СТРОИТЕЛЬСТВО И КОНСТРУКЦИЙlib-04.gic.mgsu.ru/lib/Metod...

Москва 2015

© НИУ МГСУ, 2015 © Оформление. ООО «Ай Пи Эр Медиа», 2015

Министерство образования и науки Российской Федерации

НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙМОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ТЕХНОЛОГИЯ БЕТОНА,СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ

И КОНСТРУКЦИЙ

СТРОИТЕЛЬСТВО Кафедра технологии вяжущих средств и бетонов

Методические указания к выполнению курсового проекта

для студентов бакалавриата направления подготовки 08.03.01 Строительство,

профиль «Производство и применение строительных материалов, изделий и конструкций»

ISBN 978-5-7264-1153-8

УДК 666.9

ББК 30.2

Т38

Р е ц е н з е н т

кандидат технических наук М.Б. Каддо,

доцент кафедры строительных материалов НИУ МГСУ

Составили Л.Д. Чумаков, Б.И. Булгаков, О.В. Александрова,

В.Г. Соловьев, К.С. Стенечкина, Н.А. Гальцева

Т38 Технология бетона, строительных изделий и конструкций [Электронный ре-сурс] : методические указания к выполнению курсового проекта для студентов ба-калавриата направления подготовки 08.03.01 Строительство, профиль «Производ-ство и применение строительных материалов, изделий и конструкций» / М-во об-разования и науки Рос. Федерации, Нац. исследоват. Моск. гос. строит. ун-т, каф. технологии вяжущих веществ и бетонов ; сост. Л.Д. Чумаков [и др.]. — Электрон. дан. и прогр. (6 Мб). — Москва : МГСУ, 2015. — Режим доступа: http://www.iprbookshop.ru/. — Загл. с титул. экрана.

ISBN 978-5-7264-1153-8 (сетевое) ISBN 978-5-7264-1152-1 (локальное)

Приведены способы производства изделий из железобетона, представлены общие ука-

зания для расчета технологических линий, подбора технологического оборудования, про-

изводственного контроля и качества готовой продукции.

Для студентов бакалавриата, обучающихся по направлению подготовки 08.03.01 Стро-

ительство, профиль «Производство и применение строительных материалов, изделий и кон-

струкций».

Учебное электронное издание

© НИУ МГСУ, 2015

© Оформление.

ООО «Ай Пи Эр Медиа», 2015

Редактор Ю.Ю. Желтова

Технический редактор А.В. Кузнецова

Корректор С.И. Хиль

Компьютерная верстка С.С. Сизиумовой

Дизайн первого титульного экрана Д.Л. Разумного

Для создания электронного издания использовано:

Microsoft Word 2007, приложение pdf2swf из ПО Swftools, ПО IPRbooks Reader,

разработанное на основе Adobe Air

Подписано к использованию 14.10.2015 г. Уч.-изд. л. 3,89. Объем данных 6 Мб.

Федеральное государственное бюджетное

образовательное учреждение высшего образования

«Национальный исследовательский Московский государственный

строительный университет» (НИУ МГСУ). 129337, Москва, Ярославское ш., 26.

Издательство МИСИ – МГСУ.

Тел. (495) 287-49-14, вн. 13-71, (499) 188-29-75, (499) 183-97-95. E-mail: [email protected], [email protected]

ООО «Ай Пи Эр Медиа».

Тел. 8-800-555-22-35, (8452) 24-77-97, вн. 208,

E-mail: [email protected], [email protected]

www.iprbookshop.ru

4

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение............................................................................................................................. 5

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ .................................................................................................. 6

1.1. Задание на курсовое проектирование ................................................................... 6

1.2. Состав и объем курсового проекта ........................................................................ 6

1.3. Оформление расчетно-пояснительной записки ................................................... 6

1.4. Содержание и оформление графической части проекта ..................................... 8

1.5. Последовательность разработки курсового проекта ........................................... 9

2. РАЗРАБОТКА ИСХОДНЫХ ПОЛОЖЕНИЙ

ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ........................................................................................ 11

2.1. Введение .................................................................................................................. 11

2.2. Номенклатура продукции ...................................................................................... 11

2.3. Выбор и обоснование способа и технологической схемы производства ........... 12

2.4. Режим работы цеха и фонды времени................................................................... 13

2.5. Производственная программа ............................................................................... 14

2.6. Сырье и полуфабрикаты ........................................................................................ 16

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЛИНИЙ ..................................... 18

3.1. Общие указания к расчету технологических линий и их размещению

в пролетах промышленных зданий ....................................................................... 18

3.2. Расчет производительности технологических линий и установок ..................... 19

3.3. Расчет и подбор технологического оборудования ............................................... 25

3.4. Технологический расчет камер тепловой обработки и расчет необходимого

количества форм .................................................................................................... 28

3.5. Организация технологического процесса ............................................................. 33

3.6. Производственный контроль и качество готовой продукции ............................. 40

4. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ..................................................... 42

5. НОРМАТИВНАЯ ЧИСЛЕННОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ

И ЦЕХОВОГО ПЕРСОНАЛА .................................................................................... 43

Приложения ...................................................................................................................... 46

Библиографический список ........................................................................................... 67

5

ВВЕДЕНИЕ

Настоящие методические указания предназначены для студентов

бакалавриата, выполняющих курсовой проект по дисциплине «Техноло-

гия бетона, строительных изделий и конструкций».

Самостоятельная работа над курсовым проектом цеха бетонных и

железобетонных изделий позволяет установить студентам взаимозави-

симость отдельных технологических операций в сложном процессе про-

изводства.

При разработке проекта студент не должен ограничиваться сведе-

ниями, излагаемыми в учебниках, на лекциях и практических занятиях.

При решении сложных вопросов производственного характера, возника-

ющих при работе над курсовым проектом, необходимо изучать техниче-

скую литературу и использовать проектные материалы, проспекты фирм

и другие рекламные материалы, ознакомиться с организацией производ-

ственного процесса на передовых предприятиях отрасли. При выборе

того или иного технологического способа организации производствен-

ного процесса студент не должен пользоваться шаблонными решениями,

а наоборот, должен смелее использовать новые виды сырья, оригиналь-

ные технологические производственные схемы, предусматривать вы-

пуск перспективных видов экологически чистой продукции. Это расши-

ряет кругозор будущего бакалавра и прививает ему навыки самостоя-

тельной работы.

Студент — автор проекта — несет полную ответственность за все

проектные расчеты и решения. При этом он должен исходить из условий

экологически безопасных и энергосберегающих способов производства,

улучшения качества, снижения стоимости, материалоемкости и повыше-

ния конкурентоспособности продукции. При проектировании необхо-

димо использовать последние достижения науки и техники, новейшие

технологические приёмы и наиболее совершенное оборудование.

6

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1. ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ

Темами курсовых проектов по технологии бетонных и железобетон-

ных изделий и конструкций являются проектирование цеха по производ-

ству сборного железобетона, товарного бетона, мелкоштучных изделий

и сухих строительных смесей. Можно также выполнять проекты по ре-

конструкции действующих цехов.

В полученном студентом задании указывается номенклатура про-

дукции, мощность цеха, характеристики сырьевых материалов, рекомен-

дации по выбору способа организации производства и другие данные,

необходимые для проектирования (приложение 1).

В экспериментальной части проекта могут быть представлены ре-

зультаты научно-исследовательской работы студента.

1.2. СОСТАВ И ОБЪЕМ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

В курсовом проекте должны быть отражены основные вопросы тех-

нологии, относящиеся к проектируемому цеху. Проект должен включать

следующие разделы:

введение;

номенклатура и объем выпускаемой продукции;

технологическая часть;

вопросы охраны труда и окружающей среды.

Главным разделом курсового проекта является технологическая

часть, которая разрабатывается в виде чертежей и расчетно-пояснитель-

ной записки. Выбор способа технологического процесса производства

должен быть обоснован.

1.3. ОФОРМЛЕНИЕ РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ

Расчетно-пояснительная записка выполняется в соответствии с

ГОСТ 2.105 и может быть оформлена рукописным или машинописным

способом. Допускается двухстороннее заполнение листов пояснитель-

ной записки. Записка выполняется на листах писчей бумаги формата А4

(210x297). Первый лист является титульным (приложение 2).

Рамка рабочего поля записки отстоит от края слева (или справа на

обратной стороне листа) на 20 мм, а от других сторон — на 5 мм (прило-

жение 3).

7

Расстояние от рамки до границ текста по горизонтали рекоменду-

ется оставлять: в начале строки — не менее 5 мм, в конце строки — не

менее 3 мм. Расстояние от верхней или нижней строки текста до верхней

или нижней границы рамки должно быть не менее 10 мм.

Записка должна быть сброшюрована.

Примерное содержание

расчетно-пояснительной записки

Введение.

Номенклатура и объем выпускаемой продукции.

Технологическая часть.

1. Выбор и обоснование способа и технологической схемы производства.

2. Режим работы цеха и фонды рабочего времени.

3. Производственная программа цеха и программа по переделам

производства.

4. Определение потребности цеха в сырье, расходных материалах и

полуфабрикатах и их характеристика.

5. Расчет необходимой вместимости технологических емкостей и

бункеров.

6. Расчет и выбор основного, вспомогательного технологического и

транспортного оборудования, включая камеры ТВО.

7. Описание технологического процесса производства продукции.

8. Численность производственных рабочих и цехового персонала.

Охрана окружающей среды.

Охрана труда и противопожарная безопасность.

В начале расчетно-пояснительной записки должно быть приведено

ее содержание и перечень чертежей с указанием их названия (например,

планы и разрезы цеха, установочный чертеж оборудования, технологи-

ческая схема и т.д.).

Страницы записки должны быть пронумерованы, а таблицы и ри-

сунки наряду с нумерацией должны иметь названия.

Текст расчетно-пояснительной записки следует излагать литератур-

ным языком, давая сжатые и ясные формулировки, без лишних подроб-

ностей и повторений. Сокращения в записке допускаются только обще-

принятые: т.е., т.д., руб. и т.п. Формулы должны быть вписаны аккуратно

и разборчиво.

При изложении текстовой части в соответствующих местах рас-

четно-пояснительной записки следует делать ссылки на библиографию,

приведенную в конце.

8

При библиографическом описании источника необходимо указать:

фамилии и инициалы авторов;

его полное название;

место издания;

издательство;

год издания.

Например: 1. Баженов Ю.М. Технология бетона. — М.: Изд-во АСВ,

2011. — 528 с.

По журнальным источникам должны быть указаны:

фамилия и инициалы авторов;

полное название статьи;

название журнала, год, номер издания, страницы

Например: 2. Соков В.Н. Высокотемпературные теплоизоляцион-

ные материалы, синтезируемые в гидротеплосиловом поле // Кровель-

ные и изоляционные материалы. — 2011. — № 1. — С. 22-27.

1.4. СОДЕРЖАНИЕ И ОФОРМЛЕНИЕ

ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ПРОЕКТА

В графической части курсового проекта необходимо показать раз-

мещение технологического оборудования и взаимосвязь отдельных ма-

шин и агрегатов в единую производственную линию. На чертеже должно

быть видно направление потоков сырья и полуфабрикатов, поэтому

необходимо показать транспортное оборудование, осуществляющее вза-

имосвязь между отдельными постами и технологическими машинами.

При компоновке оборудования следует исходить из экономии про-

изводственных площадей при обеспечении возможности безопасного

обслуживания техники за счет наличия проходов, соответствующих пра-

вилам техники безопасности.

