CAPÍTULO II MARCO TEORICO

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CAPÍTULO II

MARCO TEORICO

En este capítulo se hace referencia a los antecedentes de investigación,

tomados de trabajos de investigación realizados anteriormente, así como las

bases teóricas y variables propias de un programa de mantenimiento,

incluyendo teorías expuestas por varios autores sustentando la investigación,

brindándole al problema conocimientos previos relativos del mismo, de forma

tal que resulten positivos para lograr el objetivo que se persigue.

1. TEORIZACION DE LA VARIABLE

Es necesario saber que la variable del proyecto es mantenimiento

centrado en la confiabilidad

1.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

En primer término se debe de citar el trabajo de investigación realizado

por Cabrita, Martínez y Velasco (2009) denominado “Diseño de un plan de

mantenimiento centrado en la confiabilidad para la planta de

adecuación de efluentes de olefinas en el complejo petroquímico Ana

María Campos” con el propósito de diseñar un plan de mantenimiento

centrado en la confiabilidad para los equipos críticos y semi-criticos rotativos

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de dicha planta. En relación a la metodología utilizada está basada en las

normas SAE JA1012 (guía para la norma de mantenimiento centrado en la

confiabilidad “MCC” (2002), Mantenimiento centrado en confiabilidad por Luis

Sojo y the Woodhouse Pertnership LTD (2006), y mantenimiento en la

confiabilidad (RCM) John Moubray (2003). Esta investigación es de tipo

descriptiva, de campo y No experimental, Obteniendo como conclusión

principal de que un mantenimiento apropiado alarga la vida del equipo,

reduce costos de operaciones y disminuye las paradas de planta no

planificadas.

De acuerdo a los resultados obtenidos de la tabla de criticidad se

determino el programa de mantenimiento a seguir para los equipos críticos y

semi-criticos. La relación que tiene dicho trabajo con el objeto de estudio es

diseñar un programa de mantenimiento para la empresa ya que la empresa

cuenta con un plan de mantenimiento que no ha sido lo suficientemente

confiable para sus equipos, por lo tanto, la empresa ALESCA debe de

adoptar el programa de mantenimiento propuesto, de tal manera que se

puedan disminuir las fallas que traen como consecuencia retraso en la

entrega del producto, costos adicionales de producción y interrupción en el

proceso productivo.

Otra investigación realizada es la de Cabrera, Ana (2009) denominado

“Sistema de mantenimiento preventivo en el área de tornos de la

empresa Fica's Welding Construccions, C.A.

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Este estudio tuvo como objetivo diseñar un sistema de mantenimiento

preventivo en el área de tornos de la empresa. El estudio se desarrollo en un

tipo de investigación: Descriptiva y Proyectiva. Siendo su diseño de la

investigación de este estudio No Experimental y De Campo basado en la

metodología de Nava (2006). Llegando a la conclusión de que el estudio

recomienda la ejecución del sistema de mantenimiento preventivo propuesto

y continuar con las actividades necesarias para la implantación de dicho

sistema así como evaluar periódicamente la gestión de mantenimiento con el

objeto de detectar anormalidades y deficiencias en las operaciones de

trabajo y del mantenimiento.

Como resultados de la investigación obtenidos revelaron que no cuenta

con un sistema de mantenimiento preventivo para los tornos, por lo cual se

propone el diseño de dicho sistema, que incluya los objetivos del

mantenimiento preventivo, las políticas, las fichas técnicas de los equipos, su

codificación, la descripción de actividades de mantenimiento y elaboración

del programa anual de mantenimiento preventivo a los tornos.

Dicho antecedente presenta similitud con el presente proyecto ya que

tiene como objetivo aplicar un mantenimiento centrado en la confiabilidad

para los equipos críticos con el fin de prolongar la vida útil del equipo,

además aplicar técnicas y métodos para reducir los costos y aumentar la

productividad.

Otra propuesta es la de Chirinos Chirinos, Jessica Dalila (2010) quienes

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presentaron un trabajo titulado “Plan de mantenimiento centrado en

confiabilidad para las turbo - bombas utilizadas en el transporte de

crudo” dicha investigación tiene como propósito diseñar un plan de

mantenimiento centrado en la confiabilidad para las turbo-bombas dado el

grado de importancia que estos equipos tienen para la empresa con la

finalidad de incrementar el porcentaje de disponibilidad, disminuir los niveles

de riesgos y aumentar la confiabilidad operacional. Basándose en la

metodología de la Norma SAE JA1012 (Guía para la Norma de

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad "MCC"), 2002, Mantenimiento

Centrado en Confiabilidad por Sojo y The Woodhouse Pertnership Ltd,

(2006). Y Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) por Moubray,

(2003).

