BAB 2 OK - library.binus.ac.idlibrary.binus.ac.id/eColls/eThesisdoc/Bab2/2007-2-00569-TISI_Bab...
Transcript of BAB 2 OK - library.binus.ac.idlibrary.binus.ac.id/eColls/eThesisdoc/Bab2/2007-2-00569-TISI_Bab...
BAB 2
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT Panarub Industry dahulu bernama CV. PAN ASIA CHEMICAL yang
didirikan pada tahun 1968 oleh Bapak Lukas Sasmito yang disahkan secara
hukum lewat Akte Notaris No. 134 tanggal 20 Januari 1975. Pada saat itu CV.
Pan Asia merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi Rubber Sponge dan
sandal dengan merk dagang LILY, di mana motto dari sandal LILY ini adalah
“Klasik tapi Tahan Lama”. Karena mengalami kemajuan yang pesat dan sebagai
salah satu upaya untuk mengantisipasi kemajuan tersebut, CV. Pan Asia berganti
nama menjadi PT PANARUB INDUSTRY.
Sejak awal berdiri hingga kini PT Panarub Industry yang beralamat di
Jalan Moch. Toha Km.1 Pasar Baru – Desa Gerendeng Tangerang 15113
mengalami perkembangan yang cukup pesat. Terutama sejak munculnya gagasan
untuk memproduksi sepatu kanvas pada tahun 1982. Pada masa itu tercatat
ekspansi lahan pabrik dari 8 hektar menjadi 16.5 hektar.
Visi dari PT Panarub adalah “Mencapai produksi 1 juta pasang / bulan
atau 10 juta pasang / tahun pada tahun 2007”. Misinya adalah “Menjadi produsen
terbaik untuk merk olahraga terbaik di dunia” dan tujuan PT Panarub adalah
“Menghasilkan kualitas produk terbaik untuk mendukung para atlit mencapai
kinerja terbaik”.
7
Sejak tahun 1985 manajemen dan operasional PT Panarub Industry
mengalami regenerasi, dengan diahlikannya pucuk pimpinan kepada Bapak
Hendrik Sasmito. Di mana pada tahun yang sama inilah, PT Panarub mulai
merintis ekspor dengan tujuan negara-negara Eropa dan pada tahun 1987, produk
PT Panarub mulai merambah pasar Amerika. Tidak lama kemudian PT Panarub
melakukan diversifikasi (perluasan) usaha, salah satunya memproduksi sepatu
olahraga dengan merk dagang SPECS, di mana PT Panarub menjadi perusahaan
pertama di samping perusahaan BATA yang memproduksi sepatu SPECS.
Pada tahun 1988, PT Panarub menjadi partnership dan sub kontraktor
ADIDAS untuk memproduksi sepatu olahraga. Selain memproduksi produk-
produk yang telah disebutkan, PT Panarub juga memproduksi komponen sepatu
seperti Sponge, EVA dan Rubber. Outsoles untuk memasok kebutuhan domestik
dengan jumlah karyawan kurang lebih mencapai 10.000 orang, di mana 75% di
antaranya adalah wanita, karena sebagian besar proses kerja adalah menjahit
yang membutuhkan kerapihan dan ketelitian. Dewasa ini PT Panarub memiliki
kemampuan memproduksi 700.000 sampai 800.000 pasang sepatu per bulannya.
Sampai saat ini PT Panarub dikenal sebagai salah satu sub kontraktor Adidas
yang terbesar di Indonesia.
2.2. Manajemen dan Komitmen Mutu
PT Panarub telah menjalankan manajemen mutu ISO 9001:2000, ISO
14001 dan OHSAS 18001. Berikut adalah penjelasannya :
8
1. ISO 9001:2000
PT Panarub telah mendapatkan sertifikat ISO 9001:2000 pada
bulan Agustus 2006, di mana penilaian untuk manajemen mutu ini
didasarkan pada Key Performance Indicator (KPI) dan Balance
Scorecard Project. Adapun komitmen Mutu untuk ISO 9001 ini
mengenai sistem manajemen pengelolaan mutu (kualitas).
2. ISO 14001 dan OHSAS 18001
ISO 14001 dan OHSAS 18001 sedang dijalankan saat ini (on
going process) di PT Panarub dan sudah mencapai tahap 2 dari
external audit. Tahap 3 dari external audit akan dilakukan pada bulan
November 2006.
