조선업의 산업보건

■ 산업분류 체계

35 기타 운송장비 제조업

35111 강선건조 및 수리업

35112 목선건조 및 수리업

35113 합성수지선 건조 및 수리업

35114 선박 구성 부분품 제조업

35115 선박 해체업

35119 달리분류되지않은 선박건조 및 수리업

35120 오락, 경기용 보트 건조 및 수리업

표준산업분류 체계에 의한 선박건조 및 수리업 (35111)은 선박을 구성하는 재료에 따라 강선 건조

및 수리업 (35111), 목선 건조 및 수리업 (35112), 합성 수지선 (F RP )건조 및 수리업 (35113) 그리고 선박

해체업(35115)과 오락 경기용 보트 건조 및 수리업 (35120) 등의 세세분류로 나누어진다.

그러나 선박을 구성하는 재료의 대부분은 현재 강선 즉, 철재로 이루어져 있고 기타 합성수지나

목재는 소형어선 및 오락 경기용 등 한정된 수요를 목적으로 건조되고 있기 때문에 대형 조선소에서

의 강선 건조 및 수리업 (35111)을 중심으로 설명하였다.

Ⅰ . 서 론

조선산업이란 제철, 기계, 전자, 화학 등 여러 산업으로부터 기자재를 공급받아 각종 유조선, 어선

및 어획물의 가공 및 저장용 선박, 냉동선, 화물선, 순항선, 유람선, 기타 이와 유사한 여객선, 각종

페리보트, 예인선과 푸셔크라프트 등의 각종 항해용 선박과 준설선, 시추대 및 기타 부유작업대, 기타

비 항해용 선박 및 부유 구조물을 건조.수리하는 산업활동을 말한다(표준산업분류표, 1991).

우리나라 조선산업의 발전과정을 보면 1960년대에는 대부분의 조선소가 영세하고 낙후된 상태였

으나 정부가 1967년 조선공업진흥법을 제정함으로써 발전의 기반을 구축하였고, 1970년대에는 정부의

중화학공업 육성책과 대형 조선소의 건설 등으로 세계시장에 본격적으로 참여하여 1979년에는 일본

에 이어 세계 2위의 위치에 올라서는 도약기를 거쳤다. 이어 1980년대에는 세계적인 해운 및 조선산

업의 장기 불황에도 불구하고 우리나라 조선산업의 성장은 지속되었고 세계시장 점유비율도 20%대

에 이르다가 1993년에는 연간 수주량이 831.7만 G/ T 에 해당되어 세계시장 점유율 37.8%로 처음으로

1위를 차지하였다가 이후 다시 근소한 차로 2위를 유지하고 있다 (한국조선공업협회, 1997). 1990년대

는 전반적으로 세계 조선시황이 회복되면서 우리나라 조선산업도 성숙기에 접어든 것으로 평가되고

있다. 향후 21세기에 들어서면 우리나라의 선박 생산은 내수의 확대에도 불구하고 여전히 수출선의

비중이 높게 유지될 것으로 예상된다. 따라서 건조 능력은 더욱 더 확대될 전망이다.

현재 우리나라의 5인 이상의 근로자를 둔 선박 건조 및 수리사업장은 전국에 546개나 있으며, 여

기에 근무하는 작업자들은 모두 74,481명이고 이들 1,000인 이상의 대규모 사업장에서 근무하고 있는

사람은 51,686명으로 대부분을 차지하고 있는 것으로 알려져 있다(노동부, 1996).

대규모 조선소를 중심으로 한 사업장 현황을 보면(한국조선공업협회, 1997) 주로 대형선박을 건조

하는 대우조선 (거제도), 한라중공업 (인천, 목포 삼호조선소), 현대중공업 (울산), 삼성중공업 (거제도) 등

이 있으며, 이 보다는 약간 작은 규모의 조선소로는 현대 미포조선 (울산), 한진중공업 (울산, 부산), 코

리아타코마 (마산), 대선조선, 신아조선, 대동조선 등을 들 수 있다. 요즘에는 선박건조와 해체 및 수리

를 겸하는 조선소가 많이 있으며, 대표적인 곳으로는 현대미포조선, 대우조선, 한진중공업, 대선조선,

한라중공업 등이다. 그 외의 많은 조선소들은 어선을 중심으로 한 소형 선박을 건조하는 작은 규모의

조선소라고 할 수 있다.

우리나라의 선종별 수주 현황을 보면 ( 97년 1- 8월 중) T anker가 총 43척 (3,833,080 G/ T )으로 가장

많고 그 다음이 Bulk 수송선 (22척, 1,376,750G/ T ), 제품수송선 (23척, 806,260G/ T ), 콘테이너 수송선 (10

척, 215,340G/ T ), 자동차 수송선 (7척, 203,943G/ T ) 등의 순으로 T anker를 가장 많이 건조하는 것으로

알려져 있다 (한국조선공업협회, 1997).

조선산업은 여러 직종의 노동자들이 협력하여 일을 하게 되며 작업으로 인한 다양한 유해요인에 복

합적으로 폭로되고 있고 작업환경 또한 기계 가공공장과 같이 실내에서 작업하는 것은 물론 건축현장

과 유사하게 야외에서도 작업을 하기 때문에 작업장소를 이동하게 되므로 날씨나 기후의 영향을 많이

받는 특성과 함께 기타 다음과 같은 산업보건학적인 특징을 가지고 있다.

① 제철, 기계, 전자, 화학 등 여러 산업으로부터 기자재를 가공 혹은 조립하는 종합적이고 규모가

가장 큰 조립산업이다.

② 같은 조립산업이면서도 자동차 작업공정은 표준화가 가능하지만 조선산업은 워낙 규모가 방대

하고 복잡하여 표준화가 어렵기 때문에 보건관리에 많은 한계성이 있다.

③ 대부분의 작업이 밀폐된 혹은 한정된 작업공간에서 작업이 이루어짐은 물론 공간이 협소하기

때문에 다른 작업에 비해 위험성이 더 크다.

④ 이와 반면 상당수의 작업이 개방된 실외에서 이루어지기 때문에 외부의 날씨나 기후의 영향을

많이 받음은 물론 고정된 설비를 통한 작업환경 관리가 어렵다.

⑤ 제조업 중 산업재해 발생율, 특히 중대 재해율이 가장 높다.

1993년의 한국과 일본의 조선업 재해율을 비교 (1993년 노동부 및 일본 조선공업협회 통계)해 보면

우리나라의 재해율은 2.05 (제조업 평균 1.35)인 반면 일본은 0.17이었고 사망재해율은 우리나라가

0.04, 일본이 0.007로 나타나 많은 차이를 보여주고 있다. 또한 대우조선의 경우 1979년부터 1994년

까지 무려 100명이 사망하였으며, 현대중공업은 1974년부터 1994년까지 총 242명이 산업재해로 사망

한 것으로 알려져 있다 (조선업종노동조합협의회, 1995)

⑥ 작업환경이 매우 열악하여 직업병 발생 및 기타 건강장해에 대한 위험성이 크다.

주요 조선업종을 대상으로 실시한 건강진단 결과에 의하면 (한국산업안전공단, 1996) 1990년에는

총 32,612명의 검진자 중 423명(1000명당 13.0명)이 일반 질병자로 그리고 192명(1000명당 5.89명)이

직업병자로 판정되었으나 5년 후인 1995년에는 42,032명의 검진자 중 일반질병자가 2,425명 (1000명

당 57.7명) 그리고 직업병자가 666명 (1000명당 15.8명)으로 크게 늘어났다.

⑦ 매우 다종 다양한 직종의 작업자가 일을 하고 있다 (표 2.1 참고).

대형 선박을 건조하기 위해서는 용접공, 연마공, 절단공, 기계공, 도장공, 전기공, 배관공, 시멘트

공, 목공, 부착공, 검사공 등 매우 다양한 종류의 작업자가 필요하다.

조선소의 선박 제조공정은 다양한 공정과 작업요소로 구성되어 있으나 크게 용접과 절단공정, 표

면처리 및 보존처리 공정으로 구분할 수 있다. 따라서 조선소에서 가장 중요한 건강장해 요인으로는

용접 및 절단 공정에서 발생하는 용접흄, 소음, 유해광선, 및 유해가스 등과 표면처리 및 보전처리 과

정에서 발생하는 분진, 소음 그리고 도장과정에서 발생하는 유기용제가 대표적인 유해인자다. 그러나

최근 몇 년전까지만 하더라도 분진에 의한 진폐증과 소음에 의한 난청만이 다수 발견되어 직업병의

거의 전부를 차지하는 등 매우 제한적인 직업병만이 문제되어 왔으나 최근에는 유기용제에 의한 건

강장애와 반복작업 및 중량물 작업과 같은 인간공학적인 위험요인에 의한 누적외상성질환 (1997년),

석면 등 발암물질에 의한 직업성암(1998년), 용접작업자의 망간중독(1997년), 용접작업자의 비중격천

공 (1998년) 등 직업영의 종류가 다양해 지고 있는 추세다.

대규모의 조선소 근무자들은 대부분이 1일 11시간 근무에 2교대의 근무형태를 가지고 있다.

Ⅱ . 주요공정 및 작업구성 요소

조선소의 생산공정을 크게 나누면 선박의 골격을 만드는 선각공정과 선박 내부에 각종 시설 및

설비를 장치하는 의장공정으로 나눌 수 있다.

선각공정은 선박의 골격을 만드는 과정이기 때문에 같은 조립산업인 자동차 공정과 비교하면 차

체공장으로 비유할 수 있다. 이를 좀 더 세분하면 (그림 2.1) 철강업체로부터 납품받은 철강재료를 샌

드브라스팅, 쇼트작업 등을 통해 녹이나 기타 불순물을 제거하고 강철판의 부식을 방지하기 위하여

분사연마 및 도장작업 등의 전처리공정과 필요한 규격을 합판으로 만드는 현도공정을 거친 후 합판

으로 만든 형을 이용하여 용접용단기로 철판을 절단하는 절단공정을 거친다. 이후 절단된 철판을 용

접을 통해 이어 나가 철판형으로 블록 (Block )을 조립하는 소조립공정, 소조립된 각각의 블록을 조립

하여 선박의 형체를 만드는 대조립공정, 대조립한 블록을 도장하는 도장공정, 도장된 블록을 탑재하

는 탑재공정과 기타 필요한 도장과 배관공정을 거쳐 진수를 하게 되는 데 여기까지의 공정을 선각공

정으로 조선공정의 약 50%를 차지한다고 한다.

의장공정은 진수 후 엔진, 추진기, 보일러, 탱크, 발전기 등의 중량물 탑재로부터 시작하여 점차로

소형의 각종 기기, 거주설비, 전기설비, 통신, 신호장치, 항해용 계기의 부착 등 세세한 장비로 순서에

따라서 진행되고, 하나의 장치가 완성될 때마다 이것을 시험하여 성능을 확인한다.

최근에는 의장공사 기간을 단축하기 위하여 블록조립 중에 의장공사를 채택하는 조선소가 늘고 있

는 데 이것을 선행의장이라고 한다.

선각공사가 주로 강재를 재료로 취급하는 반면에 의장공사는 각종 기계·기구는 물론 목재, 강삭,

마삭, 범포, 시멘트, 타일, 유리, 고무 등 대단히 많고 다양한 재료를 취급하는 특성이 있다.

재 료 하 역 → 전처리 및 방청도장 → 현도 및 마킹 → 절 단 → 소 조 립 →

중 조 립 → 대 조 립 → 선행도장 → 선행의장 (기기설치, 배관) → 탑 재 →

↑

엔진제작 의장제작

↓

외부도장 → 진 수 → 의장(목공,기관, 전기) → 마무리도장 → 시 운 전

[그림 2.1] 선박건조 공정의 흐흠도

이 외에도 각종 의장품을 생산하는 공장, 산소.아세틸렌가스 생산공장, 엔진공장, 아연도금공장 등이

조선소에 함께 있는 경우도 있다.

이와 같은 복잡한 작업공정에서 행해지는 작업자들의 직종으로는 마킹공, 기계설비 운전공, 소철공,

부착공, 용접공, 가스공, 기계공, 정비공, 배관공, 보온공(단열재 작업자), 전기공, 도장공, 운반공, 보조

공, 목공, 전자기능공 등 수 많은 작업자들이 각 작업공정으로 배치되어 선박을 만들고 있다.

조선소에서는 같은 직종이라고 해도 작업장소가 다를 경우 폭로되는 유해요인이 상당히 다를 수 있

다. 예를 들어 같은 용접작업이라도 실외에서 소조립을 하는 작업자와 대조립공정의 밀폐된 곳에서 작

업하는 사람은 유해요인의 노출 농도에 많은 차이가 있으며, 또한 용접하는 모재 및 용접봉의 종류에

따라서는 유해요인의 종류와 농도가 많이 달라질 수 있다.

[표 2.1]은 선박건조과정과 관련된 주요 직종 및 노출 가능한 유해요인을 정리한 것이다.

[표 2.1] 조선소의 주요 작업내용 및 유해인자

주요작업(직종)

주요 유해요인 주요 관련공정

용접공

용접흄, 각종 중금속 (납, 망간, 아연, 크롬, 카드뮴, 니켈), 석면 (특히 선박 수리 및 해체), 자외선, 오존, 포스겐, 일산화탄소, 질소산화물, 소음, 고열, 산소결핍 (일산화탄소, 메탄가스,이산화탄소 등), 인간공학적인 위험요인

소조립, 중조립, 대조립, 탑재, 의장제작 및 설치, 엔진제작

연마공철분진, 각종 중금속(납, 망간, 아연, 크롬, 카드뮴 니켈), 소음, 진동, 유해광선 (가시광선), 인간공학적인 위험요인

전처리, 절단, 소조립, 중조립, 대조립, 도장, 탑재, 의장, 엔진

절단공

금속흄, 각종 중금속 (납, 망간, 크롬, 카드뮴 니켈), 유해광선,오존, 포스겐, 일산화탄소, 질소산화물, 소음, 고열, 석면 (선박수리 및 해체), 산소결핍 (일산화탄소, 메탄가스, 이산화탄소등),인간공학적인 위험요인

마킹, 절단, 소조립, 중조립, 대조립, 탑재, 의장, 엔진

기계공금속가공유(oil m ist ), 철분진, 진동, 소음, 인간공학적인 위험요인

탑재, 의장, 엔진

도장공각종 유기용제1 ) , 중금속(납, 아연, 망간, 크롬, 카드뮴 니켈),석면(선박수리), 콜타르, 산소결핍 (일산화탄소, 메탄가스, 이산화탄소 등), 인간공학적인 위험요인

전처리, 도장, 의장, 마무리 공정등

전기공유기용제, 금속흄 (납, 망간, 크롬, 카드뮴 니켈), 에폭시 수지,석면, PCB, 나프탈렌, 전기감전, 진동, 인간공학적인 위험요인

의장

배관공용접흄 (납, 망간, 크롬, 카드뮴 니켈), 오존, 포스겐, 일산화탄소, 질소산화물, 석면, 산소결핍 (일산화탄소, 메탄가스, 이산화탄소 등), 진동, 인간공학적인 위험요인

소조립, 중조립, 대조립, 배관, 의장

시멘트공 시멘트 분진, 인간공학적인 위험요인 의장

목공목분진, 각종 접착제 및 도장과 관련된 유기용제1 ) 성분, 각종수지, 진동, 인간공학적인 위험요인

현도, 의장

보온공 석면, 유리섬유, 암면 등 배관, 의장

부착공철분진, 고열, 소음, 진동, 오존, 포스겐, 일산화탄소, 질소산화물, 인간공학적인 위험요인

의장,

주물공철분진, 고열, 소음, 진동, 일산화탄소, 질소산화물, 인간공학적인 위험요인, 2 )각종 이형제, 점결제, 기타 첨가물

엔진공정

도금 및세척공

크롬, 염산, 황사, 수산화나트륨, 트리크로르에칠렌, 소음 등엔진공정의장제작공정

열처리공 일산화탄소, 질소산화물, 황산화물, 소음, 진동, 고열

운전공 분진, 소음, 전신진동, 인간공학적 위험요인자재입고, 절단, 조립, 탑재공정 등

검사공 전리방사선 비파괴검사

* 1 )유기용제 : 아세톤, 부틸 아세테이트, 벤젠, 1- 부탄올, 2-에톡시에칠아세테이트, 에칠벤젠, 에칠아세테이트, 2-

에톡시에탄올, 에칠톨루엔, 헥산, 이소부틸알콜, 이소프로필알콜, 메틸부틸케톤, 2- 메톡시에탄올, 메칠에칠케톤, 메칠

이소부틸케톤, 프로필벤젠, 스티렌, 트리클로르에칠렌, 트리메칠벤젠, 톨루엔, 크실렌 등 중 일부(아주대학교 산업의

학교실, 1997)

* 2 )각종 이형제, 경화제, 기타 첨가제 : 스테아린산칼슘, 메틸아민, 트리에칠아민, 암모니아, 포름알데하이드,

페놀, 아클로레인, 아황산가스 등

[표 2.2] 조선소의 주요 공정 및 유해인자

주요공정 주요 작업내용 주요 유해요인

재료하역 및입고

지제차, 크레인, 트레일러 등의 운전작업

전신진동, 인간공학적 요인(특히 목, 손/ 손목), 소음, 산화철분진, 일산화탄소

전처리 및방청도장

도장작업쇼트브라스팅연마작업

산화철분진, 소음, 진동, 고열, 유해광선, 유기용제2 ) , 인간공학적 요인, 일산화탄소

현도 및 마킹목공작업마킹작업

목분진, 진동, 소음, 인간공학적인 위험요인

절단공정절단작업곡직작업프레스작업, 연마작업

금속흄1 ) , 유해광선, 오존, 포스겐, 일산화탄소, 질소산화물, 소음, 고열, 진동, 석면 (선박수리 및 해체), 인간공학적인 위험요인

소조립공정용접, 연마, 취부, 배관,도장작업, 절단 작업

금속흄1 ) , 유기용제2 ) , 유해광선, 오존, 포스겐, 일산화탄소, 질소산화물, 소음, 고열, 진동, 산소결핍, 인간공학적인 위험요인

대조립공정 상동 상동

선행도장쇼트작업그라인딩도장작업

유기용제2 ) , 소음, 진동, 산화철분진, 중금속1 ) , 산소결핍,인간공학적인 위험요인

의 장 제 작용접, 연마, 도금,취부,절단 등

금속흄1 ) , 유해광선, 오존, 포스겐, 일산화탄소, 질소산화물, 소음, 고열, 진동, 인간공학적인 위험요인, 황산, 인산, 크롬산염, F lux

선행의장용접, 연삭, 절단, 기기가공

금속흄1 ) , 목분진, 금속가공유, 인공광물섬유분진 (유리섬유, 암면 등), 유해광선, 오존, 포스겐, 일산화탄소, 질소산화물, 소음, 고열, 진동, 산소결핍, 인간공학적인 위험요인

탑재공정취부, 용접, 연마,비파괴검사

금속흄1 ) , 유해광선, 오존, 포스겐, 일산화탄소, 질소산화물, 소음, 고열, 진동, 산소결핍, 인간공학적인 위험요인,방사선

외부도장 쇼트, 연마, 도장작업타르, 유기용제2 ) , 소음, 산화철분진, 중금속1 ) , 산소결핍,인간공학적인 위험요인

진수 소음, 유기용제

엔진제작주조작업단조작업세척, 연마 작업

금속흄1 ) , 유해광선, 오존, 포스겐, 일산화탄소, 질소산화물, 소음, 고열, 진동, 인간공학적인 위험요인, 3 )각종 경화제 및 유기용제, 분진

의장 (목공,기관, 전기)

목공,용접작업,전기배선작업

소음, 목분진, 진동, 용접흄1 ) , 유해광선, 오존, 포스겐,일산화탄소, 질소산화물, 고열, 산소결핍, 인간공학적인위험요인, 인공광물섬유분진 (유리섬유, 암면 등), 에폭시수지, PCB, 염소화나프탈렌 등

마무리도장 도장작업유기용제2 ) , 소음, 진동, 산화철분진, 중금속, 산소결핍,인간공학적인 위험요인

시운전 각종 테스트 작업 소음, 연소가스

1) 용접흄 : 납, 망간, 크롬, 카드뮴, 니켈 등

2) 유기용제 : 아세톤, 부틸 아세테이트, 벤젠, 1- 부탄올, 2-에톡시에칠아세테이트, 에칠벤젠, 에칠아

세테이트, 2- 에톡시에탄올, 에칠톨루엔, 헥산, 이소부틸알콜, 이소프로필알콜, 메틸부틸케톤, 2- 메톡시에

탄올, 메칠에칠케톤, 메칠이소부틸케톤, 프로필벤젠, 스티렌, 트리클로르에칠렌, 트리메칠벤젠, 톨루엔, 크

실렌(아주대학교 산업의학교실, 1997)

3) 각종 이형제, 경화제, 기타 첨가제 : 스테아린산칼슘, 메틸아민, 트리에칠아민, 암모니아, 포름알

데하이드, 페놀, 아클로레인, 아황산가스 등

1. 재료 하역 및 입고

선박건조에 필요한 원자재는 대부분이 철강재료로 두꺼운 후판이다. 기타, 충전재와 단열재, 목재와

목재부품, 플라스틱, 기름과 용재, 페인트와 에나멜과 같은 다양한 화학물질, 전선과 전기설비, 난방, 급

수, 위생과 주거설비, 환기장치 등이 있다.