Donde se logro inicialmente que empleando un mantenimiento de la forma

adecuada se puede alargar la vida útil del equipo, maximiza la productividad,

disminuir el número de fallas como también el costo de operaciones.

Logrando de esta manera de acuerdo a una mesa de reuniones en la cual se

realizo algunas herramientas como árbol lógico de decisiones para falla, el

análisis de modo y efecto de falla, se logro dar respuesta a los objetivos

trazados definiendo las funciones, las fallas funcionales así como

consecuencia de la falla de los equipos en estudio, también resulto necesario

realizar un análisis de criticidad a la turbo-bomba considerando como

parámetros la seguridad del personal.

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Esta investigación contribuye en que permite corregir una serie de

debilidades que se encuentran dentro de las instalaciones dándole a la

gestión de mantenimiento. La relación que tiene este proyecto con el

antecedente citado es que ambos implementan un programa de

mantenimiento basado en la confiablidad de acuerdo al grado de importancia

que tienen los equipos para la empresa y el programa que actualmente se

utiliza no es lo suficientemente confiable.

1.2. BASES TEÓRICAS

Es importante saber que antes de dar inicio al desarrollo conceptual se

debe identificar las variables del problema en estudio. Mantenimiento

centrado en la confiabilidad (MCC).

Esta etapa se desarrolla en función de la variable (MCC) en donde se

hace énfasis de diferentes autores que servirán de refe rencia para sustentar

la investigación.

1.2.1. DEFINICIONES BÁSICAS

• Confiabilidad: Es la probabilidad de que un objeto o sistema opere

bajo condiciones normales durante un periodo de tiempo establecido, el

parámetro que identifica la confiabilidad es el Tiempo Medio entre Fallas, es

decir son lapsos de tiempos entre una falla y otra. Zambrano y Leal (2007, p.

120).

• Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un objeto o sistema sea

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reparado durante un periodo de tiempo establecido bajo condiciones

procedimentales establecidas para ello, siendo su parámetro básico el

Tiempo Promedio Fuera de Servicio. Zambrano y Leal (2007, p. 120)

• Criticidad de equipos: es una calificación que se establece según

consecuencia de la falla de los sistemas productivos en la misión de la

organización. Los criterios para la calificación son: efectos sobre la

producción, disponibilidad, seguridad y servicio. Norma COVENIN 3049-93

(punto 3.2.8).

• Vida útil: Es el periodo durante el cual un sistema productivo cumple

un objetivo determinado, bajo un costo aceptable para la organización.

Norma COVENIN, (3049-93)

1.2.2. DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO

Según la norma venezolana COVENIN 3049-93 punto 3.1.2. Es un

conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema

productivo (SP) a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio

determinado.

Según Torres (2005; p.19) el mantenimiento consiste en la coordinación

del recurso humano enfocados a realizar revisiones a las máquinas y

mantener también las instalaciones que los rodean, la meta de este es de

conservar todos los bienes que intervienen o son parte en un proceso

productivo.

Para Moubray (2001), el mantenimiento significaba "Acciones dirigidas a

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asegurar que todo elemento físico continúe desempeñando las funciones

deseadas.

Duffuaa, (2002, p. 75) define el mantenimiento como la combinación de

actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se mantiene en, o se

restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones designadas.

Es un factor importante en la calidad de los productos y puede utilizarse

como una estrategia para una competencia exitosa. Las inconsistencias en la

operación del equipo de producción dan por resultado una variabilidad

excesiva en el producto y, en consecuencia, ocasionan una producción

defectuosa. Para producir con un alto nivel de calidad, el equipo de

producción debe operar dentro de las especificaciones, las cuales pueden

alcanzarse mediante acciones oportunas de mantenimiento.

De manera general y tomando en cuenta los criterios de los diferentes

autores, un mantenimiento es un conjunto de acciones organizadas por el

recurso humano orientadas a realizar revisiones cuyo fin es evitar fallas de

los equipos, instalaciones, dispositivos, entre otros, presentes en un sistema

de producción, para que de esta manera se puedan conservar o en otro caso

restaurar a un estado o condición en la que puede realizar las funciones para

las que fue diseñado.

