BSc 2012. - TDK · 2004-IG, GRAFIKONON ÁBRÁZOLVA ÉS SZÖVEGESEN KIÉRTÉKELVE ..... 6 AZ...

TDK-dolgozat

Szegedi Krisztina

BSc

Zelman Ferenc

BSc

2012.

Miskolc rozsdaövezeteinek környezeti és gazdasági összefüggései

Relationship between environmental issues and economy of Miskolc

brownfields

Kézirat lezárása:…………………

Miskolc rozsdaövezeteinek környezeti és gazdasági összefüggései

Miskolc, mint a nehézipar központja, amelynek fejlődése az 1770-es évekre vezethető

vissza. Második virágkorát 1970-1980 között élte, de a 80-as évek közepétől azonban a

nehézipar válságba került.

A gazdasági rendszerváltás után ez a periódus folytatódott, a nehézipar összeomlott és

egy hanyatló korszakot indított el, a régen virágzó ipartelepek napjainkra túlnyomó

többségben rozsdaövezetekké váltak. Dolgozatunkban a diósgyőri nehézipari központ

történelmi áttekintését kívánjuk bemutatni három részben: a múlt, jelen és jövő aktuális

kérdésével foglalkozva, elemezve a fénykorában működő tevékenységet és annak

környezeti hatását, valamint napjaink immár barnamezővé vált területeinek jelenlegi

helyzetét és fejlesztési lehetőségeit.

Az első részben kronológiailag végigvezetjük az 1770-es évektől a nehézipar

fejlődésének vonulatát, majd foglalkozunk a jelenkor időszerű kérdéseivel, elemezzük a

gazdasági fellendülés periódusát, Miskolc virágkorát, ezt követően a tevékenység háttérbe

szorulását, a barnamezők kialakulását és a jelenlegi rehabilitációs elképzeléseket.

Kutatásaink során egyrészt fel kívánjuk térképezni a városban található és

továbbfejlesztésre szánt rozsdaövezeteket, azok értékelési gyakorlatát és fejlesztési

tervekben való megjelenését. Dolgozatunkban kitérünk a barnamezős területek

terminológiájára, a barnamezők keletkezésének hátterére és lehetséges rehabilitációs vagy

revitalizációs kérdésekre. A barnamezős területek hasznosításának egyik sarkalatos

kérdése, hogy a korábbi gazdasági tevékenység milyen környezetterhelést jelentett az

adott területen és ennek kármentesítése mekkora költségeket emészt fel.

Dolgozatunkban bemutatjuk, az e területen végzett kérdőíves felmérésünk eredményeit, a

területek lakossági megítélését, valamint a megkérdezés keretében történt: wiligness to

pay and wiligness to accept lakossági értékelését. Ezeket megkíséreljük összevetni a

privatizációs gyakorlatban alkalmazott értékelési módszerek eredményeivel.

A dolgozat végén javaslatokat fogalmazunk meg a jövőre vonatkozóan, valamint keresve

az optimális megoldási lehetőségeket, amelyek elvezetnek egy fenntartható zöldebb

gazdasági növekedés irányába és egy élhetőbb társadalmi-természeti környezet

kialakítását támogatva.

Relationship between environmental issues and economy of Miskolc brownfields

Miskolc as a center of heavy industry, its development can be traced back to the 1770’s. It

“lived” its second golden age between 1970 and 1980, but after the mid-80’s, the heavy

industry turned into crisis.

After the economic transition, this period continued, the heavy industry collapsed and it

launched a declining period; so the industrial sites has become rust belts. In our study, we

would like to present the history of the heavy industry of Diósgyőr in three parts: we are

dealing with the past, present and the current issues of the future. We analyse the

operating activities in the golden ages and its environmental impacts, and the current state

and development potential of those areas which have become brownfields today.

In the first part, we deal with the dimension of heavy industrial development from the

1770’s, then we deal with today's timely issues, we analyze the period of economic boom,

the golden age of Miskolc, how the activity turned into the background, the formation of

brownfields and the current rehabilitation concepts.

During our research, our aim to explore those rust zones which are in the town and seems

to further development and their appearance in the development plans, their assessment

practice. In our paper we present the brownfields’ terminology, the background of the

formation of brownfields and the potential issues for rehabilitation and revitalization. A

cardinal question of utilization of brownfields, what kind of environmental burden caused

the previous economic activity in these areas, and how much its rehabilitation costs. We

present in our study, the result of the questionnaire surveys in these areas, the assessment

of these areas, and the assessment of willingness to pay and willingness to accept. We try

to compare this with those valuation methods results which used in practice privatization.

At the end of the paper, we draw up proposes looking for the best possible solutions that

will lead to a sustainable and greener growth and support a more sustainable social and

natural environment.

Tartalomjegyzék

BEVEZETÉS ..................................................................................................................... 1

A diósgyőri kohászat vezetői 1770-2006. évig ............................................................. 3

A diósgyőri vasgyár elnevezései (1770-2006) ................................................................... 5

MARTINACÉL, ELEKTROACÉL, LD-KONVERTERACÉL GYÁRTÁSA 1879-

2004-IG, GRAFIKONON ÁBRÁZOLVA ÉS SZÖVEGESEN KIÉRTÉKELVE ...... 6

AZ ACÉLGYÁRTÁS FOLYAMATA ................................................................................. 16

A Martinacél gyártási folyamata .......................................................................................... 17

Az elektroacél gyártási folyamata .................................................................................. 22

Az LD-konverteracél gyártási folyamata ..................................................................... 23

Sima Pro program kimutatásainak értékelése ............................................................ 24

Sima Pro program kimutatásainak értékelése 2 ......................................................... 26

SÍNGYÁRTÁS A DIÓSGYŐRI VAS- ÉS ACÉLMŰVEKBEN .................................... 28

A BARNAMEZŐ FOGALMÁNAK ISMERTETÉSE ..................................................... 29

KÉRDŐÍV ELEMZÉSE ................................................................................................. 30

INGATLANÁRAK ALAKULÁSA A ZÖLTERÜLETEKEN ÉS A BARNAMEZŐK

KÖRNYÉKÉN ................................................................................................................. 33

ÖSSZEGZÉS ÉS REHABILITÁCIÓS ÖTLETEK ..................................................... 36

IRODALOMJEGYZÉK .................................................................................................. 37

INTERJUK ....................................................................................................................... 38

MELLÉKLETEK ............................................................................................................ 39

Táblázat és ábrajegyzék

Táblázatok

1. táblázat

A diósgyőri kohászat vezetői 1770-2006. évig

Forrás: Boros, 2007. 359-360.o.

2. táblázat

A diósgyőri vasgyár elnevezései (1770-2006)

Forrás: Boros, 2007. 358.o.

3. táblázat

A teljes gyár földgáz felhasználás 8 Martinkemencére (m3) 1 műszakra vetítve

Forrás: Saját szerkesztés

4. táblázat

Martinkemencék földgáz felhasználása és káros anyag kibocsátása


5. táblázat

Elektroacél, LD-konverteracél és Öntött vasgyártás során keletkezett károsanyag számítás

Sima Pro Demo Analyst 6 (v 6.0.2) - Pré Consultants B.V. 2004 program segítségével

Forrás: Sima Pro Demo Analyst 6 (v 6.0.2) - Pré Consultants B.V. 2004

6. táblázat

Elektroacél, LD-konverteracél és Öntött vasgyártás során keletkezett károsanyag számítás

Sima Pro Demo Analyst 6 (v 6.0.2) - Pré Consultants B.V. 2004 program segítségével


7. táblázat

Sin gyártás

Forrás: Jung et al, 2004. 52.o.

8. táblázat

Kérdőívek elemzése (100.000 Ft)


9. táblázat

Kérdőívek elemzése (400.000 Ft)


Diagramok:

1. ábra: Martinacél, Elektroacél, LD-konverteracél gyártása 1879-1889

Forrás: Jung et al, 2004. 181-184.o.























13. ábra: Martinacél, Elektroacél, LD-konverteracél gyártása 2000-2004. Februárig


14. ábra: LD-konverteracél gyártása 1879-2004


15. ábra: Martinacél gyártása 1879-től 1986-ig


16. ábra: Elektroacél gyártása 1928-2004-ig (végletekig)


17. ábra: Martinacél – elektroacél - LD-konverteracél gyártása – összesített diagram


18. ábra: Összes acél gyártása 1879-2004


19. ábra: Életciklus elemzés


20. ábra: Martinacél folyamatábra


21. ábra: Elektroacél folyamatábra


22. ábra: LD-konverter acél folyamatábra


23. ábra: Martinacél energia felhasználás és hőtermelés


24. ábra: Sin gyártás


25. ábra: Kérdőívek elemzése (100.000 Ft)


26. ábra: Kérdőívek elemzése (400.000 Ft)


27. ábra: Ingatlanok a zöldövezetben és a barna övezetben

Forrás: Google Térkép - ©2012 Google (Saját szerkesztés)

28. ábra: A barnamező rehabilitációja

Forrás: Barta, 2007.

1

BEVEZETÉS

A diósgyőri kohászat eredetét a Bükk hegységben találjuk meg. Fazola Henrik egri

kovácsmester itt, a Garadna és a Szinva patak völgyében, Felsőhámorban kezdett

kohóipar vállalkozásba 1765-ben.

