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“SEG-O41” [ FACULTAD CIENCIAS INTEGRADAS VILLA MONTES
“INSPECCIONES DE SEGURIDAD”
INTRODUCCIÓN
Las inspecciones de seguridad son consideradas como un elemento fundamental para los
programas preventivos de las organizaciones,
pues su realización permanente permiten al
equipo de inspecciones y a las directivas una
mirada real y actualizada de las formas de
trabajo, las costumbres de las personas en el
lugar de trabajo, las condiciones de salud de los
trabajadores y la forma como impactan las
políticas, los programas y los planes en el
entorno laboral y en el medio ambiente; es
decir, permiten evaluar la gestión del riesgo
realizado por los responsables dentro de las
empresas de la salud y la seguridad.
El propósito de una inspección de seguridad es, claro está, encontrar las cosas que causan
o ayudan a causar incidentes
Los beneficios de las Inspecciones son:
1.- Identificar peligros potenciales.
2.- Identificar o detectar condiciones sub estándares en el área de trabajo.
3.- Detectar y corregir actos sub estándares de los empleados.
4.- Determinar cuándo el equipo o herramienta presenta condiciones sub estándares.
OBJETIVO GENERAL:
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Identificar evaluar y corregir condiciones que no cumplan apropiadamente con las normas
de seguridad establecidas y que alteran el sistema normal de trabajo y por ende
acarrearían perdidas a la empresa o accidentes de trabajo.
ESPECÍFICOS:
Realizar una apreciación crítica y sistemática de todos los peligros potenciales,
involucrando personal, equipos y métodos de operación.
IDENTIFICAR LOS PROBLEMAS POTENCIALES QUE NO SE previeron durante el
diseño o análisis de tareas.
Hacer seguimiento que facilite la retroalimentación en relación en la eficiencia de
las medidas correctivas.
CARACTERISTICAS
Somete a cada área de la empresa a un examen crítico y sistemático con el fin de
minimizar las pérdidas y daños.
Si es bien ejecutada proveerá información detallada y precisa de las fortalezas y
debilidades existentes.
El registro de resultados es una valiosa herramienta en la identificación y
priorización de aspectos que requieren atención.
MARCO TEORICO
DEFINICION DE INSPECCION DE SEGURIDAD
Es el examen detallado de las condiciones de trabajo con el objetivo de detectar los
riesgos existentes debido a condiciones materiales prácticas inseguras. La inspección de
seguridad, o revisión periódica de las condiciones de trabajo, es una técnica analítica que
permite estudiar las condiciones físicas en las instalaciones y las actuaciones de los
puestos de trabajo, a fin de detectar peligros por causas técnicas o materiales y humanas.
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Las inspecciones de seguridad pueden ser realizadas por los miembros de la empresa o
por personal de organismos u organizaciones externas a ella.
TIPOS DE INSPECCION
Las inspecciones de seguridad son una herramienta útil dentro de la gestión del riesgo, la
prevención de accidentes y el control de pérdidas.
Inspecciones planificadas y no planificadas.- Las inspecciones de este tipo se refieren a la
planificación de la inspección (Día, Hora) donde se establecen parámetros previos,
alternativamente, se pueden realizar inspecciones no planificadas.
• Inspección general a las condiciones físicas: busca detectar las condiciones
subestándares que poseen un potencial de riesgo, siempre mirando cada cosa.
Inspección de efectos potenciales sobre la salud: busca identificar las condiciones
ambientales del lugar de trabajo que puedan afectar la salud de los trabajadores y
al mismo tiempo para identificar el estado de desarrollo de los exámenes médicos
Ocupacional es que deben ser realizados
• Inspección ambiental: Para identificar los desechos producidos por la empresa que
contaminan el aire, las aguas o el suelo, con el fin de mantenerlos bajo control y
monitorear el sistema de disposición de los mismos, de los sistemas de protección
del ambiente para asegurarnos que operan correctamente y de los procesos para
proponer mejoras a su eficiencia, con el fin de disminuir los desperdicios que
contaminan el ambiente.
• Inspección de elementos de protección personal: Con estas inspecciones se busca
controlar la entrega, el estado y el uso de los elementos de protección personal
para evitar enfermedades o accidentes por la falta de elementos, así como por el
mal estado y uso de los mismos.
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• Evaluaciones de orden y aseo: este tipo de inspecciones proporcionan excelentes.
