Zrobotyzowana obsługa maszyn
Nasza MisjaChcemy razem, z pasją i zaangażowaniem, unowocześniać przemysł.
Wspieramy w rozwoju ludzi, z którymi współpracujemy.
Pomoc Techniczna ASTORPomoc Techniczna ASTOR to system wsparcia technicznego i usług
serwisowych, świadczonych od momentu dokonania zakupu. Głównym
celem systemu jest zapewnienie wysokiej jakości obsługi klientów
i partnerów firmy ASTOR, dzięki klarownej ofercie usług serwisowych
i wsparcia technicznego oraz zwiększeniu efektywności rozwiązywa-
nia zagadnień technicznych.
→ ROZWIĄZANIA ASTOR W POLSKIM PRZEMYŚLE
„Powody do kontynuacji współpracy
z fi rmą ASTOR są co najmniej dwa. Pierwszy
z nich to oczywiście bardzo wysoka jakość
świadczonych usług. Drugi powód, to podejście
związane z cyklicznymi przeglądami, które
pozwalają nam bardzo precyzyjnie określić stan
zużycia elementów robotów i na tej podstawie
planować remonty i konserwacje. Jednym
z ważniejszych aspektów tej umowy jest pełne
wsparcie telefoniczne fi rmy ASTOR, dostępne
w ciągu całej doby.” – Radosław Koterbicki,
Główny Automatyk w Dziale Utrzymania Ruchu,
BSH Sprzęt Gospodarstwa Domowego Sp. z o.o.,
Fabryki w Łodzi
„Produkcja, innowacyjna technologia,
wydajność, rentowność oraz obniżenie stanów
magazynowych przy jednoczesnym zwiększeniu
niezawodności dostaw do klienta, to czynniki
bezpośrednio przekładające się na wynik
fi nansowy przedsiębiorstwa. O decyzji zakupu
następnych aplikacji na robotach Kawasaki
zadecydował również serwis, wsparcie
techniczne fi rmy ASTOR oraz niezawodność
pracy aplikacji.” – Sławomir Woliński, Dyrektor
Zakładu IBP Instalfi ttings Sp. z o.o.
„Po 6 latach użytkowania robotów Kawasaki
i współpracy z fi rmą ASTOR, możemy powiedzieć,
że to rozwiązanie było najlepszym, jakie mogliśmy
wybrać. Sprawdza się do dzisiaj i spełnia nasze
oczekiwania.” – Dariusz Niedbał, Kierownik Działu
Utrzymania Ruchu, BSH Sprzęt Gospodarstwa
Domowego Sp. z o.o., Fabryki w Łodzi
„Polecamy fi rmę ASTOR jako realizatora
kompleksowych linii produkcyjnych ze względu
na dyspozycyjność pracowników, konstruktywne
rozwiązywanie problemów powstających podczas
realizacji oraz fachową obsługę projektu” – Marek
Wasiak, obecny Prezes POLMO S.A.
„Ważnym aspektem związanym z zastosowaniem
robota jest zachowanie ciągłości produkcji 24h/7.
Z perspektywy czasu największą wartością
opisywanego rozwiązania dla Huty Szkła w
Jaśle S.A. jest zapewnienie wysokiej wydajności
produkcji, jaką jest w stanie zagwarantować
jedynie robot przemysłowy. Zastosowanie
robota Kawasaki zapewniło bezawaryjne
funkcjonowanie linii oraz utrzymanie najwyższej,
powtarzalnej jakości produkowanych
elementów.” – Bogdan Mrozek, Prezes Zarządu
Huty Szkła w Jaśle S.A.
2
ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN
Małe i średnie udźwigi –
seria R
Roboty Kawasaki serii R są
następcami bardzo popularnych
robotów Kawasaki serii F. To no-
woczesne jednostki o udźwigach
3-80 kg. Dzięki zwartej budowie
i małej podstawie świetnie się
sprawdzają w obsłudze maszyn.
Na ciasnych halach produkcyj-
nych ważne jest optymalne wy-
korzystanie przestrzeni. Oprócz
małych gabarytów robotów
Kawasaki, pomocne okazują się
możliwości montażu podwieszo-
nego lub na ścianie.