Nagyolvasztót és feldolgozó egységeket telepített, amihez a bécsi udvar anyagi

támogatását is elnyerte.

Történetünk a 18. századra nyúlik vissza, 1755-ös évekre, amikor Mária Terézia átveszi a

Diósgyőri Koronauradalom területét, ami eddig az Egri Káptalan tulajdona volt.

1770-ben Mária Terézia kiadja a Diósgyőri Vasmű Alapítólevelét. Mária Terézia Fazola

Henrik javaslatára 1770. július 28-án Vasgyár építését rendelte el a Garadna völgyében,

Szentlélek pusztán. A gyár építéséhez szükséges építési anyag biztosítása a kamarai

uradalom feladata volt, s így a fejlődő magyar ipar támogatásában tekintélyes szerephez

jutott. Az uradalom területén lévő szénvagyon tulajdonosa is a kamarai uradalom volt. Az

épülő vasmű felett a felügyeletet a Szomolnoki Államjavak Igazgatósága, majd később a

Selmecbányai Főkamaragrófi hivatal gyakorolta.

TDK-nk témája Miskolc rozsdaövezeteinek környezeti és gazdasági összefüggései,

melyben vizsgáljuk az általunk választott volt Lenin Kohászati Művet.

Dolgozatunkban felvázoljuk a volt LKM fejlődését, virágkorát, hanyatlását valamint a

hanyatlás következményeit, hogy milyen külső és belső hatások érték a környezeti-

gazdasági- társadalmi fejlődést.

Egy nagyipar, a magyar vaskohászat, a „hámori” bölcső, majd a diósgyőri gyár

születésének, kibontakozásának, szárnyaló fejlődésének tükrében hiteles adatokkal,

tényszer tárgyilagossággal mutatjuk be a fénykorában több, mint 18 ezer embert

foglalkoztató gyáróriást és a vaskohászat energetikai hátterét.

Kutatásunk célja, hogy mindenkit megismertessünk egy vállalat életciklusával, valamint a

maradandó káros következményeivel.

Első részben szeretnénk felvázolni, hogy honnan is indult (Ómassa, Újmassa) Miskolc

város nagyipara. Segítségünkre különböző, ezzel a témával foglalkozó irodalmakat

2

vettünk szemügyre, hogy milyen külső és belső hatások következményében indult is meg

a vaskohászat Miskolcon.

Az irodalom segítsége után az általunk már előzőleg elkészített kutatás eredményeit

ismertetnénk, ahol kérdőívek segítségével Miskolc két pontján vizsgálódtunk. Az egyik

városrész ahol az egész kiindult, Diósgyőr, valamint a másik Miskolc - Avas, hogy

milyen közvetlen és közvetett következményei voltak, valamint a városlakók hogyan is

élték ezt meg. Ezeknek az adatoknak a feldolgozása és az átláthatóság érdekében Excel

2007 programmal készült el. Az előre feldolgozott eredményekből levonható

következtetéseket részletesebben boncolgatjuk kutatásunk további részeiben.

A korszerű gyártási körülmények ellenére a vas- és acélgyártás ma is a legnehezebb,

embert próbáló olyan munkák egyike, ahol nagymennyiségű energiát, gázt, olajt, kokszot,

villamos energiát és még számos más energiaféleséget kellett felhasználni azért, hogy az

ércből jó minőségű vasat nyerjenek, majd a vasat kitűnő minőségű acéllá alakítsák át.

A vas, az acél gyártásához a diósgyőri kohászatnak is sokféle és nagymennyiségű

energiára volt szüksége. Ezek biztosítása az 1960-as évekig (számos környezetvédelmi,

biztonságtechnikai előírásokat betartva) folyamatosan megtörtént, az energiaféleségek

beszerzése, előállítása – az alapanyag árakhoz viszonyítva – alacsony árszinten

zavarmentes volt. Ez volt az az idő, amikor az „energia nem, csak a tonna számított”

A gyár dinamikus korszerűsítésekkel, az energiák optimális felhasználását segítő

műszerezési, automatizálási folyamatok gyors fejlesztésével és alkalmazásával, az

energiatakarékos technológiák kialakításával válaszolt az energetikai kihívásokra. Az

ekkor elindított fejlesztések, beruházások, az új korszerű automatizált hengerművek, a

legmodernebb, számítógéppel irányított konverteres (LD) acélgyártás, új elektroacél

kemencék, energetikai egységek és a tüzelőanyagok optimális felhasználását irányító

automaták üzembe állítása jelentősen csökkentette a termelés energiaigényét. Mindezek

ellenére (az energia árak folyamatos emelkedése miatt is) a diósgyőri kohászat az 1980-as

évek végére veszteséges lett.

A vállalat életciklusa során rengeteg szabadalmaztatás történt, mint például a:

1916-ban Topitzer János feltalálta az öntött gyorsacél alapanyagot és „Megiszton 6”

névvel szabadalmaztatták 13 országban (alkalmas fúró, maró eszterga és gyalukés

szerszámnak. Élezni csak csiszolással – vízhűtés mellett szabad.

3

Az ipar fejlődése végett sokrétűen egy időben ezzel Miskolc város is fejlődött. Több

szakaszon villamosok jártak, valamint 1949 szeptemberében két iskola is indult kohászati

szakirányon. Ezek a Gábor Áron Szakközépiskola valamint a Miskolci kohászati főiskola.

Előzőeken túlmenően a nagy múltú diósgyőri kohászat életében az emberi tényezők is

meghatározóak voltak. A gyár fejlődése és a termelés jelentős emelkedése közben

munkás törzsgárdák és munkás dinasztiák alakultak ki. A magyar gépészeti és

vaskohászati munkások nagy része a diósgyőri gyárban tanult és szerezte meg gyakorlati

ismereteit. Számos fiatal műszaki szakember kapott a gyárban kiváló gyakorlati képzést.

A gyakorlati képzés lehetősége mellett kiemelkedő szerepe volt annak is, hogy a gyár

környezetében a kohász, gépész és villamos szakma megszerzéséhez, mind alapfokon,

mind közép- és felsőfokon a kellő iskolabázisok rendelkezésre álltak, s így a szakmai

utánpótlás folyamatosan biztosítva volt. Ezek a körülmények nem csekély mértékben

segítették elő az ország iparának fellendülését.


1. táblázat


1. Fazola Henrik faktor 1770. dec. – 1779. ápr

2. J.F. Egger sáfár 1779. május-1787.jún

3. Muszka Antal sáfár 1787. jún. – 1788. jún.

4. Koregtó Alajos sáfár 1791. jún – 1791. jún.

5. Koregtó Alajos sáfár 1794. május – 1794. május

6. Wallese Ignátz sáfár 1794. május -1796. nov.

7. Wallese Ignátz igazgató 1796. nov. – 1800. nov

8. Gistl Lőrinc ellenőr 1800. nov – 1803. nov.

9. Fazola Frigyes igazgató 1803. okt. – 1817. júl.

10. Jatskovszky Mihály igazgató 1817. okt. – 1819. május

11. Gistl Lőrinc igazgató 1819. május – 1829. okt.

12. Vojtta Elek igazgató 1829. okt. – 1842. okt.

13. Ámon Károly igazgató 1842. okt. – 1867. május

14. Bárdos Mihály igazgató 1867. május – 1868. feb.

15. Glanzer Miksa igazgató 1868. feb. – 1874. jan

16. Hamerák Mihály igazgató 1874. jan – 1880. aug.

17. Glanzer Miksa műhelyfőnök 1880. aug. – 1888. május

18. Técsey Ferenc műhelyfőnök 1888. május – 1901. okt.

19. Fleischmann Győző igazgató 1901. nov – 1910. dec

20. Allender Henrik igazgató 1910. dec. – 1919. jan.

21. Braunfeld Gyula igazgató 1919. jan – 1919. márc

22. Malasits Géza igazgató 1919. márc. – 1919. aug.

23. Lénárt Sándor igazgató 1919. aug. – 1919. dec.

4

24. Ondrus János igazgató 1919. dec. 1925. júl.

25. Zsoldos István igazgató 1925. júl. – 1930. árp.

26. Lestyánszky Dezső igazgató 1930. jún. – 1932. márc.

27. Sztaha Gusztáv igazgató 1932. aug. – 1933. márc.

28. Ábel Kálmán igazgató 1933. márc. – 1941. szept.

29. Anzenberger

Mihály

igazgató 1941. okt. – 1944. jún.

30. Patzier Albert igazgató 1944. jún. – 1944. nov.

31. Obholczer Pál igazgató 1944. nov. – 1954. dec.

32. Dr. Korán Imre igazgató 1945. dec. – 1947. dec.

33. Herczeg Ferenc vezető igazgató 1947. dec. – 1952. jan.

34. Varga Géza igazgató 1952. feb. – 1953. júl.

35. Valkó Márton vezérigazgató 1953. aug. – 1964. márc.

36. Dr. Énekes Sándor vezérigazgató 1964. márc. – 1974. jan.

37. Csépányi Sándor vezérigazgató 1974. márc. – 1976. márc.

38. Dr. Szeppelfeld

Sándor

vezérigazgató 1976. márc. – 1982. árp.

