11001-IR011-0-E Specifiche Tecniche Apparecchiature
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STABILIMENTO DI MONOPOLI
TERMINALE MARINO PER OLI VEGETALI
IR011
SPECIFICA GENERALE
SPECIFICHE TECNICHE
APPARECCHIATURE
0 Gennaio 2012 Emesso per Progetto Definitivo Carucci Chiarelli Colucci
Rev. Data Descrizione Elaborato Verificato Approvato
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INDICE
1.0 POMPA P-01 A/B ...................................................................................................... 3
2.0 POMPA P-02 A/B ...................................................................................................... 4
3.0 POMPA P-03 A/B ...................................................................................................... 5
4.0 POMPA P-04 A/B ...................................................................................................... 6
5.0 POMPA P-05 A/B ...................................................................................................... 7
6.0 POMPA P-06 A/B ...................................................................................................... 8
7.0 POMPA P-07 A/B ...................................................................................................... 9
8.0 POMPA P-08 A/B .................................................................................................... 10
9.0 POMPA P-09 A/B .................................................................................................... 11
10.0 TRAPPOLA B-01 / 02 / 03 / 04................................................................................ 12
11.0 TRAPPOLA B-05 / 06 / 07 / 08 / 09 / 10 / 11 / 12 .................................................... 21
12.0 TRAPPOLA B-13 / 14 / 15 / 164.............................................................................. 30
13.0 BRA-01 A/B/C/D ...................................................................................................... 38
14.0 BRA-02 A/B/C/D ...................................................................................................... 54
15.0 STAZIONE ANTINCENDIO..................................................................................... 70
16.0 SERBATOIO DI STOCCAGGIO ............................................................................. 72
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1.0 POMPA P-01 A/B
FUNZIONE: RILANCIO OLIO DI PALMA STAZIONE DI LAVORO: STAZIONE DI ARRIVO QUANTITA': 1+1
DESCRIZIONE
Pompa centrifuga ad asse orizzontale a una girante, completa di motore elettrico stagno
(esecuzione IP 55 minimo), con alimentazione trifase 380V-50Hz, giunto elastico, spaziatore,
coprigiunto, basamento comune a pompa e motore, corpo, tenuta meccanica al carburo di
tungsteno, lubrificazione a olio.
CARATTERISTICHE TECNICHE
portata: m3/h. 1100
prevalenza: m.c.a. 6
giri/min.: r.p.m. 1480
potenza installata kW 45
potenza assorbita kW
rendimento minimo % > 75
numero di giranti n° 1
connessioni aspirazione/mandata DN 250
albero AISI304
corpo pompa GHISA
girante GHISA
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2.0 POMPA P-02 A/B
FUNZIONE: RILANCIO OLIO DI SOIA / OLIO DI COLZA STAZIONE DI LAVORO: STAZIONE DI ARRIVO QUANTITA': 1+1
DESCRIZIONE
Pompa centrifuga ad asse orizzontale a una girante, completa di motore elettrico stagno
(esecuzione IP 55 minimo), con alimentazione trifase 380V-50Hz, giunto elastico, spaziatore,
coprigiunto, basamento comune a pompa e motore, corpo, tenuta meccanica al carburo di
tungsteno, lubrificazione a olio.
CARATTERISTICHE TECNICHE
portata: m3/h. 1100
prevalenza: m.c.a. 6
giri/min.: r.p.m. 1480
potenza installata kW 45
potenza assorbita kW
rendimento minimo % > 75
numero di giranti n° 1
connessioni aspirazione/mandata DN 250
albero AISI304
corpo pompa GHISA
girante GHISA
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3.0 POMPA P-03 A/B
FUNZIONE: RILANCIO BIODIESEL STAZIONE DI LAVORO: STAZIONE DI ARRIVO QUANTITA': 1+1
DESCRIZIONE
Pompa centrifuga ad asse orizzontale a una girante, completa di motore elettrico stagno
(esecuzione IP 55 minimo), con alimentazione trifase 380V-50Hz, giunto elastico, spaziatore,
coprigiunto, basamento comune a pompa e motore, corpo, tenuta meccanica al carburo di
tungsteno, lubrificazione a olio.
CARATTERISTICHE TECNICHE
portata: m3/h. 1100
prevalenza: m.c.a. 6
giri/min.: r.p.m. 1480
potenza installata kW 45
potenza assorbita kW
rendimento minimo % > 75
numero di giranti n° 1
connessioni aspirazione/mandata DN 250
albero AISI304
corpo pompa GHISA
girante GHISA
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4.0 POMPA P-04 A/B
FUNZIONE: RILANCIO GLICERINA / OLEINA STAZIONE DI LAVORO: STAZIONE DI ARRIVO QUANTITA': 1+1
DESCRIZIONE
Pompa centrifuga ad asse orizzontale a una girante, completa di motore elettrico stagno
(esecuzione IP 55 minimo), con alimentazione trifase 380V-50Hz, giunto elastico, spaziatore,
coprigiunto, basamento comune a pompa e motore, corpo, tenuta meccanica al carburo di
tungsteno, lubrificazione a olio.
CARATTERISTICHE TECNICHE
portata: m3/h. 1100
prevalenza: m.c.a. 6
giri/min.: r.p.m. 1480
potenza installata kW 45
potenza assorbita kW
rendimento minimo % > 75
numero di giranti n° 1
connessioni aspirazione/mandata DN 250
albero AISI304
corpo pompa GHISA
girante GHISA
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5.0 POMPA P-05 A/B
FUNZIONE: RILANCIO OLIO DI PALMA STAZIONE DI LAVORO: STAZIONE DI POMPAGGIO IN RAFFINERIA QUANTITA': 1+1
DESCRIZIONE
Pompa centrifuga ad asse orizzontale a una girante, completa di motore elettrico stagno
(esecuzione IP 55 minimo), con alimentazione trifase 380V-50Hz, giunto elastico, spaziatore,
coprigiunto, basamento comune a pompa e motore, corpo, tenuta meccanica al carburo di
tungsteno, lubrificazione a olio.
CARATTERISTICHE TECNICHE
portata: m3/h. 1100
prevalenza: bar 36
giri/min.: r.p.m. 1480
potenza installata kW 110
potenza assorbita kW
rendimento minimo % > 75
numero di giranti n° 1
connessioni aspirazione/mandata DN 250
albero AISI304
corpo pompa GHISA
girante GHISA
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6.0 POMPA P-06 A/B
FUNZIONE: RILANCIO OLIO DI SOIA / OLIO DI COLZA STAZIONE DI LAVORO: STAZIONE DI POMPAGGIO IN RAFFINERIA QUANTITA': 1+1
DESCRIZIONE
Pompa centrifuga ad asse orizzontale a una girante, completa di motore elettrico stagno
(esecuzione IP 55 minimo), con alimentazione trifase 380V-50Hz, giunto elastico, spaziatore,
coprigiunto, basamento comune a pompa e motore, corpo, tenuta meccanica al carburo di
tungsteno, lubrificazione a olio.
CARATTERISTICHE TECNICHE
portata: m3/h. 1100
prevalenza: bar 36
giri/min.: r.p.m. 1480
potenza installata kW 110
potenza assorbita kW
rendimento minimo % > 75
numero di giranti n° 1
connessioni aspirazione/mandata DN 250
albero AISI304
corpo pompa GHISA
girante GHISA
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7.0 POMPA P-07 A/B
FUNZIONE: RILANCIO GLICERINA / OLEINA STAZIONE DI LAVORO: STAZIONE DI POMPAGGIO IN RAFFINERIA QUANTITA': 1+1
DESCRIZIONE
Pompa centrifuga ad asse orizzontale a una girante, completa di motore elettrico stagno
(esecuzione IP 55 minimo), con alimentazione trifase 380V-50Hz, giunto elastico, spaziatore,
coprigiunto, basamento comune a pompa e motore, corpo, tenuta meccanica al carburo di
tungsteno, lubrificazione a olio.
CARATTERISTICHE TECNICHE
portata: m3/h. 1100
prevalenza: bar 36
giri/min.: r.p.m. 1480
potenza installata kW 110
potenza assorbita kW
rendimento minimo % > 75
numero di giranti n° 1
connessioni aspirazione/mandata DN 250
albero AISI304
corpo pompa GHISA
girante GHISA
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8.0 POMPA P-08 A/B
FUNZIONE: RILANCIO BIODIESEL STAZIONE DI LAVORO: STAZIONE DI POMPAGGIO IN RAFFINERIA QUANTITA': 1+1
DESCRIZIONE
Pompa centrifuga ad asse orizzontale a una girante, completa di motore elettrico stagno
(esecuzione IP 55 minimo), con alimentazione trifase 380V-50Hz, giunto elastico, spaziatore,
coprigiunto, basamento comune a pompa e motore, corpo, tenuta meccanica al carburo di
tungsteno, lubrificazione a olio.
CARATTERISTICHE TECNICHE
portata: m3/h. 1100
prevalenza: bar 36
giri/min.: r.p.m. 1480
potenza installata kW 110
potenza assorbita kW
rendimento minimo % > 75
numero di giranti n° 1
connessioni aspirazione/mandata DN 250
albero AISI304
corpo pompa GHISA
girante GHISA
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9.0 POMPA P-09 A/B
FUNZIONE: SVUOTAMENTO VASCA DI ACCUMULO STAZIONE DI LAVORO: STAZIONE DI ARRIVO QUANTITA': 1+1
DESCRIZIONE
Elettropompa centrifuga a secco ad asse orizzontale con corpo e girante chiusa in ghisa
G250, albero e camicia in acciaio inox AISI 304, tenuta meccanica, completa di motore
elettrico con alimentazione trifase, basamento, giunto elastico e coprigiunto.
CARATTERISTICHE TECNICHE
- portata 100 m3/h
- prevalenza 20 m.c.a.
- giri/min. 1500 r.p.m.
- potenza assorbita 9 kW
- rendimento minimo 60 %
- potenza installata 11 kW
Materiali:
- corpo aspirante e giranti ghisa
- albero pompa acciaio R 13
ACCESSORI:
- valvola di ritegno a sezionamento.
- manometro sulla mandata.
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10.0 TRAPPOLA B-01 / 02 / 03 / 04
FUNZIONE: LANCIO PIG STAZIONE DI LAVORO: STAZIONE DI POMPAGGIO IN RAFFINERIA QUANTITA': 4
DESCRIZIONE
La presente specifica si riferisce alla fabbricazione di trappole bidirezionali fisse e mobili realizzate
in conformità al D.Lgs. n° 93 del 25.02.2000 che ha recepito la Direttiva Europea n° 97/23/CE del
29.05.1997 (PED) per il riavvicinamento delle legislazioni degli Stati membri in materia di
attrezzature a pressione.
Il Fabbricante deve operare secondo un sistema qualità conforme alla norma UNI EN ISO 9001.
NORME E LEGGI DI RIFERIMENTO
• API 5L Specification for line pipe;
• ASME B 1.20.1 Pipe threads, general purpose, inch;
• ASME B 16.5 Pipe flanges and flanged fittings: NPS 1/2 through NPS 24;
• ASME B 16.47 Large diameter steel flanges: NPS 26 through NPS 60 metric/inch standard;
• D.Lgs. n.93 del 25.02.2000 Recepimento della Direttiva Europea n° 97/23/CE del
29.05.1997 (PED) per il riavvicinamento delle legislazioni degli Stati membri in materia di
attrezzature a pressione;
• UNI EN 287-1 Prove di qualificazione dei saldatori - Saldatura per fusione - Parte 1: acciai
• UNI EN 462-1 Prove non distruttive - Qualità dell'immagine delle radiografie - Indicatori
Della qualità dell'immagine (tipo a fili) - Determinazione del valore della qualità
dell'immagine
• UNI EN 473 Prove non distruttive - Qualificazione e certificazione del personale addetto
alle prove non distruttive - Principi generali
• UNI EN 571-1 Prove non distruttive - Esame con liquidi penetranti - Principi generali
• UNI EN 970 Controllo non distruttivo di saldature per fusione - Esame visivo
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• UNI EN 1289 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo delle saldature mediante
liquidi penetranti - Livelli di accettabilità
• UNI EN 1290 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo magnetoscopico con
particelle magnetiche delle saldature
• �UNI EN 1291 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo magnetoscopico con
particelle magnetiche delle saldature - Livelli di accettabilità
• �UNI EN 1418 Personale di saldatura - Prove di qualificazione degli operatori di saldatura
per la saldatura a fusione e dei preparatori di saldatura a resistenza, per la saldatura
completamente meccanizzata ed automatica di materiali metallici
• �UNI EN 1435 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo radiografico dei giunti
saldati
• �UNI EN 1708-1 Saldatura - Tipi fondamentali di collegamenti saldati in acciaio -
Componenti in pressione
• �UNI EN 1712 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo mediante ultrasuoni dei
giunti saldati - Livelli di accettabilità
• �UNI EN 1714 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo mediante ultrasuoni dei
giunti saldati
• �UNI EN ISO 9001 Sistemi di gestione per la qualità - Requisiti
• �UNI EN 10021 Condizioni tecniche generali di fornitura dei prodotti di acciaio
• �UNI EN 10228-1 Prove non distruttive dei fucinati di acciaio - Controllo magnetoscopico;
• �UNI EN 10228-2 Prove non distruttive dei fucinati di acciaio - Controllo con liquidi
penetranti;
• �UNI EN 10228-3 Prove non distruttive dei fucinati di acciaio - Controllo con ultrasuoni dei
fucinati di acciaio ferritico o martensitico;
• �UNI EN 12517-1 Controllo non distruttivo delle saldature - Parte 1: valutazione mediante
radiografia dei giunti saldati di acciaio, nichel, titanio e loro leghe - Livelli di accettazione;
• �UNI EN 12627 Valvole industriali - Estremità a saldare di testa per valvole di acciaio;
• �UNI EN ISO 15614-1 Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per
materiali metallici - Prove di qualificazione della procedura di saldatura - Parte 1: saldatura
ad arco e a gas degli acciai e saldatura ad arco del nichel e leghe di nichel;
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CONDIZIONI DI PROGETTO
Il Fabbricante deve tener conto dei seguenti dati per la fabbricazione della trappola:
- Pressione massima ammissibile 22.5 bar;
- Pressione massima di esercizio: 15 bar;
- Temperatura minima/massima ammissibile: - 20° ��+ 70 °C.
Nella progettazione il Fabbricante deve garantire un esercizio continuativo di 10 anni senza che sia
necessario eseguire operazioni per la verifica dell’integrità.
Le parti soggette a pressione devono avere un sovraspessore di corrosione minimo di 1,5 mm.
CARATTERISTICHE GENERALI
Le trappole devono essere progettate per resistere al peso proprio, al peso del pig , al peso del fluido
durante la prova idrostatica ed ai carichi trasmessi dalla linea ed alle altre eventuali ulteriori
sollecitazioni esterne prevedibili (per es. carichi termici).
Le flange devono essere realizzate con risalto a gradino (RF) in conformità alle seguenti norme:
- ASME B 16.5 per DN
La rigatura delle superfici di contatto con la guarnizione deve essere concentrica o fonografica
secondo le norme MSS SP6.
Le trappole devono essere fornite con due selle di appoggio opportunamente dimensionate e devono
essere saldate sul corpo. Le selle di appoggio delle trappole fisse devono essere complete di piastre,
contropiastre di scorrimento autoguidate e zanche per il fissaggio al basamento in cemento armato,
mentre per quelle mobili devono essere saldate ad uno skid.
Le trappole mobili devono essere montate su skid.
Detto skid, opportunamente dimensionato, deve essere provvisto di attacchi per il sollevamento e di
un sistema di regolazione manuale per una sistemazione in bolla quando è posato a terra.
Le dimensioni dello skid devono essere tali da consentire il trasporto con automezzi normali. .
Le trappole devono essere equipaggiate con la culla porta pig estraibile.
La culla deve essere dimensionata per sopportare i carichi dei pig in movimento.
La culla estraibile autoguidata deve essere provvista di rotelle antiscintilla idonee a consentire lo
scorrimento della culla stessa su appositi binari applicati all'interno della trappola.
Deve essere realizzato un dispositivo di fine corsa di inserimento e di estrazione della culla sulla
parte inferiore della trappola.