Dzięki specjalnym funkcjom
software’owym, w każdym z tych
rozwiązań robot zachowuje pełną
funkcjonalność. Szybkość i duże
zasięgi umożliwiają obsługę wie-
lu maszyn (gniazda obróbczego)
przez jednego robota.
Średnie udźwigi –
seria BX
Roboty Kawasaki serii BX
o udźwigach 100-300 kg zostały
stworzone do realizacji za-
dań związanych z dużą liczbą
przemieszczeń na krótkich
dystansach (zgrzewanie, mon-
taż, łączenie,obsługa maszyn).
Dzięki specjalnie dobranym
parametrom, właśnie w takich
zadaniach, roboty okazują się
szczególnie szybkie. Ograniczo-
na masa i duża dynamika ruchów
pozwalają im z łatwością osiągać
maksymalną prędkość i utrzy-
mywać ją podczas pracy.
Duże udźwigi –
seria Z
Sześć osi, udźwigi od 100 do
300 kg oraz zasięg do 3,5 m to
cechy charakterystyczne dla
robotów Kawasaki serii Z. Mimo
wyjątkowo dużego obszaru,
pracy roboty te mają minimalną
martwą strefę. To czyni z nich
idealne rozwiązania do zadań
obsługi maszyn wymagających
dużego udźwigu. Często stoso-
wane są do manipulacji ciężkimi
detalami przy współpracy z wol-
nostojącymi szlifierkami lub do
zadań wymagających precyzyj-
nych ruchów dużego narzędzia
zamocowanego na kiści robota.
Jednostki dedykowane do mon-
tażu na półce posiadają jeszcze
większe zasięgi.
Bardzo duże udźwigi –
seria M
Największe z robotów Kawasaki,
o udźwigach do 700 kg. Mimo
gigantycznych udźwigów roboty
cechują się (względnie) małymi
wymiarami. Zwarta budowa,
brak przeciwwagi oraz mała
podstawa, pozwala na umiesz-
czanie robotów Kawasaki serii
M na ciasnych halach produk-
cyjnych, pomiędzy maszynami.
Sześcioosiowa konstrukcja oraz
wykorzystanie napędów o du-
żych mocach gwarantują szybkie
i precyzyjne manipulowanie
olbrzymimi i ciężkimi detalami
z maksymalnymi prędkościami.
Roboty serii M często stosowane
są w przemyśle hutniczym do
przenoszenia dużych odkuwek
i odlewów oraz do podawania
wielkich arkuszy blachy pod pra-
sy lub przekładania tafli szkła.
→ KAWASAKI – SZEROKI WACHLARZ MOŻLIWOŚCI
Zalety zrobotyzowanej obsługi maszyn
• zwiększenie dostępności linii produkcyjnej do 24 godzin na dobę,
• powtarzalność wpływająca na zwiększenie jakości wytwarzanych
produktów,
• zwiększenie wydajności przez dokładne zsynchronizowanie maszyn,
• zwiększenie elastyczności produkcji,
• zmniejszenie kosztów,
• zmniejszenie zagrożenia dla zdrowia pracowników,
• łatwy nadzór nad całym procesem produkcji
W nowoczesnych zakładach produkcyjnych
sprawą najwyższej wagi jest zapewnie-
nie elastyczności działania tak, aby móc
szybko reagować na wymagania i potrze-
by rynku. Tempo i wydajność produkcji
muszą być nieustannie optymalizowane,
bez kompromisów w sferze jakości. W tym
procesie niewątpliwym wsparciem może
być zastosowanie robotów przemysłowych
firmy Kawasaki.
3
ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN
• bezpośrednia bliskość ruchomych elementów maszyn
obróbczych np. obracające się głowice frezarskie,
uchwyty tokarskie, wrzeciona, śruby, wały,
• wylatujące z maszyn wióry, odpryski materiału lub ele-
menty uszkodzonych narzędzi,
• rozpryski płynów technologicznych,
• zapylone powietrze na stanowisku pracy oraz mgła
z chłodziwa,
• konieczność wielogodzinnej pracy w pozycji stojącej,
• hałas i drgania,
• duży ciężar przenoszonych elementów do obróbki,
• monotonia wykonywanych zadań,
Powoduje to, że wykonywanie zadań jest niebezpieczne oraz
męczące fizycznie i psychicznie. W wyniku tego praca staje
się mniej efektywna, a wyniki gorszej jakości.