Объем графической части проекта — 1-2 листа чертежей. На этих

листах студент показывает размещение оборудования в цехе в трех про-

екциях — на плане, а также продольном и поперечном разрезах. Коли-

чество проекций должно быть по возможности минимальным, а разрезы

и планы должны отображать места цеха, наиболее насыщенные обору-

дованием.

Оборудование должно быть привязано в вертикальном и горизон-

тальном направлениях. Главные оси оборудования следует привязывать

9

к главным осям или внутренним габаритам строительных конструкций.

Размеры на чертежах указываются в миллиметрах.

Графическая часть проекта должна быть выполнена на листах чер-

тежной бумаги формата А1 (594x841 мм). Если в проекте требуется уве-

личить размер чертежа, то это увеличение рекомендуется делать за счет

длины листа, оставляя постоянной его ширину (594 мм).

Чертежи должны иметь рамку, отстоящую от кромки листа справа,

снизу и сверху на 10 мм, а слева — на 30 мм для подшивки чертежей при

хранении.

В правом нижнем углу листа, примыкая к рамке, должен разме-

щаться штамп (приложение 4).

Над штампом оставляется свободная полоса шириной, равной ши-

рине штампа, для записи спецификации оборудования, изображенного

на чертежах. Спецификацию рекомендуется составлять общую для всего

оборудования, видимого на всех проекциях, а помещать ее следует на

листе, где расположен план цеха.

Все чертежи и надписи могут быть выполнены как в карандаше, так

и с помощью компьютерной графики. Масштаб для планов и разрезов

рекомендуется применять 1:100, а в отдельных случаях при малой насы-

щенности оборудованием или значительных размерах цеха масштаб до-

пускается уменьшать до 1:200.

Расположение проекций на листе чертежа следующее: план цеха —

внизу, продольный и поперечный разрез цеха — в верхней части листа.

Если размеры плана не дают возможности разместить разрезы цеха на

одном листе, их можно выполнить отдельно.

Чертежи и их оформление следует выполнять в соответствии с пра-

вилами строительного черчения.

1.5. ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ РАЗРАБОТКИ

КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Правильная последовательность разработки отдельных разделов

проекта во многом определяет успешное и своевременное окончание

студентом работы над курсовым проектом. Рекомендуется придержи-

ваться следующей последовательности.

1. Ознакомление студента с заданием на проектирование, методи-

ческими указаниями и принципиальными основами проектирования за-

водов по выпуску данного вида строительных материалов, изделий и

10

конструкций, а также с рекомендациями преподавателя по разработке

курсового проекта (на консультации с преподавателем).

2. Изучение литературы, указанной в задании, и дополнительных

материалов по рекомендации преподавателя.

3. Изучение номенклатуры продукции, подлежащей выпуску.

4. Посещение студентом предприятия, выпускающего одноимен-

ную или аналогичную продукцию. В соответствии с заданием на курсо-

вое проектирование.

5. Выбор и обоснование способа производства.

6. Разработка и описание технологической схемы производства.

7. Проведение технологических расчетов:

а) выбор и обоснование режима работы цеха;

б) расчет общей производительности цеха и производительности

по видам изделий в отдельные периоды времени;

в) определение потребности цеха в сырье и полуфабрикатах;

г) расчет количества технологических линий для производства

отдельных видов и групп изделий;

д) расчет основного технологического, вспомогательного и транс-

портного оборудования, подбор необходимых машин, агрегатов и аппа-

ратов, а также определение необходимой вместимости технологических

емкостей, бункеров и площади складских помещений.

8. Составление схемы компоновки технологического, вспомога-

тельного и транспортного оборудования в цехе и, после согласования ее

с преподавателем, вычерчивание плана и разрезов цеха с размещенным

в нем оборудованием.

9. Расчет потребности цеха в энергетических ресурсах.

10. Составление сводной ведомости оборудования.

11. Составление штатной ведомости цеха.

12. Разработка мероприятий по контролю технологического про-

цесса и качества готовой продукции.

13. Разработка предложений по охране труда и окружающей среды.

11

2. РАЗРАБОТКА ИСХОДНЫХ ПОЛОЖЕНИЙ

ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

2.1. ВВЕДЕНИЕ

Вводная часть расчетно-пояснительной записки должна содержать:

1) краткие сведения о современном состоянии проектируемого про-

изводства и перспективах его развития;

2) обоснование цели и постановку задач, рассматриваемых в курсо-

вом проекте;

3) краткий обзор производства продукции, предусмотренной к вы-

пуску заданием на проектирование;

4) исходные положения для проектирования, в которых рассмат-

риваются возможные технологические приемы изготовления изделий и

отмечаются наиболее рациональные по технико-экономическим пока-

зателям.

2.2. НОМЕНКЛАТУРА ПРОДУКЦИИ

В этом разделе необходимо привести основные требования, предъ-

являемые к данному виду изделий ГОСТ, техническими условиями или

другими нормативными документами.

Изделия и материалы должны соответствовать современным требо-

ваниям индустриального и индивидуального строительства.

Необходимо представить эскизы основных видов изделий с указа-

нием габаритных размеров и расхода основных сырьевых материалов на

одно изделие в виде таблицы (табл. 1).

Таблица 1

Расчетная номенклатура продукции

№

п/п

Наименова-

ние и эс-

кизы изде-

лий

Марка

(типоразмер)

изделия

Масса

изделия,

т

Вид и

класс

бетона

Объем

бетона

изделия,

м3

Расход

стали на

одно

изделие,

кг

1 2 3 4 5 6 7

12

2.3. ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ СПОСОБА

И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА

Один и тот же вид продукции можно изготавливать различными

способами и по разной технологии. Например, производство одного и

того же вида изделий может быть организовано на конвейерных линиях,

на стендах или в перемещаемых формах по агрегатно-поточной техно-

логии. Выбор, как правило, зависит от характеристик исходных матери-

алов, составов бетонной смеси, используемого технологического обору-

дования и т.п.

Таким образом, необходимо предварительно выбрать способ произ-

водства изделий и способ организации технологического процесса.

Обоснование этого выбора следует сделать в результате анализа литера-

турных данных по существующим способам производства и организации

технологического процесса, сравнивая их достоинства и недостатки.

При выборе того или иного способа производства следует учиты-

вать специфические требования, предъявляемые к железобетонным из-

делиям и конструкциям в зависимости от их назначения и условий экс-

плуатации (например, повышенная морозостойкость, пониженная водо-

проницаемость, коррозионная стойкость и т.д.). Описание технологиче-

ского процесса должно быть достаточно подробным и последователь-

ным. Особое внимание следует уделить назначению каждой технологи-

ческой операции, режимам формования изделий и их тепловой обра-

ботки, способам натяжения стальной арматуры, получению тех или

иных специфических свойств бетона в соответствии с предъявляемыми

требованиями к сборным железобетонным изделиям и конструкциям.

При описании технологического процесса в пояснительной записке

проекта рекомендуются ссылки на чертежи графической части.

Принятый способ производства должен иллюстрироваться в поясни-

тельной записке и иметь подробно разработанную схему технологического

процесса, включающую перечень всех производственных операций.

Графическое изображение схемы технологического процесса, при-

веденное в пояснительной записке должно давать представление о его

динамике. Технологические операции (посты) на схеме могут изобра-

жаться в виде плоских геометрических фигур с кратким названием опе-

рации или наименованием вида машин или установок, на которых вы-

полняются данные операции. Технологическая схема может выпол-

няться в аксонометрии с объемным схематическим изображением обо-

рудования.

13

2.4. РЕЖИМ РАБОТЫ ЦЕХА И ФОНДЫ ВРЕМЕНИ

Режим работы цеха характеризуется числом рабочих дней в году и

количеством смен в сутки. Для предприятий и цехов сборных железобе-

тонных и бетонных изделий с агрегатно-поточным, конвейерным, кас-

сетным и стендовым способами производства следует принимать: коли-

чество расчетных рабочих дней (суток) за год — 260 при 5-дневной ра-

бочей неделе и 312 — при 6-дневной рабочей неделе; по выгрузке сырья

и материалов с железнодорожного транспорта — 365; количество рабо-

чих смен в сутки (без тепловой обработки) — 2; количество рабочих

смен в сутки (для тепловой обработки) — 3; количество рабочих смен в

сутки по приему сырья и материалов и отгрузке готовой продукции: же-

лезнодорожным транспортом — 3; автотранспортом — 2 или 3 (в зави-

симости от местных условий).

При 6-дневной рабочей неделе продолжительность смены принима-

ется 7 ч, кроме того, 1 ч — перерыв на обед. Количество рабочих часов

в сутки при этом равно: при двух сменах — 14 ч, при трех сменах —

21 ч.

При 5-дневной рабочей неделе режим работы принимается:

а) при двух сменах: 8 ч, всего 16 ч в сутки, кроме того, два перерыва

на обед по 1 ч;

б) при трех сменах: первая и вторая смены по 8 ч, кроме этого, по

0,5 ч — перерывы; третья смена — 7 ч без перерыва. Итого, в сутки 23

рабочих часа.

При реконструкции действующих предприятий в сложившихся

местных условиях допускается 3-сменная работа при 23 рабочих часах

в сутки.

Годовой фонд времени работы основного технологического обору-

дования для агрегатно-поточного, конвейерного, кассетного и стендо-

вого способов производства рассчитывается по формуле:

C = Kоб·N, (1)

где Коб — коэффициент использования оборудования, равный 0,943; N —

количество рабочих дней в году, равное, соответственно, 260 при 5-днев-

ной или 312 при 6-дневной рабочей неделе:

С = 0,943·260 = 245 суток;

14

С = 0,943·312 = 294 суток.

Работа камер твердения принимается трехсменной. Это значит, что

при двухсменной работе формовочного цеха тепловая обработка изде-

лий производится также и в третью смену.

Итоговые данные по фондам времени приводят в таблице (табл. 2).

Таблица 2

Фонды времени

№

п/п

Наименование

отделений пролетов

Количество

рабочих

дней в году


смен в сутки

Годовой

фонд

рабочего

времени,

сут.

1 2 3 4 5

2.5. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРОГРАММА

Годовая программа цеха и номенклатура изделий или полуфабрика-

тов задаются в проекте. Исходя из принятых фондов времени, произво-

дится расчет производственной программы выпуска изделий и полуфаб-

рикатов с учетом возможного производственного брака и потерь на от-

дельных переделах.

Под технологическим переделом понимается операция или сово-

купность операций по изготовлению предназначенной к выпуску про-

дукции. Так, например, за передел можно принять приготовление бетон-

ной смеси, формование изделий, тепловую обработку, расформовку, вы-

держку и складирование.

Потери, связанные с внутризаводским транспортированием, отно-

сят к тому или иному технологическому переделу.

С достаточным приближением можно рекомендовать средние вели-

чины возможных производственных потерь и брака — для заводов бе-

тонных и железобетонных изделий: по бетонной смеси — до 1,5 %, по

изделиям — до 1,0 %, всего — до 2,5 % для заводов по выпуску изделий

из силикатных бетонов: по бетонной смеси — до 1,5 %, по изделиям —

до 1,5 %, всего — до 3 %.

15

Учет потерь, связанных с производственным браком, позволяет пра-

вильно спланировать производительность цеха и обеспечить выполне-

ние заданной годовой производственной программы. Общие потери яв-

ляются суммой потерь на отдельных переделах.