재료 하역 및 입고 작업은 대부분이 지게차나 크레인 등에 의해 운반된다. 따라서 재료를 하역하거

나 적치할 때 분진과 소음 등이 문제되며, 운반기기를 운전할 때 전신진동에 노출되고 반복적인 손목과

어깨, 손가락 등의 동작과 목의 정적인 작업자세가 문제될 수 있다.

2. 전처리 및 방청도장

선박의 재료가 되는 압연강재가 운반되면 강철판의 부식을 방지하기 위하여 분사연마와 도장 등의

전처리 과정이 이루어지는 공정이다.

제철소로부터 수송되어 온 강철판, 강철부품, 강철봉과 같은 강재는 일단 강재 적치장에 적치되기

때문에 금속이 산화되어 많은 녹이 슬기 마련이다. 따라서 이러한 산화철과 기타 이물질을 제거하기 위

해서 일정한 전처리 과정을 거친 후 방청처리 등의 표면처리를 해야 한다.

강재 적치장에 적치된 청강재료 들은 공정에 따라 자석식 크레인을 이용하여 전처리 공정으로 입고

되면 콘베이어밸트를 따라 이동되면서 자동 브러쉬로 이물질을 제거한 후 프로판가스를 이용하여 약

40℃ 정도로 예열한다. 예열된 강재는 쇼트실에서 녹을 제거하는 등의 표면처리공정을 거친 후 1차 도

막공정을 거치게 된다. 도막이 끝난 강재는 건조기를 통과한 후 절단공정으로 이송하게 된다.

이러한 전처리 공정에서는 강재표면을 블라스팅 및 연마작업 과정에서 산화철 분진과 소음, 국소진

동, 유해광선 등이 심하게 발생하고 방청도장 과정에서는 각종 유기용제 및 유해가스가 발생하게 된다.

하 역 → 강재선별입고 → 이물질 제거 (자동브러쉬) → 예 열 →

녹제거(쇼트) → 도막처리 → 건 조 → 절단공정

[그림 2.2] 조선소의 전처리 공정 흐름도

3. 현도 및 마킹

현도 및 마킹공정은 강재를 절단하기 위한 준비작업이다. 우선 합판을 이용하여 철판의 모형을 만들

고 철판 위에서 마킹작업을 한 후 구체적인 절단 작업이 이루어지게 된다.

4 . 절단공정

철판 모형대로 마킹된 철재는 마킹에 따라 가스 및 프라즈마를 이용하여 절단한다. 가스절단에는 주

로 LPG나 아세틸렌 가스가 이용되며 수동, 반자동, 자동절단으로 구분되지만 프라즈마 절단은 모두 자

동으로 운영된다. 또한 선체는 매끈한 곡면으로 되어 있기 때문에 굽힘가공을 하는 부재가 많다. 절곡

기를 이용하여 강재를 구부리게 되는데 이 때 벤딩 로울러, 키일 벤더, 수압기, 프레스기 등의 기계가

사용되고, 약간의 굽힘이나 다듬질을 위한 굽힘은 고열토치로 선상가열을 한다.

절단공정에서 이루어지는 강재의 이송에는 크레인 (타워크레인, O/ H 크레인, 세미 크레인 등)과 호

이스트를 이용한다.

이 공정에서는 가스절단에 의한 금속흄과 소음, 유해광선 등이 가장 문제며, 그라인딩 작업시에 많

은 산화철 분진, 소음, 진동, 유해광선 등에 노출되게 된다.

전처리공정 → 배 열 → 마 킹 작업 → 절 단 → 그라인딩 →

곡 직 → 검 사 → 조립공정

[그림 2.3] 조선소의 절단공정 흐름도

5 . 조립공정 (소조립 , 중조립 , 대조립)

조립공정은 절단된 철판을 설계 내용대로 선체를 조립해 나가는 공정으로 선박제조 공정의 상당부

분이 이 곳에 해당된다. 이 과정을 좀 더 세분화하면 맨 처음 절단된 철재 조각을 이어나가는 소조립

공정과 소조립된 선체 일부를 서로 이어나가는 중조립공정, 점차 배 모양대로 선체를 완성해나가는 대

조립공정으로 나눌 수 있다.

절단공정 → 소조립공정 → 중조립 → 대조립 →

검사 및 반출 → 선행도장

[그림 2.4] 선박의 조립순서에 따른 조립공정의 흐름도

조립공정은 가공공정을 거쳐 가공된 여러 가지 부재를 재료로 하여 선체를 적당한 크기의 블럭으로

지상에서 조립하여 선대공사에 필요로 하는 순서로 블럭을 공급하는 중간 과정이다. 블럭조립작업은 선

각공사량의 약 40%를 차지하는 중요한 공사로, 다수의 강판이나 형강 등의 소재를 용접하여 개개의 부

품을 제작하고, 그 일부를 다시 결합하여 부품의 대형화를 이루어 블럭을 만든다.

조립공정은 선각공장 대부분의 직종이 교대로 작업을 하는 공정이다. 조립공정에서 개개의 블록에

대해서 완성된 제품으로 만들어서 탑재하기 위하여 선행의장도 블록조립 중에 많이 하고 있어 의장

관련 직종도 조립공장에서 함께 일하는 경우가 많다. 용접조립이 끝나면 분사연마를 하고 도장작업을

한다.

철재입고 → 배 열 → 마 킹 → 취 부 →

용 접 → 연 마 → 검 사

[그림 2.5] 작업내용에 따른 선박 조립공정의 흐름도

따라서 이와 같은 조립공정에는 주로 부품의 배재작업, 가용접작업, 가스 절단작업, 뒷면 파기작업

등을 이용한 부착작업, 용접작업, 용접 후의 보수작업, 선행의장공사, 도장작업, 탑재준비작업 등이 혼재

되어 진행되고 있으며 중요한 것은 일부 작업을 제외하고는 대부분이 밀폐된 제한된 공간에서 이루어

지기 때문에 유해인자에 의한 건강장해가 다른 공정에 비해 더 심각해질 수 있다.

주로 문제되는 유해인자는 용접작업에 의한 용접흄과 유해광선, 소음, 일산화탄소, 오존 등과 같은

각종 유해가스, 그리고 도장작업에서 문제되는 각종 유기용제와 연마작업시의 소음, 분진, 유해광선, 진

동 등이 문제다.

6 . 도장 공정 (선행도장 , 마무리도장 , 보수도장 )

선행도장은 조립공정에서 완성된 블록에 대하여 탑재에 앞서 도장을 하는 공정으로 주요 업무는

블록에 대한 쇼트 브라스팅 작업을 통해 전처리를 한후 그라인더를 이용하여 철재의 표면후처리를

하여 각종 녹과 이물질을 제거하게 된다 . 이후 스프레이와 터치업 (t ou ch up ) 등의 방법을 통해 도장

작업을 하게 된다 .

도장작업은 대부분이 제한된 공간에서 이루어지기 때문에 건강장해에 대한 위험도가 더 커질 수

있으므로 특히 주의해야 한다.

선행도장이 된 후 선체가 건조되면 마무리도장과 보수도장이 병행되어 이루어진다 .

조립공정 → 선행도장 → 탑 재 → 독크도장 → 진 수 → 마무리도장 → 시 운 전

[그림 2.6] 선박 도장공정의 흐름도

블럭입고 → 블라스팅 → 그라인딩 → 도 장 → 건 조

[그림 2.7] 선박 선행 도장작업 순서

이와 같은 선박 건조과정에서의 도장작업은 일반 제조업의 도장작업처럼 특별한 도장부스가 있는

것이 아니고 작업자가 이동하면서 도장작업을 하기 때문에 환기장치를 통한 작업환경관리에 한계가

있고 또한 대부분이 제한된 공간에서 작업을 하기 때문에 유기용제에 의한 중독 위험성이 매우 높다

고 할 수 있다.

7 . 의장 제작공정

의장 제작공정은 선박의 내부를 장식하는 각종 파이프 및 기타 철의장품 등을 사전 제작하여 블록

을 탑재하기 전에 의장을 설치하는 업무를 담당하고 있다. 단위 공장으로는 보통 배관공장과 도금공장,

철의장공장 등으로 구성되어 있다.

배관공장은 파이프류를 제작하는 공장으로 주로 절단, 취부, 용접 등을 통해 제작된 파이프는 방청

도금 등의 후처리 공정을 거처 염산 등의 산세척 과정을 거친 후 도금과 도장을 통해 출하하게 된다.

파이프 → 절 단 → 취 부 → 용 접 → 수 압 →

검 사 → 후처리 (도금공정) → 의장설치

[그림 2.8] 의장 제작에 필요한 배관공장의 공정 흐름도

철의장공장은 선체 내부의 계단, 사다리 등 철의장품을 제작하는 공장으로 절단, 취부, 용접, 검사,

후처리 등의 작업으로 구성되어 있으며 대부분의 작업이 용접으로 주로 CO2용접이 이루어지며 배관의

경우는 티그(TIG)용접도 병행된다.

철재입고 → 마 킹 → 절 단 → 취 부 → 용 접 →

검 사 → 후처리 (도금공정) → 의장설치

[그림 2.9] 선박의 철의장 제작공정의 흐름도

방청 도금공장은 제작된 배관과 철의장에 대하여 방청 표면 처리를 담당하는 공장으로 도금과 도장

을 담당하는 곳이다. 도금공정을 보면 배관 및 철의장을 염산조에 약 25분간 침전시켜 산세척을 한 후

물로 세척하고 염화아연과 Zn2 (NH4 )3 의 혼합물질인 Flux조에서 전처리를 한다. 자연건조시킨 자재는

염화암모늄 460℃ 용융조에 침전시켜 도금을 하고 도장을 한 후 출고하게 된다. 만약 도금이 필요 없는

철의장품에 대해서는 염산으로 산세척을 한 후 물로 세척하고 인산조에 침전시켜 다시 수세를 거쳐 도

장을 하게 된다.

의장품 입고 → 염산조 → 수 세 → Flux → 도 금 → 냉 각 → 도 장 → 출 하

↓ ↑

→ 인산조 → 온수세 → 건 조 - - →

[그림 2.10] 방청 도금공정의 흐름도

이와 같이 의장 제작공정은 상당히 많은 작업요소로 구성되어 있어 문제되는 유해인자 또한 매우

복잡 다양하다. 배관공장 및 철의장 제작공장은 주로 용접작업과 절단작업 등이 공통적으로 이루어지기

때문에 절단공정과 조립공정 등에서 문제되는 소음, 분진, 진동, 유해광선, 용접흄 및 각종 금속흄 등이

문제되지만 도금공정에서는 산세척과정에서 문제되는 황산 및 크롬산염과 같은 유독성 가스가 문제될

수 있다.

8 . 탑재공정

탑재 공정은 먼저 선행 탑재공정을 거치게 되는데 선행탑재 공정에서는 조립공정에서 조립된 선

체의 선수, 선미 및 중앙부의 커다란 단위 블록을 조립하여 골리앗 크레인으로 운반할 수 있을 정도

의 큰 블록을 조립하는 공정을 말한다. 대부분이 용접작업을 통해 이루어지며, 보통 도크 내에서 작

업을 하게 된다.

이후 선행 탑재부에서 조립된 블록을 롤리앗 크레인으로 이동, 서로 결합하여 선체를 건조하게

되는데 이 과정을 흔히 탑재공정이라고 한다. 이 작업 역시 대형 도크 내에서 작업이 이루어지며 용

접과 취부작업이 대부분을 차지한다.

탑재 공정 과정에서는 용접 불량 여부를 검사하기 위한 비파괴검사가 이루어진다. 따라서 이 정

에서 방사선에 노출될 위험이 있으며, 기타 용접작업 및 연마작업에서 문제되는 유해요인은 다른 공

정에서와 마찬가지다.

블럭입고 → 탑 재 → 심 출 → 취 부 → 용 접 →

↑

발 판

그라인딩 → 도 장 → 검 사

[그림 2.11] 선박 탑재공정의 흐름도

9. 의장공정 (배관 , 목공, 기관 , 전기, 선실 )

의장공정은 건조되어 가는 선박에 대한 기계장비 , 선체장비, 전기 및 전자장비, 덕트 등에 대한

보온작업 등과 계단, 각종 배관, 목의장 등과 같은 의장품을 설치하는 공정이다 .

과거에는 이러한 의장공사는 진수 후 의장 안벽에서 행하여지고 있었지만, 최근에는 의장공사 기간

을 단축하기 위하여 블록조립 중에 의장공사를 채택하는 조선소가 늘고 있다. 이것을 선행의장이라고

한다. 의장공사는 각종 기계·기구는 물론 목재, 강삭, 마삭, 범포, 시멘트, 타일, 유리, 고무 등 대단히

많고 다양한 재료를 취급하며 엔진, 추진기, 보일러, 탱크, 발전기 등의 중량물 탑재로부터 시작하여 점

차로 소형의 각종 기기, 거주설비, 전기설비, 통신, 신호장치, 항해용 계기의 부착 등 세세한 장비로 순

서에 따라서 진행되고, 하나의 장치가 완성되는 때마다 이것을 시험하여 성능을 확인한다.

의장공사에 사용되는 철의장품 및 배관의 대부분은 아연으로 도금된 재료를 사용하는 특징이

있다. 따라서 철의장품을 설치할 때 필연적으로 행해지는 용접작업시에 아연흄이 문제될 수 있으며 ,

기타 용접작업, 연마작업, 도장작업 등은 다른 공정에서 문제되는 유해요인과 동일하다. 다만 의장

설치공정은 이미 어느 정도 선박의 형체가 만들어진 다음에 실내에서 작업이 이루어지기 때문에 환

기가 제한되어 있어 문제가 상대적으로 더 심각해질 수 있다는 특징이 있다.

블럭조립 → 선행의장 → 블럭탑재 → 철의장 → 목의장 →

검 사 → 인 도

[그림 2.12] 선박의 의장 설치공정의 흐름도

10 . 진수공정

진수공정은 선대에서 완성된 선체를 수중으로 띄우는 작업이다. 선대 위에서 건조되는 선박의 중량

은 선체 밑의 여러 반목이나 지주로서 지지되고 있다. 최근 선박의 대형화로 도크내에서 건조하여 도크

내에 물을 넣어 선박을 뜨게 하는 진수방식을 많이 택하고 있다.

11. 엔진공정

선박의 동력에 필요한 각종 엔진부품을 제작하는 공정이다. 주로 주조공장과 단조공장, 프로펠라 공

장, 유압실린더 공장 등이 있고 이 공정을 거쳐 완성된 각종 엔진 부품들은 의장 공정으로 보내진다.

엔진공정에서 문제되는 유해인자는 다른 주조공장 및 단조공정과 마찬가지로 주로 금속흄이나 유해

광선, 고열, 소음, 각종 경화제 및 유기용제, 분진 등이 문제되고 있다.

목 형 → 조 형 → 용 해 → 주 입 → 탈 사 → 사 상 → 출 하

[그림 2.13] 선박엔진 주조공정의 작업 흐름도

가 열 → 마 킹 → 절 단 → 열처리 → 검 사 → 출 하

[그림 2.14] 선박엔진 단조공정의 작업 흐름도

재료입고 → 절 단 → 가 공 → 담금질 → 연 마 → 광 택

세 척 → 도 금 → 세 척 → 광 택 → 용 접 → 세 척

조 립 → 검 사 → 탈 지 → 세 척 → 도 장 → 출 하

[그림 2.15] 선박엔진 유압실린더 작업 흐름도

12 . 시운전

시운전 단계에서는 항해에 필요한 통신장비를 설치하고 이를 시험하며 기타 장비를 검사하고 시운

전을 하게 되는 데 크게 기장 운전, 선장운전, 전장운전으로 구분된다.

기장운전은 엔진룸, 스티어링기어룸 등이고 선장운전은 메인데크, 탱크, 더블버틈 등이며 전장운전은

데크하우스 등에서 통신장비설치, 장비검사 및 호선시 운전을 수행한다.

진 수 → 발전기가동 → 보일러가동 → 주엔진가동 → 시운전

↑

파이프플러싱

[그림 2.16] 완성된 선박의 시운전 공정 흐름도

Ⅲ . 작업별 유해요인과 건강장해

* 선박 건조 작업의 작업특성은 표준화된 공정에서 작업자에게 부여된 작업단위를 수행하는 게 아

니라 반단위 별로 부여된 업무를 배가 완성되어 감에 따라 옮겨 다니면서 수행하는 특징이 있다. 즉 각

공정별로 동일한 작업구성 요소(특히 대표적인 작업이 용접, 연마, 도장, 설치작업)가 계속 반복된다는

것이다. 따라서 각 공정별로 유해요인을 정리하는 것은 별다른 의미가 없어 작업자에게 할당된 작업별

로 유해요인과 건강장해 특성을 정리하였다.

1. 용접 및 절단작업

용접작업은 배를 만드는데 있어 거의 모든 공정에서 없어서는 안될 가장 필수적인 작업이다.

용접은 금속과 금속을 서로 결합하는 작업이다. 따라서 대부분이 순간적인 용융과정을 거쳐야 하

는 데 (용융용접의 경우) 이 때 사용되는 높은 에너지의 열원을 고압전기, 산소, 아세틸렌, 알곤 등의

고압폭발성 가스로부터 얻게 된다. 또한 스포트용접과 같이 용융과정을 거치지 않고 접합부위를 가

압하면서 전류를 통해 용접면에 저항극을 발생시켜 접합시켜주는 저항용접 등이 있는데 주로 자동차

공정에서 많이 사용되고 있고 조선소에는 거의 사용되고 있지 않다.

조선소에서 가장 많이 이용되는 용접의 종류는 CO2 용접이며 기타 아크용접, 서브머지드용접, 티

그 (T IG)용접, 미그 (MIG)용접, 그래비트 용접 등이 이루어진다.

용접공은 주로 철판을 이어 블록을 만들고 이를 결합하여 다시 선체를 만드는 데 있어 가장 중요한

작업으로 주로 조립공정, 탑재 공정, 의장공정 및 제작공정 등에서 강재를 서로 용접하여 블럭을 만들

고 다시 블록을 탑재하여 서로 조립하고, 조립된 후 혹은 조립과정에서의 각종 의장설비의 제작과 설

치, 선대공사에 필요한 발판과 사다리의 가설작업 등에 참여하고 있다.

선체의 용접에는 자동용접이 10- 20% 정도 사용되고 있지만 기타의 용접은 아직도 수동용접에 의하

고 있다.

[표 3.1]은 용접작업에서 노출 가능한 유해인자를 정리한 것이다.

용접공은 작업 중에 금속흄, 분진, 유해가스, 유해광선 등에 주로 노출되는 데 이러한 유해요인은

용접하고자 하는 모재의 종류 및 피복상태, 용접봉의 종류, 용접방법, 기타 작업환경 특성 등에 따라

매우 다양하다. 선체의 주요 강재는 탄소강으로 이 때 발생하는 용접흄의 주요 성분은 산화철, 납, 크

롬, 니켈, 알루미늄, 구리, 망간, 산화아연 등의 금속흄이다. 유해가스로는 이산화질소와 일산화질소와

같은 질소산화물, 오존, 일산화탄소 등이 발생한다. 그리고 염화탄화수소계 유기용제나 인산으로 전처

리된 강재를 용접할 때는 포스겐과 포스핀이라는 맹독성 가스에 노출될 위험이 있다. 물리적 유해요인

으로는 전기, 고열, 소음, 진동 등에 폭로되며, 1970년 이전에 건조된 배를 수리할 때는 석면에 노출

될 위험도 있다 [Amy J.B. (1997), W illiam A . Burges s (1981), 대한산업보건협회 (1992)] .

절단작업은 철판을 설계에 맞게 잘라내어 구조물을 만드는 작업으로 조선소에서는 주로 아세틸렌가

스 및 LPG 가스를 이용한 가스절단과 플라즈마 절단이 이용된다. 이와 같은 절단작업은 용접과정과 비

슷하며 용접과 유사한 유해인자가 발생되므로 여기에서 같이 설명하였다.

[표 3.1] 용접 작업시 발생 가능한 유해인자의 종류

유해인자 유해인자 발생요인 및 용접작업의 종류

금속흄

산화철

크롬

니켈

산화아연

구리

베릴륨

망간

알루미늄

카드뮴

납

모든 용접작업

스텐레스강 및 기타 크롬합금강을 용접할 때

스텐레스강 및 기타 니켈 합금강을 용접할 때 발생

아연도금된 강철 및 용접봉

용접전선 피복제, 용접봉, 비철합금

베릴륨 합금강

용접봉

알류미늄 용접

카드뮴 도금물, 모재금속에 도장된 안료

납페인트, 용접봉 피복제

유해가스

일산화탄소

질소산화물

이산화탄소

오존

불화수소

포스겐

아크로레인

포리말린

페놀

아세트알데히드

시안화수소

포스핀

CO2 용접 등

MIG 용접, CO2 용접, 알곤 + CO2 용접, 피복아크용접

CO2 용접 등

아크용접

피복아크용접

염소화 탄화수소가 코팅된 금속의 용접

알킬수지가 코팅된 금속표면의 용접

에폭시 수지가 코팅된 금속표면의 용접

에폭시 수지, 폴리우레탄 수지가 코팅된 금속표면의 용접

인산염방청피막제가 코팅된 금속표면의 용접

물리적인자

X 선

자외선

가시광선

적외선

마이크로파

소음

전자빔

거의 모든 용접작업

스포트 용접

거의 모든 용접작업, 특히 피복아크 용접기타 석면 선박수리 및 해체 작업

* 참고자료 : Amy J.B. (1997), W illiam A . Burges s (1981), John E .M (1984), 대한산업보건협회

(1992).

