HACCP HACCP Biscuiti Glutenosi

Universitatea “Lucian Blaga” din Sibiu

Facultatea de Ştiinţe Agricole, Industrie Alimentară şi Protecţia Mediului

Specializarea Controlul si Expertiza Produselor Alimentare

Sistemul de siguraţă alimentară H.A.C.C.P

BISCUIŢI GLUTENOŞI Preda Bianca

Conf.Univ.Doctor Ing.: Iuliana Bratu

I. Implementarea sistemului de siguranta alimentara

HACCP

Conceptul HACCP se refera la asigurarea sigurantei produselor alimentare

din punct de vedere microbiologic si fizico-chimic. Metoda permite identificarea si

analiza pericolelor asociate diferitelor stadii ale proceselor de productie , definirea

mijloacelor necesare controlului acestora, asigurarea ca sunt aplicate in mod

eficient.

HACCP (HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINTS) Sistemul

analizei pericolelor si punctele critice de control reprezinta o metoda de abordare

sistematica a asigurarii inocuitatii alimentelor, bazate pe identificarea , evaluarea si

tinerea sub control a tuturor riscurilor ce ar putea interveni i procesul de fabricare,

manipulare si distributie a produselor alimentare.

HACCP cu aplicatie in domeniul alimentar, este considerat un sistem eficient de

management privind protectia alimentelor care utilizeaza o metoda de control a

punctelor critice (CCP) i procesul maipularii, in vederea evitarii aparitiei unor

probleme care sa puna i pericol siguranta alimentelor. Este in acelasi timp un

elemet important in managemetul general al calitatii si de GMP (proctici eficiente

de lucru).Ca si alte sisteme sau programe importate existente intr-o organizatie

implementarea HACCP necesita resurse , angajament si foarte mult timp.

Functionarea acestui sistem depinde de anumite conditii esentiale, conditii care tin

de procesul de productie, care trebuie sa existe si sa fie dezvoltate astfel incat

programul HACCP sa fie eficient. Pornind de la aceste premise , cele doua

obiective inrudite ale sistemului HACCP, constau in asigurarea existentei

conditilor esentiale programului si o buna implementare a acestuia.

Implementarea acestuia este dependenta de tehnici conventionale ce includ

stabilirea obiectivului si o abordare „pas cu pas”, trasatura cheie a acestei abordari

constand intr-o implicare totala a personalului unei organizatii. Acest fapt confera

programului practicabilitate, includerea sistemului HACCP in procesul de

productie constituindu-se intr-o parte activa a programului de protectie a

alimentelor.

Metodologia si elaborarea unui plan propriu HACCP se bazeaza pe sapte principii

care stau la baza unor documente, ce constituie liniile directoare pentru punerea in

practica a HACCP.

Sistemul H.A.C.C.P. se bazeaza pe urmatoarele 7 principii:

Analiza pericolelor

Identificarea pericolelor potentiale asociate cu etapele procesului de productie si

identificarea masurilor necesare pentru controlul lor.

Determinarea punctelor critice de control

Determinarea puctelor, proceduriilor sau etapelor operationale care pot fi cotrolate

astfel incat pericolele sa fie elimiate sau reduse la miimum.

Stabilirea limitelor critice

Stabilirea limiteor critice care trebuie atinse pentru CCP sub cotrol.

Stabilirea procedurilor de monitorizare a CCP

Stabilirea procedurilor de moitorizare a CCP pri testare si observatie.

Stabilirea actiuilor corective

Pentru situatiile in care monitorizarea indica faptul ca un CCP nu este sub control.

Stabilirea procedurilor de verificare

Pentru confirmarea faptului ca sistemul HACCP este eficient.

Stabilirea unui sistem de documentare si a unei inregistrari corecte a datelor.

Definiţii şi abrevieri:

HACCP: un sistem care identifica, evalueaza si controleaza pericolele care sunt

semnificative pentru sigurata alimentelor.

PERICOL: agentul microbiologic, chimic sau fizic care este sau nu poate fi

prezent in produsul agroalimentar si care poate provoca efecte neplacute impotriva

sanatatii.

IGIENA ALIMENTELOR: toate conditiile si masurile ecesare pentru asigurarea

sigurantei si acceptabilitatii produselor agroalimentare, prevazute pentru toate

etapele lantului alimentar.

Analiza riscurilor: identificarea pericolelor, evaluarea probabilitatii de aparitie a

acestora, frecventa, severitatea sau gravitatea lor.

CCP: o etapa la care controlul poate fi aplicat si in care este esential sa fie preveit

sau eliminat un pericol sau sa fie redus la u ivel acceptabil.

Control: verificarea corectitudinii procedurilor si indeplinirii criteriilor.

Actiune corectiva: orice actiune care este luata atunci cand monitorizarea CCP

indica o pierdere a controlului.

Limita critica: un criteriu care separa acceptabilitatea de neacceptabilitate.

Monitorizarea: actiune plaificata de observare a masuratorilor parametrilor de

control pentru verificarea dac un CCP este sub control.

Plan HACCP: un document realizat in acord cu principiile HACCP , care asigura

controlul pericolelor, semnificative pentru siguranta produsului in segmentul

lantului alimentar luat in considerare.

Validare: obtinerea confirmarii ca un punct din HACCP este efectiv.

II. Prezentarea societăţii

1.Denumirea societăţii comerciale: S.C. CRĂNŢĂNEL S.A.

2.Adresa: strada Gheorghe Şincai, nr.17

localitatea Alba Iulia, judeţul Alba

3.Fax, telefon: 0258/818293

0258/818239

4.Obiectiv de activitate:

Industrie alimentară: biscuiţi glutenoşi

5. Certificare:

Licenţă de fabricaţie biscuiţi glutenoşi, Ministerul industriei alimentare.

Certificat ISO 9001:2008

Organigrama societăţii S.C. CRĂNŢĂNEL S.A.

Manager general

RMCSA/ Calitate/ Siguranţă Asistent manager Manager producţie

Laborator CTC

Responsabil CTC

Resurse umane

Secretar

Serviciu

Secţia de

producţie

Aprovizionare

Declaraţia de politică

Declaraţia managerului general

Subsemnata PREDA BIANCA, în calitate de director general al S.C.