Расчеты необходимой производительности по переделам дают воз-

можность правильно подобрать технологическое оборудование для каж-

дого передела с учетом увеличения производительности агрегата или

установки, связанного с возможными потерями и браком на последую-

щих операциях.

Расчет производительности для каждого технологического пере-

дела производится по формуле:

Пр = П

1−Б

100

, (2)

где Пр — производительность рассчитываемого передела в принятых

единицах измерения; П — производительность передела, следующего

(по технологическому потоку) за расчетным; Б — производственные по-

тери от брака, %.

Расчеты по данному разделу сводятся в таблицу (табл. 3).

Таблица 3

Производственная программа цеха

№

п/п


технологиче-

ского передела

Единицы

измерения

Производ-

ственные

потери

от брака

Требуемая

производительность

в

год

в

сутки

в

смену

в

час

1 2 3 4 5 6 7 8

Результаты расчетов в табл. 3 располагают в порядке, обратном тех-

нологическому потоку (по технологической схеме «снизу вверх»), при-

няв за исходную величину указанное в задании годовое количество го-

товой продукции, поступающей на склад.

16

2.6. СЫРЬЕ И ПОЛУФАБРИКАТЫ

В этом разделе необходимо:

1) указать вид и характеристики сырья принятого для изготовления

продукции в соответствии со стандартами и техническими условиями;

2) рассчитать потребности цеха в сырье и полуфабрикатах для вы-

полнения заданной годовой программы (с учетом потерь).

Расчетам потребности предприятия в сырье и полуфабрикатах дол-

жен предшествовать расчет состава на 1 м3 бетонной смеси. Расход це-

мента на 1 м3 бетонной смеси принимается по СНиП 5.01.23–83. Типо-

вые нормы расхода цемента. Расчет состава бетона выполняют по ГОСТ

27006 или методом абсолютных объемов для тяжелого бетона.

Для тяжелого бетона, например, необходимо принять:

требуемую прочность изделий заданной или выбранной номен-

клатуры в соответствии с классом бетона;

величину отпускной прочности бетона;

условия твердения бетона;

вид и активность цемента;

марку бетона по морозостойкости или водонепроницаемости

(если эти требования содержатся в технической документации);

подвижность или жесткость бетонной смеси;

наибольшую крупность зерен заполнителя, его вид (гравий или

щебень) и качественные характеристики.

Количество воды определяется по таблицам в зависимости от удо-

боукладываемости, наибольшей крупности и формы зерен крупного за-

полнителя.

Расход крупного и мелкого заполнителя на 1 м3 бетонной смеси рас-

считывается методом абсолютных объемов.

Расход вспомогательных материалов, цветного цемента, керамиче-

ских изделий для облицовки панелей, отделочных покрытий для стено-

вых панелей, арматурной стали, смазочных материалов, утеплителя и др.

можно подсчитать, используя каталоги номенклатуры изделий.

Полученные результаты служат исходными данными для определе-

ния потребности проектируемого цеха в сырье и полуфабрикатах.

Общая методика расчета удельных расходов сырья и полуфабрика-

тов сводится к составлению материальных балансов. В приходной части

материального баланса рассчитывается и указывается количество сырья,

17

поступающего в производство, а в расходной части — количество полу-

чаемой готовой продукции или полуфабрикатов и количество различ-

ного рода потерь в ходе переработки сырья.

Величины производственных потерь с учетом транспортирования

составляют примерно 2 %.

Результаты расчетов сводятся в таблицу (табл. 4).

Таблица 4

Расходы сырьевых материалов

№

п/п


сырья и полу-

фабрикатов

Единицы

измерения

Расход на

единицу

продукции

Расходы

в

час

в

сутки

в

смену

в

год

1 2 3 4 5 6 7 8

18

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЛИНИЙ

3.1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ К РАСЧЕТУ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЛИНИЙ И ИХ РАЗМЕЩЕНИЮ

В ПРОЛЕТАХ ПРОМЫШЛЕННЫХ ЗДАНИЙ

После технико-экономического обоснования выбора способа произ-

водства для каждой группы или вида указанных в задании на курсовое

проектирование изделий необходимо:

1) рассчитать количество технологических линий для выполнения

заданной годовой производственной программы по каждой группе изде-

лий в соответствии с выбранным способом производства (определить

количество конвейерных линий, стендов или кассетных установок, а в

агрегатно-поточной технологии — количество формовочных установок);

2) рассчитать число камер или автоклавов для тепловой обработки

изделий и определить их габаритные размеры;

3) рассчитать необходимое количество оборудования (машин и аг-

регатов) для каждой технологической линии;

4) вписать технологические линии в унифицированные пролеты

здания цеха.

При размещении основного технологического оборудования в фор-

мовочном цехе необходимо учитывать, что производственные линии

должны размещаться либо в типовых промышленных зданиях, состоя-

щих из унифицированных типовых пролетов УТП-1, имеющих размеры

в плане 144x18 м, высоту до подкрановых путей 8,05 м, шаг колонн 12 м,

либо в зданиях модульного типа. Использование зданий с другими про-

летами по длине и ширине допускается при достаточном обосновании

принимаемого решения.

В формовочном цехе (пролете) размещают: посты подготовки

форм, укладки и уплотнения бетона, расформовки, остывания, вы-

держки, ремонта, отделки и приемки изделий, камеры тепловой обра-

ботки, промежуточные склады запасов арматурных изделий и комплек-

тующих деталей, участки текущего ремонта форм и их нормативного

запаса, посты или конвейеры укрупненной сборки и отделки, площадки

для выдерживания изделий в зимнее время после тепловой обработки

(приложение 6).

При размещении основного оборудования, постов, промежуточных

складов и других вспомогательных площадей должна учитываться по-

точность производства.

19

3.2. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЛИНИЙ И УСТАНОВОК

3.2.1. Расчет стендов

При расчете стендов (длинных или коротких), стендовых силовых

или стационарных опрокидывающихся форм необходимо вначале опре-

делить габаритные размеры стенда (формы) для каждого вида изделий и

количество формовочных линий (стендов) в пролете цехового здания.

Годовая производительность стендовой технологической линии,

м3/год, определяется по формуле:

П = 𝐶∙𝑉∙𝑀

𝑇, (3)

где С — годовой фонд рабочего времени основного технологического

оборудования, сут.; V — объем одновременно формуемых изделий, м3;

М — количество стендов (форм) в пролете; T — длительность одного

оборота стенда, сут.

Длительность оборота стендовой линии, в часах, рассчитывается по

формуле:

Т = Тп + Тн + Та + Тф + Тто, (4)

где Тп — продолжительность подготовки стенда (распалубки, отпуска

натяжения, разрезки арматуры и изделий, съема изделия со стенда, его

чистки и смазки, установки оснастки), ч; Тн — продолжительность

раскладки арматуры, ее распределения и натяжения до 50 % контро-

лируемого напряжения, ч; Та — продолжительность установки нена-

прягаемой арматуры и закладных деталей, подготовки оснастки к бе-

тонированию и натяжение арматуры до контролируемого напряже-

ния, ч; Тф — продолжительность формования (укладки и уплотнения

бетонной смеси), ч; Тто — продолжительность выдержки и тепловой

обработки, ч.

Коэффициент оборачиваемости стенда в сутки определяется по

формуле:

Коб = 24

𝑇. (5)

20

Если рассматривается производство на коротких стендах, в стендо-

вых силовых или опрокидывающихся формах, то производительность

определяется для всего принятого пролета.

Средняя длительность одного оборота запроектированного стенда

определяется по циклограмме всех ниток и полос стендов в проекте.

Если период оборачиваемости стендов больше суток, то циклограмму

необходимо строить на рабочую неделю. При подсчете продолжитель-

ности оборота стенда необходимо предусмотреть все поэлементные опе-

рации, не совмещаемые по времени: операции по чистке, смазке, сборке

бортоснастки, установке и распределению арматуры и закладных дета-

лей, предварительному натяжению, формованию, закрытию крышек

стендов, тепловой обработке, раскрытию крышек, отпуску натяжения,

расформовке и извлечению готовых изделий. Длительность каждой из

этих операций берется из норм технологического проектирования при

стендовом способе производства или опытных данных с учетом конкрет-

ных условий (приложение 5). Режимы тепловой обработки приведены в

приложениях 5-8.

Исходя из необходимого годового объема производства цеха по ви-

дам изделий и производительности стенда, определяется количество

стендов Кст или силовых форм путем деления общего объема производ-

ства Побщ на годовую производительность стенда П:

Кст = Побщ

П. (6)

Пример компоновки стендовой линий приведены на рис. П2 прило-

жения 6.

3.2.2. Расчет производительности кассетных установок

Технология производства изделий в вертикальных кассетных

установках является разновидностью стендовой технологии. Годовая

производительность Р, м3/год, кассетной установки определяется по

формуле:

Р = V·Коб·С·Кк, (7)

где V — суммарный объем изделий при одновременной загрузке всех ра-

бочих отсеков кассеты, м3; Коб — среднее число оборотов кассетной уста-

новки в сут.; С — годовой фонд рабочего времени, сут.; Кк — коэффици-

21

ент заполнения рабочих отсеков кассеты бетоном (выбирается но «Нор-

мам технологического проектирования предприятий сборных железобе-

тонных изделий с кассетным способом производства» и должен быть не

менее 0,9).

Средние данные о продолжительности отдельных операций (кроме

тепловой обработки) приведены в табл. 5.

Таблица 5

Продолжительность операций в кассетных установках

Операция Продолжительность, ч

Очистка-смазка 0,6

Установка арматуры и закладных деталей, сборка кассеты 1,5

Укладка бетонной смеси 1,0

Распалубка 0,92

Продолжительность тепловой обработки может меняться в зависи-

мости от толщины изготавливаемых изделий и принятой технологии

тепловой обработки (одно- либо двухстадийной — приложения 10, 11).

Длительность одного цикла работы кассетной установки (Тц, ч) склады-

вается из затрат времени на отдельные операции (приложение 5) и опре-

деляется по формуле:

Тц = Тп+Тф+Ттo+tо, (8)

где Тп — продолжительность распалубки изделий, чистки и смазки от-

секов, ч; Тф — продолжительность укладки и уплотнения бетонной

смеси, ч; Тто — продолжительность выдержки и тепловой обработки

изделий, ч; t0 — время на неучтенные операции, ч.

Суточный съем продукции, получаемой в одной кассетной уста-

новке Vс, м3, рассчитывается по формуле:

Vc = V·n·Коб, (9)

где V — объем одного средневзвешенного изделия, м3; n — число одно-

временно формуемых изделий; Коб — среднее число оборотов кассетной

установки в сутки, определяемое по формуле:

22

Коб = 24

𝑇ц.

При двухсменной работе формовочного цеха оборачиваемость кас-

сетной установки будет меньше, хотя продолжительность производ-

ственного цикла останется той же, что и при трехсменной работе. В этом

случае средняя оборачиваемость кассетной установки определяется по

циклограмме работы кассетных установок.

Пример компоновки и циклограмма в тексте приведены в приложе-

нии 6 на рис П1.

3.2.3. Расчет конвейерных линий

Годовая производительность конвейерной линии шагового дей-

ствия П с пакетировщиком или туннельными камерами, м3/год, рассчи-

тывается по формуле:

П = 60∙𝐻∙𝐶∙𝑉

𝑇р, (10)

где Н — количество рабочих часов в сутки, ч; С — годовой фонд рабо-

чего времени, сут.; V — средневзвешенный объем одного формуемого

изделия, м3; Тр — ритм работы конвейера, мин (см. приложение 12).

