EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO Mudanças sofridas nos últimos 20 anos.
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EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
Mudanças sofridas nos últimos 20 anos
Nas Organizações
Aumento e diversificação das instalações e equipamentos;
projetos mais complexos;surgimento de novas técnicas;novos enfoques sobre organização da
manutenção;necessidade de respostas mais rápidas
Nos profissionais de manutençãomudanças rápidas - necessidade de mercadoparticipar do planejamento estratégico global
da Companhia;planejamento estratégico de metas e ações-
administração por resultados;reações e respostas rápidas a estas mudanças;resultados estratégicos - produtividade,
qualidade,custos e prazos - maior comprometimento
HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO
-- 03 momentos importantes desde a década de 30
-- Análise evolutiva
Primeira Geração - antecedeu a 2ª guerra mundial : perfil industrias
Pouco mecanizada;Equipamentos simples e super dimensionados;Produtividade era prioritária;Manutenção não era sistematizada;Registros manuais de serviços e controles
apontados;
- serviços de limpeza, lubrificação e reparos corretivos executados após a quebra;
- serviços fundamentados na: Manutenção Corretiva
2ª Geração - após 2ª guerra até anos 60
Pressões do período pós-guerra;Aumento da demanda por todo tipo de
produtos;Mão de obra industrial diminui
sensivelmente;Forte apelo ao aumento de mecanizaçãoAumento da complexidade das instalações
industriais
-Maior evidência da disponibilidade e confiabilidade;-Aumento da busca por maior produtividade;-Maior dependência do bom funcionamento das máquinas;-Busca de soluções para evitar as falhas dos equipamentos;
Surge : Manutenção Preventiva
Intervenção nas máquinas passam a ser realizadas em intervalos fixos;
custo da manutenção elevado se comparado com outros custos operacionais;
aumenta-se o planejamento e controle da manutenção
registros de manutenção realizados em computadores de grande porte
3ª Geração: a partir da década de 70
Acelera-se o processo de mudança nas indústrias;A paralisação da produção - aumenta os custos;Afeta a qualidade dos produtos;Necessidade de visualização instantânea dos fatos.
EFEITOS DOS PERÍODOS DE
PARALIZAÇÃO PROVOCAM
A TENDÊNCIA MUNDIAL DE
SE UTILIZAR:
- Sistemas “Just in Time”;- Pausas na produção - paralisação da fábrica;- Crescimento da manutenção e da mecanização indica confiabilidade e disponibilidade;- Enfoque dos pontos chaves: “ saúde,processamento de dados e telecomunicações”
- maior automação pode significar falhas mais freqüentes- falhas em equipamentos: conseqüências na segurança e meio ambiente;- aumentam os padrões de segurança e controles ambientais;
-regulamentações legislativas podem impedir funcionamento de empresas;
-reforça-se o conceito da : MANUTENÇÃO PREDITIVA
Importante Interação entre as Fases de Implantação de um Sistema.
Projeto,fabricação,instalação,manu-tenção e operação
DISPONIBILIDADE E
CONFIABILIDADE
TORNAM-SE MAIS
EVIDENTES
UNIDADE DE ALTA
PERFORMANCE
ECONOMIA GLOBALIZADA
Busca nos Sistemas e Unidades de
Alta Performance:
alto nível de confiabilidadebaixo custo de manutenção,automatizadas e com controles avançadosgeração de controles demonstrativos
instantâneosecologicamente adequadointrinsecamente segurasbaixa necessidade de intervençõesatendimento à qualidade futura dos
produtos
flexibilidade operacional para rápido atendimento à demanda de mercado,
máxima utilização possível das instalações,baixo consumo energético,uso otimizado de água, com utilização de
circuito fechado,alto nível de desempenho, com resultados
otimizados
uso de referências de excelência “BENCHMARKS”
ter um plano de ação, padrões e procedimentos que permitam atingir os referenciais estabelecidos nas diversas fases.
