EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO Mudanças sofridas nos últimos 20 anos.
1. a Evolução Da Manutenção
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Manutenção Industrial
Gestão da Manutenção dos Sistemas Mecânicos
2º Semestre - 2011Prof. Luís Laranjeira
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1. A Evolução da Manutenção
Prof. Luís Laranjeira
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Introdução
Segundo Monchy, o termo“manutenção” tem sua origem novocabulário militar, cujo sentido era“manter nas unidades de combateo material num nível constante”.
Manter é escolher os meios de prevenir, de corrigir ou derenovar o ativo com a finalidade de otimizar o custo globalda propriedade.
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Nos últimos 20 anos, a atividade de manutenção tem passadopor mais mudanças do que qualquer outra atividade.
Nas empresas vencedoras o homem de manutenção temreagido rápido a essas mudanças; essa nova postura inclui umacrescente conscientização de quanto uma falha de equipamentoafeta a segurança e o meio ambiente, maior conscientização darelação entre a manutenção e qualidade dos serviços, na buscada redução dos custos operacionais.
Estas alterações estão exigindo novas atitudes e habilidades daspessoas de manutenção.
Hoje, a indústria vê a manutenção como um investimento e nãocomo custo, por entender sua importância para o alcance dosresultados empresariais, através do aumento da disponibilidadee confiabilidade dos equipamentos.
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1.1 Dados Históricos
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No século XVI surgiram os primeiros teares mecânicos, cujosfabricantes treinavam os novos operários para manusearem emanterem os equipamentos.
A manutenção tinha importância secundária.
O organograma das empresas era reduzido:
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Durante a Primeira Guerra, Henry Ford implanta a produção emsérie em suas fábricas.
Com isso, surgiu a necessidade das máquinas operatrizes seremreparadas no menor tempo possível; consequentemente, foramcriadas equipes de manutenção, que inicialmente eramsubordinadas à operação.
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Assim nasceu a Manutenção Corretiva, também chamadaManutenção Acidental ou Manutenção por Quebra, que secaracterizava por:
• Conserto após a avaria;
• Indústria com baixo índice de mecanização;
• Equipamentos simples e super dimensionados;
• O tempo para repor a função não era importante.
Rotinas: limpeza e lubrificação.
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A Manutenção Corretiva permaneceu até a década de 30,quando, em função da Segunda Guerra Mundial, a equipe demanutenção passou a executar, além da manutenção corretiva,a prevenção de avarias.
Neste período, com o aumento da velocidade da produção, otempo para repor a função dos equipamentos passou a serimportante.
Foram desenvolvidos processos de prevenção de avarias,passando a realizar revisões gerais nos equipamentos emintervalos fixos.
Era o início da Manutenção Preventiva Sistemática, baseada notempo.
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Neste momento, a Manutenção passou a ter um grau deimportância igual ao da Operação, deixando de subordinar-se aeste órgão e passando a subordinar-se diretamente à DiretoriaIndustrial.
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Na década de 1950, com o crescente avanço da indústriaeletrônica e da aviação comercial, a manutenção foidesmembrada em duas áreas Execução de Manutenção eEngenharia de Manutenção.
As atribuições de cada área eram, respectivamente,planejamento e controle da manutenção e análise das causas eefeitos das avarias.
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A década de 60 foi marcada pela propagação do uso decomputadores e pela sofisticação dos instrumentos de proteçãoe medição.
Com a informatização da Manutenção, a Engenharia deManutenção passou a ter duas equipes:
• Planejamento e Controle da Manutenção – com atribuições dedesenvolver, implantar e analisar os resultados, por meio dossistemas informatizados de manutenção;
• Estudos de Ocorrências Crônicas - com atribuições de análisedas falhas, seus efeitos e suas causas.
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Com isso, inicia-se a prática da Manutenção Corretiva comincorporação de Melhorias (MM) e a Prevenção da Manutenção.
É neste momento, também, que surge a Engenharia daConfiabilidade.
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A década de 90 é marcada pela globalização, que tem comouma das principais características o aumento dacompetitividade, que resultou na exigência de proteção aomeio ambiente, por meio das certificações ISO 9000, ISO14000 e ISO 18000.
Com isso, passou-se a dar maisatenção à conservação dosrecursos naturais, à análise custo xbenefício e à maximização dovalor agregado na operação dosbens industriais durante todo ociclo de vida.
