOYANIN KARIŞTIRILMASI VE İNCELTİLMESİ

Boyanın tenekesinin açılması ve karıştırılması boya uygulamalarından biridir. Bazen inceltme de gerekebilmektedir. Boyanın karıştırılması çok basit bir işlem gibi gözükmesine rağmen birçok boya uygulamasındaki hatalar boyanın iyi bir şekilde karıştırılmamasından kaynaklanmaktadır". Boyanın uygun bir şekilde karıştırılmaması boya filminin renginin homojen olmaması, beklenen film kalınlığına ulaşamama, yapışma zafiyeti, boyada çatlamalar gibi durumlara yol açabilir.

Genelde boyanın bekleme periyodu içinde boyanın pigmenti dibe çöker. Boya uygulamasından önce bu çökmüş pigmentin çok iyi bir şekilde karıştırılması gerekir. Bazen dibe çökmüş olan pigment çok katı bir hal alır ve bu boyayı da homojen bir şekilde karıştırmak güç olur. Böyle durumlara mahal vermemek için en iyi yol 15 günde bir boya tenekelerini ters çevirmektir.

Hatalı tiner kullanımı veya hatalı miktar tiner kullanımı da boyada yapışma zafiyetine, homojen olmayan renge, "pinhole" lara ve boyanın renk atmasına yol açabilir. Bu tür hatalara yol açmamak için ürünlerin teknik föylerinin dikkatle incelenmesi gereklidir. Teknik föylerde boya ile hangi numara tinerin en fazla ne oranda karıştırılması gerektiği yazılmıştır.

Boyanın karıştırılması için birkaç metot vardır. Bunlar; elle, mekanik yani elektrikle veya hava ile çalışan bir karıştırıcı kullanmak veya tenekeleri birbirine boşaltma yöntemidir. Elle karıştırma büyük miktarlar için uygun değildir. Büyük miktarlarda boyaları karıştırmak için mekanik karıştırıcılar kullanılmalıdır. Hangi yöntem kullanılırsa kullanılsın önce tenekenin iç çeperine ve dibine yapışmış olan pigmentler kazanılmalıdır aksi halde bunlar karıştırıcı vasıtasıyla karışmamaktadır. Ayrıca boyanın üzerinde oluşmuş olan bir kabuk varsa bu kabuk karıştırmaya başlamadan önce alınmalıdır. Tek komponentli boyalar, tenekeleri birbirine boşaltma yöntemiyle karıştırılabilmektedirler. Bu yöntemden önce boya başka bir temiz tenekeye boşaltılır. Daha sonra teknenin iç kenarları ve dibine birikmiş olan pigment kazınır. Bu işlemden sonra boya bir tenekeden diğerine ta ki boya homojen olarak karışana ve hiç katı parçacık kalmayıncaya kadar boşaltılarak yapılmalıdır. Mekanik karıştırmada dikkat edilmesi gereken diğer bir noktada karıştırma yapılacak kabın büyüklüğüne uygun bir karıştırıcı kullanmaktır.

Boya karıştırıldıktan sonra içinde boya kabarcıkları kalması yani köpürmesi, özellikle katı madde oranı %100'e yakın olan boyalarda sıkça rastlanan bir durumdur. Bu durumu önlemek için karıştırıcının hızı büyük yerine daha küçük bir girdap yapacak şekilde ayarlanmalıdır. Hiçbir zaman karıştırıcıyı tam hızda kullanmamak gerekir. Eğer zaman varsa karıştırmadan sonra boya bir süre bekletilmeldir.

Çift komponentli boyalar karışma oranlan doğrultusunda 2 teneke halindedir. İki komponentin karışma oranlarının değişmemesi için her zaman komponentlerin tamamı karıştırılmalıdır. A ve B komponenti birbirine karıştırılmadan önce her komponent kendi içinde karıştırılmalıdır. Ayrıca kuru pigmenti ayrı kutuda olan zinch-rich boyalarda bu pigmentler diğer komponentle çok iyi ve homojen bir şekilde karıştırılmalıdır. Çünkü bu

64

pigmentler daima dibe çökme eğilimindedir ve eğer imkân varsa boyada ki pigmentlerin yüzeye eşit miktarlarda dağılmaları için boyama esnasında da karıştırma devam etmelidir.

Bazı çift komponentli boyalar karıştırıldıktan sonra her iki komponentin birbiriyle belli bir miktar reaksiyona girmeleri için bir miktar bekletilmesi gerekir. Bu bekleme miktarı hava sıcaklığına göre teknik föydeki miktardan farklı olabilir. Hava sıcaklılığının fazlalığı bu zamanı azaltacak, azlığı ise çoğaltacaktır. Eğer boyanın bir kısmı önceden kullanılmış ve sonradan ağzı kapatılmışsa tekrar kullanmadan önce pompayı tıkamaması için uygun incelikte bir süzgeç vasıtasıyla süzülmesi gerekir.

Her ne kadar boyalar tiner ilavesi olmadan kullanılmak için tenekelenmişlerse de bazen uygulama kolaylığı açısından teknik föyler doğrultusunda tiner ilavesi gerekebilir. Eğer böyle bir durum varsa eklenebilecek tiner muhakkak teknik föyde belirtilen cins ve miktarda olmalıdır. Unutulmamalıdır ki teknik föylerde eklenebilecek maksimum miktar belirtilmiştir. Fakat her zaman bu miktarı kullanmak gerekmez. Sadece boyanın uygulanmasını sağlayacak kadar bir miktar yeterli olacaktır. Gereğinden fazla tiner kullanımı boyanın fazla akışkan olmasına ve boya filminin gerekli kalınlığa ulaşmamasına yol açar.

Daima teknik föydeki tiner cinsi kullanılmalıdır. Eğer belirtilenden farklı bir tiner kullanılırsa bu boyanın jelleşmesine, yapışma zafiyetine ve akışkanlığının çoğalması yerine azalmasına yol açar. Tiner eklenirken belli bir bölümün daha fazla incelmemesi için çok iyi bir şekilde karıştırılması gerekir.

Çift komponentli boyalar uygun bir şekilde karıştırıldıktan belli bir süre sonra komponentlerin birbirleriyle reaksiyona girmesi nedeniyle kullanılamayacak duruma gelirler. Bu geçen süreye pot-life denir. Pot-life süreleri teknik föylerde belirtilmesine karşın bu değer sıcaklıkla değişmektedir. Yüksek ısılar pot-life süresini azaltmaktadır.

Her zaman kullanılacak miktar kadar boya karıştırılması boyanın uygulanmadan port-life’ ının dolmasını ve bu yüzden de boya teçhizatına zarar vermesini engelleyecektir. Ayrıca karıştırma işlemi yapılırken etrafın temiz olmasına ve boyanın içine yabancı maddeler karışmamasına da dikkat edilmeli, boya tenekelerinin işleri bitince tekrar ağızlan kapatılmalıdır.

