22

BAB 3

LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Kualitas

Kualitas secara singkat dapat diartikan sebagai standar yang dapat memuaskan

harapan dari pelanggan. Namun, bagi orang produksi kualitas merupakan standar yang

baku sehingga proses yang dilakukan dikatakan optimal. Menurut Douglas C.

Montgomery (2001, p4) pengertian kualitas dahulu (tradisional) dan sekarang (modern)

berbeda. Dahulu, kualitas diartikan sebagai “fitness for use”, yaitu berdasarkan

pandangan bahwa produk dan jasa harus memenuhi kebutuhan pengguna. Sedangkan

pengertian kualitas sekarang berbanding terbalik dengan variabilitas. Di mana bila

variabilitas kecil maka kualitas dari produk meningkat.

Dalam konteks pembahasan tentang pengendalian proses statistikal, terminologi

kualitas didefinisikan sebagai konsistensi peningkatan atau perbaikan dan penurunan

variasi karakteristik dari suatu produk (barang atau jasa) yang dihasilkan, agar

memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan, guna meningkatkan kepuasan

pelanggan internal maupun eksternal (Vincent Gaspersz, 1998, p1).

Kualitas dalam pengendalian proses statistikal adalah bagaimana baiknya suatu

output (barang dan atau jasa) itu memenuhi spesifikasi dan toleransi yang ditetapkan

oleh bagian desain dari suatu perusahaan. Spesifikasi dan toleransi yang ditetapkan oleh

bagian desain produk harus berorientasi kepada kebutuhan atau keinginan konsumen

atau orientasi pasar (Vincent Gaspersz, 1998, pp1-2).

23

3.2. Statistical Process Control (SPC)

3.2.1. Pengertian Statistical Process Control

Bila dilihat dari pengertiannya, pengendalian proses statistikal adalah suatu

konsep yang memungkinkan quality control atau siapapun yang bertanggung jawab

terhadap kualitas produk memonitor perubahan yang terjadi pada proses, lingkungan,

pekerja dengan menggunakan peta kendali (control charts). Pengendalian atau

monitoring ini biasanya dilakukan pada proses yang sedang berlangsung dengan tujuan

agar kualitas yang dihasilkan dapat dijaga. Pengendalian kualitas sendiri memiliki arti

aktivitas teknik dan manajemen yang melihat hasil output dari produk yang dihasilkan

dan membandingkan apakah hasilnya telah sesuai atau tidak dengan keinginan

pelanggan. Jika tidak, maka perlu diambil tindakan perbaikan agar ditemukan standar

yang sesuai dengan suara customer dengan produksi.

3.2.2. Tujuan dari Statistical Process Control (SPC)

Berikut adalah beberapa tujuan utama dari SPC menurut Gerald Smith (1996,

p4):

1. Meminimasi biaya produksi.

2. Memperoleh kekonsistenan terhadap produk dan servis yang

memenuhi spesifikasi produk dan keinginan konsumen.

3. Menciptakan peluang-peluang untuk semua anggota dari organisasi

untuk memberikan kontribusi terhadap peningkatan kualitas.

24

4. Membantu manajemen dan karyawan produksi untuk membuat

keputusan yang ekonomis mengenai tindakan yang diambil yang dapat

mempengaruhi proses.

3.3. Definisi Data dalam Konteks Statistical Process Control (SPC)

Menurut Vincent Gaspersz (1998, p43) data adalah catatan tentang sesuatu, baik

yang bersifat kualitatif maupun kuantitatif yang dipergunakan sebagai petunjuk untuk

bertindak.

Berdasarkan data, kita mempelajari fakta-fakta yang ada dan kemudian

mengambil tindakan yang tepat berdasarkan fakta itu. Dalam konteks pengendalian

proses statistikal dikenal dua jenis data, yaitu:

• Data Atribut (Attributes Data), yaitu data kualitatif yang dapat dihitung

untuk pencatatan dan analisis. Contoh dari data atribut karakteristik

kualitas adalah ketiadaan label pada kemasan produk, kesalahan proses

administrasi buku tabungan nasabah, banyaknya jenis cacat pada produk,

banyaknya produk kayu lapis yang cacat karena corelap dan lain-lain.

Data atribut biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit nonkonformans

atau ketidaksesuaian dengan spesifikasi atribut yang ditetapkan.

• Data Variabel (Variables Data) merupakan data kuantitatif yang diukur

untuk keperluan analisi. Contoh dari data variabel karakteristik kualitas

adalah diameter pipa, ketebalan produk kayu lapis, berat semen dalam

kantong, banyaknya kertas setiap rim, konsentrasi elektrolit dalam persen,

25

dan lain-lain. Ukuran-ukuran berat, panjang, lebar, tinggi, diameter,

volume biasanya merupakan data variabel.

3.4. Variasi

Penyebab utama munculnya masalah kualitas adalah karena adanya variasi.

Variasi terjadi di dalam proses, baik proses manufaktur maupun non-manufaktur.

Variasi-variasi ini dapat terjadi dikarenakan adanya variasi dalam elemen-elemen

proses, yaitu manusia, mesin, metode, material dan lingkungan.

Menurut Vincent Gaspersz (1998, pp28-29) variasi adalah ketidakseragaman

dalam sistem produksi atau operasional sehingga menyebabkan perbedaan dalam

kualitas pada output (barang atau jasa) yang dihasilkan. Setiap variasi yang terjadi pasti

akan menimbulkan cacat (defect) pada produk.

Adapun pengertian dari cacat ialah semua kejadian/peristiwa yang

mengindikasikan di mana produk/jasa gagal memenuhi kebutuhan pelanggan atau

definisi yang lain adalah suatu kondisi dari suatu produk/jasa yang tidak dapat

memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan oleh standar yang berlaku atau tidak dapat

digunakan dengan baik oleh pelanggan (fitness for use) karena tidak memenuhi

satu/beberapa persyaratan kualitas pelanggan (Critical to Quality).

Penyebab dari variasi dapat dibagi menjadi dua kelompok, yaitu penyebab khusus

dan penyebab umum. Pengendalian dari sebuah proses diperoleh melalui

pengeliminasian dari penyebab-penyebab khusus. Peningkatan dari sebuah proses

didapatkan melalui pengurangan dari penyebab umum (Amitava Mitra, 1998, p167).

26

3.4.1. Variasi Penyebab Khusus (Special Causes)

Variasi ini mempengaruhi proses dalam cara yang tidak terduga dan dapat

dideteksi dengan teknik-teknik statistik yang sederhana. Variasi ini dapat dihilangkan

dari proses oleh operator atau tim pengendali proses yang bertanggung jawab pada tahap

tertentu dari proses, dengan melakukan tindakan langsung (local action), di mana

hampir 15% dari semua permasalahan proses dapat diatasi dengan tindakan ini. Ketika

semua variasi dari penyebab khusus telah dieliminasi, proses dapat dikatakan berada

dalam pengendalian statistik (Gerald Smith, 1996, p40).

3.4.2. Variasi Penyebab Umum (Common Causes)

Variasi penyebab umum diturunkan dari proses. Ketika variasi penyebab khusus

telah dieliminasi, proses dapat berjalan sebaik mungkin tanpa memerlukan adanya

perubahan. Sekitar 85% dari semua masalah berkaitan dengan variasi penyebab umum.

Hanya ada satu cara untuk mengurangi variasi penyebab umum, yaitu dengan membuat

peningkatan pada proses manufakturing.

Perluasan dari variasi penyebab umum dapat diukur secara statistik dan

dibandingkan dengan spesifikasinya, jika perbaikan dibutuhkan, tindakan pada proses

perlu untuk dilakukan. Tindakan dari manajemen diperlukan untuk semua perubahan

dari proses (Gerald Smith, 1996, p40).