Zastąpienie pracy ludzkiej robotem przemysłowym pozwala
uniezależnić wykonywanie zadań od wpływu negatywnych
czynników. Dzięki temu, pomimo wszystkich negatywnych
czynników występujących na stanowisku, wyniki zawsze
są najwyższej jakości, a wydajność jest stała i łatwa do
określenia. Pozwala to na przydzielenie specjalistom am-
bitniejszych zadań i oszczędności kadrowe.
Praca operatora przy maszynie do obróbki skrawaniem nie
jest taka łatwa, na jaką wygląda. Jest wiele czynników, które
wpływają negatywnie na warunki pracy:
→ MASZYNY DO OBRÓBKI SKRAWANIEM
Rozwiązania konstrukcyjne robotów Kawasaki pozwalają na
stosowanie ich w niekorzystnym dla człowieka środowisku
pracy, np. wysoka temperatura, ostre wióry lub rozbryzgi
płynów technologicznych.
Dzięki połączeniu maszyny z robotem i bezpośredniej ko-
munikacji, można przyspieszyć proces, podnosząc przy
tym jakość produktów. Eliminacja mikroprzestojów przy-
nosi dodatkowe efekty i łatwo policzalne profity w postaci
wzrostu produkcji.
V Robot Kawasaki RS005L w aplikacji
załadunku / rozładunku maszyny CNC
4
ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN
→ GIĘTARKI, PRASY, KRAWĘDZIARKI
Podstawowym celem robotyzacji obsługi pras jest pełne zastąpienie czło-
wieka w procesie obróbki mechanicznej, który charakteryzuje się wyjątkowo
dużą uciążliwością i wymaga dużego wysiłku fizycznego w nieprzyjaznym dla
człowieka otoczeniu (hałas, wibracje, zagrożenie zdrowia). Także nieuwaga
lub nieprawidłowe zachowania operatora obsługującego prasy zwiększają
ryzyko występowania urazów i wypadków. Robotyzacja stwarza możliwość
przeniesienia ludzi poza strefę niebezpieczną.
Zastosowanie robotów umożliwia jednocześnie osiągnięcie
większej wydajności pras i utrzymywanie jej przez cały czas
cyklu produkcji. Niezależnie od warunków, prasa pracuje
przy stałej (niezmiennej w ciągu dnia pracy) prędkości, czego
w wielu wypadkach nie udaje się osiągnąć, gdy linię obsłu-
gują ludzie. Duże i stałe tempo pracy robota z maksymalną
wydajnością umożliwia znaczne zwiększenie produkcji.
Robotyzacja umożliwia także łączenie pras w linie technolo-
giczne lub gniazda obróbkowe, gdzie jeden robot obsługuje
kilka maszyn.
Obsługa pras nie wymaga wielu czynności przygotowaw-
czych, jest więc stosunkowo prostym procesem, którego
zrobotyzowanie nie jest skomplikowane. Robot pobiera spo-
zycjonowany element wyjściowy (arkusz blachy, kształtow-
nik) i podaje go odpowiednio zorientowanego do prasy, a po
wykonaniu operacji technologicznej, odkłada ukształtowany
wyrób w miejsce docelowe (stanowisko odkładcze) lub do
dalszej obróbki (kolejna maszyna).
Duża rozpiętość wymiarów elementów obrabianych przy
krótkich czasach cyklów maszyn powoduje, że do obsługi
pras stosowane są głównie roboty Kawasaki serii RS oraz ZX.
V Robot Kawasaki obsługujący prasę na linii produkującej
obudowy pralek
5
ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN
1 2
→ SZLIFOWANIE I POLEROWANIE
Roboty bardzo często stosowane są do realizacji zadań
szlifowania i polerowania. W zależności od potrzeb mogą
one realizować jedną z trzech operacji:
Podawanie detalu do maszyny(załadunek/rozładunek)W przypadku obsługi kompaktowych maszyn obroto-
wych, zwłaszcza w technologii mokrej, zadanie robota
polega na pobraniu detalu, umieszczeniu go w maszy-
nie, uruchomieniu procesu obróbki technologicznej
i odebraniu gotowego przedmiotu.