CRĂNŢĂNEL S.A., situată pe strada Gheorghe Şincai, nr.17, Alba Iulia, având în

vedere necesitatea de a oferi produse sigure pe piaţă şi datorită cerinţelor clienţilor

noştrii, mă angajez să documentez, să menţin şi să îmbunătăţesc în cadrul

companiei, implementarea unui studiu HACCP pe linia de fabricare a biscuiţi

glutenoşi.

Acest angajament al managementului orgnizaţiei se adresează clienţilor

firmei, care trebuie să se conformeze cerinţelor impuse prin programul

implementat.

Motivaţiile şi principiile care vor însoţi programul sunt următoarele:

- este mai uşor să previi decât să combaţi;

- indiferent de funcţia pe care o deţii tot ai un client şi un furnizor;

- fă lucrul bine de prima dată şi de fiecare dată.

Data Semnătura

23.11.2011

Planul de amplasare al societăţii S.C.CRĂNŢĂNELS.A.

III. Planul HACCP

Definirea câmpului studiului

Analizând tendinţa tot mai accentuată de creştere a exigenţelor

consumatorilor în ceea ce priveşte securitatea produselor alimentare, conform

ordinului Ministerului sănătăţii nr. 1956/1955 publicat în Monitorul Oficial al

României nr.95 din martie 1996 şi Directivei Consiliului Comunităţii Europene nr.

93/43 EEC din 14 iunie 1993 privind igiena produselor alimentare, conducerea

societăţii S.C. CRĂNŢĂNEL S.A. a hotărât proiectarea şi implementarea

sistemului HACCP.

Prin aplicarea acestui sistem vor fi create condiţiile de satisfacere a

cerinţelor clienţilor noştri privind securitatea produselor. Conducerea societăţii

asigură cadrul adecvat desfăşurării în condiţii optime de igienă şi siguranţă a

procesului tehnologic. Calitatea şi siguranţa produselor noastre este

responsabilitatea tuturor angajaţilor şi este parte integrantă a culturii firmei.

Prin acţiuni de monitorizare permanentă a proceselor şi realizare calitativă şi

sigură a produselor, prin analiza datelor şi informaţii bazate pe fapte reale şi

implicarea întregului personal în soluţionarea problemelor, conducerea garantează

realizarea obiectivului de îmbunătăţire continuă a performanţei societăţii noastre.

Manager general

Dr. Ing. Preda Bianca

Decizia de constituire a echipei HACCP

Decizia nr 213/ 2.11.2011

Prin prezenta decizie conducerea societăţii S.C. CRĂNŢĂNEL S.A. doreşte

să facă publică decizia de implementare a sistemului HACCP în cadrul companiei.

În acest scop va fi constituită din următorii membrii:

Nicula Viorel inginer mecanic

Sasu Sorina inginer tehnolog

Preda Bianca laborant şef, chimist

Paun Mihaela biolog

Gavril Cosmin inginer electro-mecanic

Constituirea echipei HACCP

Faza initiala in elaborarea si aplicarea unui plan HACCP pentru orice

unitate o constituie alcatuirea unei echipe multidisciplinare. Din echipa fac parte

specialisti in productie, refrigerare, asigurarea calitatii, microbiologie,

management. Dupa selectarea echipei, membrii ei trebuie instruiti in legatura cu

riscurile microbiologice, chimice, fizice care trebuie monitorizate si controlate.

Membrii echipei HACCP au fost selectionati in urma unei alegeri foarte

riguroase prin Decizia Managerului General nr.236/2010. Membrii echipei sunt:

Nume, prenume Functii Responsabilitatea in cadrul

echipei

Nicula Viorel inginer mecanic coordonator

Sasu Sorina inginer tehnolog responsabil flux tehnologic

Preda Bianca laborant sef, chimist probleme de laborator

Paun Mihaela biolog responsabil aprovizionare

Gavril Cosmin inginer electro-

mecanic

probleme de proces

In prima jumatate a zilei a fost construita echipa de coordonator si s-a facut

instructajul ei in legatura cu Principiile Generale de Igiena Alimentara si cu Liniile

Directoare privind aplicarea sistemului HACCP.

In a doua parte a intalnirii s-a pus problema planificarii primei lansari astfel

responsabilul cu igiena va trebui sa studieze Ghidurile bunelor practice de igiena si

datele disponibile avand la dispozitie doua saptamani si jumatate pentru elaborarea

unui raport asupra subiectului, responsabilul marketing va avea o saptamana si

jumatate la dispozitie pentru a pleca pe teren sa analizeze cerintele clientilor

privind calitatea biscuitilor , coordonatorul echipei in calitate de responsabil flux,

tehnologia de fabricare a produsului si aprovizionarea. Vor colecta informatiile

asupra produsului iar urmatoarea intalnire va avea loc intr-o luna.

Reunirea datelor referitoare la produs

Biscuiţii sunt produse fainoase obţinute prin coacerea unui aluat afânat din

faină, zahăr, grasimi, miere, arome, afânători chimici si altele. Datorită materiilor

prime din care se prepară şi a conţinutului redus în umiditate, biscuiţii au o valoare

energetică mare şi componente nutritive foarte importante pentru cerinţele de hrană

ale organismului uman. În plus, prezinta insuşiri organoleptice:miros, gust, aspect

foarte apreciat de consumatori. Caracteristicile de care dispun biscuiţii au condus

la creşterea continuă a consumului şi productivitaţii acestei grupe de sortimente. In

general, tehnologia de fabricaţie a biscuiţilor este comună, deşi se diversifica într-

un număr foarte mare de sortimente.

Faina de grau, este materia prima de baza in procesul de fabricatie a

biscuitilor si intra in proportie de peste 60٪ in compozitia lor.

Pentru biscuiti se folosesc fainuri de extractii de la alba, cu un continut de

substante minerale de 0,550-0,650٪, pana la fainuri semialbe cu un continut de

substante minerale de 0,650-0,900٪. In functie de sortiment se folosesc fainurile

fine si cu un continut de gluten umed de 20-25٪, nelipicios si putin elastic.

Prezentul standard se refera la ,,faina de grau tio 680’’ obtinuta prin

macinarea graului pentru panificatie dupa o prealabila curatire.

Conditii tehnice de calitate

Materia prima folosita la fabricarea fainii trebuie sa raspunda

documentului tehnico-normativ produs si normelor sanitare in vigoare.