5.4.1.Fırça ve Rulo Uygulamaları: Overspray problemleri nedeni ile endüstri uygulamalarında birçok kişi tank uygulamalarında veya insanların yoğun olarak bulunduğu yerlerde olabildiğince fırça ve rulo uygulamasını tercih etmektedir. Bu yüzden rulo ve fırça uygulaması tekniklerinin bilinmesi gerekmektedir.

Bazı tür boyalar endüstri uygulamalarında ve daha çok kozmetiğe yönelik uygulamalarda kullanılan su ve yağ bazlı boyalar gibi, fırça ve rulo ile uygulamak o kadar kolay değildir. Su ve yağ bazlı boyalar ile uygulama yapmış biri diğer çeşit boyaların uygulanmasında problemler yaşayabilir.

Fırça ve rulo ile uygulamadaki talep artmasına rağmen halihazırda bütün yüksek performanslı boyalar tabanca ile uygulanmak üzere dizayn edilmişlerdir. Vinil, klor-

65

kauçuk, epoksi, ürethan ve inorganik zinc türü boyalar ufak yoklamalar dışında fırça ve rulo ile kolay uygulanamamaktadırlar.

Tabanca için 125 mikron olarak verilmiş bir boya kalınlığı rulo ile en iyi 50-75 mikronluk iki kat halinde uygulanmaktadır. Eldeki boya sitemine en uygun fırça ve rulolar bunların üretici firmasından alınabilir. Genelde tanklar, binalar, duvarlar, tavanlar gibi büyük ve düz alanlar en iyi rulo iye boyanabilir. Daha girintili çıkıntılı alanlarda fırça kullanılmalıdır.

5.4.2. Fırça Uygulamaları: Bir fırça uygulamasında ilk etap uygun fırçayı seçmektir. Uygun fırçayı seçme tabiri uygun boyutta ve boyanacak malzemenin şekline uygun bir fırça seçme anlamına gelmektedir. Ayrıca fırça, kullanılan boyanın solventine de dayanıklı olmalıdır. Genel olarak işi aksatmadan kullanılacak en büyük boyutlu fırça en verimlisi olacaktır. Düz uçlu fırçalar ki bunlara duvar fırçası da denir daha çok düz alanlarda kullanılırlar. Dar alanlarda ise 5–8 cm' lik açılı fırçalar kullanılırlar. 5'lik oval fırçalar da düzgün olmayan yerlerin yani cıvata türü malzemenin boyanmasında kullanılır.Fırçalar doğal veya sentetik malzemeden yapılırlar. Genel kural olarak solvent ihtiva eden boyalarda doğal malzemeden yapılmış fırça, su bazlı boyalarda ise sentetik malzemeden yapılmış fırça kullanılmalıdır. Solvent sentetik fırçaların kıllarını yumuşatıp şişmelerine yol açar. Su da doğal malzemeden yapılmış fırçalarda aynı etkiyi yapar.Yapılan işin kaliteli olabilmesi için kullanılan fırçanın da kaliteli olması gereklidir. îyi fırçaların uçlarındaki kıllar daha çok boya tutabilmeleri için flasalı şekilde yapılmıştır. Kaliteli fırça kullanımı ilk başta daha pahalı gözükmesine rağmen sonuçta daha hesaplı olmaktadır.

Boya uygulamasına başlamadan önce fırça temiz bir yere ve kendi elimize sürterek kopuk veya kopmaya hazır kılları çıkarmalıdır. Fırçayı boyaya daldırıp çıkarttıktan sonra fazla boyayı, fırçayı tenekenin kenarına sürterek kenarında bırakılmalıdır. Kural damlama yapmayacak şekilde alınabilecek en fazla boyayı fırçaya almaktır.

Fırça kalem gibi tutulmalı, yumuşak hareketlerle fazla bastırmadan, hep aynı hareketle, yüzeye sadece ucunu sürterek kullanılmalıdır. Fazla bastırma yapılan boyanın kalitesi düşecektir. Boya her zaman yukarıdan aşağı yapılmalıdır. Fırça darbe izi kalmaması için her zaman fırça darbelerinin yönü aynı olmalıdır. Boya, olabildiğince kalın uygulanmalıdır.Ton farkı olmaması için boyaya başlandı mı ta ki bir kapı, pencere gibi bir yere gelene kadar boya uygulaması kesilmemelidir. Tek kullanımlık fırçalar dışında kalan fırçaların korunması için özen gösterilmelidir. Çift komponentli boyaların pot-life' ının süresi unutmamalıdır. Fırçaların periyodik, bir şekilde temizlenmesi ömürlerini arttıracaktır. Yapılacak en iyi temizlik, kullanılan boyanın solventi ile olmaktadır.

5.4.3.Rulo Uygulamaları: Fırça uygulamasında olduğu gibi rulo uygulamasında da ilk aşama uygun boyutta ve şekilde rulo seçimi yapmaktır. Fırçada olduğu gibi polyester malzemeden yapılmış rulolar su ve yağ bazlı boyalarda, kuzu tüyü gibi doğal malzemeden yapılmış rulolar da kuvvetli solvent ihtiva eden boyaların uygulanmasında kullanılmalıdır.Rulo hiçbir zaman silindir şeklini kaybetmemeli, su ve solvent emmemelidir. Rulonun et kalınlığı 3 mm'den 3,8 cm'e kadar olabilir. Ne kalınlıkta rulo kullanılacağı boyanacak yüzeyin profilinin düzgünlüğüne göre belirlenmelidir. Daha bozuk bir yüzeye daha kaim bir rulo kullanılmalıdır.

66

Ruloyla uygulamaya başlamadan önce boya kabı yarıya kadar doldurulmalıdır. Boyaya batırıldıktan sonra kabın kenarına boyanın fazlası sürterek bırakılmalıdır. Eğer yeni bir rulo kullanılıyorsa bu rulo önce bir gazete kâğıdı üzerinde alıştırılmalıdır. Bu hareket rulonun kıllarım düzene sokar ve içerde hapsolmuş hava kabarcıklarını açığa çıkarır.