Za pomocą specjalnie zaprojektowanego chwytaka,
robot pobiera detal i w zależności od specyfiki pro-
cesu, przenosi i montuje element w kompaktowej
maszynie obrotowej, uruchamia maszynę, a następ-
nie odbiera obrobiony detal i odkłada go na paletę.
W tym procesie istotne jest zapewnienie właściwej
orientacji elementu tylko w początkowym i końco-
wym punkcie ruchu. Cały proces obróbki realizowany
jest poprzez głowice obrotowe i trzpienie robocze
zamontowane wewnątrz maszyny obrotowej.
Manipulacja detalem względemnieruchomo zamocowanego narzędziaW momencie, gdy mamy do czynienia z wolnosto-
jącą szlifierką tarczową lub taśmową, znacznie
wzrastają wymagania co do możliwości kinema-
tycznych i jakości sterowania robotem. Kluczowa
bowiem staje się dokładna realizacja całej, bardzo
często skomplikowanej trajektorii ruchu, przy za-
chowaniu odpowiedniej prędkości i siły nacisku na
tarczę/taśmę szlifierki. Dlatego w tych zadaniach
idealnie spisują się roboty Kawasaki z serii R.
Ekonomiczne stanowisko automatycznego szlifowania składa się jedynie z robota przemy-
słowego, maszyny szlifującej/polerującej oraz systemu, który doprowadza do przestrzeni
roboczej robota przedmiot przeznaczony do obróbki w konkretnej, powtarzalnej orientacji
przestrzennej. Jeśli orientacja nie jest powtarzalna, stosuje się mechanizmy pozycjonujące
lub systemy wizyjne do określania orientacji detalu.
V Zrobotyzowane polerowanie
6
ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN
3 Manipulacja narzędziem względemnieruchomo zamocowanego detaluZe stanowiskami, w których robot manipuluje narzę-
dziem, natomiast detal pozycjonowany jest na sztywno.
Spotykamy się zwłaszcza w przemyśle odlewniczym,
w którym zachodzi potrzeba oczyszczania i szlifowa-
nia odlewów. Wynika to z dużej masy detalu lub też ze
skomplikowanej trajektorii, którą łatwiej zrealizować
niewielką głowicą niż detalem.
Pocesy:
• szlifowanie, stosowane do oczyszczania odlewów,
to proces, w którym robot za pomocą umieszczonej
na efektorze wirującej tarczy szlifierskiej obrabia
przedmiot.
• gratowanie, czyli usuwanie pozostałości po poprzed-
nich operacjach, przebijanie otworów i wygładzanie
krawędzi wykonuje się przy pomocy robota operu-
jącego głowicą wyposażoną w frez, napędzany naj-
częściej silnikiem elektrycznym.
• polerowanie i szlifowanie wygładzające to pro-
ces, w którym robot poleruje i wygładza obrabiane
powierzchnie, manipulując tarczami szlifierskimi
z elastycznym dociskiem i o wysokich prędkościach
obrotowych.
Tak skomplikowane trajektorie często wymagają wspo-
magania podczas ich projektowania. Dzięki możliwo-
ści współpracy robotów Kawasaki z oprogramowaniem
CAD/CAM, istnieje możliwość dokładnego zamodelo-
wania stanowiska oraz wygenerowania, a następnie
przesłania trajektorii, spełniającej wysokie wymagania,
charakterystyczne dla tego typu operacji.
V Robot Kawasaki ZX165U manipulujący głowicą polerską
V Stanowisko do zrobotyzowanego szlifowania i polerowania
7
ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN
Głowica frezarska na robocieStanowisko z robotem przemysłowym wyposażonym w gło-
wicę z frezem, daje znacznie większe możliwości niż stan-
dardowe rozwiązania.
Przede wszystkim jest to bardzo elastyczne rozwiązanie, które
łatwo można dostosować do realizacji różnych zadań. Jeśli
zajdzie taka konieczność, to można szybko przystosować
robota do manipulacji detalem. Bez wymontowywania go
z jednego stanowiska, może obsługiwać sąsiednią maszynę.