1) 용접 작업의 유해인자

용접작업시 발생되는 유해인자들은 여러 가지 요인에 따라 그 종류와 발생농도가 달라지기 때문

에 다음과 같은 사항들을 반드시 고려해야 한다.

① 용접하고자 하는 모재금속의 종류가 무엇인지를 확인해야 한다.

특히 스테인레스강이나 기타 특수강, 알루미늄과 같은 비철금속 등을 용접할 때는 발생되는 금속

흄의 종류가 많이 달라진다.

② 모재금속의 상태가 어떤 상태인지를 확인해야 한다.

원래의 금속 표면에 도장 혹은 방청 등을 위한 피막 처리가 되어 있거나 도금 처리가 되어 있으

면 금속흄 외에 기타 다양한 유해가스가 발생될 수 있다.

③ 용접의 종류가 무엇인지를 확인해야 한다.

용접의 종류에 따라 발생되는 용접흄의 총량과 발생되는 유해가스 및 유해광선의 종류가 달라질

수 있다.

④ 용접봉의 종류가 무엇인지를 확인해야 한다.

용접봉에 따라 조성 성분이 다르기 때문에 발생되는 용접흄의 종류와 농도도 달라진다. 특히 용접

과정에서 문제되는 망간의 경우는 용접봉이 주요 발생원이다.

⑤ 같은 작업공간 내에 다른 복합작업이 있을 때는 특이적인 새로운 유해인자가 발생될 수 있으

므로 주의해야 한다. 예를 들어 트리클로르에칠렌으로 세척하는 공정에서 용접작업을 할 때 포스겐이

발생하고 질소가 함유된 물질이 존재하는 과정에서 용접을 할 때는 고온에 의해 질소가 산화되어 이

산화질소와 같은 질소산화물이 생성될 수 있다.

⑥ 기타 작업조건을 확인해야 한다.

기타 용접토치의 각도 및 전류의 세기 등에 따라 용접흄의 유해인자가 달라질 수 있으며, 특히 중

요한 것은 환기가 되지 않은 밀폐공간에서의 용접 작업은 극히 위험하다.

(1 ) 용접흄

용접흄은 용접작업시 가장 문제되는 유해요인 중의 하나이며 그 발생량이 대부분 허용기준을 초

과하는 것으로 알려져 있다. 더욱 중요한 것은 용접흄의 화학적 성분인데 보통 산화철, 망간, 크롬,

니켈, 납, 산화아연, 베릴륨, 구리 등의 금속 성분들이 이 용접흄에 함유되어 있다는 것이다.(표 3.1)

조선소에서 이루어지는 용접작업의 경우 대부분이 CO2 용접이고 또한 사용되는 모재가 연강 혹은

고장력강 등으로 알려져 있다.

우리나라 00조선소의 용접작업자를 대상으로 측정된 용접흄의 구성 성분과 노출농도를 보면 (아주

대학교 산업의학교실, 1997) 총 591개의 측정 시료 중 209개 시료에서 용접흄의 노출기준인

5.0m g/ m 3을 초과하여 35.4%의 초과율을 보였다(표 3.2). 용접흄의 구성성분을 보면 알루미늄, 카드뮴,

산화칼슘, 크롬, 구리, 산화철, 납, 산화마그네슘, 망간, 니켈, 산화아연 등이 주로 분석되었고 이중 망

간은 평균 노출농도가 0.46 m g/ m 3으로 평가되어 전체 시료 중 41.2%가 미국 A CGIH의 노출기준인

0.2 m g/ m 3 을 초과하고 있는 것으로 나타났다.

절단작업자에 대한 금속흄 측정 결과를 보면(표 3.5) 절단가스의 종류에 따라 금속흄 농도의 차이

는 별로 없고 금속흄의 구성성분은 용접 작업자의 용접흄과 비슷한 것으로 알려져 있다 (아주대학교

산업의학교실, 1997). 그러나 금속흄의 농도는 용접작업자에 비해 상대적으로 낮게 나타났다.

[표 3.2] 00 조선소의 용접흄 측정결과 단위 : m g/ m 3

유해인자 측정건수 평균 농도 범위 허용기준 초과건수 (% )

총금속흄 591 7.0 0.0- 224.6 5.0 209 (35.4)

알루미늄

카드뮴

산화칼슘

크롬

구리

철

납

산화마그네슘

망간

니켈

산화아연

588

0.04

0.0001

0.07

0.005

0.01

1.70

0.01

0.11

0.46

0.005

0.71

0.00- 5.01

0.0000- 0.0026

0.00- 2.96

0.00- 1.10

0.00- 1.55

0.00- 128.9

0.00- 2.77

0.00- 4.05

0.00- 18.80

0.00- 0.55

0.00- 32.69

5.0

0.05

2.0

0.5

0.1

5.0

0.05

10.0

0.2

1.0

5.0

1(0.2)

-

2(0.4)

1(0.2)

4(0.7)

25 (4.3)

8(1.4)

-

242(41.2)

-

12(2.0)

중금속

혼합폭로지수538 1.3 0.00- 44.7 1.0 175 (32.5)

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

이를 작업내용별로 보면 (표 3.3) 큰 차이는 없으나 주로 의장 및 탑재 공정을 담당하는 외업부서

의 노출농도가 높게 나타났는데 이는 주로 탑재 및 의장작업이 밀폐된 곳에서 용접이 이루어지는 것

과 관련이 있을 것이다.

용접작업 종류에 따라서는 측정된 시료수에 많은 차이가 있다는 한계성이 있긴 하지만 가장 흔하

게 이루어지는 CO2 용접의 농도가 가장 높게 나타났고 기타 미그 용접과 아크용접이 다소 높게 나타

났다 (표 3.4). 그러나 절단작업의 경우는 사용되는 가스의 종류에 따라 별다른 차이가 없는 것으로 나

타났다(표 3.5).

[표 3.3] 00 조선소의 부서별 용접흄 측정결과 단위 : m g/ m 3

용접종류 측정건수 평균±표준편차 농도범위노출기준

초과건수(% )

내업1담당 (가공, 조립)

내업2담당(의장제작)

외업1담당(탑재,의장)

외업2담당 (의장, 탑재)

함전생산담당

플랜트생산담당

수리담당

공무담당

242

47

101

69

65

57

6

3

6.5±9.4

5.6±10.7

8.0±24.0

8.1±10.1

5.4±9.7

9.4±28.5

1.5±0.9

15.4±8.9

0.0- 105.9

0.4- 72.9

0.0- 224.6

0.0- 66.6

0.0- 61.8

0.3- 210.1

0.5- 2.6

7.3- 25.0

92(38.0)

14 (29.8)

35 (34.7)

32(46.4)

15 (23.1)

17 (29.8)

-

3 (100.0)

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

용접모재에 따른 용접흄의 평균농도를 보면 (표 3.6) 아연도금강을 포함한 기타 합금강을 용접할

때 가장 높은 노출농도를 나타내 전체 시료 중 57.1%가 노출기준을 초과하는 것으로 나타났고 연강

및 고장력강을 용접하는 경우가 50.9%의 노출기준 초과율을 보여 그 다음이었다.

절단작업의 있어서도 비슷한 결과로 나타났다 (표 3.7).

[표 3.4] 00 조선소의 용접작업 종류에 따른 용접흄 측정결과 단위 : m g/ m 3

용접종류 측정건수 평균±표준편차 농도범위노출기준

초과건수(% )

CO2 용접

서브머지드

아크용접

티그용접

그래비트용접

미그용접

329

13

31

13

4

10

9.7±16.0

3.4±2.0

4.4±6.0

1.9±1.3

2.9±2.5

5.9±11.5

0.1- 210.1

0.9- 6.6

0.0- 25.0

0.4- 4.3

1.2- 6.6

0.3- 38.5

178 (54.1)

4 (30.8)

8 (25.8)

-

1(25.0)

1(10.0)

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

[표 3.5] 00 조선소의 절단작업시 사용되는 가스 종류에 따른 금속흄 농도 단위 : m g/ m 3

용접종류 측정건수 총 금속흄농도중금속

혼합폭로지수

금속흄 노출기준

초과건수(% )

LP G

아세틸렌

13

11

3.3±2.1

3.4±3.0

0.5±0.4

0.6±0.49 (29.0% )

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

[표 3.6] 00 조선소의 용접모재에 따른 용접흄 측정결과 단위 : mg/ m 3

용접모재 측정건수 평균±표준편차 농도범위노출기준

초과건수(% )

연강/ 고장력강

스테인레스강

알루미늄

기타 합금강

352

12

9

7

9.0±15.3

2.4±3.4

6.6±12.1

18.5±25.3

0.0- 210.1

0.4- 10.3

0.3- 38.5

4.0- 73.0

179 (50.9)

2(16.7)

1(11.1)

4 (57.1)

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

[표 3.7] 00 조선소의 절단작업시의 절단모재에 따른 금속흄 측정결과 단위 : mg/ m 3

용접모재 측정건수 평균±표준편차 농도범위노출기준

초과건수(% )

연강/ 고장력강

스테인레스강

기타 합금강

23

3

5

3.1±2.5

3.3±4.1

10.5±9.0

0.0- 9.3

0.4- 8.1

4.0- 75.0

5 (21.7)

1(33.3)

3 (60.0)

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

작업공간에 따른 용접흄 노출농도를 보면 (표 3.8, 표 3.9) 실내에서 이루어지는 용접작업의 경우가

실외 작업에 비해 다소 높게 나타났으나 큰 차이는 없었다.

일반적으로 옥외 작업이 자연환기 상태가 양호하기 때문에 용접흄의 노출농도가 낮을 것으로 예

측되지만 조선소에서는 용접 작업이 옥외에서 이루어지더라도 블록작업이거나 밀폐된 공간에서 이루

어지는 경우가 많기 때문에 옥외 작업시에도 노출기준을 초과할 정도의 높은 농도로 평가될 수 있다.

따라서 조선소의 용접작업에 대한 평가는 작업장의 밀폐여부가 상당히 중요한 변수로 작용할 수 있

다.

[표 3.8] 00 조선소의 작업공간에 따른 용접흄 측정결과 단위 : mg/ m 3

용접종류 측정건수 평균±표준편차 농도범위노출기준

초과건수(% )

실내작업

옥외작업

블록내 작업

블록외 작업

블록내외작업

1 )개방공간2 )제한공간3 )밀폐공간

433

114

147

197

33

368

111

67

7.7±15.1

5.9±19.8

12.8±26.9

4.9±7.6

11.3±19.9

5.0±7.0

13.7±31.6

10.0±11.0

0.0- 224.6

0.0- 210.1

0.0- 224.6

0.0- 72.9

0.1- 105.9

0.0- 72.9

0.0- 224.6

0.3- 73.0

172(39.7)

30(26.3)

80(54.4)

55 (27.9)

18 (54.5)

107 (29.1)

58 (52.3)

37 (55.2)

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

1) 개방공간 : 구조물이 없는 대작업장, 실외문이 개방된 상태이고 충분히 바람이 부는 상태, 흄이

자연적으로 배출되는 공간

2) 제한공간 : 흄의 배출이 방해되는 장소, 동절기에 출입구나 창문이 폐쇄된 상태에 있을 때 개

방공간이 제한되어 있는 장소

3) 밀폐공간 : 맨홀을 통해 출입하는 작은 분획의 내부, 흄이 배출되지 않는 공간

[표 3.9] 작업형태에 따른 용접흄 농도 비교

작업종류 평균농도 (범위) m g/ m₃ 자료출처

도크

대조립

선각

소조립

선박수리

개방 조립

밀폐 조립

12.0(6.01 - 24.86)

9.42(3.41 - 18.21)

8.97 (2.14 - 23.31)

10.05 (3.39 - 30.71)

3.78 (2.05 - 8.11)

5.2(0.1 - 42.2)

16.6 (0.6 - 73.0)

김광종, 송기창 (1991)

〃

〃

변상훈 등 (1995)

〃

곽영순, 백남원 (1997)

〃

특히 스테인레스를 용접할 때는 스테인레스 속에 들어 있는 크롬과 니켈 (보통 각각 약 18%와 8%

의 비율로 섞여 있음)이 문제될 수 있으며 스테인레스강 용접시 용접흄 중의 6가크롬 함량을 보면

허용기준을 훨씬 초과하는 것으로 알려져 있다.

[표 3.10]은 스테인레스강 용접시 발생되는 크롬의 성분비를 나타낸 것이다. 우리나라 조선소에서

스테인레스를 용접할 때 발생되는 크롬과 니켈의 농도를 보면 (표 3.11) 모두 노출기준을 훨씬 초과하

고 있는 것으로 나타났다 (신용철 등, 1998).

[표 3.10] 스테인레스 용접작업시의 크롬발생량

용접작업 종류 총 흄발생량 (m g/ m 3 ) 크롬 총량 (% ) 6가크롬 비율 (% )

노출기준 5.0 mg/ m 3 0.5 mg/ m 3 0.05 m g/ m 3

MIG용접

7.04

3.90

4.57

4.1

4.3

5.2

-

-

-

피복 아크용접

2.83

2.53

3.11

3.2

3.4

3.3

2.4

2.0

2.0

* 자료 출처 : 대한산업보건협회, 1992

[표 3.11] 조선소에서의 스테인레스 미그 (MIG) 용접 작업시의 크롬과 니켈농도 단위 : m g/ m 3

구분호흡영역에서의 개인시료 노출원에서의 장소시료

시료수 기하평균 범위 시료수 기하평균 범위

총크롬

6가크롬

니켈

4

5

4

4.02

0.13

0.86

1.19- 9.75

0.04- 0.94

0.22- 2.02

1

4

1

26.4

0.49

1.05

0.14- 2.00

* 자료출처 : 신용철 등, 1988

이와 같은 용접흄의 성분들은 용접하고자 하는 모재금속의 종류뿐 만 아니라 모재금속의 표면상

태 특히 도장 등의 및 피막처리 여부와 도금 여부에 따라 발생되는 금속흄의 종류가 달라진다. [표

3.12]은 조선소에서 페인트가 도포된 모재금속을 용접할 때의 아연과 납의 농도를 나타낸 것이다.

[표 3.12] 조선소에서 페인트가 도포된 모재금속 용접시의 아연과 납의 농도

페인트 색 공기중 아연농도 (m g/ m 3 , r ang e) 공기중 납 농도 (m g/ m 3 , r ang e)회색 1.35 (0.42- 4.60) 0.009 (0.001- 0.022)적색 1.02 (0.29- 4.51) 0.007 (0.002- 0.021)

* 자료출처 : 곽영순 등, 1997

다음은 신용철 등(1997)이 우리나라 조선소 등의 주된 용접작업장을 대상으로 용접공정에서 발생

된 공기중 흄의 조성과 농도에 영향을 미치는 요인에 관한 연구 의 결론 부분으로 어떤 요인들로 인

해 용접흄의 성분과 농도들이 달지는지가 잘 설명되어 있어 주요 내용을 요약하였다.

1) 용접흄에 주로 존재하는 금속 성분은 철, 아연, 망간이고 용접방법에 따른 차이를 보면 피복아

크용접시에는 이들 세 금속의 공기중 함량이 각각 25.5%, 4.5%, 3.6%였고 CO2용접시에는 각각

28.2%, 9.1%, 7.8%로 나타나 CO2용접이 더 많이 발생되는 것으로 나타났다(P < 0.05).

2) 용접봉의 망간 함량과 공기중 망간함량과는 밀접한 관련이 있는 것으로 나타나 (r =0.77) 용접봉

이 망간의 주된 발생원으로 밝혀졌으며, 망간은 증기압이 비교적 높아 실제 용접봉에 존재하는 함량

보다 공기중으로 더 많이 발생되는 것으로 나타났다.

3) 용접봉이나 모재 금속의 성분에 포함되어 있지 않은 납이나 아연과 같은 금속 등은 모재금속

표면의 페인트 또는 도금상태 여부에 따라 일부는 허용기준을 초과하는 수준의 농도가 발생되는 것

으로 나타났다.

4) 조선업의 경우 밀폐공간에서 용접하는 작업자가 개방공간에서 작업하는 작업자에 비해 약 1.6

배 정도의 총 용접흄에 더 노출되는 것으로 나타났다.

5) 망간의 노출농도가 노출기준을 초과하는 비율은 미국 A CGIH의 노출기준인 0.2 m g/ m 3을 기준

으로 할 때 총용접흄의 노출기준 초과율과 비슷한 것으로 나타나 망간중독 문제가 심각한 것으로 평

가되었다.

6) 작업자의 시료채취 위치에 따라 헬멧 밖의 공기중 총흄 및 망간 농도는 헬멧 안보다 평균 2.0

배 정도 높은 것으로 나타나 측정 위치에 따라 농도가 많은 차이를 보였다. 따라서 용접 헬멧은 유해

물질을 차단하는 효과가 있기 떄문에 작업시 반드시 착용해야 하며 근로자의 실제 농도를 평가할 때

는 헬멧 안쪽에서 측정해야 정확한 노출농도를 평가할 수 있다.

(2 ) 유해가스

용접 과정에서 발생되는 유해가스는 사실 지금까지 용접흄에 비해 별로 중요시 여기지 않은 게

사실이다. 그러나 질소산화물, 이산화탄소, 일산화탄소, 불화수소, 포스겐, 포스핀, 오존, 기타 도료성

분 등 다양한 유해가스가 용접종류와 용접하고자 하는 모재의 특성에 따라 발생되게 된다 (표 3.1).

또한 만약 용접하고자 하는 금속 표면에 페인트가 칠해져 있거나 기타 피막처리가 되어 있을 경

우에는 다음과 같은 유해가스가 부가적으로 발생되므로 특히 주의해야 한다.

[표 3.13] 용접 작업시 페인트 및 피막성분에 따라 발생 가능한 유해물질

페인트 및 피막제의 종류 발생 가능한 유해물질

알킬 수지

에폭시 수지

에폭시수지,폴리우레탄

인산방청피막

염소화탄화수소

아크로레인

아세트알데히드, 포르말린, 페놀

시안화수소

포스핀

포스겐

① 오존 (O 3 )가스

용접아크광에서 발생되는 자외선 중에서 175- 210nm 파장역의 조사에 의해 산소분자가 2개의 산

소원자로 유리되고 다른 산소분자와 결합하여 3개의 원자를 가진 오존으로 변하게 된다 (그림3.1).

자외선 (170- 210nm )

↓

O + O2 = O3

O2 →

O + O2 = O3

[그림 3.1] 자외선 조사에 의한 오존생성과 분해

알루미늄 합금을 MIG용접할 때 20cm 거리에서 측정한 오존 농도를 보면 10ppm 정도의 고농도

가 기록된 것으로 알려져 (대한산업보건협회, 1992) 작업자의 호흡기 장해를 유발할 수 있을 것으로

보인다.

이러한 오존가스는 선박제조과정의 밀폐된 장소에서 용접할 때 더욱 더 문제될 수 있다.

② 질소산화물 (N O x )

공기중의 질소가 용접아크의 열효과(보통 1,200℃ 이상)에 의해 생성된다. 용접작업시 발생되는 이

산화질소의 농도를 보면 약 1.0ppm이하로 비교적 저농도이지만 가스절단, 플라즈마 용단, 가스버너로

구부리는 작업 등에서는 비교적 고농도로 발생되는 것으로 알려져 있다(대한산업보건협회, 1992).

1,200℃ 이상 500℃ 이상

↓ ↓

N + O2 ↔ 2NO 2N O + O2 ↔ 2NO2

[그림 3.2] 용접작업시 열 효과에 의한 질소산화물 생성과정

[표 3.14] 00 조선소의 작업부서별 이산화질소 측정결과 단위 : ppm

용접종류 측정건수 평균±표준편차 농도범위노출기준

초과건수(% )

내업1담당 (가공, 조립)

내업2담당(의장제작)

외업1담당(탑재,의장)

외업2담당 (의장, 탑재)

함전생산담당

플랜트생산담당

공무담당

65

2

46

16

36

12

4

0.11±0.14

0.08±0.00

0.17±0.20

0.18±0.11

0.13±0.12

0.13±0.16

0.11±0.05

0.03- 0.94

0.08

0.00- 1.02

0.03- 0.43

0.02- 0.52

0.06- 0.28

0.06- 0.17

-

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

우리나라 조선소에서 측정된 결과를 보면 (아주대학교 산업의학연구실, 1997) 노출기준인 3ppm을

초과하는 곳은 없었으며 주로 밀폐된 도크 내에서 용접작업이 이루어지는 의장설치 및 탑재공정이

0.17- 0.19ppm 정도로 상대적으로 높게 나타났다 (표 3.4).

이러한 경향은 철판을 절단하는 절단작업의 경우에서도 마찬가지다 (표 3.6)

이를 용접 작업 종류별로 보면(표 3.5) 서브머지드 용접과 그래비트 용접이 각각 평균 0.08ppm과

0.06ppm으로 가장 낮게 나타났고 기타 CO2 , 아크용접, 티그, 미그용접이 0.15ppm 내외로 상대적으로

높게 나타났다.

