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PANADERIAYPASTELERIA
VIÑA DEL MAR S.A.
MANUAL
MANUAL HACCP PARA LA LINEA DE GALLETAS
FORTIFICADAS
CODIGO: MA - 01
Versión: 01Fecha : 11/12/2015Página : 1-21
MANUAL HACCP
PARA LA LINEA DE
GALLETAS FORTIFICADAS
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1. FORMACION DEL EQUIPO HACCP
CARGO NOMBRE FUNCION PROFECION FIRMAGERENTE GENERAL Zevallos Mejía miker
LionelCoordinador de equipo
Ing. Ind. Alimentarias
JEFE DE PLANTA Palomino Cortez Giancarlos
Jefe de equipo Ing. Ind. Alimentarias
JEFE DE CALIDAD Valdivia González Alexander
Integrante del equipo
Ing. Ind. Alimentarias
ENCARGADO DE ALMACEN
Integrante del equipo
Ing. Ind. Alimentarias
a. DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES
i. GERENTE GENERAL
Ejerce la representación, dirige y controla las actividades de la empresa.
RESPONSABILIDAD
- Coordinar, supervisar y dirigir el desarrollo del plan HACCP.- Proporciona los recursos necesarios para la implementación y aplicación del sistema
HACCP de la empresa.- Coordina con el Jefe de Planta para las actividades a realizarse dentro de la empresa.
ii. JEFE DE PLANTA
Esta función es asumida por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
RESPONSABILIDAD
- Coordina y supervisa el cumplimiento del plan HACCP.- Reporta al Gerente General
iii. JEFE DE PRODUCCION
Esta función es asumida por el Téc. de Aseguramiento de la Calidad
RESPONSABILIDADES
- Hacer cumplir las directivas del plan HACCP en el proceso.
JEFE DE PLANTA
JEFE DE PRODUCCION ENCARGADO DE ALMACEN
GERENTE GENERAL
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iv. ENCARGADO DE ALMACEN
RESPONSABILIDADES
- Supervisa el suministro, correcto almacenamiento y existencia de las materias primas e insumos en condiciones adecuadas.
- Se reporta al Jefe de Planta.
b. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
2. DESCRIPCION DEL PRODUCTO
a. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LAS GALLETAS FORTIFICADAS
i. NOMBRE DEL PRODUCTO
“Galleta Fortificada”
ii. DESCRIPCION.
Producto elaborado por unas mezclas de harina de trigo, harina de maíz, azúcar rubia, manteca vegetal, sal yodada, bicarbonato de sodio, bicarbonato de amonio, proteína concentrada de soya, proteína concentrada de suero de leche, lecitina de soya, clara de huevo en polvo, saborizantes permitidos y sulfato ferroso.
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iii. PRESENTACION
Las galletas fortificadas tienen una presentación de 70 gramos con sabores como:
Sabor vainilla Sabor leche Y otros sabores que solicite el proveedor siempre y cuando presenten su registro
sanitario.
iv. CARACTERISTICAS SENSORIALES
COLOR : Marrón oscuro SABOR : Sabor característico TEXTURA : Suave OLOR : Característico
v. CARACTERISTICAS FISICO – QUIMICAS
Peso de la ración : 70 gramos Energía por ración : mínimo 300 kcal. Proteínas : mínimo 08 % de la energía total Grasas : 25 - 35 % de la energía total. Carbohidratos : la diferencia. Proteína de origen animal : mínimo 10% de la proteína total Humedad : máximo 5% Acidez : máximo 0.40 % expresada en Ác. Sulfurico. Cenizas : máximo 2.5 % Índice de peróxido : Máximo 5 meq/Kg grasa.