Stanowisko takie zajmuje mniej miejsca na hali w porównaniu
ze standardowymi frezarkami, dając przy tym większy obszar
roboczy. Robot podwieszony na szynie jezdnej pozwala obra-
biać bardzo duże detale. Jednocześnie zajmuje mało miejsca.
Stanowisko z robotem jest dużo bardziej otwarte. Łatwiej
załadować jest detal oraz zrealizować wymianę narzędzia,
uchwytu lub dokonać przeglądu. Odjeżdżając robotem na
jeden koniec stanowiska, uzyskujemy swobodny dostęp do
całego obszaru pracy. To wszystko pozytywnie wpływa na
efektywny czas pracy stanowiska i zwiększa wydajność.
Po skomunikowaniu z systemem CAD/CAM i odpowiedniej
kalibracji narzędzia, możemy realizować nawet bardzo
skomplikowane wycinanie kształtów w materiale. Takie
rozwiązania najczęściej stosuje się w przypadku materiałów
miękkich, takich jak drewno czy pianka. W taki sposób, przy
współpracy z komputerowym systemem modelowania CAD/
CAM, możemy używać robota przemysłowego jako frezarki
3D. Podłączenie dodatkowej osi do robota Kawasaki w funk-
cji obrotnika obrabianego detalu, pozwala wyciąć dowolne
kształty w trzech wymiarach.
Tak innowacyjne rozwiązanie ma wiele zalet. Oprócz war-
tości wnoszonych do procesu produkcyjnego, istotne jest
również kreowanie wizerunku firmy nowoczesnej, gotowej
na ciągły rozwój.
→ ROBOT Z GŁOWICĄ FREZARSKĄ
V Roboty Kawasaki manipulujące głowicą frezarską
8
ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN
Potrzeby odbiorców w zakresie dostarczanych elementów wykonanych z two-
rzyw sztucznych, podlegają częstym zmianom. Aby sprostać wymaganiom
klientów, należy sięgać po zaawansowane rozwiązania optymalizacji produk-
cji, zapewniające maksymalną elastyczność przy zachowaniu najwyższych
parametrów jakościowych.
→ PRZETWÓRSTWO TWORZYW SZTUCZNYCH
Euromap 67
Euromap 67 jest to standard interfejsu
pomiędzy robotem przemysłowym
a wtryskarką, obowiązujący od
2003 roku. Konstruktorzy robotów
przemysłowych zgodnie stwierdzili,
że dowolnie realizowane interfejsy nie
gwarantują odpowiedniego poziomu
bezpieczeństwa. Dlatego stworzono
spójny standard Euromap 67, w którym
zostały powielone najważniejsze
sygnały zawarte w nowej komunikacji.
W porównaniu z poprzednim interfejsem
Euromap 12, mamy do dyspozycji dwa
kanały, w których osobno zostały
wprowadzone sygnały otwarcia osłon
maszyny, wyłącznika bezpieczeństwa
robota, jak i samej maszyny.
Takie rozwiązanie to optymalne
zabezpieczenie pracy układu robot-
maszyna.
Roboty przemysłowe Kawasaki cechuje bardzo szeroki
wachlarz możliwości. Dzięki zapewnieniu elastyczności
produkcji, przedsiębiorstwa mogą szybko reagować na
zmienne wymagania i potrzeby rynku. Aby sprostać ta-
kiemu założeniu, Kawasaki proponuje roboty o szerokiej
gamie udźwigów oraz dużych zasięgach – do ponad 3 m.
Dzięki sześciu stopniom swobody oraz dużym możliwościom
manipulacyjnym ramienia, można optymalnie dostarczyć
detal do obszaru pracy lub pobrać i odłożyć gotowy wyrób.
Wpływa to znacząco na poprawę wydajności.
Obsługa maszyn do przetwórstwa tworzyw sztucznych to
przede wszystkim odbieranie gotowych elementów z form.
Kawasaki, dzięki szerokiej ofercie robotów, może uczestniczyć
w kolejnych etapach procesu: współpracować z urządzeniami
obcinającymi wlewki oraz realizować transport między sta-
nowiskami, wstępne składanie produktów lub paletyzację
gotowych detali. Duża precyzja w połączeniu z szybkością
i sztywnością eliminuje ryzyko mechanicznego uszkodzenia
elementu oraz zapewnia efektywną i wydajną pracę.