La finalidad de este es reducir las fallas y permitir que la empresa labore

sin presentar interrupciones en el sistema de producción. Su objetivo básico

es proteger la función, las buenas condiciones de operatividad, optimizar el

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rendimiento y aumentar el período de vida útil de los activos, procurando una

inversión optima de recursos.

1.2.2.1. FILOSOFÍA DEL MANTENIMIENTO

Según Duffuaa (2002; p.32) se establece como filosofía del

mantenimiento el tener básicamente un nivel mínimo de personal de

mantenimiento. Que sea consistente con la optimización de la producción y

disponibilidad de la planta sin que se comprometa la seguridad de la misma.

1.2.2.2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Se establecen varios objetivos según se desea obtener lo deseado,

Newbrought (2001; p.24), establece que el mantenimiento debe cumplir los

siguientes objetivos.

• Plantear y programar en forma conveniente las labores de

mantenimiento de equipos.

• Establecer un seguimiento del departamento de tal forma que se logre

garantizar mínimos costos totales de operación.

• Conservar los equipos e instalaciones en óptimas condiciones para el

funcionamiento de los mismos.

• Mantener las instalaciones y equipos operando en un porcentaje

óptimo de tiempo establecido por la gerencia.

Por otra parte en la norma COVENIN 3049-93 (2001; p.1) dice que el

mantenimiento va a centrarse en mantener un sistema productivo de forma

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adecuada que pueda cumplir su misión, para lograr una producción esperada

en las empresas de producción y una calidad de servicio exigida en

empresas de servicios, a un costo global óptimo.

También en la misma norma dice que el mantenimiento, su organización e

información debe estar dirigida a la permanente consecución de los

siguientes objetivos:

• Optimizar la disponibilidad del equipo, disminución de los costos de

mantenimiento.

• Optimización de los recursos humanos.

• Maximización de la vida de la maquina.

1.2.2.3. IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

Para Torres (2005; p.19) El objetivo primordial del Mantenimiento es

conservar todos los bienes que componen los eslabones del sistema directa

e indirectamente afectados a los servicios, en las mejores condiciones de

funcionamiento, con un muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al menor

costo posible.

El Mantenimiento no sólo deberá mantener las máquinas sino también las

instalaciones de: iluminación, redes de computación, sistemas de energía

eléctrica, aire comprimido, agua, aire acondicionado, calles internas, pisos,

depósitos, entre otros.

El mantenimiento alarga la vida de los equipos y previene a los equipos

de futuras fallas que puedan ocasionar interrupción en el proceso de

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producción y además de costos adicionales de producción.

1.2.2.4. FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO

Según Torres (2005 p.19) establece que “la finalidad del mantenimiento

entonces es conseguir el máximo nivel de efectividad en el funcionamiento

del sistema productivo y de servicios con la menor contaminación del medio

ambiente y mayor seguridad para el personal al menor costo posible”.

Esto quiere decir que el mantenimiento busca reducir las fallas de los

equipos para que operen con el máximo nivel de efectividad conservando así

el sistema de producción, contaminando lo menos posible al medio ambiente

y aumentando la seguridad del personal al menor costo.

1.2.2.5. TIPOS DE MANTENIMIENTO

Según la norma COVENIN 3049-93 (punto 3.1.10) los tipos de

mantenimiento son los siguientes:

(A) MANTENIMIENTO RUTINARIO

Es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza,

protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es hasta

periodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de

los sistemas de producción (SP) y su objetivo es mantener y alargar la vida

útil de dicho SP evitando su desgaste.

Aquí prevalece el pensamiento de “mi maquina la atiendo yo” y es por esto

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que en todo se debe tomar en cuenta las observaciones, sugerencias y

procedimientos de los operarios de maquinas y no menos preciar sus

opiniones

(B) MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los

fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas,

para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más

importantes de un sistema de producción a objeto de determinar la carga de

trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecución cubre desde

quincenal hasta generalmente periodos de una año. Es ejecutado por las

cuadrillas de organización de mantenimiento que se dirigen al sitio para

realizar las labores incorporadas en un calendario anual.