Rulo ile yapılacak uygulamada ilk olarak pencere vb. gibi alanlara 7,5 veya 10 cm'lik bir fırçayla 10 cm'lik şeritler halinde kestirmeler yapılmalıdır. Ton farkı olmaması için kestirme dışında kalan yerlerin boyası, kestirme kurumadan yapılmalıdır.Su ve yağ bazlı boyalardaki rulo uygulamasında en uygun boyama yöntemi "W" yöntemidir. Bu yöntemde rulo ile yaklaşık 90 cm uzunluğunda W lar şeklinde boyama yapılır ve ruloya sadece üzerindeki boya yüzeye geçecek kadar basınç uygulanır. Rulonun aynı yerden birkaç kere geçirilmesiyle yüzeydeki fazla boya yayılmış olacaktır. Dikey yüzeylerde rulo her tenekeye batırıldığında ilk hareket yukarı doğru olmalıdır. Aksi halde yani hareket aşağıya doğru olursa fazla boya boyanmış yüzeye akacaktır. Ton farkı olmaması için rulonun yönü hep aynı olmalıdır. Yine fırça uygulamasında olduğu gibi pencere vb. gibi bir engele gelinmediği takdirde uygulamaya ara verilmemelidir.Pittingli yüzeylerde boyanın pittinglerin içlerine ulaşabilmesi için bir miktar basınç uygulanmalıdır. Bu basınç rulonun yukarı hareketinde uygulanmalı, aşağı harekette basınç uygulanmamalıdır. Pittinglerin içlerinden çıkacak olan fazla boyayı birkaç dakika sonra bir daha üzerinden ruloyla geçerek almak gerekebilir. Pittingli yüzeylerde kullanılacak olan rulo kalınlığı en az 2 cm olmalıdır. Bu kalınlıkta bir rulo pittinglerin içlerini dolduracak fakat daha ince bir rulodan daha pürüzlü bir yüzey ortaya çıkaracaktır bu yüzde bu görünüşün önemli olduğu son kat boyalarda daha ince rulolar kullanılmalıdır.

Aynı fırçalarda olduğu gibi rulolarda da itina göstermek gerekir. Pot-life'lar ruloları da fırçalar gibi etkilemektedir. Ruloları temizlemek için önce rulonun üzerindeki fazla boya alınmalı sonra da kullanılan boyanın solventiyle üzerindeki bütün boya çıkana kadar temizlenmelidir.

67

5.4.4. Airles Sprey Ekipmanının Kullanılması: Airless Spray pompaları boyanın basınçlandırılıp, bir hortum vasıtasıyla airless-spray tabancasına iletilmesi ve bu tabancadan da spray olarak dışarı çıkması şeklinde çalışır. Nozulun, olan ağız açıklığından çok az olması ve sistemde 2000–3000 P basınç bulunması boyanın spray haline dönüşmesine neden olmaktadır. Airless-spray pompaları ile havalı pompaların farkı, airless-spray pompasının boyayı spray hale sokmak için havalı pompada olduğu gibi hava kullanmamasıdır.

Bir airless-spray donanımının ana parçalan bir güç kaynağı, bir basınç pompası, bir boya kabı, bir yüksek basınç hortumu, bir spray tabancası ve tabancanın memesidir. Kullanılan güç kaynağı benzinli veya elektrikli bir motor veya basınçlı hava olabilir. Bu güç kaynakların herhangi birinin kullanılmasında amaç boyaya basınç verecek olan hidrolik pompayı çalıştırmaktır. Boya pompası ya boya kabının dışında yani kuru tip ki bu tipte basınç bir sifon vasıtasıyla iletilir, ya da bir kısmı boya içinde yani ıslak tip olabilir. Boya basınçlandırıldıktan sonra basınç hortumu vasıtasıyla tabanca ve tabanca memesine aktarılır ve oradan da spray şeklinde püskürtülür.

68

Airless-spray donanımının kullanımında bazı ayarlara dikkat edilmesi gereklidir. Bunlar tabanca meme ölçüsü, sistem basıncı, boyanın akışkanlık değeri ve tabancanın yüzeyden tutulma mesafesi. Bir airless-spray donanımında değiştirilecek tek şey tabanca memesi boyutudur. Tabanca memesinin boyutu püskürtülen boyanın miktarını ve şeklini belirleyecektir. Büyük bir meme ile yani 1 mm' lik bir meme ile boya daha serbest bir şekilde püskürecek ve daha kısa zamanda daha fazla yer boyayacaktır.

Meme boyutunun tespitinde göz önüne alınması gereken bir diğer unsur da kullanılacak olan boyanın akışkanlığıdır. Genelde akışkanlığı az olan boyalar için daha büyük meme kullanılmaktadır. Zinch-rich boyaların içlerinde daha büyük parçacıklar bulunduğundan bu tür boyalar için daha büyük meme fakat daha az basınç kullanılmalıdır. Boyalar için kullanılması gereken meme boyutları boyaların teknik föylerinde de belirtilmiştir.

Sistemin basıncı pompa üzerindeki bir göstergeden kontrol edilebilir. Gerekli olan basınç uygulama başlamadan önce ayarlanmalıdır. Pompa çalıştırıldıktan sonra basınç

69

sıfırdan gerekli olan basınca kadar arttırılmalı ve bu basınçta tutulmalıdır. Basıncı gereğinden az veya çok yapmak oluşacak olan sprayin yapısını bozacaktır.

Boyaya gerekli akışkanlık değerini kazandırmak boyaya tiner ilavesi veya boyanın ısıtılmasıyla mümkün olmaktadır. Fakat bu işlemler teknik föylerde belirtilen oranların dışına taşmamalıdır. Fazla tiner ilavesi boyanın özelliklerini değiştirebilmektedir.

Tabancanın uygulama esnasında yüzeyden mesafesi genel olarak 30 cm kadar olmalıdır. Bu değerde uygun spray yapısını elde etmek için sadece çok ufak değişiklikler yapılabilir. Eğer tabanca yüzeye çok yakın tutulursa verim azalıp gereğinden daha fazla boya kullanılacak, eğer tabanca yüzeye çok uzak tutulursa da bu sefer de dry-spray ve boyanın yüzeyi tam kapatmaması gibi problemlerle karşılaşılacaktır.Airless-spray ile yapılan uygulamalarda akıldan çıkarılmaması gereken birkaç unsur vardır. Bunlar sistemin temiz tutulması, tabancanın uygun şekilde tutulması ve tabancanın hareket hızının iyi ayarlanmasıdır.Temizlik bir airless-spray uygulaması için çok önemlidir çünkü sistemdeki pislikler sistemi tıkayacaktır. Bu yüzden boyalar airless-spray'in boya kabına bir süzgeçten geçirilerek doldurulmalıdır. Zaten birçok airless-spray donanımında sisteme bir nedenle girebilecek olan pislikleri süzmek için pompa çıkışında da bir filtre bulunmaktadır.Bazı airless-spray sistemlerinde döner meme sistemi bulunabilmektedir. Bu sistemde eğer meme tıkanırsa üzerindeki bir anahtar vasıtasıyla 180 derece döndürülüp tersten çalıştırılarak pislik atılmakta ve meme tekrar ters çevrilerek uygulamaya devam edilmektedir. Bu döner memeler daha çok yüksek katı maddeli boyaların uygulanmasında kullanılmaktadır. Eğer sistemde döner meme yoksa memeyi temizlemek için tek yol sistemi kapattıktan sonra memeyi yerinden çıkartıp temizledikten sonra tekrar yerine monte etmektir.Yüzeye eşit boya dağılımı tabancanın tutuş pozisyonuna bağlıdır. Tabanca her zaman yüzeye dik tutulmalı ve tabancanın hareketi esnasında da bu bozulmamalıdır. Yani başka bir deyişle tabanca her zaman yüzeye aynı mesafede tutulmalı ve hareketi her zaman yüzeye paralel olmalıdır.