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La testata della culla deve essere smontabile a mezzo di bulloni per l’inserimento/estrazione dei pig
senza essere estratta, non deve presentare in particolare gradini, battute od altri impedimenti che
interferiscano o rendano difficoltose tali operazioni.
Deve inoltre essere provvista di una battuta di arresto rivestita in teflon per l’arresto del pig
durante l’utilizzo in ricezione della stessa.
Deve essere realizzato un idoneo dispositivo per il blocco della culla, la sua presenza non deve
interferire con l’inserimento e l’estrazione del pig, deve inoltre essere applicata una battuta in
materiale antiscintilla tra la testata della culla ed il coperchio della chiusura rapida.
La culla deve avere il fondo provvisto di fori in numero e di diametro sufficiente a consentire un
rapido scarico dei liquidi attraverso il drenaggio della trappola.
MATERIALI
Salvo i punti dove espressamente indicato i componenti devono essere in acciaio.
I materiali da impiegare nella fabbricazione delle trappole devono soddisfare i requisiti previsti dal
D.Lgs. n° 93 del 25.02.2000 e le condizioni di progetto della presente specifica.
La tipologia di chiusura rapida da installare sulla trappola deve essere preventivamente approvata;
prima di procedere alla fabbricazione della trappola il Fabbricante deve informare di eventuali
modifiche alla tipologia o alle caratteristiche della chiusura rapida approvata ed inviare “Istruzioni
operative”.
La chiusura rapida deve essere provvista del dispositivo di sicurezza che consenta la manovra di
apertura solo a trappola depressurizzata; la tipologia di tale dispositivo deve essere approvata
La manovra di chiusura e di apertura deve essere a comando manuale o semiautomatico, con
azionamento locale.
Lo sforzo massimo da impiegare per l'apertura della chiusura rapida (compresa anche la
movimentazione del portellone), deve essere contenuta all'interno dei 300 N; se necessario deve
essere installato idoneo dispositivo di contenimento dello sforzo massimo, di tipo meccanico o
oleopneumatico. La rotazione del coperchio deve essere studiata in maniera tale che il portellone
esegua una rotazione ≥ 120°. Lo spazio antistante l’ingresso della trappola, a portellone aperto, non
deve rimanere ingombrato da alcun oggetto, come illustrato nella figura seguente, ad eccezione di
eventuali ganasce che dovranno comunque consentire il pieno accesso alla circonferenza esterna
dell’”Hub” (o flangia di contatto con il portellone). .
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Tutte le attrezzature necessarie all'apertura e alla chiusura devono risiedere a bordo della trappola.
Deve essere realizzato un fermo del portellone nella posizione di massima apertura.
In prossimità del dispositivo di apertura, ed in posizione visibile, deve essere applicato un
cartello indicatore in acciaio INOX riportante la seguente prescrizione:
“ATTENZIONE
Prima di effettuare qualsiasi manovra accertarsi che la trappola sia
depressurizzata”
Le caratteristiche del tubo di linea a cui collegare la trappola fissa, quali: materiale, spessore,
diametro interno, verranno specificati nell’ordine di acquisto.
Per le trappole fisse il materiale della estremità a saldare alla linea deve avere caratteristiche
meccaniche almeno equivalenti al materiale della linea stessa.
Le estremità a saldare devono essere conformi alla norma UNI EN 1708-1, prospetto 1, N.
1.1.3. Le tolleranze ammesse sono quelle previste dalla norma UNI EN 12627.
Sulle trappole fisse, per il tronchetto di collegamento alla linea il valore di carbonio equivalente
calcolato con la seguente formula
C E = C + Mn + Cr + V + Mo + Ni + Cu
6 5 15
deve essere:
inferiore od uguale a 0,45 per acciai con carico unitario di snervamento minimo ≤ 360 Nmm-2;
inferiore od uguale a 0,48 per acciai con carico unitario di snervamento minimo > 360 Nmm-2.
Per le trappole mobili il collegamento alla linea viene eseguito mediante flangia.
COSTRUZIONE
Gli stacchi possono essere realizzati con fittings, con derivazione saldata o per estrusione.
All’interno del corpo cilindrico il diametro deve essere costante, eventuali variazioni di spessore tra
le parti componenti il mantello dovranno essere portate all’esterno, stesso dicasi nei riguardi del
punto di unione tra il mantello e la riduzione concentrica.
Il diametro interno del tronchetto di collegamento alla linea dovrà essere uguale al diametro interno
del tubo di linea, come anche il giunto di saldatura con la riduzione concentrica e rastremato (lato di
collegamento alla linea) in accordo a quanto indicato nella norma API 5L.
Le giunzioni filettate dovranno essere conformi alle norme ANSI B1.20.1 NPT.
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Sul materiale base non sono ammesse riparazioni mediante saldatura con apporto di metallo.
Sono consentite riparazioni mediante molatura nei limiti consentiti dal minimo spessore garantito
effettuate in modo tale che la superficie molata si raccordi dolcemente con la zona adiacente.
A riparazione avvenuta, deve essere misurato lo spessore residuo e verificato, con adeguati controlli
non distruttivi, che le imperfezioni all'origine della riparazione siano state interamente eliminate.
PROCEDURA DI SALDATURA
Tutti i procedimenti di saldatura con metallo d'apporto devono essere qualificati secondo
quanto previsto dalla norma UNI EN ISO 15614-1.
Le riparazioni delle saldature devono essere eseguite in accordo ad una specifica WPS
qualificata secondo quanto previsto dalla norma UNI EN ISO 15614-1 e devono essere
rispettate le seguenti prescrizioni:
a) prima della riparazione il difetto deve essere completamente eliminato;
b) nei primi 60 mm dei cordoni di saldatura delle virole, non sono ammesse riparazioni
mediante apporto di metallo;
c) le singole riparazioni della giunzione saldata devono avere una lunghezza minima di 50
mm;
d) la lunghezza totale delle riparazioni non deve superare il 15% della lunghezza del cordone
di saldatura interessato;
e) nella stessa zona di saldatura non è ammessa più di una riparazione; eventuali riparazioni
successive devono essere preventivamente autorizzate.
Qualora il procedimento di saldatura non preveda la passata interna, il sovrametallo del
cordone interno di saldatura dovrà essere asportato per la sua intera lunghezza.
Le saldature di cui sopra devono essere eseguite da saldatori/operatori qualificati secondo
quanto previsto da:
• �procedimenti manuali o semiautomatici – UNI EN 287-1;
• �procedimenti automatici – UNI EN 1418.
PROVE E CONTROLLI DI COLLAUDO
Deve essere controllata la rispondenza costruttiva e dimensionale alle quote indicate in
appendice e nei disegni costruttivi.
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Le procedure di prova relative ai controlli non distruttivi devono essere indicate nel piano di
fabbricazione e controllo, nel quale verrà inoltre indicato se i controlli non distruttivi devono
essere eseguiti in presenza di ispettori DELLA COMMITTENTE o parti terze incaricate.
Tutte le operazioni di controllo non distruttivo di seguito indicate devono essere effettuate da
personale qualificato di 2° livello, in accordo a procedure formalizzate. Il personale di 2° livello
deve essere certificato in accordo alla norma UNI EN 473.
I controlli non distruttivi (C.N.D.) da eseguire sui giunti sottoposti a pressione devono
comprendere almeno i seguenti controlli.
CND SULLE SALDATURE
Tutte le saldature finite devono essere sottoposte ad un controllo visivo conformemente a quanto
prescritto nella norma UNI EN 970.
Tutte le saldature testa/testa devono essere radiografate al 100% in conformità alla norma UNI EN
1435 (Classe B); il livello di accettabilità è il livello 1 secondo norma UNI EN 12517-1.
Il controllo deve essere eseguito con raggi X e deve interessare una zona larga almeno 60 mm tale
comunque da comprendere il cordone di saldatura e le zone termicamente alterate.
Deve essere comunque garantita una sensibilità radiografica di almeno l'1,5% dello spessore della
saldatura, verificata in accordo alla norma UNI EN 462-1.
Il numero d’ordine deve essere proiettato su ciascuna lastra.
Il controllo radiografico può essere sostituito dal controllo ultrasonoro effettuato secondo UNI EN
1714 metodo 1 (curva DAC) con livello di controllo B, con livello di documentazione pari al 100%
della curva DAC e con accettabilità secondo norma UNI EN 1712 livello 2.
Tutte le saldature non radiografabili o ultrasonabili devono essere controllate al 100% con liquidi
penetranti in conformità alla norma UNI EN 571-1, livello di accettabilità 2 secondo UNI EN 1289
o con particelle magnetiche in conformità alla norma UNI EN 1290, livello di accettabilità 2
secondo UNI EN 1291.
CND SULL’ESTREMITÀ DA COLLEGARE ALLA LINEA Su una fascia circonferenziale di almeno 50 mm di larghezza, a partire dal bordo dello smusso, deve
essere effettuato un controllo ultrasonoro secondo UNI EN 10228-3 con sonde diritte e accettabilità
secondo UNI EN 10228-3, classe di qualità 3.
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Lo smusso e la spalla dell'estremità della trappola da collegare alla linea devono essere
controllati con liquidi penetranti in accordo alla norma UNI EN 10228-2 (classe di qualità
4) oppure polveri magnetiche in accordo alla norma UNI EN 10228-1 (classe di qualità 4).
COLLAUDO IDRAULICO
Ogni trappola deve essere sottoposta ad un collaudo idraulico secondo quanto previsto al punto 7.4
dell'allegato I del D.Lgs. n° 93 del 25.02.2000.
La durata del collaudo idraulico non deve essere inferiore a 30 minuti. I valori di pressione in
funzione del tempo devono essere registrati; questa registrazione deve essere disponibile per
l’esame da parte dellA COMMITTENTE. .
.
MARCATURA Ogni trappola deve riportare la marcatura CE in conformità a quanto previsto dalle Direttive
comunitarie applicabili che prevedono l’apposizione del marchio CE.
DOCUMENTAZIONE Prima della spedizione/consegna per ogni trappola fabbricata deve essere fornita la documentazione
di seguito elencata:
a) dichiarazione di conformità, per tutte le Direttive comunitarie applicabili con relativo manuale di
uso e manutenzione e istruzioni d’uso; copia di tale documentazione dovrà essere spedita insieme
alla trappola;
b) disegni costruttivi con riportate le dimensioni e l'elenco dei materiali impiegati;
c) certificati di collaudo, prove e controlli eseguiti in conformità al Piano di Fabbricazione e
Controllo;
d) certificati dei materiali impiegati;
e) ogni altra informazione necessaria per una corretta utilizzazione e gestione della trappola.
Per la trappola mobile deve essere fornito un disegno per il posizionamento della trappola e del
relativo skid completo delle quote da rispettare e delle relative tolleranze di allineamento.
Per il dimensionamento del basamento devono essere indicati i pesi gravanti ed il loro punto di
applicazione.
Le istruzioni operative devono essere integrate con le istruzioni di scarico, collegamento e
livellamento della trappola mobile.
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Per la qualifica oltre alla documentazione sopra elencata si richiedono i seguenti documenti:
f) certificato relativo al D.P.R. n° 126 del 23.03.1998 (Direttiva Europea 94/9/CE);
g) certificato relativo al D.Lgs. n° 93 del 25.02.2000 (Direttiva Europea 97/23/CE);
h) Piano di Fabbricazione e Controllo (PFC) che descriva tutte le fasi del processo produttivo e
definisca in modo univoco le procedure, le istruzioni di lavoro e gli altri documenti interni utilizzati;
i) documentazione che definisca le caratteristiche della chiusura rapida (comprensive di dispositivo
di sicurezza, modalità d’uso e di manutenzione, forza necessaria per l’apertura,⋯);
j) disegni dimensionali di una trappola rappresentativa di ciascun campo di diametri per cui si
richiede qualifica e relativi calcoli di progetto del corpo trappola e della chiusura rapida;
k) specifiche di Procedura di Saldatura (WPS) e Verbali di Qualificazione di Procedura di Saldatura
(WPAR) relativi ai procedimenti di saldatura e ai procedimenti di riparazione impiegati, qualificati
da Terza parte secondo UNI EN ISO 15614-1.
I
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11.0 TRAPPOLA B-05 / 06 / 07 / 08 / 09 / 10 / 11 / 12
FUNZIONE: LANCIO E RICEVIMENTO PIG STAZIONE DI LAVORO: STAZIONE DI ARRIVO QUANTITA': 8
DESCRIZIONE
La presente specifica si riferisce alla fabbricazione di trappole bidirezionali fisse e mobili realizzate
in conformità al D.Lgs. n° 93 del 25.02.2000 che ha recepito la Direttiva Europea n° 97/23/CE del
29.05.1997 (PED) per il riavvicinamento delle legislazioni degli Stati membri in materia di
attrezzature a pressione.
Il Fabbricante deve operare secondo un sistema qualità conforme alla norma UNI EN ISO 9001.
NORME E LEGGI DI RIFERIMENTO
• API 5L Specification for line pipe;
• ASME B 1.20.1 Pipe threads, general purpose, inch;
• ASME B 16.5 Pipe flanges and flanged fittings: NPS 1/2 through NPS 24;
• ASME B 16.47 Large diameter steel flanges: NPS 26 through NPS 60 metric/inch standard;
• D.Lgs. n.93 del 25.02.2000 Recepimento della Direttiva Europea n° 97/23/CE del
29.05.1997 (PED) per il riavvicinamento delle legislazioni degli Stati membri in materia di
attrezzature a pressione;
• UNI EN 287-1 Prove di qualificazione dei saldatori - Saldatura per fusione - Parte 1: acciai
• UNI EN 462-1 Prove non distruttive - Qualità dell'immagine delle radiografie - Indicatori
Della qualità dell'immagine (tipo a fili) - Determinazione del valore della qualità
dell'immagine
• UNI EN 473 Prove non distruttive - Qualificazione e certificazione del personale addetto
alle prove non distruttive - Principi generali
• UNI EN 571-1 Prove non distruttive - Esame con liquidi penetranti - Principi generali
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• UNI EN 970 Controllo non distruttivo di saldature per fusione - Esame visivo
• UNI EN 1289 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo delle saldature mediante
liquidi penetranti - Livelli di accettabilità
• UNI EN 1290 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo magnetoscopico con
particelle magnetiche delle saldature
• �UNI EN 1291 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo magnetoscopico con
particelle magnetiche delle saldature - Livelli di accettabilità
• �UNI EN 1418 Personale di saldatura - Prove di qualificazione degli operatori di saldatura
per la saldatura a fusione e dei preparatori di saldatura a resistenza, per la saldatura
completamente meccanizzata ed automatica di materiali metallici
• �UNI EN 1435 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo radiografico dei giunti
saldati
• �UNI EN 1708-1 Saldatura - Tipi fondamentali di collegamenti saldati in acciaio -
Componenti in pressione
• �UNI EN 1712 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo mediante ultrasuoni dei
giunti saldati - Livelli di accettabilità
• �UNI EN 1714 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo mediante ultrasuoni dei
giunti saldati
• �UNI EN ISO 9001 Sistemi di gestione per la qualità - Requisiti
• �UNI EN 10021 Condizioni tecniche generali di fornitura dei prodotti di acciaio
• �UNI EN 10228-1 Prove non distruttive dei fucinati di acciaio - Controllo magnetoscopico;
• �UNI EN 10228-2 Prove non distruttive dei fucinati di acciaio - Controllo con liquidi
penetranti;
• �UNI EN 10228-3 Prove non distruttive dei fucinati di acciaio - Controllo con ultrasuoni dei
fucinati di acciaio ferritico o martensitico;
• �UNI EN 12517-1 Controllo non distruttivo delle saldature - Parte 1: valutazione mediante
radiografia dei giunti saldati di acciaio, nichel, titanio e loro leghe - Livelli di accettazione;
• �UNI EN 12627 Valvole industriali - Estremità a saldare di testa per valvole di acciaio;
• �UNI EN ISO 15614-1 Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per
materiali metallici - Prove di qualificazione della procedura di saldatura - Parte 1: saldatura
ad arco e a gas degli acciai e saldatura ad arco del nichel e leghe di nichel;
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CONDIZIONI DI PROGETTO
Il Fabbricante deve tener conto dei seguenti dati per la fabbricazione della trappola:
- Pressione massima ammissibile 22.5 bar;
- Pressione massima di esercizio: 15 bar;
- Temperatura minima/massima ammissibile: - 20° ��+ 70 °C.