(C) MANTENIMIENTO POR AVERÍA O REPARACIÓN

Se define como la atención a un sistema de producción cuando aparece

una falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dichos

sistemas, minimizando sus tiempos de paradas. Es ejecutado por el personal

de la organización de mantenimiento. La atención de la falla debe ser

inmediata y por tanto no da tiempo a ser “programada” pues implica el

aumento en costos y de paradas innecesarias de personal y equipos.

Según lo expresa la norma se puede decir que es un conjunto de

acciones necesarias para devolver a un sistema y/o equipo las condiciones

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normales operativas, luego de la aparición de una falla . Generalmente no se

planifica ni se programa, debido a que la falla ocurre de manera imprevista.

(D) MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar

la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de manera integral a

mediano plazo. Las acciones más comunes que se realizan son:

modificación de elementos de máquinas, modificación de alternativas de

procesos, cambios de especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos

básico de mantenimiento y conservación. Este tipo de actividades es

ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento y/o por entes

foráneos dependiendo de la magnitud, costos, especialización necesaria u

otros. Su intervención tiene que ser aplicada y programada en el tiempo.

(E) MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL

Este tipo de mantenimiento es una mezcla entre rutinario, programado,

avería y correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina

pero no tienen un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecución, porque los

sistemas atendidos funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que

estén programadas en un calendario anual pero que tampoco tienen un

punto fijo de inicio por la razón anterior; se atienden averías cuando el

sistema se detiene existiendo por supuesto otro sistema que cumpla su

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función y el estudio de la falla permite la programación de su corrección

eliminando dicha avería a mediano plazo.

(F) MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El estudio de fallas de un SP deriva dos tipos de averías; aquellas que

generan resultados que obliguen a la atención de los SP mediante

mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que

ameritan su prevención. El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos

los medios disponibles, incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia

de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de

aparición de averías, vida útil u otras. Su objetivo es adelantarse a la

aparición o predecir la presencia de falla.

Es importante resaltar que este tipo de mantenimiento, se aplica en gran

medida la ingeniería de mantenimiento, ya que se basa en la determinación

de los parámetros básicos de mantenimiento referidos a tiempos entre fallas

y tiempos para reparar, fundamentales para la determinación de la

confiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad.

1.2.3. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (MCC)

Según PDVSA Centro de Investigación Educación y Desarrollo (CIED), El

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) “es una metodología

utilizada, para determinar sistemáticamente, que debe hacerse para

asegurarse que los activos físicos continúen haciendo lo requerido por el

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usuario, en el contexto operacional presente. Consiste en una revisión

sistemática de las funciones que forman un proceso determinado, sus

entradas y salidas, las formas en que pueden dejar de cumplirse tales

funciones y sus causas. Las consecuencias de las fallas funcionales

estableciendo las tareas de mantenimiento óptimas para cada situación

(predictiva, preventivas, defectivas, dejen de fallar o rediseño)”.

Esto quiere decir que el MCC consiste en realizar un análisis falla

sistemático para así saber las formas como un equipo, proceso puede dejar

de funcionar aprovechando esta información para establecer las tareas de

mantenimiento recomendables para cada situación que se presente.

1.2.3.1. BENEFICIOS DEL MCC

• Mejora la compresión del funcionamiento de los sistemas y equipos

• Analiza las probabilidades de falla de los sistemas y equipos, y el

desarrollo de los mecanismos que tratan de evitarlos.

• Determina acciones que mejoran la disponibilidad:

• Tareas de mantenimiento

• Procedimientos operativos

• Modificaciones o posibles mejoras en el equipo o en su

operación

• Definición de acciones para formar (capacitar) al personal

• Determinación del stock de repuestos

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En general El MCC es una técnica que se enfoca en la optimización de las

tareas de mantenimiento. La idea general del MCC es detectar a través de

revisiones sistemáticas las posibles fallas (análisis de fallas) de las funciones

que forman un proceso determinado, ver las posibles fallas que estos pueden

tener y sus consecuencias y de la misma manera poder tomar medidas para

establecer tareas de mantenimiento que puedan garantizar la funcionalidad

del equipo detectando las posibles fallas para atacarlas antes de que puedan

ocurrir demostrando así la confiabilidad del mantenimiento.