Количество форм-вагонеток на конвейерной линии определяется по

формуле:

𝑁форм = 1,05 ∙ [(60∙𝑇0

𝑇р+ 1) + 𝐾п + 1], (11)

где То — время тепловой обработки, ч; Кп — количество постов на кон-

вейере.

Если рассматриваемая технологическая линия не специализирован-

ная и на ней выпускается несколько типоразмеров изделий, то годовая

производительность линии определяется по средневзвешенному объему

изделий и циклу их формования с учетом затрат на переналадку. Средне-

взвешенный объем одновременно формуемых изделий Vcp, м3, определя-

ется по формуле:

23

Vср =𝑉1Ф1+𝑉2Ф2+⋯+𝑉𝑖Ф𝑖

Ф1+Ф2+⋯+Ф𝑖, (12)

где V1, V2, Vi — объем соответственно 1-го, 2-го и i-гo изделия, м3; Ф1,

Ф2, Фi — количество формовок в год соответственно 1-го, 2-го и i-гo

изделия.

Число постов конвейерной линии определяется для каждой техно-

логической операции по формуле:

Кпо =𝑇cp𝑖

∙𝐾н𝑖

𝑇𝑘− 𝑇пт, (13)

где Тсрi — средняя продолжительность технологических операций на

рассматриваемом участке линии, мин; Тк — продолжительность пребы-

вания форм-вагонеток на одном посту рассматриваемого участка кон-

вейерной линии, мин., включая время их передвижения с поста на пост;

Кнi — операционные коэффициенты неравномерности, принимаемые

по табл. 6; Тпт — время передвижения тележек с поста на пост (равно

1,5...3 мин).

В табл. 6 приведены данные для расчета количества постов конвей-

ерной линии по изготовлению наружных стеновых панелей.

Годовая производительность П, м3/год, вибропрокатного стана или

конвейера непрерывного действия определяется по формуле:

П = Ки·б·h·v·С·Н, (14)

где v — скорость движения формовочной ленты стана или форм-вагоне-

ток на конвейере на участке формовки, м/ч; Ки — коэффициент снижения

производительности за счет разрыва между формами формуемых изде-

лий, равный:

Ки =𝐿

𝐿+𝐷, (15)

(здесь L — длина изделия, м; D — длина промежутка между изделиями

или формами, м);

б — ширина формуемого изделия, м; h — толщина формуемого изде-

лия, м.

24

3.2.4. Расчет агрегатно-поточных линий

Годовая производительность агрегатно-поточной линии П, м3/год,

рассчитывается по формуле:

П = 60∙𝐻∙𝐶∙𝑉

𝑇1, (16)

где Н — количество рабочих часов в сутки; С — годовой фонд рабочего

времени, сут.; V — объем одновременно формуемых изделий, м3; Т1 —

цикл формования, мин (см. приложение 5).

По той же формуле рассчитывается производительность линий по

производству мелкоштучных изделий.

Необходимое количество формовочных линий рассчитывается по

формуле:

Кл =Пгод

П, (17)

где Пгод — заданный годовой объем производства цеха, м3/год.

Количество форм для агрегатно-поточной линии определяется по

формуле:

Ф =1,05∙60∙𝐻10(𝑇0+

𝑇160

+0,75)

24∙𝑇1, (18)

где Т0 — время тепловой обработки, ч (см. приложение 11).

Расчет полуконвейерных линий выполняется аналогично.

Таблица 6

Данные для расчета количества постов конвейерной линии

при изготовлении наружных стеновых панелей

Технологическая

операция

Уровень механизации

и автоматизации*

Тcpi,

мин Кнi

Тcpi·Кнi,

мин

Доформовочный участок

Съемка вкладыша М 2 1,25 2,5

Открывание бортов ЧМ 4 1,35 5,4

Кантование и съем изделий М 5 1,25 6,25

Закрывание бортов ЧМ 5 1,35 6,75

25

Окончание табл. 6

Технологическая

операция

Уровень механизации

и автоматизации*

Тcpi,

мин Кнi

Тcpi·Кнi,

мин

Установка вкладышей М 2 1 2

Смазка формы ЧМ 2 1,2 2,4

Укладка керамической плитки Р 12 1,2 14,4

Итого: 39,7

Участок формования

Укладка растворной смеси М 5 1,15 5,75

Укладка арматуры Р 8 1,20 9,6

Укладка бетонной смеси М 12 1,25 15

Уплотнение бетонной смеси М 2 1,25 2,5

Укладка бетонной смеси М 8 1,25 10

Уплотнение бетонной смеси М 6 1,25 7,5

Укладка растворной смеси М 7 1,15 8,05

Разравнивание и уплотнение

растворной смеси М 10 1,15 11,5

Итого: 69,9

Послеформовочный участок

Затирка поверхности М 8 1,15 9,2

Очистка формы от бетонной

смеси Р 3 1,20 3,6

Технический контроль Р 3 1,20 3,6

Итого: 16,4

П р и м е ч а н и е : *Условные обозначения операций: М — механизированные, Р —

ручные, ЧМ — частично механизированные

3.3. РАСЧЕТ И ПОДБОР

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

В данном разделе приводится только технологический расчет обо-

рудования без каких-либо конструктивных расчетов отдельных узлов

машин. Под технологическим расчетом оборудования понимается опре-

деление производительности машины (или установки) и числа машин,

необходимых для выполнения производственной программы по дан-

ному переделу.

При выборе оборудования следует учитывать также качественную

характеристику сырья и требования, предъявляемые к конечному про-

дукту после обработки сырья на данном агрегате или машине. Расчет

26

оборудования рекомендуется производить в порядке установки отдель-

ных машин в технологическом потоке от подачи сырья до выхода гото-

вой продукции. Если цех объединяет несколько отделений, то расчет

оборудования следует производить по отделениям. Такое условие не

только упрощает расчеты, но и позволяет более логично произвести рас-

чет оборудования, устанавливает взаимосвязь отдельных машин в вы-

полнении технологических операций и в значительной степени исклю-

чает случаи пропуска какого-либо механизма.

В конце расчета необходимо привести краткую техническую харак-

теристику каждой машины в соответствии с паспортными данными.

При расчетах и выборе типов оборудования следует ориентиро-

ваться на машины отечественного производства.

Допускается установка машин нестандартных типов или загранич-

ного изготовления.

Общая формула для технологического расчета оборудования:

Пм =Пт

Пп∙Квн, (19)

где Пм — количество машин, подлежащих установке; Пт — требуемая

часовая производительность по данному технологическому переделу,

м3/ч; Пп — часовая производительность машин выбранного типа, м3/ч;

Квн — нормативный коэффициент использования по времени (обычно

принимается равным 0,8-0,9).

Если производительность минимального типоразмера серийно вы-

пускаемых машин данного назначения значительно превосходит требу-

емую часовую производительность, расчетом определяется не количе-

ство машин, а проектный коэффициент использования оборудования,

который подсчитывается по формуле:

Квв =Пт

Пп. (20)

После выбора технологического оборудования составляется ведо-

мость, где перечисляется основное технологическое, вспомогательное и

транспортное оборудование, принятое для установки в цехе. Составле-

ние ведомости оборудования следует производить в том порядке, в ко-

тором устанавливаются машины в соответствии с технологическим по-

током (табл. 7).

27

Таблица 7

Ведомость оборудования цеха

№

п/п

Наименование и краткая

характеристика оборудования

Единица

измерения Количество

Примеча-

ние

1 2 3 4 5

В графе «Примечание» указывается исполнение данной машины

(левое или правое) или какие-либо другие параметры и приспособления,

оговоренные в паспорте оборудования. Кроме того, может быть указан

завод-изготовитель или поставщик оборудования.

Расчет бетоносмесительного отделения (цеха)

1. Определение часовой производительности бетоносмесительного

цеха, м3/ч:

Пч = П∙1,4∙1,2

𝐶∙𝐻, (21)

где П — годовая потребность в бетонной смеси, м3/год (по табл. 4); 1,4 —

коэффициент неравномерности работы; 1,2 — коэффициент запаса мощ-

ности; С — годовой фонд времени работы основного технологического

оборудования, равный 245 или 294 суткам при 5- или 6-дневной рабочей

неделе соответственно; Н – число рабочих часов в сутки.

2. Определение часовой производительности смесительной ма-

шины, м3/ч:

Пчм = Б·В·Чз·0,001, (22)

где Б — вместимость смесительного барабана по загрузке, дм3, опреде-

ляется по табл. 8; В — коэффициент выхода бетонной смеси, определя-

ется по табл. 9; Чз — число замесов, определяется по табл. 10.

3. Определение требуемого количества бетоносмесительных машин:

Ксм =Пч

Пчм, (23)

28

Таблица 8

Вместимость смесителя по загрузке, дм3

Смеситель

Гравитационный Принудительного действия

СБ-101 СБ-30Б СБ-16Б СБ-10В СБ-103 СБ-80 СБ-35 СБ-79 СБ-138

100 250 500 1200 3000 250 550 750 1500

Таблица 9

Значения коэффициента выхода бетонных смесей

Бетонные смеси Коэффициент выхода

Тяжелые и легкие для конструкционного бетона 0,67

Легкие для теплоизоляционного бетона 0,75

Растворные смеси 0,8

Таблица 10

Рекомендуемое число замесов

в зависимости от вида бетонной смеси и типа смесителя

Показатели Число замесов

Бетонные смеси на плотных заполнителях, приготовленные

в бетоносмесителях:

принудительного действия

30

гравитационных 25-30

Бетонные смеси на пористых заполнителях для бетонов

средней плотности, кг/м3:

более 1700 20

1400...1700 17

1000...1400 15

менее 1000 13

3.4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ КАМЕР

ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ И РАСЧЕТ НЕОБХОДИМОГО

КОЛИЧЕСТВА ФОРМ

На заводах сборного железобетона для тепловой обработки изделий

применяются камеры цикличного и непрерывного действия.

Цикличный способ производства. Пропарочные камеры ямного

типа применяются при агрегатно-поточном способе производства. Ямные

камеры не являются стандартным оборудованием, и поэтому их габарит-

29

ные размеры и количество подбираются и рассчитываются отдельно для

каждого конкретного случая. Желательно, чтобы в одном пролете цеха все

камеры были взаимозаменяемы и имели одинаковые размеры.

При назначении размеров камеры исходят из того, что глубина ка-

меры, как правило, не должна быть больше 4,0 м во избежание значи-

тельных температурных перепадов по высоте. Необходимо учитывать,

что в ямных камерах формы с изделиями устанавливаются одна на дру-

гую, в 4—6 ярусов. А между формами, чтобы не портилась открытая

верхняя поверхность изделия и обеспечивался доступ теплоносителя,

устанавливаются прокладки толщиной 5...7 см. Таким образом, общая

высота камеры Hк, м, будет равна:

Hк = [n·h+20 (n – 1)·K]·0,01, (24)

где n — количество форм в камере, шт.; h — высота формы, см; К —

толщина прокладок между формами, см; 20 — общая высота зазоров

между днищем нижней формы и полом камеры и верхней формы и

крышкой камеры, см.

Длина и ширина камеры определяются, исходя из общей длины и

ширины изделия с учетом габаритных размеров формы, а также зазора

между торцами и бортами формы и стенками камеры, которые принима-

ются от 10 до 15 см.

Если изделия в камере устанавливаются в плане в два или три ряда,

то учитываются зазоры между рядами. Обычно размеры камеры рассчи-

тываются на общий объем изделий 18...20 м3.