vi. FORMULACION DEL GALLETA FORTIFICADA
INGREDIENTES BATCH 100 kg
Harina de Trigo 51.600
Azúcar 15.750
Harina de Maíz 13.600
Manteca Vegetal 14.300
Proteína Concentrada de Soya 1.020
Proteína Concentrada de Suero de Leche 1.260
Clara de Huevo en Polvo 0.740
Lecitina de Soya 0.600
Bicarbonato de Sodio 0.260
Sal Yodada 0.280
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Saborizante 0.300
Bicarbonato de Amonio 0.280
Sulfato Ferroso 0.012
TOTAL 100.00
vii. CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS
Límite por Gramo Cat. Clas. n c m M
Mohos 2 3 5 1 102 103
Clostridium per. 5 1 10 102
N: número de muestras para examinarC: número de muestras defectuosasm: límite mínimo aceptableM: límite máximo permisible
viii. ENVASADO
El Galleta Fortificada son empacado de 04 unidades en raciones de 70 gramos, en paquetes y sellado herméticamente, en las que constará las indicaciones del etiquetado.
Para el transporte y distribución el sobre empaque se utilizan cajas corrugadas de 100 raciones con un sellado térmico que garantiza la hermeticidad y seguridad.
ix. TIEMPO DE VIDA UTIL
El tiempo de vida útil es de 90 días a temperatura ambiente contando a partir de la fecha de producción para su consumo diario.
x. ETIQUETADO
En el empaque debe estar consignado: Nombre del alimento Lista de Ingredientes Declaración del Valor Nutritivo Fecha de producción Fecha de caducidad Instrucciones para la conservación Código de Lote Registro sanitario Nombre y dirección del proveedor Peso neto
xi. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
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Las condiciones de almacenamiento para el producto debe ser: ambiente limpio, fresco, seco, ventilado y protegido de plagas y materias extrañas (polvo, tierra, piedras, etc.)
xii. SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN
Los productos alimenticios se transportan en vehículos de uso exclusivo, a temperatura ambiente, acondicionados de modo que protegen al producto.
xiii. USO PRESUNTO DEL PRODUCTO
El producto está dirigido a niños de edad escolar, de 04 a 13 años de edad.
xiv. FORMA DE CONSUMO
La galleta fortificada es un producto que se consume directamente, es decir sin ningún tratamiento térmico previo al consumo, consumido como desayuno.
xv. CONTROL DE CALIDAD:
Con el fin de comprobar la calidad del producto, la empresa contratará los servicios de un organismo de certificación acreditado por INDECOPI, quien emitirá un CERTIFICADO DE CONFORMIDAD, indicando el tamaño del lote, el tamaño de la muestra, código del lote, códigos muestreados, resultados de los análisis fisicoquímicos y microbiológico y de nutrientes. La Certificación debe realizarse bajo el sistema de Certificación N° 7, NTP 2859. Nivel de muestreo S-4. Los análisis físicos y químicos se deben realizar por sabor. Los análisis microbiológicos se pueden realizar en base a un compuesto de hasta dos sabores como máximo, diferenciando las vías por cada sabor.
3. DESCRPCION DE USO PREVISTO DEL ALIMENTO
Destinado: A niños mayores de 2 años y público en general.Restricción de consumo: A las personas operadas. Vida útil esperada: 02 años a temperatura recomendad a partir de la fecha de elaboración.
4. DIAGRAMA DE FLUJO
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a. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE GALLETAS FORTIFICADAS.
FUENTE: ELABORADO POR LOS INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP
5. CONFIRMACION “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO
RECEPCION DE ENVASE Y EMPAQUE
DOSIMETRIA
ALMACENAMIENTO
RECEPCION DE INSUMOSRECEPCION DE
MATERIA PRIMA
CREMADO / AMASADO
HORNEADO
ENFRIADO
SELECCIONADO
ENVASADO
EMPACADO
DISTRIBUCION
ALMACENAMIENTO
PCC 1Humedad >= a 15 %
ESTAMPADO
PCC 2 T° 200 – 280 °CTiempo: 15 - 20
PCC 3 Sellado hermético
Agua potable
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La verificación in situ estuvo a cargo de los delegados del equipo HACCP la supervisión y control del auditor. Se consideró que el diagrama de flujo cumple con todas las operaciones realizadas durante el proceso de producción, por lo tanto el diagrama de flujo queda aceptado y establecido.