1.2.4. FALLAS

Según Moubray (2002) “Es la disminución ó pérdida de la función del

componente con respecto a las necesidades de operación que se requieren

para un momento determinado. Es la incapacidad de cualquier elemento

físico de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Esta condición

puede interrumpir la continuidad o secuencia ordenada de un proceso, donde

ocurren una serie de eventos que tienen más de una causa.

1.2.4.1. CLASIFICACIÒN

(A) FALLA FUNCIONAL

Es la capacidad de cualquier elemento físico de satisfacer un criterio de

funcionamiento deseado. Por ejemplo. un equipo deja de funcionar

totalmente

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(B) FALLAS PARCIALES (POTENCIALES)

Se definen como las condiciones físicas identificables que indican que va

a ocurrir una falla funcional. Estas fallas están por encima o por debajo de los

parámetros identificados para cada función. Por ejemplo, el elemento no

cumple un estándar o parámetro establecido de su servicio.

1.2.4.2. TIPOS DE FALLAS

(A) FALLAS POR DESGASTE:

Generalmente se presenta pérdida de material en la superficie del

elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo. Se puede catalogar

como una falla de lubricación (tipo de lubricante).

(B) FALLAS POR FATIGA SUPERFICIAL

Debido a los esfuerzos presentes en la superficie y subsuperficie del

material.

(C) FALLAS POR FRACTURA

Se puede presentar del tipo frágil o dúctil, su huella debe ser analizada

para encontrar el motivo de la falla. La pieza queda inservible, generalmente

es causada por el fenómeno de la fatiga.

Esto ocurre cuando el equipo es sometido a cargas constante lo cual

puede ocasionar fracturas internas o externas, como también puede estar

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involucrado el tipo de material del equipo.

(D) FALLAS POR FLUJO PLÁSTICO:

Se presenta deformación permanente del material; es causado por

presencia de cargas que generan esfuerzos superiores al límite elástico del

material

1.2.4.3. CAUSAS

• Defectos de diseño.

• Defectos de materiales.

• Manufactura o procesos de fabricación defectuosos.

• Ensamblaje o instalación defectuosos.

• Imprevisiones en las condiciones de servicio.

• Mantenimiento deficiente.

• Malas prácticas de operación.

Para identificar y analizar las fallas, se requiere de un profundo

conocimiento del sistema, las operaciones, el personal y los métodos de

trabajo, por lo tanto es el resultado de un trabajo en equipo.

1.2.5. ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS Y CRITICIDAD

(AMEF-FMECA)

Según la Internacional de Asociados de Caliaden su página Web

http://www.quality-one.com, define el AMEF como una “metodología de un

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equipo sistemáticamente dirigido que identifica los modos de falla potenciales

en un sistema, producto u operación de manufactura / ensamble causadas

por deficiencias en los procesos de diseño o manufactura / ensamble”. Esta

metodología permite la identificación de las características de diseño o de

proceso que son significativas a fin de aplicar controles adecuados para

diagnosticar los modos de falla. Expresado en otras palabras, el AMEF es

una herramienta preventiva.

1.2.6. ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ (ACR) Según Moubray (2002), Es la metodología que facilita el identificar las

causas físicas, humanas y latentes de cualquier tipo de falla con el fin de

adoptar las acciones correctivas para la reducción de los costos del ciclo de

vida útil del proceso, mejorar la seguridad y la confiabilidad del negocio.

1.2.7. CRITICIDAD

Paz y pírela(2008), refieren que la criticidad es un método para identificar

la criticidad de un producto u proceso para priorizar actividades como el

diseño y el mantenimiento, es un proceso de descomposición de productos o

procesos en componentes jerárquicos, seguido de un estudio de sus modos

de fallas y sus efectos, y de sus causas. La criticidad es la medición

combinada de la probabilidad del modo de falla y la severidad de sus efectos.

Se puede decir que criticidad es identificar la condición crítica de algún

equipo o de un proceso productivo.

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1.2.8. EQUIPOS

1.2.8.1. EQUIPOS CRÍTICOS

Son aquellos equipos que intervienen directamente en el proceso de una

planta, estos existen por unidad y por lo tanto, inciden en la producción

Perozo, (2002, p. 57).

1.2.8.2. EQUIPOS SEMI-CRÍTICOS

Son aquellos equipos que pueden o no intervenir en el proceso de una

planta, este puede poner fuera de servicio una sección o una unidad de una

planta Perozo, (2002, p. 57).