39. Dr. Herendi Rezső mb. vezérigazgató 1982. árp. – 1992. aug.

40. Drótos László vezérigazgató 1982. aug. – 1988. dec.

41. Dr. Tolnay Lajos vezérigazgató 1989. jan. – 1992. jan.

42. Klicsu András vezérigazgató 1992. jan. – 1993. május.

43. Dr. Dutkó Lajos ügyvezető igazgató 1992. feb. – 1992. jún.

44. Haller János felszámolóbiztos 1992. júli. – 1995. jan.

45. Varga Sándor felsz. helyi megb.

ügyvezető ig.

1992. aug. – 1995. jan.

46. Szalma István vezérigazgató 1995. feb. – 1997. nov.

47. Dr. Németh József vezérigazgató 1997. nov. – 1998. jan.

48. Dr. Bacsó Gyula

(Julius Bacsó)

vezérigazgató 1998. jan. – 1999. szept.

49. Galambos Béla mb. vezérigazgató 1999. szept. – 2000. márc.

50. Marjasné Endrédi

Zsuzsanna

felszámolóbiztos 2000. márc. – 2001. ápr.

51. Monica Pirovano vezérigazgató 2001. ápr. – 2001. nov.

52. Székely Árpád vezérigazgató 2001. nov. – 2002. május

53. Monica Pirovano igazgatósági elnök 2002. május – 2003. márc.

54. Kovács János felszámolóbiztos 2003. márc. – 2004. okt.

55. Tóth Béla ügyvezető igazgató 2004. okt. – 2005. szept.

56. Melles András ügyvezető igazgató 2005. szept.

57. Klymenko Igor ügyvezető igazgató 2006. aug.

Forrás: Boros, 2007. 359-360.o.

Megjegyzés: A 42. és 44. sorszám alatti vezetők adataiban az átfedés oka, hogy a gyár

működését 1992. július 10-ét követően a Diósgyőri Nemesacél Művek Kft. F. A. útján

állami támogatással Haller János felszámoló biztos irányította. A 43. és 45. sorszám alatti

vezetők elsősorban a termelés irányítói voltak a vezérigazgató, illetve a felszámoló biztos

mellett. Az 56. - 57. sorszám alatt 2006. augusztustól a DAM 2004 Kft. élén kettős

ügyvezetés áll.

5


Kiszely Gyula: A diósgyőri Magyar Vas- és Acélgyár története 1867-1945., Porkoláb

László: Források Diósgyőr – Vasgyár történetéhez 2003., Marosváry László: A Diósgyőri

Hengerművek története, 1999., Boros Árpád: Tények és képek a diósgyőri kohászat

életéből 1770-2005, 2005., Porkoláb László: Források Diósgyőr- Vasgyár történetéhez

2006. források alapján a vasgyár elnevezései a következők voltak:


2. táblázat


1. 1770. Diósgyőr - Hámori Vasmű (Szentléleki Vasmű)

2. 1775. Diósgyőri Kincstári és Magántársulati Vasmű

3. 1868. Vasgyári Gondnokság, Diósgyőr

4. 1870. Magyar Királyi Vasműhivatal, Diósgyőri Vasgyár

Igazgatóság

5. 1871. Magyar Királyi Vasgyári Hivatal, Diósgyőr

6. 1880. Diósgyőr Magyar Kir. - Vas- és Aczélgyár

7. 1943. Diósgyőri Magyar Kir. Állami Vas-és Aczélgyár

8. 1945. Diósgyőri Vas-, Acél- és Gépgyár

9. 1949. MÁVAG Kohászati Üzemek Nemzeti Vállalat

10. 1952. Diósgyőri Kohászati Üzemek

11. 1953. Lenin Kohászati Művek

12. 1989. Diósgyőri Metallurgiai és Alakítástechnológiai Gyárak

Részvénytársaság (DIMAG Rt.)

13. 1992. Diósgyőri Nemesacél Művek Kft. (DNM Kft.), mely

nyolc termelő, szolgáltató társaságot foglalt magába,

majd Diósgyőri Nemesacél Művek Kft. f. a.

14. 1993. Diósgyőri Metallurgiai és Alakítástechnológiai Gyárak

Rt. f. a.

15. 1995. Diósgyőri Acélművek Ipari és Kereskedelmi Kft.

16. 1996. Diósgyőri Acélművek Ipari és Kereskedelmi Rt.

17. 2000. Diósgyőri Acélművek Ipari és Kereskedelmi Rt. f. a.

18. 2001. DAM Steel Speciális Acélgyártó Rt.

19. 2003. DAM Steel Speciális Acélgyártó Rt. f. a.

20. 2004. DAM 2004. Acél- és Hengermű Kereskedelmi,

Szolgáltató Kft.

Forrás: Boros, 2007. 358.o.

Megjegyzés: Az 1989-ben alakult DIMAG Rt. 1993-ban felszámolásra került. Időközben

1992 és 1995 között a Diósgyőri Nemesacél Művek Kft. f. a. működtette a gyárat,

mintegy 5000 fővel.

6

MARTINACÉL, ELEKTROACÉL, LD-KONVERTERACÉL GYÁRTÁSA 1879-

2004-IG, GRAFIKONON ÁBRÁZOLVA ÉS SZÖVEGESEN KIÉRTÉKELVE



1879 és 1889-es közötti időszakban a gyár csak Martinacélt állított elő. Diagramunk az

Martinacél gyártásának első évétől 10 évre előre mutatja a fejlődő tendenciát, ami abban

mutatkozik meg, hogy mekkora mennyiségben is gyártottak.



Következő diagramunk 1890 és 1899-es közötti időszakot vizsgálja. A gyár fő terméke a

Martinacél volt, amelyet nagy mennyiségben állítottak elő.

0

10000

20000

30000

40000

50000

Martinacél

Elektroacél

LD - konverteracél

0

20000

40000

60000

80000

100000

Martinacél

Elektroacél

LD - konverteracél

t

t

7



A századfordulóra elérte a Martinacél a 112.482 tonna mennyiséget. Az 1900-as év elején

megfigyelhető a növekvés, majd kis megtorpanással elkezdett csökkenni a termelés, majd

1905-től folyamatos növekedést mutat ismét kisebb megtorpanással, majd az 1909-es

évben ismét csökkenni kezd a Martinacél megrendelések száma.



Az 1910-es évi csökkenés után ismét növekvő tendenciát mutat a Martinacél gyártása,

majd 1914-ben a felére csökkent a termelés. A gödörből ismét sikerült kikecmeregnie a

gyárnak egy rövid időre, majd ismét növekedett és később drasztikus csökkenést

láthatunk.

0

50000

100000

150000

Martinacél

Elektroacél

LD - konverteracél

0

50000

100000

150000

200000

Martinacél

Elektroacél

LD - konverteracél

t

8



Egészen az 1920-as évekig folyamatos csökkenés látható, majd az állami

megrendeléseknek és a folyamatos fejlesztéseknek köszönhetően ismét növekedni kezdett

a Martinacél gyártása. Az 1928-as években megkezdte a gyár a kevésbé

környezetszennyező és az akkori viszonyokhoz képest gazdaságosabb módon előállítható

acélt termelni, az elektroacélt.



Diagramunkon látható, hogy a Martinacél gyártási mennyisége ismét hanyatlani kezdett,

majd az 1932-es évek közepétől ismét újabb megrendeléseknek köszönhetően növekedett

a gyártási mennyiség. Eközben az elektroacél gyártása folyamatosan egyhangúságot

mutat, majd 1934 közepétől kismértékben megugrik az elektroacél gyártása.

0 20000 40000 60000 80000

100000 120000

19

20

/ 2

0

19

20

/ 2

1

19

21

/ 2

2

19

22

/ 2

3

19

23

/ 2

4

19

24

/ 2

5

19

25

/ 2

6

19

26

/ 2

7

19

27

/ 2

8

19

28

/ 2

9

19

29

/ 3

0

Martinacél

Elektroacél

LD - konverteracél

0

50000

100000

150000

200000

Martinacél

Elektroacél

LD - konverteracél

9



Ismét elérkeztünk ahhoz az időszakhoz, ahol a Martinacél gyártása drasztikusan

lecsökkent, az 1945-ös évekre, valamint az is megfigyelhető, hogy az elektroacél gyártása

is „megállt” egy pillanatra. A termelés visszaesése arra is visszakövetkeztethető, hogy a

háborús időszakban fegyver - fegyvercsövek és egyéb hadi készítmények gyártása folyt.

Az eddigi százezres nagyságokhoz képest csak 2639 tonna elektroacélt termeltek. 1946-

tól megfigyelhetjük, hogy a célkitűzés, amit a gyár maga elé állított, hogy termelés és

megrendelés legyen, többé-kevésbé sikerült, de még mindig a nem várt mennyiséget

gyárthatták. Az 1947-es évekre megfigyelhetjük, hogy lassan, de biztosan a cél felé

haladnak.



Az 1953-as években már majdnem sikerült elérni azt a termelési mennyiséget a

Martinacélból, mint egykor. Eközben az elektroacél termelési mennyisége nő.