Kawasaki to więcej niż długoletnia i bezawaryjna eksploata-
cja. To roboty, które przez 365 dni w roku mogą niezmiennie
pracować z elementami wymagającymi zachowania naj-
większej precyzji, znacząco ograniczają koszty związane
z obsługą maszyn i zadaniami manipulacyjnymi.
V Roboty Kawasaki transportujący półprodukty pomiędzy kolejnymi
etapami produkcji
9
ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN
Zastosowanie robotów pozwala na odsunięcie ludzi od stre-
fy działania czynników szkodliwych, takich jak wysokie
temperatury, hałas, trujące opary. Robotyzacji poddawane
są procesy zarówno zalewania form, jak również kucia na
gorąco czy odbierania gotowych odlewów.
Niejednokrotnie jednak temperatury panujące bezpośrednio
w pobliżu pieców hutniczych okazują się zbyt wysokie także
dla robotów. Konieczne jest wówczas wyposażenie robota
przemysłowego w odpowiednie „ubranie ochronne”. Ubranie
to ma za zadanie chronić robota przed odpryskami, a także
zapewniać odpowiednie chłodzenie jednostki mechanicznej.
Robotyzacja prac hutniczych realizowana jest przede
wszystkim przez roboty Kawasaki serii RS (następca popu-
larnej serii FS) oraz roboty Kawasaki serii ZX, które świetnie
znoszą wysokie temperatury. Stąd bardzo często można je
spotkać w polskich hutach żelaza, hutach szkła oraz zakła-
dach metalurgicznych. Ich zastosowanie podnosi wydajność
produkcji, elastyczność zakładu, poprawia jakość wyrobów
oraz standard pracy i bezpieczeństwo ludzi.
Zadania realizowane w hutnictwie od zawsze zaliczane były do prac o podwyższonym
zagrożeniu dla zdrowia pracowników. Zagrożenia dla ludzi pracujących w zakładach hut-
niczych można podzielić na dwie grupy. Z jednej strony są to czynniki środowiska pracy
charakterystyczne dla całego przemysłu hutniczego, z drugiej zaś są to typowe zagrożenia
występujące w przemyśle ciężkim.
→ PRACA W WYSOKICH TEMPERATURACH
V Robot Kawasaki pobierający ciekłe szkło z agregatu szklarskiego
V Robot Kawasaki pracujący w odlewni
10
ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN
→ ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA PRAS
APLIKACJA PRACUJE W FIRMIE BSH SPRZĘT GOSPODARSTWA DOMOWEGO SP. Z O.O.
Problem do rozwiązaniaCiągłe dążenie do poprawy efektywności produkcji oraz
jakości produktów skłoniło firmę BSH w roku 2007 do ko-
lejnej inwestycji – modernizacji linii obudowy w łódzkiej
fabryce pralek. Celem inwestycji było przede wszystkim
zapewnienie niezawodności pracy linii, minimalizacja cza-
su planowanych przestojów, eliminacja awarii oraz dalsza
poprawa komfortu pracy ludzi.
Zastosowany robotUstalono następujące kryteria doboru robotów: jakość, nie-
zawodność i szybki zwrot z inwestycji. Jako rozwiązanie
wybrano roboty przemysłowe Kawasaki serii FS (FS010L,
FS020C oraz dwa roboty FS060L).
RozwiązanieW pierwszym etapie inwestycji na linii obudowy zainsta-
lowany został robot Kawasaki FS010L, którego zadaniem
jest podawanie do procesu elementów wzmacniających
obudowę pralki. Elementy te są następnie mocowane do
obudowy metodą toxowania. Następnie zainstalowano ko-
lejne roboty: jednego robota Kawasaki FS020C i dwa roboty
Kawasaki FS060L. Park maszynowy uzupełniają prasy TOX,
stacja dokręcania nóżek oraz podajniki i transportery.
KorzyściWprowadzenie robotów na obszar obudowy rozwiązało pro-
blemy z przestojami, poprawiło jakość i standardy pracy oraz
jakość samego produktu. Na przełomie 6 lat użytkowania linia
została dwukrotnie zmodyfikowana. Drobne modyfikacje wy-
nikające z doświadczeń zebranych podczas użytkowania oraz
z symulacji realizowanych przez integratora w oprogramowa-
niu K-Roset, pozwoliły skrócić czas cykli o dziesiąte części
sekundy. Pozwoliło to na uzyskanie jeszcze lepszej wydajności.