1.2.8.3. EQUIPOS NO CRÍTICOS

Son aquellos equipos que no intervienen directamente en el proceso de

una planta y al ponerlos fuera de servicio no inciden en la producción de la

misma Perozo, (2002, p. 57).

1.2.9. PERIODO DE VIDA

Según la norma COVENIN 3049-93 (3.2.13). La vida útil de un sistema

productivo esta dividida en 3 periodos, lo cuales se definen en función del

comportamiento de la rata de fallas (frecuencia de ocurrencia de las fallas),

de las siguientes formas

-Periodo de arranque: su principal característica es que el índice de fallas

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decrece a medida que transcurre el tiempo. En este periodo se encuentra

todos los sistemas productivos en el momento de su puesta en marcha y

cada vez que a un sistema productivo se le hace una reparación general

comienza un nuevo periodo de vida con un nuevo periodo de arranque. Por

lo general, se cumple que existe un alto nivel de roturas, la confiabilidad es

muy baja y con la corrección de los defectos de fábrica la frecuencia de fallas

disminuye hasta llegar a estabilizarse en un índice aproximadamente

constante. Las fallas presentadas en este periodo ocurren debido a defectos

del material, errores humanos en ensambles y componentes fuera de

especificación en la construcción.

La política de mantenimiento recomendable es seguir las instrucciones del

manual del servicio y mantenimiento, dentro de las condiciones establecidas

en la garantía

-Periodo de operación normal: se caracteriza porque el índice de fallas

permanece aproximadamente constante a medida que transcurre el tiempo.

Este periodo cubre la mayor parte de la vida útil de un SP y es tan probable

que suceda una falla ahora como que suceda mas tarde. Las fallas debidas a

acumulación de esfuerzos por encimas de la residencia del diseño y de las

especificaciones, falta de lubricación, mala operación e imponderable como

lo constituyen las fallas en un SP interconectados, materia prima,

fluctuaciones de la energía, u otros. Como es un período de gran duración,

da tiempo a planificar bien su mantenimiento y las políticas a dictarse deben

ser tendentes a mantener los sistemas productivos aplicando mantenimiento

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rutinario, programado, circunstancial (si es el caso típico), atacar averías,

corregir averías y a medida que se hagan los estudios y análisis respectivos

a las fallas, tender hacia el mantenimiento preventivo.

-Periodo de desgastes: su principal característica es que el índice de

fallas aumenta a medida que transcurre el tiempo. En este periodo las fallas

son debidas a: fatiga, erosión, corrosión, desgastes mecánico, etc. Cuando

un SP entra en este periodo, debe someterse a una reparación general e

idealmente se analizan las fallas en función de los costos asociados a la

reparación.

Las políticas a dictarse deben ser tendentes al análisis de fallas para

preverlas, no sin aplicar conjuntamente mantenimiento rutinario, programado,

circunstancial (si es el caso), atacando las averías y corrigiéndolas hasta que

el estudio económico lo indique.

En esta etapa la tasa de errores se vuelve rápidamente creciente . Las

fallas se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del

tiempo, por esta razón es recomendable dar el mantenimiento continuo y

planificado a los equipos para alagar su periodo de vida.

1.2.10. CURVA DE LA BAÑERA

Según la norma COVENIN 3049-93 (3.2.14). Es la grafica que representa

los periodos de vida de un SP en función de la rata de fallas como lo muestra

la figura. Recibe este nombre porque la forma es de una bañera cortada a lo

largo.

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Figura 1. CURVA DE LA BAÑERA Fuente: Norma COVENIN 3049-93 1.2.11. PROGRAMA

Según el diccionario de la lengua española un programa es:” Plan,

proyecto o declaración de lo que se piensa realizar. Esto quiere decir que un

programa es un plan o asociación de planes el cual consta de conjuntos de

actividades organizadas y centradas en lo que se piensa realizar.

1.2.12. DEFINICIÓN DE PLAN

Según Cortes (2003, p. 595) plan se define como “la planificación del

proceso mediante el cual se establecen objetivos y métodos para medir y

valorar las acciones”.

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1.2.12.1. CARACTERÍSTICAS DE UN PLAN

Para Cortes (2003), el plan presenta las siguientes características;

• Ambicioso; cuando tiene vocación de incidir en todos los factores de

competitividad.

• Abierto en el tiempo; para dar respuesta permanente a cualquier tipo

de incidencias.