Airless-spray tabancasının boya püskürtme hızının herhangi bir ayarı yoktur yani ya kapalıdır ya da açıktır. Başka bir deyişle airless-spray tabancasındaki boya akışı, havalı pompada olduğu gibi tabancanın tetiğine az yada çok basarak boya akışının miktarı kontrol edilememektedir. Airless- spray bir hamlede büyük miktar boya püskürttüğünden yapılan uygulamalarda çok hızlı hareket edilmesi gerekir. Bu yüzden airless-spray'in en iyi kullanım alanı düz ve büyük alanlardır. Girintili çıkıntılı alanlarda kullanımı oldukça zor olmaktadır. Eğer gereken film kalınlığına tabancanın bir geçişinde ulaşılamıyorsa iki veya daha çok geçiş yapılabilir.

Yüzeyin tamamen boya ile kaplanabilmesi için overlapping (üstüste gelmesi) yapılması zorunludur. Fakat bu overlap'in eşit boya dağılımı sağlamak için her tabanca hareketinde aynı miktarda olması gerekir. Bu da her zaman tabancayı önceki boya uygulanan bölgenin en sonuna doğru tutmakla sağlanabilir.

Boya akışının miktarı ayarlanamadığından ilk anda belli bir alana gereğinden fazla boya gitmemesi tabanca tetiğine basılıp boya kışı başlamadan önce tabanca harekete başlamalıdır. Tetiğe basmadan önce tabanca boyanın uygulanacağı alanın bir miktar solundan harekete başlamalı ve tam istenilen alana gelindiğinde tetiğe basılmalıdır. Tabi ki aynı

70

kural boyanacak alanın sonuna gelindiğinde de söz konusudur yani el tetikten çekildikten sonra da tabancanın hareketi kısa bir süre daha devam etmelidir.

Airless-spray temizliği kullanılan boyanın solventi ile yapılmalıdır. Tabanca ve memesi çıkarıldıktan sonra boya kabına alman solvent tamamen temiz akana dek sistemde dolaştırılmalıdır. Tabanca ve memesi ise solventli bir bez veya üstübü ile temizlenebilir. Eğer gerekirse metal olmayan bir fırça veya raspa da boyayı kazımak için kullanılabilir. [3]

5.5.GEMİNİN TÜMÜNÜN BOYANMASI

İnşası yeni bitmiş veya uzun süre boya yapılmaması nedeniyle boyası bozulmuş gemiler, zaman zaman şapkadan sintineye kadar her tarafı boyanır. Bu işlemin yapılması için evvela gemi yüzeylerinin boyaya hazırlanmasını açıklamıştık. Buna göre boyaya hazır duruma getirilen gemi, mümkün olduğu oranda rüzgârsız ve sakin bir gün seçilerek boyaya başlanır.

I.Kat Boya Uygulaması (Primer I.Kat Boya Uygulaması (Primer Coat)Coat)

71

boyanın başlaması için, bu işte kullanılacak fırçalar, boya patlakları, traka tahtaları ve ekipler hazırlanır.

Yukarıdaki hazırlıklar tamamlandıktan sonra borda ve güverte üstü boyasının gemide mevcut miktarı bir bidon içine dökülerek karıştırılıp, boya harmanı yapılır. Bunun yapılması çok önemlidir; Çünkü boya patlakları içindeki boyalar her ne kadar aynı renk iseler de, değişik kazanlardan çıkmış boyalar arasında renk tonu farklı olabileceğinden eğer harman yapmadan patlaklardan alarak boya yapacak olursak, geminin bazı yerlerinin koyu, bazı yerlerinin açık olarak çirkin bir durum göstermesinin önüne geçemeyiz.

Bu renk farkını ortadan kaldırmak amacı ile gemiyi boyayacak kadar boya harman edilerek, ton farla ortadan kaldırılır.

Bundan sonra boya ekipleri; güverte üstünde en üst kısımdan aşağıya doğru, bordalarda ise güverte seviyesinden façaya doğru olmak üzere boyaya başlar. Çoğu zaman ihmal edilen önemli bir husus, boya esnasında denize fırça düşmesine karşı alınması gerekli tedbirdir. Genellikle bordada traka üzerinde boya yapan personel, hem denge sağlamak hem de boya yapmak için bazen dikkatleri dağılır, fırça sapma boya bulaştığından bu kısım kaygan bir hal alacağı için sık sık denize düşer bunu önlemek için personel fırçalarını yeteri uzunlukta bir gırcala ile boya yaptığı elinin bileğine bağlar. Bu suretle çok değerli bir boya aracı olan fırçaların kaybı önlenir. Boya işi bir günde bitirilemez ise, küçük patlaklarda artan boya yine boya harmanı bidonuna dökülerek, ertesi güne kadar boyanın kuruyarak kaynak tutmasına engel olur.

II.Kat Boya Uygulaması (Midcoat)II.Kat Boya Uygulaması (Midcoat)

72

Düz yüzeylerin boyaları hiçbir zaman yarım bırakılarak ertesi gün devam edilmemelidir. Çünkü bir gün evvel boya ile ertesi gün sürülen boya arasında ton farkı ortaya çıkar. Homojen bir görüntü elde edilmez. Bunun için düz yüzeylerin boyası mümkün ise, köşelerde bitirilmelidir.

En iyi şekil boyaya başlanan yüzeyin tümü boyanmadan boya bırakılmamalıdır. Gemi içinde kapalı mevkilerde boya yapanların, boyanın neşredeceği zehirli gazlara karşı, korunmaları için belirli, temiz havaya çıkarılmaları unutulmaması gerekli ve önemli bir tedbirdir. Aynı zamanda boya yapan personele bol yoğurt yedirilmesi bu tedbirlerin tamamlayıcısıdır. Bilhassa sintine, zincirlik, sarnıçlar gibi havalandırma durumu zayıf yerlerde boya yapan personelin 15 dakikadan fazla boya yapmalarına müsaade etmemek onların hayati emniyetleri bakımından gereklidir.

5.5.1.Tiriz Çekilmesi: Gemilerde belirli mevkilerde aynı rengin koyu veya açık tonları veya boyalı bir yerin belirli bir seviyesinde başka bir renk boya ile tiriz çekilmesi gerektiğinde, bu çizginin düzgün ve diğer boyaya gayri muntazam taşmadan çekilebilmesi için iki usul vardır.

Tirizi bant ile sınırlamak: Tiriz çekilecek seviye tespit edilip düzgün bir bantbu çizgi boyunca yapıştırılır. Ve tiriz boyası çekilir. Boyama anında bu bant üzerineboya tassa bile boya işi bittikten sonra bu bant kaldırıldığı zaman, çok düzgün birtiriz elde edilmiş olur.