6. ENUMERACIÓN DE TODOS LOS PELIGROS POSIBLES, EJECUCIÓN DE UN ANÁLISIS DE RIESGOS, DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS DE CONTROL HACCP
CUADRO Nº 1: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA LINEA DE PRODUCCIÓN.
ETAPA PELIGRO CAUSA ABARQUE RIESGO MEDIDA PREVENTIVA
MATERIA PRIMABIOLÓGICO:Presencia de hongos y/o m.o. patógenos y micotoxinas (Aeróbios Mesófilos, E. Coli, Bacillus Céreus, Aspergillus flavus, Penicillum parasiticum).
Deficiente manejo de post cosecha.
Elevada humedad en la zona de almacenamiento de acopiadores.
Inocuidad Medio Evaluación y selección de proveedores.
Evaluación sensorial y control de la humedad.
Control de los análisis mediante certificado y/o informe de ensayo.
QUIMICO:Residuos de plaguicidas en granos.
Uso de alta dosis. Uso de productos
no aprobados.
InocuidadBajo
Cumplimiento del procedimiento de evaluación y selección de proveedores.
Evaluación sensorial en la recepción.
FISICO:Presencia de materias extrañas (presencia de pitas, piedras, etc.).
Rotura de sacos durante el transporte.
Salubridad Bajo Evaluación y selección de proveedores.
Inspección previa al ingreso al almacén.
HARINA DE TRIGO YHARINA DE MAÍZ
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BIOLÓGICO:Presencia de mohos y levaduras. (Aerobios mesófilos, Enterobacterias)
Elevada humedad en la zona de almacenamiento y transporte.
Inocuidad Bajo Evaluación y selección de proveedores.
Inspección previa al ingreso al almacén.
FISICO:Presencia de materias extrañas (pitas, piedras, etc.)
Rotura de sacos durante la recepción.
Salubridad Bajo Evaluación y selección de proveedores.
Evaluación sensorial.
BIOLÓGICO:Contaminación con m.o.s. patógenos (Staphylococcus Aureus, coliformes).
Rotura de envases.
Inocuidad Bajo Evaluación y selección de proveedores.
Control de condiciones del almacén.
QUIMICO:Presencia de antioxidantes fenólicos.
Uso de antioxidantes no permitidos.
Exceso de dosificación.
Inocuidad Bajo Evaluación y selección de proveedores.
Control de protocolos emitidos por el proveedor.
Ningún peligro idenificado.
CUADRO Nº 2: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE GALLETAS FORTIFICADAS
ETAPA PELIGRO CAUSAABARQUE
RIESGOMEDIDA PREVENTIVA
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (Bacillus Cereus)
Ataque por roedores.
Rotura de sacos y envases por mal apilamiento.
Inocuidad Medio
Sistema eficaz de control de proveedores / programa de H y S.
Capacitación al personal.
BIOLOGICO:Proliferación de mohos y levaduras (Aspergillus flavun, P. parasiticum)
Elevada humedad del ambiente.
Capacitación al personal (PEPS).
Contar con adecuada ventilación.
AZÚCAR
MANTECAVEGETAL
INSUMOSQUIMICO
S
ALMACENAJE
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BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (Staphylococcus Aureus, E. Coli).
Mal sellado, recalentamiento de la máquina selladora y/o
Descuido del personal.
Fallas técnicas
Inocuidad Alto
Control de la temperatura de la maquina selladora.
Mantenimiento preventivo de la selladora manual.
Capacitación.QUIMICO:Dosificación incorrecta de insumos químicos.
Descuido del personal.
Balanza descalibrada.
Salubridad Baja
Calibración anual de balanzas.
Capacitación al personal.
FISICO:Presencia de materias extrañas (piedras, pitas, etc.).
Inadecuada limpieza de harinas y insumos ya contaminados.
Deficiente higiene personal.
Salubridad Bajo
Evaluación y selección de proveedores.
Capacitación al personal en BPM.
BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (Staphylococcus Aureus, E. Coli).
Deficiente limpieza y desinfección de equipos.
Condiciones de manipuleo y higiene personal.