용접작업시의 작업공간 특성에 따른 이산화질소 농도를 보면 밀폐 정도가 심할수록 발생농도는

더 높은 것으로 나타났으나 노출기준 미만이었다 (표 3.7).

[표 3.15] 00 조선소의 용접작업종류에 따른 이산화질소 측정결과 단위 : ppm

용접종류 측정건수 평균±표준편차 농도범위

CO2 용접

서브머지드

아크용접

티그용접

그래비트용접

미그용접

84

7

15

6

3

5

0.14±0.14

0.08±0.03

0.18±0.19

0.10±0.03

0.06±0.01

0.12±0.10

0.00- 0.94

0.05- 0.12

0.05- 0.82

0.06- 0.15

0.05- 0.07

0.04- 0.26

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

[표 3.16] 00 조선소의 절단작업시 사용되는 가스 종류에 따른 이산화질소 농도 단위 : ppm

용접종류 측정건수 평균±표준편차 농도범위

LPG

아세틸렌

플라즈마

13

6

3

0.19±0.09

0.12±0.04

0.12±0.04

0.06- 0.40

0.04- 0.17

0.09- 0.16

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

[표 3.17] 00 조선소의 용접작업시 작업공간에 특성에 따른 이산화질소 농도 단위 : ppm

작업공간 측정건수 평균±표준편차 농도범위

개방공간

제한공간

밀폐공간

96

28

26

0.12±0.12

0.16±0.22

0.18±0.12

0.02- 0.94

0.00- 1.02

0.05- 0.82

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

1) 개방공간 : 구조물이 없는 대작업장, 실외문이 개방된 상태이고 충분히 바람이 부는 상태, 흄이

자연적으로 배출되는 공간

2) 제한공간 : 흄의 배출이 방해되는 장소, 동절기에 출입구나 창문이 폐쇄된 상태에 있을 때 개

방공간이 제한되어 있는 장소

3) 밀폐공간 : 맨홀을 통해 출입하는 작은 분획의 내부, 흄이 배출되지 않는 공간

③ 일산화탄소 (CO )

일산화탄소는 CO2 아크용접시 탄산가스가 일산화탄소로 환원되는 과정에서 발생된다. 아크용접

주변에는 고농도의 탄산가스가 검출되며 따라서 일산화탄소의 발생량도 그 만큼 많아지게 되므로 환

기가 불량한 곳 특히 밀폐된 곳에서 용접을 할 때는 산소결핍을 특히 주의해야 한다(대한산업보건협

회,1992).

우리나라 조선소에서 용접작업 및 절단작업시에 발생된 일산화탄소 농도를 측정한 결과를 보면

(아주대학교 산업의학연구실, 1997) 노출기준인 25ppm을 초과하는 곳은 작업부서별로 차이가 있었는

데 주로 밀폐된 도트내에서 탑재 및 의장 작업을 하는 외업1담당부서가 기준초과율 57.1%를 보여 가

장 높은 농도를 보였다 (표 3.18) .

이를 용접 작업 종류별로 보면(표 3.19) CO2용접이 평균 21.4ppm으로 가장 높게 나타났고 기타

다른 용접 작업은 별로 문제되지 않는 것으로 나타났다.

용접작업시의 작업공간 특성에 따른 일산화탄소 농도를 보면 밀폐정도가 심할수록 발생농도는 더

높은 것으로 나타났다 (표 3.20).

[표 3.18] 00 조선소의 작업부서별 일산화탄소 농도 단위 : ppm

용접종류 측정건수 평균±표준편차 농도범위노출기준

초과건수(% )

내업1담당 (가공, 조립)

외업1담당(탑재,의장)

외업2담당 (의장, 탑재)

함전생산담당

플랜트생산담당

23

7

8

15

7

19.8±21.6

23.9±11.9

11.6±11.6

21.8±29.3

39.4±80.0

0.1- 70.3

4.5- 38.1

1.7- 32.6

0.5- 99.4

0.5- 220.0

6 (26.1)

4 (57.1)

2(25.0)

4 (26.7)

1(14.3)

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

[표 3.19] 00 조선소의 용접작업종류에 따른 일산화탄소 측정결과 단위 : ppm

용접종류 측정건수 평균±표준편차 농도범위 초과건수 (% )

CO2 용접

아크용접

기타용접

19

2

3

21.4±19.0

1.0±1.1

0.5±1.8

6.0- 103.7

0.2- 1.7

0.5- 1.8

8 (42.1)

-

-

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

[표 3.20] 00 조선소의 작업공간 특성에 따른 용접작업시 발생되는 일산화탄소 농도 단위 : ppm

용접종류 측정건수 평균±표준편차 농도범위 초과건수 (% )

개방공간

제한공간

밀폐공간

16

8

11

11.7±13.5

33.8±73.9

23.3±22.3

0.2- 33.0

0.5- 220.0

1.7- 63.7

4 (25.0)

2(25.0)

4 (36.4)

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

1) 개방공간 : 구조물이 없는 대작업장, 실외문이 개방된 상태이고 충분히 바람이 부는 상태, 흄이

자연적으로 배출되는 공간

2) 제한공간 : 흄의 배출이 방해되는 장소, 동절기에 출입구나 창문이 폐쇄된 상태에 있을 때 개

방공간이 제한되어 있는 장소

3) 밀폐공간 : 맨홀을 통해 출입하는 작은 분획의 내부, 흄이 배출되지 않는 공간

④ 포스겐 (P h o s g en e ) , 포스핀 (ph o s phin )

일상적인 용접작업시 발생되는 것은 아니지만 보통 트리클로르에칠렌 등으로 세정된 철강재나 혹

은 이 물질이 함유된 도료가 피복된 모재 등을 용접할 때는 디클로로 아세틸 크로라이드 및 포스겐

이 생성된다.

보통 인산염 방청재가 피복된 철강재를 용접할 때는 포스핀이 발생된다.

(3 ) 유해광선

용접과정 중에는 자외선, 적외선, 가시광선 등 다양한 파장의 유해광선이 발생되어 각종 안과적

장해를 유발하는 데 이 때 발생되는 유해광선의 종류와 관련된 용접작업의 종류를 보면 [표 3.1]과

같다.

[표 3.21]은 각종 용접 작업에서 발생되는 유해광선의 종류와 조사량을 나타낸 것이다 (대한산업보

건협회, 1992). 주로 자외선은 미그용접 특히 알루미늄 용접을 할 때 많이 발생되며 적외선은 미그용

접과 티그용접이 많이 발생되는 것으로 나타났다.

우리나라 조선소의 용접현장에서 측정된 자외선 조사량을 보면 작업자로부터(표 3.22) 20- 30cm

떨어진 곳에서의 조사량은 대부분이 200 ㎼/ cm 2 이상으로 나타나 미국 A CGIH에서 권고하고 있는

30초 동안의 조사량인 100㎼/ cm 2를 훨신 초과하는 것으로 평가되었다(아주대학교 산업의학연구실,

1997). 직접 용접을 하지 않는 인접작업자(예를 들어 연마 자업자)에 미치는 조사량을 평가 하기 위

하여 작업자로부터 1- 2m 떨어진 곳에서의 조사량을 측정했는 데 CO2용접이나 그래비트 용접의 경우

미국 A CGIH에서 권고하고 있는 1분 동안의 조사량인 50㎼/ cm 2를 초과하는 것으로 평가되었다.

물론 이러한 조사량은 아무런 보호장치 없이 그대로 직접 자외선에 노출되는 조사량을 말하는 데

만약 용접면과 보안경울 착용한 상태라면 이 보다 조사량은 훨씬 적어질 수 있다. 그러나 그 차폐의

정도가 완벽하지 못한 것으로 나타나 비록 보호 장치를 하더라고 최소한 1㎼/ cm 2 이상의 자외선에

노출 되는 것으로 나타나 적절한 보호구의 선택이 필요한 것으로 평가되었다 (표 3.23).

그렇지만 인접 작업자의 경우는 아무런 보호장치 없이 작업을 하기 때문에 노출되는 자외선 조사

량은 상당히 많아 근접된 곳에서 동시에 작업하는 것을 피해야 한다.

[표 3.21]. 각종 용접작업시 발생되는 유해광선의 종류 및 조사량

용접종류 자외선 (㎼/ cm 2 ) 적외선 (㎼/ cm 2 ) 가시광선 (㎼/ cm 2 )

용접 종류

전기용접

CO2 용접

MA G 용접

MIG 용접

T IG 용접

3500- 6000

4500- 6300

5500- 7000

25000

500- 700

90- 220

120- 170

170- 190

180- 200

85- 130

50- 250

24- 40

24- 30

160- 170

120- 160

* 자료출처 : 대한산업보건협회, 1992

[표 3.22] 용접작업시 측정 위치에 따른 자외선 측정결과

용접종류용접작업자로부터 20- 30cm

떨어진 위치(㎼/ cm 2 )

용접작업자로부터 1- 2m 떨어진

위치 (㎼/ cm 2 )

CO2 용접

자동용접

그래비트 용접

프라즈마 절단작업

알루미늄용접

티그용접

스테인레스 용접

가우징 작업

247

224

185

143

270

60

274

169

103

3

61

19

-

-

-

-

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학연구실, 1997

[표 3.23] 용접작업시 착용하는 보호구 종류에 따른 자외선 차폐효과

용접종류 보호구 착용조건 자외선 측정결과(㎼/ cm 2 )

CO2 용접

용접면 착용시

가죽보호의 착용시

보안경 착용시

2

1

1

알루미늄 용접시

보호두건 1겹 사용할 때

보호두건 2겹 사용할 때

보안경 착용시

27

9

3

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학연구실, 1997

2 ) 용접작업자의 건강장해

(1 ) 진폐증

가장 문제되는 것은 용접흄에 의한 진폐증과 기타 호흡기계 장해다. 진폐증이란 분진이 호흡기를

통해 흡입되어 폐속에 침착되고 폐조직과 반응하여 폐의 섬유화, 괴사, 석회화 등과 같은 이상상태를

일으키는 모든 질환을 말한다. 따라서 진폐증에 걸리게 되면 산소교환이 어렵게 되어 숨이 차는 것이

대표적인 증상으로 나타나며 경우에 따라 폐기종, 혈관장해, 기관지염, 폐렴 등의 2차 질환이 발생되

고 심해지면 결핵과 폐암 등이 속발될 수 있다(한국산업안전공단5 ) , 1996).

조선소에 문제되는 진폐증은 주로 용접흄에 의한 용접공폐증 (W elder ' s Lun g )으로 알려져 있다.

이러한 용접공폐증은 단순한 한가지의 원인물질에 의하여 발생하는 것은 아니고 다양한 용접흄의

성분에 의해 발생하는 것으로 용접작업자에게 발생하는 진폐증을 통틀어 부르고 있다. 용접공 진폐

증은 단순히 산화철이나 순수한 철분진에 의한 노출일 경우 비교적 심하지 않는 진폐증으로 폭로가

중지되면 대부분은 호전되고 더 이상 악화되지 않을 수도 있다고 한다. 그러나 모재나 용접봉은 니

켈, 크롬, 티타늄, 망간, 알루미늄, 아연, 그리 등의 다양한 금속흄과 모재에 페인트 된 각종 방청페인

트 및 도금물질에 의한 유해가스 등에 복합적으로 노출되기 때문에 노출이 중지되더라도 지속적으로

악화되는 경우도 있다고 한다 (한국산업안전공단5 ) , 1996).

이와 같은 진폐증은 1995년 한국산업안전공단이 전국 10개 조선소를 대상으로 조사한 바에 의하

면 유병율이 3.4%였는 데 실제보다는 낮게 조사되어 약 5% 정도 보는 것이 타당하고 한다. 따라서

전체 조선업의 용접작업자를 12만명(협력업체 포함)이라고 하고 유병율을 5%로 가정할 때 약 7,000

여명의 작업자가 초기 진폐소견을 가지고 있거나 진폐증이라고 추정된다고 한다 (한국산업안전공단5 ) ,

1996).

(2 ) 금속열 (M et al F um e F e v er )

금속열은 주로 산화아연 증기와 밀접한 관련이 있으며 기타 크롬산염, 망간, 니켈, 알루미늄, 구리,

주석, 마그네슘 등과 같은 금속흄과도 관련이 있는 것으로 알려져 있다. 보통 이러한 물질의 증기나

흄에 노출된 후 4- 12시간 안에 급성으로 나타나는 증상으로 주로 호흡곤란, 메스꺼움, 구토, 복통, 두

통 등을 호소한다. 이러한 증상은 24- 48시간내에 자연발생적으로 해소된다고 한다 (Amy J .B ., 1997).

(3 ) 중합체흄열 (P oly m er F u m e F ev e r )

증상은 금속열과 비슷하지만 원인은 염소화된 열분해산물과 밀접한 관련이 있다. 따라서 페인트가

칠해진 철판을 용접할 때 이러한 물질에 노출될 수 있기 때문에 각별히 주의해야 한다 (Amy J .B.,

1997).

(4 ) 화학적폐렴 (Ch em ic al P eu m on it i s )

화학적폐렴은 포스겐, 베릴륨, 이산화질소, 오존, 카드뮴 등의 유해물질과 관련이 있다. 증상은 열,

두통, 호흡곤란, 기침, 근육통, 메스꺼움 등이고 보통 폭로후 수시간만에 증상이 나타난다고 한다

(Amy J .B., 1997).

(5 ) 폐암

용접공과 폐암과의 관련성은 1954년에 최초로 보고되었으나 여러 가지 연구의 제한점으로 인해

분명한 결론을 내리고 있지는 못하고 있다. 그러나 용접공들은 석면에 노출될 수 있고 기타 6가크롬

이나 니켈, 카드뮴 등과 같은 발암물질에 노출될 수 있기 때문에 관련성은 충분하다고 본다(Amy

J .B ., 1997).

(6 ) 유해광선에 의한 안장해

용접 아크광에서 조사되는 자외선, 가시광선, 적외선 등에 의한 각종 안과적인 장해와 피부장해를

나타내는데 특히 자외선은 피부화상과 드믈게는 피부암을 일으키는 경우가 있으므로 주의해야 한다.

눈에 대한 건강장해로는 전광성안염 (흔히 현장에서는 눈 아다리 현상이라고 표현함)으로 알려져

있는 급성각막표층염이 있으며, 대부분의 경우 폭로 후 수시간이 경과하면 마치 눈 속에서 모래알이

굴러다니는 듯한 통증을 수반하게 된다. 심한 경우에는 각막표층박리, 궤양, 백색혼탁, 출혈, 수포형성

이 되는 경우도 있으며 백내장이나 망막황반변성에 대한 보고도 있다.

(7 ) 산소결핍

조선소 용접 작업의 특징은 밀폐되거나 제한된 작업공간에서 주로 CO2 용접을 많이 한다는 특징

을 가지고 있다. 따라서 일산화탄소의 발생량이 많고 상대적으로 공기중 산소량이 적어지게 때문에

언제든지 산소결핍이 문제될 수 있다.

2 . 연마작업 (금속 표면 처리작업 )

연마작업이란 금속표면의 흠집이나 돌출부위, 산화철 (녹)과 같은 이물질 제거, 용접부위의 표면처

리 등을 위하여 금속 표면을 매끄럽게 하기 위한 일련의 작업을 말한다.

이와 같은 연마작업은 선박을 건조하는 과정에서 용접작업과 마찬가지로 거의 모든 공정에서 빈

번하게 이루어지는 작업으로 특히, 전처리공정, 조립공정, 의장제작 및 설치공정, 탑재공정, 도장공정,

엔진제작공정 등에서 집중적으로 이루어진다.

흔히 이용되는 표면처리 방법으로는 어떤 물체에 금속 입자를 뿜어서 표면을 처리하는 분사연마

방법 (주로 샌드 브라스트, 쇼트 브라스트)이 있으며 그밖에 두드리거나 (다듬질 연마), 물리적인 마찰

을 가하는 방법 (그라인딩, 버프연마) 그리고 숫돌로 갈아주는 방법 (분쇄연마) 등이 있다.

이 중 조선소에서 주로 이용하는 연마작업은 분사연마와 분쇄연마이다.

분사연마는 주로 도장이나 방청처리, 도금작업 전에 금속 표면의 이물질(산화철 등)을 연마재와 금

속표면과의 충돌을 이용하여 제거하는 작업으로 브라스팅 작업으로 불리워지고 있다. 분사연마에 사용

되는 연마재(shoot ball)로는 주로 유리구슬, 모래(규사), 산화알루미늄, 실리콘 카바이드, 용광로 슬래그,

강철의 구슬 및 가루 등이 사용된다.

분쇄연마는 주로 용접 부위의 돌출된 부위를 갈아내어 표면을 매끄럽게 하기 위한 방법으로 주

로 숫돌과 같은 연마재와 금속 표면과의 마찰을 이용한 방법이다.

1) 유해인자

연마작업에서 문제되는 유해인자는 주로 분진과 소음 , 진동, 유해광선 , 부적절한 작업자세 등이다

분진은 주로 산화철 분진으로 분진 속에 함유된 유리규산의 함량에 따라 유해정도가 달라지는 특

성이 있다. 그 밖에 연마재의 성분과 코팅된 물질, 제거되는 이물질의 성분에 따라 달라지는 데 도금

이나 피막처리, 도장 등이 처리된 금속 표면을 연마할 때는 경우에 따라 철, 니켈, 마그네슘, 납, 카드

뮴, 아연과 같은 금속 입자들이 문제될 수 도 있다.

따라서 연마작업시의 분진 성분을 정확히 규명하기 위해서는 연마하는 금속과 코팅된 물질, 제거되

는 이물질, 사용되는 연마재 등에 대해 정확히 알아야 한다. 만약 연마하고자 하는 금속이 합금강이라

면 그 합금성분에 따라 크롬, 니켈, 납, 카드뮴, 산화철, 베릴륨, 안티몬, 코발트, 텅스텐, 바나듐과 같

은 금속이 문제될 수 있다. 특히, 스테인레스강을 연마할 때는 많은 양의 크롬과 니켈이 발생되므로

주의해야 한다(표 3.24).

우리나라 조선소에서의 연마작업을 중심을 한 분진 측정 결과를 보면(표 3.25), 전체적으로 용접작

업에 비해 발생 농도는 다소 낮으나 대부분이 허용기준을 초과하고 있는 것으로 나타났다. 특히

탑재 및 의장공사와 같이 제한된 곳에서의 연마작업시에는 평균 13.1m g/ m 3의 분진이 발생하여 전체

시료 중 38.5%가 허용기준을 초과하였다 (아주대학교 산업의학교실, 1997).

이를 작업내용별로 세분하여 보면 (표 3.26)브라스팅 작업이 가장 높은 평균 10.3mg/ m 3으로 나타

나 사상작업 (5.3m g/ m 3 )이나 쇼트 작업 (5.4m g/ m 3 )에 비해 상대적으로 높은 농도를 보였다.

사상작업에 이용되는 작업공구에 따른 분진 농도를 보면(표 3.27)숫돌을 이용한 사상작업보다는

브러쉬를 이용한 사상작업시의 분진 발생농도가 더 높게 나타났고 숫돌작업의 경우는 숫돌의 직경이

클수록 발생되는 분진의 농도도 높았다(표 3.28).

브라스팅 작업시 발생되는 중금속의 종류와 발생되는 농도를 보면 (표 3.29) 주로 알루미늄, 산화칼

슘, 크롬, 구리 철, 납, 산화마그네슘, 망간, 니켈 산화아연 등 다양한 금속입자가 분석되었고 이중 산

화칼슘, 구리, 철 등은 일부시료가 노출기준을 초과하는 것으로 나타났다. 이와 같이 복합적으로 발생

되는 중금속에 대한 혼합폭로지수를 보면 전체 시료 중 83.0%가 허용기준을 초과하여 연마작업도 용

접작업과 마찬가지로 중금속 중독 문제가 심각해질 수 있음을 말해주고 있다.

기타 연마 과정에서 소음과 진동, 가시광선 등이 발생하는 데 소음의 경우 블럭내에서 이루어지는

분쇄연마의 경우는 밀폐된 작업공간의 특성으로 인해 소음이 더 커질 수 있다. 또한 그라인딩 작업

등에서는 가시광선이 발생하여 안과적 장해를 유발하기도 한다.

[표 3.24]은 연마방법에 따라 발생 가능한 분진과 기타 유해인자를 정리한 것이다.