GESTÃO ESTRATÉGICA DA MANUTENÇÃO
“pensar e agir estrategicamente”- Excelência Empresarial
nova postura - novos desafioscenário mundo globalizado - altamente
competitivoamadorismomudanças certeiras e rápidas
Reconhecimento - função fundamental e estratégica no processo evolutivo;
agente pró ativo;competência - criatividade - engenhosidade flexibilidade - velocidade - cultura de mudançatrabalho em equipe pró ativa;“Empregabilidade” e sobrevivência;condução moderna - mudança profunda de
mentalidade e posturas
Gerência moderna - maior visão do futurorelação: Processo Produtivo, Clientes e
Fornecedores Internos;prestação de serviço: Qualidade, Exatidão e
Rapidez ;Manutenção Corretiva = próximo a zero;treinamento de pessoal: evitar falhas, não
corrigi-las;substituição: “prestação de serviços” pela
“execução de soluções”
MUDANÇAS ESTRATÉGICAS
IMPORTANTES
da disponibilidade
do faturamento e do lucro
da segurança pessoal e das instalações
demanda de serviços
custos
preservação ambiental
Ao invés de“Mudança de Cultura”,é
preciso que a gestão implemente
uma “Cultura de Mudanças”.
-missão estratégica gerencial liderar processo de Mudanças
- Ferramentas gerenciais a disposição das empresas
- CCQ,TPM,GQT,PCM,PQM, Tercerização,Reengenharia;
Desperdiçadas por utilização incorreta ou “simples modismo”
Gerentes - objetivos de manutenção - resultados desastrosos
uso correto = excelentes resultados
“A manutenção para ser
estratégica, precisa estar voltada
para os resultados empresariais
da organização.”
“Precisa deixar de ser somente
Eficiente para se tornar Eficaz.”
Não basta reparar o equipamento ou instalação o mais rápido possível; é preciso, principalmente, manter a função do equipamento reduzindo a probabilidade de uma parada não planejada na produção.
ESTA É A GRANDE MUDANÇA DE PARADIGMA
“Não é mais aceitável que o equipamento ou sistema pare de maneira não prevista.”
Paradigma do Passado
“O homem da manutenção sente-se bem quando executa um bom reparo.”
Paradigma Moderno
“ O homem da manutenção sente-se bem quando consegue evitar falhas.”
“ O mundo não se divide mais entre
grandes e pequenos, esquerda e direita;
mas sim, entrerápidos e lentos.”
AlvinTofler
TIPOS DE MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO EMERGENCIAL
Manutenção Corretiva (emergencial)
*Espera-se equipamento apresentar defeito, para então realizar reparo.*Pouco eficaz,age somente após quebra inesperada.*Reparo não planejado, parada não planejada antecipadamente.*Desencadeia perda de produtividade.
*Disponibilidade imediata de pessoal;*Serviços especiais - técnicos experientes e especializados;*Imediata disponibilidade de peças;*Alto custo do serviço de reparo;*Serviços surpresa emergenciais, atrapalham o Cronograma dos Serviços Planejados.
* Em muitos dos serviço específicos,a manutenção corretiva não pode jamais acontecer.*Exp: manutenção de aeronaves deve ser zero - objeto de altíssimo risco;* O que garante isso é manutenção bem planejada, elaborado e executado.
Recomenda-se ter equipes de mantenedores o mais próximo possível dos equipamentos para mínimas perdas de tempo no atendimento às Ordens de Serviços.
“Manutenção Corretiva é a atuação para correção da falha ou do desempenho menor que o esperado.”
“Manutenção Corretiva = Corrigir ou Restaurar.”
Lembre-se:
“Consertador” de emergência é espécie em extinção
A Manutenção CORRETIVA em situações especiais, pode sertambém Programada quando:
> serviços não emergenciais;
> paradas combinadas com a Produção – aproveitamento de horas não produtivas;
MANUTENÇÃO PLANEJADAManutenção Preventiva
Manutenção Preditiva
Manutenção Detectiva
Manutenção Pró-Ativa - TPM MA
Manutenção Preventiva = planejada,oriunda de um Plano de Manutenção.
“A Manutenção Preventiva atua de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado: > Check-List , e > Cronograma – agendamento prévio baseado em intervalos definidos de tempo.”
As PREVENTIVAS divide-se em:
1-Inspeção: > Visual (cinco sentidos)
> Detalhada (desmontagem)
2- Sistêmica ou Sistemática
Substituição por tempo instalado ou, tempo de uso.