Komitmen mutu untuk ISO 14001 mengenai sistem manajemen
pengelolaan lingkungan, sedangkan komitmen mutu untuk OHSAS
18001 mengenai sistem manajemen pengelolaan kesehatan dan
keselamatan kerja.
2.3. Bonding Test
2.3.1. Tujuan
Adapun tujuan dilakukannya bonding test, yang merupakan salah satu
dari Finish Good Testing supaya sepatu memiliki kekuatan ikat pada
komponen bottom dengan komponen upper dan komponen lainnya
melalui kondisi testing yang berbeda-beda.
9
2.3.2. Peralatan
Adapun peralatan-peralatan yang digunakan untuk bonding test ini
adalah:
Tensile machine yang terkomputerisasi disesuaikan dengan DIN
51221 atau ASTM (American society of Technical Measurement)
D638.
Gambar 2.1 Universal Testing Machine
Sumber: PT Panarub Industrty
Pneumatic Clamp.
Pisau tajam.
Sarung Tangan.
Penggaris Besi dengan ukuran 0.5 mm.
Kalkulator.
2.3.3. Kondisi Umum
Sepatu yang ingin ditest harus disimpan dalam kondisi ruangan
(23OC± 2OC atau 50± 10% rH) selama 24 jam / 1 hari sebelum
pengujian dilakukan.
10
Untuk kondisi Bonding after Washing, sepatu yang ingin diuji juga
harus dilakukan penyimpanan dalam kondisi ruangan yang sama
sebelum dilakukan pencucian.
2.3.4. Jadwal Testing
Jadwal untuk bonding test setidaknya 1 sepatu dari setiap lini per
harinya.
Berikut adalah gambar value point pada bonding test dan flowchart
dari bonding test yang masing-masing ditunjukkan pada Gambar 2.2
dan 2.3.
Gambar 2.2 Value Point pada Bonding Test
Sumber: PT Panarub Industrty
Gambar 2.3 Flowchart Bonding Test
Sumber: PT Panarub Industry
12
2.4. Produk yang Dihasilkan
Produk yang dihasilkan oleh PT Panarub Industry yaitu sepatu SPECS,
sepatu olahraga ADIDAS, Sponge, EVA dan Rubber. Produksi sepatu SPECS
untuk memenuhi pesanan dari BATA, sedangkan sepatu olahraga ADIDAS
diproduksi sesuai pesanan dari ADIDAS.
Untuk sponge, EVA dan rubber diproduksi untuk digunakan pada proses
produksi sepatu SPECS dan Sandal Lily. Pembahasan akan dikhususkan pada
sepatu olahraga ADIDAS model +F10.6, sebab dan alasannya akan dibahas pada
BAB V Hasil dan Pembahasan.
2.5. Proses Produksi
Pembahasan mengenai proses produksi akan difokuskan pada produk
+F10.6 yang menjadi pokok pembahasan skripsi ini. Bonding Test dilakukan
pada komponen outsoles, yang terdiri dari dua bagian yaitu midsole yang terbuat
dari bahan phylon dan outsole yang terbuat dari rubber.
Setelah keduanya digabungkan, maka terbentuklah outsoles. Proses
produksinya terjadi di area stockfitting dan compound. Berikut adalah penjelasan
berupa langkah-langkah pembuatannya:
13
2.3.5. Midsole
Gambar 2.4 Flowchart Proses Operasi Midsole PT Panarub Industry
Phylon dibeli dari subkontraktor, PT Panarub tidak melakukan
proses pembuatan pada phylon. Proses pertama setelah phylon diambil
dari gudang adalah proses washing (pencucian), yang menggunakan hot
water dengan suhu 45OC – 50OC, di mana waktu pencuciannya selama 10
menit untuk setiap 150 pasang phylon dengan ukuran yang sama. Proses
pencucian phylon ini dimaksudkan untuk menghilangkan kotoran pada
phylon.
Setelah proses washing selesai dilakukan, dilakukan proses wash
off (pembilasan), kemudian dilakukan proses drying (pengeringan)
selama 5 menit. Proses ini terus dilakukan dan setiap 2 jam sekali phylon
didatangkan dari gudang.