27

3.5. Six Sigma

3.5.1. Pengertian Six Sigma

Saat ini, konsep Six Sigma bisa dibilang sedang banyak diadopsi oleh banyak

perusahaan yang ingin meningkatkan kualitas produk atau jasa mereka. Six Sigma itu

sendiri adalah suatu standar yang digunakan untuk mengukur apakah dalam suatu

produksi berhasil memenuhi standar cacat yang telah ditetapkan (3,4 DPMO).

Lebih lengkapnya, Six Sigma adalah konsep statistik yang menunjukkan jumlah

variasi yang timbul pada proses yang berhubungan dengan spesifikasi atau harapan

pelanggan. Ketika sebuah proses beroperasi pada level atau tingkat sigma, variasi dari

proses tersebut menjadi sangat kecil dan membuat barang dan jasa 99,997% bebas defect

(defect free).

Six Sigma biasanya dinyatakan dalam cara yang berbeda-beda, Six Sigma bisa

dinyatakan dalam 6σ . Six Sigma juga mengacu kepada filosofi bisnis yang berfokus

kepada perbaikan terus-menerus (continuous improvement) dengan memahami

kebutuhan-kebutuhan pelanggan, menganalisa proses bisnis dan membuat metode

pengukuran yang baik. Secara tidak langsung Six Sigma adalah metodologi yang

digunakan oleh perusahaan untuk meningkatkan proses bisnis inti/kunci.

3.5.2. Tujuan Six Sigma

Secara singkat, Six Sigma mempunyai tujuan antara lain:

Mencapai tingkat kualitas sigma sebesar 3,4 Defect Per Million

Opportunities (DPMO)

28

Meningkatkan profitabilitas perusahaan (Mikel Harry dan Richard

Schroeder, 2000, pvii).

Namun, tujuan utama dari six sigma bukan hanya sekedar dari dua poin di atas.

Tujuan utamanya adalah untuk meningkatkan perolehan keuntungan dan daya saing

perusahaan dengan menghilangkan variasi dan cacat yang dapat mengurangi

kepercayaan pelanggan.

3.5.3. Six Sigma dari Sudut Pandang Statistik

Terdapat hal penting dalam pencapaian level 6 sigma karena pencapaian tersebut

bukan merupakan hal mudah. Rata-rata pada proses manufaktur, level sigma yang

dicapai adalah 3 sigma, di mana level 3 sigma mengandung arti terdapat 66.000

kegagalan dalam satu juta proses.

Perkembangan tuntutan tingkat keberhasilan proses yang sangat tinggi menjadi

mutlak jika digambarkan bahwa tidak akan ada komputer modern yang berfungsi dengan

3 level sigma karena tingkat kesalahan yang besar. Pencapaian level 6 sigma berarti

dalam setiap proses kemungkinan untuk mempunyai peluang defect atau melakukan

kesalahan sebanyak 3,4 kali dari 1.000.000 kesempatan (opportunity).

Aturan dalam Six Sigma berdasarkan kerja Motorola pada tahun 1980-an adalah

untuk menggunakan sistem scoring (penilaian) yang menghitung lebih dari sekedar

variasi pada sebuah proses yang dilakukan dalam beberapa minggu atau bahkan

beberapa bulan untuk pengumpulan data. Akan tetapi yang kita lihat dalam satu bulan

biasanya bukan representasi dari apa yang akan terjadi pada satu tahun atau dua tahun.

29

Pada jangka waktu yang lebih panjang kita mungkin akan menemukan bahwa proses

yang ada lebih bervariasi.

Namun, konsep Six sigma yang dikembangkan oleh Motorola berbeda dengan

konsep distribusi normal yang tidak memberikan kelonggaran akan pergeseran. Konsep

Six sigma Motorola ini mengijinkan pergeseran 1,5 sigma dari nilai target. Nilai

pergeseran 1,5 sigma ini diperoleh dari hasil penelitian Motorola atas proses dan sistem

industri.

Berdasarkan data-data historis selama bertahun-tahun yang dimiliki oleh

Motorola, diperoleh bahwa proses yang terdapat pada perusahaan selalu mengalami

pergeseran (drift) nilai tengah rataan (mean) sebesar 1,5 sigma setiap tahunnya seiring

berjalannya waktu. Pergeseran ini disebut sebagai Long Term Dynamic Mean Variation.

Kesimpulan yang didapatkan dari penelitian tersebut adalah bahwa suatu proses industri

(terutama mass production) yang paling bagus sekalipun tidak akan 100% berada pada

satu titik nilai target, tapi akan ada pergeseran sebesar rata-rata 1,5 sigma dari nilai

tersebut.

Pada perhitungan distribusi normal biasa, nilai 3,4 DPMO hanya menghasilkan

4,5 sigma dan bukan 6 sigma seperti seharusnya. Jumlah kecacatan yang diperbolehkan

dalam Six sigma menurut distribusi normal adalah 2 DPBO (Defect Per Billion

Opportunities). Sedangkan dengan pergeseran nilai sesuai dengan konsep Motorola,

untuk tingkat 6 sigma akan diperoleh nilai DPMO sebesar 3,4 per sejuta.

30

3.5.4. Langkah-Langkah Penerapan Six Sigma

Mikel Harry dan Richard Schroeder menciptakan The Six Sigma Breakthrough

Strategy atau strategi penerapan Six Sigma, yang merupakan metode sistematis yang

menggunakan pengumpulan data dan analisis statistik untuk menentukan sumber-

sumber variasi dan cara-cara untuk menghilangkannya.

Dalam penerapan Six Sigma, terdapat tujuh tahap atau langkah dasar, yaitu

identifikasi (identify), definisi (define), pengukuran (measure), analisis (analyze),

perbaikan (improve), kontrol (control), dan standar (standardize). Tetapi inti dari

strategi ini adalah tahap Measure-Analyze-Improve-Control. Namun, tahap define sering

dimasukkan ke dalam inti strategi Six Sigma, sehingga tahapannya menjadi Define-

Measure-Analyze-Improve-Control.

Langkah-langkah Six Sigma yang terdiri dari Define, Measure, Analyze,

Improve, dan Control (DMAIC) merupakan inti dari konsep Six Sigma itu sendiri.

Langkah Define berfungsi untuk mengetahui produk dan proses apa yang ingin diteliti.

Di proses ini juga akan ditentukan proses kunci dengan diagram SIPOC (Supplier –

Input – Processes – Output – Customer), keinginan dari Pelanggan (Voice of Customer),

dan menentukan tujuan dari proyek Six Sigma dengan Project Charter.

Langkah Measure dimulai dengan menentukan karakteristik kualitas kunci

(Critical to Quality) yang berisi pernyataan standar kualitas yang diinginkan oleh

perusahaan. Selanjutnya, akan diukur kestabilan produksi dengan menggunakan metode

Statictical Process Control (SPC). Di langkah ini akan terlihat apakah proses berada

dalam kendali atau tidak dengan menggunakan tool-tool Six Sigma. Selain itu, akan

31

didapatkan kapabilitas proses, Defect Per Million Opportunities (DPMO), dan tingkat

sigma.

Langkah Analyze akan dibantu dengan menggunakan tool-tool Six Sigma yaitu

diagram Pareto, Fishbone, dan Failure Mode and Effect Analysis. Untuk detil kegunaan

dari masing-masing tool di atas dapat di lihat di bagian 3.6. Langkah Improve yang

berguna untuk menghilangkan variasi yang terjadi dapat dilakukan dengan cara

mengevaluasi proyek Six Sigma maupun perubahan metode kerja.