Inspecciones informales o espontaneas.- En estas son los mismos trabajadores, quienes
identifican nuevas situaciones de riesgo, generalmente por circunstancias puntuales.
Inspecciones generales y críticas.- Las inspecciones generales están relacionadas con el
control de aspectos como la limpieza, el uso de productos químicos, el empleo de equipos
de protección personal entre otras. Por su parte las críticas son más específicas y a
menudo, de naturaleza más técnica que las generales. Por ejemplo sistemas eléctricos,
niveles de ruido de una fuente, manipulación de explosivos.
Inspecciones de seguridad en el lugar de trabajo.- Se refieren al proceso de trabajo y a su
comparación con normas predeterminadas. Estas deben examinar las relaciones entre
personas, equipos y procedimientos para determinar si se están cumpliendo y
manteniendo las normas. La inspección en el lugar de trabajo debe realizarse de tal
manera que sea posible identificar variaciones en los procedimientos de trabajo
establecidos.
Esta inspección determinara la adecuación de las políticas de seguridad existentes.
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Encuestas de seguridad.- Las encuestas de seguridad son las inspecciones detalladas, de
un aspecto del sistema de trabajo. Las encuestas deben usarse para examinar un
componente específico del entorno laboral y puede surgir una inspección en el lugar o una
auditoria de seguridad.
Auditorias de seguridad.- Es la revisión detallada del
lugar de trabajo o de un proceso. El sistema de
trabajo incluye tanto el entorno laboral como el de
gestión. El entorno de gestión comprende las
responsabilidades que se reflejan en el lugar de
trabajo bajo términos cuantificables. La necesidad de
establecer normas que midan las variables, como el
suministro de información entre otras.
Tareas de alto riesgo.- El objetivo de las inspecciones
de tareas de alto riesgo (trabajos en altura, trabajos en espacios confinados, trabajos en
caliente, trabajos con energías peligrosas, trabajos con sustancias químicas) es reconocer
la importancia de implementar sistemas de permisos que permitan identificar las etapas y
herramientas de un proceso, donde se determina algunos factores.
DETECCION DE RIESGOS
Es la Localización de amenazas y debilidades en la empresa con el fin de encontrar puntos
a mejorar y reforzar, previniendo así posibles situaciones de peligro que podrían haberse
evitado.
¿POR QUE HACER INSPECCIONES?
Los índices de seguridad comunes son cuantitativos (IF, IS, IA), no se relacionan a la
calidad de los esfuerzos de seguridad de la empresa. La inspección es un indicador
cualitativo de cómo se están realizando las cosas.
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El riesgo potencial no sólo existe en las áreas operativas; toda actividad si no se
controla y monitorea adecuadamente, puede deteriorarse y producir daños o
pérdidas.
La necesidad de salvaguardar el patrimonio de la empresa
¿PARA QUE HACER INSPECCIONES?
Identificar peligros y eliminar / minimizar riesgos
Prevenir lesiones / enfermedades al personal (empleados, contratistas, visitantes,
etc.)
Prevenir daños, pérdidas de bienes y/o la interrupción de las actividades de la
empresa.
Registrar las fuentes de lesiones / daños
Establecer las medidas correctivas
Ser proactivos generando seguridad: Prevención.
Evaluar la efectividad de las prácticas y controles actuales (auditorías de
cumplimiento).
ELEMENTOS
Medición (check list / observación)
Cumplimiento físico (personal / equipos / medio ambiente) de los estándares.
Estándares determinados (reglamentos internos, legales, mejores prácticas, etc )
FRECUENCIA
Dependerá de la naturaleza y tipo de actividades dentro de cada área de
operación.
Los registros de accidentes pueden ayudarnos a identificar las áreas y actividades
de mayor riesgo.
Criterio para realizar inspecciones:
Inspecciones generales una vez al mes.
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Inspecciones detalladas según necesidad y el riesgo involucrado.
PRINCIPIOS GENERALES
Tener un panorama general de toda el área (todo esta interconectado).
Cubrir toda el área en forma sistemática (ir al detalle, no pasar algo por alto).
Describa y documente cada observación en forma clara; guarde la información
obtenida para respaldar las recomendaciones.
Hacer un seguimiento inmediato a las observaciones más urgentes (críticas)
Reporte toda observación, incluso si parece innecesaria.
Busque las causas ocultas (reales) que contribuyen a ocasionar los peligros.
