El método HACCP en el embotellado de agua mineral

Peligros y riesgos: ¿Qué son?

Análisis de peligros: Identifica todos los posibles peligros potencialmente creados por un producto, proceso o aplicación “SENSACIÓN”

Evaluación de riesgos: Es el siguiente paso después de la identificación de los peligros potenciales. El riesgo en este contexto es la probabilidad y la gravedad de la amenaza que se convierte en realidad MATEMÁTICAS / UN NÚMERO

Análisis de peligros: ¿Qué es?

Objetivos:Herramienta para profesionales de la seguridad para: • Identificar los posibles peligros • proporcionar una evaluación de los riesgos• facilitar soluciones alternativas de diseño para mitigar o controlar los

riesgos hasta un nivel aceptable

Proceso de gestión de riesgos

• Identificar los peligros: salud, seguridad y riesgos ambientales• Analizar los riesgos: lesiones, enfermedades, daños, pérdidas de

productividad, ...• Evaluar los riesgos: Probabilidad x Consecuencia (Gravedad)• Los peligros pueden ser clasificados de mayor a menor riesgo• Controlar los riesgos• Controlar y revisar

¿Qué se debe considerar?

• El número de veces que se llevan a cabo ciertas tareas que podrían dar lugar a un incidente

• El número de personas que realizan las tareas• La probabilidad de que el incidente se produzca durante la ejecución de la

tarea• Si el incidente se produce, ¿qué va a pasar?

Precaución:

Cualquier peligro identificado no será abordado por las medidas de seguridad ni se detectará durante el análisis

Los riesgos no identificados durante este análisis pueden crear un riesgo sustancial para los usuarios del diseño

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

APPCC

• Sistema de gestión de seguridad alimentaria (incluyendo el agua embotellada)

• Internacionalmente reconocido y recomendado

• Un proceso por etapas que:– Identifica peligros– Instala medidas preventivas para eliminar o reducir los peligros

• Un sistema proactivo (antes) en lugar de un sistema reactivo (después)

• Un sistema relacionado con, y basado en, los riesgos

¿Qué es un sistema APPCC?

IMPORTANCIA DE LOS APPCC

Al reducir los principales riesgos de los alimentos - microbiológicos, químicos y físicos - la industria puede garantizar mejor que sus productos sean seguros, tanto como la ciencia y la tecnología lo permitenAl reducir los riesgos transmitidos por el agua/alimentos, la protección de la salud pública se refuerza

¿Cómo realizar un Estudio de APPCC?

Los estudios de APPCC implican una secuencia lógica de

tareas ...

Crear el equipo APPCC

Definir los términos de referencia

Describir el producto e identificar el uso previsto

Construir un diagrama de flujo preciso

Listar todos los peligros asociados con cada paso y considerar las medidas preventivas para controlar los peligros (Principio 1)

Identificar los PCC (aplicar el árbol de decisión APPCC a cada paso) (Principio 2)

Establecer límites críticos para cada PCC (Principio 3)

Establecer un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4)

Establecer medidas correctivas para cualquier desviación (Principio 5)

Establecer procedimientos de validación y verificación (Principio 6)

Mantenimiento de registros y documentación (Principio 7)

Crear un equipo APPCC• Con la participación de un equipo de varias personas, se dispone de una

mayor diversidad de habilidades y conocimientos adecuados• Se aconseja crear un equipo con algunas personas externas

Definir los Términos de Referencia• Identificar el proceso (por ejemplo, la producción y suministro de agua)• Identificar los límites del estudio• Todos los peligros (microbiológicos, químicos y físicos) deben ser

considerados en conjunto, o cada tipo de riesgo será considerado individualmente?

• Cada etapa del proceso se estudia de forma individual (por ejemplo, la ozonización, llenado, tapado, ...)