Çırpı çekerek tiriz elde etmek: Tiriz çekilecek seviye daha evvelce markalanır.Bu markalar arsında daha evvelce sülyen tozuna batırılmış bir gırcala gerilir, gergindurumda tutulan gırcala, düzgün bir doğru şeklinde iki marka arasında birleştirilmişolur. İki nokta arasında gerilmiş bu gırcalayı merkeze yakın bir yerden tutup ani bırakacak olursak gırcala üzerindeki sülyen tozu tiriz çekilecek iki nokta arasına doğru bir çizgi bırakır. Tiriz fırçasını dikkatle bu çizgi üzerinden geçirerek düzgün bir hat elde ederiz. Bu hattın altı rahatça çizgiyi bozmadan boyanabilir.

5.5.2. Faça Boyası: Hem suya hem havaya karşı dayanıklı bir boyadır. Gemilerin baştan kıça doğru su kesimi boyunca tam yük su hattı ile asgari yük su hattı arasındaki mesafe genişliğinde borda boyası ile karina boyası arasına çekilen boyadır.

5.5.3. Zincir Boyası: Zincir boyaları; demir zincirleri, zincirliklerin boyanmasında kullanılan bir boya tipidir. Bunlara pitemastik de denir. Yağlı siyah boyadan ve faca boyasından daha değişik bir yapıdadır. Kuruması anında zehirli bir gaz çıkardığı için kapalı yerlerde bu boya yapılırken boya yapan personelin en az 15 dakikada bir temiz havaya çıkarılarak dinlendirilmesi gerekir. Ayrıca bu boya işinde çalışan personele ekstra olarak yoğurt yedirilmesi gerekir.

5.5.4. Cihaz Boyası: Hassas cihazların boyanmasında kullanılan özel bir boya tipidir. Ayrıca radar antenlerinin boyanmasında özel bir anten boyası kullanılır. Bu boyanın özelliği iletken olmasıdır. [8]

73

5.5.5. Önemli Hususlar

Temizlenmiş çıplak satha, pasa karşı boya ( sülyen gibi) sürülmeden üst kat'boyalar tatbik edilmelidir. Boya tozlan aralarından nüfuz eden rutubet sathı tekrarpaslandırır.

Rutubetli ve yağmurlu havalarda boya tatbiki yapılmamalıdır. Soğuk havalarda boya sürülmemelidir. Boya kıvamı fazlalaşır ve tatbik

zorluğu ortaya çıkar. Bunun için en müsait sıcaklık 18°-20°C dir. Parlak satıhlara boya sürülmez, lüzumu halinde parlaklığı zımpara ile

giderilmelidir. Birinci kat boya kurumadan ikinci kat boya çekilmez. 24 saat evvel veya 7

gün sonra dayanma özelliği kaybolur. Boyaya fazla miktarda sikatif veya inceltici koymamalı zira fabrika

tarafından yeteri kadar konmuştur. İncelticiler boyanın cinsine uygun olmalıdır. Bakır, pirinç, bronz gibi satıhlara pasa karşı boya sürülmez. Deniz suyu ile temas edecek satıhlara, pasa karşı kurşun sülyen sürülmemelidir.

Kurşun oksidi deniz suyundaki klorür ile kimyevi reaksiyon neticesi serbest kalır ve yaş klor gazı husule getirir. Klor gazı kuvvetli oksidan bir madde olduğundan demir ve çelik kısımları tehlikeli surette paslandırır.

Boyalar kullanılma maksatlarına göre ayrı ayrı formüllerde yapılmıştır. Bu maksatla karıştırma işlemi yaparken dikkat etmek icap eder. Ayrıca birbirleri yerine kullanılmaz, mukavemetleri azalır.

Alüminyum satıhları kurşun boya ile katiyen boyanmamalıdır. Raspa veya zımpara ile kazımamalıdır. Galvanizli satıhlar da aynı şekilde bir müddet hava temasında bırakılmalı veya ¼ tuzruhu ile yıkanmalıdır. Bilahare kuruduktan sonra boya sürülür.

Metal zemini boyamak için, önce raspa edilir. Tel fırça ile temizlenir; sülyenlenir; 24 saat beklenir. Bilahare boya sürülür. Satıh bozuk ise pürüzlü kısımlar zımparalanır.

Tahta zeminler mutlak surette boru olmalıdır. Budak ve reçineli kısımlar yakılır. Benzinle silinir, macunlanır, bilahare zımparalanır. Bu işlemlerden sonra astar boya sürülür.

Karinayı boyamak için muhakkak surette pas ( Antikorasif.) ve haşere boyası (Antifouling ) sürülür. Havuza çıkan gemi yaşken derhal raspa edilir ve en az 24 saat kurumaya terk edilir. Birinci kattan 4–12 saat sonra ikinci kat sürülür ve 24 saatten evvel denize indirilir.

Sintine ve boru donanımları daima su birikintisinden ıslak kalacağı için önce kurutulur. Bilahare iki kat sülyen sürülür. İki kat arasında kuruma payı bırakılır. Sintine boyalarının zehirli olduğu unutulmamalıdır.

5.6. BOYA UYGULAMASINDAKİ HATALAR

5.6.1. Depolama Hataları: Boyaların depolanması sırasında birtakım tedbirlerin alınmayışı aşağıdaki hatalara yol açabilir. Bu hataların olmaması için açıklanan bilgiler ışığında bir takım tedbirler alınmalı veya meydana gelen hatalar uygun yolla giderilmelidir.

5.6.1.1. Çökme: Çökme boyanın içersinde bulunan pigmentlerin ve dolgu maddelerinin gravitasyonu sonucu kabın altında birikerek sert veya yumuşak bir çöküntü meydana

74

getirmesidir. Boyaların üretimi sırasında boyalara çökmeyi önleyici katkılar verilse de çok uzun olan depolama sırasında özellikle astar boyalarda çökme olayı çokça gözlenebilmektedir. Çökme boyanın hatalı üretiminden veya hatalı depolanmasından meydana gelir. Hatalı üretimde boya içindeki pigmentler ve dolgular iyi dispers olmaz ve dolguların ezilme derecesi düşük olur. Hatalı depolanmada ise deponun ısı farkları önemli rol oynar. Sıcak depolarda boyanın viskozitesi düşük olacağından pigment ve dolgu maddeleri dipte çökecektir. Boyalarda depolama ömrü boyanın cinsine göre değişir. Boyadaki çökme karıştırılma veya bazı yöntemlerle giderilebiliyorsa çökme problemi yoktur. Eğer boyanın içinde sert — kuru çökelti oluşmuşsa yapılacak bir şey yoktur. Boyanın atılması gerekir.

5.6.1.2. Viskozite Değişiklikleri: Boyalar zamanla üretim sırasındaki viskozitelerinden farklılık gösterirler. Genelde durdukça viskoziteleri artar yani akışkanlıkları azalır Viskozite artmasının en önemli nedeni, boyanın depolandığı ortamın sıcaklığıdır. Bu artma bazen o kadar ileri gider ki boya kalınlaşır. Buna jellenme denir. Viskozite artışı bağlayıcı tiplerine göre çeşitli farklılıklar gösterirler.