[표 3.24] 연마작업시 발생 가능한 유해인자

연마방법 주로 사용되는 연마재 구성성분

분사연마

분쇄연마

다듬질연마

버프연마

모래, 강철구슬, 산화알루미늄, 부싯돌, 유

리구슬, 규사

숫돌

산화알루미늄, 규사

산화철의 붉은 철단, 산화크롬의 녹색철단

유리규산, 산화철, 산화알루미늄,

크롬, 니겔

유리규산, 산화철

산화철, 산화알루미늄, 유리규산

산화철, 크롬

기타 유해요인소음, 진동, 유해광선, 인간공학적

인 위험요인

[표 3.25] 00 조선소의 작업부서별 분진노출농도 단위 : m g/ m 3

용접종류 측정건수 평균±표준편차 농도범위노출기준

초과건수(% )

내업1담당 (가공, 조립)

내업2담당(의장제작)

외업1담당(탑재,의장)

외업2담당 (의장, 탑재)

함전생산담당

플랜트생산담당

수리담당

공무담당

22

32

13

53

13

8

3

21

4.9±8.0

4.9±6.7

13.1±23.1

4.1±8.7

7.4±16.0

4.5±7.6

0.5±0.8

2.5±7.6

0.1- 33.1

0.0- 25.4

0.2- 75.3

0.0- 41.7

0.1- 60.2

0.4- 21.7

0.0- 1.4

0.0- 75.3

5 (22.7)

9 (28.1)

5 (38.5)

9 (17.0)

3 (23.1)

2(25.0)

-

1(4.8)

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

[표 3.26] 00 조선소의 작업내용별 분진노출농도 단위 : m g/ m 3

용접종류 측정건수 평균±표준편차 농도범위노출기준

초과건수(% )

사상작업

파워브라스팅작업

쇼트작업

21

31

7

5.3±8.0

10.3±16.1

5.4±9.1

0.3- 31.1

0.2- 60.2

0.1- 25.4

5 (23.8)

11(35.5)

2(28.6)

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

[표 3.27] 선박 건조과정에서의 사상방법에 따른 분진노출농도 단위 : m g/ m 3

사상방법 측정건수 평균±표준편차 농도범위 노출기준 초과건수(% )

브러쉬

숫돌

4

20

17.0±28.8

11.7±15.8

1.4- 60.2

0.2- 43.5

1(25.0)

8(40.0)

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

[표 3.28] 선박 건조과정에서의 숫돌 직경에 따른 분진노출농도 단위 : mg/ m 3

숫돌직경(인치) 측정건수 평균±표준편차 농도범위 노출기준 초과건수(% )

4.0

7.0

11

8

9.7±15.4

15.8±17.2

0.2- 41.7

0.3- 43.5

3 (27.3)

5 (62.5)

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

[표 3.29] 선박건조시 브라스팅 작업자의 중금속 측정 결과

유해물질 측정시료수 농도범위 노출기준 노출기준초과건수 ( % )

알루미늄 6 0.02- 2.24 5.0 -

카드뮴 6 0.000- 0.001 0.05 -

산화칼슘 6 0.09- 7.64 2.0 4 (67.0)

크롬 6 0.001- 0.01 0.5 -

구리 6 0.003- 0.398 0.1 1 (17.0)

철 6 0.4- 6.9 5.0 2 (33.0)

납 6 0.000- 0.018 0.05 -

산화마그네슘 6 0.01- 1.54 10.0 -

망간 6 0.01- 0.63 1.0 -

니켈 6 0.001- 0.004 1.0 -

산화아연 6 0.05- 0.99 5.0 -

중금속혼합지수 6 0.3- 8.6 1.0 5 (83.0)

2 ) 건강장해

연마작업에서 가장 문제되는 것은 분진에 의한 진폐와 중금속 중독, 그리고 소음성난청, 진동장해

가 있으며 단순 반복작업에 의해 손목, 어깨, 목 등에 심한 통증을 느끼게 되는 누적외상성질환 등

이다.

진폐증은 주로 산화철 분진에 의한 철폐증(siderosis )과 유리규산에 의한 규폐증 (silicosis )이며, 철

폐증은 주로 산화된 피막 등을 제거하기 위한 사포작업이나 분쇄연마 작업자, 그리고 규폐증은 브라

스팅 작업을 하는 분사연마 작업자와 더 관련이 있다. 그러나 조선소에서의 규폐증의 발생은 그리 흔

하지 않는 것으로 알려져 있다. 과거에는 연마작업시 모래를 이용한 브라스팅 작업이 일반화되어 유

리규산에 의한 규폐증이 문제가 되었으나 최근에는 구리나 철로 대신하면서 많이 감소하고 있는 추

세다. 이러한 규폐증은 모래인 유리규산의 분진이 흡입되어 폐 조직내에 병변을 일으킨 것을 말하며

진폐증 중에서도 흔히 볼 수 있는 것 중의 하나다.

3 . 도장작업

조선소에서의 도장작업은 강재가 절단공정에 들어가기 전에 전처리 공정에서 방청도장을 실시하고

조립공정에서 블록조립이 완성된 후에 실시하는 선행도장, 블록 탑재 후 선체의 내·외부 도장을 하는

외부도장, 그리고 의장설치 후의 마무리 도장 등으로 나눌 수 있다. 강재의 전처리 과정에서 이루어지

는 도장은 철판이 산화되는 것을 방지하기 위하여 실시된다.

선박건조 과정에서의 도장작업은 대부분이 쇼트브라스팅, 사상작업과 같은 연마작업을 거친 후 도장

을 하기 때문에 이러한 작업의 유해인자까지 복합적으로 노출될 수 있다.

도장방법으로는 주로 스프레이를 이용하여 분사도장을 하고 있으며 이 작업이 끝나고 나면 구석진

곳은 붓이나 롤러로 마무리를 하게 되는 데 작업자 구성비율을 보면(표 3.30) 거의 비슷하다.

[표 3.30] 00 조선소의 선행도장작업에서의 수행직무와 작업내용

수행직무 작업자 수 작업내용

브라스팅 업무 84쇼트볼을 이용한 브라스팅 및 파워브러쉬 등을

이용한 전처리작업

세척작업 13 전처리 부서에서의 세척작업

스프레이작업 58 스프레이건을 이용한 도장작업

스프레이 보조작업 14 스프레이 도장을 보조하는 업무

터치업 (t ou ch up ) 작업 66스프레이 도장작업 후 모서리 부분등을 붓으로

마무리 도장을 하는 업무

검사작업 5 도장된 상태를 검사하는 업무

기타 (반장, 직장, 자재관리, 운

전 등)101 총괄 및 자재관리 업무

총계 341명

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

배의 도장 부위별로 보면(표 3.31) 선박의 내부와 외부 선저부위 등으로 나눌 수 있는 데 주로 선저

부분(바닷물이 닿는 부분)에는 오염방지를 목적으로 주로 납, 크롬, 카드뮴, 니켈 등과 같은 중금속 성

분이 포함된 첨가제가 사용된다.

국내 조선소에서의 이러한 도료의 소비 실태를 보면 00조선소의 경우 1년에 400만 리터 이상의

도료와 100만 리터 이상의 신너를 사용하고 있으며 여름철보다는 봄, 가을 , 겨울철에 주로 많이 소

비하는 것으로 알려져 있는 데 (아주대학교 산업의학교실, 1997) 이는 아마 비가 많이 오는 여름철에

는 외부 도장을 할 수 없기 때문에 이 시기를 피해 작업이 집중되고 있는 것을 뒷받침 해주고 있다.

[표 3.31] 선박의 도장 부위에 따른 도료의 종류

도장부위 주요 도료 도장회수

외부납안료프라이머

외부용 밑칠 도료

2- 3회

2회

내부 프라이머 , 내부용겉칠도료 또는 불연성도료 1- 2회

선저

워쉬프라이머

선저녹방지용도료

때 방지도료

1회

3- 4회

1- 2회

[표 3.32] 00 조선소의 도장재료 사용실태

해당부서 도장재료연도별 사용량(리터/ 년)

1994년 1995년

가공부신너

프라임

96,653

389,360

111,726

475,920

선행도장부

도료

신너

프라임

에너멜페인트

3,179,259

486,736

57,448

1,692

3,710,463

614,265

60,508

6,534

선체도장부

도료

신너

프라임

에너멜페인트

979,038

153,260

2,200

54

1,429,112

260,026

2,800

-

선실생산부

(목공장)

도료

신너

13,651

9,540

9,954

9,680

특수선생산부도료

신너

8,315

350

58,823

1,574

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

1) 유해인자

(1) 도료의 구성성분에 따른 유해인자

선박건조 공정에서 사용되는 페인트의 종류는 서로 다르기 때문에 발생되는 유해인자의 성분도 약

간씩 다르다. 그러나 대부분의 유해인자는 지방족탄화수소, 방향족탄화수소, 알코올류, 케톤류, 글리콜,

에스테르, 염화탄화수소 등의 유기용제와 안료와 각종 첨가제 속에 포함되어 있는 납, 크롬, 카드뮴, 니

켈 등의 중금속, 그리고 기타 수지 및 첨가제 속에 들어 있는 합성수지 계통의 유해인자들이 문제되고

있다.

우리들이 흔히 말하는 페인트 (도료)의 구성성분을 보면 (표 3.33) 주로 착색도막의 두께, 도막의 강

인성, 내구성 등을 목적으로 첨가되는 각종 안료와 도료 속에서 안료를 분산시키고 액상의 성질을 갖

기 위한 전색재 (각종 수지), 그리고 각종 특수한 용도를 목적으로 첨가되는 보조제 (첨가제) 등으로

구성되어 있다. 이와 같은 도료를 이용하기 위해서는 흔히 말하는 신나와 같은 용제를 이용하여 적당

한 점도 상태를 가지는 도료로 희석하여 사용하게 되는데 바로 이러한 용제에 각종 유기용제가 첨가

되게 된다.

[표 3. 33] 도료 (페인트)의 주요 구성성분

구 분 주요 구성성분

안료

착색안료 백색안료, 황색안료, 청색안료, 흑색안료, 적색안료 등

방청안료 연단, 크롬산염, 징크로르메이트, 산화철, 염화칼슘 등

체질안료 탈크, 클레인, 규조토 등

전색제

유성계 아민류, 대두유 등

천연수지계 로진

합성수지류 (바나쉬)

프탈산수지, 페놀수지, 비닐수지, 멜라민 수지, 요소수지, 에

폭시수지, 폴리에스테르수지, 폴리우레탄 수지, 아크릴수지,

기타 합성수지

니트로셀루로오스

역청

고무유도체

보조제

건조제 납, 망간, 코발트, 수지산, 나프텐산염 등

침전방지제

피막방지제

경화제

촉진제

살균제 포르말린, 페놀, 석탄산 등

방염제 염화파라핀, 탄산안티몬 등

* 자료출처 : 한국산업안전공단2 ) (1996), 대한산업보건협회 (1992)

보통 안료는 페인트의 색깔을 내기 위하여 첨가되는데 특히 분체 도장이나 스프레이 도장을 할

경우 작업자에게 문제될 수 있다. 안료에서 문제되는 중금속은 연화합물, 크롬화합물, 아연화합물 등

이 대표적인 유해인자다 (표 3.34).

[표 3.34] 각종 안료의 종류에 따른 유해물질

안료의 종류 발생 가능한 유해물질

백색안료

녹색안료

적색안료

황색 및 오렌지색 안료

광택성 및 형광성 안료

납, 탄산염, 황산염, 규산염, 산화아연, 이산화티타늄, 산화안티몬 등

산화크롬, 프탈로사이아닌

산화철, 카드뮴, 수은, 톨루이딘

크롬, 몰리브덴산염, 카드뮴, 아연

알루미늄, 구리, 아연, 납,

*자료출처 : John E .M .(1984)

신너와 같은 희석제 속에 포함된 유해인자는 유기용제 중독의 주요 원인 물질들로 톨루엔과 크실

렌과 같은 방향족 계통의 유기용제가 가장 많이 함유되어 있다 (표 3.35).

[표 3.35] 페인트 용제 (희석제)의 종류

구 분 주요 구성성분

방향족 용제

염화계 용제

알콜류 용제

케톤류 용제

아세테이트류

벤젠, 톨루엔, 크실렌 등

메칠렌크로라이드, 사염화탄소, 이염화에칠렌, 트리클로르 에칠렌, 퍼글로르

에칠렌 등

메탄올, 에탄올, 이소프로필알콜, 아밀알콜, 이차부틸알콜, n - 프로필알콜,

n - 부틸알콜 등

아세톤, 메칠에칠케톤, 메칠아세테이트, 메칠이소부틸케톤, 디아세틴, 사이크로르

핵사논, 2- 이소부틸케톤 등

에칠, 이소프로필, 아밀, n - 프로필, n - 부틸 등

*자료출처 : John E .M .(1984)

도료를 구성하는 수지는 대부분이 합성수지를 사용하는 데 거의가 고분자화합물로 유해성 자체는

크지 않지만 폴리우레탄수지 등에는 이소시아네이트류가 쓰이고 있어 직업성천식의 원인이 되기도

한다 (표 3.37).

[표 3.36] 도료 및 신나중의 주요 유기용제 검출빈도

주요 유기용제 도료의 검출빈도 (% ) 신나의 검출빈도(% )

톨루엔

크실렌

메틸에틸게톤

메틸이소부틸케톤

초산에틸

이소프로필알콜

에탄올

에틸벤젠

아세톤

초산부틸

셀루솔브아세테이트

부틸셀루솔브

80

66

26

26

22

20

17

12

4

3

3

0

56

33

11

16

38

14

31

32

9

18

21

14

* 자료출처 : 대한산업보건협회 (1992)

[표 3.37] 수지의 종류에 따른 주요 유해물질

수지의 종류 주요 유해물질

폴리우레탄 수지

에폭시 수지

포리에스테르 수지

콜타르 함유 수지

페놀수지

아민류 수지

비닐류

이소시아네이트 물질(T DI, MDI)

비스페놀, 폴리아민류

스틸렌, 니코틴산 코발트

콜타르

페놀, 포름알데하이드

부틸알콜, 멜라민, 포름알데하이드

폴리비닐아세테이트, 폴리비닐크로라이드, 폴리비닐알콜, 폴리

비닐크로라이드, 비닐아세테이트, 알데하이드

* 자료출처 : John E .M .(1984)

(2 ) 사업장에서의 유해인자 측정결과

우리나라 조선소에서의 도장작업시 유기용제 측정 결과를 보면(표 3.38) 상당히 많은 종류의 유기

용제가 검출되는 것으로 나타났으나 이중 비교적 검출빈도가 높은 물질은 에칠벤젠 (63.04% ), 톨루엔,

크실렌(63.04), 메칠이소부틸케톤 (23.9% ), 톨루엔(23.9% ), 트리메칠벤젠 (19.6% ), 에칠톨루엔 (19.6% ), 프

로필벤젠 (19.6% ) 등이다.

이러한 유기용제의 측정 결과를 보면 (표 3.39) 크실렌, 톨루엔, 트리메칠벤젠, 메칠부틸케톤, 에칠

벤젠, 1- 부탄올 등의 유기용제가 경우에 따라 개별적으로 노출기준을 초과하는 것으로 나타났으며,

전체 유기용제에 대해 상가작용을 고려한 혼합유기용제 폭로지수는 총 398개의 시료 중 41개 (10.3% )

가 노출기준을 초과하였다.

이를 작업부서별로 보면(표 3.40) 조그마한 블록내에서 주로 도장을 하는 선행도장작업의 혼합유

기용제 노출기준 초과율이 21.2%로 가장 높게 나타났고 그 다음이 주로 선실생산부(18.8% ) 였다.

도장작업 방법에 따른 측정결과를 보면 (표 3.41) 스프레이 작업이 30.0%의 노출기준 초과율을 보

여 가장 높게 나타났고 그 다음이 터치업 작업(7.8% )이었다.

[표 3.38]. 조선소에서 사용되는 신너의 유기용제 성분분석 결과

유기용제 종류 검출빈도 백분율 (% )

조사시료수 46 100

에칠벤젠 29 63.04

m - 크실렌 29 63.04

o- 크실렌 29 63.04

p - 크실렌 29 63.04

메틸이소부틸케톤 11 23.91

톨루엔 11 23.91

1,2,3- 트리메칠벤젠 9 19.57

1,2,4- 트리메칠벤젠 9 19.57

1,3,5- 트리메칠벤젠 9 19.57

2- 에톡시에탄올 9 19.57

에칠톨루엔 9 19.57

프로필벤젠 9 19.57

메칠에칠케톤 4 8.70

1- 메톡시- 2- 프로판올 4 8.70

이소프로필알콜 3 6.52

부틸아세테이트 2 4.35

2- 부탄올 2 4.35

에칠아세테이트 2 4.35

1- 부탄올 1 2.17

이소부틸알콜 1 2.17

스티렌 1 2.17

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

[표 3.39] 선박 건조작업시의 유기용제 측정결과 (시간가중평균농도) 단위 : ppm

유기용제 평균 ± 표준편차 농도범위 노출기준노출기준초과

시료수 (% )

측정 시료수 398개 시료

아세톤 1.19 ± 10.84 0.00- 156.85 750

부틸아세테이트 0.35 ± 1.21 0.00- 9.97 150

벤젠 0.08 ± 0.49 0.00- 4.98 10

1- 부탄올 1.44 ± 6.10 0.00- 61.0 50C 2(0.5)

2- 부탄올 0.08 ± 0.62 0.00- 7.51 100

2- 에톡시에칠아세테이트 0.21 ± 1.11 0.00- 14.09 5 3 (0.8)

에칠아세테이트 0.32 ± 1.44 0.00- 12.64 400

에칠벤젠 4.04 ± 11.91 0.00- 110.10 100 1(0.3)

2- 에톡시에탄올 0.14 ± 0.40 0.00- 4.57 5

에칠톨루엔 2.69 ± 8.46 0.00- 108.01 -

헥산 0.04 ± 0.79 0.00- 15.71 50

이소부틸알콜 0.05 ± 0.24 0.00- 1.61 50

이소프로필알콜 0.03 ± 0.20 0.00- 2.06 400

메틸부틸케톤 0.08 ± 1.07 0.00- 18.87 5 2(0.5)

2- 메톡시에탄올 0.09 ± 0.35 0.00- 4.60 5

메칠에칠케톤 0.08 ± 0.72 0.00- 12.91 200

메칠이소부틸케톤 0.50 ± 2.02 0.00- 21.84 50

프로필벤젠 1.19 ± 3.81 0.00- 25.57 -

스티렌 0.10 ± 0.50 0.00- 5.62 50

트리클로르에칠렌 0.06 ± 0.77 0.00- 14.25 50

트리메칠벤젠 1.99 ± 5.41 0.00- 54.40 25 6 (1.5)

톨루엔 1.74 ± 7.24 0.00- 102.62 50 1(0.3)

크실렌 16.58 ± 56.48 0.00- 480.48 100 15 (3.8)

혼합유기용제 노출지수 0.46 ± 1.09 0.00- 11.23 1 41(10.3)

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

[표 3.40] 선박건조시의 도장작업 부서별 혼합유기용제 노출지수

작업부서 시료수 평균 ± 표준편차 범위 (최소- 최대) 노출기준초과율

선행도장부 151 0.83 ± 1.56 0.00- 10.20 32(21.2)

도장1부 81 0.25 ± 0.41 0.00- 2.61 2(2.5)

도장2부 104 0.15 ± 0.38 0.00- 3.00 3 (2.9)

선실생산부 16 0.53 ± 0.45 0.00- 1.62 3 (18.8)

함정생산부 37 0.17 ± 0.31 0.00- 1.68 1(2.7)

가공부 9 0.03 ± 0.05 0.00- 0.12 -

총계 398 0.44 ± 1.05 0.00- 10.20 41(10.3)

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

[표 3.41] 선박건조시의 도장작업 내용별 혼합유기용제 노출지수

작업내용 시료수 평균 ± 표준편차 범위 (최소- 최대) 노출기준초과율

스프레이 도장 90 1.15 ± 1.91 0.00- 10.20 27 (30.0)

붓도장 128 0.33 ± 0.48 0.00- 2.93 10(7.8)

붓도장+스프레이 91 0.21 ± 0.36 0.00- 2.61 3 (3.3)

전처리 30 0.11 ± 0.21 0.00- 0.87 -

기타 38 0.11 ± 0.18 0.00- 0.81 -

작업이 없는 경우 21 0.17 ± 0.65 0.00- 3.00 1(4.8)

총계 398 0.44 ± 1.05 0.00- 10.20 41(10.3)

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

2 ) 건강장해

도장작업에서 가장 중요한 건강장해는 유기용제 중독이다. 이러한 유기용제에 의한 독성은 널리

알려져 있으나 대부분의 유기용제는 특이적 증상이 없이 일반적이 증상만이 나타나기 때문에 유기용

제 중독을 진단하기가 어렵다.

유기용제는 공통적으로 지용성이 강하기 때문에 지질이 많은 신경조직 등과의 친화성이 크고 휘

발성이 커 쉽게 호흡기로 흡입되어 두통, 현기증 등의 중추신경계 증상이나 점막의 자극을 나타나게

된다. 또한 비록 저농도라 하더라도 폭로가 장기화되면 중추신경, 말초신경, 눈, 간장, 신장, 내분비계,

조혈기, 생식기, 호흡기 등에 다양한 장해를 유발할 수도 있다.

[표 3.42]는 우리나라 조선소의 도장작업자를 대상으로 실시된 유기용제의 대사산물에 대한 분석

결과다.

[표 3.42] 조선소 도장작업자의 유기용제에 대한 대사물질 분석 결과

유기용제 대사물질 시료수 평균 표준편차 최대값

크실렌

에틸벤젠

톨루엔

에톡시에탄올

부톡시에탄올

총메틸마뇨산(g/ g creat inine)

o- 메틸마뇨산 (g/ g creatinine )

m ,p - 메틸마뇨산(g/ g creat inin e)

만델산(g/ g creat inine)

마뇨산(g/ g creat inine)

2- 에톡시아세테이트(g/ g creat inine)

2- 부톡시아세테이트(g/ g creat inine)

212

219

224

188

296

159

159

0.49 1.652

0.13 0.51

0.34 1.16

0.04 0.13

0.56 1.48

4.15 5.33

0.07 0.29

16.77

0.43

11.80

1.20

13.75

22.42

2.05

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학과, 1997

유기용제의 간장에 대한 독성는 널리 알려져 있다. 특히 할로겐 또는 니트로기를 가진 유기용제는

간 독성이 보다 심한 것으로 알려져 있으며 기타 싸이크로파라핀, 에테르, 에스테르, 알데하이드, 케

톤 등의 지방족탄화수소와 벤젠, 톨루엔, 크실렌 등의 방향족 탄화수소류도 어느 정도 간독성을 가지

고 있다.