Nella progettazione il Fabbricante deve garantire un esercizio continuativo di 10 anni senza che sia
necessario eseguire operazioni per la verifica dell’integrità.
Le parti soggette a pressione devono avere un sovraspessore di corrosione minimo di 1,5 mm.
CARATTERISTICHE GENERALI
Le trappole devono essere progettate per resistere al peso proprio, al peso del pig , al peso del fluido
durante la prova idrostatica ed ai carichi trasmessi dalla linea ed alle altre eventuali ulteriori
sollecitazioni esterne prevedibili (per es. carichi termici).
Le flange devono essere realizzate con risalto a gradino (RF) in conformità alle seguenti norme:
- ASME B 16.5 per DN
La rigatura delle superfici di contatto con la guarnizione deve essere concentrica o fonografica
secondo le norme MSS SP6.
Le trappole devono essere fornite con due selle di appoggio opportunamente dimensionate e devono
essere saldate sul corpo. Le selle di appoggio delle trappole fisse devono essere complete di piastre,
contropiastre di scorrimento autoguidate e zanche per il fissaggio al basamento in cemento armato,
mentre per quelle mobili devono essere saldate ad uno skid.
Le trappole mobili devono essere montate su skid.
Detto skid, opportunamente dimensionato, deve essere provvisto di attacchi per il sollevamento e di
un sistema di regolazione manuale per una sistemazione in bolla quando è posato a terra.
Le dimensioni dello skid devono essere tali da consentire il trasporto con automezzi normali. .
Le trappole devono essere equipaggiate con la culla porta pig estraibile.
La culla deve essere dimensionata per sopportare i carichi dei pig in movimento.
La culla estraibile autoguidata deve essere provvista di rotelle antiscintilla idonee a consentire lo
scorrimento della culla stessa su appositi binari applicati all'interno della trappola.
Deve essere realizzato un dispositivo di fine corsa di inserimento e di estrazione della culla sulla
parte inferiore della trappola.
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La testata della culla deve essere smontabile a mezzo di bulloni per l’inserimento/estrazione dei pig
senza essere estratta, non deve presentare in particolare gradini, battute od altri impedimenti che
interferiscano o rendano difficoltose tali operazioni.
Deve inoltre essere provvista di una battuta di arresto rivestita in teflon per l’arresto del pig
durante l’utilizzo in ricezione della stessa.
Deve essere realizzato un idoneo dispositivo per il blocco della culla, la sua presenza non deve
interferire con l’inserimento e l’estrazione del pig, deve inoltre essere applicata una battuta in
materiale antiscintilla tra la testata della culla ed il coperchio della chiusura rapida.
La culla deve avere il fondo provvisto di fori in numero e di diametro sufficiente a consentire un
rapido scarico dei liquidi attraverso il drenaggio della trappola.
MATERIALI
Salvo i punti dove espressamente indicato i componenti devono essere in acciaio.
I materiali da impiegare nella fabbricazione delle trappole devono soddisfare i requisiti previsti dal
D.Lgs. n° 93 del 25.02.2000 e le condizioni di progetto della presente specifica.
La tipologia di chiusura rapida da installare sulla trappola deve essere preventivamente approvata;
prima di procedere alla fabbricazione della trappola il Fabbricante deve informare di eventuali
modifiche alla tipologia o alle caratteristiche della chiusura rapida approvata ed inviare “Istruzioni
operative”.
La chiusura rapida deve essere provvista del dispositivo di sicurezza che consenta la manovra di
apertura solo a trappola depressurizzata; la tipologia di tale dispositivo deve essere approvata
La manovra di chiusura e di apertura deve essere a comando manuale o semiautomatico, con
azionamento locale.
Lo sforzo massimo da impiegare per l'apertura della chiusura rapida (compresa anche la
movimentazione del portellone), deve essere contenuta all'interno dei 300 N; se necessario deve
essere installato idoneo dispositivo di contenimento dello sforzo massimo, di tipo meccanico o
oleopneumatico. La rotazione del coperchio deve essere studiata in maniera tale che il portellone
esegua una rotazione ≥ 120°. Lo spazio antistante l’ingresso della trappola, a portellone aperto, non
deve rimanere ingombrato da alcun oggetto, come illustrato nella figura seguente, ad eccezione di
eventuali ganasce che dovranno comunque consentire il pieno accesso alla circonferenza esterna
dell’”Hub” (o flangia di contatto con il portellone). .
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Tutte le attrezzature necessarie all'apertura e alla chiusura devono risiedere a bordo della trappola.
Deve essere realizzato un fermo del portellone nella posizione di massima apertura.
In prossimità del dispositivo di apertura, ed in posizione visibile, deve essere applicato un
cartello indicatore in acciaio INOX riportante la seguente prescrizione:
“ATTENZIONE
Prima di effettuare qualsiasi manovra accertarsi che la trappola sia
depressurizzata”
Le caratteristiche del tubo di linea a cui collegare la trappola fissa, quali: materiale, spessore,
diametro interno, verranno specificati nell’ordine di acquisto.
Per le trappole fisse il materiale della estremità a saldare alla linea deve avere caratteristiche
meccaniche almeno equivalenti al materiale della linea stessa.
Le estremità a saldare devono essere conformi alla norma UNI EN 1708-1, prospetto 1, N.
1.1.3. Le tolleranze ammesse sono quelle previste dalla norma UNI EN 12627.
Sulle trappole fisse, per il tronchetto di collegamento alla linea il valore di carbonio equivalente
calcolato con la seguente formula
C E = C + Mn + Cr + V + Mo + Ni + Cu
6 5 15
deve essere:
inferiore od uguale a 0,45 per acciai con carico unitario di snervamento minimo ≤ 360 Nmm-2;
inferiore od uguale a 0,48 per acciai con carico unitario di snervamento minimo > 360 Nmm-2.
Per le trappole mobili il collegamento alla linea viene eseguito mediante flangia.
COSTRUZIONE
Gli stacchi possono essere realizzati con fittings, con derivazione saldata o per estrusione.
All’interno del corpo cilindrico il diametro deve essere costante, eventuali variazioni di spessore tra
le parti componenti il mantello dovranno essere portate all’esterno, stesso dicasi nei riguardi del
punto di unione tra il mantello e la riduzione concentrica.
Il diametro interno del tronchetto di collegamento alla linea dovrà essere uguale al diametro interno
del tubo di linea, come anche il giunto di saldatura con la riduzione concentrica e rastremato (lato di
collegamento alla linea) in accordo a quanto indicato nella norma API 5L.
Le giunzioni filettate dovranno essere conformi alle norme ANSI B1.20.1 NPT.
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Sul materiale base non sono ammesse riparazioni mediante saldatura con apporto di metallo.
Sono consentite riparazioni mediante molatura nei limiti consentiti dal minimo spessore garantito
effettuate in modo tale che la superficie molata si raccordi dolcemente con la zona adiacente.
A riparazione avvenuta, deve essere misurato lo spessore residuo e verificato, con adeguati controlli
non distruttivi, che le imperfezioni all'origine della riparazione siano state interamente eliminate.
PROCEDURA DI SALDATURA
Tutti i procedimenti di saldatura con metallo d'apporto devono essere qualificati secondo
quanto previsto dalla norma UNI EN ISO 15614-1.
Le riparazioni delle saldature devono essere eseguite in accordo ad una specifica WPS
qualificata secondo quanto previsto dalla norma UNI EN ISO 15614-1 e devono essere
rispettate le seguenti prescrizioni:
a) prima della riparazione il difetto deve essere completamente eliminato;
b) nei primi 60 mm dei cordoni di saldatura delle virole, non sono ammesse riparazioni
mediante apporto di metallo;
c) le singole riparazioni della giunzione saldata devono avere una lunghezza minima di 50
mm;
d) la lunghezza totale delle riparazioni non deve superare il 15% della lunghezza del cordone
di saldatura interessato;
e) nella stessa zona di saldatura non è ammessa più di una riparazione; eventuali riparazioni
successive devono essere preventivamente autorizzate.
Qualora il procedimento di saldatura non preveda la passata interna, il sovrametallo del
cordone interno di saldatura dovrà essere asportato per la sua intera lunghezza.
Le saldature di cui sopra devono essere eseguite da saldatori/operatori qualificati secondo
quanto previsto da:
• �procedimenti manuali o semiautomatici – UNI EN 287-1;
• �procedimenti automatici – UNI EN 1418.
PROVE E CONTROLLI DI COLLAUDO
Deve essere controllata la rispondenza costruttiva e dimensionale alle quote indicate in
appendice e nei disegni costruttivi.
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Le procedure di prova relative ai controlli non distruttivi devono essere indicate nel piano di
fabbricazione e controllo, nel quale verrà inoltre indicato se i controlli non distruttivi devono
essere eseguiti in presenza di ispettori DELLA COMMITTENTE o parti terze incaricate.
Tutte le operazioni di controllo non distruttivo di seguito indicate devono essere effettuate da
personale qualificato di 2° livello, in accordo a procedure formalizzate. Il personale di 2° livello
deve essere certificato in accordo alla norma UNI EN 473.
I controlli non distruttivi (C.N.D.) da eseguire sui giunti sottoposti a pressione devono
comprendere almeno i seguenti controlli.
CND SULLE SALDATURE
Tutte le saldature finite devono essere sottoposte ad un controllo visivo conformemente a quanto
prescritto nella norma UNI EN 970.
Tutte le saldature testa/testa devono essere radiografate al 100% in conformità alla norma UNI EN
1435 (Classe B); il livello di accettabilità è il livello 1 secondo norma UNI EN 12517-1.
Il controllo deve essere eseguito con raggi X e deve interessare una zona larga almeno 60 mm tale
comunque da comprendere il cordone di saldatura e le zone termicamente alterate.
Deve essere comunque garantita una sensibilità radiografica di almeno l'1,5% dello spessore della
saldatura, verificata in accordo alla norma UNI EN 462-1.
Il numero d’ordine deve essere proiettato su ciascuna lastra.
Il controllo radiografico può essere sostituito dal controllo ultrasonoro effettuato secondo UNI EN
1714 metodo 1 (curva DAC) con livello di controllo B, con livello di documentazione pari al 100%
della curva DAC e con accettabilità secondo norma UNI EN 1712 livello 2.
Tutte le saldature non radiografabili o ultrasonabili devono essere controllate al 100% con liquidi
penetranti in conformità alla norma UNI EN 571-1, livello di accettabilità 2 secondo UNI EN 1289
o con particelle magnetiche in conformità alla norma UNI EN 1290, livello di accettabilità 2
secondo UNI EN 1291.
CND SULL’ESTREMITÀ DA COLLEGARE ALLA LINEA Su una fascia circonferenziale di almeno 50 mm di larghezza, a partire dal bordo dello smusso, deve
essere effettuato un controllo ultrasonoro secondo UNI EN 10228-3 con sonde diritte e accettabilità
secondo UNI EN 10228-3, classe di qualità 3.
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Lo smusso e la spalla dell'estremità della trappola da collegare alla linea devono essere
controllati con liquidi penetranti in accordo alla norma UNI EN 10228-2 (classe di qualità
4) oppure polveri magnetiche in accordo alla norma UNI EN 10228-1 (classe di qualità 4).
COLLAUDO IDRAULICO
Ogni trappola deve essere sottoposta ad un collaudo idraulico secondo quanto previsto al punto 7.4
dell'allegato I del D.Lgs. n° 93 del 25.02.2000.
La durata del collaudo idraulico non deve essere inferiore a 30 minuti. I valori di pressione in
funzione del tempo devono essere registrati; questa registrazione deve essere disponibile per
l’esame da parte dellA COMMITTENTE. .
.
MARCATURA Ogni trappola deve riportare la marcatura CE in conformità a quanto previsto dalle Direttive
comunitarie applicabili che prevedono l’apposizione del marchio CE.
DOCUMENTAZIONE Prima della spedizione/consegna per ogni trappola fabbricata deve essere fornita la documentazione
di seguito elencata:
a) dichiarazione di conformità, per tutte le Direttive comunitarie applicabili con relativo manuale di
uso e manutenzione e istruzioni d’uso; copia di tale documentazione dovrà essere spedita insieme
alla trappola;
b) disegni costruttivi con riportate le dimensioni e l'elenco dei materiali impiegati;
c) certificati di collaudo, prove e controlli eseguiti in conformità al Piano di Fabbricazione e
Controllo;
d) certificati dei materiali impiegati;
e) ogni altra informazione necessaria per una corretta utilizzazione e gestione della trappola.
Per la trappola mobile deve essere fornito un disegno per il posizionamento della trappola e del
relativo skid completo delle quote da rispettare e delle relative tolleranze di allineamento.
Per il dimensionamento del basamento devono essere indicati i pesi gravanti ed il loro punto di
applicazione.
Le istruzioni operative devono essere integrate con le istruzioni di scarico, collegamento e
livellamento della trappola mobile.
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Per la qualifica oltre alla documentazione sopra elencata si richiedono i seguenti documenti:
f) certificato relativo al D.P.R. n° 126 del 23.03.1998 (Direttiva Europea 94/9/CE);
g) certificato relativo al D.Lgs. n° 93 del 25.02.2000 (Direttiva Europea 97/23/CE);
h) Piano di Fabbricazione e Controllo (PFC) che descriva tutte le fasi del processo produttivo e
definisca in modo univoco le procedure, le istruzioni di lavoro e gli altri documenti interni utilizzati;
i) documentazione che definisca le caratteristiche della chiusura rapida (comprensive di dispositivo
di sicurezza, modalità d’uso e di manutenzione, forza necessaria per l’apertura,⋯);
j) disegni dimensionali di una trappola rappresentativa di ciascun campo di diametri per cui si
richiede qualifica e relativi calcoli di progetto del corpo trappola e della chiusura rapida;
k) specifiche di Procedura di Saldatura (WPS) e Verbali di Qualificazione di Procedura di Saldatura
(WPAR) relativi ai procedimenti di saldatura e ai procedimenti di riparazione impiegati, qualificati
da Terza parte secondo UNI EN ISO 15614-1.
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12.0 TRAPPOLA B-13 / 14 / 15 / 164
FUNZIONE: LANCIO PIG STAZIONE DI LAVORO: PIATTAFORMA N°2 QUANTITA': 4
DESCRIZIONE
La presente specifica si riferisce alla fabbricazione di trappole bidirezionali fisse e mobili realizzate
in conformità al D.Lgs. n° 93 del 25.02.2000 che ha recepito la Direttiva Europea n° 97/23/CE del
29.05.1997 (PED) per il riavvicinamento delle legislazioni degli Stati membri in materia di
attrezzature a pressione.
Il Fabbricante deve operare secondo un sistema qualità conforme alla norma UNI EN ISO 9001.