Langkah terakhir, Control dapat dilakukan dengan cara mengawasi peta kendali

yang telah dibuat. Selain itu, pencapaian tingkat sigma yang memerlukan waktu harus

dievaluasi setiap proyek selesai dikerjakan. Hasilnya, dengan pemantauan yang baik

akan diperoleh pengurangan variasi cacat pada produk sehingga meningkatkan

kepercayaan pelanggan.

Tahapan ini dilakukan secara berulang dan membentuk siklus peningkatan

kualitas Six Sigma seperti dilihat pada Gambar 3.1 di bawah ini. Siklus DMAIC

didasarkan dan dikembangkan pada siklus orisinil PDCA (Plan-Do-Check-Act) yang

dibuat oleh William Edward Deming.

32

Gambar 3.1 Urutan Six Sigma (DMAIC) 3.5.5. Karakeristik Kualitas Kunci (Critical to Quality)

Karakteristik Kualitas Kunci atau Critical to Quality merupakan karakteristik

kualitas yang merupakan subjek dari proyek peningkatan (project improvements).

Karakteristik Kualitas Kunci adalah kelompok dari ukuran-ukuran persyaratan kualitas

utama yang sangat vital perannya bagi pelanggan, karena sangat penting maka informasi

CTQ ini seringkali dikumpulkan dengan metode Voice of Customer (VOC), yang

merupakan cara pengumpulan data suara pelanggan secara langsung.

Sistem pengumpulan ini dapat dilakukan dengan berbagai cara, termasuk dengan

metode survey atau wawancara langsung. Bentuk dari CTQ ini biasanya digunakan

dalam format CTQ Tree yang merupakan penjabaran dari beberapa karakteristik kualitas

kunci bagi pelanggan yang akan dibahas dan dipecahkan kasusnya. CTQ ini seringkali

diterjemahkan dalam banyaknya peluang dari suatu produk untuk dapat atau tidak dapat

memenuhi persyaratan dan spesifikasi standar.

33

3.5.6. Sigma Quality Level

Berikut adalah cara perhitungan Sigma Quality Level:

1. Unit (U) adalah jumlah part, sub assy atau sistem yang sedang

diperiksa, sebuah item yang diproses atau produk dan jasa akhir

yang sedang dikirim kepada pelanggan.

2. Opportunities (OP) adalah karakteristik yang diperiksa atau diukur,

dalam hal ini digunakan CTQ, karena sebagian besar produk atau

jasa memiliki banyak persyaratan pelanggan, maka ada beberapa

peluang untuk memiliki cacat. Ada tiga langkah untuk menentukan

opportunities:

a. Membuat daftar pendahuluan dari jenis defect.

b. Menentukan mana yang defect aktual, kritis bagi

komponen dan spesifik.

c. Periksalah jumlah peluang yang diusulkan standar.

3. Defect adalah segala sesuatu yang membuat pelanggan tidak puas,

kegagalan untuk memenuhi persyaratan pelanggan atau kinerja

standar.

4. Defective (D) adalah semua unit yang berisi sebuah defect.

5. Defect per Unit (DPU) adalah ukuran yang merefleksikan jumlah

rata-rata dari defect, semua jenis terhadap jumlah total unit dari unit

yang dijadikan sampel.

UDDPU =

34

6. Total Opportunities adalah jumlah keseluruhan opportunities

dikalikan dengan jumlah unit yang diperiksa.

TOP = U x OP

7. Defect per Opportunity (DPO) menunjukkan proporsi defect atas

jumlah total peluang dalam sebuah kelompok.

TOPDDPO =

8. Defect per Million Opportunities (DPMO) adalah kebanyakan

ukuran-ukuran peluang defect diterjemahkan ke dalam format

DPMO, yang mengindikasikan berapa banyak defect akan muncul

jika ada satu juta peluang. Dalam lingkungan manufaktur, DPMO

disebut Part per Million (PPM).

DPMO = DPO x 1.000.000

9. Tingkat Sigma menunjukkan pada tingkat sigma berapa suatu proses

yang sedang diamati.

5,11.000.000

DPMO-1.000.000 SigmaTingkat += inv norms

3.6. Tools pada Six Sigma

3.6.1. Histogram

Histogram merupakan salah satu alat yang membantu untuk menemukan variasi.

Histogram merupakan suatu gambaran dari proses yang menunjukkan distribusi dari

pengukuran dan frekuensi dari setiap pengukuran itu.

35

Histogram dapat digunakan sebagai suatu alat untuk mengkomunikasikan

informasi tentang variasi dalam proses dan membantu manajemen dalam membuat

keputusan-keputusan yang berfokus pada usaha perbaikan terus-menerus (continous

improvement efforts).

Gambar 3.2 Histogram 3.6.2. Pareto Diagram

Diagram pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan

urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukkan oleh grafik

batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri dan seterusnya

sampai pada masalah yang paling sedikit paling terjadi ditunjukkan oleh grafik batang

terakhir yang terendah serta ditempatkan di sisi paling kanan.

Analisis Pareto didasarkan pada hukum 80/20, di mana 80 persen pengeluaran

atau kerugian di dalam sebuah organisasi dibuat oleh hanya 20 persen masalah.

36

Angkanya tidak selalu tepat sama 80 dan 20, tetapi efek yang ditimbulkannya seringkali

sama.

Pada dasarnya diagram pareto dapat digunakan sebagai alat interpretasi untuk:

• Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya suatu masalah-

masalah atau penyebab-penyebab dari masalah yang ada.

• Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui

pembuatan ranking terhadap masalah-masalah atau penyebab-

penyebab dari masalah itu dalam bentuk yang signifikan.

Gambar 3.3 Diagram Pareto 3.6.3. SIPOC Diagram

Dalam manajemen dan perbaikan proses, diagram SIPOC merupakan salah satu

teknik yang paling berguna dan juga paling sering digunakan.

37

Diagram SIPOC merupakan singkatan dari Supplier – Input – Process – Output –

Customer yang digunakan untuk menampilkan ‘sekilas’ dari aliran kerja. SIPOC

didefinisikan sebagai berikut:

1. Supplier adalah orang atau sekelompok orang yang memberikan informasi

kunci, material atau sumber daya lain kepada proses. Supplier dapat juga

merupakan proses sebelum proses yang menjadi fokus.

2. Input adalah segala sesuatu yang diberikan pemasok kepada proses.

3. Process adalah sekumpulan langkah yang mengubah input sehingga

memberikan nilai tambah pada input.

4. Output adalah produk atau proses final, bisa berupa barang ataupun jasa

yang dihasilkan lewat suatu proses.

5. Customer adalah orang atau sekelompok orang atau proses yang menerima

output.

Seringkali ditambahkan juga persyaratan – persyaratan (requirements) kunci dari

Input dan Output sehingga membuat SIPOC menjadi SIRPORC. Manfaat dari SIPOC

adalah:

1. Menunjukkan sekumpulan aktivitas lintas fungsional.

2. Menggunakan kerangka kerja yang dapat diterapkan pada proses dengan

semua ukuran, bahkan untuk organisasi secara keseluruhan.

3. Membantu memelihara perspektif ’gambar besar’, di mana lewat hal ini

detail tambahan dapat ditambahkan.

38

Gambar 3.4 Contoh Diagram SIPOC Sumber: www.isixsigma.com

3.6.4. Voice of Costumer (VOC)

Voice of Customer (VOC) berupa data seperti komplain, survei, komentar, riset

pasar dan sebagainya yang mencerminkan pandangan atau kebutuhan para pelanggan

sebuah perusahaan. VOC ini harus diterjemahkan ke dalam persyaratan yang dapat

diukur untuk proses.