Коэффициент использования объема камер для крупноразмерных

изделий в среднем в пределах 0,3…0,4. Зная размеры и объем изделий,

подвергаемых тепловой обработке при оптимальной загрузке камеры за

один цикл ее работы, легко определить годовую производительность ка-

меры, измеряемую в кубических метрах готовых изделий.

Годовая производительность пропарочной камеры, м3/год, опреде-

ляется по формуле:

Пк =𝑇ф∙𝑉к∙𝐾исп

𝑇к, (25)

где Тф — годовой фонд времени работы камер, ч; Тк — средняя продол-

жительность оборота камеры, ч; Кисп — коэффициент использования

объема камеры, равный:

30

Кисп =𝑉изд

𝑉к, (26)

где Vизд — объем пропариваемых изделий, м3; Vк — объем пропарочной

камеры, м3, вычисляемый по формуле:

Vк = Lк·Bк·Hк, (27)

где Lк — длина камеры, м; Bк — ширина камеры, м; Hк — высота ка-

меры, м.

Средняя продолжительность оборота камеры Тк складывается из

времени на загрузку t3, разгрузку tp, подогрев изделий tп, изотермический

прогрев tи и охлаждение изделий tох:

Тк = t3+tp+tп+tи+tох. (28)

Время загрузки камеры определяется:

при загрузке с одного поста t3 = T1 ·m;

при загрузке с двух постов t3 = T1 ·m/2,

где T1 — цикл формования, мин; m — количество форм, размещаемых

в камере.

Необходимое количество ямных камер определяется по формуле:

М =Пг

Пк, (29)

где Пг — заданная годовая производительность линии (цеха), м3, изделий

в год.

Полученное при расчете число камер можно увеличить на 1—2 ка-

меры, учитывая возможность неритмичной работы цеха, а также необ-

ходимость периодической остановки камер для чистки и ремонта.

Непрерывный способ производства. При тепловой обработке изде-

лий в агрегатах непрерывного действия используются щелевые, тун-

нельные и вертикальные камеры, а также пакеты пропаривания с непре-

рывным перемещением в них форм. Расчет потребности в тепловых аг-

регатах и формах ведется, исходя из средней продолжительности пребы-

вания форм в тепловом агрегате.

Если при тепловой обработке в пакетировщике пар подключается

одновременно ко всем формам, установленным в штабель, т.е. если те-

31

пловая обработка начинается после того, как в штабель установлена по-

следняя форма, расчет потребности в формах и тепловых установках ве-

дется так же, как при пропаривании в ямных камерах.

Средняя продолжительность Ткф пребывания формы в тепловом аг-

регате непрерывного действия определяется по рис. 1.

За цикл загрузки теплового агрегата принимается цикл формования

(цикл работы конвейера).

Для определения продолжительности пребывания формы в камере

по оси абсцисс откладывают величину, равную циклу работы конвейера,

и восстанавливают перпендикуляр до пересечения с прямой продолжи-

тельности ТВО в часах, затем из этой точки пересечения проводят гори-

зонтальную линию до пересечения с осью ординат, которая показывает

длительность пребывания формы в камере.

а б

Рис. 1. Определение средней продолжительности пребывания формы

в тепловом агрегате непрерывного действия при работе формовочного цеха: а — 2-сменной; б — 3-сменной; S — время тепловой обработки и выдержки

32

Рекомендуемые расчетные режимы тепловой обработки изделий из

тяжелых бетонов в пропарочных камерах или в стендовых силовых фор-

мах, предварительно-напряженных конструкций из тяжелых бетонов

при изготовлении на стендах, изделий из легких бетонов, изделий в кас-

сетах при расположении паровых отсеков через два рабочих отсека при-

ведены в приложениях 7-11.

Количество щелевых (туннельных) камер рассчитывается по

формуле:

М =60∙𝑇кф∙

𝐾исп∙Кф∙Чя∙Тр , (30)

где Ткф — время пребывания форм в камере, ч; Кисп — коэффициент ис-

пользования объема камеры, Кисп = 0,9; Кф — количество форм-вагонеток

в камере; Чя — число ярусов в камере; Тр — ритм конвейера, мин.

Общее количество форм-вагонеток рассчитывается по формуле:

Ф = 1,05·(Кп+(Кп–1)·Чя·М+2), (31)

где Кп — количество постов на конвейере.

После окончания тепловой обработки в холодное время года (при

температуре наружного воздуха ниже 0 °С) изделия должны выдержи-

ваться в помещении в течение: от 6 до 8 ч — из тяжелых бетонов, от 8 до

12 ч — из легких бетонов, при толщине изделий до 200 и более 200 мм

соответственно.

При определении размеров камер ТВО рассчитывают их длину, ши-

рину и высоту.

Длину щелевой (туннельной) камеры определяют по формуле:

Дк = Дф·Кф+Рф·(Кф–1)+2Рк, (32)

где Дф — длина формы-вагонетки, м; Кф — число форм, находящихся в

камере:

Кф = То·60/Тр, (33)

где То — продолжительность ТВО, ч; Тр — ритм конвейера, мин; Рф —

расстояние между формами-вагонетками (от 0 до 0,5 м в зависимости от

типа применяемого привода конвейерной линии); Рк — расстояние

33

между торцом камеры и бортом крайней формы, м, принимаются рав-

ными 0,4...0,5 м.

Ширину щелевой (туннельной) камеры определяют по формуле:

Шк = Шф+2Рс+2Вс, (34)

где Шф — ширина формы-вагонетки, м; Рс — расстояние между формой-

вагонеткой и внутренней стеной камеры, м, принимается равным

0,2...0,5 м; Вс — толщина наружной стенки камеры, м, определяемая теп-

лотехническим расчетом. Можно принимать в пределах 0,3...0,4 м.

Высоту камеры определяют по формуле:

Вк = В1+В2+В3+Вп, (35)

где В1 — высота формы-вагонетки от головки рельса до верха поддона, м;

В2 — высота формы (изделия), м; В3 — величина зазора от верха формы

(изделия) до перекрытия камеры, м, принимается равной 0,2...0,3 м; Вп —

толщина перекрытия камеры, м, определяется теплотехническим расче-

том или принимается в пределах 0,3...0,4 м.

Примеры компоновки конвейерных и агрегатно-поточных линий

приведены на рис. П3-П6 приложения 6.

3.5. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Производственный процесс на заводах сборного железобетона со-

стоит как из производственных операций, так и из управляемых физико-

химических процессов.

Операции подразделяются на основные и вспомогательные.

Основными, или технологическими, операциями считаются та-

кие, в которых предметы труда изменяют форму, размеры и свойства.

Совокупность технологических операций образует технологический

процесс.

Вспомогательными операциями считаются такие, которые свя-

заны с перемещением предметов труда с одного рабочего места к дру-

гому (складирование материалов, продукции, полуфабрикатов и т.п.).

Следует отметить, что построение технологического процесса должно

основываться на последних достижениях в области технологии, техники

и принципах организации производства.

34

Важными характеристиками процесса, отражающими его организа-

цию, являются вид выполняемых элементных циклов процесса и связан-

ное с этим перемещение изготавливаемых изделий от одного рабочего

поста к другому.

Элементные циклы — это операции, объединенные в группы по

технологическим признакам и выполняемые на соответствующем рабо-

чем посту (цикл формования, цикл армирования, цикл подготовки форм

и т.п.). Сумма элементных циклов образует технологический цикл.

Полная длительность элементного цикла подсчитывается по формуле:

Топ = 𝑇ов (1 + 𝐷

100), (36)

где Tоп — время выполнения основных и вспомогательных операций

(установка формы на пост, ее закрепление, съем с поста и др.), а также

дополнительные затраты времени на обслуживание оборудования, от-

дых рабочих, подготовительно-заготовительные операции при условии,

если они не совмещены с основными и вспомогательными операциями, ч

или мин; Тов — оперативное время (сумма продолжительности основных

и вспомогательных операций), ч или мин; D — дополнительные затраты

времени, в процентах к Tов.

Продолжительность операций, входящих в состав элементного

цикла, и степень их совмещения во времени определяют длительность

цикла (табл. 11).

Однако длительность элементного цикла не всегда равна времени,

затраченному на выполнение всех операций. Необходимо учитывать,

что ряд операций может выполниться одновременно.

Элементные циклы на заводах сборного железобетона часто состоят

из чередующихся механизированных и ручных операций. При этом

необходимо соблюдать условия для организации четкого взаимодей-

ствия машин и звеньев рабочих.

Главной задачей является достижение максимальной непрерывно-

сти выполнения технологических операций при наиболее полном совме-

щении с ними вспомогательных. Это позволяет значительно сократить

длительность технологического цикла и повысить степень непрерыв-

ности процессов превращения материалов и полуфабрикатов в готовые

изделия.

36

Око

нча

ни

е т

аб

л. 1

1

37

Для решения этой задачи наиболее удобен графоаналитический спо-

соб, предусматривающий следующую последовательность расчетов:

разработка расчетной схемы поста (рис. 2);

установление расчетных параметров (табл. 11);

согласование времени выполнения операций элементного цикла.

Расчетная схема поста показывает размещение в пространстве объ-

ектов производства и оборудования, необходимого для выполнения опе-

раций элементного цикла.

При разработке схемы поста необходимо предусмотреть параллель-

ное выполнение основных и вспомогательных операций (например, не

следует удалять место загрузки бетоноукладчика от формовочного по-

ста, до минимума сократить холостые ходы машин, не слишком далеко

от формовочного поста размещать установку для электропрогрева, арма-

туру от поста армирования и т.д.). Особое внимание необходимо уделить

вопросам техники безопасности и производственной санитарии.

К расчетным параметрам относят: объем работ, длину рабочего и

холостого хода машин, их технические характеристики, технологиче-

ские режимы, нормы времени на ручные работы и принятый состав ра-

бочих по видам ручных работ, высоту и длительность перемещения объ-

ектов производства.

О длительности операции можно судить по примерной форме табл. 11

и приложению 5.

Для установления длительности элементного цикла необходимо

построить циклограммы (рис. 2 и 3). Они дают наглядное представление

о согласованности времени выполнения отдельных операций. Для про-

стоты построения над циклограммой обычно располагают схему поста.

На самой циклограмме по оси ординат откладывают время в минутах, по

оси абсцисс — расстояние в метрах. Таким образом, на циклограмме ра-

бота машин и рабочих изображена линиями, которые обозначают пере-

мещение точки, фиксирующей время и место нахождения в данный мо-

мент машин, рабочего или формы с изделиями.

Если линия проектируется на ось абсцисс в виде точки, то это

значит, что операция выполняется машиной или рабочим на одном ме-

сте. Углы наклона линии к оси ординат указывают на скорости передви-

жения машин.

38

Рис. 2. Циклограмма работ машин на формовочном посту: 1 — виброформовочный агрегат; 2 — формовочный пост; 3 — формоукладчик;

б0-б5 — работа виброформовочного агрегата; ф0-ф3 — работа формоукладчика;

к1-к5 — работа крана; р0-р1 — ручные операции

В качестве примера на рис. 2 приведена циклограмма работы машин

на посту формования панелей покрытия с уплотнением бетонной смеси

виброформовочным агрегатом. Виброформовочный агрегат может

начать свой рабочий проход б2-бЗ после того, как закончены операции

по подготовке формы р0-р1. Кран может снять форму с поста к4-к5 после

того, как виброформовочный агрегат переместится за пределы формы.