Salubridad Medio
Cumpliendo con el Programa de higiene y saneamiento.
Capacitación al personal en BPM.
FISICO:Presencia de materias extrañas (piedras, pitas, etc.).
Deficiente higiene personal.
Uso de bolsas plásticas para el dosificado y uso de espátula de madera.
Salubridad Bajo
Cumpliendo con el Programa de higiene y saneamiento.
Capacitación al personal en BPM.
DOSIMETRÍA
CREMADOY
HOMOGENIZADO
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CUADRO N° 3: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE GALLETAS FORTIFICADAS
ETAPA PELIGRO CAUSAABARQUE
RIESGOMEDIDA PREVENTIVA
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (Staphylococcus Aureus, E. Coli).
Inadecuado manipuleo.
Deficiente higiene personal y limpieza de equipos y utensilios.
Salubridad Medio Cumplimiento del
Programa de Higiene y Saneamiento.
FISICO:Presencia de materias extrañas (piedras, pitas, etc.).
Descuido del personal.
Salubridad Bajo
Cumplimiento del Programa de Higiene y Saneamiento.
Mantenimiento de la faja transportadora de la maquina.
BIOLÓGICO:Supervivencia de microorganismos patógenos y espórulados.
Galletas crudas por no alcanzar temperatura de proceso.
Inadecuada transferencia del calor por fallas del equipo o descuido del personal.
Inocuidad Alto
Control visual permanente.
Mantenimiento preventivo del horno.
Capacitación del personal.
Control de parámetros: temperatura y tiempo.
BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (Bacillus Cereus, Aerobios mesófilos)
Inadecuada ventilación y deficiente área de ventilación.
No cumplir con el tiempo especificado de enfriamiento.
Inocuidad Medio
Buenas practicas de manufactura / programa de higiene y saneamiento.
Contar con un área adecuada y aislada.
Controlar el tiempo de enfriado.
BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (Staphylococcus Aureus, E. Coli, coliformes).
Inadecuado manipuleo, deficiente higiene del personal.
Presencia de insectos (moscas).
Inocuidad Bajo Cumplimiento del Programa de Higiene y Saneamiento.
Control de higiene del personal.
Capacitación al personal en BPM.
MOLDEADO
HORNEADO
ENFRIADO
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FISICO:Presencia de materias extrañas (piedras, pitas, etc.).
Descuido del personal.
Salubridad Bajo
Programa de Higiene y Saneamiento.
Capacitación al personal en BPM.
CUADRO Nº 4: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE GALLETAS FORTIFICADAS
ETAPA PELIGRO CAUSAABARQUE
RIESGOMEDIDA PREVENTIVA
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:Recontaminación con microorganismos patógenos (Staphylococcus Aureus, E. Coli, Coliformes).
Inadecuado manipuleo.
Deficiente higiene personal y maquinaria.
Material de empaque en malas condiciones.
Inocuidad Bajo
Capacitación al personal en BPM.
Control de higiene del personal.
Programa de Higiene y Saneamiento.
Material protegido del medio ambiente y almacenado en un lugar adecuado.
BIOLÓGICO:Recontaminación con microorganismos patógenos (B. Cereus).
Mal sellado, recalentamiento de la máquina selladora y/o
Descuido del personal. Fallas técnicas.
Inocuidad Medio
Control de sellado. Control de
temperatura de maquina selladora.
Mantenimiento de equipos (cuchilla fijo)
FISICO:Presencia de materias extrañas (piedras, pitas, etc.).
Descuido del personal.
Deficiente higiene del personal.
Salubridad Bajo
Capacitación al personal en BPM.
Programa de Higiene y Saneamiento.
EMBALADO
Ningún peligro identificado.
BIOLÓGICO:Contaminación microbiana del producto (Aerobios mesófilos, B. Cereus)
Deterioro del producto.
Rotura de cajas por el mal apilamiento.
Espacio insuficiente en el almacén.
Inocuidad Bajo
Buenas condiciones de almacenamiento (ventilación espacio).
Capacitación al personal.