NORME E LEGGI DI RIFERIMENTO
• API 5L Specification for line pipe;
• ASME B 1.20.1 Pipe threads, general purpose, inch;
• ASME B 16.5 Pipe flanges and flanged fittings: NPS 1/2 through NPS 24;
• ASME B 16.47 Large diameter steel flanges: NPS 26 through NPS 60 metric/inch standard;
• D.Lgs. n.93 del 25.02.2000 Recepimento della Direttiva Europea n° 97/23/CE del
29.05.1997 (PED) per il riavvicinamento delle legislazioni degli Stati membri in materia di
attrezzature a pressione;
• UNI EN 287-1 Prove di qualificazione dei saldatori - Saldatura per fusione - Parte 1: acciai
• UNI EN 462-1 Prove non distruttive - Qualità dell'immagine delle radiografie - Indicatori
Della qualità dell'immagine (tipo a fili) - Determinazione del valore della qualità
dell'immagine
• UNI EN 473 Prove non distruttive - Qualificazione e certificazione del personale addetto
alle prove non distruttive - Principi generali
• UNI EN 571-1 Prove non distruttive - Esame con liquidi penetranti - Principi generali
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Documento n° : 11001-IR-011-0-E Specifiche tecniche Elettro-strumentali
• UNI EN 970 Controllo non distruttivo di saldature per fusione - Esame visivo
• UNI EN 1289 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo delle saldature mediante
liquidi penetranti - Livelli di accettabilità
• UNI EN 1290 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo magnetoscopico con
particelle magnetiche delle saldature
• �UNI EN 1291 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo magnetoscopico con
particelle magnetiche delle saldature - Livelli di accettabilità
• �UNI EN 1418 Personale di saldatura - Prove di qualificazione degli operatori di saldatura
per la saldatura a fusione e dei preparatori di saldatura a resistenza, per la saldatura
completamente meccanizzata ed automatica di materiali metallici
• �UNI EN 1435 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo radiografico dei giunti
saldati
• �UNI EN 1708-1 Saldatura - Tipi fondamentali di collegamenti saldati in acciaio -
Componenti in pressione
• �UNI EN 1712 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo mediante ultrasuoni dei
giunti saldati - Livelli di accettabilità
• �UNI EN 1714 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo mediante ultrasuoni dei
giunti saldati
• �UNI EN ISO 9001 Sistemi di gestione per la qualità - Requisiti
• �UNI EN 10021 Condizioni tecniche generali di fornitura dei prodotti di acciaio
• �UNI EN 10228-1 Prove non distruttive dei fucinati di acciaio - Controllo magnetoscopico;
• �UNI EN 10228-2 Prove non distruttive dei fucinati di acciaio - Controllo con liquidi
penetranti;
• �UNI EN 10228-3 Prove non distruttive dei fucinati di acciaio - Controllo con ultrasuoni dei
fucinati di acciaio ferritico o martensitico;
• �UNI EN 12517-1 Controllo non distruttivo delle saldature - Parte 1: valutazione mediante
radiografia dei giunti saldati di acciaio, nichel, titanio e loro leghe - Livelli di accettazione;
• �UNI EN 12627 Valvole industriali - Estremità a saldare di testa per valvole di acciaio;
• �UNI EN ISO 15614-1 Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per
materiali metallici - Prove di qualificazione della procedura di saldatura - Parte 1: saldatura
ad arco e a gas degli acciai e saldatura ad arco del nichel e leghe di nichel;
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CONDIZIONI DI PROGETTO
Il Fabbricante deve tener conto dei seguenti dati per la fabbricazione della trappola:
- Pressione massima ammissibile 22.5 bar;
- Pressione massima di esercizio: 15 bar;
- Temperatura minima/massima ammissibile: - 20° ��+ 70 °C.
Nella progettazione il Fabbricante deve garantire un esercizio continuativo di 10 anni senza che sia
necessario eseguire operazioni per la verifica dell’integrità.
Le parti soggette a pressione devono avere un sovraspessore di corrosione minimo di 1,5 mm.
CARATTERISTICHE GENERALI
Le trappole devono essere progettate per resistere al peso proprio, al peso del pig , al peso del fluido
durante la prova idrostatica ed ai carichi trasmessi dalla linea ed alle altre eventuali ulteriori
sollecitazioni esterne prevedibili (per es. carichi termici).
Le flange devono essere realizzate con risalto a gradino (RF) in conformità alle seguenti norme:
- ASME B 16.5 per DN
La rigatura delle superfici di contatto con la guarnizione deve essere concentrica o fonografica
secondo le norme MSS SP6.
Le trappole devono essere fornite con due selle di appoggio opportunamente dimensionate e devono
essere saldate sul corpo. Le selle di appoggio delle trappole fisse devono essere complete di piastre,
contropiastre di scorrimento autoguidate e zanche per il fissaggio al basamento in cemento armato,
mentre per quelle mobili devono essere saldate ad uno skid.
Le trappole mobili devono essere montate su skid.
Detto skid, opportunamente dimensionato, deve essere provvisto di attacchi per il sollevamento e di
un sistema di regolazione manuale per una sistemazione in bolla quando è posato a terra.
Le dimensioni dello skid devono essere tali da consentire il trasporto con automezzi normali. .
Le trappole devono essere equipaggiate con la culla porta pig estraibile.
La culla deve essere dimensionata per sopportare i carichi dei pig in movimento.
La culla estraibile autoguidata deve essere provvista di rotelle antiscintilla idonee a consentire lo
scorrimento della culla stessa su appositi binari applicati all'interno della trappola.
Deve essere realizzato un dispositivo di fine corsa di inserimento e di estrazione della culla sulla
parte inferiore della trappola.
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La testata della culla deve essere smontabile a mezzo di bulloni per l’inserimento/estrazione dei pig
senza essere estratta, non deve presentare in particolare gradini, battute od altri impedimenti che
interferiscano o rendano difficoltose tali operazioni.
Deve inoltre essere provvista di una battuta di arresto rivestita in teflon per l’arresto del pig
durante l’utilizzo in ricezione della stessa.
Deve essere realizzato un idoneo dispositivo per il blocco della culla, la sua presenza non deve
interferire con l’inserimento e l’estrazione del pig, deve inoltre essere applicata una battuta in
materiale antiscintilla tra la testata della culla ed il coperchio della chiusura rapida.
La culla deve avere il fondo provvisto di fori in numero e di diametro sufficiente a consentire un
rapido scarico dei liquidi attraverso il drenaggio della trappola.
MATERIALI
Salvo i punti dove espressamente indicato i componenti devono essere in acciaio.
I materiali da impiegare nella fabbricazione delle trappole devono soddisfare i requisiti previsti dal
D.Lgs. n° 93 del 25.02.2000 e le condizioni di progetto della presente specifica.
La tipologia di chiusura rapida da installare sulla trappola deve essere preventivamente approvata;
prima di procedere alla fabbricazione della trappola il Fabbricante deve informare di eventuali
modifiche alla tipologia o alle caratteristiche della chiusura rapida approvata ed inviare “Istruzioni
operative”.
La chiusura rapida deve essere provvista del dispositivo di sicurezza che consenta la manovra di
apertura solo a trappola depressurizzata; la tipologia di tale dispositivo deve essere approvata
La manovra di chiusura e di apertura deve essere a comando manuale o semiautomatico, con
azionamento locale.
Lo sforzo massimo da impiegare per l'apertura della chiusura rapida (compresa anche la
movimentazione del portellone), deve essere contenuta all'interno dei 300 N; se necessario deve
essere installato idoneo dispositivo di contenimento dello sforzo massimo, di tipo meccanico o
oleopneumatico. La rotazione del coperchio deve essere studiata in maniera tale che il portellone
esegua una rotazione ≥ 120°. Lo spazio antistante l’ingresso della trappola, a portellone aperto, non
deve rimanere ingombrato da alcun oggetto, come illustrato nella figura seguente, ad eccezione di
eventuali ganasce che dovranno comunque consentire il pieno accesso alla circonferenza esterna
dell’”Hub” (o flangia di contatto con il portellone). .
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Tutte le attrezzature necessarie all'apertura e alla chiusura devono risiedere a bordo della trappola.
Deve essere realizzato un fermo del portellone nella posizione di massima apertura.
In prossimità del dispositivo di apertura, ed in posizione visibile, deve essere applicato un
cartello indicatore in acciaio INOX riportante la seguente prescrizione:
“ATTENZIONE
Prima di effettuare qualsiasi manovra accertarsi che la trappola sia
depressurizzata”
Le caratteristiche del tubo di linea a cui collegare la trappola fissa, quali: materiale, spessore,
diametro interno, verranno specificati nell’ordine di acquisto.
Per le trappole fisse il materiale della estremità a saldare alla linea deve avere caratteristiche
meccaniche almeno equivalenti al materiale della linea stessa.
Le estremità a saldare devono essere conformi alla norma UNI EN 1708-1, prospetto 1, N.
1.1.3. Le tolleranze ammesse sono quelle previste dalla norma UNI EN 12627.
Sulle trappole fisse, per il tronchetto di collegamento alla linea il valore di carbonio equivalente
calcolato con la seguente formula
C E = C + Mn + Cr + V + Mo + Ni + Cu
6 5 15
deve essere:
inferiore od uguale a 0,45 per acciai con carico unitario di snervamento minimo ≤ 360 Nmm-2;
inferiore od uguale a 0,48 per acciai con carico unitario di snervamento minimo > 360 Nmm-2.
Per le trappole mobili il collegamento alla linea viene eseguito mediante flangia.
COSTRUZIONE
Gli stacchi possono essere realizzati con fittings, con derivazione saldata o per estrusione.
All’interno del corpo cilindrico il diametro deve essere costante, eventuali variazioni di spessore tra
le parti componenti il mantello dovranno essere portate all’esterno, stesso dicasi nei riguardi del
punto di unione tra il mantello e la riduzione concentrica.
Il diametro interno del tronchetto di collegamento alla linea dovrà essere uguale al diametro interno
del tubo di linea, come anche il giunto di saldatura con la riduzione concentrica e rastremato (lato di
collegamento alla linea) in accordo a quanto indicato nella norma API 5L.
Le giunzioni filettate dovranno essere conformi alle norme ANSI B1.20.1 NPT.
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Sul materiale base non sono ammesse riparazioni mediante saldatura con apporto di metallo.
Sono consentite riparazioni mediante molatura nei limiti consentiti dal minimo spessore garantito
effettuate in modo tale che la superficie molata si raccordi dolcemente con la zona adiacente.
A riparazione avvenuta, deve essere misurato lo spessore residuo e verificato, con adeguati controlli
non distruttivi, che le imperfezioni all'origine della riparazione siano state interamente eliminate.
PROCEDURA DI SALDATURA
Tutti i procedimenti di saldatura con metallo d'apporto devono essere qualificati secondo
quanto previsto dalla norma UNI EN ISO 15614-1.
Le riparazioni delle saldature devono essere eseguite in accordo ad una specifica WPS
qualificata secondo quanto previsto dalla norma UNI EN ISO 15614-1 e devono essere
rispettate le seguenti prescrizioni:
a) prima della riparazione il difetto deve essere completamente eliminato;
b) nei primi 60 mm dei cordoni di saldatura delle virole, non sono ammesse riparazioni
mediante apporto di metallo;
c) le singole riparazioni della giunzione saldata devono avere una lunghezza minima di 50
mm;
d) la lunghezza totale delle riparazioni non deve superare il 15% della lunghezza del cordone
di saldatura interessato;
e) nella stessa zona di saldatura non è ammessa più di una riparazione; eventuali riparazioni
successive devono essere preventivamente autorizzate.
Qualora il procedimento di saldatura non preveda la passata interna, il sovrametallo del
cordone interno di saldatura dovrà essere asportato per la sua intera lunghezza.
Le saldature di cui sopra devono essere eseguite da saldatori/operatori qualificati secondo
quanto previsto da:
• �procedimenti manuali o semiautomatici – UNI EN 287-1;
• �procedimenti automatici – UNI EN 1418.
PROVE E CONTROLLI DI COLLAUDO
Deve essere controllata la rispondenza costruttiva e dimensionale alle quote indicate in
appendice e nei disegni costruttivi.
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Le procedure di prova relative ai controlli non distruttivi devono essere indicate nel piano di
fabbricazione e controllo, nel quale verrà inoltre indicato se i controlli non distruttivi devono
essere eseguiti in presenza di ispettori DELLA COMMITTENTE o parti terze incaricate.
Tutte le operazioni di controllo non distruttivo di seguito indicate devono essere effettuate da
personale qualificato di 2° livello, in accordo a procedure formalizzate. Il personale di 2° livello
deve essere certificato in accordo alla norma UNI EN 473.
I controlli non distruttivi (C.N.D.) da eseguire sui giunti sottoposti a pressione devono
comprendere almeno i seguenti controlli.
CND SULLE SALDATURE
Tutte le saldature finite devono essere sottoposte ad un controllo visivo conformemente a quanto
prescritto nella norma UNI EN 970.
Tutte le saldature testa/testa devono essere radiografate al 100% in conformità alla norma UNI EN
1435 (Classe B); il livello di accettabilità è il livello 1 secondo norma UNI EN 12517-1.
Il controllo deve essere eseguito con raggi X e deve interessare una zona larga almeno 60 mm tale
comunque da comprendere il cordone di saldatura e le zone termicamente alterate.
Deve essere comunque garantita una sensibilità radiografica di almeno l'1,5% dello spessore della
saldatura, verificata in accordo alla norma UNI EN 462-1.
Il numero d’ordine deve essere proiettato su ciascuna lastra.
Il controllo radiografico può essere sostituito dal controllo ultrasonoro effettuato secondo UNI EN
1714 metodo 1 (curva DAC) con livello di controllo B, con livello di documentazione pari al 100%
della curva DAC e con accettabilità secondo norma UNI EN 1712 livello 2.
Tutte le saldature non radiografabili o ultrasonabili devono essere controllate al 100% con liquidi
penetranti in conformità alla norma UNI EN 571-1, livello di accettabilità 2 secondo UNI EN 1289
o con particelle magnetiche in conformità alla norma UNI EN 1290, livello di accettabilità 2
secondo UNI EN 1291.
CND SULL’ESTREMITÀ DA COLLEGARE ALLA LINEA Su una fascia circonferenziale di almeno 50 mm di larghezza, a partire dal bordo dello smusso, deve
essere effettuato un controllo ultrasonoro secondo UNI EN 10228-3 con sonde diritte e accettabilità
secondo UNI EN 10228-3, classe di qualità 3.
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Lo smusso e la spalla dell'estremità della trappola da collegare alla linea devono essere
controllati con liquidi penetranti in accordo alla norma UNI EN 10228-2 (classe di qualità
4) oppure polveri magnetiche in accordo alla norma UNI EN 10228-1 (classe di qualità 4).
COLLAUDO IDRAULICO
Ogni trappola deve essere sottoposta ad un collaudo idraulico secondo quanto previsto al punto 7.4
dell'allegato I del D.Lgs. n° 93 del 25.02.2000.
La durata del collaudo idraulico non deve essere inferiore a 30 minuti. I valori di pressione in
funzione del tempo devono essere registrati; questa registrazione deve essere disponibile per
l’esame da parte dellA COMMITTENTE. .
.
MARCATURA Ogni trappola deve riportare la marcatura CE in conformità a quanto previsto dalle Direttive
comunitarie applicabili che prevedono l’apposizione del marchio CE.
DOCUMENTAZIONE Prima della spedizione/consegna per ogni trappola fabbricata deve essere fornita la documentazione
di seguito elencata:
a) dichiarazione di conformità, per tutte le Direttive comunitarie applicabili con relativo manuale di
uso e manutenzione e istruzioni d’uso; copia di tale documentazione dovrà essere spedita insieme
alla trappola;
b) disegni costruttivi con riportate le dimensioni e l'elenco dei materiali impiegati;
c) certificati di collaudo, prove e controlli eseguiti in conformità al Piano di Fabbricazione e
Controllo;
d) certificati dei materiali impiegati;
e) ogni altra informazione necessaria per una corretta utilizzazione e gestione della trappola.
Per la trappola mobile deve essere fornito un disegno per il posizionamento della trappola e del
relativo skid completo delle quote da rispettare e delle relative tolleranze di allineamento.
Per il dimensionamento del basamento devono essere indicati i pesi gravanti ed il loro punto di
applicazione.
Le istruzioni operative devono essere integrate con le istruzioni di scarico, collegamento e
livellamento della trappola mobile.
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Documento n° : 11001-IR-011-0-E Specifiche tecniche Elettro-strumentali
Per la qualifica oltre alla documentazione sopra elencata si richiedono i seguenti documenti:
f) certificato relativo al D.P.R. n° 126 del 23.03.1998 (Direttiva Europea 94/9/CE);
g) certificato relativo al D.Lgs. n° 93 del 25.02.2000 (Direttiva Europea 97/23/CE);
h) Piano di Fabbricazione e Controllo (PFC) che descriva tutte le fasi del processo produttivo e
definisca in modo univoco le procedure, le istruzioni di lavoro e gli altri documenti interni utilizzati;
i) documentazione che definisca le caratteristiche della chiusura rapida (comprensive di dispositivo
di sicurezza, modalità d’uso e di manutenzione, forza necessaria per l’apertura,⋯);
j) disegni dimensionali di una trappola rappresentativa di ciascun campo di diametri per cui si
richiede qualifica e relativi calcoli di progetto del corpo trappola e della chiusura rapida;
k) specifiche di Procedura di Saldatura (WPS) e Verbali di Qualificazione di Procedura di Saldatura
(WPAR) relativi ai procedimenti di saldatura e ai procedimenti di riparazione impiegati, qualificati
da Terza parte secondo UNI EN ISO 15614-1.