0

50000

100000

150000

200000

250000

300000

Martinacél

Elektroacél

LD - konverteracél

0

100000

200000

300000

400000

500000

600000

19

50

19

51

19

52

19

53

19

54

19

55

19

56

19

57

19

58

19

59

Martinacél

Elektroacél

LD - konverteracél

10



1963-ban ismét egy megtorpanás látható, ami az 1964-es évre kihatással jár, csökken

ismét a Martinacél gyártási mennyisége a megszokotthoz képest. 1968-tól az elektroacél

gyártása növekszik.



A Martinacél gyártása ismét legyőzte az akadályokat, és nagymennyiségben ismét

termelték. Az elektroacél egy folyamatos, egyhangú gyártási mennyiséget mutat, amely

az általunk vizsgált 10 év alatt néha-néha nőtt és csökkent, szemmel látható mennyiséggel

nem, de egy átlagot hozott. Itt lép be az LD-konverteracél gyártása az 1979-es évek

végére, ami az akkori legkorszerűbb acél gyártási technológiájának számított. Az év

végére 4027 tonna acélt sikerült gyártani ebből.

0

200000

400000

600000

800000

1000000

19

60

19

61

19

62

19

63

19

64

19

65

19

66

19

67

19

68

19

69

Martinacél

Elektroacél

LD - konverteracél

0

200000

400000

600000

800000

1000000

19

70

19

71

19

72

19

73

19

74

19

75

19

76

19

77

19

78

19

79

Martinacél

Elektroacél

LD - konverteracél

11



Az 1980-as évektől folyamatos csökkenés látható a Martinacél gyártásának

mennyiségében. 1986 végére teljesen megszűnt a Martinacél gyártása gyárunkban. Az ok:

súlyos környezeti károk, a felhasznált energiák nagysága és a fejlettebb technológiák. Az

elektroacél és az LD-konverteracél fejlődést mutat 1981-es és az 1982-es években. A cél

a szinten tartás.



1992-ig folyamatos csökkenést mutat az elektroacél és az LD-konverteracél gyártása,

majd az állami segítségnek köszönhetően ismét megindult a nagyobb termelés. Az 1997-

es években drasztikus változás lépett fel, befejeződött az LD-konverteracél gyártása is.

0

200000

400000

600000

800000

1000000

19

80

19

81

19

82

19

83

19

84

19

85

19

86

19

87

19

88

19

89

Martinacél

Elektroacél

LD - konverteracél

0

100000

200000

300000

400000

500000

600000

19

90

19

91

19

92

19

93

19

94

19

95

19

96

19

97

19

98

19

99

Martinacél

Elektroacél

LD - konverteracél

12

13. ábra: Martinacél, Elektroacél, LD-konverteracél gyártása 2000-2004. Februárig


A gyár már nem termelt többé Martinacélt és LD-konverteracélt. Már csak egyfajta

termelés folyt, az elektroacél termelés. 2002-ben drasztikus csökkenésnek indult ez is,

majd folyamatosan leállították ennek az acélnak a gyártását is. Grafikonunk a 2004-es

évig szemlélteti a megtermelt mennyiséget. Előzetes interjúnk alapján megtudtuk, hogy

2008-ig elenyésző mennyiségben termeltek elektroacélt a gyárban. 2008-tól már nem

gyárt acélt a DAM 2004 Kft.

14. ábra: LD-konverteracél gyártása 1879-2004


0

50000

100000

150000

200000

250000

300000

2000 2001 2002 2003 2004 (I. + II. hó)

Martinacél

Elektroacél

LD - konverteracél

0

100000

200000

300000

400000

500000

600000

700000

800000

1879

1890

1900

1910

1920 /

20

1930 /

31

1940

1950

1960

1970

1980

1990

2000

LD - konverteracél

LD - konverteracél

13

Grafikonunkon megfigyelhető az LD-konverteracél életciklusa. 1979-től készül a gyárban

LD-konverter technológiával acél, majd az 1996-os években befejeződik az ezzel a

technológiával való gyártás a gyárban.

15. ábra: Martinacél gyártása 1879-től 1986-ig

Forrás: Jung et al, 2004. 181-184.o

Ábránkon láthatjuk, hogy a kezdetektől gyártottak Martinacélt a gyárban. Az évek során

több-kevesebb, inkább nagyobb sikerrel és mennyiségben sikerült a gyárnak Martinacélt

előállítania. 1986-ban a Martinacél termelés megszűnt.

16. ábra: Elektroacél gyártása 1928-2004-ig (végletekig)


0

100000

200000

300000

400000

500000

600000

700000

800000

900000

1000000

1879

1890

1900

1910

1920 /

20

1930 /

31

1940

1950

1960

1970

1980

1990

2000

Martinacél

Martinacél

0

50000

100000

150000

200000

250000

300000

350000

400000

1879

1890

1900

1910

1920 /

20

1930 /

31

1940

1950

1960

1970

1980

1990

2000

Elektroacél

Elektroacél

14

A gyár folyamatosan termelt elektroacélt, amint lehetősége nyílt rá és technológiailag arra

a szintre lépett, hogy ez elkezdődhessen. Diagramunkon úgy látszik, mintha megállt volna

az elektroacél termelése egy kis időre. 1932-ben 4854 tonna elektroacélt termeltek.

Drasztikusan lecsökkent ekkor.

17. ábra: Martinacél – elektroacél - LD-konverteracél gyártása – összesített diagram


Diagramunkon láthatjuk, hogy a gyár a csődeljárás és felszámolások ellenére sohasem állt

meg a különféle acélok termelésével. Kisebb átfedések láthatóak a háromfajta acél

gyártási ciklusában. Ezek a folyamatos fejlesztések – támogatások és megrendelések

hatására alakult így. A folyamatos új technológiák bevezetése, valamint a gazdasági-

környezeti- társadalmi közvetlen és közvetett hatások nagy befolyással bírtak a gyár

életciklusára. A gyár 2008-tól már nem termel acélt hazánknak és a környező

országoknak. Az utolsó tulajdonosok, a DAM 2004 Kft soha nem termelt már.

0 100000 200000 300000 400000 500000 600000 700000 800000 900000

1000000

1879

1890

1900

1910

1920 /

20

1930 /

31

1940

1950

1960

1970

1980

1990

2000

Martinacél

Elektroacél

LD - konverteracél

15

18. ábra: Összes acél gyártása 1879-2004


Láthatjuk a gyár élete során mennyi acélt is termelt hazánknak és a környékbeli

országoknak egyaránt.

0

200000

400000

600000

800000

1000000

1200000

1400000

1600000

1879

1890

1900

1910

1920 /

20

1930 /

31

1940

1950

1960

1970

1980

1990

2000

Összes

Összes

16

AZ ACÉLGYÁRTÁS FOLYAMATA

19. ábra: Életciklus elemzés


Első képünkön az anyagbeszerzés látható, amellyel kezdődik a folyamat. A második lépés

a beszerzett anyag elszállítása a termelőhöz (3), a nagyolvasztóba. Amikor a nagyolvasztó

1

2

14

15

4

3 5

8

6

1

7

1

12

11

10

9

13.1

13

17

13.2

16

18

17

előállította a nyersvasat (3), tovább indul (4) a különböző kemencékhez (5). Három fajta

kemencébe kerül elosztásra a nyersvas, ezek: a Martinkemence, az Elektroacél kemence

és az LD-konverteracél kemence (5), ahol a kész acélfajtákat külön erre a célra készített

üstökbe helyezik. A következő fázisban elszállítják (6) a háromfajta acélt, ahol tovább

dolgoznak rajta (7). Mivel különböző termékek készülnek belőle, több fázison is átesnek,

ezek például az ötvözés, hengerelés, méretre vágás. A fennmaradó anyagot, amely a

munkafolyamat során keletkezett (reve, gyártási selejt, különböző sorja hulladék),

visszaforgatják a kemencékbe (8), hogy újra fel tudják használni. A különböző

munkafázisok után (7), megkapjuk a kész termékeket, például betonacél, rugó, acél- és

vassíneket (10). A következő lépés ezeknek a késztermékeknek az elszállítása a

megrendelőkhöz, a fogyasztókhoz (11). Innen két részre tudjuk bontani a termékeket, van

amelyiket nem hajlandóak (13) (13.1) a háztartások háztartási hulladéknak kezelni, így

azok a szemétbe kerülnek (például ruhaszárító, radiátor) (13.2) és vannak azok (például

autó és az építkezésről visszamaradó vas és acél) a termékek (15), amelyik a különböző

erre a célra tervezet vas- és acélhulladék tárolóba illetve lerakatokba (MÉH telepek)

helyeznek (16). Az újrahasznosító telepen ezeket szétszedik méret és fajta szerint, majd

újra felhasználásra kerülnek. A vas- és acél hulladékok így visszakerülnek a különböző

kemencékbe, mint szilárd hulladék, amelyet fel tudnak használni a további vas és acél

gyártások során. (18)

A Martinacél gyártási folyamata

20. ábra: Martinacél folyamatábra


∑

input

Összes termelés

27895424 (tonna)

Összes salak

836862,72 (tonna)

Martinacél

1887-1996

Összes földgáz

felhasználás (m3)

15496381074

Összes CO2

(kilogramm)

29117700037

18

Martinacél:

A Martinacél gyártás a szilárd hulladék (ezek: MÉH-ből és a lakosságtól származó

hulladékok) bepakolásával kezdődik a Martinkemencébe. Ez a folyamat körülbelül 4-4,5

órát vesz igénybe.