39

3.6.5. Project Charter

Project Charter digunakan untuk memfokuskan proyek perbaikan terhadap

sesuatu masalah yang akan diteliti atau dipecahkan. Elemen-elemen yang ada pada

Project Charter adalah:

a. Business Case merupakan latar belakang permasalahan yang terjadi saat

ini dalam lingkup yang lebih global.

b. Problem Statement merupakan pernyataan masalah saat ini secara

spesifik dan terukur (specific dan measurable).

c. Goal Statement merupakan pernyataan tujuan yang akan dicapai setelah

proyek diselesaikan. Pernyataan tujuan ini haruslah spesifik, terukur,

realistik dan dapat dimengerti (specific, measurable, realistic dan

understandable).

d. Project Scope merupakan batasan-batasan di mana proyek perbaikan atau

pemecahan masalah yang akan difokuskan.

e. Role of Team Member merupakan daftar tugas dan tanggung jawab setiap

anggota tim yang terlibat dalam proyek perbaikan.

f. Milestone atau batas waktu yang ditetapkan pada tim proyek untuk dapat

menyelesaikan proyeknya, beserta rincian kegiatan waktu demi waktu jika

diperlukan.

40

3.6.6. Peta Kontrol (Control Chart)

Peta kontrol pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew Shewhart dari

Bell Telephone Laboratories, Amerika Serikat pada tahun 1924 dengan maksud untuk

menghilangkan variasi tidak normal melalui pemisahan variasi yang disebabkan oleh

penyebab khusus (special-causes variation) dari variasi yang disebabkan oleh penyebab

umum (common-causes variation).

Pada dasarnya semua proses menampilkan variasi, namun manajemen harus

mampu mengendalikan proses dengan cara menghilangkan variasi penyebab khusus dari

proses itu, sehingga variasi yang melekat pada proses hanya disebabkan oleh variasi

penyebab umum.

Peta kontrol merupakan sebuah alat yang digunakan untuk melakukan

pengawasan dari sebuah proses yang sedang berjalan. Nilai dari karakteristik kualitas

diplot sepanjang garis vertikal dan garis horizontal mewakili sample atau subgroups

(berdasarkan waktu) di mana karekteristik dari kualitas ditemukan.

Beberapa keuntungan yang bisa didapat dengan menggunakan peta kontrol,

yaitu: (Vincent Gaspersz, 1998, p107)

• Memantau proses terus-menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil secara

statistikal dan hanya mengandung variasi penyebab umum.

• Menentukan kemampuan proses (process capability). Setelah proses berada

dalam pengendalian statistikal, batas-batas dari variasi proses dapat ditentukan

dan menunjukkan kemampuan dari proses untuk memenuhi kebutuhan dari

konsumen.

41

• Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian statistikal. Dengan

demikian peta-peta kontrol digunakan untuk mencapai suatu keadaan terkendali

secara statistikal, di mana semua nilai rata-rata dan range dari sub-sub

kelompok (subgroups) contoh berada dalam batas-batas pengendalian (control

limits).

Ada dua macam peta kontrol, yaitu peta kontrol untuk data variabel atau variable

control chart dan peta kontrol untuk data atribut atau attribute control chart. Data

variabel sering disebut sebagai data kuantitatif dan bersifat kontinu yang diperoleh dari

hasil pengukuran, contohnya adalah diameter, berat, panjang, tinggi, lebar, volume, dll.

Sedangkan data atribut sering disebut sebagai data kualitatif dan bersifat diskrit

yang diperoleh dengan pengelompokkan atau perhitungan, contohnya adalah warna,

kebersihan, penampilan, dan lain-lain. Berikut adalah penjelasannya:

Gambar 3.5 Penggunaan Peta Kontrol

1. Peta Kontrol Untuk Data Variable.

42

1. Peta Kontrol Untuk Data Variable.

- Peta Kontrol x dan R digunakan untuk memantau proses yang

mempunyai karakteristik berdimensi kontinu, yang menjelaskan

perubahan-perubahan yang terjadi dalam ukuran titik pusat

(central tendency) atau rata-rata dari suatu proses.

- Peta kontrol x dan MR diterapkan pada proses yang

menghasilkan output yang relatif homogen, pada proses produksi

yang sangat lama dan menggunakan 100% inspeksi.

2. Peta Kontrol Untuk Data Atribut.

- Peta kontrol p digunakan untuk mengukur proporsi

ketidaksesuaian (penyimpangan atau sering disebut cacat) dari

item-item dalam kelompok yang sedang diinspeksi.

- Peta kontrol np merupakan peta kontrol yang hampir sama dengan

peta kontrol p, kecuali bahwa dalam peta kontrol np tidak terjadi

perubahan skala pengukuran (n=tetap).

- Peta kontrol c diterapkan pada titik spesifik yang tidak memenuhi

syarat dalam produk itu sehingga suatu produk dapat saja

dianggap memenuhi syarat meskipun mengandung satu atau

beberapa titik spesifik yang cacat.

- Peta kontrol u digunakan untuk mengukur banyaknya

ketidaksesuaian dalam periode pengamatan tertentu yang

43

mungkin memiliki ukuran contoh atau banyaknya item yang

diperiksa.

Gambar 3.6 Contoh Peta Kendali (Peta P)

3.6.7. Kapabilitas Proses

3.6.7.1. Kapabilitas

Kapabilitas adalah kemampuan dari proses dalam menghasilkan produk yang

memenuhi spesifikasi. Jika proses memiliki kapabilitas yang baik, proses itu akan

menghasilkan produk yang berada dalam batas-batas spesifikasi.

Sebaliknya apabila proses memiliki kapabiltias yang jelek, proses itu akan

menghasilkan banyak produk yang berada di luar batas-batas spesifikasi, sehingga

menimbulkan kerugian karena banyak poduk akan ditolak. Apabila ditemukan banyak

produk yang ditolak atau terdapat banyak scrap, hal itu menunjukkan bahwa proses

produksi memiliki kapabilitas yang rendah.

44

3.6.7.2. Kapabilitas Proses

Kapabilitas proses mewakili performa dari sebuah proses dalam kondisi

pengendalian secara statistik. Kapabilitas proses ditentukan oleh total dari variasi yang

ada karena penyebab-penyebab umum yang ada dalam sistem (Amitava Mitra, 1998,

p294).

Analisis kapabilitas proses adalah ilmu teknik yang digunakan untuk

memperkirakan kapabilitas proses, yang meliputi perkiraan nilai mean dan standard

deviasi dari karakteristik kualitas sebuah proses.

Fungsi utama dari analisis kapabilitas proses adalah untuk menentukan seberapa

baik pengukuran yang telah dilakukan ketika dibandingkan dengan spesifikasi.

3.6.7.3. Indeks Kapabilitas

Ada dua versi dari indeks kapabilitas proses yaitu:

1. 6σ

LSLUSLpC −=

Ketika Cp digunakan, nilainya akan dibandingkan terhadap nilai

tertentu yang diinginkan. Nilai Cp yang berada di bawah 1 berarti

toleransinya lebih kecil dari penyebaran pengukuran 6σ dan ada sample

pada populasi yang berada di luar batas spesifikasi.

2. ⎟⎠⎞

⎜⎝⎛ −

=3σLSLμ,

3σμ-USL minimum pkC

45

Bila nilai Cp dibandingkan dengan keseluruhan toleransi 6σ dan

mengindikasikan seberapa baik sebuah proses, maka Cpk

membandingkan yang terburuk sebagian dari distribusi dengan 3σ .

Berikut adalah kriteria (rule of thumb) dari indeks kapabilitas:

1. Cp > 1,33, maka kapabilitas proses dianggap baik (capable).

2. 1,00 < Cp < 1,33, maka kapabilitas proses dianggap baik namun

perlu pengendalian ketat apabila Cp telah mendekati 1,00 (capable with

tight control as Cp approaches 1,00).

3. Cp < 1,00, maka kapabilitas proses dianggap tidak baik/rendah

(not capable), sehingga perlu ditingkatkan performansinya melalui

perbaikan proses itu.