Cumplimiento del programa de higiene y saneamiento.
EMPACADOY
SELLADO
ALMACENAJE DE
PRODUCTO FINAL
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BIOLÓGICO:Contaminación microbiana del producto (Bacillus Cereus)
Deterioro del producto.
Rotura de cajas por deficiente manipuleo en el estibado y apilamiento.
Vehículos de transporte en mal estado.
Inocuidad Medio
Capacitación al personal en BPM.
Programa de Higiene y Saneamiento.
Elaboración de especificaciones para la contratación de vehículos de transporte.
QUIMICO:Contaminación del producto con residuos del combustible.
Vehículos de transporte en mal estado.
Salubridad Bajo
Capacitación al personal en BPM.
Inspección previa del vehículo.
Cumplimiento del programa de distribución.
7. DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
CUADRO N° 05: DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5PCC
OBSERVACIONES
Recepción de materia prima: harina de
trigo
Presencia de hongos y presencia de micotoxinas
SI SI NO SI NO SIRespondiendo las preguntas del árbol de decisiones
Residuos de producto químico en granos
SI SI NO SI NO SIRespondiendo las preguntas del árbol de decisiones
Presencia de piedras, pitas, plástico, cáscaras, rafia
SI SI NO SI NO SIRespondiendo las preguntas del árbol de decisiones
Recepción de insumos:
Azúcar Presencia de Mohos y Levaduras
Presencia de grumos
Exceso de dióxido de azufre.
SI SI NO NO --- NORespondiendo las preguntas del árbol de decisiones
TRANSPORTEY
DISTRIBUCIÓN
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Manteca vegetal
Presencia de peróxidos
Cambio de estadoSI SI NO NO --- NO
Respondiendo las preguntas del árbol de decisiones
Sal yodada Presencia de minerales SI SI NO NO --- NORespondiendo las preguntas del árbol de decisiones
Bicarbonato de amonio
Presencia de sustancias tóxicas SI SI NO NO
---N0
Respondiendo las preguntas del árbol de decisiones
Bicarbonato de sodio
Presencia de sustancias tóxicas SI SI NO NO
---N0
Respondiendo las preguntas del árbol de decisiones
Concentrado proteico de soya
Presencia de hongosSI SI NO NO --- NO
Respondiendo las preguntas del árbol de decisiones
Lecitina de soya
Presencia de sustancias tóxicas SI SI NO NO
---N0
Respondiendo las preguntas del árbol de decisiones
Suero de leche
Presencia Salmonella, elevado recuento de coliformes
SI SI NO NO --- NORespondiendo las preguntas del árbol de decisiones
Esencia Presencia de olores extraños
SI SI NO NO --- NORespondiendo las preguntas del árbol de decisiones
Sulfato ferroso
Contaminación con minerales pesados
SI SI NO NO --- NORespondiendo las preguntas del árbol de decisiones
Recepción de Envase, empaque y Embalaje
Contaminación con metales pesados
SI SI NO NO --- NORespondiendo las preguntas del árbol de decisiones
Almacenamiento de Materia Prima e insumo
Contaminación con Microorganismo patógeno
SI SI NO NO --- NORespondiendo las preguntas del árbol de decisiones
Dosimetría / Pesado
Contaminación con Microorganismo Patógeno
SI SI NO NO --- NORespondiendo las preguntas del árbol de decisiones
Cremado / Mezclado
Contaminación con Microorganismo Patógeno
SI SI NO NO---
NO Respondiendo las preguntas del árbol de decisiones
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Estampado Contaminación con Microorganismo Patógeno
SI SI NO NO---
NO Respondiendo las preguntas del árbol de decisiones
Horneado Supervivencia de microorganismos patógenos y/o esporas
SI SI SI --- --- SIRespondiendo las preguntas del árbol de decisiones
Enfriado Y Seleccionado
Contaminación con microorganismo Patógeno
SI SI NO NO---
NO Respondiendo las preguntas del árbol de decisiones
Envasado Recontaminación del producto con microorganismo patógeno
SI SI NO SI ---SI Respondiendo las preguntas
del árbol de decisiones
Empacado Recontaminación del producto con microorganismo patógeno
SI SI NO NO---
NO Respondiendo las preguntas del árbol de decisiones
Almacenado de producto Final
Recontaminación del producto con microorganismo patógeno
SI SI NO NO---
NO Respondiendo las preguntas del árbol de decisiones
Distribución Recontaminación del producto con microorganismo patógeno
SI SI NO NO --- NORespondiendo las preguntas del árbol de decisiones
8. ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC
PCC1 : Recepción de materia prima PCC2 : Horneado.PCC3 : Sellado.