Produsul faina tip 680 se fabrica conform instructiunilor tehnologice

aprobate de centrala coordonatoare de productie cu respectarea normelor sanitare

in vigoare.

Proprietati organoleptice

Caracteristici Culoare Miros Gust Infestare

Conditii

admisibile

Alba cu

nuanta

galbuie

Placut,

specific fainii

sanatoase,

fara miros de

mucegai, de

incins sau alt

miros strain

Normal,

putin

dulceag, nici

amar, nici

acru, fara

scrasnet la

mestecare

Nu se admite

prezenta

insectelor sau

acarienilor in

nici un stadiu

de dezvoltare

Proprietati fizico-chimice

Caracteristici Conditii de

admisibilitate

Umiditate, ٪max 14,5

Aciditate, ٪min 3

Gluten umed, ٪min 26

Indiciu de deformare a glutenului 3-25

Continutul de substante minerale raportate la substanta

uscata, ٪max

0.68

Finete Rest pe sita de matase nr. 10,٪min 10

Trece prin sita de matase nr.10,٪min 55

Impuritati

metalice

Sub forma de pulbere, mg/kg 3

Sub forma de aschii lipsa

Inainte de macinare graul curatit trebuie sa corespunda prevederilor din STAS

877-68.

Regulile pentru verificarea calitatii - Conform STAS 90-68

Metode de verificare - Conform STAS 90-88

Ambalare, marcare, depozitare, transport si documente - Conform STAS

877-68

Termen de garantie - Termenul de garantie al fainii tip 680 este de minim 60

zile in anotimpul calduros si minim 90 zile in anotimpul rece (la produsul

ambalat, depozitat).

Indicatori de calitate ai fainii Valori pentru biscuiti

Continut de proteine, ٪ 10-12

Continut de gluten, ٪

-uscat

-umed

9-10

24-30

Indicele de deformare a glutenului, mm 5-15

Indice de sedimentare Zeleny, ml -

Farinograma

-timp de formare a aluatului, min

-stabilitate aluat, min

-inmuiere aluat, UB

1-3

2-3

40-80

-putere faina, Ub 48-55

Extensograma

-raportul R/E (135 min)

-suprafat, cm2

1-2

70-80

Alveograma

-energie consumata (W), 103

-raportul P/L

90-110

0,3-0,4

Penetrometru

-rezistenta (3 min malaxare, 28٪ umiditate), ٪

-elasticitate (3 min malaxare, 28٪umiditate),

EX 10 mm

48

10

Vascoelastograf

-rezistanta (3 min malaxare, 28٪ umiditate), ٪

-elasticitate (3 min malaxare, 28٪umiditate),

EX 10 mm

15,5

4,6

Granulozitate Fina, particule peste 70

µm max 30٪

Amidon deteriorat, ٪ 6-8

Indice de maltoza, ٪ 2-2,5

Cifra de cadere, s 350-500

Amilograma

-vascozitate la gelatinizare, Ub

700-800

Vascozitate Mac Michael, grade 60-90

Activitate proteolitica< Ub 40-80

Materiile prime zaharoase constituie un alt grup important de materii prime din

care fac parte: zaharul si glucoza. Ele sunt folosite pentru imbunatatirea fragezimii,

gustului si a valorii energetice a produsului.

Zahar


Tipul Cristal

Culoare Alb-lucios

Aspect Cristale uscate si nelipicioase, fara aglomerari

Corpuri straine Lipsa; se admit mxim 2 mg impuritati la 1 kg produs;

dimensiunea cea mai mare a particulelor metalice nu

trebuie sa depaseasca 0,3 mm

Miros si gust -

Proprietati fizice si chimice

Tipul Cristal

Zaharoza raportata la substanta uscata %, min 99,75

Substabte reducatoare %, max 0.05

Umiditate %, max 0,10

Cenusa %, max 0,03

Culoare raportata la substanta uscata grade

Stammer, max

1,2

Stabilitate in apa Solutia 10% trebuie sa

fie clara, fara

sediment si fara miros

Calitatea zagharului se verifica pe loturi. Verificarea calitatii se face prin:

- examinarea marcarii si ambalarii;

- examenul organoleptic.

Zaharul trebuie depozitat in incaperi uscate, deratizate, fara miroa si bine

aerisite cu umiditate a aerului de maxim 80% si fara variatii bruste de temperatura.

Zaharul cristal trebuie sa-si pastreze insusirile timp de cel putin 1 an.

Glucoza

Dupa starea de agregare glucoza se livreaza in doua tipuri: glucaza lichida -

glucoza solida.


Tipul si calitatea Glucoza lichida Glucoza solida

Calitate superioara Calitatea I

Aspect Lichid vascos Masa solida

Culoare Sa nu depaseasca

coloratia

etalonului nr.10

Sa nu depaseasca

coloratia

etalonului Nr.25

Alb pana la

galben

Miros Lipsa Lipsa

Gust Dulceag caracteristic Dulce, slab

amarui

Corpuri straine Lipsa Lipsa

Proprietati fizico-chimice

Tipul si calitatea Glucoza lichida Glucoza solida

18,5 18,5 20

Umid. %, max 2,0 2.5 3,0

Aciditate, grade

Substanta

reducatoare

exprimata in

dextroza, %

39 ... 49 39 ... 49

Cupru, mg/kg,

max

12 12

Plumb si arsen Lipsa Lipsa

Acizi minerali

liberi

Lipsa Lipsa

Verficarea calitatii se face pe loturi si prin:

- examinarea ambalarii si marcarii;

- examenul organoleptic si analiza chimica.

Glucoza lichida se ambaleaza in butoaie de fag sau in butoaie metalice, iar cea

solida se ambaleaza invelta in hartie, in lazi de lemn.

Glucoza se depoziteaza in magazii curate, aerisite si uscate. Transportul

glucozei se face in vehicule acoperite, uscate si fara mirosuri straine.

Grasimile, in procesul fabricarii biscuitilor, grasimile reprezinta componente

deosebite ale retetelor.

Apa reprezinta unul din factorii esentiali a procesului de productie. Apa, care intra

in contact direct cu alimentele, trebuie sa corespunda conditiilor fizico-chimice si

microbiologice impuse standardele in vigoare.

La producerea biscuitilor apa are o importanta deosebita, care decurge direct

din influenta directa pe care o are loc hidratarea particulelor de faina in principal al

proteinelor glutenice si formarea aluatului.