3.6.7.4. Keuntungan Analisis Kapabilitas Proses

Berikut adalah keuntungan dari analisis kapabilitas proses menurut Amitava

Mitra (1998, p294), yaitu:

1. Pengurangan total biaya.

Ini terjadi karena biaya kegagalan internal dan eksternal diturunkan.

Dengan secara teratur mengawasi parameter dari proses, akan lebih

sedikit produk yang tidak sesuai standard diproduksi (nonconforming

products).

2. Keseragaman dari output.

Dengan menggunakan kapabilitas proses dan melakukan

penyesuaian yang diperlukan pada parameter proses, variabilitas dapat

46

lebih dikendalikan, segala bentuk yang tidak diinginkan dari

pendistribusian karakteristik kualitas dievaluasi dan perubahan pada

parameter proses dapat dilakukan lebih cepat.

3. Peningkatan atau pemeliharaan kualitas.

Analisis kapabilitas proses mengindikasikan apakah diperlukan

peralatan yang baru atau tidak. Setelah perubahan ini terjadi maka

kapabilitas yang baru dapat ditentukan.

4. Memfasilitasi desain produk dan proses.

Informasi yang diperoleh dari analisis kapabilitas proses

memberikan umpan balik yang penting dari bagian manufaktur untuk

desain. Ini sangat penting karena perancang produk harus waspada

terhadap variasi yang muncul secara permanen.

5. Membantu dalam pemilihan dan pengendalian vendor.

Perusahaan dapat meminta kepada vendor mereka untuk melakukan

pelaporan mengenai informasi process capability untuk mengarahkan

mereka dalam memilih vendor

3.6.8 Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram sebab akibat diperkenalkan pertama kali oleh Kaoru Ishikawa, Ph.D.

pada tahun 1943 dan sering juga disebut sebagai diagram Ishikawa. Dan karena

bentuknya yang seperti kerangka ikan, diagram sebab akibat ini sering juga disebut

sebagai Diagram Tulang Ikan (fishbone diagram).

47

Diagram sebab akibat digunakan untuk menyelidiki atau mempelajari sebab-

sebab kesalahan/kegagalan yang digunakan untuk tindakan perbaikan. Dengan cara ini,

kita dapat mengetahui penyebab apa yang mengakibatkan masalah yang paling serius

Diagram sebab akibat berkaitan dengan pengendalian proses statistikal, di mana

dapat mengidentifikasi penyebab suatu proses out of control. Sebaliknya bila proses

stabil, dapat digunakan untuk memberikan petunjuk pada penyebab untuk diteliti lebih

lanjut sehingga meningkatkan proses.

Diagram sebab akibat digunakan untuk kebutuhan – kebutuhan sebagai berikut :

- Menganalisa kondisi aktual yang bertujuan untuk memperbaiki / meningkatkan

kualitas barang atau jasa, memanfaatkan sumber daya secara efisien dan

meminimasi biaya.

- Mengeliminasi / menghilangkan hal-hal yang menyebabkan produk cacat dan

ketidakpuasan pelanggan.

- Membuat standard dari operasi yang ada dan yang akan diusulkan.

- Mendidik dan melatih personil yang ada dalam membuat keputusan dan dalam

membuat perbaikan.

48

Gambar 3.7 Contoh Diagram Fishbone

3.6.9. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

FMEA adalah sebuah metodologi yang digunakan untuk menganalisa dan

menemukan semua kegagalan-kegagalan yang potensial terjadi pada suatu sistem,

menemukan efek-efek dari kegagalan yang terjadi pada sistem dan kemudian mencari

cara bagaimana untuk memperbaiki atau mengurangi kegagalan-kegagalan atau efek-

efeknya pada sistem (Lewis, 1996, p3).

Perbaikan dan pengurangan yang dilakukan biasanya berdasarkan pada sebuah

ranking dari severity dan probability dari kegagalan. Berikut adalah beberapa

keuntungan dari FMEA:

49

Membantu desainer untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi atau

mengendalikan cara kegagalan yang membahayakan serta

mengurangi kerusakan terhadap sistem dan penggunanya.

Meningkatnya keakuratan dari perkiraan terhadap peluang dari

kegagalan yang akan dikembangkan.

Realibilitas dari produk akan meningkat, karena waktu untuk

melakukan desain akan dikurangi berkaitan dengan melakukan

identifikasi dan perbaikan dari masalah-masalah.

Gambar 3.8 Contoh FMEA

50

Berikut adalah definisi serta pengurutan/pemberian ranking dari berbagai terminologi

dalam FMEA:

1. Mode Kegagalan Potensial (Potential Failure Mode – Quality Risk)

adalah kegagalan atau kecacatan dalam desain yang menyebabkan

sistem itu tidak berfungsi sebagaimana mestinya.

2. Penyebab Potensial dari Kegagalan (Potential Effect of Failure) adalah

kelemahan-kelemahan desain dan perubahan dalam variabel yang akan

mempengaruhi proses dan menghasilkan kecacatan produk.

3. Severity (S) adalah suatu perkiraan subyektif atau estimasi tentang

tingkat parahnya kerusakan atau bagaimana buruknya pengguna akhir

akan merasakan akibat dari kegagalan tersebut. Berikut adalah kriteria

dari severity yang ditunjukkan pada tabel 3.1.

51

Tabel 3.1 Kriteria Severity

Effect Criteria ( Severity of Effect) Rank

Berbahaya, tanpa peringatan

Memungkinkan untuk membahayakan mesin atau operator, ranking sangat tinggi apabila berhubungan dengan penggunaan kendaraan secara aman atau tidak sesuai dengan peraturan pemerintah. Kegagalan akan timbul tanpa peringatan

10

Berbahaya, dengan peringatan

Memungkinkan untuk membahayakan mesin atau operator, ranking sangat tinggi apabila berhubungan dengan penggunaan kendaraan secara aman atau tidak sesuai dengan peraturan pemerintah. Kegagalan akan timbul dengan adanya peringatan

9

Sangat tinggi

Gangguan utama pada lini produksi, semua hasil produksi (100%) harus dibuang, produk kehilangan fungsi utama. Konsumen sangat tidak puas.

8

Tinggi Gangguan minor pada lini produksi, produksi harus dipilih dan sebagian besar produk (dibawah 100%) harus dibuang, fungsi produk menurun. Konsumen tidak puas.

7

Sedang Gangguan minor pada lini produksi, sebagian kecil produk harus dibuang, produk dapat digunakan, namun kenyamanan terganggu. Konsumen kurang puas

6

Rendah Gangguan minor pada lini produksi, 100% produk mungkin harus di-rework. Produk dapat digunakan namun kemampuan rendah. Konsumen merasa sedikit kecewa

5

Sangat Rendah

Gangguan minor pada lini produksi, produk jadi harus dipilah – pilih dan sebagian kecil harus di-rework. Ketidaksesuaian produk kecil, kerusakan dapat dideteksi oleh kebanyakan konsumen

4

Minor Sebagian kecil produk harus di-rework, namun dilakukan di lini produksi dan di luar stasiun kerja, kerusakan diketahui oleh sebagian besar konsumen.

3

Sangat Minor

Sebagian kecil produk harus di-rework, namun dilakukan di lini produksi dan di dalam stasiun kerja, kerusakan diketahui oleh sangat sedikit konsumen.

2

Tidak ada Tidak ada Efek 1

4. Occurence (O) adalah suatu perkiraan mengenai kemungkinan dari

penyebab yang akan terjadi dan menghasilkan modus kegagalan yang

menyebabkan akibat tertentu. Tabel 3.2 menunjukkan skala rating

occurrence.