Washing Wash off Drying Heating I
1
UV Primer Heating II UV Light I Cooling
UV Light II Buffer Storage
1 2
2 3
14
Setelah itu dilakukan proses heating dengan waktu sekitar 50-60
detik di konveyor dengan temperature suhu 45OC – 50OC dengan maksud
untuk lebih mengeringkan phylon. Phylon kemudian disusun sepasang-
sepasang (kiri dan kanan).
Selanjutnya dilakukan proses UV primer dengan menggunakan
bahan kimia TU-03TF. UV primer adalah proses pengolesan primer pada
material phylon sebelum proses penyinaran UV. Proses pengolesan
primer ini dilakukan di bagian pinggir dan tengah dari phylon. Kemudian
dilakukan proses heating untuk kedua kalinya, di mana heating I dan
heating II ini berbeda, heating II ini bertujuan untuk mengikat lem yang
dilakukan pada proses sebelumnya dengan phylon. Setelah itu dilakukan
proses UV Light I untuk melihat apakah lem sudah merata di seluruh area
phylon.
Setelah itu dilakukan proses cooling dengan temperature 27OC –
30OC supaya lem semakin merekat. Kemudian dilakukan kembali proses
UV Light yang kedua kalinya. Sebelum phylon masuk area stockfitting
untuk digabungkan dengan outsoles, phylon disimpan terlebih dahulu di
buffer storage (gudang tengah). Harus diingat bahwa jangka waktu
penyimpanan untuk phylon maksimal 3 hari dan sebelum phylon
digunakan bagian gudang harus mengecek tanggal phylon disimpan.
15
2.3.6. Outsole (Rubber)
Gambar 2.5 Flowchart Proses Operasi Rubber PT Panarub Industry
Outsole terbuat dari rubber atau karet, proses produksinya
dilakukan di compound area. Pada gambar tidak ditunjukkan keseluruhan
proses produksi dari rubber, berikut adalah penjelasan dari proses
produksinya.
Pertama-tama bahan disuplai dari storage ke weighing area, di
area ini bahan dasar sudah dibuat sesuai komposisi yang telah ditentukan.
Setelah bahan (setiap 2 lot) selesai diproses, maka bahan dibawa naik ke
lantai 2 menggunakan lift untuk diproses oleh mesin ban bury dan
kneader yang berfungsi untuk mengolah bahan yang ada.
Trimming
Greasing
Buffer Storage I
6
Buffing
3
5
Mixing Roll Rheometer Test
Weighing Area Ban bury Kneader
4 5
Hot Press
4
16
Mesin ban bury digunakan untuk mengolah rubber sedangkan
mesin kneader digunakan untuk mengolah bahan jenis EVA dan bahan
selain rubber. Lalu tepat di bawah mesin ban bury terdapat mesin mixing
roll, di mana mesin mixing roll membentuk bahan menjadi gulungan
(roll).
Rubber kemudian diolah terlebih dahulu sesuai spesifkasi dengan
memberikan pewarna dan sulphur. Selanjutnya rubber diproses ke mesin
clendering yang berfungsi untuk mendinginkan rubber. Lalu rubber
dipotong menggunakan mesin cutting sesuai ukuran yang telah
ditentukan. Lalu ada area uncure rubber yaitu area untuk meletakkan
rubber yang masih menunggu proses untuk diproses pada mesin Hot
Press. Terkadang rubber dimasukkan ke dalam cooling room dengan
suhu kamar supaya kualitas dari rubber tetap terjaga. Bila rubber ingin
langsung diproses, maka dilakukan rheometer test, yang berfungsi untuk
mengecek hardness dan thickness dari rubber.
Setelah itu proses dilanjutkan dengan mesin hot press yang
berfungsi untuk mencetak rubber sesuai spesifikasi yang ditentukan.
Selanjutnya proses trimming dilakukan untuk merapihkan bentuk dari
rubber. Setelah proses ini ada 2 macam proses, yaitu buffing dan
greasing/degreaser, di mana tidak semua rubber mengalami 2 proses ini
ada yang hanya mengalami salah satunya. Buffing adalah proses
mengasarkan permukaan material outsole (rubber) menggunakan mesin
gerinda.
17
Sisa debu buffing dibersihkan dengan nylon brush (kuas).