13.0 BRA-01 A/B/C/D
FUNZIONE: CARICO / SCARICO PRODOTTI DA NAVE STAZIONE DI LAVORO: PIATTAFORMA N°1 QUANTITA': 4
Scopo della presente Material Requisition è definire le caratteristiche principali, i requisiti
minimi e le modalità di fornitura per l’acquisto di n°4 bracci di carico marini per
movimentazione di BioDiesel, Glicerina , Olio Vegetale per il terminale marino di
Monopoli. Gli otto bracci saranno su 2 accosti di 4 bracci per il trasferimento di prodotto
da 2 navi .
Pos. Item Descrizione Quantità
01 A Braccio di carico 10”-150# Carico Olio di Palma 1(uno)
02 A Braccio di carico 10”-150# Carico Olio di Soia / Olio di Colza 1(uno)
03 A Braccio di carico 10”-150# Carico BioDiesel 1(uno)
04 A Braccio di carico 10”-150# Carico Glicerina / Oleina 1(uno)
05 A Sistema di comando e controllo Sistema elettro-idraulico con pannello
fisso e radio per il comando di 4 bracci
1(uno)
Note:
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a. Sarà cura e onere del fornitore dimensionare adeguatamente tutti i
componenti della fornitura e verificare l’esatto dimensionamento di quanto
già indicato nella seguente richiesta.
b. La conformità a questa richiesta materiali, alle specifiche richiamate e alle
norme generali applicabili, non solleva il Fornitore dalla sua totale
responsabilità sulla affidabilità operativa e funzionale della fornitura.
c. Tutta la documentazione dovrà essere in lingua italiana; la
documentazione diversamente inviata verrà rigettata, e sarà considerata
non pervenuta.
d. La fornitura dovrà essere in accordo alle direttive ATEX e PED.
e. I bracci dovranno essere dotati di sistemi di doppia valvola con sgancio
rapido per lo scollegamento della nave in caso di emergenza.
f. I bracci dovranno essere dotati di sistema di collegamento - scollegamento
rapido idraulico dal manifold nave.
g. Il sistema di comando dovrà essere gestito da un PLC unico centralizzato
che potrà essere interfacciato con il sistema generale di gestione del
pontile. Il pulpito di comando dovrà essere realizzato all’interno di un
armadio d’acciaio inox, dotato di un pannello di copertura perfettamente
trasparente per consentire la visualizzazione delle spie di segnalazione
anche in posizione chiusa. Tale sistema dovrà prevedere anche l’utilizzo di
un radiocomando che consenta tutte le principali funzionalità del pulpito di
comando.
FORMULAZIONE DELL’OFFERTA
La fornitura sarà in accordo con le richieste contenute in questa Material Requisition e con
le norme/specifiche allegate o menzionate. Insieme all’offerta il Costruttore invierà un
documento in cui dichiara di approvare ed accettare quanto riportato nella Material
Requisition. La conformità a questa richiesta materiali, alle specifiche richiamate e alle
norme generali applicabili, non solleva il Fornitore dalla sua totale responsabilità sulla
affidabilità operativa e funzionale della fornitura. Nel caso la fornitura dovesse risultare
discordante da questa material requisition la fornitura sarà rigettata .
INFORMAZIONI RICHIESTE IN FASE DI OFFERTA
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Un programma lavori che dovrà evidenziare le seguenti attività :
1) Progettazione e disegni
2) Acquisizione dei materiali
3) Attività in officina
4) Attività in cantiere
5) Ispezioni e test
6) Attività di collaudo
7) Sottomissione di WPS/PQR per approvazione
8) Consegna presso la committente
Una descrizione delle
1) Prestazioni
2) Caratteristiche costruttive
3) Strumentazione per indicazione e regolazione
4) Dispositivi di sicurezza e protezione
Una lista con i codici d’identificazione dei materiali usati per tutte le parti della fornitura.
Un elenco dei sub fornitori e subappaltatori per l’approvazione della Committente.
L’offerta economica dovrà contenere i prezzi splittati per i seguenti items :
Fornitura di n°4 bracci di carico marini, inclusi controlli e test
Fornitura di n°1 sistema di controllo a distanza completo di pannello portatile e
sistema remoto, inclusi controlli e test
Trasporto fino al terminale d’installazione
Materiali di campo per l’installazione (optional)
Erezione del/dei bracci c/o officina di produzione
Test funzionali con braccio/i eretto/i e sistema di comando collegato
Quotazione per controlli e test presenziati dalla Committente c/o l’officina di
produzione ad opera di ente terzo (optional)
Costo giornaliero, per l’assistenza e la supervisione al :
- montaggio dei bracci e di tutte le apparecchiature on site
- messa in servizio di entrambi gli accosti e di tutte le apparecchiature oggetto della fornitura
- Istruzione del vostro personale di terra
- (I mezzi d’opera ed il personale da coordinare per le operazioni di istallazione , nonché gru e
attrezzistica varia non sono oggetto/scopo di fornitura)
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Quotazione delle singole parti di ricambio consigliate per due anni di esercizio per
entrambi gli accosti.
L’allegato deve essere sempre accompagnato da un disegno esploso della fornitura e da
una “PART LIST” o equivalente da cui si evinca la corrispondenza fra il n° di catalogo e
pezzo proposto come parte di ricambio.
DIRETTIVA ATEX/PED
Tutti i componenti oggetto della fornitura (ove applicabile) dovranno essere idonei all’installazione
in Area classificata come II 3G EExd IIA T3
Tutti i componenti oggetto della fornitura (ove applicabile) dovranno essere forniti di certificazione
di conformità alla direttiva PED 97/23/CE.
Il fornitore rilascerà alla Committente i certificati di conformità ATEX e PED dell’insieme.
FORNITURA
La fornitura dei componenti dovrà essere completa di tutte le appendici e accessori richiesti per la
prova, l’esercizio e la manutenzione, in accordo con la presente specifica, codici, norme, disegni,
standard e documenti allegati o menzionati.
I bracci di carico dovranno essere progettati ,costruiti e realizzati prevedendo una struttura
tubolare divisa in tre parti ovvero una struttura fissa collegata al pontile e due mobili, unite tra di
loro da giunti rotanti necessari per permettere alla tubazione di seguire gli inevitabili movimenti
della nave collegata e dovuti alle maree, al vento, alle onde alle correnti e alla variazione del
carico.
Nell'intento di minimizzare le sollecitazioni che il braccio trasmette all’accosto del pontile sul quale
è montato, è previsto un sistema di bilanciamento con contrappesi (con sistema a pantografo) in
modo che il braccio rimanga in condizioni di equilibrio in qualsiasi posizione assunta (“equilibrio
indifferente”) e in condizioni di braccio vuoto.
BRACCIO DI CARICO
Il braccio di carico dovrà prevedere come dotazione minima quanto di seguito specificato:
all'estremità dovrà essere installato un giunto triplo costituito da 3 giunti rotanti, un sistema DBV-
ERC (doppia valvola a sfera con emergency release coupler) e un QCDC idraulico per la
connessione al manifold nave.
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le movimentazioni (brandeggio, rotazione braccio interno, rotazione braccio esterno) dovranno
essere effettuate per mezzo di cilindri oleodinamici a doppio effetto aventi stelo in acciaio DUPLEX
SAF 2205. La pressione minima del circuito oleodinamico e la portata da realizzare dovrà essere
specificata dal Costruttore per ciascun movimento ammesso.
il braccio dovrà essere dotato di un sistema che consente la manutenzione dei giunti senza la
necessità di dover smontare il braccio o componenti dello stesso; dovrà essere possibile cioè
ispezionare e/o sostituire le guarnizioni di tenuta smontando solo dei componenti (curve) ma anche
sostituire/movimentare i giunti completi – sempre senza smontare il braccio ma solo bloccando gli
altri componenti strutturali .
il braccio dovrà essere dotato di un dispositivo di blocco meccanico al fine di vincolare la colonna
con il braccio interno nella sua posizione di riposo e di dispositivo di blocco idraulico che consenta
di bloccare il braccio non solo nella posizione di riposo ma anche in qualsiasi altro assetto.
il braccio dovrà essere dotato di isolamento elettrico posto in una delle flange del giunto triplo e
che assicuri quale valore minimo della resistenza quelli indicati su “Design and Construction
Specification for Marine Loading Arm” OCIMF, 3rd edition.
il braccio dovrà essere dotato di stacchi flangiati per il drenaggio sia alla base colonna sia al giunto
triplo a monte ed a valle della DBV; questi ultimi dovranno essere dotati di valvola a sfera.
il braccio dovrà essere dotato di valvola rompivuoto e di valvola di non ritorno per permettere
l'ingresso di aria nel punto più alto e facilitare l'attività di drenaggio a fine caricamento.
il braccio dovrà essere predisposto per il comando elettro-idraulico e quindi dotato di tutte le linee
oleodinamiche in inox, i sensori e/o dispositivi per essere collegato ad un sistema di comando
elettro-idraulico di ultima generazione. Rimane onere del fornitore la garanzia della compatibilità
tra braccio e nuova centralina.
tutti i giunti saranno flangiati da entrambe le estremità per facilitare lo smontaggio.
il sistema di tenuta dovrà essere costituito da due guarnizioni concentriche (la seconda delle quali
ridondante) con sistema di rilevamento perdita interposto tra le due.
i giunti dovranno essere autolubrificanti e comunque dotati di ingrassatori per una facile
lubrificazione.
il braccio dovrà essere equipaggiato con DBV-ERC – ANSI 150 a passaggio pieno da 10” e le
sfere, gli alberi, le flange ecc. e tutte le aree di tenuta saranno in acciaio inox austenitico; le valvole
saranno di tipo “trunnion” con seggio di tenuta unidirezionale singolo precaricato a molle e fire-
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safe; dovrà poter consentire la simulazione di un'emergenza per controllare il corretto
funzionamento dei componenti della DBV-ERC senza l'effettiva separazione delle valvole a sfera.
Il collare ERC sarà in acciaio inox austenitico e dovrà essere energizzato per garantire una facile
separazione dalle flange in seguito ad un'emergenza; il collare sarà pre-caricato per garantire la
perfetta tenuta in ogni condizione di carico, con o senza pressione interna, con o senza carichi
esterni; la configurazione chiusa sarà data dal superamento di un punto morto con stabilità del
sistema;
Il sistema dovrà essere dotato di interblocco elettro-idraulico che: impedisca l'apertura del collare
ERC con valvole aperte, impedisca l'apertura delle valvole a DBV sezionata;
Le valvole dovranno poter essere operate indipendentemente dal collare ERC ovvero senza
attivare la sequenza di emergenza;
Il braccio sarà equipaggiato con QCDC idraulico per connessione a singola flangia nominale da
10” ANSI 150; il dispositivo dovrà essere di tipo idraulico con elementi elastici, la velocità di
azionamento delle ganasce regolabile sia in apertura che in chiusura a mezzo di valvole di
regolazione di flusso inserite nel sistema di comando . Sarà dimensionato per potersi connettere e
successivamente sconnettere alla flangia nave in un tempo inferiore a 8 secondi;
La configurazione di chiusura delle ganasce dovrà corrispondere ad una posizione di superamento
del punto morto (compressione dell'elemento elastico leggermente inferiore al punto di massima
energia) e dovrà essere tale che le forze agenti spingano il sistema nella posizione di chiusura:
solo l'azionamento idraulico ad aprire consentirà il superamento del punto morto e la conseguente
apertura del collegamento;
tutte le aree di tenuta e le eventuali sedi di guarnizione, dovranno essere in acciaio inox
austenitico; in caso di mancanza di energia idraulica - elettrica dalla centralina, dovrà essere
possibile scollegarsi manualmente con l'utilizzo di un apposita pompa a mano
Il comando del QCDC dovrà essere possibile da pannello di comando da comando radio o da
valvola manuale collocata sul QCDC stesso. Il QCDC deve incorporare un sistema di regolazione
per il collegamento alla flangia nave in modo tale da poter compensare una variazione di spessore
- anche localizzato – fino a circa 5mm (0/+5mm) e garantire il perfetto accoppiamento alla flangia
della nave.
Il QCDC dovrà essere corredato da un coperchio cieco anti gocciolamento per prevenire la
fuoriuscita di prodotto dopo lo scollegamento dalla nave.
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Tutti i giunti saldati sottoposti a pressione dovranno essere radiografati al 100% e il criterio di
accettazione dovrà essere quello più restrittivo tra la ASME Section VIII-Division I, BS5500, ASME
B31.3. Qualora i giunti non fossero radiografabili, l’Appaltatore dovrà eseguire altra tipologia di
controllo non-distruttivo tale da garantire un’equivalente controllo della qualità dei giunti.
Tutti i materiali utilizzati per la costruzione dei componenti ERS, QCDC, etc….devono essere tali
da non innescare azioni corrosive per effetto di correnti galvaniche o effetto pila;
Tutti i componenti rigidi del sistema idraulico e di lubrificazione devono essere realizzati in acciaio
inossidabile (AISI 316L);
E’ severamente vietato l’uso di materiali in alluminio o sue leghe.
La targa dati dell’apparecchiatura deve essere realizzata in acciaio inox e posizionata in modo da
essere facilmente raggiungibile e non facilmente amovibile (e’ severamente vietata la targa
adesiva) per effetto delle condizioni atmosferiche. I dati saranno riportati attraverso punzonatura e
dovranno essere facilmente leggibili e quindi con un carattere idoneo alla lettura anche in
condizioni di scarsa illuminazione (condizione notturna).
Il personale NDT dovrà essere di II livello secondo UNI EN 473.
L’Appaltatore in fase di progettazione e costruzione dovrà prevedere opportuni punti di
sollevamento ed imbracatura del braccio per le future manutenzione.
L’Appaltatore dovrà fornire tutta la documentazione e le procedure dettagliate per il
montaggio/smontaggio/sollevamento/ esercizio del braccio di carico;
SISTEMA DI COMANDO E CONTROLLO
Il nuovo sistema di comando dovrà comandare i nuovi bracci nella configurazione in cui tutti
saranno dotati di DBV, ERC e QCDC idraulico.
Il Sistema dovrà prevedere la possibilità che vengano collegati su ciascun accosto fino a 3 bracci
per nave e di conseguenza in caso di emergenza possano essere scollegati in simultanea fino a 3
bracci.
Il sistema dovrà essere costituito da una centralina oleodinamica per la fornitura della potenza
idraulica necessaria alla movimentazione dei 3 bracci di carico.
La centralina dovrà essere racchiusa in un cabinet in acciaio inox.
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La logica di comando sarà gestita da PLC e le tubazioni idrauliche e i cavi elettrici di collegamento
bracci - centralina sul pontile dovranno essere nel numero minimo possibile.
Il sistema di comando dovrà essere predisposto per l’acquisizione dei dati, la trasmissione a
remoto e la visualizzazione a monitor PC dello stato dei bracci e delle apparecchiature collegate
prevedendo la registrazione e l’archiviazione dei comandi, dei segnali e degli allarmi. Il sistema
dovrà essere predisposto per funzionare per un tempo utile alla messa in sicurezza dei bracci nel
caso di mancanza di corrente.
Il sistema dovrà essere dotato di pulpito di comando e controllo fisso e di radiocomando per poter
consentire all’operatore il comando in sicurezza dei bracci durante le manovre di collegamento e
scollegamento da manifold nave.
Il pulpito dovrà comunicare con le apparecchiature collegate solo mediante collegamenti elettrici.
Tutto il sistema dovrà essere progettato per traguardare la configurazione completa che
comprende l’utilizzo dei 3 nuovi bracci dotati di DBV, ERC e QCDC. Dovranno essere previsti
spazi e dotazioni per l’installazione di sistemi di allarme (2 livelli), blocco, sgancio rapido, fuori
campo, logica di sconnessione automatica, interfaccia con il DCS di raffineria etc, in ottemperanza
alle norme di legge in materia di sicurezza per le persone e per l’ambiente.
In caso di guasto alle apparecchiature dedicate ad ogni singolo braccio, il sistema dovrà essere
tale da non inficiare l’utilizzo dell’altro braccio dell’accosto. Il guasto dovrà essere circoscritto al
solo comando del braccio coinvolto senza compromettere la funzionalità dell’accosto.
Tutte le apparecchiature dovranno avere caratteristiche a prova di esplosione ( ATEX ).