Következő lépés a folyamatos melegítés a Martinkemencéknek, eközben a minőség és a

folyamatnak az ellenőrzése végett mintákat vesznek, amelyet ennek a célnak fejlesztett

gyorselemző laborban vizsgálnak. Ha a minősége és állaga megfelel,(úgymond „tócsás”,

azaz még nem teljesen folyékony az állapota) belekerülhet a 20-25 tonna mennyiségű

nyersvas is. Ez a keverék körülbelül fél óra, míg homogén eleggyé válik. Tovább

melegítve 2-2,5 órát vesz igénybe, míg eléri az 1600 °C fokos kívánt hőmérsékletet. A

csapolási fázis következik. A csapolás 3 ágon történik, mindegyik ágnál egy 45 tonnás üst

helyezkedik el. Az üstök a biztonság érdekében a földbe ágyazva található. Ezután az

üstöket daru segítségével kiemelik a földből, majd tovább viszik egy helységbe, ahol még

lehetőség van további ötvözésre és végül a kokillába való öntésre. Ez a folyamat

körülbelül 20-30 percet vesz igénybe. A végterméktől függően különböző termék

sablonokba folyatják a martinacélt és megvárják, míg az megszilárdul. Szilárdulás után

leverik az acélt körülvevő sablont, és továbbküldik hengerelni, hogy az esetleges sorját

leválasszák róla.

A martinkemence fűtése pakura és földgáz elegyével történt.

Ez a folyamat egy átlagos folyamatot szemléltet. A martinacél készülhet még úgy is, hogy

nyersvasat nem adnak hozzá, csak szilárd hulladékból készül, így több energiát vesz

igénybe az acél gyártása, mint általában. A végterméktől függően az arány változhat.

A gyárban a Martin kemence 1879-től üzemelt egészen 1986-ig. Ez alatt az idő alatt

összesen 27.895.424 tonna Martinacélt termelt, amelyből 836862,72 tonna veszteség és

salak keletkezett. 1980-ban termelte a legtöbb martinacélt a kemence, 857.853 tonnát. Ez

alatt az idő alatt iszonyatos mennyiségű energiát 145.017.709.114,88 MJ/tonnát

(34.660.064,32*106 kcal/ tonnát) használtak el a gyártás során, valamint hőtermelése

1.984.145.718.272 MJ/tonna (474222208*106 kcal/tonna) volt.

19

Az egyes számú Martinkemence befogadóképessége 135 tonna volt. A kemencének a

teljesítménye átlagosan 14,52 tonna/óra. 135 tonna Martinacél elkészítése 9,29 órát vett

igénybe. Ez alatt az idő alatt 4853,44 MJ/tonna energiát használtak el. Másodpercenként

2,11 m3/sec, ami óránként 7596 m

3-t földgázt jelent és használt el, valamint 711128,0

MJ/óra hőt termelt. A műszak alatt 70623,96694 m3 földgázt égettek el, amiből 132,7024

tonna Co2 keletkezett.

A kettesszámú Martinkemence befogadóképessége 90 tonna volt. A kemencének a




3-t jelent, valamint 59831,2 MJ/óra hőt termelt. A

műszak alatt 62892,36431 m3 földgázt égettek el, amiből 118,1748 tonna Co2 keletkezett.

A négyes számú Martinkemence befogadóképessége 180 tonna volt. A kemencének a




3-t jelent, valamint 92884,8 MJ/óra hőt termelt. A

műszak alatt 73509,67742 m3 földgázt égettek el, amiből 138,1247 tonna Co2 keletkezett.

A 8 Martinkemence átlagos befogadóképessége 123,75 tonna volt. A 8 kemencének a

teljesítménye átlagosan 13,67 tonna/óra. 990 tonna Martinacél elkészítése átlagosan 8,97

órát vett igénybe. Ez alatt az idő alatt átlagosan 5198,62 MJ/tonna energiát használtak el.

Másodpercenként 2,11 m3/sec, ami óránként 7596 m

3-t jelent, valamint átlagosan

69.454,40 MJ/óra hőt termelt. A műszak alatt átlagosan 68.099,94 m3 földgázt égettek el,

amiből átlag 127,9598 tonna Co2 keletkezett.

20

A teljes gyár földgáz felhasználás 8 Martinkemencére (m3) 1 műszakra vetítve

3. táblázat

Teljes gyár földgáz felhasználás 8 kemencére (m3) 1 műszakra

vetítve

544799,5394

Teljes input 8 kemence által 1 műszakra vetítve (tonna)

990

Teljes output 8 kemence által 1 műszakra vetítve (tonna)

960,3

Teljes output salak 8 kemence által 1 műszakra vetítve (tonna)

29,7

Átlag földgáz felhasználás késztermékre tonnánként (m3)

567,322232


A 8 Martinkemence a gyár egy műszakja alatt összesen 544799,5394 m3 földgázt használt

el 990 tonna Martinacél gyártására, amiből 29,7 tonna „veszteség” és salak volt, így a

tisztán megtermelt Martinacél mennyisége 960,3 tonna volt. Az átlag földgázfogyasztás a

8 Martinkemencére egy műszak alatt 567,322232 m3 volt a késztermékre vetítve.

21

Martinkemencék földgáz felhasználása és káros anyag kibocsátása

4. táblázat


A gyár 1980-ban gyártotta a legnagyobb mennyiséget a Martinacélból, 857.853 tonnát,

amely 62.737,22 munkaórás ráfordítást igényelt. 1980-ban az elfogyasztott földgáz

mennyisége 476.551.888,7 m3 volt, melyből 895.440.998,9 kilogramm szén-dioxid

kibocsátást vont maga után.

Az utolsó évben, 1986-ban 113.371 tonna Martinacélt gyártott a gyár, melynek az éves

munkaórája átlagosan 8.291,14 munkaóra volt. Az év alatt elhasznált földgáz mennyisége

62.979.513,01 m3 volt, amelyből118.338.504,9 kilogramm szén-dioxid szabadult fel a

kemencéből.

Az összes Martinkemence működése során 27.895.424 tonna Martinacélt termelt 107 év

alatt, melyre 2.040.071,23 munkaórát fordítottak rá. 107 év alatt összesen 15.496.381.074

m3 földgázt használtak el és abból 29.117.700.037 kilogramm szén-dioxid termelődött

légkörünkbe.

A Martin kemence salak képzése a korszerűsítésétől függött. Minél korszerűbb volt a

Martinkemence, annál kevesebb salak képződött, de minél idősebb és korszerűtlenebb

Martinkemencék

Földgáz felhasználás Káros anyag

kibocsájtás

adott évben Co2

(kilogramm)

Éves gyártási

mennyiség

(tonna)

Éves

munkaóra

átlagosan

(óra)

Éves földgáz

felhasználás

(m3)

Legnagyobb

gyártott

mennyiség 1980-

ban (857853 t)

857853 62737,22 476551888,7 895440998,9

Utolsó gyártási év

1986 mennyiség

(113371 t)

113371 8291,14 62979513,01 118338504,9

Összes gyártott

mennyiségre

vetítve (27895424

t)

27895424 2040071,23 15496381074 29117700037

22

volt a kemence, annál több salak keletkezett. Ez az érték 1 és 5% között mozgott.

Átlagosan 3% salak képződött a vizsgált időtartam alatt.

Mint kiderült kutatásunk folyamán, a vizsgált időtartam (1879-1986-ig) alatt jellemző

volt az a gondolkodásmód, hogy nem számít mennyit is használnak el a földgázból vagy

mennyi káros anyag is jut a levegőbe, a végtermék a fontos, nem számított még abban az

időben a környezetvédelem, mint napjainkban.

Az elektroacél gyártási folyamata

21. ábra: Elektroacél folyamatábra


Elektroacél:

Az elektroacél gyártása csak szilárd acél hulladékkal történt. A kemence 80 tonnás volt,

melybe körülbelül 3 óra volt a bepakolási fázis. Az elektroacél kemence fűtése főként

villamos árammal történt és oxigén lándzsák segítségével, oxigénnel és alkalmanként

földgázzal segítettek elő a mihamarabbi körülbelül 1600 °C fok hőfok elérést. Az oxigént

körülbelül 10-15 báros nyomással fecskendezték be a kemencébe. Az oxigént a Linde

Kft. biztosította számukra, kifejezetten erre a célra előállított elegyét. Ezután hasonló

módon csapolták le a folyékony acélt, mint a martinacélt. Ez a folyamat, míg az acél a

kiöntési fázisába lépett volna, körülbelül 40-45 percet vett igénybe.

Összes termelés

8969767 (tonna)

Összes salak

112122,09 (tonna)

Elektroacél

1928-2004

Összes villamos energia

felhasználás (kWh)

3153433711

Összes CO2

(kilogramm)

102171252,23

45

∑

input

23

Elektroacél elemzés

Az elektroacél kemence, amely 80 tonna befogadására volt képes, a Diósgyőri vas- és

acélművekben 1928-tól 2004-ig működött. A 76 év alatt összesen 8.969.767 tonna

elektroacélt állított elő, és 112.122,09 tonna salakot termelt. A legnagyobb mennyiségű

termelés 1986-ban volt, amely 347.208 tonna elektroacélt jelent. A 76 üzemév alatt

3.153.433.711 kW energiát fogyasztott el, ezzel egy időben 102.171.252,2345 kilogramm

szén-dioxidot termelt légkörünkbe.