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A Evolução da Manutençãopode ser subdividida emtrês fases distintas, com asseguintes características:
1ª Geração: Corretiva nãoplanejada.
2ª Geração: Preventiva.
3ª Geração: Preditiva.
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1.2 Interação entre as Fases
PROJETO + FABRICAÇÃO + INSTALAÇÃO + OPERAÇÃO + MANUTENÇÃO
DISPONIBILIDADE / CONFIABILIDADE
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Disponibilidade é a capacidade de um item estar em condições de executar uma certa função em um
dado instante ou durante um intervalo de tempo determinado.
Confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar satisfatoriamente a função requerida,
sob condições de operação estabelecidas, por um período de tempo predeterminado.
Da correta realização de cada fase - projeto, fabricação,instalação, operação e manutenção - dependem adisponibilidade e a confiabilidade do sistema.
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Na fase de projeto, o levantamento de necessidades inclusive oenvolvimento dos usuários (operação e manutenção), além dosdados específicos para sua realização, nível de detalhamento,dentre outros, são de fundamental importância, pois irãoimpactar diretamente nas demais fases, com conseqüências nodesempenho a na economia.
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A fabricação deve ser devidamente acompanhada e incorporaros requisitos de modernidade e o aumento de confiabilidadedos equipamentos, além das sugestões oriundas da prática demanutenção.
Todos esses dados, aliados ao histórico de desempenho deequipamentos semelhantes, dados estes subsidiados pelogrupo de manutenção, compõe o valor histórico doequipamento, elemento importante para uma decisão emcompras e futuras políticas de peças de reposição.
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A fase de instalação deve prever cuidados com a qualidade daimplantação do projeto e as técnicas utilizadas para essafinalidade.
Quando a qualidade não é apurada, muitas vezes sãoinseridos pontos potenciais de falhas que se mantêm ocultospor vários períodos e vêm a se manifestar muitas vezesquando o sistema é fortemente solicitado, ou seja, quando oprocesso produtivo assim o exige, ou seja, normalmentequando se necessita de maior confiabilidade.
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As fases de manutenção e operação terão por objetivo garantira função dos equipamentos, sistemas e instalações nodecorrer de sua vida útil e a não degeneração do desempenho.
Nesta fase da existência, normalmente são detectadas asdeficiências geradas no projeto, seleção de equipamentos deinstalação.
Da não-interação entre as fases anteriores, percebe-se que amanutenção encontrará dificuldades de desempenho de suasatividades, mesmo que se apliquem nelas as mais modernastécnicas.
A confiabilidade estará num patamar inferior ao inicialmenteprevisto.
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1.3 Tendências
Atualmente, a área de Manutenção tem assumido aresponsabilidade de atividades mais específicas, como o PCM(Planejamento e Controle de Manutenção), os estudos deConfiabilidade e o LCC (Life Cycle Cost) ou Custo do Ciclo de Vidados Equipamentos.
Os operadores assumiram as atividades básicas de manutenção(Manutenção Autônoma), tais como inspeção dos 5 sentidos(5S), limpezas, lubrificações e pequenos ajustes.
Essas ações ocorreram devido à necessidade de redução decustos, a Garantia de Qualidade dos Produtos, o aumento daautomação e ajustes cada vez mais precisos.
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As tendências atuais são:
• Aumento da automação;
• Aumento da disponibilidade e confiabilidade dosequipamentos;
• Redução dos custos com manutenção;
• Redução de interferência no meio ambiente.
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Uma nova geração está surgindo, ligada à busca de Unidades deAlta Performance, como consequência de uma economiaglobalizada que induz a busca de maior competitividade comexigências, pela sociedade, de questões de SMS – Saúde, MeioAmbiente e Segurança.
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Uma Unidade de Alta Performance implica em:
• Alto nível de confiabilidade.
• Baixo custo de manutenção.
• Automatização e controle avançados.
• Ser ecologicamente equacionada.
• Estar intrinsecamente segura.
• Baixa necessidade de intervenções.
• Atendimento à qualidade futura dos produtos.
• Flexibilidade operacional para atendimento das demandasdo mercado, com máxima utilização das instalações.
• Baixo consumo energético.
• Uso otimizado de água, com a utilização de circuitosfechados.
• Alto nível de desempenho, com resultados otimizados.Prof. Luís Laranjeira
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Próximo capítulo...
2. Gestão Estratégica da Manutenção
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