Describir el producto e identificar el uso previsto

Elaborar una descripción completa del sistema de producción, incluyendo la información sobre la composición del agua y el método de distribución, así como los materiales utilizados en la producción:

• Materias primas: agua, CO2 y minerales añadidos (según el tipo)• Tratamientos de agua autorizados• Materiales en contacto con el producto (línea de llenado y envases: botellas,

latas, ...)• Condiciones del almacenaje y métodos de distribución • Fecha de caducidad teórica/legal

Identificar el/los grupo(s) de consumidor(es): objetivo

para el producto

El uso previsto se basa en la composición y usos esperados del productoEn casos concretos, deben considerarse las personas que pueden verse afectadas (por ejemplo bebés, dietas especiales)

Diagrama de flujo Dibuje un diagrama de flujo de todos los aspectos de la fábrica/procedimiento

teniendo en cuenta: • La fuente y su protección• Los procesos de operación con agua• Las materias primas• El proceso• El embalaje (todas los pasos)• El almacenaje• La distribución• La venta al detalle• El punto de consumo (beber)

1. Paso – proceso identificado en el diagrama de flujo; Peligro- fuente potencial de daño/s

o efecto/s adverso/s para la salud de una persona o personas; Riesgo- la probabilidad

de que una persona puede ser dañada o sufrir efectos adversos para la salud en caso de

exposición a un peligro; Medidas de Control (MC)

2. Control de Puntos Críticos Sí/No (PCC S/N)

3. Límites de control (verificación) (Límites C)

4. Seguimiento

5. Acciones Correctoras (CA)

6. Verificación

7. Documentación

Pasos Peligro Nivel de riesgo

MC PCC S/N Límites Control CA Verifica-ción

Docum.

PRINCIPIO 1

Enumerar todos los peligros asociados con cada paso y considerar todas las

medidas de control para controlar los peligros

• El equipo de APPCC deberá enumerar todos los peligros que se esperan razonablemente que se produzcan en cada paso de acuerdo con:

• El ámbito de la producción primaria, el proceso, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo

• Cada paso del proceso identificado en el diagrama de flujo se evaluará en función de la introducción o presencia de un peligro

• El paso siguiente del equipo APPCC deberá ser la realización de un análisis de peligros para identificar cuáles son de tal naturaleza que su eliminación o reducción a niveles aceptables sea esencial para la producción segura de agua envasada en botella

La identificación de un Punto Crítico de Control (PCC) en el sistema APPCC se ve facilitada si se aplica un árbol de decisión (siguiente). La aplicación del árbol de decisión determina si el paso es un punto de control "crítico" para el peligro identificado

Si un peligro ha sido identificado en una etapa en la que es necesario un control

para la seguridad y no existe ninguna medida de control en ese paso o en cualquier otro, el producto o proceso debe ser modificado en ese paso, o en una etapa anterior o posterior, para incluir una medida de control

PRINCIPIO 2

Identificar los Puntos Críticos de Control

Si

Si Si

Si

Si

Si PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC)

No PCC

No es PCC

No es PCC

ÁRBOL DE DECISIÓN PARA LA DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)

¿Existe algún peligro en este paso del proceso de fabricación?

¿Hay una o más medida(s) de control preventiva(s)?

Este paso se ha diseñado específicamente para eliminar la probable presencia de un peligro o para reducirlo a un nivel aceptable?

Es necesario control en este paso para garantizar la seguridad alimentaria?

Es la contaminación debida al(los) peligro(s) identificado(s) es probable que se produzca o aumente a un nivel inaceptable?**

Es probable que el paso siguiente elimine el(los) peligro(s) identificado(s) o reduzca su probable ocurrencia hasta un nivel aceptable?**

Modifique el paso, proceso o producto

* Ir al siguiente peligro identificado en el proceso descrito** Es fundamental definir los niveles aceptables, teniendo en cuenta los objetivos generales establecidos en el momento de la determinación de los PCC en el plan APPCC

Los límites críticos deberán especificarse y validarse para cada PCC Se registrarán los detalles del establecimiento de límites críticos

Estos límites críticos deben ser mediblesLos criterios utilizados incluyen a menudo: medidas de tiempo,

temperatura, concentración de agente desinfectante (no en el agua), pH, ausencia de metales, límites microbiológicos, parámetros sensoriales por ejemplo aspecto, etc.