1 tonna elektroacél termelésével 11,3906 kilogramm szén-dioxid és 351,5625 kW

energia, míg 80 tonna elektroacél termelése folyamán 911,2500 kilogramm szén-dioxid

termelődött és 28.125 kW energiát fogyasztott el. 1986-ban, amikor a kemence a

legtöbbet termelte, 3.954.916,1250 kilogramm szén-dioxidot termelt, és 122.065.312,5

kW áramot fogyasztott el.

Az utolsó évben, 2004-ben 23.300 tonna elektroacélt gyártottak, amely 8.191.406,25 kW

energiát emésztett fel és 265.401,5625 kilogramm szén-dioxidot termelt. Az elektroacél

kemence 0,5-2% salakot termelt működése folyamán.

Az LD-konverteracél gyártási folyamata

22. ábra: LD-konverter acél folyamatábra


∑

input

LD - konverteracél

1979-1996

Összes termelés

8753180 (tonna)

Co2

Összes salak

218829,50 (tonna)

Kspc 350

(cement)

24

LD-konverter acél gyártása:

Az LD-konverteracél gyártása a 80 tonnás kemencébe való nyersvas bepakolásával

kezdődött. Az arány a következő: körülbelül 80-85% nyersvas, és a hűtés érdekében

később 15-20% acél hulladékot adtak a nyersvashoz. Mivel a nyersvas magas karbon

tartalommal rendelkezett, így oxigén lándzsák segítségével oxigént adagoltak a

kemencébe, így a karbon gyorsabban el tudott égni, valamint a maradék felkerült így az

elegy tetejére, a könnyebb eltávolítás segítségére. Az oxigént a Linde Kft. biztosította

számukra, kifejezetten erre a célra előállított elegyét. A cél a hőtermelés valamint a gyors

olvasztás. A kívánt 1700 °C fokos cél elérése körülbelül 55-60 percet vett igénybe. Az

oxigén égetésével a levegőbe szén-dioxid szabadul fel. A 80 tonnából 1-4% veszteség és

salak keletkezett.

Az LD-konverteracél egyik salak végterméke a KSPC 350 néven ismert cement

finomítatlan formája. Ezt a Holcim Kft-nek szállította, ahol további finomítási fázisokon

esett át.

Az acél gyártása folyamatosan, megállás és ünnepnapok nélkül 4 műszakban történt.

Ezek a műszakok: ’A’ műszak: 06:00-14:00, ’B’ műszak:14:00-22:00, ’C’ műszak:22:00-

06:00, ’D’ műszak: pihent a következő műszakig. A harmadik nap után egy nap

szabadnapot kaptak a munkások.

Sima Pro program kimutatásainak értékelése

5. táblázat

Sima Pro Demo Analyst 6 (v 6.0.2) - Pré Consultants B.V. 2004

Kategória Mértékegység Elektroacél Ld-

konverteracél

Öntött vas

1000

tonnára

vetítve

1000

tonnára

vetítve

1000

tonnára

vetítve

üvegházhatás kg CO2 388000 1870000 4090000

ózon-réteg

károsítása

kg CFC11 0,209 0,594 30,6

savasodás kg SO2 2940 6550 31000

eutrofizáció kg PO4 131 494 1110

nehézfémek kg Pb 31,6 148 95

rákkeltő kg B(a)P 0,0117 0,357 0,486

téli szmog kg SPM 2330 4850 27100

25

nyári szmog kg C2H4 123 653 2110

peszticidek kg act.subst 0 0 0

energiaforrások MJ LHV 9270000 32600000 65600000

szilárd hulladék kg 0 0 0


Táblázatunkat a Sima Pro Demo Analyst 6 (v 6.0.2) - Pré Consultants B.V. 2004

programmal készítettük el, melyen bemutatásra kerül, hogy a három fajta acél, amelyet

előállítottak a gyárban (ezek: Elektroacél, LD-konverteracél és Öntött vas) milyen

környezeti károkat is okoztak nap mint nap. Számításunk 1000 tonnára készült, amelyből

megmutatjuk, hogy hány kilogramm káros anyag jutott levegőnkbe.

A legkörnyezetbarátabb acél az elektroacél, bár a gyártása során nagyon sok szén-dioxid

keletkezik. 1000 tonnára vetítve 388.000 kilogramm szén-dioxid, amely erősen hozzájárul

a Földön kialakuló üvegházhatáshoz. Földünk ózonréteg károsításáért a CFC 11

halogénezett szénhidrogén vegyület a felelős, amely 1000 tonnánként 0,209 kilogramm

kerül levegőnkbe, és az ózonlyukat növelik. 1000 tonna Elektroacélból 2940 kilogramm

kén-dioxid (So2) keletkezik, amely a környezetünk savasodásáért és savas esőéért felelős.

A vizsgált mennyiséggel 131 kilogramm Po4 keletkezik, ami az eutrofizációért felelős,

tehát túl sok foszfor kerül a vizekbe, magyarán a keletkező légnemű anyag felszáll, majd

később lecsapódik, így ez nagyon szűken a vizek algásodásáért felelős. A B(a)P vegyület

az ólommal egyenértékű, nagyon rákkeltő anyag, a termelés során 0,0117 kilogrammú

nehézfém vegyület keletkezik, amelyből a Bárium a legrákkeltőbb, valamint ez az érték

ekvivalensben megadott érték. A gyártás során különböző évszakokban a téli szmogért a

SPM a felelős, amelyből 2330 kilogramm és a nyári szmogért C2H4-ből 123 kilogramm

termelődik. A folyamat során 9.270.000 MJ energiaforrást használnak fel, valamint

peszticidek és szilárd hulladékok nem keletkeznek.

A következő vizsgált anyagunk az LD-konverteracél, amely a három folyamat közül

közepesen káros a környezetre. 1000 tonnára vetítve 1.870.000 kilogramm szén-dioxidot

termel, amely az üvegházhatásért felelős. Az ózon réget sérüléséhez 0,594 kilogramm

CFC 11 halogénezett szénhidrogénnel járul hozzá. A vizsgált mennyiség által 6550

kilogramm kén-dioxid keletkezik (So2). Az eutrofizációért felelős PO4 anyagból 494

kilogramm, valamint 148 kilogramm nehézfém keletkezik 1000 tonnára vetítve. 0,357

kilogramm rákkeltő B(a)P ekvivalens is kerül a levegőbe. A nyári és téli szmogért felelős

26

vegyületekből télen: 4850 kilogramm SPM és nyáron: 653 kilogramm C2H4 jut a

levegőbe. 1000 tonna gyártása során 32.600.000 MJ energiaforrást használnak fel,

valamint peszticidek és szilárd hulladékok nem keletkeznek.

Az utolsó vizsgált anyagunk az Öntött vas, amely a három folyamat közül a legkárosabb a

környezetre. 1000 tonnára vetítve 4.090.000 kilogramm szén-dioxidot termel, amely az

üvegházhatásért felelős. Az ózon réget sérüléséhez 30,6 kilogramm CFC 11 halogénezett

szénhidrogénnel járul hozzá. A vizsgált mennyiség által 31.000 kilogramm kén-dioxid

keletkezik (So2). Az eutrofizációért felelős PO4 anyagból 1110 kilogramm, valamint 95

kilogramm nehézfém keletkezik 1000 tonnára vetítve. 0,486 kilogramm rákkeltő B(a)P

ekvivalens is kerül a levegőbe. A nyári és téli szmogért felelős vegyületekből télen:

27.100 kilogramm SPM és nyáron: 2110 kilogramm C2H4 jut a levegőbe. 1000 tonna

gyártása során 65.600.000 MJ energiaforrást használnak fel, valamint peszticidek és

szilárd hulladékok nem keletkeznek.

Sima Pro program kimutatásainak értékelése 2

6. táblázat

Sima Pro Demo Analyst 6 (v 6.0.2) - Pré Consultants B.V. 2004

Kategória Mértékegység Elektroacél Ld-

konverteracél

Öntött vas

1000 tonnára

vetítve

1000 tonnára

vetítve

1000 tonnára

vetítve

üvegházhatás kg CO2 388000 1870000 4090000

ózon-réteg

károsítáa

kg CFC11 0,209 0,594 30,6

savasodás kg SO2 2940 6550 31000

eutrofizáció kg PO4 131 494 1110

nehézfémek kg Pb 31,6 148 95

rákkeltő kg B(a)P 0,0117 0,357 0,486

téli szmog kg SPM 2330 4850 27100

nyári szmog kg C2H4 123 653 2110

peszticidek kg act.subst 0 0 0

energiaforrások MJ LHV 9270000 32600000 65600000

szilárd hulladék kg 0 0 0

Összesen: 9663555,821 34482695,95 69751446,09


1000 tonna Elektroacél termelése során összesen 9.663.555,821 kilogramm káros anyagot

juttatott a kemence a légterünkbe, ezzel nem csak a városlakókat, hanem az egész Föld

levegőjét károsították.