Caracteristici Valori admise

Miros, grade max 2

Gust, grade max 2

Proprietati fizice


Concentratia ionilor de H+

(pH) 6,5 ... 7,4

Conductivitatea electrica, S/cm 1000

Culoare, grade max 15

Temperatura, °C max 22

Turbiditate, grade max 5

Proprietati chimice


Calciu (Ca2+

) mg/dm3, max 1000

Duritate totala,grade germane,max 20

Mg2+

, mg/dm3 max 50

Reziduu fix, mg/dm3 500 ..800

O2 dizolvat in apa, mg/dm3 6

Produsul finit - biscuiţii

1. Indici de calitate

Denumirea sortimentului BISCUIŢII GLUTENOŞI

Caracteristicile

biscuiţilor

Forma Dreptunghiulară

Dimensiuni Specifice standardului in vigoare

Grosimea max. 8

Caracteristicile

ambalajului

Modul ambalare Vrac, cutii, pachete.

Materialul folosit Lăzi de lemn, carton duplex, celofan,

hârtie monocerată, hârtie pergaminată

cu banderole de hârtie velină.

Greutatea kg 10 – 30

0,250

1

0,50

0,100

2. Condiţii tehnice de calitate

Proprietăţi organoleptice

Sortimentul BISCUIŢII GLUTENOŞI

Aspect

exterior Bucăţi plate întregi cu suprafaţa semilucioasă, netedă,

nearsă, fără băşici, bule sau goluri fără grăsime exudată

la suprafaţă.

Interior Bine copt, straturi uniforme, porazitate fină fără goluri,

umflătură, bucăţi de aluat sau corpuri străine.

Culoare Gălbuie, brună deschis.

Gust Plăcut dulceag.

Miros Elemente corespunzătoare aromelor utilizate.

Consistenţă Tari fragezi dar nesfărâmicioşi.

Proprietăţi fizico – chimice

Denumirea sortimentului BISCUIŢII GLUTENOŞI

Umiditate % max. 9

Zahăr raportat la substanţă uscată %

min.

6,5

Alcalinitate 3

Identificarea utilizării atribuite produsului

Denumire conform STAS/comercială: Biscuiţi glutenoşi.

Populaţia ţintă a produsului: toate categoriile de vârstă cu excepţia sugarilor.

Condiţiile de prelucrare, tratamente suferite: se consumă ca atare.

Condiţii de conservare şi depozitare: umiditate relativă a aerului de 65-70% şi

lipsa luminii.

Termenul de valabilitate: 3 luni

Metode de transport şi ambalare: se ambalează în pungi, cutii de carton, sau prin

învelire, după care se aşează în cutii carton sau lăzi de lemn.

Constituirea unei diagrame de fabricaţie

Recepţia cantitativă şi calitativă a materiilor prime

Dozare

Preparare aluat

Frământare aluat

Fermentare

Laminare

Modelare

Coacere

Răcire

Sortare

Ambalare

Depozitare

Livrare

60-120 minute sau 30-60 minute

1-3 ore, umiditatea

relativă 80-90%

150-270°C, umiditate

relativă 70%

18-20°C, umiditate

relativă 65-70%

Descrierea etapelor tehnologice de fabricaţie

Pregătirea făinii - constă în operaţiile de: amestecare, cernere, reţinerea

impuritaţilor metalice feroase, încălzire.

amestecarea făinurilor se face în scopul obţinerii unui lot omogen de făină

din punct de vedere a însuşirilor de panificaţie, în vederea asigurării unui

regim tehnologic şi a calităţii biscuiţilor.

cernerea urmăreşte îndepărtarea impurităţilor grosiere ajunse accidental în

făină după măcinare. Se realizează cu site nr. 18 – 20.

indepărtarea aşchiilor metalice ajunse în făina de la valţuri, în timpul

măcinării, se realizeză cu ajutorul magneţilor.

Pregătirea apei - constă în aducerea ei la temperatura necesară pentru obţinerea

aluatului cu temperatura dorită.

Pregătirea ouălor. Ouăle întregi se supun spălării şi dezinfectării în vederea

reducerii încărcăturii microbiene.

Pregătirea zaharurilor. Constă în dizolvarea lor. Pentru accelerarea operaţiei, ea

decurge la cald şi sub agitare.

Pregătirea grăsimilor. Constă în topirea lor, pentru grăsimile solide, şi

emulsionarea cu apă, operaţie folosită în special pentru prepararea biscuiţilor

glutenoşi.

Sarea, sarea de lămâie şi adaosurile pentru reglarea însuşirilor reologice ale

aluatului se dizolvă pentru repartizarea lor uniformă în aluat.

Pregătirea afânătorilor. Constă în dizolvarea lor în apă având temperatura

camerei, după care se filtrează.

Pregătirea aromatizanţilor. În funcţie de starea lor fizică se face mărunţirea sau

dizolvarea lor. Mărunţirea se aplică aromatizanşilor de natură vegetală – vanilie,

scorţişoara, cafea, cacao ş.a. iar dizolvarea pentru cei aflaţi sub formă cristalină –

vanilina, etilvanilina ş.a.

Dozarea materiilor prime si auxiliare - urmăreşte respectarea compoziţiei şi

calităţii produsului finit. Această operaţie se efectuează în funcţie de prevederile

reţetelor de fabricaţie şi de mărimea şarjei de producţie.

Prepararea aluatului - diferă după specificul grupei de biscuiţi ce se fabrică. Cele

mai importante faze ce intervin sunt:

1. dozarea materiilor(care este asemănătoare cu cea din panificaţie);

2 frământarea aluatului ţi unele operaţii diferenţiale, cum sunt laminarea(in

cazul aluatului glutenos);

Frământarea aluatului

Durata şi intensitatea frământării aluatului pentru biscuiţi constituie un mijloc de

influenţare a calităţii şi de conducere a fabricaţiei, fiind determinate de:

1. proporţia diferitor componente ale aluatului;

2. umiditatea şi temperatura acestuia;

3. metoda de afânare folosită;

4. caracteristicile echipamentului de frământare; Timpul de frământare este de 60 – 120 min la aluatul glutenos, în funcţie de calitatea

glutenului făinii în cazul frământătoarelor clasice, şi de 30 – 60 min în cazul frământătoarelor moderne.