El corregir sólo los síntomas genera un costo reiterativo e innecesario.
Personal que inspecciona otra área pueden dar una opinión imparcial.
PASOS DE UNA INSPECCIÓN:
Planificación
Ejecución (Identificación de desviaciones)
Revisión, asignación de prioridad y acción
con respecto a los resultados.
Informe (reportar la situación actual y los
progresos)
Re-inspección (responsabilidad e
implementación)
Retroalimentación y seguimiento
Documentación y sistema de llenado
Conocimiento (procesos, equipos, reglamentos, estándares y procedimientos, etc).
Objetividad (buscar no sólo fallas, dar también una retroalimentación positiva).
Establecer el equipo de inspectores (gerencia, supervisión y trabajadores). Definir
el Líder y secretario del equipo.
Definir el área/labor/proceso a evaluar y los posibles peligros existentes.
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PLANIFICACIÓN DE LA INSPECCIÓN:
o Elección de las personas que
inspeccionarán:
Puesto que la detección de los riesgos en la
inspección depende fundamentalmente de los
conocimientos y la experiencia de las personas
que la realizan, éstas deberán poseer un nivel
suficiente de formación para entender el funcionamiento de las instalaciones y del
proceso, y deducir las posibilidades de daño.
o Información previa técnica:
Disponer antes de la visita de la máxima información posible sobre las características
técnicas y los aspectos humanos y organizativos de las instalaciones a inspeccionar:
maquinaria, operaciones, materias utilizadas, proceso de fabricación, perfil de los
puestos de trabajo.
o Información previa sobre riesgos:
Tener un conocimiento previo de los posibles riesgos en la instalación a través del
análisis documental y estadístico, así como de las normas y reglamentos aplicables.
o Recordatorio o check-list:
Confeccionar un recordatorio o check-list de los puntos a
inspeccionar en función de los conocimientos sobre las
características técnicas y los riesgos de las instalaciones.
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o Inspección anunciada o no:
Decidir si la inspección se realizará sin previo aviso o con conocimiento previo de los
responsables de las áreas a visitar.
EJECUCIÓN DE LA INSPECCIÓN:
o Instalaciones en funcionamiento normal:
Se deben inspeccionar las instalaciones en su funcionamiento normal y en sus posibles
variaciones.
o Exhaustividad:
La inspección deberá ser exhaustiva, no desechando lugares recónditos, de difícil acceso,
o instalaciones similares a las inspeccionadas.
o Acompañar al responsable del área:
En la inspección es muy conveniente estar acompañado del responsable del área o, al
menos, de una persona relacionada con el trabajo en la misma.
o Seguir el proceso productivo:
La inspección se realizará, si es factible, siguiendo los pasos del proceso productivo
desde su inicio a su conclusión.
o Inspeccionar aspectos materiales y humanos:
Se considerarán no solo los aspectos materiales del riesgo, sino también los humanos, de
comportamiento, aptitud física, etc. de las personas que trabajan en el área
inspeccionada.
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o Sugerir medidas preventivas:
Es conveniente tener en cuenta durante la inspección las características de las medidas
preventivas que se deben aplicar para cada una de las deficiencias y los riesgos que se
detecten.
Explotación de los resultados
o Inmediatez en ordenar y completar datos:
Hay que ordenar y completar los datos recogidos durante la inspección con la mayor
brevedad posible. Es normal que en las inspecciones de seguridad, debido a la premura
del tiempo con que se realizan (no se puede tener entretenido mucho tiempo el proceso
de trabajo ni a las personas que lo efectúan o acompañan), se tomen muchos datos en
anotaciones esquemáticas y otros se memoricen. Si estos datos se concretan
inmediatamente después de la visita, su fiabilidad será mayor.
o Inmediatez en diseño de medidas preventivas:
Diseñar las medidas preventivas para los riesgos detectados en la inspección lo antes
posible, para aprovechar los datos obtenidos o memorizados sobre las características y
los riesgos de las instalaciones. Conveniencia de tratamiento estadístico e informático de
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los datos recogidos para extraer conclusiones de interés( puntos de especial riesgo,
riesgos detectados anteriormente y no corregidos, situaciones anómalas repetitivas.