27

1000 tonna LD-konverteracél termelése során összesen 34482695,95 kilogramm káros

anyagot juttatott a kemence a légterünkbe, ezzel nem csak a városlakókat, hanem az egész

Föld levegőjét károsították.

1000 tonna Öntött vas termelése során összesen 69.751.446,09 kilogramm káros anyagot

juttatott a kemence a légterünkbe, ezzel nem csak a városlakókat, hanem az egész Föld

levegőjét károsították

Földünk üvegházhatását elősegítette a 8.969.767 tonna elektroacél gyártása.

Földünk savasodását elősegítette a 8.969.767 tonna elektroacél gyártása.

Földünk üvegházhatását elősegítette a 8.753.180 t tonna LD-konverteracél gyártása.

Földünk savasodását elősegítette a 8.753.180 t tonna LD-konverteracél gyártása.

23. ábra: Martinacél energia felhasználás és hőtermelés


A Martinkemence működése során összesen 145.017.709.114,88 MJ/ tonna energiát

használt fel, 1980-ban volt a legtöbb, 4.459.651.762,86 MJ/ tonna energiát használta fel.

A Martinkemence működése során összesen 1.984.145.718.272 MJ/óra hőt termelt, és

1980-ban termelte a legtöbb hőt, 61.017.368.184 MJ/órát.

0

10000000000

20000000000

30000000000

40000000000

50000000000

60000000000

70000000000

Energiafelhasználása (Martinacél)

Hőtermelés (Martinacél)

28

Az 1980-as évben termelte a legtöbb Martinacélt a kemence, így ez az az ok, amiért a

legtöbb energiát használta fel és a legtöbb hőt adta le.

SÍNGYÁRTÁS A DIÓSGYŐRI VAS- ÉS ACÉLMŰVEKBEN

Síngyártás

7. táblázat

Sin gyártás (tonna)

Év 1879 1880 1881 1882 1883 1884 Összes

Vassín 1952 1820 1222 187 90 56 5327

Acélsín 909 1155 1146 4373 13274 20165 41022

Összes 2861 2975 2368 4560 13364 20221 46349


24. ábra: Sin gyártás


A Diósgyőri vas- és acélművek egészen a kezdettől, 1879-től gyártottak vas és

acélsíneket egészen 1884-ig. Kezdetekben a legtöbb gyártás a vassínből volt, míg 1882-

ben ez megfordult és az acélsínből termeltek többet. Összesen a 6 év alatt 46.349 tonna

sínt gyártott a gyár. Grafikonunkon szemléltetjük ezeknek a növekedését illetve

csökkenését a vizsgált időszakban.

0

5000

10000

15000

20000

25000

1879 1880 1881 1882 1883 1884

Vassín

Acélsín

t

29

A BARNAMEZŐ FOGALMÁNAK ISMERTETÉSE

A nagyfokú iparosodás hazánkban az 1950-es években indult meg. A működésképtelen

állapotot több tényezőre vezethetjük vissza, mint például a rendszerváltás okozta politikai

viszonyok és a nem megfelelő nyersanyag gazdálkodás. Az 1980-as évek végétől

rengeteg ipari üzem zárt be, némelyik részlegesen, mások teljesen megszűntek. A mai

napig nem sikerült orvosolni a többrétűen összetevődő problémákat, amelyek a társadalmi

– gazdasági - környezeti valamint a jogi okokból adódnak. Nagyon nagy

környezetterhelést és környezetszennyezést jelent a mai napig, hogy a magára hagyott

létesítmények területén rengeteg anyag maradt. A rendezetlen tulajdonjogi viszonyok

miatt, az okozott károk elhárítása szinte sehol sem történt meg. A város képét tovább

rontja az, hogy a kiszolgáló létesítmények állapota gyors romlásba kezdett. A gazdaság

szereplői nem érdekeltek az ilyen területek fejlesztésében, újrahasznosításában mert

gazdaságilag sokkal kifizetődőbb számukra újabb területek használatba vétele

(úgynevezett zöldmezős beruházások). További gondot jelent, hogy, e területek

problémakörének kezelésére nem létezik átfogó, az EU normáihoz illeszkedő koncepció.

A barnamezők általában ipari, kereskedelmi és intézményi ingatlanok tényleges vagy

érzékelt szennyeződéssel, és aktív szanálási potenciállal (Jerry Ackerman). Tipikus

barnamezős ingatlanok az elhagyott vagy használatlan ipari- és bányatelkek és épületek

városi területeken. A zöldmezők ebből kifolyólag olyan ingatlanok, amelyeket sohasem

fejlesztettek kereskedelmi, ipari és intézményi célokra, és lényegében úgy lettek hagyva,

ahogy a természet létrehozta azokat, vagy mint mezőgazdasági terület, természetes park,

erdőség és ezekhez hasonlók voltak használva. A zöldmezők nem hordoznak

környezetszennyezési ügyeket, amelyek befolyásolnák fejlesztésüket. Tipikus zöldmezős

ingatlanok az erdők, rétek, természetes torkolatok és szántóföldek.

30

KÉRDŐÍV ELEMZÉSE

Feltételezve, hogy havi bére nettó 100.000 Ft, mennyit lenne hajlandó havonta áldozni a

sérült, elhagyott területek újrahasznosítására/újraindítására?

Kérdőívek elemzése (100.000 Ft-os nettó jövedelemszint mellett)

8. táblázat

100.000 Ft

Diósgyőr Avas

Semmit 52,55% 55,74%

1-5000 Ft-ig 27,74% 26,23%

5001-10000 Ft-ig 13,14% 10,66%

10001-… 6,57% 7,38%


25. ábra: Kérdőívek elemzése (100.000 Ft-os nettó jövedelemszint mellett)


Diagramunkon láthatjuk, hogy a megkérdezettek egy nettó 100.000 Ft-os kereset mellett

mennyit lennének hajlandóan áldozni barnamező rehabilitációra.

0,00%

10,00%

20,00%

30,00%

40,00%

50,00%

60,00%

Semmit 1-5000 Ft-ig 5001-10000 Ft-ig 10001-…

Diósgyőr

Avas

31

Miskolc rozsdaövezeteként emlegetett Diósgyőri Vas- és acélgyár közvetlen

környezetében élők válaszából azt szűrhetjük le, hogy a lakóknak több mint a fele nem

hajlandó áldozni egy forintot sem rehabilitáló intézkedések érdekében. (52,55%).

27,74%-a a megkérdezetteknek 1 és 5.000 Ft körüli felajánlásra gondolt, míg sajnálatos

módon kisebb arányban járulnának hozzá nagyobb összeggel: 5.001 és 10.000 Ft-al

13,14%, majd a legnagyobb segítséget a válaszadók 6,57% vallotta, ennek az

összegkerete 10.001 Ft-tól kezdődik.

Az Avason élő megkérdezettek 55,74%-a semmilyen pénzbeli adománnyal nem segítené

a Diósgyőri Vas- és acélgyár rehabilitációját. 26,23%-uk 1 és 5.000 Ft-al, 10,66%-uk

5.001 és 10.000 Ft közötti, míg 10.001 Ft-tól többel 7,38%-uk segítene.

A megkérdezett lakosság Diósgyőrben: 137 fő, az Avason: 122 fő volt.

A megkérdezett összlakosság 259 fő volt.

Feltételezve, hogy havi bére nettó 400.000 Ft, mennyit lenne hajlandó havonta áldozni a

sérült, elhagyott területek újrahasznosítására/újraindítására?

Kérdőívek elemzése (400.000 Ft-os nettó jövedelemszint mellett)

9. táblázat

400.000 Ft

Diósgyőr Avas

Semmit 22,63% 22,95%

1-15000 Ft-ig 43,80% 44,26%

15001-30000 Ft-ig 14,60% 16,39%

30001-… 18,98% 16,39%


32

26. ábra: Kérdőívek elemzése (400.000 Ft-os nettó jövedelemszint mellett)


Diagramunkon láthatjuk, hogy a megkérdezettek egy nettó 400.000 Ft-os kereset mellett

mennyit lennének hajlandóan áldozni barnamező rehabilitációra.

Miskolc rozsdaövezeteként emlegetett Diósgyőri Vas- és acélgyár közvetlen

környezetében élők válaszából azt szűrhetjük le, hogy a lakók kisebb hányada, 22,63%-a

nem hajlandó áldozni egy forintot sem rehabilitáló intézkedések érdekében. 43,80%-a a

megkérdezetteknek 1 és 15.000 Ft körüli felajánlásra gondolt, míg sajnálatos módon

kisebb arányban járulnának hozzá nagyobb összeggel: 15.001 és 30.000 Ft-al 14,60%,

majd a legnagyobb segítséget a válaszadók 18,98% vallotta, ennek az összegkerete

30.001 Ft-tól kezdődik.

Az Avason élő megkérdezettek 22,95%-a semmilyen pénzbeli adománnyal nem segítené

a Diósgyőri Vas- és acélgyár rehabilitációját. 44,26%-uk 1 és 15.000 Ft-al, 16,39%-uk

15.001 és 30.000 Ft közötti, míg 30.001 Ft-tól többel 16,39%-uk segítene.