• Participativo; porque se pretende que intervengan cuatro agentes

institucionales y colectivos.

• Eminentemente proactivo; ya que establece objetivos concretos y

marca medidas y plazos.

1.2.12.2. ELEMENTOS DEL PLAN

Según Cortes (2003) define los siguientes elementos que deben de ser

contenidos por un plan. Todo plan debe establecerse unos objetivos para ser

llevados a cabo, Dar a conocer a todos los empleados las políticas

establecidas por la empresa, crear estrategias para dar cumplimiento de las

políticas establecidas por la empresa y crear normas internas dentro de cada

área de

Duffua (2002), sostiene en el sistema de mantenimiento planeación y

control que un buen plan de mantenimiento debe considerar los siguientes

elementos.

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(A) PLANEACION DEL MANETENIMIENTO

Duffua (2002 pág. 185) refiere al proceso mediante el cual se determinan

y preparan todos los elementos requeridos para efectuar una tarea antes de

iniciar el trabajo. El proceso de planeación comprende todas las funciones

relacionadas con la preparación de la orden de trabajo, la lista de materiales,

la requisición de compras, los planos y dibujos necesarios, la hoja de

planeación de la mano de obra, los estándares de tiempo y todos los datos

necesarios antes de programar y liberar la orden de trabajo. En

consecuencia, un procedimiento de planeación eficaz deberá incluir los

siguientes pasos:

1. Determinar el contenido de trabajo (puede requerir visitas al sitio).

2. Desarrollar un plan de trabajo. Este comprende la secuencia de actividad

en el trabajo y el establecimiento de los mejores métodos y procedimientos

para realizar el trabajo.

3. Establecer el tamaño de la cuadrilla para el trabajo

4.- Planear y solicitar las partes y los materiales

5. Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales y obtenerlos.

6. Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas.

7. Revisar los procedimientos de seguridad.

8.-Establecer prioridades (de emergencia, urgente, de rutina y programado)

para todo el trabajo de mantenimiento.

9. Asignar cuentas de costos

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10. Completar la orden del trabajo

11. Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control

12. Predecir la carga de mantenimiento utilizando una técnica eficaz de

pronósticos.

(B) PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Según Duffua (2002 pág. 197), es el proceso mediante el cual se acoplan

los trabajos con los recursos y se les asigna una secuencia para ser

ejecutados en ciertos puntos del tiempo. Un programa confiable debe tomar

en consideración lo siguiente:

1. Una clasificación de prioridades de trabajo que refleje la urgencia y el

grado critico del trabajo

2. Si todos los materiales necesarios para la orden están en la planta (sino, la

orden de trabajo no debe programarse)

3. El programa maestro de producción y estrecha coordinación con la función

de operaciones

4. Estimaciones realistas y lo que probablemente sucederá, y no lo que el

programador desea.

5. Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que se

necesita flexibilidad, especialmente en el mantenimiento; el programa se

revisa y se actualiza con frecuencia. Se debe tomar en cuenta que para la

elaboración de dicho programa de mantenimiento, se debe coordinar los

requerimientos de producción con estas actividades.

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(C) CONTROL DEL MANTENIMIENTO

Duffua (2002, pág. 244).El control del mantenimiento es esencial para

asegurar reparaciones de alta calidad, estándares exactos, máxima

disponibilidad, extensión del ciclo de vida del equipo y tasas eficientes de

producción del equipo.

La calidad de los productos del mantenimiento tiene un enlace directo con

la calidad del producto y la capacidad de la compañía para cumplir con los

programas de entrega. En general, el equipo que no ha recibido un

mantenimiento regular o cuyo mantenimiento ha sido inadecuado fallara

periódicamente o experimentara perdidas de velocidad a una menor

precisión y, en consecuencia, tendera a generar productos defectuosos. Con

demasiada frecuencia dicho equipo genera procesos de manufactura fuera

de control. Un proceso que esta fuera de control una pobre capacidad de

generar productos defectuosos, lo que representa menor rentabilidad y un

mayor descontento del cliente.