Ри

с. 3

. Ц

икло

грам

ма

раб

оты

тех

но

ло

гич

еско

й л

ин

ии

: 1

— к

арет

ка

с п

уст

ото

об

раз

оват

елям

и;

2 —

бет

он

оу

клад

чи

к;

3 —

ви

бр

оп

ло

щад

ка;

4 —

фор

моу

клад

чи

к;

5 —

пр

игр

уз;

6 —

по

сты

ар

ми

ро

ван

ия ф

ор

м;

7 —

уст

ано

вка

для э

лек

тро

наг

рев

а ар

мат

ур

ы;

8 —

кам

еры

теп

ло

во

й о

бр

або

тки

;

9 —

мо

сто

вой

кр

ан;

10

— п

ост

ы ч

ист

ки

и с

маз

ки

фо

рм

; 1

1 —

пло

щад

ка

для в

ыд

ерж

иван

ия и

здел

ий

пер

ед

вы

дач

ей н

а ск

лад

; 1

2 —

сам

ох

од

ная

тел

ежка;

к1

-к1

3 —

раб

ота

кр

ана

№ 1

; к'1

-к'1

6 —

раб

ота

кр

ана

№ 2

;

б1

-б1

2 —

раб

ота

бет

он

оу

клад

чи

ка;

ф1

-ф2

— р

або

та ф

ор

мо

уклад

чи

ка;

в1

-в5 —

раб

ота

ви

бр

оп

ло

щад

ки

;

щ1

-щ4

— р

або

та п

ри

груза

; п1

-п4

— р

або

та к

арет

ки

с п

уст

ото

об

раз

оват

елям

и

40

На рис. 3 приведена циклограмма работы машин технологической

линии по производству пустотелых панелей перекрытий. В циклограмме

отражено взаимное согласование работы машин формовочного поста и

обслуживающих его мостовых кранов. Построение циклограмм совмест-

ной работы машин и рабочих на технологических линиях цеха позволяет

согласовать время выполнения отдельных операций и уточнить техно-

логические расчеты.

Графоаналитический способ контроля совместной работы оборудо-

вания и рабочих исключает возможность ошибки при расчетном способе

определения производительности цеха.

3.6. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ КОНТРОЛЬ

И КАЧЕСТВО ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

В этой части курсового проекта необходимо привести основные по-

ложения по контролю качества сырья, полуфабрикатов, режимов техно-

логического процесса и качеству готовой продукции (табл. 12).

Таблица 12

Карта контроля технологического процесса

и качества готовой продукции

Наименова-

ние контро-

лируемого

объекта

Контролируе-

мые пара-

метры

Величина

контроли-

руемого

параметра

Метод

отбора

проб

Периодич-

ность

контроля

Метод

контроля

(ГОСТ,

ТУ)

Входной контроль

Цемент:

вид, марка

Физико-

механические

свойства

Заполнители:

вид

Физико-


свойства,

влажность

Сталь

арматурная:

вид, класс,

марка стали

Физико-


свойства

Операционный контроль

Изготовление

бетонной

смеси

Свойства

бетонной смеси

41

Окончание табл. 12

Наименова-

ние контро-

лируемого

объекта

Контролируе-

мые пара-

метры

Величина

контроли-

руемого

параметра

Метод

отбора

проб

Периодич-

ность

контроля

Метод

контроля

(ГОСТ,

ТУ)

Изготовление

арматурных

изделий

Размеры, каче-

ство и режим

сварки, проч-

ность сварных

соединений,

диаметр


стержней

Формование:

установка и

фиксация


изделий, натя-

жение арма-

туры

Степень и

время уплотне-

ния бетонной

смеси, переда-

точная проч-

ность

Тепловая

обработка

Время и режим

ТВО

Приемочный контроль

Готовая

продукция

Отпускная

прочность бе-

тона, класс бе-

тона по прочно-

сти на сжатие,

размеры и

масса изделий,

морозостой-

кость, водоне-

проницаемость,

средняя плот-

ность бетона

42

4. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

При разработке проекта необходимо предусмотреть природоохран-

ные мероприятия по уменьшению загрязненности воздуха, земли и воды,

очистке производственных выбросов, утилизации отходов, наиболее ра-

циональному использованию минеральных и водных ресурсов, органи-

зации безотходных производств, использованию собственных отходов и

производственных отходов других отраслей промышленности.

В этом разделе решаются вопросы промышленной вентиляции и ас-

пирации: указываются места, где требуется отсос пара или запыленного

воздуха, и т.п.

В разделе пояснительной записки, посвященном охране труда, сту-

дент должен предусмотреть мероприятия, предупреждающие производ-

ственный травматизм и обеспечивающие безопасное обслуживание и ре-

монт оборудования. При этом он должен руководствоваться правилами

техники безопасности и производственной санитарии в соответствии с

действующими СНиП и другими нормативными документами.

Необходимо указать источники травматизма и производственных

вредностей, специфичные для проектируемого производства, и меры,

предотвращающие производственный травматизм, профессиональные

заболевания и обеспечивающие безопасные условия труда.

43

5. НОРМАТИВНАЯ ЧИСЛЕННОСТЬ

ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ

И ЦЕХОВОГО ПЕРСОНАЛА

В штатной ведомости цеха приводится полный явочный состав про-

изводственных рабочих и цехового персонала, обслуживающих техно-

логическое и транспортное оборудование и выполняющих производ-

ственные операции.

К производственным рабочим относятся лица, непосредственно

управляющие технологическим процессом, работой оборудования, осу-

ществляющие контроль и регулирование процессов переработки сырья

и полуфабрикатов.

К производственным рабочим относят также дежурных слесарей,

монтеров и рабочих складов сырья и готовой продукции.

В состав цехового персонала входят: начальник цеха, старший и

сменные мастера, младший обслуживающий персонал (уборщицы).

При определении потребности цеха в рабочих, обслуживающих ма-

шины, исходят из необходимости максимального сокращения числа ра-

бочих мест за счет применения современных методов механизации и ав-

томатизации производственных процессов.

Рекомендуется следующая общая методика решения этой задачи.

После того, как выбрана технологическая схема, выполнены все

технологические расчеты и вычерчена или эскизно проработана компо-

новка оборудования (вертикальная и поэтажно-горизонтальная), рас-

сматривают каждую операцию, каждый "стык" машин и при этом уста-

навливают, обеспечивается ли выполнение данного процесса или опера-

ции без участия рабочего. Если студент приходит к выводу, что в каком-

то месте нужно поставить рабочего, то при этом следует четко представ-

лять, какие функции этот рабочий должен выполнять и нельзя ли исполь-

зовать для этого какой-либо механизм или возложить выполнение этой

работы дополнительно на другого рабочего.

В таком порядке просматривают все осуществляемые на предприя-

тии операции (от складов сырья до отгрузки готовой продукции) и при-

нимают решения, для выполнения каких операций нужны рабочие, а

также устанавливают количество рабочих на каждой операции.

При определении потребности в цеховом персонале следует руко-

водствоваться типовым проектом и планами по труду передовых пред-

приятий, выпускающих аналогичную или близкую по номенклатуре

44

продукцию, а также собственными соображениями, исходя из принятой

организации технологического процесса и компоновки оборудования.

Наиболее рационально решенный проект — тот, который требует

наименьшей затраты труда при прочих равных условиях.

По результатам определения потребности цеха в рабочих состав-

ляют штатную ведомость цеха (табл. 13). Перечень профессий рабочих

дан в приложении 13.

Удельные трудовые затраты рассчитываются по формуле:

Ту =Тг

Пг, (37)

где Ту — удельные трудовые затраты на товарную единицу готовой про-

дукции, чел.-ч/м3; Тг — количество человеко-часов, отработанных про-

изводственными рабочими за год, чел.-ч/год; Пг — годовая производи-

тельность цеха по готовой продукции, м3/год.

Таблица 13

Штатная ведомость цеха

№

п/п


профессии или

вида работ


работающих в смену

Длитель-

ность силы,

ч


человеко-ча-

сов

1 2 3 Всего в сутки в

год

А. Производственные рабочие

1

2

3

Итого:

Б. Цеховой персонал

1

2

3

Итого по цеху:

Производительность труда. Под производительностью труда

понимают количество продукции, приходящееся в год на одного списоч-

ного рабочего. Производительность труда является важнейшим показа-

телем экономичности запроектированного производства.

45

Различают показатели производительности труда в ценностном и

натуральном выражениях. В курсовых проектах требуется выявить

только производительность труда в натуральном выражении. Для этого

нужно определить списочное количество рабочих. Оно отличается от так

называемого явочного количества, определяемого штатной ведомостью.

Явочное количестве рабочих — это количество рабочих, фактически

участвующих в выполнении производственных процессов (Кя). Под спи-

сочным количеством (Кс) понимается суммарное количество рабочих

как занятых на производстве, так и временно отвлеченных от производ-

ства, но числящихся в списке завода.

Коэффициент перехода от явочного количества рабочих к списоч-

ному вычисляется по формуле:

Кп = 1 + 𝐷э+𝐷р

𝐷р, (38)

где Dэ — количество дней работы предприятия в течение года; Dр — ко-

личество дней, отрабатываемых одним рабочим за год:

Dр = 365 – Dн, (39)

где Dн — количество нерабочих дней в году, равное:

Dн = Dв+Dп+Dот+Dд+Dб+Dпр, (40)

где Dв, Dп, Dот, Dд, Dб, Dпр — соответственно количество дней выход-

ных, праздничных, отпуска, дополнительного отпуска, болезни и про-

чих: Dн = 103+8+24+1+1,5+1,5 = 139 дней.

Списочное количество рабочих определяется по формуле:

Кс = Кя·Кп. (41)

С учетом количества производственных рабочих, занятых выполне-

нием вспомогательных операций, общее списочное количество произ-

водственных рабочих определяется по формуле:

Ксоб = (Кя+Квя)·Кп, (42)

где Квя — явочное количество вспомогательных производственных рабочих.

46

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

ОБРАЗЕЦ ЗАДАНИЯ НА ВЫПОЛНЕНИЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования

НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Институт строительства и архитектуры

Кафедра технологии вяжущих веществ и бетонов

ЗАДАНИЕ № 1

на выполнение курсового проекта

по дисциплине Технология бетона, строительных изделий и конструкций

Тема проекта Цех панелей наружных стен для строительства жилых зданий

Характеристика продукции керамзитобетон с фактурой из керамики

Производительность линии 60 тыс. м3 в год

Дополнительные данные конвейерная технология

Рекомендуемая литература:

1. Баженов Ю.М. Технология бетона. М.: АСВ, 2011.

2. Баженов Ю.М., Коровяков В.Ф. и др. Технология сухих строительных смесей. М.:

Издательство АСВ, 2003.

3. Борщевский А.А., Ильин А.С. Механическое оборудование для производства строи-

тельных материалов и изделий. М.: Высшая школа, 1987.

4. Георгиевский О.В. Правила выполнения архитектурно-строительных чертежей. М.:

Интербук-бизнес, 1996.

5. ГОСТ 17.0.0.01-76*—ГОСТ 17.5.5.01-76*. Система стандартов в области охраны

природы (ССОП).

6. ГОСТ 21.103-78.СПДС. Основные надписи.

7. ГОСТ 21.401-88 СПДС. Технология производства. Основные требования к рабочим

чертежам.

8. ОНТП-07-85. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий

сборного железобетона. М., 1986.

9. СНиП 3.09.01-85. Производство сборных железобетонных конструкций и изделий,

М., 1985.