52

Tabel 3.2 Kriteria Occurrence

Probability Of Failure Possible Failure rate Cpk Rank

>=1 dari 2 < 0,33 10 Sangat Tinggi : Kegagalan hampir tak dapat dihindari 1 dari 3 >= 0,33 9

1 dari 8 >= 0,51 8 Tinggi: Kegagalan sangat mirip dengan beberapa kegagalan sebelumnya yang memang sering sekali gagal 1 dari 20 >= 0,67 7

1 dari 80 >= 0,83 6 1 dari 400 >=1,00 5

Sedang: Dapat dikaitkan dengan kegagalan sebelumnya yang sering terjadi, namun tidak dalam proporsi besar 1 dari 2000 >=1,17 4 Rendah: Kegagalan yang terisolasi dan dapat diasosiasikan dengan beberapa proses yang serupa

1 dari 15000 >= 1,33 3

Sangat Rendah: Hanya kegagalan - kegagalan terisolasi yang serupa dengan proses yang identik.

1 dari 150000 >= 1,50 2

Sangat kecil: Kegagalan hampir tidak mungkin, belum pernah terjadi kegagalan serupa di proses lain yang identik

<=1 dari 1500000 >= 1,67 1

5. Detection (D) adalah perkiraan subyektif tentang kemungkinan untuk

mendeteksi penyebab dari kegagalan yang ada sebelum produk

tersebut keluar dari proses produksi. Untuk dapat menentukan angka

Detection dapat dilihat tabel 3.3 :

53

Tabel 3.3 Kriteria Detection

Detection Kriteria: Keberadaan dari cacat dapat dideteksi oleh kontrol proses sebelum koponen atau hasil produksi lolos ke proses

selanjutnya. Rank

Hampir tidak mungkin Tidak ada kontrol yang tersedia untuk jenis kegagalan ini 10

Sangat kecil kemungkinannya

Sangat tidak mungkin untuk kontrol yang ada dapat mendeteksi kegagalan ini 9

Kecil kemungkinannya

Tidak mungkin kontrol yang ada tidak dapat mendeteksi kegagalan yang ada 8

Sangat rendah Sangat rendah kemungkinan untuk kontrol yang ada dapat mendeteksi kegagalan ini 7

Rendah Rendah kemungkinan untuk kontrol yang ada dapat mendeteksi kegagalan ini 6

Sedang Ada kemungkinan untuk kontrol yang ada dapat mendeteksi kegagalan ini 5

Agak tinggi Cukup kemungkinan untuk kontrol yang ada dapat mendeteksi kegagalan ini 4

Tinggi Mungkin untuk kontrol yang ada dapat mendeteksi kegagalan ini 3

Sangat tinggi Sangat mungkin untuk kontrol yang ada dapat mendeteksi kegagalan ini 2

Hampir pasti terdeteksi

Hampir pasti kontrol yang ada dapat menangkap kegagalan proses seperti ini, karena sudah diketahui dari proses yang serupa.

1

6. Risk Priority Number (RPN) merupakan hasil perkalian antara rating

severity, detection dan rating occurance dengan rumus :

RPN = (S) x (O) x (D)

Nilai ini harus digunakan untuk mengurutkan perhatian yang harus

diberikan pada proses tersebut, misalkan untuk diagram pareto. RPN

ini akan bernilai antara 1 dan 1000. Untuk RPN yang besar, team harus

mampu menurunkan nilai resiko, umumnya perhatian tertinggi harus

diberikan pada Severity (S) tertinggi.

54

7. Recommended Action adalah satu atau lebih tindakan yang dibuat

untuk mengatasi permasalahan dan meningkatkan Risk Priority

Number (RPN).

3.7. Sistem

Menurut James A. O’Brien. (2003, p8), sistem adalah integrasi dari komponen-

komponen yang saling bekerja sama untuk mencapai satu tujuan dengan merubah input

menjadi output melalui proses perubahan. Sistem juga dapat diartikan sebagai kumpulan

komponen yang saling berinteraksi dengan tujuan tertentu.

Dari pengertian ini, dapat diketahui karakteristik sistem yaitu harus terdiri dari

dua atau lebih item, komponen dari sistem merupakan item yang tidak dapat menjadi

sistem yang lebih kecil atau item merupakan bentuk dasar/komponen yang berbentuk

sistem kecil, komponen-komponen dari sistem beroperasi dengan suatu hubungan

tertentu di antaranya, dan sistem harus mempunyai tujuan.

Hirarki dari sistem menunjukkan semua sistem terdiri dari subsistem karena

sistem terdapat dalam sebuah sistem lain yang lebih besar. Misalnya, sekolah merupakan

suatu sistem yang berada dalam sistem pendidikan nasional dimana dalam sistem

sekolah terdapat sistem yang lebih kecil seperti sistem pengajaran dan sistem absensi.

Interaksi dan koneksi antar subsistem disebut interface. Pada umumnya sistem dibagi ke

dalam tiga bagian yaitu input, proses, dan output. Ketiga bagian ini dikelilingi oleh

lingkungan sekitarnya dan juga mekanisme feedback.

55

Berikut adalah dasar dari sistem:

a. Input.

Meliputi pengumpulan data baik dari dalam maupun dari luar organisasi

yang akan digunakan dalam proses sistem informasi. Contohnya adalah

raw materials, data dan energi.

b. Process.

Meliputi proses transformasi (perubahan) yang merubah input menjadi

output sehingga menjadi berguna bagi user. Contohnya adalah proses

manufaktur, perhitungan matematika.

c. Output.

Merupakan proses untuk melakukan penyebaran informasi dan elemen-

elemen kepada orang atau kegiatan yang membutuhkannya. Contohnya

adalah barang jadi yang nantinya dikirimkan ke konsumen.

d. Feedback.

Feedback adalah aliran informasi dari komponen output kepada pengambil

keputusan mengenai output sistem atau kinerja dari sistem. Pengambil

keputusan membandingkan output dengan yang ditargetkan kemudian

menyesuaikan input dan proses sehingga sistem dapat menghasilkan output

yang mendekati target.

e. Lingkungan

Lingkungan (environment) terdiri dari beberapa elemen yang berada diluar

sistem dan bukan merupakan input, output, atau proses.

56

Suatu elemen dikatakan berada dalam lingkungan jika dan hanya jika

elemen mempengaruhi tujuan sistem dan pengambil keputusan tidak dapat

memanipulasi elemen. Elemen lingkungan dapat berupa bidang ekonomi,

fiskal, legal, politik, dan sosial.

Gambar 3.9 Struktur Sistem

3.8. Informasi

Menurut James A. O’Brien (2003), informasi adalah data yang telah diolah

menjadi bentuk yang lebih berguna dan berarti bagi yang menggunakannya (end users).

Informasi sangat dibutuhkan karena informasi merupakan suatu dasar dalam mengambil

keputusan dalam perusahaan.

57

3.9. Sistem Informasi

Sistem informasi adalah sistem yang bertujuan untuk menyimpan, memproses

dan mengkomunikasikan informasi. Sistem informasi menerima input dan memproses

data untuk menyediakan informasi bagi pengambil keputusan dan membantu pengambil

keputusan mengkomunikasikan hasil putusannya.

Sistem Informasi membantu tingkat manajemen organisasi dengan menyediakan

informasi yang berguna di dalam pengambilan keputusan organisasi baik pada tingkat

perencanaan strategis, perencanaan manajemen maupun perencanaan operasi untuk

mencapai tujuan organisasi.

3.10. Unified Modelling Language (UML)

3.10.1. Sejarah UML

Unified Modeling Language (UML) dikembangkan dengan tujuan untuk

menyederhanakan dan mengkonsolidasikan sejumlah besar metode pengembangan

object oriented yang muncul. Metode pengembangan untuk bahasa pemrograman

tradisional muncul pada tahun 1970 an dan menjadi menyebar pada tahun 1980 an. Yang

paling terkenal diantaranya adalah structured analysis and structured design.