Repauzarea şi afânarea aluatului

„Repauzarea” - intervalul destinat maturării, ca urmare a definitivării

proceselor de uniformizare şi omogenizare a repartiţiei componentelor.

Odihna aluatul glutenos are durata de 1 – 3 h, în atmosferă de 300 C şi 80 –

90% umiditate relativă.

Prelucrarea aluatului - având drept scop îmbunătăţirea structurii sale, cu efecte

favorabile asupra calităţii biscuiţilor. În cazul biscuiţilor glutenoşi prelucrarea

aluatului constă în laminare(valţuire).

Laminarea aluatului - cu scopul de a-l compactiza şi de a-i uniformiza

dimensiunile şi structura secţiunii.

Modelarea aluatului -forma, aspectul suprafeţei superioare şi a celei

laterale(desenul) şi grosimea masei.

Coacerea - prin coacere, aluatul de biscuiţi îşi modifică proprietăţile fizice şi

chimice sub acţiunea temperaturii din cuptor, rezultând produse de consum cu

structură stabilă, rezistenţă mecanică, aspect, gust şi aromă specifice.

Încălzirea aluatului modelat de la 25...35°C, pînă la 150...270°C, corespunzător

compoziţiei şi dimensiunilor pe care bucăţile le au.

Scăderea umidităţii aluatului, datorită evaporării apei de la suprafaţa bucăţii şi a

migrării apei din straturile interioare spre exterior.

Transformările fizico-chimice diverse ale componenţilor care diferă cu nivelul de

temperatură.

Răcirea biscuiţilor - trebuie să se realizeze într-un interval, cât mai scurt,

pentru a se întări structura produsului,făcându-l mai rezistent la solicitările

mecanice care au loc la operaţiile următoare.

Ambalarea biscuiţilor se ambalează în pungi, cutii de carton, sau prin învelire,

după care se aşează în cutii carton sau lăzi de lemn.

Depozitarea biscuiţilor – se face la temperatura de 18 – 20˚ C, umiditatea relativă

de 65 – 70% şi lipsa luminii. Biscuiţi care sunt expuşi actiunii directe a luminii

solare îşi pierd repede coloarea.

Verificarea diagramei de fabricaţie

După inspecţia din teren s-a constatat că diagrama teoretică corespunde

cu cea practică, fiind aplicată corespunzător. Toate informaţiile aduse la cunoştinţa

echipei HACCP privind procesul de fabricaţie sunt corecte.

Analiza pericolelor. Analiza riscurilor. Natura şi

originea – Prevenire

Studiul cauzelor: aplicarea metodei „5M” (cauze legate de Material, Mână

de lucru, Materii prime, Metode, Mediu).

Gravitate Frecvenţa în PF/ În consum

Ridicată 3 4 4

Medie 2 3 4

Mică 1 2 3

Scăzută Medie Ridicată

CM

Personal

Materiale Mijloace

Contaminare

iniţială

Igiena inadaptată Intervenţii

anterioare

nerespectate

echipament

Starea

mainilor

bijuterii

Cond.de

stocare

inproprii

Curăţare

insuficientă Eficacitatea

filtrelor

Intrarea aerului din

alte încăperi

Caiet de

sarcini

sarcini

Materie

primă proceduri

Durata de

asteptare

aşteptare

Durata de

depozitare

Metodă

Materii prime/

etapa proces

Riscuri de

identificare

Gravitate Frecvenţa Clasa de risc

făină Microbiologic Ridicată Medie 4

Chimic Ridicată Medie 4

Biologic Ridicată Medie 4

Fizic Mică Scazută 1

zahăr Microbiologic Ridicată Medie 4

Chimic Ridicată Scazută 3


apă Microbiologic Ridicată Scazută 3

Chimic Ridicată Medie 4

Parazitologic Ridicată Medie 4

miere Microbiologic Ridicată Medie 4


sare Microbiologic Ridicată Medie 3



Maturare

Modelare

Microbiologic Ridicată Scazută 3

Coacere Microbiologic Ridicată Medie 4

Stabilizare

hidrotermică

Microbiologic Ridicată Medie 4

Ambalare Microbiologic Ridicată Scazută 3

Depozitare

Livrare

Transport

Microbiologic Ridicată Scazută 3

Clasa de risc Grad semnificaţie

Contaminare Apariţia în produsul final

Măsuri decontrol Prevenire

1

Teoretică

Nici un semn

Nici una

2

Semne

Absentă

Conştientizare permanentă verificare

3

Probabilă

Nu atinge nivel critic

Măsură generală control (PA), verificare

4

Probabilă

La valori critice

Măsuri specifice de control CCP (validare/verificare)

Materii prime/ etapa proces

Riscuri de identificare Masuri de control Procedee de monitorizare

Faina

•riscuri microbiologice - contaminare cu m.o. ; - prezenta mucegaiurilor: Aspergillius, Fusarium, Penicilium; - prezenta bacteriilor: Baccillus subtilis si mezentericus; - acrirea datorita bacteriilor acidifiate: Lactobacillus

-respectarea conditiilor de transport si depozitare; -respectarea parametrilor de depozitare a fainii.

- masurarea si inregistrarea parametrilor de depozitare (temperatura, umiditate, continut de oxigen).

•riscuri chimice - prezenta unor dezinfectanti, metale grele, pesticide, micotoxine, substante de tratament fitosanitar

-selectare furnizori; -aplicarea programelor corespunzatoare a tratamentelor fitosanitare.

-inspectarea activitatii furnizorilor; -fise de tratare a graului; -grafice de igienizare.

•riscuri biologice - prezenta insectelor si rozatoarelor

-aplicarea programelor de combatere a insectelor si daunatorilor; -selectarea furnizorilor

- inspectarea activitatii furnizorilor

•riscuri fizice - prezenta corpurilor starine, impuritati metalice si nemetalice

-depozitarea in conditii corespunzatoare; -cernerea fainii inainte de utilizare.

- observarea vizuala a modului de depozitare si a prezentei corpurilor straine dupa cernere.

Zahar

•riscuri microbiologice - prezenta bacteriilor Leuconostoc

-selectarea furnizorilor; -respectarea conditiilor de transport si depozitare; -certificat de calitate

-analize microbiologice si fizico-chimice periodice; -masurarea si inregistrarea parametrilor de transport si depozitare

•riscuri chimice -pesticidele, substante

-selectarea furnizorilor;

-analize microbiologice si fizico-chimice periodice ;

toxice din prelucrare -respectarea conditiilor de depozitare.