CENTRALINA
La Centralina Oleodinamica dovrà essere costituita dai seguenti componenti principali ma non
limitativi:
vasca olio in acciaio inox della capacità adeguata in funzione del numero di utenze da servire. La
vasca deve essere progettata prevedendo un sistema di misura del livello olio e la possibilità di un
campionamento olio;
n°2 gruppi di pompaggio in parallelo composti da motore elettrico (ATEX in accordo alla
classificazione dell’area) + pompa idraulica ad ingranaggi (22 lt /min -200 bar);
n°1 gruppo di pompaggio manuale;
gruppo accumulatori di compensazione volumi olio;
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filtri, manometri, regolatori, misuratori di livello e di temperatura, strumentazione, valvole di non
ritorno e valvole di massima pressione e quant'altro necessario per il corretto funzionamento
dell'impianto.
PANNELLI ELETTROVALVOLE
Ogni Pannello Elettrovalvole dovrà essere progettato per essere dedicato al comando e gestione
di un solo braccio di carico.
I componenti principali ma non limitativi del Pannello Elettrovalvole dovranno essere:
blocco manifold elettrovalvole + gruppo elettrovalvole, per l'abilitazione dei circuiti e la gestione
delle utenze;
blocco folle / manovra;
accumulatore di emergenza, per realizzare la sconnessione in emergenza del braccio dalla flangia
della nave anche in assenza di energia elettrica;
manometri, regolatori, strumentazione, valvole di regolazione delle velocità, valvole di non ritorno,
valvole di massima pressione e quant'altro necessario per il corretto funzionamento dell'impianto. Il
Pannello Elettrovalvole è realizzato all'interno di un cabinet in acciaio inox.
PULPITO DI COMANDO E CONTROLLO
Il Pulpito di Comando e Controllo dovrà essere strutturato come un'isola di I/O remoti comunicante,
tramite il PLC, con le varie apparecchiature installate in campo. Il Pulpito dovrà prevedere le
seguenti zone principali:
zona di comando, ovvero tutti i selettori di abilitazione sistema, scelta pompa, start/stop pompa,
scelta braccio, scelta locale/remoto, oltre ai joystick di comando delle manovre dei bracci di carico
ed ai pulsanti per l'attivazione/reset di un'emergenza;
zona di controllo generale, ovvero le spie di segnalazione dello stato di presenza tensione e
abilitazione sistema, pompe in marcia, bassa pressione accumulatori relative allo stato dell'intero
impianto;
zone di controllo dedicate, una per ciascun braccio, ovvero le spie segnalazione di braccio
selezionato, braccio collegato, stato di folle/manovra, preallarme/allarme, stato della doppia valvola
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aperta/chiusa, stato dell'attacco rapido aperto/chiuso e blocco oleodinamico aperto/chiuso del
braccio di riferimento.
sistema di continuità elettrica
Il Pulpito di Comando e Controllo dovrà essere realizzato all'interno di un armadio in acciaio inox,
ed sarà dotato di un pannello di copertura incernierato al cabinet e perfettamente trasparente che
consente la visualizzazione delle spie di segnalazione anche in posizione chiusa.
RADIOCOMANDO
Sul Radiocomando dovranno essere riportate le principali funzionalità del Pulpito di Comando e
Controllo, ovvero, oltre alla chiave di abilitazione del radiocomando stesso, la selezione pompe ed
il relativo start/stop, la selezione braccio ed i joystick per il comando di tutti movimenti.
Il Radiocomando deve consentire in particolare all'operatore di eseguire le ultime fasi di
collegamento/scollegamento del braccio di carico lavorando in prossimità del manifold nave,
agevolando le operazioni e consentendo una migliore visibilità e controllo, e quindi una maggiore
sicurezza, nei movimenti finali di connessione/sconnessione. All'interno di tutto il sistema e della
logica di comando e controllo, anche il Radiocomando deve essere riconosciuto e gestito come
un'isola di I/O remoti. Tutte le apparecchiature dell'impianto saranno predisposte per traguardare in
futuro la configurazione completa per cui è stato studiato ed ingegnerizzato. Saranno previsti spazi
e dotazioni per l'eventuale futura installazione di sistemi di allarme, monitoraggio fuoricampo,
sistemi di sgancio in emergenza e logica di sconnessione automatica, in ottemperanza alle vigenti
normative in materia di sicurezza per le persone e per l'ambiente.
La centralina deve essere progettata in modo da non sottoporre il sistema mano-braccio nonché
tutto il corpo dell’operatore a valori di vibrazioni superiori a quanto previsto dall’art. 201 del DLgs
81/08 e sulla base di una valutazione dei rischi in accordo gli allegati XXXV dello stesso Decreto
legislativo.
Tutti i materiali utilizzati devono essere tali da escludere o limitare al minimo l’esposizione delle
persone a rischi di agenti chimici.
La centralina dovrà essere corredata da opportuna targa identificativa realizzata in acciaio inox su
cui saranno riportati i dati rilevanti e necessari all’identificazione delle caratteristiche
dell’apparecchiatura. Tutta la segnaletica dovrà avere dimensione e proprietà colorimetriche e
fotometriche tale da garantire una buona visibilità e comprensione.
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Le caratteristiche tecniche sopra riportate si intendono come requisiti minimi necessari.
VERNICIATURA
Le apparecchiature (ad esclusione dei componenti in acciaio austenitico) dovranno essere protette
con un ciclo di verniciatura idoneo per ambiente marino come segue:
sabbiatura con grado Sa 2½ ;
n°1 mano di primer zincante inorganico tipo:
CARBOZINC 11 (CARBOLINE) o equivalente, spessore: 75 microns
n°1 mano di intermedio epossidico modificato:
APSACOAT 130 HB&FH (CARBOLINE) o equivalente, spessore: 110 microns
n°1 mano finale di poliuretanico:
CARBOTHANE 134 HS (CARBOLINE) o equivalente, spessore: 50 microns
Generale
N°4 bracci di carico DN 10” per accosto 01.
N°1 sistema di comando e controllo dell’accosto di riferimento integrato per i 4 bracci
dotato di una centralina elettro idraulica e di n°2 pannelli di controllo (uno cablato alla
centralina ed uno remoto via radio).
Accessori
1) Accessori specificati nei Data Sheets
2) Accessori richiesti dalle norme citate o STD fornitore
3) Targhette d’identificazione complete di supporto
4) Bulloni di fondazione completi di dadi e di rondelle
5) Valvole di dreno su giunto triplo
6) Valvola rompivuoto in apex
7) Isolamento elettrico in prossimità del giunto triplo
8) Seggiolino di supporto
9) Punti di sollevamento sul braccio di carico
10) Messa a terra
11) Blocco meccanico della rotazione e dell'apertura braccio interno
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12) Blocco oleodinamico dei movimenti del braccio
13) Strumentazione necessaria
14) Flange cieche dove specificato, complete di bulloneria e guarnizioni
Ispezione
1) Garanzia di qualità secondo ISO 9001:2008
2) Ispezioni di officina
3) Collaudo idrostatico a 1,5 per la pressione di progetto
4) Collaudo visivo/dimensionale
Preparazione per la Spedizione
1) Ciclo totale verniciatura come descritto al parag. 4
2) Assemblaggio completo del braccio
3) Chiusura temporanea delle flange con dischi, guarnizioni e bulloni
4) Protezione per il trasporto e carico su bilico
5) Marcature per la spedizione
Optional
1) Materiali di campo
2) Erezione in cantiere
3) Manodopera e mezzi di sollevamento per il montaggio in sito
4) Supervisione in cantiere
Esclusioni
5) Materiali di campo
6) Erezione in cantiere
7) Manodopera e mezzi di sollevamento per il montaggio in sito
8) Supervisione in cantiere
9) Ogni altro lavoro non specificatamente indicato
NORME E CODICI
In generale tutta la fornitura dovrà rispettare le prescrizioni di legge e i decreti emessi
dalla Comunità Europea, dallo Stato Italiano e dalla Regione Puglia in materia.
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Qualsiasi modifica o nuova emanazione di leggi, decreti e norme citati, prima o durante le
fasi di progettazione e costruzione, va ugualmente applicata.
Nel caso in cui le diverse norme, codici e specifiche citate, fornissero prescrizioni differenti
sul medesimo argomento, verranno assunte quelle più restrittive, che vanno a vantaggio
della qualità e della sicurezza e che dovranno essere considerati parte integrante della
seguente Material Requisition.
• O.C.I.M.F. 3rd Edition 1999
• ISGOTT 5th Edition 2006
• ASME VIII – DIV. 1 Rules for Construction of Pressure Vessel
• ASME IX – Welding Qualificationn
• ASME B 16.5 Steel Pipe Flanges and Flanged Fittings
• ASME B 31.3 Petroleum Refinery Piping
• D.M. 14/01/2008
• Direttiva 97/23/CE “PED”
• 94/9/CE - ATEX
• Direttiva 2006/42/CE “Direttiva Macchine”
• EN 60079-0
• EN 60079-1
• EN 60079-7
• EN 60079-11
• EN 60079-14
• EN 60079-15
• API Standards
PROGETTAZIONE
La fornitura dovrà essere in accordo a quanto sottoindicato e conforme alle norme ed ai
codici riportati in questa Material Requisition. Ogni ambiguità e/o contraddizione dovrà
essere comunicata per iscritto alla Committente e risolta con l’accordo della stessa.
Il Fornitore dovrà fornire tutti i componenti, come descritto nella presente Material
Requisition; la progettazione dovrà essere completa dei disegni di costruzione che il
fornitore invierà per approvazione alla Committente. Tale approvazione non malleverà il
fornitore dalle proprie responsabilità di progettazione e di costruzione in accordo alle
norme richiamate.
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COSTRUZIONE
Questa Material Requisition, così come i documenti allegati e menzionati, contiene le
informazioni di base alle quali il Costruttore si deve attenere per eseguire tutto ciò che è di
sua competenza.
LIMITAZIONI
Il contenuto della presente Material Requisition non dovrà essere considerato limitativo,
pertanto sono gradite proposte che prospettino soluzione migliorative a quanto richiesto.
Eventuali deviazioni a quanto contenuto in specifica dovranno comunque essere
segnalate.
ISPEZIONI E COLLAUDI
L’elenco delle prove e dei collaudi esplicitato al par. 16 della presente Material Requisition
è da intendersi minimo; fra questi, quelli che non fossero inclusi nel piano di controllo
standard del Costruttore, saranno quotati separatamente in fase d’offerta.
Durante la costruzione la fornitura potrà essere ispezionata da un Ispettore ufficiale
incaricato dalla Committente.
L’ispezione riguarderà pure tutti i materiali accessori.
Il Fornitore dovrà provvedere a tutta l’attrezzatura di prova, ai materiali ed ai servizi
necessari.
Il personale preposto dalla Committente all’esecuzione dei collaudi dovrà avere libero
accesso all’officina del fornitore o dei subfornitori e ricevere tutta l’assistenza necessaria
per svolgere il proprio lavoro, incluso l’utilizzo di tutti i macchinari e di tutta la
strumentazione necessaria. Il Fornitore dovrà fornire tutte le informazioni richieste e
mostrare gli ordini interni ed eventuali sub ordini di altri Fornitori.
Al collaudo potrà assistere l’Ispettore della Committente.
La fornitura dovrà essere realizzata e collaudata solo sulla base dei disegni costruttivi del
Fornitore, delle specifiche, tutto approvato dalla Committente.
Tutte le spese per i collaudi sono a cura e carico del Costruttore.
Il Fornitore dovrà fornire tutti i certificati dei collaudi richiesti dalla Committente e dalla
legislazione vigente.
L’accettazione finale della fornitura è subordinata alle prove di funzionamento che sarà
effettuata in Stabilimento in accordo al più restrittivo dei codici previsti dalle norme.
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IMBALLO
L’imballo sarà adatto per trasporto terrestre e a sopportare lo stoccaggio in cantiere,
all’aperto in ambiente marino, per 8 mesi.
SPEDIZIONE E CONSEGNA
Il trasporto della fornitura fino allo Stabilimento della Committente é a cura e carico del
Fornitore.
Tutte le superficie esterne dovranno essere protette contro gli urti.
Istruzioni per il corretto immagazzinamento devono essere applicate agli imballaggi ed ai
contenitori.
Tutte le parti pesanti od ingombranti per essere manipolate devono essere preparate per
la spedizione in modo da poter usare mezzi meccanici per la loro movimentazione.
Il termine di consegna che il Fornitore indicherà nell’offerta si dovrà riferire alla consegna
in Stabilimento.
Qualora il termine di consegna previsto non dovesse essere rispettato, la Committente
potrà applicare la penale per ritardata consegna.
GARANZIA
Tutta la fornitura dovrà essere garantita:
− da difetti di materiali e di costruzione;
− da vizi di progettazione;
− da guasti nel normale uso;
per un periodo di 18 mesi dalla messa in esercizio ma comunque non oltre 24 mesi dalla
data di consegna al magazzino della Committente.
Il Fornitore riparerà e/o sostituirà le parti difettose e/o l'intera fornitura entro detto periodo
di tempo senza nulla pretendere da parte della Committente.
ORDINE DI PRIORITÀ
In caso di conflitto tra questa Material Requisition ed altri documenti, la priorità dovrà
essere data nel seguente ordine, se non diversamente specificato :
− Leggi e Regolamentazioni
− Questa Material Requisition
− Data Sheets
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− Specifiche e Standard
Per le richieste di garanzia e di controllo di qualità, dovranno essere applicate le richieste
più severe dove possa esistere una discrepanza nei documenti sopra citati.
DOCUMENTAZIONE RICHIESTA
La fornitura dovrà essere corredata dalla seguente documentazione:
Con offerta:
− Descrizione tecnica delle apparecchiature;
− Campo di lavoro preliminare;
− Disegno d'assieme preliminare;
60 giorni dopo ordine:
− Disposizione delle apparecchiature;
− Campo di lavoro definitivo;
− Disegni d'assieme definitivi;
− Carichi alle fondazioni;
− Piano di controllo e collaudo;
− Programma tempi attività di fornitura.
Dopo l'ordine:
− Manuale di uso e manutenzione;
− Certificato di conformità CE in accordo a normative PED e ATEX;
− Disegni e bollettini tecnici;
− Lista parti di ricambio per 2 anni di esercizio
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14.0 BRA-02 A/B/C/D
FUNZIONE: CARICO / SCARICO PRODOTTI DA NAVE STAZIONE DI LAVORO: PIATTAFORMA N°2 QUANTITA': 4
Scopo della presente Material Requisition è definire le caratteristiche principali, i requisiti
minimi e le modalità di fornitura per l’acquisto di n°4 bracci di carico marini per
movimentazione di BioDiesel, Glicerina , Olio Vegetale per il terminale marino di
Monopoli. Gli otto bracci saranno su 2 accosti di 4 bracci per il trasferimento di prodotto
da 2 navi .
Pos. Item Descrizione Quantità
01 B Braccio di carico 10”-150# Carico Olio di Palma 1(uno)
02 B Braccio di carico 10”-150# Carico Olio di Soia / Olio di Colza 1(uno)
03 B Braccio di carico 10”-150# Carico BioDiesel 1(uno)
04 B Braccio di carico 10”-150# Carico Glicerina / Oleina 1(uno)
05 B Sistema di comando e controllo Sistema elettro-idraulico con pannello
fisso e radio per il comando di 4 bracci
1(uno)
Note:
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h. Sarà cura e onere del fornitore dimensionare adeguatamente tutti i
componenti della fornitura e verificare l’esatto dimensionamento di quanto
già indicato nella seguente richiesta.
i. La conformità a questa richiesta materiali, alle specifiche richiamate e alle
norme generali applicabili, non solleva il Fornitore dalla sua totale
responsabilità sulla affidabilità operativa e funzionale della fornitura.
j. Tutta la documentazione dovrà essere in lingua italiana; la
documentazione diversamente inviata verrà rigettata, e sarà considerata
non pervenuta.
k. La fornitura dovrà essere in accordo alle direttive ATEX e PED.
l. I bracci dovranno essere dotati di sistemi di doppia valvola con sgancio
rapido per lo scollegamento della nave in caso di emergenza.
m. I bracci dovranno essere dotati di sistema di collegamento - scollegamento
rapido idraulico dal manifold nave.
n. Il sistema di comando dovrà essere gestito da un PLC unico centralizzato
che potrà essere interfacciato con il sistema generale di gestione del
pontile. Il pulpito di comando dovrà essere realizzato all’interno di un
armadio d’acciaio inox, dotato di un pannello di copertura perfettamente
trasparente per consentire la visualizzazione delle spie di segnalazione
anche in posizione chiusa. Tale sistema dovrà prevedere anche l’utilizzo di
un radiocomando che consenta tutte le principali funzionalità del pulpito di
comando.