En algunos casos se trabajará con más de un límite crítico en una determinada fase

PRINCIPIO 3

Establecer límites críticos para cada PCC

El monitoreo/control es una secuencia planificada de observaciones o mediciones de un nivel objetivo y tolerancia del PCC

Los métodos de seguimiento típicos incluyen evaluaciones visuales, medidas físicas (por ejemplo, temperatura), análisis químico y determinación microbiológica

Los registros y documentos relacionados con el control de los PCC deben ser firmados por la(s) persona(s) que efectúan el control y por el responsable oficial de control de la empresa

Si la vigilancia no es continua, la frecuencia de control debe ser suficiente para garantizar que el PCC está bajo control

PRINCIPIO 4

Establecer un sistema de vigilancia para cada PCC

Deberán desarrollarse acciones de corrección específicas para cada PCC con el fin de hacer frente a cualquier desviación. La acción debe garantizar que el PCC esté bajo control e incluye detalles de qué hacer con el producto afectado

El seguimiento y la auditoría deben llevarse a cabo para determinar si el sistema funciona correctamente. Los ejemplos incluyen una revisión del sistema APPCC y sus registros, la revisión de las desviaciones, las comprobaciones para asegurar que los PCC estén bajo control, la validación de los límites críticos establecidos, etc.

PRINCIPIO 5 Establecer acciones correctivas

PRINCIPIO 6 Validar el Sistema APPCC

Con el fin de ser eficientes y efectivos, es esencial llevar los registros al díaCada paso del proceso, tal como se documenta en el diagrama de flujo, debe ser detallado en el diagrama de APPCC y los controles, monitoreo, acciones correctivas, etc. determinados en consecuencia. Esto asegurará que los peligros en cada paso del proceso sean debidamente considerados y controlados

Estos registros deben ser revisados periódicamente, por ejemplo anualmente o cuando hay un cambio significativo en la operación

PRINCIPIO 7

Implantar el mantenimiento de registros y documentación

TABLA DE APPCCPASO DEL PROCESO

PELIGRO CONTROLSEGUIMIENTO Y

FRECUENCIALIMITE CRITICO

PERSONAL RESPONSABLEY ACCIONES CORRECTIVAS

REGISTROS UTILIZADOS

Se deberá proporcionar información sobre cualquier peligro, controles, supervisión, límite crítico, acción correctiva etc. en cada paso del proceso; por ejemplo fuente de agua, almacenamiento, ablandamiento, destilación, UV / ozonización, llenado, tapado, etiquetado, limpieza de botellas, etc. Siguen dos ejemplos EJEMPLO APPCC solo para OPERACIÓN DE LLENADO

Rellenado Contaminación microbiológica Limpieza en sitio (CIP) con frecuencia especificadaCalidad de agua de aclaradoCalidad del agua de llenadoLavados al iniciar la operación

Micro: Muestreos a intervalos diarios semanalesCIP para programación de limpiezahisopos trimestrales

De acuerdo con DEH Micro.Directrices /IBWA

Supervisor - detener la producción - informaral gerente einvestigar la causa

LimpiezaProgramación/ Producción/Registros MuestreoArchivar

Contaminación química Lavado minucioso siguiendo el programa CIPConstrucción de equipos en acero inoxidable u otro tipo de material no contaminante

Química /controles organolépticos

Tiempos de lavado de acuerdo con el procedimientoestándaroperativo

Supervisor / Gerente Programas de limpieza

Contaminación física Cuerpos Externos

Protección de botellas vacías aclaradasInspecciones visuales de los equipos antes de la puesta en marcha

Antes de la puesta en marcha y después de cada paro en laproducción

Visualmente limpio Supervisar - limpiar antes de empezar la producción

Registros de producción Registros de mantenimiento

EJEMPLO APPCC solo para OPERACIÓN DE TAPAR BOTELLAS Tapado de botellas

Contaminación microbiológica Asegurar que las tapas se mantienen envueltas y selladas. Eliminar tapones sobrantes al final de cada lote

Inspecciones visuales antes de que comience la producción y antes de reiniciar después de un paro

Visualmente limpio Supervisor - detener la producción - informar gerente e investigar la causa

Registro de la producción diaria

Contaminación química Todos los productos químicos se almacenan en contenedores en el almacén cerrado de productos químicos situado lejos de la zona de almacenamiento de tapones o área de procesado

Pruebas visuales / olor antes de que comience la producción y antes de reiniciar después de un paro

Productos químicos ausentes del área de almacenamiento y procesado

Supervisor - detener la producción - informar gerente e investigar la causa

Registro de la producción diaria

Contaminación física Cuerpos Externos

Asegurarse de que las tapas se mantienen envueltas y selladasControles visualesNo se admiten plagas en la zona de producción o almacenamiento - Ver la política de control de plagas

Inspecciones visuales antes de que comience la producción y antes de reiniciar después de un paro

Visualmente limpio Supervisor - detener la producción - informar gerente e investigar la causa

Registro de la producción diaria