Alkid reçine bağlayıcı boyalar: Bu tür boyalar viskozite artışı bakımından en az sorun çıkaran boyalardır. Bunlar kullanıldıkları yerlere göre farklılık gösterirler. Antikorozif pigment içeren astar boyaların bir seneden fazla depoda bekletilmemesi gerekir. Zamanla kullanılan pigmentler bağlayıcı ile reaksiyona girerek aşırı viskoziteye (jelleşme) neden olurlar. Antikorozif olmayan astar boyaların pigmentleri daha uzun ömürlüdür. Fakat bunların içersinde dolgu fazla olduğundan zamanla bu boyaların içersinde çökme meydana gelir. Son kat boyalar genellikle iki sene veya daha uzun süreler için depolanabilirler. Ancak uzun süre depolanma sonucu viskozite artışı doğaldır. Viskozitesi artan boyaların uygulanması sırasında viskoziteyi düşürmek için incelticiler kullanmak gerekir. Bu durumda boyada matlaşma ve örtme gücünde azalma ortaya çıkar.

Fırın kurulamlı boyalar: Bu tür boyalar normal depolama şartları içersinde en çok viskozite farkları gösteren boyalardır. Bu tür boyaların depolama ömrü 6 aydır.

Klorkauçuk ve vinil reçine bağlayıcı boyalar: Bu tür boyalar her ne kadar belirli bir depolanma süresi için dizayn edilmişlerse de bu boyaların bünyelerine bağlı olarak hidroklorik asit çıkışı olacaktır. Buda reçinelerin bozulmasına veya bulunduğu kapta pas teşekkül etmesine sebep olacaktır. Boya kullanılmaz hale gelir. Bu nedenle depodaki nemin mümkün oldukça azaltılması ve bu boyaların 6–8 ay içersinde kullanılması gerekir.İki komponentli boyalar: Bu tür boyalarda komponentler ayrı ayrı ambalajlanırlar ve muhafaza edilirler. Kullanılmadan hemen önce karıştırılırlar. Karışım ömürleri çok kısadır. Boyanın 1–2 sene sertleştiricinin ise 6–12 ay depolanma süresi vardır.

Selülozik reçine bağlayıcı boyalar: Bu tür boyalar yukarıdaki boyaların tam tersi olarak depolama süreleri içinde viskozite kaybederler. Viskozite kaybı artışı kadar tehlikeli sonuçlar yaratmayacağı için uzun süre depolanabilirler.

5.6.1.3.Donma: Sulu emilsiyon boyalarda donma sonucu su kristaller halinde ayrılacağından boyanın yapısı bozulur. Bu boyaların donma noktasının altında depolanması gerekir.

5.6.1.4. Kaymak Tutma Kabuk Bağlama: Kutu içindeki boyanın hava ile temas eden

75

kısmının kaymak veya kabuk halinde bir tabaka ile örtülmesidir. Bu da solvent uçması ya da oksidasyonla olur. Boya kapağının tamamen kapanmaması veya kapağın birden fazla açılıp kapanması ile oluşur. Kullanmadan önce bu tabakayı çok dikkatle boyaya karıştırmadan almak gerekir.

5.6.1.5.Gaz Teşekkülü: Genellikle metal pigment içeren boyalarda karşılaşılan bir durumdur. Çinko tozu, alüminyum gibi pigmentlerin olduğu boyalarda rutubetli veya asitli reçinelerin kullanılması pigmentlerin, bağlayıcı ile reaksiyonu sonucu hidrojen gazı çıkmasına sebep olur. Bu tür boyaların depoda uzun süre tutulmaması ve depoların kuru ve serin olması gerekir. En kısa çözüm bu tür boyaların pigmentlerinin ayrı bir ambalaj içerisinde talep edilmesi, bağlayıcı ve pigmentlerin kullanılmadan hemen önce karıştırılmasıdır.

5.6.2. Uygulama Hataları: Uygulamada görülen hataların büyük bir kısmı kullanılan uygulama aletlerinin gereken temizlik ve boyaya hazırlık durumunda olmamasından kaynaklanır. Uygulama aletlerinin, ortam koşullarının ve boya tiner gibi diğer faktörlerin neden oldukları hatalar ve bu hataların olmaması için alınacak tedbirler ve hataları giderme yollan aşağıda açıklanmıştır.

5.6.2.1.Boya Filmi Kalınlığındaki Farklılıklar (Discontinuities ):Boya filminin en büyük özelliği yüzeyi korozif etkenlerden korumasıdır. Bunun için boya filminde farklı kalınlıklar olmamalıdır. Başka bir deyişle boya filmi sürekli olmalıdır. Boya uygulandıktan kısa süre sonra korozyon başlamışsa, yapışma da iyiyse bunun nedeni boya filmindeki farklılıklardan olabilir. Tabanca ile yapılan uygulamalarda uygulanacak yüzey ile tabanca arasındaki mesafe fazla ise solvent uçacağından filmde süreksizlik söz konusu olabilir. Uzaklık en az olacak şekilde ayarlanmalıdır. Fırça ile uygulamada tinerin çok çabuk uçması durumunda bu problem ortaya çıkar. Boya firmasının tavsiye ettiği tiner mutlaka uygulanmalıdır. Film tabakasındaki süreksizliği azaltmak için tek bir film tabakası yerine birkaç ince film tabakası verecek şekilde uygulama yapılmalıdır. Bu uygulama işçilik maliyetini artıracak fakat boyanın ömrünü artıracaktır.

5.6.2.2.Kusma ( Bleeding ):Üst üste iki farklı renk boya aynı yüzeye sürüldüğünde alttaki boyanın üste çıkmasına kusma denir. Üste sürülen boyanın alttaki boyanın pigmentlerini etkilemesi kusmanın başlıca sebebidir. Ancak yeterli kurumanın olmadığı durumlarda da bu olay oluşabilir. Kusmanın görüldüğü durumlarda kusmayı giderebilmek için en etkin ve kısa yol eski boya üzerine bu boyanın pigmentini çözmeyecek astar boya kullanmaktır. Bu astar boya aynı zamanda üzerine vurulacak son kat boyanın solventinden etkilenmemeli ve yapışmayı zayıflatmamalıdır.

5.6.2.3.Kuruma: Kuruma süresi boyalarda en çok durulan konulardan birisidir. Boya şikâyetlerinin yansı kuruma süresi konusundadır. Kuruma süresini etkileyen en önemli faktörler arasında ısı, ışık, nem, boyanın uygulandığı yüzey ve film kalınlığı gelir. Film kalınlığı arttıkça kurum yavaşlar. Çünkü boya filminin alt tabakasına hava ve oksijen gidemediği için polimerizasyon yavaşlar. Buna paralel olarak film tabakasının alt kısmındaki solventler yüzeyde zarlaşmış kısımdan çıkamadığından film tabakasının alt kısmı yaş kalacak ve kuruma gecikecektir.