Responsabilidades de control de mantenimiento: lograr la calidad en

el mantenimiento y los objetivos de confiabilidad son responsabilidad del

personal de mantenimiento. El esfuerzo combinado y la dedicación del

personal de control de calidad, los supervisores de mantenimiento, los

capataces y los técnicos son esenciales para garantizar un mantenimiento

de alta calidad y una confiabilidad del equipo. De manera específica las

responsabilidades de control de mantenimiento incluyen las siguientes:

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1. Realizar inspecciones de las acciones, los procedimientos, el equipo y las

instalaciones de mantenimiento.

2. Conservar y mejorar los documentos, los procedimientos y las normas de

mantenimiento.

3. Asegurar que todas las unidades estén conscientes y sean expertas en los

procedimientos y normas de mantenimiento.

4. Mantener un alto nivel de conocimiento experto manteniéndose al día con

la literatura referente a los procedimientos y registros de mantenimiento.

5. Hacer aportaciones a la capacitación del personal de mantenimiento.

6. Realizar análisis de deficiencias y estudios de mejoras de procesos

empleando diversas herramientas para el control estadístico de procesos.

7. Asegurar que los trabajadores se apeguen a todos los procedimientos

técnicos y administrativos cuando realicen el trabajo real de mantenimiento.

8. Revisar los estándares de tiempo de los trabajos para evaluar si son

adecuados.

9. Revisar la calidad y la disponibilidad de los materiales y refacciones para

asegurar su disponibilidad y calidad.

10. Realizar auditorías para evaluar la situación actual del mantenimiento y

prescribir remedios para las áreas con deficiencia.

11. Establecer la certificación y autorización del personal que realiza tareas

críticas altamente especializadas.

12.- Desarrollar procedimientos para las inspecciones de nuevos equipos y

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probar el equipo antes de aceptarlo de los proveedores.

-Programas de inspección y verificación: Estas inspecciones se clasifican

comúnmente de la siguiente manera:

1. Inspección de aceptación: Este tipo de inspección se realiza para asegurar

que el equipo este en conformidad con las normas. Generalmente se realizan

con el equipo nuevo.

2. Inspección de verificación de calidad: Este tipo de inspección se realiza

después de una tarea de inspección o reparación para verificar si esta se

realizo e acuerdo con las especificaciones.

3. Inspección documental o de archivo: Esta se realiza para revisar las

normas y evaluar su grado de aplicación.

4. Inspección de actividades: esta inspección se reaiza para investigar si las

unidades de mantenimiento se están apegando a los procedimientos y a las

normas

1.2.13. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Según Duffua, (2002 pág. 89) es una lista donde se asignan las tareas de

mantenimiento a periodos de tiempos específicos. Cuando se ejecuta el

programa de mantenimiento, debe realizarse mucha coordinación a fin de

balancear la carga de trabajo y cumplir con los requerimientos de

producción.Esta es la etapa en donde se programa el mantenimiento

planeado para su ejecución. Se puede decir que un programa de

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mantenimiento es el conjunto de tareas de mantenimiento organizadas en

periodos de tiempos específicos.

2. SISTEMA DE VARIABLE

Las variables objeto de estudio del presente trabajo de investigación es

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

2.1. DEFINICION NOMINAL

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

2.2. DEFINICION CONCEPTUAL

Según PDVSA Centro de Investigación, Educación y Desarrollo (CIED), El

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) es una metodología

utilizada, para determinar sistemáticamente, que debe hacerse para

asegurarse que los activos físicos continúen haciendo lo requerido por el

usuario, en el contexto operacional presente.

Consiste en una revisión sistemática de las funciones que forman un

proceso determinado, sus entradas y salidas, las formas en que pueden

dejar de cumplirse tales funciones y sus causas. Las consecuencias de las

fallas funcionales estableciendo las tareas de mantenimiento óptimas para

cada situación (predictiva, preventivas, defectivas, dejen de fallar o rediseño),

es decir, que dependiendo de la gravedad de las fallas posibles fallas se

planifican las tareas de mantenimiento adecuadas.

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2.3. DEFINICION OPERACIONAL

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad tiene la finalidad de asegurar

que los activos físicos de la empresa ALESCA continúen cumpliendo sus

funciones establecidas; esto se logra realizando revisiones sistemáticas a

los equipos críticos que operan y que intervienen en el sistema de

producción de la empresa ALESCA para que se obtenga la información

referente a fallas funcionales que pueden presentarse en el proceso y

establecer las tareas de mantenimiento recomendables para cada situación

con el fin de disminuir las fallas y las interrupciones del proceso de

producción en la empresa ALESCA