A megkérdezett lakosság Diósgyőrben: 137 fő, az Avason: 122 fő volt.

A megkérdezett összlakosság 259 fő volt.

0,00%

5,00%

10,00%

15,00%

20,00%

25,00%

30,00%

35,00%

40,00%

45,00%

50,00%

Semmit 1-15000 Ft-ig 15001-30000 Ft-ig 30001-…

Diósgyőr

Avas

33

INGATLANÁRAK ALAKULÁSA A ZÖLTERÜLETEKEN ÉS A BARNAMEZŐK

KÖRNYÉKÉN

Az ingatlanok elértéktelenedése leginkább a Diósgyőri - Vasgyár közvetlen

környezetében figyelhetőek meg. A jelenlegi állapotra az előző években kell keresnünk a

válaszokat. Ezek különböző külső hatások, melyek: a gyár által generált hangos zajok, a

nagymértékű környezet- és levegőszennyezés, valamint a gyárral együtt járó óriási

gépjármű forgalom, ami tovább rontotta a közvetlen környezetben élők levegőjét. Az

általunk elkészített táblázaton és diagramon szemléltetni szeretnénk a közvetlen

környezeti károknak kitett családi házakat, valamint, hogy mit is jelent az, hogy az évek

alatt ennyit romlott a környék árszínvonala és életszínvonala. A házak fő szempontja csak

az alapvető komfortfokozatot elégítik ki, (víz- gáz- szennyvíz csatorna és áram) valamint

nagyságrendileg 50 m2 és 150 m

2 közötti. A világháló segítségével több internetes oldalt

is megkerestünk, amelyről tudtuk, hogy nagy adatbázissal szerepel, ezek:

(http://www.eszakhome.hu/, http://www.origoingatlan.hu/, http://www.ingatlanok.hu/,

http://www.aprod.hu/, http://www.jofogas.hu/). Az általunk választott és vizsgált házak

véletlenszerű mintavételes eljárással végeztük, közvetlenül a gyár közelében valamint

Miskolc más, távolabb eső környezetéből. Az árak jól tükrözik, hogy a barnamezős

területen és környékén az ingatlanok hogyan is alakulnak árszínvonal szempontjából. A

gyár közvetlen környezetében az átlagolt 1 négyzetméterre jutó összeg: 114.950,45 Ft-on

kerül értékesítésre, addig a város többi pontján 1 négyzetméterre jutó összeg: 247.856,01

Ft-on lehetett hozzájutni. Ebből azokat a következtetéseket vonhatjuk le, hogy az

ingatlanok átlagára +115,62%-al magasabb a zöldövezetekben, mint a rozsdaövezetben.

34

27. ábra: Ingatlanok a zöldövezetben és a barna övezetben

Forrás: Google Térkép - ©2012 Google (Saját szerkesztés)

(lásd 27. ábra. ábra barnamezős területeit a barnával jelölt mezőben)

(lásd 27. ábra. ábra zöld területen belüli terület, amelyek zöldmezősek és vizsgált terület)

mint például, Kilián Diósgyőr, Újgyőri főtér, Győri kapu, Bodó tető, Bábonyibérc,

Belváros, Népkert, Hejőcsaba.

35

Fénykép 1

Fényképet készítette: Zelman Ferenc, 2012. Miskolc

Fénykép 2


36

ÖSSZEGZÉS ÉS REHABILITÁCIÓS ÖTLETEK

A barnamező rehabilitációja:

28. ábra: A barnamező rehabilitációja

Forrás: Barta, 2007.

A barnamezős rehabilitációt a fenntartható fejlődés szélesebb perspektívájában kell

áttekinteni: a barnamezős fejlesztés egyszerre gazdasági és városfejlesztési feladat,

melyben fontos szerepet kap a várostervezés, a földhasználat-szabályozás, a

környezetvédelem és a társadalmi átalakulás vizsgálata is. Ebből az is következik, hogy a

barnaövezet újrahasznosítása, a városi földhasználat, az ingatlanpiac és a város gazdasági

fejlődése komplex egységként kezelendő. A cél az, hogy a korábbi ipari területet nagyobb

hozzáadott értéket termeli, vagy a környezethez jobban illeszkedő tevékenységgel kell

megtölteni, amely nem feltétlenül ipari, sőt sok esetben inkább szolgáltató- vagy

lakófunkció. A barnamezős rehabilitáció segítséget ad a városok környezetbarát módon

való újjáélesztésére, a zöldterületek megóvására, a környezetvédelmi és a közlekedési

infrastruktúra fejlesztésére. A rehabilitációt végző vállalkozások számára üzleti

lehetőséget biztosít, mellyel a helyi vállalkozások megerősödése is segítheti.

Eredményeként mérséklik a szociális és környezeti problémákat, csökkenhet az elhagyott

ingatlanok száma, nő a foglalkoztatás és az adóbevételek nagysága.

Korábbi funkció

Zilált tulajdon-

viszonyok

Környezeti

problémák

Barnamező Új funkció

Jogi szabályozás

hiánya, elégtelensége

Elavult,

elégtelen

infrastruktúra

37

IRODALOMJEGYZÉK

Ahmet H. Kirca, Attila Yaprak (2010): The use of meta-analysis in international business

research: Its current status and suggestions for better practice International Business

Review 19 306–314,

Barta Györgyi (2007): Regionális Fejlesztés Operatív Program (ROP 2.2.): A városi

területek rehabilitációját célzó intézkedések értékelése Zárótanulmány MTA RKK KÉTI

Budapest, 2007. szeptember,

Boros Árpád (2004): Események és tények a diósgyőri kohászat életéből 1770-2003 in:

Tanulmányok Diósgyőr Történetéhez 14.,

Boros Árpád (2007): A diósgyőri acélgyártás és energiaellátás története 1770-2006 in:


G. N. OJKSZ ÉS M. M. TRUBECKOV (1952): MARTIN-KEMENCÉK SZÁMÍTÁSA in: A

NEHÉZIPAR KÖNYVEI,

Horváth Gergely, Szabó Ibolya, Szacsuri Gábor (2001-2002): A barnamezők

kérdéskörének, jogi gazdasági és környezetvédelmi vizsgálata, különös tekintettel a

Borsod megyei régióra (EMLA Alapítvány a Környezeti Oktatás Támogatására),

Hőnyi Pál 2002: Barnaövek és városi területek rehabilitációja,

Jung János, Kiss László, Sélei István, Sziklavári János (2004): A diósgyőri acélgyártás

története a folytacélgyártás bevezetésétől napjainkig in: Tanulmányok Diósgyőr

Történetéhez 15.,

Kiszely Gyula (1997): A Diósgyőri Magyar Állami Vas- és Acélgyár története 1867-1945 in:


Lafortezza Raffaele, Robert C. Corry, Giovanni Sanesi, Robert D. Brown (2008): Visual

preference and ecological assessments for designed alternative brownfield

rehabilitations Journal of Environmental Management 89 257–269,

Miskolci Gábor Áron „Művészeti Iskola” Szakközépiskola hivatalos honlapja

Bemutatkozás / Történetünk (http://garon.hu/tort.htm),

N. SZ. MIROSNICSENKO (1951): A MARTIN-KEMENCE OLVASZTRÁJA in: A NEHÉZIPAR

KÖNYVEI,

OECD 2010: GLOBAL FORUM ON ENVIRONMENT Focusing on SUSTAINABLE MATERIALS

MANAGEMENT Materials Case Study 1: Critical Metals and Mobile Devices ANNEXES

Working Document 25-27 October 2010, Mechelen, Belgium,

Porkoláb László (2003): Források Diósgyőr-Vasgyár történetéhez 1770-1919 in:


http://garon.hu/tort.htm

38

Pré Consultants B.V. (2004): Sima Pro Demo Analyst 6 (v 6.0.2) – Program,

TÁRKI (2007): Az Új Magyarország Fejlesztési Terv Operatív Programjainak horizontális

ex-ante értékelése ½ kötet összefoglaló megállapítások Budapest,

Tóth Lajos és Barkóczy János (1965): Újdonságok a Martin-kemencék tervezésében,

Woperáné dr. Serédi Ágnes, Dr. Farkas Ottóné, Grán József (1984): KOHÁSZATI

KEMENCÉK ATLASZ,

Worldsteel Association (2010): Life cycle assessment in the steel industry A position

paper issued by the World Steel Association (worldsteel).

INTERJUK

Gergely András – DAM 2004 Kft. alkalmazottja,

Prof. dr. Szücs István – Egyetemi tanár.

39

MELLÉKLETEK

Fénykép 3


Fénykép 4


40

Fénykép 5


Fénykép 6


41

Fénykép 7

u


Fénykép 8


42

Fénykép 9


Fénykép 10


43

Fénykép 11


Fénykép 12


BSc 2012. - TDK · 2004-IG, GRAFIKONON ÁBRÁZOLVA ÉS SZÖVEGESEN KIÉRTÉKELVE ..... 6 AZ...

Documents

Transcript of BSc 2012. - TDK · 2004-IG, GRAFIKONON ÁBRÁZOLVA ÉS SZÖVEGESEN KIÉRTÉKELVE ..... 6 AZ...