VALORACION Y ORDENACION DE RIESGOS:
Valoración de Riesgo
Tras efectuar el análisis de riesgos (magnitud del riesgo), hay que realizar la Valoración
del Riesgo, es decir, emitir un juicio sobre la tolerabilidad ó no del mismo, hablando en
caso afirmativo de Riesgo Controlado y, finalizando con esto la Evaluación de Riesgo pero
no la actuación, ya que se debe mantener al día, lo que implica que cualquier cambio
significativo en un proceso ó actividad de trabajo debe conducir a una revisión de la
Evaluación.
Es obligación del empresario la actualización de las evaluaciones cuando cambien las
condiciones de trabajo.
Asimismo es necesario mantenerse al día, respecto a cualquier cambio significativo que
sufra un proceso o actividad de trabajo, ya que esto debe conducir a una nueva revisión
de la Evaluación, lo cual está establecido en la Ley de Prevención de Riesgos Laborales,
donde se obliga al empresario a realizar la actualización de las evaluaciones, cada vez
que cambien las condiciones de trabajo, ya que al variar estas, habrá la posibilidad de
que se generen nuevos riesgos.
Valoración de riesgos: Decidir si los riesgos son tolerables Los niveles de riesgos
indicados en el cuadro anterior, forman la base para decidir si se requiere mejorar los
controles existentes o implantar unos nuevos, así como la temporización de las acciones.
En la siguiente tabla se muestra un criterio sugerido como punto de partida para la toma
de decisión. La tabla también indica que los esfuerzos precisos para el control de los
riesgos y la urgencia con la que deben adoptarse las medidas de control, deben ser
proporcionales al riesgo.
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Tipos de riesgo: Los riesgos laborales se pueden clasificar del siguiente modo:
Riesgos Físicos: Su origen está en los distintos elementos del entorno de los lugares de
trabajo. La humedad, el calor, el frío, el ruido, la iluminación, las presiones, las vibraciones,
etc. pueden producir daños a los trabajadores.
Ejemplo: Cuando un trabajador está en el área de
trabajo realizando su actividad con un mala iluminación.
Riesgos Químicos: Son aquellos cuyo origen está en la
presencia y manipulación de agentes químicos, los cuales
pueden producir alergias, asfixias, etc.
Ejemplo: Cuando un trabajador está manipulando
incorrectamente cualquier tipo de material químico.
Riesgos Biológicos: Se pueden dar cuando se trabaja con agentes infecciosos.
Ejemplo: Cuando se está trabajando en un lugar poco limpio.
Riesgos Ergonómicos: Se refiere a la postura que mantenemos mientras trabajamos.
Ejemplo: Cuando se está trabajando con una postura inadecuada.
Factores Psicosociales: Es todo aquel que se produce por exceso de trabajo, un
clima social negativo, etc., pudiendo provocar una depresión, fatiga profesional, etc.
Ejemplo: Cuando un trabajador tiene problemas familiares o cansancio a causa del exceso
de trabajo. (fatiga profesional).
PROGRAMA DE MEDIDAS CORRECTORAS
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Si bien todas las inspecciones son importantes y tienen los mismos objetivos, estas varían
según su magnitud, frecuencia y alcance programado; el proceso en referencia trata de las
etapas comunes a toda inspección y que en mayor o menor grado deber cumplirse para
identificar las situaciones peligrosas. El proceso consta de 3 etapas: Planificación,
Explotación de los resultados.
En la siguiente tabla se puede apreciar algunas causas de inseguridad y las posibles
acciones preventivas que se puede tomar
EQUIPAMENTO
¿EXISTÍA UNA CONDICIÓN INSEGURA COMO FACTOR CASUAL DEL ACCIDENTE?
Causas Posibles acciones correctivas
¿Algún defecto en el
equipo / máquina / herramienta /
material produjo la condición
insegura?
Creación o revisión de los procedimientos
de
inspección, mantenimiento, reparación,
reemplazo de equipos / máquinas /
herramientas
defectuosos empelados
¿Existía algún procedimiento de
inspección para detectar Condiciones
Inseguras?
Desarrollar y adoptar un procedimiento de
inspección para detectar Condiciones Inseguras
¿El procedimiento de inspección
había detectado la Condición
Insegura?
Desarrollar y adoptar un procedimiento
de
inspección para detectar Condiciones Inseguras.
Cambiar procedimientos de trabajo
¿Se estaban utilizando los equipos
/ maquinas /
herramientas adecuados?