Pendekatan analisa dan rancangan dengan menggunakan metode Object

Oriented mulai diperkenalkan sekitar pertengahan 1970 hingga akhir 1980 dikarenakan

pada saat itu aplikasi software sudah meningkat dan mulai kompleks. Jumlah yang

menggunakan metode OO mulai diuji coba dan diaplikasikan antara 1989 hingga 1994 ,

seperti halnya oleh Grady Booch dari Rational Software Co., dikenal dengan OOSE

58

(Object-Oriented Software Engineering), serta James Rumbaugh dari General Electric,

dikenal dengan OMT (Object Modelling Technique).

Kelemahan saat itu mulai disadari oleh Booch maupun Rumbaugh, ketika

mereka bertemu rekan lainnya, Ivar Jacobson dari Objectory. Kelemahannya adalah

tidak adanya standar penggunaan model yang berbasis OO, sehingga mereka mulai

mendiskusikan untuk mengadopsi masing-masing pendekatan metoda OO untuk

membuat suatu model bahasa yang seragam, yaitu UML (Unified Modeling Language)

dan dapat digunakan oleh seluruh dunia.

Gambar 3.10 Terbentuknya Unified Modelling Language (UML)

Ada beberapa usaha awal untuk menyatukan konsep diantara berbagai metode

yang muncul. Salah satunya adalah penyatuan yang dilakukan oleh Coleman dan

koleganya yang memasukkan konsep dari OMT, Booch (Booch – 91), dan CRC.

Dimana usaha tersebut tidak melibatkan pencetus yang aslinya, hasilnya dianggap

sebagai sebuah metode baru yang menggantikan beberapa metode yang lain.

59

Pada tahun 1996 Object Management Group (OMG) memunculkan permintaan

untuk proposal untuk sebuah pendekatan yang standar untuk object oriented modelling

Pencetus UML Grady Booch, Ivar Jacobson dan James Rumbaugh mulai bekerja dengan

para metodologis dan pengembang dari perusahaan lain untuk membuat sebuah proposal

yang menarik bagi anggota OMG agar modeling languange dapat diterima oleh para

pencetus, metodologis, dan pengembang. Akhirnya proposal diserahkan ke OMG pada

September 1997. Hasil akhirnya adalah kolaborasi dari banyak orang, dan pada

November 1997 dibuat sebuah standardnya (UML – 98). UML adalah standar dunia

yang dibuat oleh Object Management Group (OMG), sebuah badan yang bertugas

mengeluarkan standar-standar teknologi object oriented dan software component.

3.10.2. Konsep Bahasa UML

Unified Modelling Language (UML) adalah sebuah "bahasa" yg telah menjadi

standar dalam industri untuk visualisasi, merancang dan mendokumentasikan sistem

piranti lunak (software). UML menawarkan sebuah standar untuk merancang model

sebuah sistem. Dengan menggunakan UML kita dapat membuat model untuk semua

jenis aplikasi piranti lunak, dimana aplikasi tersebut dapat berjalan pada piranti keras,

sistem operasi dan jaringan apapun, serta ditulis dalam bahasa pemrograman apapun.

Tetapi karena UML juga menggunakan class dan operation dalam konsep

dasarnya, maka ia lebih cocok untuk penulisan piranti lunak dalam bahasa-bahasa

berorientasi objek seperti C++, Java, C# atau VB.NET. Walaupun demikian, UML tetap

dapat digunakan untuk modeling aplikasi prosedural dalam VB atau C.

60

Seperti bahasa-bahasa lainnya, UML mendefinisikan notasi dan syntax/semantik.

Notasi UML merupakan sekumpulan bentuk khusus untuk menggambarkan berbagai

diagram piranti lunak. Setiap bentuk memiliki makna tertentu, dan UML syntax

mendefinisikan bagaimana bentuk-bentuk tersebut dapat dikombinasikan. Notasi UML

terutama diturunkan dari 3 notasi yang telah ada sebelumnya: Grady Booch OOD

(Object-Oriented Design), Jim Rumbaugh OMT (Object Modeling Technique), dan Ivar

Jacobson OOSE (Object-Oriented Software Engineering).

3.10.3. Kegunaan UML

UML diperuntukan untuk pemakaian sistem software yang intensif. Ada banyak

tujuan dibelakang pengembangan dari UML, yang paling pertama dan penting adalah

agar dapat digunakan oleh semua pengembang atau modelers dan tujuan akhir dari UML

adalah untuk menjadi sesederhana mungkin selama masih memenuhi kebutuhan untuk

melakukan modeling pada sistem yang akan dibangun.

3.11. Object Oriented Analysis and Design (OOAD)

Object Oriented Method merupakan sebuah teknik untuk memodelkan sistem,

teknik untuk mengatur kekompleksan yang muncul dalam analisis, desain dan

implementasi. Analisis di sini adalah kegiatan melakukan investigasi terhadap masalah

yang ada, desain adalah solusi logis dari permasalahan yang ada dan implementasi

adalah penerapannya. Metode ini digunakan dalam hal analisis dan desain sistem,

menyediakan pandangan yang terintegrasi antara software dengan hardware dan

menyediakan metodologi untuk melakukan pengembangan sistem.

61

Berikut adalah beberapa keuntungan dari object oriented:

1. Merupakan konsep umum yang dapat digunakan untuk memodelkan

hampir semua fenomena dan dapat dinyatakan dalam bahasa yang umum.

2. Memberikan informasi yang jelas tentang context system

3. Mengurangi biaya maintenance

Sistem secara nyata mempunyai beberapa komponen di dalamnya. Arsitektur

dari komponen sistem merefleksikan konteks dari sistem. Berikut adalah gambaran

mengenai konteks dari sistem dan arsitektur dari sistem yang ditunjukkan oleh Gambar

3.11 dan 3.12.

Gambar 3.11 System Context

Gambar 3.12 System Architecture

62

Aktivitas di dalam OOAD terdiri dari 4 aktivitas utama, problem domain

analysis, application domain analysis, architectural design dan component design.

Keempat aktivitas ini merupakan aktivitas analisa dan perancangan pada daur hidup

dalam pengembangan sistem.

Sebelum aktivitas analisa dan desain dilakukan, aktivitas preliminary analysis

dilakukan pada daur hidup pengembangan sistem dalam bentuk System Choice Gambar

3.13 di bawah ini akan menjelaskan aktivitas OOAD yang menunjukkan berbagai

aktivitas tersebut serta hubungannya.

Gambar 3.13 Aktivitas-Aktivitas dalam OOAD

3.12. System Choice

Awal dari suatu proyek pengembangan sistem informasi adalah pengumpulan ide

yang berbeda-beda mengenai sistem yang diinginkan. System choice ini dapat dilakukan

dengan terlebih dahulu mendeskripsikan sistem yang akan dibuat. Dalam pembuatan

sistem ini perlu dilakukan pengamatan terhadap kondisi situasi yang terkait dan orang-

orang yang berhubungan.

63

Sistem yang diinginkan dapat dibuat dalam bentuk narasi ataupun gambar.

Apabila system ingin dibuat dalam narasi maka digunakan system definition, sedangkan

bila dalam bentuk gambar maka sistem digambarkan dalam bentuk rich pictures. Selain

itu dilakukan pengujian dengan menganalisa 6 kriteria yang sering disingkat menjadi

FACTOR. Keenam elemen tersebut adalah functionality, application domain,

conditions, technology, objects serta responsiliility. FACTOR dapat juga menjadi

kriteria yang dapat memberikan penilaian kepuasan dari system definition.

3.13. Problem Domain Analysis

Tujuan dari problem domain analysis adalah untuk mengidentifikasi dan

menjelaskan tujuan dari sistem. Aktivitas yang dilakukan dalam problem domain

analysis ini adalah aktivitas mendefinisikan classes, stucture dan behavior.