신장도 유기용제가 배설되는 주요 경로이므로 그 독성에 대한 영향이 지적되고 있다. 동물실험에

의하면 많은 유기용제들, 특히 할로겐 지방족 탄화수소류의 유기용제들이 신장에 독성을 나타내는 것

이 관찰되었으나 실제 작업자들에서의 신장독성은 거의 보고되지 않고 있다.

혈액학적 영향에 대한 연구보고도 흔하지 않다. 물론 벤젠은 노출량과 비례하여 재생불량성빈혈을

일으키며 결국 백혈병을 발병시키는 것으로 알려져 있다. 또한 몇몇 글리콜에테르는 용혈성빈혈과 골

수기능의 저하를 유발하는 것으로 보고된 경우도 있다.

호흡기에 대한 유기용제의 독성은 자극성이 특성이다. 이러한 자극성은 호흡기의 탈지 현상과 관

련이 있는 것으로 알려져 있다. 일반적으로 유기용제에 의한 호흡기 독성은 상기도에 국한되는 데 이

는 대체로 수용성이 높고 자극적이기 때문일 것이다.

직업성피부염의 약 20%는 유기용제에 기인한다고 한다. 따라서 직업성 피부염은 유기용제에 의한

중요한 건강장해 중의 하나다. 유기용제는 지용성이 특징이기 떄문에 쉽게 피부를 통과할 수 있어 피

부를 통하여 혈류로 흡수되며 이 과정에서 피부 자체에 탈지 현상을 일으켜 피부를 건조하게 만들기

도 한다. 또한 몇가지 유기용제는 작업자에 따라 접촉성 알러지를 일으키는 경우도 있다.

[표 3.43]는 조선소 도장작업자를 대상으로 실시된 피부질환에 대한 검진 결과다.

[표 3.43] 조선소 도장작업자의 피부질환 검진 결과

피부질환 대조군(189명) 조선소 도장작업자 (657명)

직업성접촉피부염

일반접촉피부염

습진

자극성피부염

한포진

모낭염

두드러기

족부백선

기타

3(1.6)

3(1.6)

4(2.1)

10(5.3)

4(2.1)

6(3.2)

6(3.2)

40(21.2)

16 (8.5)

76 (11.6)

8 (1.2)

18 (2.7)

38 (5.7)

72(11.0)

16 (2.4)

6 (0.9)

302(46.0)

65 (10.0)

계 51(27.0) 300(45.7)

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학과, 1997

기타 유기용제의 안료 속에 들어 있는 중금속은 중금속 자체가 전색재에 의해 피복되어 있기 때

문에 유해성이 상당히 완화될 수 있는데 스프레이 도장이나 분체도장의 경우는 상당기간 동안 공기

중에 미스트 상태로 떠다녀 호흡기로 흡입하기에 용이하여 작업자들 혈액내 납농도가 상대적으로 높

게 나타나는 경향을 보이기도 한다.

또한 수지 속에 들어 있는 고분자 화합물 중 가장 문제되는 것은 T DI, MDI와 같은 이소시아네이

트계통의 자극적인 물질로 눈과 비점막에 강한 자극성을 나타내어 눈물이 나거나 기침을 유발하여

어떤 경우에는 직업성 천식으로 발전되는 경우가 있다.

특히 건조되는 과정에서 이소시아네이트류가 많이 발생될 수도 있으므로 주의해야 한다.

4 . 소음작업

선박건조 과정에서의 조립작업이 용접작업으로 변경되면서 소음의 정도는 많이 완화되었으나 아

직도 소음은 조선소에서의 중요한 유해인자 중의 하나다.

이러한 소음은 조선소의 전체 공정에서 문제가 되고 있다고 해도 과언이 아니나 주로 전처리공정,

절단공장, 조립공정, 의장 제작 및 설치공정, 엔진제작공정 등에서 문제되고 있다. 특히 조립공정 이

후에는 소음발생과 관계된 일을 직접하지 않더라도 블록 내에서 일을 같이 할 때는 간접적으로 소음

에 노출될 수 있다.

[표 3.44]은 선박건조 작업시에 문제되는 소음의 주요 발생원을 정리한 것이다.

[표 3.44] 선박건조 작업시의 주요 소음 발생원

관련공정 주요작업 소음발생원

재료입고 및

전처리 공정

재료하역작업

전처리 작업

철재 이동 및 낙하에 의한 소음

쇼트볼 마찰소음 및 분사시 고압공기 분사음 및 기계

절단공정

철재 절단작업

가공작업

절단에 따른 고압가스 분사음

절단된 철재의 이동 및 낙하에 의한 소음

유압프레스를 이용한 밴딩기계의 소음

햄머 및 토치에 의한 소음

조립공정

용접작업

취부작업

연마작업

취부작업시의 망치에 의한 충격음, 그라인더, 용접소음,

기타 철판 낙하음 등이 주로 발생

도장공정전처리작업

도장작업

브라스팅, 브러싱, 그라인딩과 같은 연마 소음

스프레이기 분사소음

탑재공정용접, 취부,

연마작업

취부작업시의 망치에 의한 충격음, 그라인더, 용접소음,

기타 철판 낙하음 등이 주로 발생

엔진공정 주조 및 단조작업 가스절단 자겅 및 각종 기계소음, 망치에 의한 충격음

의장제작 및

설치공정

목공작업, 용접, 연

마, 취부, 절단작업

목공기계음, 망치에 의한 충격음, 그라인더, 용접소음, 기

타 철판 낙하음 등이 주로 발생

5 . 산소결핍작업

산소결핍작업이란 공기중의 산소가 18% 미만인 상태를 말한다 . 공기중에는 산소가 약 21% , 질

소가 78% , 그리고 기타가 1%로 정도 구성되어 있는 데 보통 산소가 16% 미만이면 산소결핍 현상

이이 일어나며 10% 이하이면 의식불명 상태가 되어 질식하고 결국 사망하게 된다 (한국산업안전공

단4 ) , 1996).

이와 같은 산소 결핍은 주로 지하실이나 탱크, 선창 등 외부 공기로부터 격리되거나 통풍이 나쁜

장소로서 특별한 작업이나 어떤 현상으로 인해서 공기중의 산소가 지나치게 소비되거나, 산소 함유

량이 적은 공기가 분출되거나 혹은 메탄가스 , 질소, 이산화탄소 등과 같은 공기 이외의 다른 기체에

의해 공기가 치환되어 나타날 수 있다.

선박 건조과정에는 좁은 공간이나 밀폐된 탱크, 블럭 내부에서 용접 및 도장작업 등에 의해서 산소

결핍이 일어날 수 있으며 기타 산소결핍 위험장소는 다음과 같다.

- 선창, 탱크 열교환기, 기타 압력용기 등과 같이 상당기간 동안 밀폐시켰던 장소

- 도장 작업 후 건조되기 이전에 밀폐시켰던 장소

- 질소, 프레온가스, 탄산가스, 기타 불활성 가스를 보관하거나 사용하는 장소

- 드라이아이스를 사용하여 냉장 또는 냉동 등을 하는 장소

- 밀폐된 곳에서의 용접작업 및 도장작업

6 . 기계 가공작업

선박을 제조하는 과정에서의 기계가공 작업은 주로 엔진제작 및 의장품 제작 등의 공정에서 이루어

진다. 이와 같은 기계가공작업은 절삭도구가 부착된 정밀 가공기기로 필요한 부품을 공작해내는 작

업을 말하는 데 주로 선반, 드릴링 머신, 밀링머신, 연삭기, 세이퍼, 슬로터, 플레이너, 보링머신 등을

이용하여 작업을 하게 된다.

과거에는 작업자가 세세한 부분까지 기기를 작동해 가면서 부품을 가공해야 했으나 요즘에는 부

품에 필요한 각종 치수를 컴퓨터에 입력한 후 자동으로 기기가 가공해주는 새로운 전산시스템이 도

입되어 사용되고 있다.

대부분의 작업은 작업자가 서서 일을 해야 하고 가공물에 따라 때로는 중량물을 취급해야 하며

가공과정에서의 마찰을 최소화하기 위하여 기름 성분인 금속가공유 (절삭유) 사용이 필수적으로 되어

있다.

1) 유해요인

기계가공 공정에서는 필수적으로 금속가공유 (절삭유) 등을 쓰게 되는데 작업자에게 피부질환을

일으키는 경우가 있으므로 주의를 해야 한다. 절삭유로는 주로 광유, 유화오일, 합성유 등이 쓰이고

있으며 그밖에 기계 가공소음과 진동, 그리고 반복된 동작에 의한 경견완장해가 문제될 수 있다.

절삭유의 경우 그 속에 첨가되는 부식방지제, 산화제, 세척제 등과 같은 각종 첨가제에 따라 [표

3.45]와 같이 유해성분들이 다양해진다.

기타 금속가공작업 과정에서 문제될 수 있는 유해인자로는 소음과 진동 그리고 기계의 반복적인

사용으로 인한 작업자세 등이 문제될 수 있다.

[표 3.45] 수용성 절삭유의 구성성분 (W illiam A . Burgess , 1995)

주요첨가제 주요 구성물질

기유 (Base oil) 파라핀계, 나프텐계 오일

유화제 (Emulsifier s )Petroleum sulfon at es , 지방산비누, F at ty acides ,

Sulfoamidocarbox ylic acides

부 식 방 지 제 ( C o r r o s i o n

inhibit or s )

Alk anolamines : t riethan olamin e

Carbox ylic acids

M ercaptobenzylthiozides

Borate ester s

윤 활 첨 가 제 ( L u b r i c i t y

additivies )지방산, 왁스, 합성에스테르, Natural fat s

극압첨가제

(Ex treme pressure

additiv es )

유황계 : 황화광유, 황화유지, 설파이드류

염소계 : 염소계파라핀, 염소화지방산,

*염산 발생 억제제제(phosphit es , fat ty amines , phospat e

ester s , organic epox ides )

인계 : Ph ospat e est er s , Ninc dialkyl dithiophosphat e

Petroleum sulfon at es

방부제 (Biocides )

페놀류 :o- 페닐페놀,테트라클로르 페놀 등

포름알데하이드류,

Hex ahy dro- 1,3,5 tr is (2- hy drox y - ethyl)- s - t r iazine

결합제 (F oam control ag ent ) 실리콘, P oly gly cols , 비수용성 왁스

커플링제(Coupling agent s ) 이소프로필알콜, 글리콜류

수용제 (W ater condit ioner s ) Phospates , Borat es , Carbonat es

2 ) 건강장해

기계가공 작업에서 문제되는 건강장해는 절삭유에 의한 직업성 피부염과 반복 작업에 의한 누적

외상성질환 그리고 발암성 및 호흡기장해에 대한 문제다.

호흡기장해의 경우 절삭유에 직업적으로 노출되게 되면 (비록 허용기준 이하라 하더라도) 지질성

폐렴, 과민성 폐렴, 직업성 천식, 만성기관지염 등 다양한 호흡기계 증상과 폐기능에 영향을 미치게

된다. 특히, 직업성 천식은 금속가공유 (metalw orking fluids , MW F )의 구성성분과 각종 첨가물, 기타

오염물질들이 천식을 일으키는 감작제와 자극제의 역할을 하는 것으로 알려져 있다. 이러한 물질 중

에는 ethan olamin e과 같은 아민류, coloph ony , pin e oil, 크롬, 니켈, 코발트, 텅스텐 카바이드 등과 같

은 금속, 그리고 피마자유, 포름알데히드, 염소 산, 세균 등이 포함된다.

금속가공유 작업자의 건강장해 중 대표적인 것이 직업성 피부염이다. 이는 절삭액이 광범위한 피

부접촉으로 인하여 모낭이나 땀구멍을 막아 염증을 일으키고 혹은 피부 감작 작용에 의해 접촉성 피

부염을 일으키는 경우도 있다. 수용성 절삭유에 의한 피부염은 80%가 원발성 자극성 피부염이고

20%가 알러지성 접촉성 피부염인 데 주로 원발성 자극성 피부염은 절삭유에 첨가되는 물질 중 유화

제가 그 원인인 것으로 알려졌으며, 알러지성 접촉성 피부염은 주로 포름알데하이드가 원인 물질로

작용한 것으로 밝혀졌다. 또한 이러한 피부염의 후유증으로 피부색이 갈색 혹은 암갈색으로 변하는

색소침착이 올 수도 있는 데 이러한 증상은 모낭염 치료 후에 뚜렷하며, 특히 태양광선에 노출되면

그 중상이 심해지는 것으로 알려져 있다. 비 수용성 절삭액에 첨가되는 황산화제 중 4- 부틸 카테콜

에 의해 피부 탈색이 일어날 수도 있다고 한다.

금속가공유 사용에 의한 건강장해 중 가장 중요한 것은 직업성암에 대한 문제다. 이러한 금속가공

유의 발암성에 대한 연구는 현재 활발히 진행되고 있는 데 최근 미국 NIOSH에서 진행된 역학적인

연구의 문헌고찰에 대한 내용이 잘 정리되어 있는 이를 소개하고자 한다.

* 금속가공유 (M W F )의 발암성에 대한 미국 N IOS H의 연구 (Ge of frey M . 등 , 1998 )

금속가공유의 노출과 암발생과의 관련성에 관한 역학적 연구 결과들을 살펴보고자 테이타베이스

화된 자료들을 다음과 같은 3가지의 연구영역으로 나누어 고찰하였다. 첫째, 금속가공유에 노출된 코

호트의 암발생과 후향성코호트사망율 (r etrospect iv e coh ort m ortality )의 연구, 둘째 금속가공유에 노

출된 직업군에 대한 비례사망비 연구(proport ionate m ortality rat io, PMR ), 셋째 대상인구 집단에 관

한 (특히, 금속가공유와 특정 부위의 암발생과 관련되어)환자- 대조군연구에 대해 고찰하였다.

이러한 연구결과들에 있어 금속가공유의 노출이 암발생과 관련성이 높게 조사된 피부암 및 음낭

암, 후두암, 직장암, 췌장암, 방광암 등에 대해 살펴보고자 한다.

① 피부암 및 음남암과의 관련성

금속가공유의 노출과 피부암 및 음낭암과의 관련성에 대한 연구는 1940년대부터 시작되었다.

가장 대표적인 코호트 연구로는 1960년과 1980년 사이에 베어링을 생산하는 스웨덴의 한 선반공

을 코호트로 하여 진행된 것으로(Jarvholm 등, 1985) 연구 결과 금속가공유에 노출된 선반공은 피부

의 핀산세포에 암종양 발생 위험도가 증가한 것으로 나타났으며(표준화된 사망비=16.6 p < 0.001), 또

다른 연구에서는(Jarvholm 등, 1987) 수용성 오일을 사용하는 연삭공에게서 환자가 발생하지 않는 것

으로 보아 음낭암과 수용성오일과의 관련성이 없을 것이라고 주장했다.

PMR 연구에 관해서는 3개의 사례가 있는 데 모두 금속가공유와의 유의한 관련성을 입증하지 못

했고 Rou sh 등(1982)에 의한 환자 대조군연구에서는 매우 관련성이 높은 것으로 나타났다 (OR =10.5,

95% CI=4.0- 36.9).

이러한 피부암에 관한 다수의 연구 결과들을 요약하면 주로 피부 및 음남암은 비수용성 금속가공

유와 관련성이 있음을 보여주고 있다. 그러나 현재의 비수용성 금속가공유는 다핵방향족 탄화수소

(PHA s )가 감소되었기 때문에 그 위험도가 줄어들었을 것이다.

② 후두암과의 관련성

금속가공유와 후두암과의 코호트 연구는 Eisen 등(1992)과 T olbert (1992) 등이 연구한 3개 자동차

공장에 관한 연구가 유일하다. 이 연구에 의하면 비수용성오일에 노출된 백인근로자의 후두암 발생

연구에서 SMR =1.98(95% CI=1.26- 2.98)로 통계적으로 유의하게 나타났으며, 공장 1,2에서 수용성 오

일에 노출된 연구에서는 SMR =1.41(95% CI=0.95- 2.01)로 비교적 유의한 차이가 있었으나 공장3에서

는 그렇지 않았다고 하였다. 이후 다시 3개 공장을 모두 포함한 환자 대조군 연구와 죽은 환자 및 발

병자에 관한 연구에서는 OR =2.23 (95% CI=1.25- 3.98)을 나타내 관련성이 높다고 하였다.

PMR 연구에 대해서는 모두 3가지의 연구 사례가 있는데 Ven a 등 (1985)의 연구에서는PMR =1.81

로 나오긴 헸지만 통계적으로 유의하지는 않았으나 20년 이하 근무자들과 1950년 이후 고용된 사람

들에 관한 PMR은 3.95(P < 0.05)로 유의하게 높게 나타났다.

인구집단대상 연구에서는 6개 연구중 Zagraniski 등 (1986)이 실시한 연구에서만 통계적인 유의성

이 있는 것으로 나타났는데 흡연과 음주에 대해 보정한 후에 기계공으로 일한 집단은 SMR =2.5 (95%

CI=1.2- 5.2), 연삭공으로 일한 집단은 SMR =2.1(95% CI=1.0- 4.7)로 유의성이 있다고 보고했다.

결론적으로 후두암과 금속가공유와의 관계를 요약하면 많은 연구에서 금속가공유 노출이 후두암

과 관련이 있음을 제시하고 있다. 특히, E isen 등 (1992)과 T olbert (1992) 등은 후두암이 비수용성 오

일과 연관되어 있다고 하였다.

③ 직장암과의 관련성

코호트 연구 결과를 보면 Eisen 등 (1992)과 T olb ert (1992) 등을 포함하여 모두 3개의 연구사례가

있는데 T olbert (1992) 등은 비수용성오일과 직장암 발생간의 연관성이 백인 작업자에게서 SMR =1.47

(95% CI=1.04- 2.03)로 유의하게 높다고 하였으나 흑인 남자에게서는 SMR =0.50(95% CI=0.01- 2.78)로

관련성이 없다고 하였다. 비수용성 금속가공유의 노출년수와 암발생과의 단순상관관계 분석에서는 노

출년수에 따라 직장암의 위험성이 증가하는 것으로 나타났다 (P < 0.0001).

PMR 연구에서는 모두 4개의 연구사례가 있었는데 Park 등 (1988)의 연구에서 비수용성오일과 수

용성오일에 노출 가능성이 있는 코호트에서 PMR =3.07 (95% CI=1.54- 5.50)로 유의하게 높게 나타났으

나 금속가공유의 종류에 따른 위험성은 보고하지 못했다. 또 엔진공장을 대상으로 한 다른 연구에서

는 PMR =2.76 (P < 0.05) 이라고 보고하였다. 기타 나머지 3개의 연구에서는 관련성이 없는 것으로 나타

났다.

인구집단 대상 연구에서는 스웨덴의 환자 대조군 연구에서 (Gerh ards son de V erdier 등, 1992) 절

삭유에 노출된 남성이 직장암에 대한 OR =2.1(95% CI=1.1- 4.02)로 위험도가 높은 것으로 나타났으나

조사 대상자의 상당수가 직장암과 관련이 있는 다른 직업적 노출 경력 (연소가스, 석면, 유연 등)을 가

지고 있었고 이러한 문제를 보정한 후에 다시 분석한 결과 절삭유에 노출된 근로자에게서 직장암의

위험도가 더 낮게 나타났다(OR =1.4, 95% CI=0.6- 3.5).

결론적으로 직장암 발생과 금속가공유와의 연관성은 있다고 할 수 있으며, 특히 비수용성 오일의

노출은 통계적으로 유의하게 높은 위험도가 있다.

④ 췌장암과의 관련성

췌장암과의 코호트 연구사례는 모두 5개가 조사되었는데 이 중 A cqu av ella (1993) 등의 연구에서

는 금속가공공장에서 종사하는 작업자의 췌장암 발생의 위험도가 높다고 보고했으며,(SMR =2.0, 95%

CI=0.9- 3.8) 특히 1950년에서 1959년 사이에 고용된 10년 이상 일해온 작업자들 사이에서 SMR =3.6

(95% CI=1.2- 8.3)로 가장 높게 나타났다고 하였다. Rotimi 등 (1993)은 미국 오하이오주의 두 엔진공

장에서 근무한 흑인 남성 근로자들의 췌장암 사망률이 높게 나타났다고 보고하였으나 (SMR =3.03,

95% CI=1.21- 6.24)작업경력과의 관계는 일정하지 않았다고 하였고 백인 근로자에게서는 유의성이 관

찰되지 않았다. 기타 T olbert 등(1992)의 연구에서도 흑인 근로자에게 췌장암 발생 빈도가 높다고 하

였다.

PMR 연구는 모두 5개의 사례가 있었다. V ena 등 (1985)의 연구에서는 최소 10년간 3가지 종류의

절삭유를 사용하는 엔진공장에서 근무한 백인 남성의 췌장암 사망율이 높게 나타났으며 (PMR =1.89,

P < 0.05), 20년 이상 근무한 사람에게서는 더 높은 것으로 나타났다(PMR =2.32, P < 0.05). M allin 등

(1986)의 연구에서는 건설설비와 디젤엔진 제조에 종사하는 흑인에게서 췌장암이 유의하게 높게 발생

한다고 하였는 데 특히 20년 근무 경력자에게서 PMR =4.78 (P < 0.01)로 더 높았다고 하였다. 기타 2개

의 연구사례에서 높은 위험도가 있다고 하였다.