Especificar equipos / maquinas / herramientas
adecuados para las tareas a realizar
¿Se disponía de los equipos /
maquinas /
herramientas adecuados?
Proveer adecuados equipos / máquinas /
herramientas adecuados
para las tareas a realizar.
¿Sabía el empleado donde Revisar los procedimientos de
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conseguir los equipos
/ máquinas / herramientas
adecuados para la tarea?
almacenamiento, despacho, envío o
distribución.
Revisar procedimientos de obtención de
equipos
/ máquinas /
Herramientas
¿Se emplearon equipos / máquinas /
herramientas
sustitutos en lugar de los adecuados?
Proveer los equipos / máquinas / herramientas
correctos. Instruir contra
el empleo de sustitutos en las operaciones a
realizar
¿El diseño del equipo / máquina /
herramienta ha sido generador de
estrés o indujo al error del operador?
Revisar los principios de ingeniería de factores
humanos. Alterar los equipos / maquinas /
herramientas, de manera que resulten más
compatibles con el uso humano. Revisar
procedimientos de compra y especificaciones.
Evaluar al equipamiento nuevo para asegurar su
adecuación antes de ponerlo en uso.
Inducir a los trabajadores a informar
potenciales riesgos creados por el diseño
del equipo.
¿Influyeron el diseño general o la
calidad del equipo / maquina /
herramienta en el origen de la
Condición
insegura?
Revisar los criterios de diseño o calidad a través
de códigos, standards, especificaciones y
reglamentaciones.
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MEDIO AMBIENTE
¿EL MEDIO AMBIENTE DEL LUGAR DE TRABAJO ACTÚO COMO FACTOR CAUSAL
DEL ACCIDENTE?
Causas Posibles acciones correctivas
¿La ubicación de equipos y/o máquinas
contribuyó a la creación de una Condición
Insegura?
Desarrollar Análisis de
Seguridad de la Tarea. Cambiar la
ubicación, posición o distribución de
equipos y/o máquinas.
Cambiar la ubicación del
trabajador.
Proveer barandas, barreras, barricadas,
luces o señales de aviso, carteles, etc.
¿Podía esperarse que el trabajador se
hallara en las proximidades del equipo /
máquina / material?
Revisar procedimientos de trabajo e
instrucciones.
Instalar barandas, protecciones, barreras,
luces o señales de aviso,
etc.
¿La Condición Insegura generada por la
ubicación o
posición del equipo / máquina / material,
era visible por parte del trabajador?
Cambiar iluminación, distribución de
equipos / máquinas / materiales.
Instalar barreras, protecciones, luces o
señales de aviso, señalizar pisos, etc.
¿Existían condiciones ambientales
como factor contributivo al riesgo (p.
Ej. Iluminación, nivel de
ruido, contaminación ambiental,
temperaturas extremas, ventilación,
vibraciones, radiaciones, etc.)?
Monitorear o controlar periódicamente
las condiciones ambientales según se
requiera. Comparar resultados con los
niveles legales
exigibles.
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Adoptar acciones destinadas a corregir los
resultados inaceptables.
PERSONAS
¿LOS PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO FUERON FACTORES CONTRIBUYENTES A
LA OCURRENCIA DEL ACCIDENTE?
Causas Posibles acciones correctivas
¿El trabajador conocía el procedimiento
de trabajo?
¿El trabajador se desvió del procedimiento
de trabajo?
Mejorar la instrucción en el trabajo.
Entrenar a los trabajadores en
procedimientos seguros.
Determinar causas de desviaciones.
Establecer un procedimiento de
comunicaciones para que los trabajadores
informen a los Supervisores de problemas
con algún Procedimiento.
Mejorar la supervisión.
Si fuera necesario, promover disciplina.
¿El empleado estaba mental y físicamente
apto para realizar el trabajo?
Revisar los requisitos de los trabajadores
para el desarrollo de las tareas. Mejorar la
selección de trabajadores. Retirar o
transferir a los trabajadores que
se encuentren momentáneamente, mental
o físicamente, incapaces de realizar la
tarea.
¿Había alguna tarea en el trabajo
que resultara extremadamente
difícil de cumplir (por ejemplo excesiva
Cambiar el diseño del trabajo y de los
procedimientos.
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concentración o
demanda física)?
¿El trabajo está estructurado de manera
de permitir o favorecer el cambio de
procedimientos (p. Ej. Incentivos, pago por
cantidad, premios a la producción)?