V Roboty Kawasaki manipulujące obudowami pralek pomiędzy
kolejnymi prasami
V Robot Kawasaki w FIRMIE BSH SPRZĘT GOSPODARSTWA
DOMOWEGO Sp. z o.o.
11
ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN
Problem do rozwiązaniaCelem podstawowym było skrócenie czasu przezbrojenia
oraz czasu serii produkcyjnej. Wyzwaniem było również
zwiększenie współczynnika OEE (Overall Equipment Effecti-
veness) oraz podniesienie jakości wytwarzanych produktów
poprzez zapewnienie pełnej powtarzalności procesu przy
zwiększeniu produkowanego asortymentu.
Zastosowany robotStanowisko zostało oparte na robocie przemysłowym Kawa-
saki FS006N z kontrolerem FD71 oraz na systemie wizyjnym
Vision POWERBOX z dedykowanym oprogramowanie do ob-
róbki obrazu oraz komunikacji z robotem.
RozwiązaniePraca aplikacji polega na automatycznym podaniu detalu z za-
sobnika, przez transporter, pod system wizyjny. Po wykonaniu
zdjęcia, obraz jest obrabiany w celu uzyskania współrzędnych
orientacji chwytaka robota względem detalu i orientacji jego
położenia. Następnie dane są przesyłane do robota po sieci
Ethernet. Po spełnieniu warunków brzegowych podania detalu
do maszyny, robot wykonuje pobranie i umiejscowienie go
w gnieździe obróbczym po wcześniejszym odebraniu z ma-
szyny obrobionego detalu.
ChwytakChwytak został wykonany pod kątem szybkiego przezbrajania
pod produkcję nowych detali. Posiada moduły umożliwiające
łatwe wprowadzanie nowych wyrobów.
→ WSPÓŁPRACA Z MASZYNĄ SKRAWAJĄCĄ
APLIKACJA DZIAŁA W FIRMIE IBP INSTALFITTINGS SP. Z O.O.
Korzyści
• skrócono czasy przezbrojenia
• uzyskano wyższy współczynnik OEE głównie
przez zwiększenie niezawodności maszyny
• zwiększono moce produkcyjne i zapewnione
optymalne wykorzystanie maszyn
• przyśpieszono proces wprowadzenia do
produkcji nowych detali
• zmniejszono zapasy magazynowe
• obniżono koszt jednostkowy
V Stanowisko zrobotyzowane pracujące w fi rmie IBP
INSTALFITTINGS Sp. z o.o.
12
ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN
→ WSPÓŁPRACA Z OBRABIARKĄ
Problem do rozwiązaniaWzrost wydajności oraz jakości wytwarzanych produktów.
Podniesienie niezawodności funkcjonowania systemu.
Zastosowany robotStanowisko zostało wyposażone w robota przemysłowego
Kawasaki FS006 z kontrolerem FD40. Robot ten zapewnia
funkcjonalność ludzkiej ręki. Modułowa budowa tej jed-
nostki, w zależności od zastosowania, zapewnia dużą ela-
styczność przy zmianie zasięgu, udźwigu i maksymalnej
szybkości tak, aby jak najlepiej przystosować się do danej
aplikacji.
RozwiązanieZastosowanie robotów znacznie usprawniło proces produk-
cji: obecnie pracownik programuje robota, wprowadzając
parametry przekładanych produktów i układa kolanka na
taśmociągu, z którego robot pobiera je pojedynczo, specjal-
nie do tego celu skonstruowanym chwytakiem i umieszcza
w matrycach centrum skrawającego.
ChwytakChwytak został wykonany pod kątem szybkiego przezbraja-
nia pod produkcję nowych detali. Modułowa budowa pozwala
na łatwą konfigurację chwytaka do konkretnego detalu.
Umożliwia to łatwe wprowadzanie nowych wyrobów.
APLIKACJA DZIAŁA W FIRMIE ROHRBOGEN SP. Z O.O.