FORMULAZIONE DELL’OFFERTA
La fornitura sarà in accordo con le richieste contenute in questa Material Requisition e con
le norme/specifiche allegate o menzionate. Insieme all’offerta il Costruttore invierà un
documento in cui dichiara di approvare ed accettare quanto riportato nella Material
Requisition. La conformità a questa richiesta materiali, alle specifiche richiamate e alle
norme generali applicabili, non solleva il Fornitore dalla sua totale responsabilità sulla
affidabilità operativa e funzionale della fornitura. Nel caso la fornitura dovesse risultare
discordante da questa material requisition la fornitura sarà rigettata .
INFORMAZIONI RICHIESTE IN FASE DI OFFERTA
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Un programma lavori che dovrà evidenziare le seguenti attività :
9) Progettazione e disegni
10) Acquisizione dei materiali
11) Attività in officina
12) Attività in cantiere
13) Ispezioni e test
14) Attività di collaudo
15) Sottomissione di WPS/PQR per approvazione
16) Consegna presso la committente
Una descrizione delle
5) Prestazioni
6) Caratteristiche costruttive
7) Strumentazione per indicazione e regolazione
8) Dispositivi di sicurezza e protezione
Una lista con i codici d’identificazione dei materiali usati per tutte le parti della fornitura.
Un elenco dei sub fornitori e subappaltatori per l’approvazione della Committente.
L’offerta economica dovrà contenere i prezzi splittati per i seguenti items :
Fornitura di n°4 bracci di carico marini, inclusi controlli e test
Fornitura di n°1 sistema di controllo a distanza completo di pannello portatile e
sistema remoto, inclusi controlli e test
Trasporto fino al terminale d’installazione
Materiali di campo per l’installazione (optional)
Erezione del/dei bracci c/o officina di produzione
Test funzionali con braccio/i eretto/i e sistema di comando collegato
Quotazione per controlli e test presenziati dalla Committente c/o l’officina di
produzione ad opera di ente terzo (optional)
Costo giornaliero, per l’assistenza e la supervisione al :
- montaggio dei bracci e di tutte le apparecchiature on site
- messa in servizio di entrambi gli accosti e di tutte le apparecchiature oggetto della fornitura
- Istruzione del vostro personale di terra
- (I mezzi d’opera ed il personale da coordinare per le operazioni di istallazione , nonché gru e
attrezzistica varia non sono oggetto/scopo di fornitura)
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Quotazione delle singole parti di ricambio consigliate per due anni di esercizio per
entrambi gli accosti.
L’allegato deve essere sempre accompagnato da un disegno esploso della fornitura e da
una “PART LIST” o equivalente da cui si evinca la corrispondenza fra il n° di catalogo e
pezzo proposto come parte di ricambio.
DIRETTIVA ATEX/PED
Tutti i componenti oggetto della fornitura (ove applicabile) dovranno essere idonei all’installazione
in Area classificata come II 3G EExd IIA T3
Tutti i componenti oggetto della fornitura (ove applicabile) dovranno essere forniti di certificazione
di conformità alla direttiva PED 97/23/CE.
Il fornitore rilascerà alla Committente i certificati di conformità ATEX e PED dell’insieme.
FORNITURA
La fornitura dei componenti dovrà essere completa di tutte le appendici e accessori richiesti per la
prova, l’esercizio e la manutenzione, in accordo con la presente specifica, codici, norme, disegni,
standard e documenti allegati o menzionati.
I bracci di carico dovranno essere progettati ,costruiti e realizzati prevedendo una struttura
tubolare divisa in tre parti ovvero una struttura fissa collegata al pontile e due mobili, unite tra di
loro da giunti rotanti necessari per permettere alla tubazione di seguire gli inevitabili movimenti
della nave collegata e dovuti alle maree, al vento, alle onde alle correnti e alla variazione del
carico.
Nell'intento di minimizzare le sollecitazioni che il braccio trasmette all’accosto del pontile sul quale
è montato, è previsto un sistema di bilanciamento con contrappesi (con sistema a pantografo) in
modo che il braccio rimanga in condizioni di equilibrio in qualsiasi posizione assunta (“equilibrio
indifferente”) e in condizioni di braccio vuoto.
BRACCIO DI CARICO
Il braccio di carico dovrà prevedere come dotazione minima quanto di seguito specificato:
all'estremità dovrà essere installato un giunto triplo costituito da 3 giunti rotanti, un sistema DBV-
ERC (doppia valvola a sfera con emergency release coupler) e un QCDC idraulico per la
connessione al manifold nave.
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le movimentazioni (brandeggio, rotazione braccio interno, rotazione braccio esterno) dovranno
essere effettuate per mezzo di cilindri oleodinamici a doppio effetto aventi stelo in acciaio DUPLEX
SAF 2205. La pressione minima del circuito oleodinamico e la portata da realizzare dovrà essere
specificata dal Costruttore per ciascun movimento ammesso.
il braccio dovrà essere dotato di un sistema che consente la manutenzione dei giunti senza la
necessità di dover smontare il braccio o componenti dello stesso; dovrà essere possibile cioè
ispezionare e/o sostituire le guarnizioni di tenuta smontando solo dei componenti (curve) ma anche
sostituire/movimentare i giunti completi – sempre senza smontare il braccio ma solo bloccando gli
altri componenti strutturali .
il braccio dovrà essere dotato di un dispositivo di blocco meccanico al fine di vincolare la colonna
con il braccio interno nella sua posizione di riposo e di dispositivo di blocco idraulico che consenta
di bloccare il braccio non solo nella posizione di riposo ma anche in qualsiasi altro assetto.
il braccio dovrà essere dotato di isolamento elettrico posto in una delle flange del giunto triplo e
che assicuri quale valore minimo della resistenza quelli indicati su “Design and Construction
Specification for Marine Loading Arm” OCIMF, 3rd edition.
il braccio dovrà essere dotato di stacchi flangiati per il drenaggio sia alla base colonna sia al giunto
triplo a monte ed a valle della DBV; questi ultimi dovranno essere dotati di valvola a sfera.
il braccio dovrà essere dotato di valvola rompivuoto e di valvola di non ritorno per permettere
l'ingresso di aria nel punto più alto e facilitare l'attività di drenaggio a fine caricamento.
il braccio dovrà essere predisposto per il comando elettro-idraulico e quindi dotato di tutte le linee
oleodinamiche in inox, i sensori e/o dispositivi per essere collegato ad un sistema di comando
elettro-idraulico di ultima generazione. Rimane onere del fornitore la garanzia della compatibilità
tra braccio e nuova centralina.
tutti i giunti saranno flangiati da entrambe le estremità per facilitare lo smontaggio.
il sistema di tenuta dovrà essere costituito da due guarnizioni concentriche (la seconda delle quali
ridondante) con sistema di rilevamento perdita interposto tra le due.
i giunti dovranno essere autolubrificanti e comunque dotati di ingrassatori per una facile
lubrificazione.
il braccio dovrà essere equipaggiato con DBV-ERC – ANSI 150 a passaggio pieno da 10” e le
sfere, gli alberi, le flange ecc. e tutte le aree di tenuta saranno in acciaio inox austenitico; le valvole
saranno di tipo “trunnion” con seggio di tenuta unidirezionale singolo precaricato a molle e fire-
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safe; dovrà poter consentire la simulazione di un'emergenza per controllare il corretto
funzionamento dei componenti della DBV-ERC senza l'effettiva separazione delle valvole a sfera.
Il collare ERC sarà in acciaio inox austenitico e dovrà essere energizzato per garantire una facile
separazione dalle flange in seguito ad un'emergenza; il collare sarà pre-caricato per garantire la
perfetta tenuta in ogni condizione di carico, con o senza pressione interna, con o senza carichi
esterni; la configurazione chiusa sarà data dal superamento di un punto morto con stabilità del
sistema;
Il sistema dovrà essere dotato di interblocco elettro-idraulico che: impedisca l'apertura del collare
ERC con valvole aperte, impedisca l'apertura delle valvole a DBV sezionata;
Le valvole dovranno poter essere operate indipendentemente dal collare ERC ovvero senza
attivare la sequenza di emergenza;
Il braccio sarà equipaggiato con QCDC idraulico per connessione a singola flangia nominale da
10” ANSI 150; il dispositivo dovrà essere di tipo idraulico con elementi elastici, la velocità di
azionamento delle ganasce regolabile sia in apertura che in chiusura a mezzo di valvole di
regolazione di flusso inserite nel sistema di comando . Sarà dimensionato per potersi connettere e
successivamente sconnettere alla flangia nave in un tempo inferiore a 8 secondi;
La configurazione di chiusura delle ganasce dovrà corrispondere ad una posizione di superamento
del punto morto (compressione dell'elemento elastico leggermente inferiore al punto di massima
energia) e dovrà essere tale che le forze agenti spingano il sistema nella posizione di chiusura:
solo l'azionamento idraulico ad aprire consentirà il superamento del punto morto e la conseguente
apertura del collegamento;
tutte le aree di tenuta e le eventuali sedi di guarnizione, dovranno essere in acciaio inox
austenitico; in caso di mancanza di energia idraulica - elettrica dalla centralina, dovrà essere
possibile scollegarsi manualmente con l'utilizzo di un apposita pompa a mano
Il comando del QCDC dovrà essere possibile da pannello di comando da comando radio o da
valvola manuale collocata sul QCDC stesso. Il QCDC deve incorporare un sistema di regolazione
per il collegamento alla flangia nave in modo tale da poter compensare una variazione di spessore
- anche localizzato – fino a circa 5mm (0/+5mm) e garantire il perfetto accoppiamento alla flangia
della nave.
Il QCDC dovrà essere corredato da un coperchio cieco anti gocciolamento per prevenire la
fuoriuscita di prodotto dopo lo scollegamento dalla nave.
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Tutti i giunti saldati sottoposti a pressione dovranno essere radiografati al 100% e il criterio di
accettazione dovrà essere quello più restrittivo tra la ASME Section VIII-Division I, BS5500, ASME
B31.3. Qualora i giunti non fossero radiografabili, l’Appaltatore dovrà eseguire altra tipologia di
controllo non-distruttivo tale da garantire un’equivalente controllo della qualità dei giunti.
Tutti i materiali utilizzati per la costruzione dei componenti ERS, QCDC, etc….devono essere tali
da non innescare azioni corrosive per effetto di correnti galvaniche o effetto pila;
Tutti i componenti rigidi del sistema idraulico e di lubrificazione devono essere realizzati in acciaio
inossidabile (AISI 316L);
E’ severamente vietato l’uso di materiali in alluminio o sue leghe.
La targa dati dell’apparecchiatura deve essere realizzata in acciaio inox e posizionata in modo da
essere facilmente raggiungibile e non facilmente amovibile (e’ severamente vietata la targa
adesiva) per effetto delle condizioni atmosferiche. I dati saranno riportati attraverso punzonatura e
dovranno essere facilmente leggibili e quindi con un carattere idoneo alla lettura anche in
condizioni di scarsa illuminazione (condizione notturna).
Il personale NDT dovrà essere di II livello secondo UNI EN 473.
L’Appaltatore in fase di progettazione e costruzione dovrà prevedere opportuni punti di
sollevamento ed imbracatura del braccio per le future manutenzione.
L’Appaltatore dovrà fornire tutta la documentazione e le procedure dettagliate per il
montaggio/smontaggio/sollevamento/ esercizio del braccio di carico;
SISTEMA DI COMANDO E CONTROLLO
Il nuovo sistema di comando dovrà comandare i nuovi bracci nella configurazione in cui tutti
saranno dotati di DBV, ERC e QCDC idraulico.
Il Sistema dovrà prevedere la possibilità che vengano collegati su ciascun accosto fino a 3 bracci
per nave e di conseguenza in caso di emergenza possano essere scollegati in simultanea fino a 3
bracci.
Il sistema dovrà essere costituito da una centralina oleodinamica per la fornitura della potenza
idraulica necessaria alla movimentazione dei 3 bracci di carico.
La centralina dovrà essere racchiusa in un cabinet in acciaio inox.
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La logica di comando sarà gestita da PLC e le tubazioni idrauliche e i cavi elettrici di collegamento
bracci - centralina sul pontile dovranno essere nel numero minimo possibile.
Il sistema di comando dovrà essere predisposto per l’acquisizione dei dati, la trasmissione a
remoto e la visualizzazione a monitor PC dello stato dei bracci e delle apparecchiature collegate
prevedendo la registrazione e l’archiviazione dei comandi, dei segnali e degli allarmi. Il sistema
dovrà essere predisposto per funzionare per un tempo utile alla messa in sicurezza dei bracci nel
caso di mancanza di corrente.
Il sistema dovrà essere dotato di pulpito di comando e controllo fisso e di radiocomando per poter
consentire all’operatore il comando in sicurezza dei bracci durante le manovre di collegamento e
scollegamento da manifold nave.
Il pulpito dovrà comunicare con le apparecchiature collegate solo mediante collegamenti elettrici.
Tutto il sistema dovrà essere progettato per traguardare la configurazione completa che
comprende l’utilizzo dei 3 nuovi bracci dotati di DBV, ERC e QCDC. Dovranno essere previsti
spazi e dotazioni per l’installazione di sistemi di allarme (2 livelli), blocco, sgancio rapido, fuori
campo, logica di sconnessione automatica, interfaccia con il DCS di raffineria etc, in ottemperanza
alle norme di legge in materia di sicurezza per le persone e per l’ambiente.
In caso di guasto alle apparecchiature dedicate ad ogni singolo braccio, il sistema dovrà essere
tale da non inficiare l’utilizzo dell’altro braccio dell’accosto. Il guasto dovrà essere circoscritto al
solo comando del braccio coinvolto senza compromettere la funzionalità dell’accosto.
Tutte le apparecchiature dovranno avere caratteristiche a prova di esplosione ( ATEX ).
CENTRALINA
La Centralina Oleodinamica dovrà essere costituita dai seguenti componenti principali ma non
limitativi:
vasca olio in acciaio inox della capacità adeguata in funzione del numero di utenze da servire. La
vasca deve essere progettata prevedendo un sistema di misura del livello olio e la possibilità di un
campionamento olio;
n°2 gruppi di pompaggio in parallelo composti da motore elettrico (ATEX in accordo alla
classificazione dell’area) + pompa idraulica ad ingranaggi (22 lt /min -200 bar);
n°1 gruppo di pompaggio manuale;
gruppo accumulatori di compensazione volumi olio;
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filtri, manometri, regolatori, misuratori di livello e di temperatura, strumentazione, valvole di non
ritorno e valvole di massima pressione e quant'altro necessario per il corretto funzionamento
dell'impianto.
PANNELLI ELETTROVALVOLE
Ogni Pannello Elettrovalvole dovrà essere progettato per essere dedicato al comando e gestione
di un solo braccio di carico.
I componenti principali ma non limitativi del Pannello Elettrovalvole dovranno essere:
blocco manifold elettrovalvole + gruppo elettrovalvole, per l'abilitazione dei circuiti e la gestione
delle utenze;
blocco folle / manovra;
accumulatore di emergenza, per realizzare la sconnessione in emergenza del braccio dalla flangia
della nave anche in assenza di energia elettrica;
manometri, regolatori, strumentazione, valvole di regolazione delle velocità, valvole di non ritorno,
valvole di massima pressione e quant'altro necessario per il corretto funzionamento dell'impianto. Il
Pannello Elettrovalvole è realizzato all'interno di un cabinet in acciaio inox.