Cambiar el diseño del trabajo y de los
procedimientos.
¿Había elementos de protección
personal (EPP) especificados para ese
trabajo?
¿Se disponía de EPP
adecuados?
¿El trabajador conocía que debía utilizar
determinado EPP?
¿El trabajador sabía como utilizar y
mantener el EPP?
Establecer o revisar criterios de
selección
EPP, especificando sus características
Promover adecuados
EPP.
Revisar o establecer métodos de compra
y
entrega adecuados.
Revisar los procedimientos de trabajo.
Mejorar la instrucción a los trabajadores.
Mejorar la instrucción a los trabajadores.
¿El trabajador empleaba
correctamente el EPP cuando ocurrió el
daño?
Determinar la causa y adoptar la acción
apropiada. Implementar
procedimientos para monitorear el
correcto uso de los EPP.
¿El EPP era adecuado para prevenir los
riesgos inherentes a la tarea desarrollada?
Revisar los criterios de diseño o calidad a
través de certificaciones locales o
internacionales, códigos, standards,
especificaciones técnicas y reglamentaria.
Establecer nuevos criterios si se
requiere.
¿Había equipos de emergencia
especificados para esa tarea (por ejemplo
Promover equipos de emergencia según se
requiera.
Instalar equipos de emergencia en las
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duchas lavaojos, equipos autónomos
para respiración, etc.)?
¿El equipo de emergencia se hallaba
disponible?
¿El equipo de emergencia fue usado
correctamente?
¿El equipo de emergencia funcionó
correctamente?
ubicaciones apropiadas.
Incorporar el empleo de equipos de
emergencia en los procedimientos de
trabajo.
Establecer sistemas de inspección y
control para los equipos de emergencias.
Proveer inmediata reparación de defectos.
DIRECCIÓN DE LA EMPRESA
¿SE ADVIERTEN DEFECTOS EN LA DIRECCIÓN DEL ESTABLECIMIENTO QUE HAYAN
CONTRIBUIDO A LA OCURRENCIA DEL ACCIDENTE?
Causas Posibles acciones correctivas
¿Ha habido una falla de Supervisión en la
detección, anticipación o
comunicación de una
Condición Insegura?
Mejorar la capacidad de la supervisión en el
reconocimiento de riesgos y en los
procedimientos de comunicación
¿Ha habido una falla de Supervisión en
detectar o corregir desviaciones respecto del
procedimiento de trabajo?
Desarrollar o revisar el
Análisis de Seguridad de la Tarea
y
procedimientos seguros de trabajo.
Incrementar el control por parte de la
Supervisión.
Corregir desviaciones.
¿Ha habido algún tipo de análisis previo
a la ejecución de trabajos infrecuentes o no
habituales?
Establecer un procedimiento que
requiera una revisión de riesgos (acciones
preventivas) para todos aquellos trabajos
que se
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realicen
infrecuentemente o en forma no habitual.
¿Existía una adecuada asignación
de responsabilidades (en forma y
contenido) a la Supervisión,
debidamente definida
y entendida?
Definir y comunicar debidamente
la
responsabilidad preventiva de la
Supervisión, comprobando su
entendimiento y aceptación.
¿La supervisión se hallaba
adecuadamente
entrenada para asumir la responsabilidad en
prevención de accidentes?
Entrenar a los supervisores en los
fundamentos de la
prevención.
¿Se aprecia el debido compromiso de la
Dirección de la Empresa en la Prevención
de
Accidentes?
Implementar una adecuada Política de
Prevención de Riesgos.
¿Ha habido una falla en la decisión de adoptar
medidas correctivas para una condición de
riesgo conocida que ha
contribuido para la ocurrencia de este
accidente?
Revisar la Política de Prevención de la
organización. Establecer prioridades
basadas en la probabilidad de recurrencia y
gravedad
potencial.
Revisar procedimientos y responsabilidades
para iniciar acciones correctivas.
Monitorear el progreso de su
implementación.
CONCLUSIONES
Las inspecciones dentro de un Sistema de Gestión de Seguridad son importantes
porque reflejan:
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- Interés de la empresa por la seguridad y salud de su personal y el medio ambiente.
- El alcance hasta donde se enfocan los peligros y riesgos.
- La calidad del control de los riesgos.
- Una evaluación de las áreas problemas y planes de acción adecuados para
resolverlos.
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