췌장암과 금속가공유와의 관련성을 요약하면 금속가공유 노출이 췌장암의 위험도를 유의하게 증

가시킨다는 연구들이 많다. 그러나 이러한 연구 결과들은 대부분이 특정 금속가공유와의 관련성을 나

타내지는 않고 있다.

⑤ 방광암과의 관련성

방광암과의 코호트 연구 사례는 2개가 있었으나 모두 통계적인 유의한 관계는 없었다.

PMR 연구는 모두 6개가 있었는데 단지 한개의 연구에서만 통계적으로 유의하게 높게 나타났다.

V en a 등의 (1985) 연구에 의하면 엔진공장에서 근무한 근로자의 PMR =2.28 (P < 0.05)로 나타났고, 특

히 1950년 이전에 처음으로 고용된 사람들에게서 PMR =3.37 (P < 0.05)로 가장 높게 나타났다.

Park 등 (1996)의 연구에 의하면 디트로이트에 있는 2개의 엔진 제조공장에서의 PMR이 높은 경향

을 보이고는 있었지만 통계적인 차이는 없었고, 비수용성 오일을 취급하는 연마작업자의 사망률비가

2.99 (95% CI 1.15- 7.77), 고열환경의 기계작업자가 2.86 (95% CI 1.14- 7.18)으로 높게 나타났다. 기타

다른 연구 결과에서는 통계적인 차이가 없었다.

인구집단 대상연구에서는 모두 10개의 사례가 있는데 환자 대조군 연구에서 H ow e 등(1980)은 금

속절삭공의 방광암의 위험도가 높게 나타났다고 하였다 (OR =2.7, 95% CI 1.1- 7.7). 독일에서 병원환자

를 대상으로 한 Claude 등 (1988)의 연구결과에 의하면 선반공으로 근무해 본 사람들의 방광암 위험

비가 높게 나타났고 (OR =2.25, 95% CI 1.0- 5.6) 재직기간이 길수록 컸다고 하였다. 벨기에서 실시된

환자대조군 연구에서는(Schiffler s 등, 1987) 연삭기계공의 방광암 위험비가 높게 나타났다고 하였다

(OR =2.57, 95% CI 0.92- 7.16). 그 외의 다른 연구에서는 통계적인 유의한 차이를 관찰하지 못했다.

7 . 배관 및 단열작업 (보온 , 절연 등 )

배관공은 각종 배관용 파이프의 절단, 구멍뚫기, 용접작업과 기타 설치 작업을 하며 보온공은 보일

러, 파이프, 탱크, 냉장설비 등의 열차단을 위하여 단열물질을 이용하여 작업을 한다. 이 때 주로 사용

되는 보온 및 단열재로는 석면, 유리섬유 및 암면 등과 같은 인공광물섬유, 그리고 아라마이드와 같은

합성유기질 섬유가 주로 사용된다(표 3.46)

이러한 보온 및 단열재의 국내 사용실태를 보면 (한국산업안전공단3 ) , 1997)전국 10대 대형 조선소

에서 약 930여명 정도가 작업을 하고 있으며 주로 유리섬유와 암면 등을 가장 많이 사용하고 있는

것으로 나타났다. 그러나 과거에 건조된 선박은 석면을 주로 사용해 왔기 때문에 선박수리 및 해제

작업시에는 석면에 노출될 수 있다.

[표 3.46] 보온 및 단열재로 사용되는 광물섬유의 종류

구 분 분류

석면

사문석류 크리소타일(백석면)

각섬석류

크로시도라이트 (청석면)

아모사이트(황갈색)

안소피라이트

트레몰라이트

악티노라이트

인공광물섬유

세라믹화이버세라믹직물섬유

세라믹강화섬유

유리섬유

유리솜

연속유리필라멘트

특수유리섬유

광물섬유 암면, 슬래그섬유

함성유기질섬유 카본, 아라마이드, 폴리오레핀

* 자료출처 : 한국산업안전공단3 ) , 1997

[표 3.47] 우리나라 조선소에서의 보온 및 단열재 사용실태조사 결과

작업공정 작업내용 사용되는 광물섬유의 종류 작업자수

파이프단열에어콘 덕트 단열재, 온수파이프

보온재, 폐기관 파이프 단열재

유리솜 ,폴리마이드 ,고무 - 스폰

지암면, 세라믹

928명

기관엔진

보일러 단열기관

엔진상부 취부작업

엔진파이프 외부카바

기관실 기름탱크 보온작업

암면, 유리솜

선실보온거주지역, 선실보온재 창고, 공

실 작업유리솜, 폴리마이드, 암면

선실단열 거주지역 단열 유리솜, 암면

선실내화 선실벽면 내화제 암면

방음재 기관실 흡음재 유리솜

* 자료출처 : 한국산업안전공단3 ) , 1997

석면에 의한 건장장해는 그 동안 많이 알려져 있고 이미 암을 일으키는 발암물질로 확정되어 있

다.

석면폐는 규산마그네슘 또는 철염으로 되어 있는 석면 분진 흡입에 의한 비만성 폐섬유증의 일종

으로써 호흡기의 세기관지와 폐포에 병변을 일으키는 질병이며, 세기관지- 폐포염의 형태로 시작하여

불가역적이고 진행성을 나타내며 만성적으로 폐에 섬유증식을 나타내는 진폐증이다. 석면폐의 발생은

폭로된지 보통 10년 경과후 발생하는 것으로 알려져 있다.

석면으로 인한 폐암은 석면폐에 합병하는 악성종양으로 석면폐의 폐암합병율은 규폐의 1- 4%보다

높은 13- 15%정도 되는 것으로 알려져 있다. 석면에 의한 폐암은 석면의 종류와 밀접한 관련이 있는

데 백석면보다 청석면과 갈석면의 위험성이 더 크다. 석면에 의한 폐암의 발생은 폭로된지 약 20년

정도 경관된 후에 발생하며 만약 흡연을 하는 경우에는 폐암에 의한 사망률 이 대조군보다 약 50배

정도 높다고 보고되고 있다.

석면에 의한 악성중피종은 석면폐에 합병하는 암의 일종으로 흉막, 복막, 심막, 고환 등의 중피 표

면에 발생하는 종양을 대부분 흉막 (89% )고 복막 (약 10% )중피종인 것으로 알려져 있다.

인공광물 섬유에 의한 건강장해는 아직 명확하게 밝혀진 것들은 그리 많지 않다. 그러나 미국의

국제 암연구센타 (IA RC)에서는 유리섬유 및 암면은 인간발암가능물질(2- B )로 평가하고 있다.

기타 피부 자극이나 피부가려움증에 의한 건강장해는 이미 알려진 사실이다.

8 . 목공작업

선대공사에서 선체를 지지하는 반목의 설치와 선박내의 침대, 나무상자, 칸막이, 문, 바닥, 창문틀 등

목재로된 구조물을 생산하고 설치하는 작업을 하는 데 목공작업이 필요하다. 이 때 노출되는 유해인자

로는 목분진, 접착제에 의한 유기용제(크실렌, 톨루엔, 아세톤, 메틸렌클로라이드, 테트라클로로에탄, 메

틸에틸케톤, 벤젠 등), 그리고 진동 등이다.

9 . 주물 및 단조작업

선박 제조공정에서 주물 및 단조작업이 이루어지는 공정은 엔진 및 철의장품 제조공정이며 이 공

정은 주로 주조공장과 단조공장, 유압실린더 공장 등으로 구성되어 있다.

주물작업의 작업공정을 크게 나누면 다음과 같이 6개 공정으로 나눌 수 있다.

- 만들고자 하는 주물 재료를 녹이는 용융 작업

- 용융된 재료를 조형 안으로 주입해 주는 주입 (주탕)작업

- 실재 주물 모형을 만드는 조형작업

- 조형이 완성된 것을 해체하는 형 해체작업

- 조형 주위에 묻어 있는 모래를 제거해 주는 모래 처리작업

- 그라인딩, 절단, 용단 등의 작업을 통해 제품을 다듬는 마무리 공정

① 용융작업

금속재료를 용해로에 투입하여 용해된 금속에 들어 있는 잔존가스를 제거해 주기 위하여 탈산, 탈

가스 과정을 거친 후 기타 용융금속 표면에 있는 산화물이나 부유물 등을 제거해 준 후 쇳물을 떠서

주입기에 부어준다.

② 주입작업 공정

용해된 금속을 조형에 주입하는 하는 작업으로 온도, 속도, 시간 등이 고려된 고도의 기술을 필요

로 하는 작업이다.

③ 조형 만들기

철 또는 비철금속의 주조에서는 성형력이 있고 습한 생사를 이용하는데 이 모래는 결합재로 내화

점토, 곡물 및 톱밥, 물, 기름을 썩어 만든다. 많은 주조공장에서는 주물사에 해저탄을 첨가하여 금속

이 모래사이를 침투하는 것을 막는데 이 때 해저탄은 열분해하여 가스를 생성하게 된다 (일산화탄소,

아황산가스)

④ 형체 해체작업

주입된 주물이 굳게 되면 주물을 주형으로부터 떼어내고 형틀과 모래 등을 분리해 내는 작업이다.

이 때 주물사 등에 포함되어 있는 규소에 많이 폭로될 수 있다.

⑤ 모래처리작업

형체 해체가 완료된 후 분리된 모래를 점토, 수분 등을 적당량 배합해서 다시 재생용을 만드는 작

업이다.

⑥ 마무리공정

아무리 완벽한 주형을 만들어 주물을 생산해 낸다 하더라도 주형을 분리해 내면 주물의 형태가

원하는 모형과 치수에서 약간씩 벗어나 있게 마련이다. 따라서 그라인딩, 연삭 작업 등을 통해 불필

요한 부분을 제거해내는 마무리 공정을 거쳐야 한다.

1) 유해인자

주물작업시 발생되는 유해인자로는 주물사의 주성분인 모래에 의한 분진과 가열로에서 발생되는

고열과 적외선, 원료를 태울 때 발생되는 아황산가스 등의 유해가스, 이형제의 성분, 그리고 용융된

금속 성분의 유해물질 등이다.

각 공정별 주요 유해인자는 [표 3.48]와 같다.

[표 3.48] 주물작업의 작업공정별 유해인자

작업공정 작업내용 발생 가능한 유해인자

용해공정

주입공정

조형작업

형해체공정

모래처리

마무리공정

주철주물

주강주물

동합금주물

경합금주물

모래형

특수모래형

조형, 도포

해체작업

모래처리

그라인더

용단,재단

주강,열처리

분진, 금속흄 (철), 고열

분진, 금속흄 (망간), 소음, 고열

분진, 납흄, 카드뮴, 망간, 구리 흄, 고열

분진, 알루미늄 흄, 포름알데하이드, 고열

분진, 납, 카드뮴, 알루미늄, 아연, 구리 흄

분진, 일산화탄소, 포름알데하이드

분진, 유기용제

분진(규소)

분진(규소)

분진, 소음, 진동

분진, 망간, 철흄

고열

주물공정에서 가장 문제되는 유해요인은 분진인데 그 중에서도 주물사를 이용한 작업이 많기 때

문에 모래 속에 들어 있는 규소의 함량에 따라 유해성 정도가 달라진다는 것에 주의해야 한다.

각 공정에서 발생되는 분진내 유리규산 함량을 분석해 본 결과에 의하면 조형작업, 모래처리작업,

형해체작업의 경우 모두 30% 이상이 되고 많은 것은 80% 이상을 함유한 것으로 알려져 있다.

또한 이형제의 종류에 따라 [표 3.49]과 같이 유해인자들이 다양해진다.

[표 3.49] 이형제의 종류 및 구성성분

건식이형제 습식이형제

규사가루,흑연,폴리에칠렌,활석, 스테

아릭산,운모,폴리비닐알콜, 이황화몰

리브덴

광유,규소,벤토나이트 혼탁액 등이 주 성분이며 주로

물이나 프레온 용매, 트리클로르에칠렌,지방족탄화수

소 등의 용매에 타서 뿌리는 경우가 있다.

기타 용융되는 금속 재질에 따라 납, 크롬, 아연, 구리 등의 금속흄이 발생될 수도 있다.

2 ) 건강장해

주물공정에서 문제되는 건강장해는 유리규산에 의한 진폐, 금속흄에 의한 중금속중독, 소음성난청,

고열에 의한 열중증 등이 문제된다.

금속흄에 의한 중금속 중독은 주로 용해, 주입, 용단, 재단 작업시에 발생될 수 있는 데 고열에 의

한 열상승기류 등의 영향을 받아 공기 중 확산이 잘되 작업자에게 쉽게 폭로될 수 있다.

주물공정에서 발생되는 소음은 대부분이 85dB (A )이상 되고 있어 난청발생의 위험이 있으며 특히

형해체 작업과 마무리 공정에서의 소음 발생이 심한 것으로 알려져 있다.

고열이 문제되는 것은 용해 및 주입공정이다.

9 . 열처리작업

산박건조과정에서의 열처리 및 담금작업은 엔진공정에서 주로 이루어진다. 열처리 작업은 금속재

료의 강도, 충격저항, 경도 등을 증가시켜 금속의 항구성, 열 및 부식에 대한 저항을 높여주기 위하여

금속을 가열시킨 후 냉각시키는 작업으로 주로 담금질을 통해 열처리하는 것이 일반적이다.

1) 유해인자

열처리의 열원으로 주로 기름이나 LPG를 사용하는 경우가 많은 데 이들 원료를 태우는 과정에서

일산화탄소와 질소산화물, 황산화물, 그리고 석유계 물질이 불완전 연소되면서 발생하는 벤조피렌과

같은 발암물질이 발생될 수 있다.

담금질 과정에서는 아크롤레인이 발생할 수 있으며 기타 담금 재료를 다루는 과정에서 소음과 진

동 등이 문제될 수 있다.

[표 3.50] 열처리 과정에서 발생 가능한 유해물질

발 생 요 인 유 해 물 질

연소과정

담금질

표면경화

기 타

일산화탄소,이산화항,벤조피렌,질소산화물 등

아크로레인

일산화탄소,탄산나트륨, 암모니아

소음,고열,진동,적외선

2 ) 건강장해

담금질 과정에서 기름이 타면서 발생되는 각종 유해가스에 의해 호흡기계통의 건강장해가 염려되

며 기타 소음, 고열, 진동 등에 의한 건강장해 위험은 주물공정과 비슷하다.

10 . 도금 및 세척작업

선박건조 과정에서 도금 및 세척작업과 관련된 작업공정은 엔진제조공정 특히 유압실린더 공정과

의장제작공정이다.

도금이란 금속표면의 여러가지 이물질을 제거한 후 녹과 부식을 방지하고, 외관을 좋게 하기 위하

여 여러가지 얋은 금속막으로 표면에 밀착 피복 코팅해주는 작업이다.

일반 도금업의 작업공정은 대부분 연마를 한후 탈지 → 수세 → 산세척 → 물세척 → 알카리침적

→ 물세척 → 도금 → 물세척 → 건조 등으로 작업장이 대부분 협소하여 유해인자에 쉽게 노출될 수

있다

도금조 속에는 전기적 반응을 증가시키기 위하여 많은 종류의 전해질을 첨가하게 되는데 두개의

전극이 전해질에 들어가 있다. 음극에는 피도금되는 물체를 장착하고 양극은 불활성전극 혹은 도금

하는 금속막대기이다. 전원이 들어와 작동이 되면 금속이온이 도금조로부터 나와 음극이나 피도금체

에 침착되어 도금이 이루어지게 된다.

도금의 종류는 크롬도금, 동도금, 아연도금, 니켈도금, 주석도금, 금도금, 은도금 등이 있는 데 조

선소에서는 주로 크롬도금과 아연도금이 이루어진다.

세척작업은 금속표면에 묻어 있는 각종 기름때와 녹 물질 등을 제거하기 위한 작업으로 크게 탈

지작업, 산 세척작업, 알칼리 세척작업 등으로 나눌 수 있다.

탈지작업은 주로 금속 표면에 묻어 있는 기름때를 제거하기 위한 작업으로 보통 산이나 알칼리

세척에 앞서서 이루어지는 작업공정이다. 현재 사업장에서 가장 많이 이용되고 있는 탈지방법은 유기

용제를 비등점까지 가열하여 유기용제 증기가 금속표면에 달라붙게 한 후 기포가 액체로 변하면서

기름과 구리스 등을 세척해내는 증기 탈지법을 가장 많이 이용하고 있는데 때로는 세척효과를 높이

기 위하여 초음파(20- 40 Hz)등으로 기포를 형성해주기도 한다. 트리크로로에칠렌을 사용하여 세척작

업을 할 때 용접작업이나 기타 고열물체가 있을 경우 염소가스, 염산, 포스겐 등의 새로운 유해물질

이 생성되며 다른 물질이라도 세척작업시 용접작업은 하지 않는다. 또한 탱크세척을 할 때는 반드시

충분히 깨끗한 공기로 탱크내를 치환한 후 산소마스크를 쓰고 3인 이상이 비상 구출용구를 비치한

후 작업을 해야 한다.

세척 작업은 주로 황산, 염산, 인산 때로는 크롬산, 불화수소 등을 이용한 산세척작업과 가성소다,

수산화칼슘, 트리소디움포스페이트, 소디움 파이로 포스페이트, 소디움 메타 포스페이트, 로진, 유화제

등을 이용한 알칼리 세척이 일반적이다. 조선소의 유압실린더 공장의 대부분이 산세척과정을 거치게

된다.

1) 유해요인

도금공정에서 문제되는 유해요인은 다음과 같이 크게 분류할 수 있다.

- 6가 크롬화합물, 니켈 및 구리 등의 각종 중금속

- 염산, 황산 및 초산 등의 산류

- 수산화나트륨, 수산화칼륨 등의 알카리류

- 시안화칼륨, 시안화 나트륨 등의 시안화합물

- 탈지 및 세척제로 쓰이는 트리크로로에칠렌, 1- 1- 1- 트리크로로에탄 등의 유기용제

2 ) 건강장해

도금공장에서 가장 문제되는 대표적인 유해요인은 크롬이다. 주로 도금조로부터 고농도 미스트로

호흡기나 피부를 통해 폭로되게 된다.

인체에 미치는 영향은 피부, 점막의 궤양, 비중격천공 (코뚤림병), 알레르기성 피부염, 호흡기계암

(폐암)등을 들 수 있다.

기타 세척과정에서 사용되는 산. 알칼리에 의한 건강장해를 들 수 있는 데 황산, 질산, 염산 등과

같은 산성가스는 눈, 호흡기 등의 점막 또는 피부를 강하게 자극시키며, 치아에 대해서는 부식성이

있어 치아산식증의 원인이 되기도 한다. 저농도의 장기간 폭로에 의해서는 피부의 건조, 만성기침, 두

통, 불면증 호흡곤란, 심계항진 등을 일으키는 수도 있다.

수산화나트륨, 수산화칼륨 등의 알칼리류에 의해서는 피부나 점막에 접촉하여 약품부상을 일으키

며, 심하면 심한 피부궤양을 나타내기도 한다.

11 . 중량물 및 기타 누적외상성질환 관련작업

1) 유해인자

조선업은 중량물 운반작업이 많고 크레인, 데릭, 로울러 등의 대형 운반기계기구가 많이 사용될 뿐

아니라 작업 성격상 인력운반도 곳곳에서 이루어지고 있다. 사람이 운반하는 데는 그 중량의 한계가 있

으며 평균적으로 손으로 옮길 수 있는 무게는 단거리에서 약 30Kg, 장거리에서는 약 15Kg, 여자가 들

어 올릴 수 있는 무게는 남자의 55- 65%이며 물건을 메거나 짊어질 경우 운반 능력은 배가 된다고 한

다.

조선소에서의 누적외상성질환과 관련된 인간공학적인 위험요인은 모든 공정의 모든 작업자와 관

련되어 있다고 해도 과언이 아니다. 특히 용접과 연마작업의 경우는 부적절한 작업자세를 가지고 작

업을 하게 되며 기타 도장작업은 손목을 반복적으로 이용하게 된다.

박동현 등(1997)의 연구에 의하면 조선소에서 성형작업의 경우 분당 손목을 반복하는 회수가 25회

미만이지만 그라인딩 작업은 50회 이상 도장작업은 25- 50회, 용접작업은 25- 50회 정도로 반복적으로

손목이 움직이는 특성이 있다고 하였다. 작업자세에 있어서는 주로 손바닥에 힘을 주는 동작과 팔꿈

치, 어깨, 목, 손목 등의 동작에 위험요인이 있는 것으로 나타났으며, 연마작업의 위험성이 가장 높고

기타 도장작업, 용접작업이 상대적으로 위험성이 큰 것으로 나타났다 (표 3.51∼표 3.53).