Greasing / degreaser adalah proses untuk menghilangkan minyak release
agent (semacam silicon) dan debu dari permukaan material dengan proses
greasing dengan menggunakan cleaner HC 700 (asam dan basa).
Terakhir dilakukan penyimpanan di buffer storage I, di mana waktu
maksimal penyimpanannya adalah 6 hari untuk rubber.
2.3.7. Proses Produksi Outsole
Gambar 2.6 Flowchart Proses Produksi Outsole PT Panarub Industry
Setelah midsole dan rubber selesai diproduksi, keduanya disimpan
disimpan di buffer storage dan buffer storage I yang sebenarnya terletak
di gudang tengah. Sebelum proses produksi outsole dilakukan di area
stockfitting, dilakukan setting storage dan setting input yang bertujuan
untuk mengelompokkan rubber dan phylon yang ingin diproduksi sesuai
ukurannya.
Setting Storage
6
Setting Input Primering Heating I
7
Attaching
8
Pressing Assembly Storage
9
Cementing I
7
Heating II Cementing II Heating III
8
18
Proses penggabungan midsole dengan rubber diawali dengan
proses primering pada rubber pada bagian atasnya yang nantinya akan
ditempelkan ke phylon, dengan menggunakan WB (Water Based) PR505.
Lalu dilakukan proses heating I dengan suhu 50OC-55OC supaya lem
menjadi kering dan merekat. Selanjutnya dilakukan proses cementing I
pada phylon untuk bagian atasnya dengan menggunakan aquace WB-06.
Cementing adalah proses pengolesan lem pada permukaan outsole
dan midsole serta upper yang sudah diberi primer. Kemudian dilanjutkan
dengan proses heating kembali. Lalu dilakukan proses cementing untuk
yang kedua kalinya, kali ini dilakukan pengeleman untuk bagian bawah
dari midsole dengan menggunakan aquace WB-06 kembali yang kembali
dilanjutkan dengan proses heating.
Selanjutnya dilakukan proses attaching (penempelan rubber ke
phylon) dan dilanjutkan dengan proses sole pressing dengan
menggunakan alat bantu berupa pressing pad, setelah itu dilakukan
proses kebersihan (memeriksa apakah masih ada lem yang menempel),
lalu kembali dilakukan proses pemeriksaan kualitas dan terakhir dikirim
ke assembly storage.
19
2.6. Ruang Lingkup Perusahaan dan Struktur Organisasi
Suatu perusahaan harus mempunyai struktur organisasi dan manajemen
yang baik, karena dengan adanya struktur organisasi yang baik, setiap
perusahaan dapat mengerti dan menentukan tugas dan tanggung jawab-jawab
masing-masing karyawan.
Melalui struktur organisasi yang baik setiap tugas dapat dikelompokkan
sehingga karyawan dapat melaksanakan tugasnya secara terarah untuk mencapai
apa yang menjadi tujuan perusahaan. Gambar 2.4. menunjukkan struktur
organisasi PT Panarub Industry.
20
Gambar 2.7 Struktur Organisasi PT Panarub Industry
Berikut adalah penjelasan dari struktur organisasi di PT Panarub Industry:
a. President Director/CEO bertugas untuk memimpin dan mengawasi jalannya
perusahaan dan mewakili perusahaan dalam segala kegiatan perusahaan serta
bertanggung jawab atas kelancaran operasional perusahaan. Direktur
menentukan dan mengarahkan strategi serta kebijakan perusahaan.
21
b. Departemen Human Resources & Continuous Improvement yang disingkat
HR-CI terdiri dari 3 bagian fungsional, yaitu HSE & General Affair, Human
Resources Development dan Continuous Improvement, di mana masing-
masing bagian ini dikepalai oleh seorang senior manager yang dibantu oleh
beberapa staff.
Human Resources Development bertugas untuk mensosialisasikan,
mengatur dan mengupayakan peraturan perusahaan diterapkan dengan
baik, melakukan pengaturan yang berhubungan dengan perekrutan dan
pemecatan karyawan, sistem penggajian, upah lembur, tunjangan
kesehatan, bonus dan hal-hal lain yang berhubungan dengan karyawan
dan serikat kerja.