3.13.1 Classes

Aktivitas dalam mendefinisikan classes ini bertujuan untuk mencari bagian-

bagian yang terdapat dalam problem domain, yaitu objects, classes dan events.

Object adalah suatu entity yang mempunyai identitas, state dan behavior. Identity

dari object adalah property yang memisahkannya dari object-object lainnya, di mana

semua object memiliki identitas supaya dapat dibedakan antara satu object dengan object

lainnya. State dari object terdiri dari atribut yang bersifat statis dan dinamis. Behavior

dari object merupakan rangkaian dari event baik secara aktif atau pasif dilakukan oleh

object selama masa hidupnya.

64

Menurut Lars Mathiassen (2000, p53), class deskripsi dari kumpulan object yang

mempunyai struktur, behavior pattern dan attribute yang sama. Event adalah kejadian

yang terjadi seketika yang melibatkan satu atau lebih object.

3.13.2. Structure

Aktivitas ini bertujuan untuk membuat model dengan didasarkan pada hubungan

struktural antara class dan object. Setelah mengetahui class dan object yang ada, event

table dapat dibuat untuk menggambarkan hubungan struktural antara class dan object

tersebut. Lalu, struktur antara class dan object dapat digambarkan lewat Class Diagram.

Class Diagram menggambarkan sekumpulan class, interface, collaboration dan

relasi-relasinya. Class Diagram juga menunjukkan atribut dan operasi dari sebuah object

class. Class Diagram dapat dikatakan sebagai diagram dari problem domain yang

menggambarkan seluruh hubungan struktural antara class dan object yang terdapat di

dalam model sistem yang telah ditetapkan.

Terdapat tiga jenis hubungan struktural yang dapat menggambarkan hubungan

antar object, yaitu aggregation, composition dan association. Berikut adalah

penjelasannya:

a. Composition.

Composition adalah strong aggregation. Pada composition, object

“bagian” tidak dapat berdiri sendiri tanpa object keseluruhan,

keduanya terkait satu dengan lainnya.

Gambar 3.14 Compositon Structure

65

b. Aggregation.

Menggambarkan hubungan antara dua atau lebih object yang

menyatakan bahwa salah satu object adalah dasarnya dan

mendefinisikan bagian yang lainnya.

Gambar 3.15 Aggregation Structure

c. Association.

Menggambarkan hubungan antara dua atau lebih object tapi berbeda

dengan aggregation di mana object yang tergabung tidak

didefinisikan sebagai property dari sebuah object.

Umumnya association digambarkan dengan sebuah garis di antara

class yang relevan.

Gambar 3.16 Assocation Structure

66

Untuk class dapat digambarkan dua jenis hubungan, yaitu

generalization dan cluster. Berikut adalah penjelasannya:

a. Generalization.

Merupakan hubungan antara 2 atau lebih subclass dengan sebuah

super class.

Gambar 3.17 Generalization Structure

b. Cluster.

Cluster menggambarkan hubungan sebuah kumpulan dari class yang

saling berhubungan.

Gambar 3.18 Cluster Structure

67

3.13.3. Behavior

Behavior merupakan sekumpulan dari event dalam urutan yang tidak teratur yang

melibatkan sebuah object. Behavior perlu dibuat untuk semua class dan dapat dibuat

dengan membuat event trace sebelumnya. Event Trace adalah urut-urutan event yang

meliputi suatu object tertentu. Sedangkan Behavioral Pattern adalah penjelasan dari

event trace untuk seluruh object dalam sebuah class, yang ditampilkan dalam bentuk

State Chart Diagram.

Statechart diagram menunjukkan state-state yang mungkin dijalankan oleh

sebuah object dan bagaimana state object tersebut menjalankannya berubah sebagai

hasil dari event-event yang mencapai object tersebut. Berikut adalah contoh dari State

Chart Diagram yang ditunjukkan pada gambar 3.19 di bawah ini.

Gambar 3.19 Statechart Diagram

68

3.14. Application Domain Analysis

Application domain analysis bertujuan untuk mendefinisikan fungsi dan

interface dari sistem. Aktivitas yang dilakukan dalam application domain analysis ini

adalah aktivitas mendefinisikan usage, function dan interface.

3.14.1. Usage

Usage didefinisikan untuk menentukan bagiamana aktor berinteraksi dengan

sistem. Hasil dari usage adalah use case. Use case adalah suatu gambaran umum dari

pola interaksi antara sistem dan actor. Actor adalah abstraksi dari user atau sistem lain

yang berinteraksi dengan target sistem.

Penggambaran hubungan antara actor dan use case dapat digambarkan lewat use

case diagram ataupun dalam bentuk actor table.Berikut adalah contoh dari use case

diagram yang ditunjukkan pada Gambar 3.20 di bawah ini.

Gambar 3.20 Use Case Diagram

69

3.14.2. Function

Function didefinisikan untuk mengetahui apa yang dapat dilakukan sistem untuk

membantu actor. Hasilnya adalah function list. Sebuah fungsi akan diaktifkan,

dieksekusi dan akhirnya memberikan hasil, di mana eksekusi yang dilakukan terhadap

fungsi dapat merubah perubahan di application domain dan application domain.

Ada 4 tipe dari fungsi yaitu Update, Signal, Read dan Compute yang ditunjukkan

pada Gambar 3.21 di bawah ini.

Gambar 3.21 Function

3.14.3. Interface

Interface digunakan oleh actor untuk berinteraksi dengan sistem. Interface

adalah suatu fasilitas yang membuat model dan function dapat berinteraksi dengan actor.

Interface terdiri dari user interface dan system interface. Hasil dari aktivitas ini adalah

pembuatan tampilan (form), navigation diagram dan lainnya.

70

3.15. Architectural Design

Architectural Design bertujuan untuk membuat struktur dari sistem yang

terkomputerisasi. Architectural Design terdiri dari 2 bagian yaitu Component

Architecture dan Process Architecture. Component architecture adalah struktur sistem

yang terdiri dari komponen-komponen yang saling berhubungan.

Process architecture adalah struktur sistem eksekusi yang terdiri dari proses

yang interdependen. Aktivitas yang dilakukan dalam Architectural design adalah

mendefinisikan criteria, components dan processes.

3.15.1. Criteria

Criteria adalah property yang diinginkan dari sebuah arsitektur. Kriteria umum

bagi suatu desain adalah usable, secure, efficient, correct, reliable, maintainable,

testable, flexible, comprehensible, reusable, portable dan interoperable.

Ada 3 prinsip bagi desain yang baik, yaitu desain yang baik tidak mempunyai

kelemahan utama dan memiliki beberapa kriteria yang seimbang serta kriteria bagi

desain yang baik mencakup 3 kriteria, yaitu usable, flexible dan comprehensible.

3.15.2. Components

Tujuan dari aktivitas ini adalah untuk membuat struktur sistem yang mudah

dimengerti dan flexible. Components adalah suatu kumpulan dari bagian-bagian program

yang mempunyai tugas yang telah ditentukan. Ada 3 macam pola (pattern) yang

digunakan untuk merancang component architecture yaitu layered architecture pattern,

generic architecture pattern atau client-server architecture pattern.

71

3.15.3. Processes

Process adalah sekumpulan operasi yang dieksekusi dalam urutan terbatas dan

terhubung. Hasil yang diharapkan dari aktivitas ini adalah deployment diagram.

Deployment diagram adalah diagram yang menggambarkan konfigurasi dari node-node

run time processing dan komponen-komponen yang berada di dalamnya. Berikut adalah

contoh dari deployment diagram yang ditunjukkan oleh Gambar 3.22.

Gambar 3.22 Deployment Diagram