Oportunidades para paradas:
Reunião do pessoal de fábrica;Almoços e lanches;problema com fornecimento de matéria prima;Problema com a qualidade do produto;Momento de troca de ferramental;Quebra de equipamento da linha de produção;Finais de semana.
-adiantamento estratégico da produção, criando pulmões,- partilhamento da necessidade da intervenção de manutenção com os interesses da produção,- criar melhores condições para planejamento e, maiores detalhes dos serviços a serem realizados.
CRITÉRIOS PARA APLICAÇÃO DA
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Critérios e Atividades previamente definidos.
Devem acontecer durante paradas periódicas planejadas:
# finalidade de restaurar componen-tes,ou inspecioná-los e ajustá-los.#maior garantia das funções do equi-pamento, durante os períodos de pro-dução.#método preventivo proporciona rit-mo de trabalho à produção e a equi-pe de manutenção.
#diminui o risco de “correrias”e,
proporciona menores chances de erros,
#possibilidade da realização do serviço sem antes ter sido realizado uma avaliação técnica do problema, avaliação real do motivo do problema.
Soluções “quebra galho” por falta de tempo planejado para os serviços, provocam alto risco para a segurança;
Em qualquer sistema industrial o improviso é um dos primeiros focos de problemas.
Planejamento e Monitoramento
O Planejamento e Monitoramento antecipado das atividades de
manutenção garantem:
*maior confiabilidade ao equipamento*mais certeza à produção na entrega de lotes de produção*melhor previsão de disponibilidade do equipamento*considerável redução do risco de anomalias
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Também conhecida como Manutenção Sob Condição, ou Manutenção com Base no Estado
do Equipamento
É a atuação realizada com base em modificação de Parâmetros de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.
A Manutenção Preditiva é a primeira quebra de paradigmas da manutenção:
“quanto mais se intensifica, mais o conhecimento tecnológico desenvolve novos e melhores equipamentos que permitam avaliações confiáveis”.
Custos a serem observados e considerados:- analisados de dois ângulos:a) acompanhamento periódico através de instrumento de medição e análise;b) instalação de sistema de monitoramento “on line”.
Manutenção Preditiva
Documentos utilizados para sua realização:Cronograma de Planejamento (Calendário Anual);Check-List contendo rotinas descritivas e pontos à serem checados;Relatório com os resultados obtidos;Plano de ação preventivo – análise de tendências.
- Sob o ponto de vista de produção: é tipo mais viável de manutenção
- Monitora instantaneamente os equipamentos de produção,é normalmente executada com os equipamentos em operação, em regime de trabalho contínuo.
Muitas vezes, a prática correta da
“Manutenção Preditiva”também ajuda a reduzir o custo
da “Manutenção Preventiva”.
TIPOS DE APLICAÇÕES
DAMANUTENÇÃO PREDITIVA
MANUTENÇÃO PREDITIVA
> Inspeções Mecânicas:Análises de Vibrações conjs. Mecânicos (Rolam);Análise de Balanceamento conjs. Mecân.;Análises de Ruídos;Análises de Corrosão;Análises de Trincas;Análises de Desgastes;Análises de Deformações e Desalinhamentos;Análises de Vazamentos;Análise de Óleos Hidráulicos – Ferrografia;
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Inspeções Elétricas: Análise de Ruídos Eletrônicos – Harmônicas;Análise de Aterramento Elétrico;Análise de Temperatura – Termografia;Análise de Óleos Dielétricos de
Transformadores
MANUTENÇÃO PREDITIVA em
“ Aeronaves “
Análise de Falhas Estáticas devido cargas elevadas (tempestades) que excedem valores máximos da capacidade do projeto;
Análise de Ruptura por Fadiga nos junções das longarinas, parafusos, e junções diversas;
Análise de Trincas nas Asas;Análise de Falhas de Motores (ou Turbinas)Análises de Vazamentos – sistem. Hidráulicos e sistema de pressurização interna da cabine.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Detectar = Detective Maintenance
MANUTENÇÃO DETECTIVA
Começa à ser citada em literaturas técnicas especializadas de Manutenção Estratégica Moderna a partir de 1990.
MANUTENÇÃO DETECTIVA
É a atuação efetuada em sistemas de proteção
buscando DETECTAR FALHAS OCULTAS ou NÃO PERSEPTÍVEIS ao
pessoal da Operação ou Manutenção.
Tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está funcionando
representam a Manutenção Detectiva;
MANUTENÇÃO DETECTIVAEXEMPLOS DE APLICATIVOS
Utilização de Computadores Digitais em instrumentos e controles de processo nos diversos tipos de plantas industriais
Sistemas Supervisórios – sistemas de aquisição de dados;
CLP – Controlador Lógico Programados;SDCD – Sist. Digitais de Controles
Distribuídos;
MANUTENÇÃO DETECTIVAOutros Tipos de Aplicativos
Multi-loops com Computador Supervisório;
Sistemas de Check-Lists automáticos em Comandos de Máquinas dotados de Sistemas de Segurança e Comunicação com Operador e Mantenedores.
Conceitos modernos de Manutenção
Missão da Manutenção Moderna:
“Garantir a Disponibilidade da função dos equipamentos e instalações, possibilitando atender um processo de produção ou de serviço com Confiabilidade, Segurança, Preservação do Meio Ambiente, e Custo adequado.
Métodos e Ferramentas para Aumento da Confiabilidade
Confiabilidade
Manutenibilidade
Disponibilidade
Confiabilidade ( Reliability )
É a probabilidade que um item possa desempenhar sua função requerida, por um intervalo de tempo estabelecido, sob condições definidas de uso.
Manutenibilidade(Maintainability)
Ou Mantenabilidade, pode ser entendida como sendo a característica de um equipamento ou instalação permitir um maior ou menor grau de facilidade na execução dos serviços de manutenção.
Manutenibilidade
“É a probabilidade de restabelecer a um sistema suas condições de funcionamento específicas, em limites de campos desejados quando a manutenção é conseguida nas condições e com meios prescritos”
É a probabilidade de que um equipamento com falha seja reparado dentro de um determinado tempo.
Disponibilidade (Availability)
É tempo em que o equipamento, sistema ou instalação está disponível para operar ou em condições de produzir.
É a relação entre o tempo em que o equipamento ou instalação ficou disponível para produzir em relação ao tempo total
Disponibilidade:
Disponibilidade = ______TMEF___
TMEF + TMPR
Sendo:TMEF = Tempo Médio entre Falhas
TMPR = Tempo Médio para Reparo
TMEF e TMPR são 02 Indicadores de Performance mundialmente adotados.
Disponibilidade
A Disponibilidade é a função da Confiabilidade e da Manutebilidade
RCM – Manutenção Centrada na Confiabilidade
Se definirmos que Manutenção é a garantia de que os itens físicos continuam a cumprir as funções desejadas,
a RCM é um processo usado para determinar os requisitos de manutenção de qualquer item físico no seu contexto operacional.
As 07 questões básicas da RCM
Quais as funções e padrões de desempenho do item no seu contexto operacional atual ?
De que forma ele falha em cumprir suas funções ?
O que causa cada falha operacional ?O que acontece quando ocorre cada falha ?De que forma cada falha tem importância ?
As 07 questões básicas da RCM
O que pode ser feito para prevenir cada falha ?
O que deve ser feito, se não for encontrada uma tarefa preventiva apropriada ?
EQUIPE DA RCM
A resposta às 07 questões básicas da RCM deve ser dada por uma Equipe Multidisciplinar ( equipe formada pela Operação + Manutenção + Segurança )
Esta Equipe Multidisciplinar deve realizar uma análise dos equipamentos, sistemas da unidade ou da própria planta fabril.
Benefícios adquiridos da RCM
Aprimoramento do desempenho operacionalMaior custo benefícioMelhoria das condições ambientais e da
segurançaAumento da vida útil dos equipamentos;Elaboração de Banco de Dados de Manut.Maior motivação do pessoal
Benefícios adquiridos da RCM
Maior compartilhamento dos problemas de manutenção;
Maior desenvolvimento de novas experiências adquiridas;
Geração de maior senso de equipe e de comprometimento
Resultados da Análise pela RCM
Melhoria da compreensão do funcionamento do equipamento ou sistema;
Desenvolvimento do trabalho em grupo com resultados altamente positivos na análise e soluções de problemas;
Definição de como o item pode falhar e das causas básicas de cada falha – desenvolvimento de mecanismo para evitá-las;
Elaboração de planos para garantir a operação do item em um nível de performance desejado.