10. СНиП 5.01.23-86. Типовые нормы расхода цемента для приготовления бетонов, сбор-

ных и монолитных бетонных конструкций и изделий. М., 1989.

Задание выдал ___________________

Задание получил _________________«__» _______ 20__ г.

Дата сдачи курсового проекта «__» _______ 20__ г.

47


ТИТУЛЬНЫЙ ЛИСТ РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ

К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования

НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Институт строительства и архитектуры

Кафедра технологии вяжущих веществ и бетонов

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ ПО ДИСЦИПЛИНЕ

Технология бетона, строительных изделий

и конструкций

Тема ____________________________________________________________

Выполнил _____________________________

(курс, группа)

_______________________

(Ф.И.О.)

Проверил _____________________________

(должность, уч. степень)

_______________________

(Ф.И.О.)

Москва 20__


ОБРАЗЦЫ ШТАМПА РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ

Окончание прил. 3

Пр

ило

жен

ие

4

ОБ

РА

ЗЕ

Ц Ш

ТА

МП

А Г

РА

ФИ

ЧЕ

СК

ОЙ

ЧА

СТ

И К

УР

СО

ВО

ГО

ПР

ОЕ

КТ

А

51


НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Формовочные цехи при агрегатно-поточном способе производства

Технологический показатель Значение

Максимально допустимая продолжительность цикла формования, мин:

однослойных изделий на одном посту 15

то же на автоматизированных установках 20

многослойных или офактуренных панелей на одном посту 30

Запас арматурных сеток и каркасов в формовочном цехе на 3 ч

Масса арматурных сеток и каркасов, размещаемых на 1 м2 площади, т 0,3

Время электронагрева предварительно напрягаемой арматуры:

проволочной, с, не более 20

стержневой, мин. 3

Максимальная температура нагрева арматуры, °С:

стержневой 400

проволочной 350

Продолжительность остывания изделий в цехе, в зимнее время после

тепловой обработки, ч 4

Высота штабелирования изделий в цехе, до 2 м

Объем изделий на 1 м2 площади выдержки, м3:

ребристые панели (в бетоне) 0,4

пустотные панели (в объеме изделий) 1,8

линейные элементы правильной формы 1,0

то же неправильной 0,5

Масса металлических форм, приходящихся на 1 м2 площади

складирования, т

0,7

Площадь для текущего ремонта форм при общем весе находящихся в

работе форм, м2:

до 200 т 50

до 400 т 100

Отходы и потери бетонной смеси, не более, % 1,5

Расход смазки на 1 м2 развернутой поверхности металлических форм, кг 0,4

Формовочные цехи при стендовом способе производства


Максимальное отклонение крайней проволоки от оси пакета на стендах,

град:

пакетных 6

протяжных 15

Максимальный угол отклонения, град:

напряженного стержня от концевой диафрагмы к упору 3

то же прядевой арматуры 4

52

Продолжение прил. 5


Расчетный перепад между температурой упоров стенда, воспринимаю-

щих усилия от напряженной арматуры, и максимальной температурой

бетонной смеси при тепловой обработке, °С

60

Оборачиваемость стендов длиной 100 м, сут, при изготовлении:

панелей всех видов, не более 1,5

линейных изделий 2

подкрановых балок 3

Продолжительность выдерживания изделий в цехе перед вывозкой на

склад готовой продукции в зимнее время, сут. 4

Нормы хранения изделий, м3, при выдержке на 1 м2 площади цеха:

ребристых панелей 0,4

линейных изделий 1,0

Масса металлических форм, приходящихся на 1 м2 площади

складирования, т 0,7

Расход смазки на 1 м2 развернутой поверхности металлических форм, кг 0,4

Запасы арматурных сеток и каркасов у стендов на 3 ч

Масса арматуры, размещаемой на 1 м2 площади, т 0,3

Отходы и потери бетонной смеси, % , не более 1,5

Продолжительность естественного твердения изделий на полигонах при

температуре 15 °С (до снятия поддона), сут. 4

Формовочные цехи при кассетном способе производства


Подвижность бетонной смеси при ее подаче (осадка конуса), см 10...15

Коэффициент заполнения рабочих отсеков кассеты бетоном при выпуске

комплекта изделий на дом с учетом применения раскладок, не менее 0,9

Количество отсеков в кассете для изготовления панелей стен или пере-

крытий, шт. 6...10

Продолжительность распалубки, включая разборку кассеты и извлече-

ние изделий, мин, не более:

6-отсечной 30


Продолжительность подготовки кассеты (чистка и смазка, установка

арматуры и закладных частей, сборка), не более, мин:



Продолжительность распалубки и подготовки пакетной формы (распа-

лубка, чистка, смазка, установка арматуры и закладных частей,

сборка), мин, не более

40

Продолжительность укладки и уплотнения бетонной смеси вибрирова-

нием, мин, не более:

в 6-отсечной кассете 30

53

Окончание прил. 5


в 10-отсечной кассете 40

в пакетной форме 12

Потери бетонной смеси при ее подаче пневмотранспортом, ленточным

конвейером или бункерами, %, не более 1,5

Запас скомплектованных арматурных сеток в формовочном пролете на

все кассеты, комплект 1-2

Масса арматурных сеток и каркасов, размещаемых на 1 м2 площади, т 0,3

Продолжительность остывания изделия в цехе на стеллажах в зимнее

время после тепловой обработки, ч. 8

Процент изделий, подвергаемых устранению дефектов, %, не более 5

Продолжительность выдержки изделий до отделки, сут., не более 2

Объем изделий на 1 м3 занимаемой площади при остывании, выдержке

в стеллажах, м3 1

Расход смазки на 1 м2 развернутой поверхности кассет или форм, кг 0,2

Площадь для текущего ремонта кассет на 1 пролет, м2 100

Ориентировочная потребность в металле для металлических форм и

кассет на 1 м3 формуемых изделий (в плотном теле) при суточной обо-

рачиваемости кассет или форм, кг:

при 6-отсечных кассетах 4700

при 10-отсечных кассетах 4300

для пакетных форм лестничных маршей 2600

то же вентиляционных блоков 5500

Пр

ило

жен

ие

6

Пр

им

еры

ко

мп

он

ов

ки

об

ор

уд

ов

ан

ия

Ри

с. П

1.

Ли

ни

я п

о п

ро

изв

од

ству

пр

едвар

ите

льн

о н

апр

яж

енн

ых

изд

ели

й н

а кас

сетн

ых

уст

ано

вках

:

1 —

бет

он

ово

зная

эст

акад

а; 2

— с

амо

хо

дн

ая т

ележ

ка

с б

адьей

; 3

— л

ин

ия п

о п

рои

звод

ству

пред

вар

ите

льн

о н

апр

яж

енн

ых и

здел

ий

на

дли

нн

ом

сте

нд

е: 1

— б

ето

но

во

зная

эст

акад

а; 2

— с

амо

хо

дн

ая т

ележ

ка

с бад

ьей

; 3 —

обо

ру

до

ван

ие

для п

ро

таск

иван

ия а

рм

атур

ы;

4 —

ги

дро

до

мкр

ат м

алога

бар

итн

ый

; 5 —

уп

ор

ы с

тен

да;

6 —

кас

сеты

; 7 —

мост

ово

й к

ран

; 8

— у

стан

овка

для с

тыковки

и р

езки

ар

мат

ур

ы;

9 —

уст

ановка

для у

про

чн

ени

я а

рм

атур

ы;

10

— б

ето

ноу

клад

чи

к;

11

— т

ележ

ка

для в

ыво

за г

ото

во

й п

ро

дукц

ии

;

12 —

бух

тодер

жат

ель

пер

едви

жн

ой

; 13

— м

есто

хр

анен

ия п

олу

фаб

ри

кат

ов

Пр

од

олж

ени

е п

ри

л. 6

Ри

с. П

2.

Ли

ни

я п

о п

ро

изв

од

ству

пр

едвар

ите

льн

о н

апр

яж

енн

ых

изд

ели

й н

а д

ли

нн

ом

сте

нд

е:

1 —

бет

он

ово

зная

эст

акад

а; 2

— с

амоходн

ая т

ележ

ка

с бад

ьей

; 3 —

ли

ни

я п

о п

рои

зводст

ву п

ред

вар

ите

льн

о н

апряж

енн

ых и

здел

ий

на

дли

нн

ом

стен

де:

1 —

бет

он

ово

зная

эст

акад

а; 2

— с

амохо

дн

ая т

ележ

ка

с б

адьей

; 3

— о

бор

удован

ие

для п

ро

таск

иван

ия а

рм

ату

ры

; 4

— г

идро

до

мкрат

мал

ога

бар

итн

ый

; 5 —

уп

ор

ы с

тен

да;

6 —

фор

мы

сте

нда;

7 —

мо

сто

вой

кр

ан;

8 —

уст

ановка

для

сты

ко

вки

и р

езки

ар

мат

ур

ы;

9 —

уст

ано

вка

для у

про

чн

ени

я а

рм

атур

ы;

10

— б

ето

но

уклад

чи

к;

11

— т

ележ

ка

для

вы

во

за г

ото

во

й п

ро

ду

кц

ии

; 12

— б

ух

тодер

жат

ель

пер

едви

жн

ой

;

13 —

мес

то х

ран

ени

я п

олу

фаб

ри

кат

ов

Пр

од

олж

ени

е п

ри

л. 6

Ри

с. П

3.

По

лу

ко

нвей

ерн

ая л

ин

ия п

о п

ро

изв

од

ству

нап

ряж

енн

ых

и н

енап

ряж

енн

ых

пан

елей

пер

екр

ыти

й

(ти

по

во

й п

ро

ект

409

-13

-11

):

I-V

II —

форм

ово

чн

ые

u п

одго

тови

тельн

ые

пост

ы; 1 —

пер

едат

очн

ая т

ележ

ка;

2 —

бет

он

овозн

ая э

стак

ада

с лен

точн

ым

тран

спорте

ром

;

3 —

ви

броп

лощ

адка;

4 —

бет

он

оуклад

чи

к; 5 —

уст

ановк

а для

элек

трон

агрев

а ст

ерж

ней

; 6 —

при

вод п

олукон

вей

ерн

ой

ли

ни

и;

7 —

бун

кер

для

отх

одов;

8 —

кран

мост

ово

й; 9 —

пак

ети

ровщ

ики

для

форм

; 10 —

проп

арочн

ые

кам

еры

; 11 —

авто

мат

ичес

ки

й з

ахва

т;

12 —

кан

това

тель;

13 —

шп

аклев

очн

ая м

аши

на;

14 —

сам

оходн

ая т

ележ

ка;

15 —

склад

форм

; 16 —

пост

пер

еосн

астк

и ф

орм

;

17 —

склад

ирова

ни

е осн

астк

и; 18 —

склад

изд

ели

й

Пр

од

олж

ени

е п

ри

л. 6

Ри

с. П

4.