[표 3.51] 조선소에서의 작업 특성에 따른 손목동작회수와 작업주기

구분 성형작업 연마작업 도장작업 용접작업

작업주기(cy cle tim e) 수분 수분 수분 수분

분당 손목반복회수 25회 미만 50회 이상 25- 50회 25- 50회

*자료출처 : 박동현 등 (1997)

[표 3.52] 조선소에서의 작업 내용에 따른 작업자세 특성

구분 성형작업 연마작업 도장작업 용접작업

손바닥 쥐기 있음 있음 있음 있음

손가락 누르기 없음 없음 없음 있음

어깨의 외전 0。- 30。 0。- 30。 0。- 30。 0。- 30。

어깨의 굴절 및 신전 0。 > 30。 > 30。 > 30。

팔꿈치의 굴절 및 신전 0。 > 45。 > 45。 > 45。

손목의 굴절 및 신전 > 15。 > 15。 > 15。 > 15。

손목의 측면 기울기 > 15。 > 15。 > 15。 > 15。

목 숙이기 0。- 30。 0。- 30。 0。- 30。 0。- 30。

허리숙이기 0。- 30。 0。- 30。 0。- 30。 0。- 30。

*자료출처 : 박동현 등 (1997)

[표 3.53] 조선소에서의 작업 특성에 따른 인간공학적인 위험요인 점수

작업특성 빈도점수 자세점수 힘점수 기타 총계

성형작업 0.42 0.67 0.46 0.77 2.32

연마작업 0.75 0.81 0.70 0.79 3.05

도장작업 0.83 0.83 0.41 0.72 2.79

용접작업 0.58 0.83 0.58 0.80 2.79

*자료출처 : 박동현 등 (1997)

2 ) 건강장해

아직 국내에서는 조선업종에서의 누적외상성질환에 대한 정확한 실태가 조사되지는 않았다.

송동빈 등(1997)의 연구에 의하면 조선소에서 총 100명에 대한 누적외상성질환을 검진한 결과 총

29명이 유소견자로 나타났고 (표 3.54), 이들 중 대부분은 근막통증후군과 수근관증후군이었다고 보고

하였다(표 3.55).

00조선소에서의 지난 1년간 신체 부위별 증상호소율을 보면 (표 3.56)전체적으로 목, 어깨, 허리 등

의 호소율이 60% 이상으로 나타나 상대적으로 높았고 기타 팔꿈치, 팔, 손부위의 증상호소율도 40%

이상이었다 (아주대학교 산업의학교실, 1997)

[표 3.54] 조선업체 부서별 누적외상성질환자 분포

부서 대상자 수 유소견자 (% ) 부서 대상자 수 유소견자 (% )배지

성형

용접

취부

그라인딩

스프레이 도장

6

12

10

8

18

8

2(33.3)

3 (25.0)

4 (40.0)

2(25.0)

3 (16.7)

4 (50.0)

선목

수압

철목

Blast ing

Pipe

공무지원

5

6

9

11

6

1

3 (60.0)

0(0.0)

0(0.0)

5 (45.4)

2(33.3)

1(- )총계 100 29(29.0)

*자료출처 : 송동빈 등 (1997)

[표 3.55]. 조선업 작업자의 누적외상성질환의 해부학적 분포

구 분 유소견자 수 (n =100) 비고T endon relat ed

N erv e relat ed

Mu scle relat ed

11(1.0% )

6 (6.0)

16 (16.0)

Epicondylitis , Bicipit al t en dinit is

CT S

MPS계 29 (29.0)

*자료출처 : 송동빈 등 (1997)

[표 3.56]. 조선소 작업자의 1년간 신체부위별 증상자 수

부위별 대조군 노출군

조사대상자수 39 (100.0) 588 *(100.0)

목

어깨

팔꿈치

팔

등 및 허리

손 (손가락, 손, 손목)

14 (35.9)

13 (33.3)

2 (5.1)

1 (2.6)

14 (35.9)

6 (15.4)

379 (64.5)

394 (67.0)

250 (42.7)

283 (48.2)

396 (67.6)

331 (56.6)

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

12 . 운전작업

조선소에서는 대형 운반기 이를테면 크레인, 포크리프트, 트럭, 호이스트, 대차 등을 운전하여 선박

건조에 필요한 부품과 블럭을 운반하는 작업이 상당히 많다.

이러한 운반기를 운전하는 작업자는 각 기구에서 발생하는 소음과 진동에 폭로되고 있으며, 작업위

치에 따라 폭로되는 유해요인이 다양하다. 특히 대형 크레인에서 밑을 바라보며 운전을 하는 사람은 항

상 목과 허리를 숙이고서 작업을 해야 하고 반대로 지게차를 운전하는 사람은 위를 바라보기 위하여

목을 뒤로 젖혀야 하기 때문에 이 부분의 누적외상성질환과 밀접한 관련이 있다.

기타 전신 진동에 의한 직업성 요통이 문제될 수 있다.

13 . 비파괴 검사작업

비파괴 검사는 용접 작업후 불량 여부를 검사하기 위한 작업으로 주로 탑재 공정에서 많이 이루어

진다. 이 때 이용되는 비파괴검사기는 방사선을 이용하기 때문에 특히 주의해야 한다.

14 . 전기 배선작업

전기 배선작업은 주로 의장설치 작업과정에서 이루어진다. 주로 전선과 전기설비 등의 설치와 유지

수리업무를 하고 있는 데, 유기용제, 금속흄, 플럭스, 염화바이페닐, 에폭시 수지, 유리섬유, 전류, 염화나

프탈렌 등에 노출될 수 있다.

Ⅳ . 예방관리

1. 보건관리조직

대부분의 대형선박을 건조하는 조선소의 경우 근로자수가 3,000명 이상인 대형 사업장들이다. 따

라서 산업안전보건법에서 정한 안전보건관리책임자 (제13조), 관리감독자 (제14조), 안전관리자 (제15조),

보건관리자 (제16조), 산업보건의(제17조), 안전보건총괄책임자 (제18조), 산업안전보건위원회 (제19조)

등 모든 보건관리 조직을 두어야 한다 (노동부, 1997).

또한 다른 산업에 비해 조선업은 하청의 비율이 많고 작업환경이 열악한 작업에 대해서는 대부분

이 하청업체 작업자가 일을 수행하고 있다. 그러나 산업안전보건법 제29조(도급사업에 있어서의 안전

보건조치)에 의하면 동일한 장소에서 행하는 사업의 일부를 도급 주었을 때는 수급인이 산업재해 예

방을 위하여 산업안전보건에 관한 사업주간 협의체 구성 및 운영, 작업장의 순회점검 등 안전보건 관

리에 관한 사항, 안전보건 교육에 대한 지도와 조언, 기타 노동부령이 정한 사항에 대해 조치를 해야

하는 것으로 되어 있다.

따라서 이러한 내용과 관련하여 수급 및 도급인간의 긴밀한 협력이 필요하다.

2 . 건강관리

조선소에서의 직업병 문제는 매우 다양하고 복잡하다. 가장 중요한 직업병으로 지금까지는 진폐증과

소음성난청 만이 중요시되어 왔으나 물론 절대적인 숫자만을 본다면 이들 직업병자가 가장 많은 비율

을 차지하지만 상대적으로 직업성요통을 포함한 근골격계질환, 석면 및 기타 발암물질과 관련한 직업성

암, 각종 중금속 및 유기용제에 대한 중독, 기타 호흡기질환 등에 대한 문제는 소홀히 되어 왔던 게 사

실이다.

물론 이들 직업병 환자를 스크린 하는 데는 현재의 국내 보건관리 체계로는 한계가 있지만 이는 실

제 직업병 환자가 없어서가 아니라 제도적인 문제 혹은 보건관리 체계로 인한 문제일 수 있으므로 앞

으로 이에 대한 보완이 시급히 이루어져야 한다.

[표 4.1]은 선박건조 과정에서 예상할 수 있는 작업별 직업병의 종류를 정리한 것이다.

[표 4.1] 조선소의 작업내용별 관련 직업병

주요작업

(직종)주요 유해요인 주요 관련공정

용접공

금속열, 중금속중독, 용접공폐증, 전광성안염, 백

내장, 폐질환, 소음성난청, 석면폐 (선박수리 및 해

체), 누적외상성질환

소조립, 중조립, 대조립, 탑재, 의

장제작 및 설치, 엔진제작

연마공금속열, 중금속중독, 진폐증, 안장해, 폐질환, 소음

성난청, 진동장해, 누적외상성질환

전처리, 절단, 소조립, 중조립, 대

조립, 도장, 탑재, 의장제작 및

설치, 엔진제작

절단공중금속중독, 진폐증, 안장해, 폐질환, 소음성난청,

석면폐 (선박수리 및 해체)

마킹, 절단, 소조립, 중조립, 대조

립, 탑재, 의장제작 및 설치, 엔

진제작

기계공직업성피부염, 폐질환, 직업성천식, 직업성암, 소

음성난청탑재, 의장제작, 엔진제작

도장공직업성피부염, 중금속중독, 유기용제중독, 누적외

상성질환, 직업성천식

전처리, 도장, 조립공정, 탑재, 의

장제작 및 설치, 마무리 공정 등

전기공 백혈병, 폐암 의장설치

배관공석면폐, 폐암, 중피종, 중금속중독, 소음성난청, 누

적외상성질환, 진동증후군

소조립, 중조립, 대조립, 배관, 의

장설치

시멘트공 누적외상성질환, 폐질환 의장

목공 비인두암, 누적외성질환, 진동증후군, 소음성난청 현도, 의장

보온공 석면폐, 폐암, 중피종, 직업성피부염 배관, 의장

부착공 진폐증, 소음성난청, 진동증후군, 누적외상성질환 의장,

주물공진폐증, 소음성난청, 진동증후군, 누적외상성질환,

폐질환, 고열장해엔진공정

도금 및

세척공

폐암, 비중격천공, 직업성피부염, 유기용제중독,

폐질환,

엔진공정

의장제작공정

열처리공 진폐증, 소음성난청, 폐질환, 고열장해,

운전공 누적외상질환, 직업성요통자재입고, 절단, 조립, 탑재공정

등

검사공 백혈병, 폐암 비파괴검사

3 . 보호구 관리

조선소에서는 많은 유해인자가 존재하기 때문에 그 곳에서 사용되는 보호구의 종류 또한 다종 다

양하다. 주로 방진마스크와 귀마개가 가장 많이 사용되고 있는 데 작업 특성에 따라서는 기타 송기마

스크, 방독마스크, 용접면, 보안경, 귀덮개, 기타 간이마스크 등을 착용하는 경우도 있다. 이와 같은

보호구들은 대부분 작업현장에 잘 보급이 되어 있으나 중요한 것은 양질의 보호구가 얼마나 적절하

게 지급되고 있고 그 보호구를 작업자가 얼마나 잘 착용하고 있는지 일 것이다.

우리나라 조선소에서의 보호구 착용실태를 조사한 결과에 의하면 보호구를 반드시 착용한다는 사

람은 전체 57%, 자주 사용한다는 사람은 35.2%에 불과해 상당수 사람이 보호구를 착용하지 않거나

필요에 따라서만 착용하는 것으로 나타났다. 또한 보호구를 착용하지 않는 이유에 대해서는 41.4%가

착용에 따른 불편을 들었고 22.4%가 작업방해를 이유로 들어 적절치 못한 보호구가 선택되고 있다는

것을 간접적으로 설명해 주고 있다.

따라서 사업장별로 보호구 지급 및 사용실태에 대한 조사를 통해 문제점을 정리해보고 작업자 교

육을 통해 착용율을 높여야 한다.

[표 4.2] 조선소 작업자의 보호구 착용실태

내용 도장작업자 (% ) 용접, 절단작업자 (% ) 총 계

전혀 사용하지 않는다.

가끔사용한다.

자주 사용한다.

반드시 사용한다

16 (3.2)

22(4.4)

200(40.2)

260(52.2)

1(0.3)

30(7.7)

112(28.9)

245 (63.1)

17 (1.9)

52(5.9)

312(35.2)

505 (57.0)

계 498 (100.0) 388(100.0) 886 (100.0)

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

[표 4.3] 보호구를 착용하지 않는 이유

보호구를 착용하지 않는 이유 응답자수 (% )

보호구를 착용할 만큼 작업이 유해하지 않다.

현재 지급되는 보호구는 착용해도 효과가 없다.

착용하는 데 불편하다.

작업하는 데 불편하여 작업늉률이 저하된다.

기타

50 (21.1)

14 ( 5.9)

98 (41.4)

53 (22.4)

22 (9.3)

* 자료출처 : 아주대학교 산업의학교실, 1997

4 . 작업환경 및 작업관리

조선소에서 가장 중요하고 비중이 큰 작업은 용접작업, 도장작업, 연마작업 등이다. 이러한 작업과

기타 몇 가지 작업내용을 중심으로 필요한 작업환경 관리내용을 정리하면 다음과 같다.

용접작업장의 가장 중요한 관리대책으로는 국소배기시설을 통한 유해물질 제거다, 그러나 용접 작

업 자체가 한정된 공간 내에서만 이루어지는 게 아니고 이동을 하면서 하는 경우가 많고 또한 조선

업종과 같이 설비 자체에 대한 부분적인 용접이 많기 때문에 국소배기 설치에 많은 제약을 받게 되

는 한계가 있다. 그러나 소형부품 용접이나 한정된 공간에 대한 용접을 할 때는 고정식과 이동식 후

드를 적절하게 이용하여 국소배기를 해야 한다. 이 때 후드의 형태는 원형이나 사각형으로 프렌지를

부착하고 포집속도는 7.6m/ sec 이상을 유지하고 덕트의 지름은 15cm 이하가 되지 않도록 해야 한다.

또한 중요한 것은 용접작업의 경우 적절하게 전체환기만 잘 이루어진다면 유해인자를 상당량 제거할

수 있으므로 국소배기 장치를 할 수 없는 경우에는 전체환기를 고려해야 한다. 이러한 국소배기장치

를 한다 하더라도 유해물질 제거에는 한계가 있으므로 반드시 고효율 필터가 장착된 방진마스크와

용접 보안경을 착용하고서 작업을 해야 하며, 때에 따라서는 지하 멘홀이나 배의 밑에서 용접을 할

때는 산소결핍의 위험이 있으므로 에어마스크를 착용하고서 작업을 해야 한다.

도장작업에서의 환경관리의 기본은 국소배기장치이다. 그러나 선박 건조과정에의 도장작업은 정해

진 장소에서 고정된 작업을 수행하는 게 아니라 이동하면서 작업을 하기 때문에 도장부스를 설치하

는 게 불가능하다. 그러나 몇 가지 고려할 수 있는 개성방법은 있다. 예를 들어 조선소에서 행해지고

있는 도장방법은 액상 페인트를 스프레이를 이용하는 방법과 붓이나 롤러에 의한 터치업 방법이 주

를 이루고 있다. 이 중 스프레이 도장은 신속하고 도장품질이 좋아 널리 이용하고 있으나 도장 입자

가 미스트 상태로 공기중에 날리기 때문에 건강장해 측면에서 보면 그 만큼 위험성이 크다고 할 수

있다. 따라서 페인트 입자를 어느 정도 도장 표면에 잘 부착시키느냐에 따라 작업자 노출농도가 달라

지는 데 그 비율은 스프레이 방식에 따라 다르게 나타난다. 에어리스 (air les s ) 스프레이 방식은 비산

되는 페인트의 양이 전통적인 에어스프레이 방식보다 훨씬 적을 뿐 만 아니라 도장 품질도 좋은 것

으로 알려져 있다. 또한 고용량- 저압력 방식과 전기적 스프레이방식은 가장 안전한 스프레이 도장방

법으로 손실되는 페인트의 양도 가장 적어 환경 친화적인 도장방법으로 알려져 있다. 따라서 이와 같

은 도장방법에 대해 적용 가능한 방법을 평가해 보고 적절한 도장방법을 적용하는 것을 검토할 필요

가 있다. 유기용제가 피부로 흡수되는 문제도 고려해야 하기 때문에 작업시에는 반드시 피부보호복인

도장복을 입고서 작업을 해야 하며, 유기용제용 방독마스크를 반드시 착용하고서 작업에 임해야 한

다.

연마작업에서 가장 중요한 작업환경 관리 방법은 국소배기정치가 되어 있는 부스내에서 연마작업

을 하는 것이며, 그러기 위해서는 독립된 연마작업 공간을 가지고 있어야 한다. 또한 조선업종과 같

이 독립된 작업공간이 없고 장소가 넓은 곳에서는 주로 습식공법을 이용하는 데 습식연마작업이라

하더라도 완전히 규소먼지의 비산을 억제하지 못하므로 주의해야 한다. 왜냐하면 습도가 낮을 경우

물이 증발하여 먼지가 기중에 머무를 경우가 있기 때문이다. 작은 부품을 주로 다루는 연마공정에서

는 그라인더나 절단기에 후드를 부착하는 경우도 있는데 휠이 파열되어 나오는 파편으로부터 작업자

를 보호하고, 먼지 등의 제거로 호흡기의 피폭을 줄이는 역할을 해주기 때문에 유용하게 사용되고 있

다. 요즘 나오는 휠은 인공연마재로 제작되어 있어 석영이 없으며 따라서 규폐에 대한 문제가 그만큼

줄어들었으나 그러나 주물에 모래가 묻어 있을 때는 규폐를 유발할 가능성 있으므로 주물에 있는 모

래를 반드시 제거해야 한다. 그밖에 귀마개, 진동방지용 장갑, 보안경, 방진마스크 등을 반드시 착용

해야 한다.

도금공장에서 가장 문제되는 것은 크롬미스트와 전후 공정에서 이루어지는 세척조에서의 산이나

알칼리 미스트이다. 이들 물질을 관리하는 가장 근본적인 환경관리로는 국소배기장치를 설치하여 강

제로 유해물질을 밖으로 배출시키는 방법인데 미국의 산업위생전문가협의회 (A CGIH )에서는 6가 크롬

의 독성을 발암물질로 확정 국소배기시설의 최소 제어속도를 0.76 m/ sec, 탱크의 면비(너비/ 길이)에

따른 탱크 단위 표면적당 배기유량을 0.762- 1.270 m 3 / sec/ m 2 으로 최소기준을 정하고 있다. 따라서

도금 탱크에서 발생하는 6가 크롬을 효과적으로 제어하기 위해서는 미국의 산업위생가협의회에서 제

시한 최소기준을 준수하는 방향으로 환기장치가 설계되어야 한다. 기타 구리, 아연, 니켈 도금작업에

서의 각각의 중금속농도는 허용기준을 초과하지는 않는 것으로 알려져 있으나 니켈은 피부 자극제이

기 때문에 가려움증이나 피부궤양을 일으킬 수 있다. 그러므로 근로자건강관리를 위하여서는 비록 허

용농도에 미만이더라도 적정한 국소배기시설 및 탱크관리를 하는 것이 바람직하다. 도금공장에서의

보호구로는 작업복, 미스트 방지용 호흡마스크, 고무장갑, 고무장화의 착용, 방수용 소매, 앞치마, 보

호용크림 등이 있다. 특히, 호흡보호구를 착용할 때는 카트리지 (정화통)선택에 주의해야 한다.

기계가공 작업의 환경관리에서 가장 중요한 오일미스트로부터 피부와 호흡기를 보호하는 것으로

반드시 피부보호복과 미스트용 방진마스크를 착용해야 하며 근본적으로는 기계 자체에 국소배기 장

치가 부착되어 있어야 한다. 가장 효과적인 오일 미스트의 조절은 국소배기의 설치로 후드의 설계는

작업에 불편함을 주지 말아야 하며 구조적으로는 불꽃 튀김방지, 미스트의 노출을 막을 수 있는 설계

가 필요하다. 일반적으로 배기량은 11- 17 m 3/ m in 이 필요하며 포집속도는 적어도 0.5 m/ sec 가 필요

하다. 또한 이러한 배기량은 가공되는 금속의 종류에 종류에 따라 그리고 기계의 규모에 따라 적절하

게 후드의 용량이 조절되어야 한다. 기타 부가적인 환기 방법으로 전체환기를 이용하기도 한다. 오일

미스트로부터 발생되는 피부장해를 보호하기 위해 사용하는 피부보호구의 경우 보호복, 보호용크림

등이 있다. 일반적으로 피부에 묻은 오일류나 세척제 제거를 위해 피부 보호용크림을 바르는 경우가

있는 데 석유계 용제 등으로 피부를 닦는 일은 금해야 한다. 또한 피부보호용 장갑의 착용으로 오일

류의 피부접촉이나 상처를 보호하여야 한다. 보호용크림이나 연고의 사용은 제한적이라 할 수 있으며

수용성 크림은 기름에 의한 침투를 보호하는 데 사용되며 기름, 용제 등 다양한 작업을 하는 데 적절

한 효과가 있는 크림의 선택은 어려운 일이다.

주물작업의 환경관리에서 가장 중요한 것은 방진대책이다. 특히 유리규산 함량이 많은 분진의 경

우 진폐발생 가능성이 그 만큼 높아지기 때문에 주의해야 한다. 분진 발생 작업에서의 기본적인 환경

관리는 습식공법으로 이를 적절하게 이용할 경우 상당한 효과를 얻을 수 있으며, 좀더 적극적인 방법

으로는 국소배기장치를 설치해야 한다. 용해 과정에서의 금속흄 방지를 위해서도 용해로 상부에 케노

피형 후드를 설치해야 한다. 전체환기는 작업장에서 발생하는 유해물질을 제거하기 위하여 많은 양의

공기를 공급하고 배기시키는 환기방법이다. 금속 가공공정에서는 작업조건(온도,습도조절)을 위하여

쾌적한 환경을 조성할 뿐만 아니라 상황에 따라 전반적으로 공학적인 조정 전략이 필요하게 된다.

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