PULPITO DI COMANDO E CONTROLLO
Il Pulpito di Comando e Controllo dovrà essere strutturato come un'isola di I/O remoti comunicante,
tramite il PLC, con le varie apparecchiature installate in campo. Il Pulpito dovrà prevedere le
seguenti zone principali:
zona di comando, ovvero tutti i selettori di abilitazione sistema, scelta pompa, start/stop pompa,
scelta braccio, scelta locale/remoto, oltre ai joystick di comando delle manovre dei bracci di carico
ed ai pulsanti per l'attivazione/reset di un'emergenza;
zona di controllo generale, ovvero le spie di segnalazione dello stato di presenza tensione e
abilitazione sistema, pompe in marcia, bassa pressione accumulatori relative allo stato dell'intero
impianto;
zone di controllo dedicate, una per ciascun braccio, ovvero le spie segnalazione di braccio
selezionato, braccio collegato, stato di folle/manovra, preallarme/allarme, stato della doppia valvola
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aperta/chiusa, stato dell'attacco rapido aperto/chiuso e blocco oleodinamico aperto/chiuso del
braccio di riferimento.
sistema di continuità elettrica
Il Pulpito di Comando e Controllo dovrà essere realizzato all'interno di un armadio in acciaio inox,
ed sarà dotato di un pannello di copertura incernierato al cabinet e perfettamente trasparente che
consente la visualizzazione delle spie di segnalazione anche in posizione chiusa.
RADIOCOMANDO
Sul Radiocomando dovranno essere riportate le principali funzionalità del Pulpito di Comando e
Controllo, ovvero, oltre alla chiave di abilitazione del radiocomando stesso, la selezione pompe ed
il relativo start/stop, la selezione braccio ed i joystick per il comando di tutti movimenti.
Il Radiocomando deve consentire in particolare all'operatore di eseguire le ultime fasi di
collegamento/scollegamento del braccio di carico lavorando in prossimità del manifold nave,
agevolando le operazioni e consentendo una migliore visibilità e controllo, e quindi una maggiore
sicurezza, nei movimenti finali di connessione/sconnessione. All'interno di tutto il sistema e della
logica di comando e controllo, anche il Radiocomando deve essere riconosciuto e gestito come
un'isola di I/O remoti. Tutte le apparecchiature dell'impianto saranno predisposte per traguardare in
futuro la configurazione completa per cui è stato studiato ed ingegnerizzato. Saranno previsti spazi
e dotazioni per l'eventuale futura installazione di sistemi di allarme, monitoraggio fuoricampo,
sistemi di sgancio in emergenza e logica di sconnessione automatica, in ottemperanza alle vigenti
normative in materia di sicurezza per le persone e per l'ambiente.
La centralina deve essere progettata in modo da non sottoporre il sistema mano-braccio nonché
tutto il corpo dell’operatore a valori di vibrazioni superiori a quanto previsto dall’art. 201 del DLgs
81/08 e sulla base di una valutazione dei rischi in accordo gli allegati XXXV dello stesso Decreto
legislativo.
Tutti i materiali utilizzati devono essere tali da escludere o limitare al minimo l’esposizione delle
persone a rischi di agenti chimici.
La centralina dovrà essere corredata da opportuna targa identificativa realizzata in acciaio inox su
cui saranno riportati i dati rilevanti e necessari all’identificazione delle caratteristiche
dell’apparecchiatura. Tutta la segnaletica dovrà avere dimensione e proprietà colorimetriche e
fotometriche tale da garantire una buona visibilità e comprensione.
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Le caratteristiche tecniche sopra riportate si intendono come requisiti minimi necessari.
VERNICIATURA
Le apparecchiature (ad esclusione dei componenti in acciaio austenitico) dovranno essere protette
con un ciclo di verniciatura idoneo per ambiente marino come segue:
sabbiatura con grado Sa 2½ ;
n°1 mano di primer zincante inorganico tipo:
CARBOZINC 11 (CARBOLINE) o equivalente, spessore: 75 microns
n°1 mano di intermedio epossidico modificato:
APSACOAT 130 HB&FH (CARBOLINE) o equivalente, spessore: 110 microns
n°1 mano finale di poliuretanico:
CARBOTHANE 134 HS (CARBOLINE) o equivalente, spessore: 50 microns
Generale
N°4 bracci di carico DN 10” per accosto 01.
N°1 sistema di comando e controllo dell’accosto di riferimento integrato per i 4 bracci
dotato di una centralina elettro idraulica e di n°2 pannelli di controllo (uno cablato alla
centralina ed uno remoto via radio).
Accessori
15) Accessori specificati nei Data Sheets
16) Accessori richiesti dalle norme citate o STD fornitore
17) Targhette d’identificazione complete di supporto
18) Bulloni di fondazione completi di dadi e di rondelle
19) Valvole di dreno su giunto triplo
20) Valvola rompivuoto in apex
21) Isolamento elettrico in prossimità del giunto triplo
22) Seggiolino di supporto
23) Punti di sollevamento sul braccio di carico
24) Messa a terra
25) Blocco meccanico della rotazione e dell'apertura braccio interno
26) Blocco oleodinamico dei movimenti del braccio
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27) Strumentazione necessaria
28) Flange cieche dove specificato, complete di bulloneria e guarnizioni
Ispezione
5) Garanzia di qualità secondo ISO 9001:2008
6) Ispezioni di officina
7) Collaudo idrostatico a 1,5 per la pressione di progetto
8) Collaudo visivo/dimensionale
Preparazione per la Spedizione
6) Ciclo totale verniciatura come descritto al parag. 4
7) Assemblaggio completo del braccio
8) Chiusura temporanea delle flange con dischi, guarnizioni e bulloni
9) Protezione per il trasporto e carico su bilico
10) Marcature per la spedizione
Optional
10) Materiali di campo
11) Erezione in cantiere
12) Manodopera e mezzi di sollevamento per il montaggio in sito
13) Supervisione in cantiere
Esclusioni
14) Materiali di campo
15) Erezione in cantiere
16) Manodopera e mezzi di sollevamento per il montaggio in sito
17) Supervisione in cantiere
18) Ogni altro lavoro non specificatamente indicato
NORME E CODICI
In generale tutta la fornitura dovrà rispettare le prescrizioni di legge e i decreti emessi
dalla Comunità Europea, dallo Stato Italiano e dalla Regione Puglia in materia.
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Qualsiasi modifica o nuova emanazione di leggi, decreti e norme citati, prima o durante le
fasi di progettazione e costruzione, va ugualmente applicata.
Nel caso in cui le diverse norme, codici e specifiche citate, fornissero prescrizioni differenti
sul medesimo argomento, verranno assunte quelle più restrittive, che vanno a vantaggio
della qualità e della sicurezza e che dovranno essere considerati parte integrante della
seguente Material Requisition.
• O.C.I.M.F. 3rd Edition 1999
• ISGOTT 5th Edition 2006
• ASME VIII – DIV. 1 Rules for Construction of Pressure Vessel
• ASME IX – Welding Qualificationn
• ASME B 16.5 Steel Pipe Flanges and Flanged Fittings
• ASME B 31.3 Petroleum Refinery Piping
• D.M. 14/01/2008
• Direttiva 97/23/CE “PED”
• 94/9/CE - ATEX
• Direttiva 2006/42/CE “Direttiva Macchine”
• EN 60079-0
• EN 60079-1
• EN 60079-7
• EN 60079-11
• EN 60079-14
• EN 60079-15
• API Standards
PROGETTAZIONE
La fornitura dovrà essere in accordo a quanto sottoindicato e conforme alle norme ed ai
codici riportati in questa Material Requisition. Ogni ambiguità e/o contraddizione dovrà
essere comunicata per iscritto alla Committente e risolta con l’accordo della stessa.
Il Fornitore dovrà fornire tutti i componenti, come descritto nella presente Material
Requisition; la progettazione dovrà essere completa dei disegni di costruzione che il
fornitore invierà per approvazione alla Committente. Tale approvazione non malleverà il
fornitore dalle proprie responsabilità di progettazione e di costruzione in accordo alle
norme richiamate.
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COSTRUZIONE
Questa Material Requisition, così come i documenti allegati e menzionati, contiene le
informazioni di base alle quali il Costruttore si deve attenere per eseguire tutto ciò che è di
sua competenza.
LIMITAZIONI
Il contenuto della presente Material Requisition non dovrà essere considerato limitativo,
pertanto sono gradite proposte che prospettino soluzione migliorative a quanto richiesto.
Eventuali deviazioni a quanto contenuto in specifica dovranno comunque essere
segnalate.
ISPEZIONI E COLLAUDI
L’elenco delle prove e dei collaudi esplicitato al par. 16 della presente Material Requisition
è da intendersi minimo; fra questi, quelli che non fossero inclusi nel piano di controllo
standard del Costruttore, saranno quotati separatamente in fase d’offerta.
Durante la costruzione la fornitura potrà essere ispezionata da un Ispettore ufficiale
incaricato dalla Committente.
L’ispezione riguarderà pure tutti i materiali accessori.
Il Fornitore dovrà provvedere a tutta l’attrezzatura di prova, ai materiali ed ai servizi
necessari.
Il personale preposto dalla Committente all’esecuzione dei collaudi dovrà avere libero
accesso all’officina del fornitore o dei subfornitori e ricevere tutta l’assistenza necessaria
per svolgere il proprio lavoro, incluso l’utilizzo di tutti i macchinari e di tutta la
strumentazione necessaria. Il Fornitore dovrà fornire tutte le informazioni richieste e
mostrare gli ordini interni ed eventuali sub ordini di altri Fornitori.
Al collaudo potrà assistere l’Ispettore della Committente.
La fornitura dovrà essere realizzata e collaudata solo sulla base dei disegni costruttivi del
Fornitore, delle specifiche, tutto approvato dalla Committente.
Tutte le spese per i collaudi sono a cura e carico del Costruttore.
Il Fornitore dovrà fornire tutti i certificati dei collaudi richiesti dalla Committente e dalla
legislazione vigente.
L’accettazione finale della fornitura è subordinata alle prove di funzionamento che sarà
effettuata in Stabilimento in accordo al più restrittivo dei codici previsti dalle norme.
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IMBALLO
L’imballo sarà adatto per trasporto terrestre e a sopportare lo stoccaggio in cantiere,
all’aperto in ambiente marino, per 8 mesi.
SPEDIZIONE E CONSEGNA
Il trasporto della fornitura fino allo Stabilimento della Committente é a cura e carico del
Fornitore.
Tutte le superficie esterne dovranno essere protette contro gli urti.
Istruzioni per il corretto immagazzinamento devono essere applicate agli imballaggi ed ai
contenitori.
Tutte le parti pesanti od ingombranti per essere manipolate devono essere preparate per
la spedizione in modo da poter usare mezzi meccanici per la loro movimentazione.
Il termine di consegna che il Fornitore indicherà nell’offerta si dovrà riferire alla consegna
in Stabilimento.
Qualora il termine di consegna previsto non dovesse essere rispettato, la Committente
potrà applicare la penale per ritardata consegna.
GARANZIA
Tutta la fornitura dovrà essere garantita:
− da difetti di materiali e di costruzione;
− da vizi di progettazione;
− da guasti nel normale uso;
per un periodo di 18 mesi dalla messa in esercizio ma comunque non oltre 24 mesi dalla
data di consegna al magazzino della Committente.
Il Fornitore riparerà e/o sostituirà le parti difettose e/o l'intera fornitura entro detto periodo
di tempo senza nulla pretendere da parte della Committente.
ORDINE DI PRIORITÀ
In caso di conflitto tra questa Material Requisition ed altri documenti, la priorità dovrà
essere data nel seguente ordine, se non diversamente specificato :
− Leggi e Regolamentazioni
− Questa Material Requisition
− Data Sheets
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− Specifiche e Standard
Per le richieste di garanzia e di controllo di qualità, dovranno essere applicate le richieste
più severe dove possa esistere una discrepanza nei documenti sopra citati.
DOCUMENTAZIONE RICHIESTA
La fornitura dovrà essere corredata dalla seguente documentazione:
Con offerta:
− Descrizione tecnica delle apparecchiature;
− Campo di lavoro preliminare;
− Disegno d'assieme preliminare;
60 giorni dopo ordine:
− Disposizione delle apparecchiature;
− Campo di lavoro definitivo;
− Disegni d'assieme definitivi;
− Carichi alle fondazioni;
− Piano di controllo e collaudo;
− Programma tempi attività di fornitura.
Dopo l'ordine:
− Manuale di uso e manutenzione;
− Certificato di conformità CE in accordo a normative PED e ATEX;
− Disegni e bollettini tecnici;
− Lista parti di ricambio per 2 anni di esercizio
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15.0 STAZIONE ANTINCENDIO
FUNZIONE: GRUPPO ANTINCENDIO STAZIONE DI LAVORO: STAZIONE DI ARRIVO QUANTITA': 1
DESCRIZIONE
Impianto ANTINCENDIO, composto da:
Serbatoio cilindrico verticale costruito in vetroresina, con fondo inferiore piano o bombato e
superiore bombato, completo di:
passo d’uomo flangiato;
attacchi flangianti per carico;
scarico di fondo e di troppo pieno;
presa reagente e strumenti di controllo;
golfari per il sollevamento
N° 2 Pompe di caricamento del tipo centrifugo orizzontale, complete di motore elettrico in
esecuzione IP 55, connessioni di aspirazione e di mandata, by-pass, valvole di ritegno e
sezionamento.
Le parti a contatto con il liquido dovranno in ogni caso essere realizzate con materiale idoneo
a sopportare l’eventuale aggressione.
CARATTERISTICHE TECNICHE
POMPE portata: m3/h. 50
prevalenza: m.c.a. 10
giri/min.: r.p.m. 1480
potenza installata kW 4,
potenza assorbita kW
rendimento minimo % > 75
numero di giranti n° 1
connessioni aspirazione/mandata DN 80
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albero AISI304
corpo pompa GHISA
girante GHISA
SERBATOIO
numero serbatoi: n° 1
capacità del serbatoio: m3 30
INCLUSIONI
valvole di sezionamento
valvole di ritegno
valvole di sicurezza
skid per gruppo pompe
tubazioni di collegamento/caricamento
tubazione di dosaggio
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16.0 SERBATOIO DI STOCCAGGIO
FUNZIONE: POLMONE PER MANDATA OLIO IN RAFFINERIA STAZIONE DI LAVORO: STAZIONE DI ARRIVO QUANTITA': 6
DESCRIZIONE
I serbatoi di stoccaggio dell’olio vegetale, hanno il compito di mantenere le caratteristiche chimiche
e fisiche del Prodotto.
Sono costruiti in acciaio al carbonio e trattati con vernice-resina epossidica trasparente.
Questi serbatoi, vengono ubicati in un’area dedicata, possono essere interrati o, più frequentemente,
da esterno. In quest’ultimo caso, vanno contenuti in un’apposita vasca antidispersione: posizionati
su appositi basamenti, hanno fondo piatto.
Sono generalmente equipaggiati con:
- sensori di minimo livello, che attivano lo scambio fra i serbatoi
- sensori di massimo livello, per bloccare il carico carburante ed emettere un segnale allarme.
In caso di serbatoi interrati, questi vengono realizzati in doppia parete e fissati a basamenti
dimensionati per vincere la spinta idrostatica: i sensori vanno integrati con un sensore che controlla
eventuali perdite per dispersione.
Considerato il punto di liquidità elevato del prodotto, i serbatoi sono coibentati ed equipaggiati con
serpentine eletriche interne.
I serbatoi sono generalmente completi di:
golfari di sollevamento
staffe di ancoraggio
isolante: lastre in lana di roccia in singolo strato spessore mm 50
rivestimento: lastre in alluminio liscio naturale
spessore mm 0,1 fissate sulle giunzioni da rivetti a strappo in alluminio
chiusura inferiore dell’isolamento: con anello inox
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finitura superfici: isolamento termico di virola e coperchio
I principali componenti impiegati a completamento sono:
passo d’uomo circolare
bocchello di scarico totale
bocchello di uscita
bocchello di troppo pieno
bocchello di carico
bocchello attacco sonda di livello
bocchello attacco sonda di temperatura
sfiato verticale sulla sommità diametro
serpentina di riscaldamento posizionata sul fondo in acciaio AISI 304 o acciaio al carbonio
elettrounito ( Le caratteristiche sopra indicate non sono vincolanti e possono subire variazioni
dell’azienda costruttrice).
Le tubazioni di adduzione dell’olio vegetale sono costantemente riscaldate tramite un sistema di
cavo elettrico scaldante, avvolto a spirale, di tipo autoregolante e controllato tramite apposita
centralina elettronica.
Il cavo viene isolato con una guaina esterna in elastomero termoplastico e coibentato esternamente
tramite materiale isolante