Ко

нвей

ерн

ая л

ин

ия с

тер

мо

пак

етам

и п

о п

ро

изв

од

ству п

ли

т п

окр

ыти

й:

1 —

по

ст р

асп

алу

бки

, ч

ист

ки

, сб

орки

фо

рм

; 2

— п

ост

ар

ми

ро

ван

ия;

3, 4

— п

ост

ы у

клад

ки

и у

пло

тнен

ия б

ето

нн

ой

см

еси

; 5

, 6

— п

ост

ы

загл

ажи

ван

ия в

ерх

ней

по

вер

хн

ост

и и

здел

ий

; 7

— с

амох

одн

ая т

ележ

ка

для в

ыво

за г

ото

вы

х и

здел

ий

; 8

— м

есто

склад

иро

ван

ия

и в

ыдер

жки

изд

ели

й;

9 —

мо

сто

вы

е кран

ы;

10

— п

еред

аточ

ны

е те

леж

ки

; 11

— м

есто

склад

ирован

ия а

рм

атур

ы;

12 —

пак

еты

тер

мо

фор

м;

13 —

пу

льт

уп

рав

лен

ия

Пр

од

олж

ени

е п

ри

л. 6

Ри

с П

5.

Агр

егат

но

-по

точ

ная

ли

ни

я п

о п

ро

изв

од

ству

пло

ски

х и

ли

ней

ны

х к

он

стр

укц

ий

: 1

— б

ето

но

во

зная

эст

акад

а; 2

— б

ето

но

уклад

чи

к;

3, 4 —

ви

бр

оп

лощ

адки

; 5 —

бад

ья;

6 —

уст

ано

вка

для э

лек

тро

тер

ми

чес

ко

го н

атяж

ени

я

стер

жн

евой

ар

мат

уры

; 7

— с

пец

иал

изи

ро

ван

ны

е ф

ор

мы

; 8

— п

акет

ировщ

ик ф

ор

м;

9 —

кран

мо

сто

во

й;

10 —

пак

ети

ро

вщ

ик;

11 —

тр

ансф

ор

мат

ор

свар

оч

ны

й;

12

— у

стан

овка

для н

атяж

ени

я а

рм

ату

ры

; 13

— м

етал

локон

стр

укц

ия д

ля п

од

вес

ки

ги

дро

до

мкр

атов;

14 —

сто

йка

для у

стан

овки

изд

ели

й;

15 —

сте

нд

для к

он

тро

ля

и р

емон

та и

здел

ий

; 16

— т

ележ

ка-

пр

иц

еп;

17

— с

амох

одн

ая т

ележ

ка

Око

нча

ни

е п

ри

л. 6

Ри

с. П

6.

Двух

ъяр

усн

ый

дву

хвет

ьев

ой

ко

нвей

ер 1

50

1:

1

— п

од

ъем

ни

к;

2 —

сам

охо

дн

ая т

ележ

ка;

3 —

шта

нго

вы

й т

олкат

ель;

4 —

уст

рой

ство

для р

асп

алуб

ки

; 5

— э

лек

тро

тер

ми

чес

кая

уст

ановка;

6 —

бет

он

оуклад

чи

к;

7 —

бет

он

овозн

ая э

стак

ада;

8 —

рас

тво

роу

клад

чи

к;

9 —

фор

ма-

ваг

он

етка;

10

— м

ост

ово

й к

ран

;

11 —

по

двес

ная

тр

ансп

ор

тная

ли

ни

я;

12 —

сн

иж

ател

ь

60


Рекомендуемые расчетные режимы тепловой обработки паром

изделий из тяжелых бетонов в пропарочных камерах

или в стендовых силовых формах

Толщина бе-

тона в изделии,

мм, до

Класс

бетона

Расчетные режимы ТВО,

ч, при изотермической

выдержке 80…90 °С

Продолжитель-

ность ТВО, ч

160

В15 и менее 3,5+5,5+2 11

В20—В30 3+4+2 9

В35—В50 3+3,5+2 8,5

300

В15 и менее 3,5+6,5+2 12

В20—В30 3+5+2 10

В35—В50 3+4,5+2 9,5

400

и более

В15 и менее 3,5+6,5+3 13

В20—В30 3,5+5+2 11

В35—В50 3+4,5+2 10

П р и м е ч а н и я :

1. Настоящие режимы не предусматривают специально запланированное время

предварительного выдерживания и распространяются на бетоны различной подвижно-

сти и жесткости, изготовляемые на портландцементах и шлакопортландцементах.

2. Приведенные в таблице режимы применимы для изготовления предварительно-

напряженных изделий в передвижных или стендовых силовых формах и изделий с нена-

прягаемой арматурой в передвижных или неподвижных формах.

61


Рекомендуемые расчетные режимы тепловой обработки

предварительно-напряженных конструкций из тяжелых бетонов

при изготовлении на стендах

Режим тепловой обработки Время, ч

Подъем температуры до 80 °С

Изотермический прогрев при 80 °С

Остывание

7

6,5

1,5

Всего 15

П р и м е ч а н и я :

1. Настоящие усредненные режимы даны для коротких и длинных стендов с упо-

рами, вынесенными за пределы формы, предназначенными для изготовления любых

предварительно-напряженных изделий в формах, не воспринимающих усилия от напря-

жения арматуры.

2. Режимы тепловой обработки приняты при изготовлении изделий в помещениях

или на полигонах при температуре воздуха более 10 °С.

62


Расчетные режимы тепловой обработки изделий из легких бетонов

(отпускная прочность бетона 70...80 % проектной)

П р и м е ч а н и е : отпускная прочность бетона после тепловой обработки дости-

гает 70…80 % проектной прочности.

Класс бетона Способ тепловой

обработки

Толщина из-

делия, мм Режим ТВО

В3,5—В7,5

Сухой прогрев при

120...150 °С Прогрев в

термоформах или в каме-

рах «глухим паром» при

температуре 90...95 °С

до 300

300 и более

до 300

300 и более

2+5+2=9

2+6+2=10

3+5+1=9

3+6+2=11

В3,5—В15

Тепловлажностная обра-

ботка при температуре

80...85 °С

до 200

200...300

более 300

3+6+1=10

3+7+2=12

3+8+2=13

В20—В30 То же

до 200

200...300

более 300

2,5+4,5+1=8

2,5+5+2=9,5

2,5+5,5+2=10

63


Рекомендуемые расчетные режимы тепловой обработки паром изделий в

кассетах при расположении паровых отсеков через два рабочих отсека

Толщина

бетона

в изделии, мм

Класс

бетона

Расчетные режимы ТВО при

температуре изотермиче-

ского прогрева 80...90 °С

Продолжительность

ТВО, ч

До 100

101...160

До 100

101...160

До 100

101...200

В10

В10

В15

В15

В20

В20

1+4+4

1+5+5

1+3,5+3,5

1+4+4,5

1+3+3

1+3,5+4,5

9

11

8

9,5

7

9

П р и м е ч а н и е : при прогреве изделий с двух сторон общий цикл тепловой об-

работки уменьшается на 1 ч.

64


Рекомендуемые расчетные режимы двухстадийной

тепловой обработки изделий из тяжелых бетонов

Техноло-

гическая

линия

Толщина бе-

тона в изде-

лии, мм

Класс

бетона

Расчетные режимы

тепловой обработки, ч,

на стадии при

температуре

Продолжи-

тельность

времени

тепловой об-

работки, ч 1 2

80...90 °С 60...70 °С

Агр

егат

но

-по

-

точ

ная

,

ко

нвей

ерн

ая,

стен

до

вая

До 200 до В15 3,5+3+0,5 6 13

свыше

В15 3+2,5+0,5 5 11

201...400 до В15 3,5+5+0,5 6 15

свыше

В15 3+4+0,5 5 12,5

Кас

сетн

ая До 100 В10 1+3,5+1,5 6 12

101...200 В10 1+4+1,5 6 12,5

В15 1+3+1,5 5 10,5

П р и м е ч а н и я : 1. Первая и вторая стадии тепловой обработки производятся в камерах любых кон-

струкций, определяемых технологическим способом организации производства.

2. Интервал между первой и второй стадиями тепловой обработки должен быть не

более 2 ч.

3. После первой стадии тепловой обработки бетон достигает 30...40 % проектной

прочности, после второй стадии — 70 %.

65


Максимальная продолжительность ритма

конвейерной технологической линии

Характеристика

формуемых изделий

Ритм конвейера, мин,

при объеме бетона

одной формовки, м3

до 3,5 3,5...5

Однослойные несложной конфигурации 12 22

То же сложной конфигурации,

группы изделий, формуемые в одной форме 18 28

Многослойные, офактуренные,

крупногабаритные, cложной конфигурации 35 45

66


Перечень профессий рабочих, занятых в производстве

железобетонных и бетонных изделий

Профессия Примерное число рабочих

на технологической линии

1 2

Автоклавщик 1 для каждого автоклава

Антикоррозийщик 1-2

Арматурщик 1-2

Бетонщик 2-3

Газосварщик 1

Крановщик по 1 на каждом кране

Машинист бетоноукладчика по 1 на каждом бетоноуклад.

Машинист (оператор):

бетонирующего комбайна 1

виброплощадки 1

вибропрокатного стана 1

выпрессовщика 1

кантователя 1

навивочной машины по 1 на каждой установке

натяжной станции 1-2

передаточного моста по 1 на каждом мосту

формовочной машины 1

центрифуг по 1-2 на каждой центрифуге

Моторист электрокаров, самоходных

и передаточных тележек по 1 на каждой машине

Опалубщик 1-2

Офактурщик 1-2

Подсобный рабочий 1-2

Пропарщик 2-3

Распиловщик изделий 1-2

Такелажник 2

Шлифовщик изделий 2-3

Электросварщик по числу постов сварки

67

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Баженов, Ю.М. Технология бетона. М. : Издательство АСВ, 2011. 528 с.

2. Баженов, Ю.М. Технология сухих строительных смесей / Ю.М. Баженов,

В.Ф. Коровяков, Г.А. Денисов. М. : Издательство АСВ, 2012 (или 2003). 96 с.

3. Баженов, Ю.М. Проектирование предприятий по производству строитель-

ных материалов и изделий / Ю.М. Баженов, Л.А. Алимов, В.В. Воронин,

Н.В. Трескова. М. : Издательство АСВ, 2005. 472 с.

4. Чумаков, Л.Д. Технология заполнителей бетона. М.: Издательство АСВ,

2011. 256 с.

5. Чумаков, Л.Д. Нормирование и оценка качества строительных материалов

и изделий. М. : Издательство АСВ, 2014. 183 с.

6. Борщевский, А.А. Механическое оборудование для производства строи-

тельных материалов и изделий / А.А. Борщевский, А.С. Ильин. М. : Выс-

шая школа, 1987. 366 с.

7. Георгиевский, О.В. Правила выполнения архитектурно-строительных чер-

тежей. М. : Интербук-бизнес, 1996. 86 с.

8. ГОСТ 17.0.0.01–76* Система стандартов в области охраны природы

(ССОП).

9. ГОСТ 21.103–78.СПДС. Основные надписи.

10. ГОСТ 21.401–88 СПДС. Технология производства. Основные требования

к рабочим чертежам.

11. ОНТП–07–85. Общесоюзные нормы технологического проектирования

предприятий сборного железобетона. М., 1986.

12. Производство бетонных и железобетонных конструкций: Справочник / под

ред. Б.В. Гусева, А.И. Звездова, К.М. Королева. М. : Новый век, 1998. 384 с.

13. СНиП 3.09.01–85. Производство сборных железобетонных конструкций и

изделий. М., 1985.

14. СНиП 5.01.23–86. Типовые нормы расхода цемента для приготовления бе-

тонов, сборных и монолитных бетонных конструкций и изделий. М., 1989.

СТРОИТЕЛЬСТВО И КОНСТРУКЦИЙlib-04.gic.mgsu.ru/lib/Metod...

Documents

Transcript of СТРОИТЕЛЬСТВО И КОНСТРУКЦИЙlib-04.gic.mgsu.ru/lib/Metod...