- masurarea si inregistrarea parametrilor de depozitare

•riscuri fizice - corpurile straine, impuritati metelice si nemetalice.

- cernerea si separarea magnetica inainte de utilizare

- observarea vizuala a prezentei corpurilor straine dupa separare

Apa

•riscuri microbiologice - Salmonella, Escherichia coli.

- utilizarea surselor de apa potabila.

- inspectarea surselor utilizate; - verificarea traseelor.

•riscuri parazitologice - utilizarea surselor de apa potabila.

- inspectarea surselor utilizate; - verificarea traseelor.

•riscuri chimice - nu contine cloruri peste doza admisa, fenoli, cianuri, metale grele.

- utilizarea surselor de apa potabila.

- observarea vizuala a integritatii conductelor de apa.

Miere •riscuri microbiologice - prezenta bacteriilor.

- respectarea conditiilor de transport si depozitare; - respectarea parametrilor de depozitare a fainii.

- masurarea si inregistrarea parametrilor de depozitare (temperatura, umiditate, continut de oxigen).

•riscuri chimice fermentare (daca se adauga apa) prezenta corpurilor straine.

- selectare furnizori inspectarea activitatii furnizorilor; fise de tratare a graului; - grafice de igienizare.

Sare •riscuri microbiologice - prezenta bacteriilor halotorante (Bacillus, Clortridium).

selectare furnizori; respectarea conditiilor de igiena.

certificare de calitate ; analize microniologice si fizico-chimice periodice.

•riscuri chimice - subsatante toxice datorate contaminarii accidentale la prelucrare

aplicarea practicilor bune de igiena; depozitare si transport in conditii bune.

observarea vizuala a GHP; observarea vizuala a conditiilor de transport si depozitare.

•riscuri fizice -prezenta impuritatilor

ambalare, manipulare corespunzatoare cernere inainte de utilizare

observarea integritatii ambalajelor; observare vizuala a prezentei corpurilor straine dupa cernere.

Maturare •riscuri microbiologice respectarea GHP, - observarea vizuala a

Modelare multiplicarea microorganismelor patogene contaminare de la utilaje

GMP; respectarea parametrilor de lucru la maturare; igienizare corespunzatoare;

GHP, GMP. - masurarea si inregistrarea parametrilor la fermentare; -grafice de igienizare.

Coacere • riscuri microbiologice -datorate nerespectarii parametrilor de coacere; (temperatura si durata)

respectarea parametrilor de coacere.

inregistrarea parametrolor de coacere; (temperatura si durata)

Stabilizare hidrotermica

• riscuri microbiologice multiplicarea sporilor nedistrusi prin tratament termic

racirea rapida la temperatura corespunzatoare.

inregistrarea parametrilor de racire.

Ambalarea • riscuri microbiologice contaminare cu microorganisme prin intermediul ambalajelor.

selectarea furnizorilor; depozitare corespunzatoare a ambalajelor.

certificate de calitate; observarea vizuala a modului de depozitare.

Depozitare Livrare Transport

• riscuri microbiologice -multiplicarea microorganismelor datorita nerespectarii parametrilor.

conditii corespunzatoare la depozitare si transport; -respectarea termenului de valabilitate.

masurarea si inregistrarea parametrilor.

Identificarea CCP: Puncte critice

Pornind de la analiza efectuată în etapa anterioară, echipa determină un

ansamblu de etape, apoi stabileşte măsurile preventive ce sunt impuse pentru

securitatea produselor. Arborele decizionar este un ajutor in luarea deciziei.

Produsul/Etapa

proces

Pericol Q1 Q2 Q3 Q4 Este

CCP/CP

făină M Da Da Da Nu CCP1

C Da Nu Nu - CP

B Da Nu Nu - CP

F Da Nu Da Da CP

zahăr M Da Nu Nu - CP

C Da Nu Nu - CP

F Da Nu Da Da CP

apă M Da Nu Nu - CP

P Da Nu Nu - CP

C Da Nu Nu - CP

miere M Da Nu Nu - CP

C Da Nu Nu - CP

sare M Da Nu Nu - CP

C Da Nu Nu - CP

F Da Nu Da Da CP

Maturare

Modelare

M Da Nu Nu - CP

Coacere M Da Da - - CCP2

Stabilizare

hidrotermică

M Da Da - - CCP3

Ambalare M Da Nu Nu - CP

Depozitare

Livrare

Transport

M Nu - - - CP

Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP şi

stabilirea unui sistem de supraveghere a CCP-ului

CCP Limite critice Modalităţi de

supraveghere

1. Recepţie făină

Pericol: contaminare cu

Baccillus subtilis si

mezentericus

peste 125 spori/ 10g control fiecare lot

2. Coacere 150-270°C, umiditate

relativă 70%

verificare temperatură,

umiditate relativă

3. Stabilizator

hidrotermic

30°C verificare temperatură

Stabilirea unui plan de acţiuni corective

CCP Limite critice Modalităţi de

supraveghere

1. Recepţie făină

Pericol: contaminare cu

Baccillus subtilis si

mezentericus

control fiecare lot Constatarea primirii

Sesizare furnizor

2. Coacere verificare temperatură,

umiditate relativă

Verificarea temperaturii şi

a termometrelor

3. Stabilizator

hidrotermic

verificare temperatură Verificare şi etalonare

termometre

Stabilirea documentaţiei

S-a elaborat un manual HACCP în care a fost descris planul HACCP pentru

produsul în lucru.

De asemenea s-au elaborat:

- proceduri operaţionale de igienă;

- instrucţiuni de lucru;

- instrucţiuni tehnice;

- înregistrări pe suport de hârtie şi electronic.

Toate acestea se vor revizui când vor apărea propuneri pentru îmbunătăţire.