Healthy and Safety Environment (HSE) bertugas untuk mengatur dan
mengupayakan program peningkatan kualitas hidup dan kesejahteraan
sumber daya manusia perusahaan seperti hal asuransi kesehatan, asuransi
kecelakaan kerja. General Affair bertugas untuk masalah keamanan
dalam hal perlindungan terhadap pabrik, masalah kerahasiaan data-data
pribadi perusahaan.
Continuous Improvement (CI) dikepalai oleh seorang senior manager
yang dibantu oleh 4 orang manajer dan 4 orang section head dan
beberapa orang staff. Tugas dari bagian Continuous Improvement akan
dijelaskan lebih lanjut pada sub bab 2.7.
22
c. Departemen Business & Marketing membawahi 4 bagian utama yang
dikepalai oleh senior manager dari tiap bagian dan staff.
Marketing bertugas untuk menjaga hubungan baik antara perusahaan
dengan ADIDAS dan supplier, merencanakan penjualan produk-produk,
melakukan peluncuran produk baru.
Adidas Innovation Team (AIT) terdiri dari anggota yang dibentuk sendiri
oleh ADIDAS, di mana anggotanya terdiri dari karyawan ADIDAS sendiri
(native) dan dari perekrutan karyawan yang memenuhi kualifikasi.
Tugasnya adalah untuk melakukan inovasi terhadap produk yang akan di-
launching.
Development bertugas untuk melakukan riset terhadap pasar dan bekerja
sama dengan Adidas Innovation Team untuk membuat produk yang
dijaga kerahasiannya, sampai produk itu dilaunching, membuat produk
khusus pesanan dari internet dan para pemain sepak bola dunia.
Development juga memproduksi produk awal (tester) dari sepatu yang
nantinya akan diproduksi secara massal di tiap plant.
Quality Improvement Process (QIP) bertugas untuk meningkatkan
kualitas dari produk yang ada dengan melakukan pengujian terhadap
kualitas sepatu di dalam suatu laboratorium. Tugas dari bagian Quality
Improvement Process (QIP) akan dijelaskan lebih lanjut pada sub bab
2.7.
23
d. Departemen Material & Logistic terdiri dari 4 departemen utama yang
bertugas untuk mendukung departemen produksi dalam hal pengadaan bahan
baku dan pengaturan mesin serta kegiatan produksi. Setiap bagian dikepalai
oleh seorang senior manager yang dibantu oleh beberapa orang staff.
Material Planning bertugas untuk mengatur sistem logistik perusahaan
yang berhubungan dengan pengaturan bahan-bahan (raw material) yang
akan digunakan dalam proses produksi.
Purchasing bertanggung jawab dalam pembelian bahan baku yang
diperlukan dalam proses produksi, berperan penting dalam pemilihan
supplier yang akan menyediakan bahan baku bagi perusahaan.
Warehouse bertugas untuk mengeluarkan barang-barang sesuai prosedur
dan otorisasi yang berlaku, mengatur dan memeriksa arus finished good
dan raw material, melayani permintaan bahan baku yang diajukan bagian
produksi dan memastikan adanya safety stock.
Spare Part bertanggung jawab untuk mengontrol jalannya mesin dan
komponen-komponennya yang digunakan dalam produksi, memperbaiki
mesin apabila ada masalah yang timbul dan melakukan maintenance
(perawatan) terhadap mesin dan komponen-komponennya.
24
e. Departemen Production terdiri dari 4 departemen utama yang bertugas untuk
mendukung departemen produksi dalam melakukan kegiatan produksi dan
menjaga kelancaran proses produksi yang berlangsung. Setiap bagian
dikepalai oleh seorang senior manager yang dibantu oleh beberapa staff.
Plant 1-7, di bawah senior manager terdapat kepala bagian (section head)
yang membawahi plant manager dari tiap-tiap plant. Tugas dari Plant
akan dijelaskan lebih lanjut pada sub bab 2.7.
Production Planning bertugas untuk menjadwalkan rencana pembelian
bahan baku dan jadwal pelaksanaan produksi supaya permintaan dapat
dipenuhi sesuai jadwal yang ditentukan, bertanggung jawab terhadap
stock dan pemakaian bahan baku, packaging sehingga kebutuhan
produksi terpenuhi, bertanggung jawab terhadap pengaturan kedatangan
barang pesanan dan raw material serta membuat rencana produksi dan
memonitor realisasinya.