5.6.2.4.Matlaşma (Dulling ): Boyayı yağmurlu günlerde sabah çok erken, akşam hava kararırken veya don, sis gibi olağanüstü hava koşullarında uygulanması, havadaki nemin

76

yarı kuru film üzerinde yoğunlaşarak mat bir görünüme neden olacaktır. Çok parlak bir boyanın tam kurumayan astar boyanın üzerine uygulanması mat ve yan mat sonuçlara götürür. Beklenilen parlaklık elde edilemez. İyice karıştırılmadan uygulanmış astar boyanın üzerine uygulanan son kat boyalarda da bazı yerler parlak bazı yerler mat olacaktır. Bunun nedeni ise karışmayan astarın bazı yerlerde örtücü olmamasıdır. Örtücü olmayan yüzeyler son kat boyayı daha çok emecek ve bunun sonucu olarak da son kat boyayı daha çok emecek ve bu kısımlarda matlaşacaktır. Eğer kuruma süresinde boyanan yüzeyin bulunduğu kapalı ortamda havalandırma iyi değilse buharlaşan solventlerde boya üzerinde yoğunlaşarak matlaşmaya sebep olur.

5.6.2.5.Portakallaşma ( Orange – Peel ): Tabanca uygulamalarında en genel problem portakallaşmadır. Burada yüzey portakal kabuğunda olduğu gibi pürüzlü bir hal alır ve boya filminin parlaklığını azaltır. Portakallaşmanın başlıca nedenleri arasında, boyanın çabuk uçan solvent kombinezyonları ile inceltilmesi, uygulama viskozitesinin öngörülmüş olan değerden daha yüksek tutulması ve uygulanacak yüzey ile tabanca arasındaki mesafenin daha uzak veya daha yakın olmasıdır. Birinci nedenin olmaması için inceltme tinerinin içersine geç uçucu solvent katılır. İkinci ve üçüncü nedenlerin olmaması için de uygulamanın çok iyi ve uzman kişiler tarafından yapılması gerekir. Film kalınlığını yüksek veren bazı boya tipleri portakallaşmaya müsaittir. Bunun nedeni boyayı ince parçacıklara bölecek yeterli havanın olmayışıdır. Ancak orta derecede portakallaşma sanayi boyalarında kabul edilen şuurlar içersindedir.

5.6.2.6. Köprüleşme ( Bridding ):İki bitişik köşenin üstünde satıha yapışmadan bir köprü gibi meydana gelen boya filmidir. Bu tür boya filmlerinde boya kuruduktan sonra en küçük bir darbe ile kırılacak ve alttaki yüzey boyanmamış olarak dış etkilere açık kalacaktır. Bu nedenle köprü gibi boya filmlerinin meydana geldiği bitişik köşelerin tabanca ile değil fırça ile boyanmasına özen gösterilmelidir.

5.6.2.7. ( Küçük Delikçikler (Cissing ): Boyanan yüzeyde iyi ıslanmama neticesinde küçük ve dibi yansıtan delikçiklerin oluşmasıdır. Çoğunlukla yuvarlak olan bu bölümlerde boya filmi çok incelmiş ancak bütünüyle kopmamıştır ve halkaların çevresinde oldukça kalın bir film oluşmuştur. Boyaya yabancı madde karışması, incelticinin yanlış kullanılması, yağlı yüzeylere boya uygulaması, boya uygularken hava sıcaklığının düşük olması, boyaların üzerindeki kaymak tabakasının boyaya karışması sonucu küçük delikçikler oluşur.

5.6.2.8. Lif – Lif Ayrılma( Cob webbing ):Bazı yüksek viskozitenli boyalar tabancadan çıkarken lif şeklinde parçacıklar atar ve boya yüzeye yapışmaz. Daha çok vinil ve klorkauçuk esaslı boyalarda görülür. Erken uçan solventlerin azalması ile önlenebilir. Püskürtme basıncı ayarlanmalıdır.

5.6.2.9. Buruşma ( Wrinkling ): Buruşma olayı daha çok oksidasyon kurumalı boyalarda görülür. Gerilikle gereğinden fazla kalın uygulanmış boyalarda meydana gelir. Boya çok kalın uygulandığında uniform bir kuruma sağlanmaz. Yüzey kurur ancak alttaki boyanın kuruması gecikir. Kuruma esnasında boyanın yüzeyinin alttaki kısımlara oranla daha çabuk genişlemesinden buruşma ortaya çıkar. Ancak aşırı güneş alan yüzeylerde

77

sıcaklığın etkisi ile önce yüzeyin sertleşmesi de buruşmaya sebep olabilir. Buruşmanın çok olduğu durumlarda tekrar uygulama yapılmalıdır.

5.6.2.10.( İğne Deliklerinin Oluşması ( Pinholing ): Pigmentlerin iyi ısınmamasından veya boyada hava kabarcıklarının bulunmasından boya filminde toplu iğne başı büyüklüğünde delikçikler oluşmasıdır. Bunun nedenleri;

Boyada boya ile uyuşmayan maddeciklerin bulunması, boyanın fazla miktarda inceltilmesi, boyayı inceltirken yapılan hatalar sebeplerden sayılabilir. Bu yüzeylerde yapılacak olay yüzeyi zımparalayıp tekrar boyamaktır.

5.6.2.11. Akma ( Sagging ):Düşey yüzeylerde boyanın bazı yerlerde akarak daha kalın film meydana getirmesi ve yüzeyin düzgünlüğünün kaybolmasıdır. Başlıca nedeni boyanın gerektiği kadar inceltilmeden uygulanmış olmasıdır. Ancak bazen boya doğru inceltilmiş olsa bile akar. Bu durum boyadaki nemin fazlalığını havalandırmanın iyi olmadığını veya boyanan yüzeyin sıcaklığının ortam sıcaklığı ile aynı olmadığını gösterir. Tabanca ile uygulamalarda uygulama açısının düzgün olmayışı ve hava basıncının az olması akmanın sebeplerindendir.

5.6.2.12. Tozlar ( Bittnes ): Boya filminde görülen çok küçük parçacıklar olarak tarif edilen tozlar yüzeyin düzgün görünüşünü bozan ve önlenmesi oldukça güç bir hatadır. Uygulama sırasında ve uygulama sonrasında yüzeye yapışan tozlar başlıca sebeptir. Boyama sırasında yapılan temizlik, boya ve tiner için paslı ve kirli kutuların kullanılması, fırçaların iyi temizlenmemesi gibi faktörler boya filminde tozların oluşmasına yol açar.