PLAN

HACCP

Organigrame. Definirea

funcţiilor. Proceduri de

verificare. Proceduri de

revizuire a sistem

Proceduri preventive de control

Conducerea procesului / Calificarea personalului

Proceduri de supraveghere

Proceduri de acţiuni corective

Înregistrarea documentelor

Reguli de organizare

Dispoziţii generale

Nivel de referinţă

Nivel de aplicare

Nivel

supraveghere

Nivel

proba

Nivelul descriptiv sintetic

(Manual HACCP)

Verificări

Verificarea este reprezentată de totalitatea metodelor, procedeelor şi

testelor utilizate, în plus faţă de monitorizare, pentru evaluarea conformităţii

Sistemului HACCP şi al Planului HACCP stabilit de echipă. Mai precis,

obiectivele urmărite de echipa HACCP în acest demers sunt în principal

urmatoarele:

- evaluarea conformităţii limitelor critice fixate pentru fiecare CCP, prin

procedee şi metode având caracter ştiinţific şi tehnic;

- confirmarea acţiunilor corective stabilite pentru eventualele deviaţii care s-

au manifestat în CCP;

- asigurarea eficacităţii funcţionării Planului HACCP elaborat pentru

procesul/produsul aflat în studiu, ceea ce înseamnă a garanta că toate operaţiile

care trebuie realizate pentru buna funcţionare a Planului şi activităţile conexe sunt

şi continuă să fie îndeplinite într-o manieră adecvată.

Echipa HACCP are sarcina de a specifica ce metode şi procedee vor fi

urmate pentru realizarea obiectivelor menţionate mai înainte, frecvenţa şi

responsabilităţile agreate. Dintre metodele aplicabile se menţionează:

luarea de probe pentru analize (pe flux sau chiar la produsul finit);

observaţii şi analize aferente acelor puncte critice care au o incidenţă majoră

asupra siguranţei produsului;

analize la materiile prime pentru a verifica conformitatea cu datele din

documentele de însoţire;

verificări ale condiţiilor de depozitare, distribuţie şi vânzare ale produsului

finit, cât şi ale utilizării efective de către consumatori etc.;

În ceea ce priveşte procedeele, acestea pot cuprinde:

inspecţii referitoare la modul de efectuare a operaţiilor;

evaluări ale sistemului de monitorizare;

validarea limitelor critice;

evaluări ale deviaţiilor, ale intervenţiilor aplicate atunci când s-au manifestat

tendinţe de depăşire ale limitelor critice;

verificări ale înregistrărilor efectuate în CCP ale documentelor referitoare la

precedentele inspecţii;

verificări care certifică conformitatea Planului HACCP;

examinarea completă a Planului HACCP realizat, etc..

Operaţiunile de verificare: frecvenţa şi documentaţia aferentă

Frecvenţa operaţiunilor de verificare trebuie astfel fixată, încât să garanteze

că sistemul HACCP nu îşi pierde eficacitatea în timp şi trebuie deci să fie în

măsură să asigure prevenirea totală a tuturor pericolelor referitoare la siguranţa

alimentară. Operaţiunea de verificare poate fi realizată periodic sau fară un preaviz,

dar ori de câte ori produsul a generat toxiinfecţii alimentare sau atunci când

organele competente, abilitate, solicită acest lucru.

Documentaţia care rezultă din procedeele de verificare trebuie să cuprindă

informaţii referitoare la:

- prezenţa personalului responsabil de corecta gestionare a Planului HACCP;

- starea înregistrărilor asociate CCP;

- certificarea verificării metrologice a aparatelor de măsură;

- rezultatele analizelor aferente probelor din CCP;

- procedeele şi nivelul de instruire a personalului responsabil de

monitorizarea CCP;

Odată stabilite procedurile de verificare, echipa HACCP trebuie să treacă la

realizarea unui sistem de gestionare a documentaţiei, atât a celei constituite până

acum, cât şi a celei care va rezulta din aplicarea Planului HACCP în practică.

Auditul intern

Auditul intern reprezintă examinarea sistematică şi independentă a

sistemului şi procedurilor din cadrul planului HACCP în vederea întreţinerii şi

îmbunatăţirii acestuia.

Auditul sistemului HACCP se realizează pentru:

- evaluarea conformităţii proceselor şi rezultatelor acestor procese cu standarde sau

alte documente normative;

- evaluarea conformităţii unor elemente ale sistemului HACCP cu cerinţele

specificate;

- evaluarea eficacităţii sistemului HACCP privind realizarea obiectivelor

stabilite;

- iniţierea măsurilor corective şi de îmbunatăţire necesare;

- urmărirea aplicării măsurilor corective şi de îmbunătăţire stabilite.

Documente şi înregistrări

Obiectivele fundamentale care stau la baza realizării acestei etape sunt:

pregătirea şi menţinerea Planului HACCP, în general sub formă de

document scris;

păstrarea tuturor înregistrărilor şi documentelor care rezultă din aplicarea

sistemului HACCP în firmă.

Parcurgerea etapelor de implementare a sistemului HACCP, începând cu

descrierea produsului si încheind cu acţiunile corective, reprezintă de fapt

realizarea studiului HACCP, care se finalizează cu planul HACCP, document de

bază al acestui sistem.

Planul HACCP trebuie să conţină toate datele referitoare la pericolele

evidenţiate pentru fiecare proces/produs sau categorie de produse, toate

informaţiile care duc la identificarea sistemului de monitorizare, a acţiunilor

corective şi documentele de înregistrare aferente.

Documentele necesare desfăşurării studiului HACCP care vor fi incluse în

Manualul HACCP trebuie să cuprindă:

- lista cu membrii echipei HACCP şi responsabilităţile fiecăruia;

- descrierea produsului şi a utilizării sale intenţionate;

- diagrama de flux a procesului tehnologic, cu indicarea tuturor CCP-urilor;

- identificarea pericolelor potenţiale aferente fiecărui CCP şi a măsurilor

preventive adoptate;

- evaluarea riscurilor potenţiale;

- identificarea CCP-urilor;

- limitele critice;

- sistemul de monitorizare (metoda, frecvenţa, responsabilitate, formula de

înregistrare);

- acţiunile corective adecvate, impuse de depăşirea limitelor critice.

Conform cerintelor Standardului DS 3027E/ 2002, adoptat ca referenţial în

România pentru certificarea sistemului HACCP, procedurile documentate,

obligatorii sunt:

- Controlul documentelor;

- Controlul înregistrărilor;

- Controlul produsului neconform;

- Controlul echipamentelor de măsură;

- Acţiuni corective ;

- Comunicare cu echipa HACCP ;

- Notificare şi rechemare ;

- Verificarea sistemului HACCP ;

- Curăţenie şi igienizare ;

- Controlul dăunătorilor;

- Ghidul Bunelor Practici de Producţie - GMP.