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 1 (PCC1)RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMAPELIGROS A CONTROLAR:- Presencia de micotoxinas en: harina de trigo - Presencia de mohos y levaduras.
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Medidas Preventivas
Límite Crítico Monitoreo Acciones Correctivas
Evaluación Sensorial
Evaluación sensorial CONFORME.De acuerdo a los aspectos característicos de cada producto, según las fichas técnicas y/o certificado de calidad, según sea el caso.
El encargado del control de calidad en cada lote toma una muestra y evalúa sensorialmente.
Si se encuentra una no conformidad, el jefe de planta ordena la identificación y retención del lote para su posterior rechazo y devolución.
Control de Humedad
Cumplir con el porcentaje de humedad.
El encargado del control de calidad en cada lote toma una muestra y determina el % de humedad utilizando una balanza para la determinación rápida de humedad.
Cuando el resultado no es satisfactorio, el jefe de planta ordena la identificación y retención del lote, para su posterior devolución.
Evaluación de Proveedores Y Materia Prima e Insumos.
Cumplir con los requisitos de Evaluación y Selección.
El jefe de planta cada vez que recepcione la materia prima verificará los resultados de los certificados de análisis proporcionados por el proveedor.
Cuando el proveedor no cumple con la Evaluación y selección de Proveedores de acuerdo a la calidad de materias primas y se selecciona a los proveedores validados.
ResponsablesJefe de Planta (supervisa)Encargado del Control de Calidad (ejecuta)FRECUENCIA: Cada vez que se recepcione la materia Prima y Insumos.
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 2 (PCC2)TEMPERATURA DE HORNEADOPELIGRO A CONTROLAR- Supervivencia de microorganismos patógenos.- Contaminación por microorganismos que se hayan desarrollado en el horno- Productos crudos o quemados debido a la inadecuada temperatura en el horneado
Medida Preventivas Límite Crítico Monitoreo Acciones Correctivas
Control de parámetros: tiempo y temperatura según
GALLETA FORTIFICADA:
Temperatura de horneado de 240 -
Diariamente durante el turno de trabajo, el operario o el TAC controla los límites permisibles de temperatura establecidos en el formato de control
Si se detecta una anomalía en el interior del horno o alguna falla en el tablero de control, se detiene la producción y verifica el desperfecto de la lectura de temperatura, se
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parámetros establecidos
280°C y por 15 a 20 min.
de temperatura según sea el tipo de producto y controlar el tiempo de cocción de cada uno de ellos para el formato.
comunica al responsable de la planta, busca el motivo del desperfecto, revisar de inmediato y se ajustan a los parámetros.
ResponsablesJefe de Planta (supervisa)Encargado del Control de Calidad (ejecuta)FRECUENCIA: Cada Batch.
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 3 (PCC3)
SELLADOPELIGRO A CONTROLAR:- Contaminación con microorganismos patógenosMedidas Preventivas Límite Crítico Monitoreo Acciones Correctivas
Control de SelladoSellado hermético cero defectos
Diariamente y cada hora durante el turno de trabajo el TAC toma al azar un paquete de producto para verificar el sellado hermético presionando la parte central del paquete, el resultado de su verificación es registrado
Si el operario o el TAC detectan un paquete con fallas en el sellado, detiene la producción y verifica el funcionamiento de la empacadora, se comunica al responsable de la planta, para buscar los motivos de las fallas.
Control de temperatura de la máquina empacadora
GALLETA FORTIFICADA
Temperatura rodillo:100 – 180 ºC.