5.6.3. Uygulamadan Sonra Görülen Hatalar:

5.6.3.1. Kabarcıklaşma ( Blistering ): Boya filminin içerisinde bulunan gaz ve sıvıların boyaların adezyon kuvvet ve kohezyon kuvvetlerinden daha büyük bir basınç oluşturması, kabarcıklaşmaya yol açmaktadır. Solvent buharının veya filmdeki difüzyon hızı, buharlaşma hızından daha yavaş ise, sistemin sıcaklığı yükseldiğinde, boya filmindeki solvent kalıntıları kabarcıklaşmaya neden olur. Asitle temizleme sırasında, yüzeyin absorve ettiği hidrojende zamanla kabarcıklaşmaya yol açar. Onun için temizleme işleminde uygun inhibitörler kullanılarak yüzeydeki hidrojen gazı alınmalıdır. Bazı durumlarda boya filmi nemi geçirir. Boya filminin altında su birikintisi meydana gelir. Metal yüzeyinde ve boya sisteminde suda çözülebilen maddelerin bulunabilmesi halinde, boya filmi yarı geçirgen bir zar olduğundan su boya filminden içeri geçip bu maddeleri çözecektir. Çözelti daha geniş bir hacim kaplayacağından boya filmini kabartacaktır. Bu tür bir kabarcıklaşmayı ortadan kaldırmak için, boya filmindeki ve metal yüzeyindeki, suda çözünebilen maddeler minimum seviyeye indirilmelidir. Kromat esaslı ban suda çözünebilen pigmentler antikorozif olup boyada istenilen özellikleri sağlarlar. Ancak su ile temas eden konstrüksiyonlarda kabarcıklaşmaya neden olur. Bunu önlemek için suda az çözünen kromat pigmentleri kullanılmalıdır. Su altındaki konstrüksiyonlarda film kalınlığının süreksizliği nedeniyle yani film kalınlığının ince olduğu bölgelerde kabarcıklaşma meydana gelir. Bunu önlemek için yüzey mümkün olduğu kadar homojen bir şekilde ve öngörülen kuru film kalınlığında uygulanmalıdır. Çünkü yüzeydeki film kalınlıkları veya darbelerle değişik zayıf noktalarda anot katot durumuna girecekler ve bir elektrik akımı meydana gelerek korozyona sebep olacaktır. Bu iletkenliği azaltmak için elektrik geçirgenliği düşük boyalar kullanılmalıdır.

78

5.6.3.2. Kalkma ( Lifting ):Önceden boyanmış yüzeyin üzerine bir kat boya uygulandığında altta kalan boyanın etkilenerek, kabarma göstermesi veya kalkmasıdır. Boyaların reçine kombinezonlarında farklı kuruyan bağlayıcılar kullanıldığında oluşur. Örneğin alkid reçine, esaslı bir boya üzerine klorkauçuk veya vinil esaslı bir son kat uygulandığında oksidasyon kurumalı alkid esaslı astar boya son katın çözücülüğü fazla solventleri tarafından etkilenecek fakat tam çözünmeyecektir. Bu nedenle yarı çözünmeyen astar boyanın solventlerinin alttaki boyayı etkilemeyecek şekilde zayıf olması yada alttaki boyanın solventlerden etkilenmeyecek şekilde sertleşmiş olması gerekir. Ancak bu tedbirlerin her ikisi de pratik açıdan geçerli değilse alttaki boyayı çözemeyecek fakat yapışmayı da zayıflatmayacak bir ara kat bariyer olarak kullanılabilir

5.6.3.3.Pembeleşme ( Blooming ):Boyalar kuruduktan 2–3 hafta sonra pembeleşirler. Bunun nedeni çevre kirlenmesi ve nemli ortamlardır.

5.6.3.4. Parlaklık Kaybı Veren Matlaşma Ve Beyazlaşma ( Blushing ):Çabuk uçan solventlerin kullanıldığı boyalarda solvent buharlaşırken yüzeyi soğuktur. Boya filmindeki sıcaklığın, nemin yoğunlaşma noktasının altına düşmesi halinde, ortamdaki nem henüz sertleşmiş olan boya filmi üzerinde yoğunlaşacaktır. Boya filminde suyla karışabilen mevcut ise nem boya filminin bünyesine alınacaktır. Bu tür solventler sudan daha önce uçacaklarından, filmdeki nem matlaşma ve beyazlaşma yapacaktır. Parlaklık kaybının hafif olması halinde matlaşma görülecek, aşırı olması halinde ise boya filmi tamamıyla donuklaşıp beyazlaşacaktır.

Parlaklık kaybının önlenmesi için, inceltme tinerine %5 oranında geç uçan solvent katılmalıdır. Geç uçan solventler su ile karışabilen ve sudan geç uçan solvent olduğu için, suyun boya filmindeki söz konusu etkisini ortadan kaldıracaktır.

5.6.3.5. Tebeşirleşme ( Chalking ):Boyanın yüzeyinde ya da hemen altında, bağlayıcının bozulması sonucu gevşek bir toz haline dönüşmesidir. Isı ültraviyole ışınları ya da oksijen etkisiyle bağlayıcı, boya filminin yüzeyinde bütünlüğünü yitirdiği an, pigmentler kolaylıkla dökülebilecek hale gelirler. Bağlayıcının kuvvetli olması ve kullanılan pigmentlerinde boya filmini kuvvetlendirmesi halinde tebeşirlenme kontrol edilebilir. Örneğin son kat boyada alüminyum pigment kullanılması halinde, alüminyum, dış yüzeyi yapracıklar halinde sarıp bağlayıcıyı dış etkenlerden koruyacaktır.

Aşırı tebeşirlenme genellikle boya filminin bozulduğunu gösterir. Ancak hafif bir tebeşirlenme, yüzeyin kendi kendine temizlenmesini sağladığı için, bazı hallerde özellikle istenilen bir durumdur. Ayrıca tebeşirlenmenin söz konusu olduğu yüzeyler yumuşak oldukları için çatlama görülmez ve bu tip yüzeylerin yeniden boyanması son derece kolaydır. Epoksi ve poliüretan sistemlerde görülen tebeşirlerime ise boya filminin incelmesine neden olmayacak ve zayıflatmayacak nitelikteki birtebeşirlenmedir..

5.6.3.6. Pas Oluşumu ( Rusting ): Boyalı yüzeyin çevresinde bulunan nem boya filminden geçtikten sonra metal yüzeyin en zayıf olduğu bölgelerde korozyon başlayacaktır. Oluşan pas daha büyük hacim kaplayacağından boya filmini zorlayacaktır. Boyanın yüzeye yapışması yüzeyin her noktasında üniform değilse korozyonun ilk başladığı noktalarda korozyon ürünlerinin basıncı yapışma kuvvetini asacak ve yapışmanın zayıf olduğu noktalarda ve genellikle çizgiler halinde devam edecektir. Böylece pas boyanın altında büyüyerek bir süre sonra boyalı yüzeyin üstünde görülecektir.

Pas oluşumu genellikle bağıl nemin %50 nin üstünde olduğu boyada antikorozif pigmentlerin bulunmadığı ve metal yüzeyinin aşırı reaktif olduğu hallerde görülür.

79

KAYNAKÇA

Jotun boya el kitabıHempel boya el kitabıSedef tersanesi boya el kitabıKanat boya boya el kitabı

80