Engineering bertugas untuk memonitor kesesuaian kegiatan dengan
prosedur yang dipakai di departemennya dan menyiapkan sample atas
permintaan departemen lain serta bekerja sama dengan departemen lain
bila ada masalah dengan produksi.
Chemical bertugas untuk mengatur komposisi bahan kimiawi yang
digunakan dalam produksi, memutuskan bahan kimia mana yang baik
digunakan dalam penggunaan produksi, misalkan penggunaan lem.
Biasanya dilakukan pengujian di dalam laboratorium untuk
mengetahuinya.
25
f. Departemen Finance & Accounting membawahi 3 bagian fungsional yang
masing-masing dikepalai oleh seorang senior manager yang dibantu oleh
beberapa orang staff.
Accounting Operation bertanggung jawab dalam menganalisa laporan
keuangan, membuat dan menganalisa cash flow perusahaan dan membuat
laporan akuntansi perusahaan.
Information Technology bertanggung jawab dalam hal-hal yang
berhubungan dengan penggunaan teknologi informasi di perusahaan,
menghubungkan bagian satu dengan lainnya, melakukan maintenance
terhadap komputer atau jaringan.
Accounting Planning and Analysis bertugas untuk membuat perencanaan
akuntansi, mengawasi, menganalisa dan mengatur keuangan perusahaan
yang berhubungan dengan asset perusahaan.
2.7. Bonding Improvement Team (BIT)
Anggota team dari (BIT) terdapat di masing-masing departemen
Continuous Improvement (CI), Plant 1-7 dan Quality Improvement Process
(QIP). Mereka yang terlibat dalam BIT tidak lepas tugas dari departemen tempat
mereka bekerja sebelumnya.
Plant 1-7 bertanggung jawab untuk bagian produksi dari sepatu,
departemen QIP bertugas untuk melakukan bonding test, mengolah data yang
ada menjadi informasi yang nantinya digunakan oleh bagian CI untuk mencari
26
tahu permasalahan apa yang sedang terjadi dan kemudian mencari solusi untuk
menyelesaikan masalah.
Berikut adalah tugas dari masing-masing bagian tersebut adalah sebagai berikut:
1. Quality Improvement Process (QIP) bertugas untuk memastikan produk
memenuhi standar pelanggan, mengetahui dampak apapun yang mungkin
terjadi pada mutu dan tindakan apapun yang diperlukan untuk melindungi
pelanggan, pengumpulan data dan analisa serta pelaporan data penolakan,
kalibrasi peralatan pengujian, pengukuran dan tes, memantau ketidaksesuaian
dan kemudian melakukan perbaikan.
2. Continuous Improvement (CI) bertugas untuk melakukan perencanaan dan
pengembangan system manufacturing, melakukan inovasi terus-menerus
pada produk, melakukan proses perbaikan pada produk setelah mengetahui
penyebabnya.
3. Plant 1-7.
Pada gambar 2.2 dapat dilihat bahwa tiap plant dikelompokkan menjadi Plant
1 dan 6, Plant 2 dan 7 serta Plant 3, 4 dan 5. Pengelompokkan ini didasarkan
pada kedekatan lokasi pabrik, jadi setiap plant memiliki plant manajer
masing-masing yang dikepalai oleh Kepala Bagian (Head Section). Tetapi
proses produksi dari tiap plant hampir sama, mungkin hanya berbeda
beberapa proses yang dikarenakan berbeda article (model). Tugas dari
masing-masing plant adalah melakukan proses produksi berdasarkan
schedule (jadwal) dan confirmation shoes.
27
BAB 2 GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 5 2.1. Sejarah Perusahaan 5 2.2. Manajemen dan Komitmen Mutu 6 2.3. Bonding Test 7
2.3.1. Tujuan 7 2.3.2. Peralatan 8 2.3.3. Kondisi Umum 8 2.3.4. Jadwal Testing 8
2.4. Produk yang Dihasilkan 11 2.5. Proses Produksi 11
2.5.1. Midsole 12 2.5.2. Outsole (Rubber) 14 2.5.3. Proses Produksi Outsole 16
2.6. Ruang Lingkup Perusahaan dan Struktur Organisasi 18 2.7. Bonding Improvement Team (BIT) 24