El Encargado del control de calidad diariamente y durante el turno de trabajo verifica las temperaturas de la maquina empacadora.
Si el jefe de planta detecta un paquete mal sellado, detiene la producción y verifica si el defecto se origino por falla de la maquina, ésta se revisa inmediatamente y se ajustan los parámetros.
Responsables
Jefe de Planta (supervisa)Encargado del Control de calidad (ejecuta)FRECUENCIA: Cada Batch.
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9. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DEO VIGILANCIA PARA CADA PCC
Cada vez que se recepciones materia prima (harina de trigo), se tomara una muestra representativa del lote de materia prima recibido (según certificado o protocolo de análisis del lote), y realizará una inspección para evaluar las características sensoriales de los productos.
El resultado de las evaluaciones se registra en el formato HA -PR- PCC1 EVALUACION SENSORIAL.El resultado de las evaluaciones se registra en el formato PR-PCC 2 EVALUACIÓN SENSORIAL y CONTROL DE HUMEDAD.En sellado también se debe tener en cuenta en formato PR- PCC 3 SELLADO Y TIEMPO TEMPERATURA.
Galletas Fortificadas o Enriquecidas 230 – 300 °C 15 – 20 min.
Sellado hermético, CERO bolsas defectuosas.
Temperatura de rodillo: 100 – 180 °C.
Temperatura de mordaza : 100 – 150 °C.
10. ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS
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Si se comprueba que los resultados de la evaluación sensorial de materias primas (harinas de trigo), no son satisfactorias (no conforme), comunica este hecho al jefe de producción, quien ordena la retención del lote para su posterior devolución. En el caso que este hecho se repita en un lote siguiente, se comunicará al administrador, quien tomara las acciones necesarias para cambiar de proveedor.
2) Si comprueba que el porcentaje de humedad de la materia prima (harina de trigo), no son satisfactorias (no conforme), comunica este hecho al jefe de producción, quien ordena la retención del lote para su posterior devolución. En el caso que este hecho se repita en un lote siguiente, se comunicará al administrador, quien tomará las acciones necesarias para cambiar de proveedor.
11. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION
PCC PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIONPCC 1Control de humedad
Comprobación de la calibración de termo higrómetro para un mejor análisis de humedad.
PCC 2Horneado Control de: tiempo y temperatura.
Comprobación de la calibración de termómetro y cronometro.Inspección visual de cada horneada.Tomar al azar una muestra del horneado para su analizar la humedad.
PCC 3Control de Sellado
Comprobación del buen funcionamiento de la selladora.
12. DOCUMENTACIÓN DEL PLAN HACCP
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VIÑA DEL MAR S.A.
MANUAL
MANUAL HACCP PARA LA LINEA DE GALLETAS
FORTIFICADAS
CODIGO: MA - 01
Versión: 01Fecha : 11/12/2015Página : 1-21
ANEXOS
ÁRBOL DE DECISIONES PARA ESTABLECER LOS PCC
¿Existe algún peligro en esta etapa del proceso?
¿Existen medidas preventivas para el peligro identificado?
¿Es necesario el control en esta etapa?
P1
SI NO No es un PCC
Parar*
SI NOModificar la etapa del proceso o producto Si es un
PCCSI
NO Parar*
P2
No es un PCC
PANADERIAYPASTELERIA
VIÑA DEL MAR S.A.
MANUAL
MANUAL HACCP PARA LA LINEA DE GALLETAS
FORTIFICADAS
CODIGO: MA - 01
Versión: 01Fecha : 11/12/2015Página : 1-21
¿Esta etapa está diseñada específicamente para eliminar o reducir la probabilidad de aparición del peligro hasta un nivel aceptable?
¿Puede la contaminación aparecer o incrementar hasta niveles inaceptables?
¿Una etapa o acción posterior eliminara o reducirá el peligro a un nivel aceptable?
P3
SINO
SI NO
P4
No es un PCC
Parar*
SI NO PUNTO CRÍTICO DE CONTROL
P5
No es un PCC Para
r*