Procedura operationala. Monitorizarea punctelor

critice de control

1. Scop

Prezenta procedură stabileşte modul de monitorizare a unui CCP pentru a

preveni potenţiala contaminare cu microorganisme a produsului, asigurând astfel

calitatea şi siguranţa produsului.

2. Domeniu

Procedura se aplică in cadrul procesului de fabricaţie a biscuiţilor

glutenoşi în cadrul firmei S.C. CRĂNŢĂNEL S.A., care prezintă potenţiale riscuri

de contaminare. Procedura se rezumă la monitorizarea cu privire la CCP 2, mai

concret contaminarea biscuiţilor ce se poate realiza la coacerea biscuiţilor în

condiţii necorespunzătoare de temperatură sau umiditate.

3. Documente

- Directiva Consiliului Comunităţii Europene nr. 93/94/EEC 14

iunie 1993, privind igiena produselor alimentare

- Ordinul Ministerul Sanătăţii nr. 1956/1955 privind introducerea şi

aplicarea sistemului HACCP în circuitului alimentar

- Standarde şi norme interne aplicabile produselor alimentare

4. Terminologie şi abrevieri

- Limita critică – valoarea scrisă a unui parametru al produsului,

într-un CCP, a cărei depăşire/nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa

consumatorilor

- Punct critic de control (CCP) – un punct, operaţie sau fază

tehnologică la care se poate aplica controlul şi poate fi prevenit, eliminat sau redus

la un nivel acceptabil, un pericol (de natură microbiologică, fizică sau chimică)

pentru securitatea alimentelor

- Monitorizare – verificare prin teste, măsurători sau analize a

faptului că procedurile de prelucrare sau manipulare în fiecare punct critic de

control respectă criteriile stabilite.

5. Responsabilitati

Coordonator echipa HACCP:

- coordonează şi asigură competenţa echipei;

- asigură identificarea pericolelor biologice, fizice şi chimice de-a

lungul procesului tehnologic;

- asigură determinarea CCP-urilor din schema logică de aplicare a

sistemului HACCP

Responsabil de monitorizarea CCP (operator)

- monitorizarea CCP-urilor identificate din schema tehnologică de

aplicare a sistemului HACCP;

- asigură înregistrarea valorilor parametrilor monitorizaţi iîn CCP;

- informează şeful de tură despre orice abatere a parametrilor de la

limitele critice

Şeful de tură

- analizează abaterile parametrilor de la valorile prestabilite şi

stabileşte măsurile corective ce se impun;

- verifică aplicarea măsurilor corective si eficacitatea acestora.

6. Procedura

Punctele critice de control identificate sunt marcate pe diagrama de flux

tehnologic cu CCP urmat de simbolul potenţialului pericol de poate contamina

produsulu astfel:

- Microbiologic;

- Fizic;

- Chimic;

- Biologic;

- Parazitologic;

Limitele critice ale parametrilor specifici fiecarui CCP sunt evidentiate de

echipa pe fisa CCP, care se afiseaza la postul de lucru. Operatorul verifica

parametrii prestabiliti si inregistreaza valorile masurate in fisa de monitorizare a

CCP.

În urma unei evaluări statistice s-a constatat o abatere de la limitele

critice ale temperaturilor folosite la coacerea aluatului.Operatorul informeaza şeful

de tură. Acesta din urmă analizează abaterile. Conform analizei,această abatere

constă în scăderea temperaturii de coacere sub 220°,fiind datorată dereglării

termometrelor utilizate la cuptorul de coacere.

Şeful de tură a stabilit în urma analizei următoarele acţiuni corective:

- înlocuirea termometrelor defecte;

- reglarea temperaturii până latemperatura optimă de coacere;

- ajustarea timpilor de coacere.

Aceste acţiuni corective sunt înregistrate în Fişa de Monitorizare a CCP-

urilor. Monitorizarea acestui CCP se face astfel:

- se realizează înregistrări;

- se verifică aparatura folosită;

- se face controlul la fiecare şarjă.

Concluzii

Implementarea şi funcţionarea eficientă a sistemului HACCP prezintă o serie

de avantaje astfel:

♦ este parte componentă a sistemului de management al calităţii;

♦ este o metodă preventivă de asigurare a inocuităţii produselor alimentare;

♦ contribuie la reducerea numărului de produse neconforme şi a reclamaţilor

clienţilor;

♦ reprezintă o modalitate de a rezista concurenţei mereu crescânde, manifestate

în piaţă;

♦ contribuie la îmbunatăţirea imaginii firmei şi credibilităţii pe pieţele

internaţionale, cât şi faţă de eventualii investitori;

♦ demonstrează conformitatea cu legislaţia specifică în vigoare;

♦ creşte încrederea clienţilor şi salariaţilor companiei în capacitatea acesteia de

a realiza exclusiv produse sigure pentru consum, în mod constant;

Anexa I

Anexa II

Defecte admise pentru biscuiţi glutenoşi

Biscuiţii glutenoşi Frecvenţa absolută Frecvenţa reletivă la

total defect

Frecvenţa relativă

la total lot

Băţicare, paliditate,

pătare,deformare

800 53.33 8

Arsură 300 20 2

Fisurare 200 13.33 2

Ruptură 200 13.33 3

Total defecte la %

max

1500 100 15

Nr. defecte Pondere defecte

Bibliografie

1. Iuliana Bratu – “HACCP de la teorie la practică – Un demers logic”,

Editura Universităţii “Lucian Blaga” din Sibiu, 2002

2. Iuliana Bratu, Graziella Spulber, Alexandra Iorga – “Controlul Calităţii şi

HACCP în Industria Alimentară”, Editura Universităţii “Lucian Blaga”

din Sibiu, 2002.

3. Romulus Marian Burluc – “Tehnologia produselor fainoase”, Editura

didactică şi pedagocică R.A. Bucureşti 2003

4. http://analizamatematicampt.files.wordpress.com/2011/02/diagrama-pareto.pdf

http://analizamatematicampt.files.wordpress.com/2011/02/diagrama-pareto.pdf

HACCP HACCP Biscuiti Glutenosi

Documents

Transcript of HACCP HACCP Biscuiti Glutenosi