Korzyści
• poprawiono efektywność produkcji o ok.
15 – 20%
• zwiększono produkcję z 1500 sztuk do 1850
kolanek na zmianę
• skrócono czas załadunku oraz przezbrajania
sprzętu
• wycofano pracowników z obszaru
pracy maszyny – stworzono całkowicie
automatyczne stanowisko
V Załadunek półproduktów do maszyny skrawającej
13
ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN
→ WSPÓŁPRACA Z PRASĄ
Problem do rozwiązaniaCelem podstawowym było zwiększenie wydajności stanowi-
ska. Wyzwaniem było również podniesienie współczynnika
OEE (Overall Equipment Effectiveness) oraz podniesienie ja-
kości wytwarzanych produktów poprzez zapewnienie pełnej
powtarzalności procesu przy zwiększeniu produkowanego
asortymentu.
Zastosowany robotStanowisko powstało w oparciu o robota przemysłowego
Kawasaki FS010L z kontrolerem D40. Robot ten, dzięki duże-
mu zasięgowi i kompaktowej budowie, pozwala na obsługę
dwóch pras jednocześnie.
RozwiązanieStanowisko składa się z dwóch pras, ustawionych w ciągu
technologicznym, które obsługuje jeden robot Kawasaki.
Praca robota polega na pobraniu detalu do wytłoczenia
z zasobnika. Następnie robot pobiera element wytłoczony
w pierwszej prasie, po czym odkłada do tej samej prasy detal
niewytłoczony. W kolejnym kroku robot wyjmuje wytłoczony
w drugiej prasie detal i wkłada na jego miejsce element wy-
jęty z pierwszej prasy. Ostatni etap cyklu produkcyjnego po-
lega na odłożeniu na paletę wyjętego z drugiej prasy detalu.
ChwytakChwytak został wykonany pod kątem szybkiego przezbra-
jania pod produkcję nowych detali. Posiada moduły umoż-
liwiające łatwe wprowadzanie nowych wyrobów.
Korzyści
• zwiększenie wydajności stanowiska
• skrócenie czasów przezbrajania przez
zastosowanie modułowego chwytaka
• możliwość łatwego poszerzania
asortymentu
• zapewnienie najwyższej powtarzalności
procesu i stałej wysokiej jakości produktów
• wycofanie ludzi z niebezpiecznego obszaru
V Robot Kawasaki obsługujący prasę
14
ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN
→ WSPÓŁPRACA Z AGREGATEM SZKLARSKIM
Problem do rozwiązaniaPodniesienie jakości wytwarzanych produktów oraz wydaj-
ności produkcji poprzez wprowadzenie precyzyjnej regulacji
ilości pobieranego szkła oraz zapewnienie powtarzalności
procesu pobierania szkła przy jednoczesnej maksymalizacji
współczynnika OEE (Overall Equipment Effectiveness) w bar-
dzo trudnym środowisku pracy.
Zastosowany robotStanowisko powstało w oparciu o robota przemysłowego
Kawasaki FS045 z kontrolerem FD40. Robot został dodatkowo
wyposażony w komplet osłon termicznych.
RozwiązanieTechnologia produkcji polega na odwzorowaniu z płynnego
szkła kształtu wewnętrznego – od wytłocznika oraz zewnętrz-
nego – od formy, za pomocą metody prasowania. W zależno-
ści od rodzaju wyrobu, robot Kawasaki pobiera odpowiednią
porcję szkła z otworu agregatu szklarskiego. Ilość nabranego
szkła regulowana jest liczbą obrotów lancy, czasem nabie-
rania oraz głębokością zanurzenia. Czas cyklu robota jest
uzależniony od ilości form zainstalowanych na prasie. Panu-
jące w zakładzie trudne warunki pracy – wysoka temperatura
(przy lancy robota wynosi ona ponad 1000°C) oraz zapylenie
powietrza nie wpływają na efektywność pracy robota. Robot
zachowuje ciągłość produkcji 24h/dobę.
ChwytakRobot został wyposażony w studzoną cieczą lancę, zakoń-
czoną ceramiczną gałką, na którą nawijane jest płynne szkło.
Korzyści
• zapewnienie wysokiej wydajności produkcji
• zapewnienie bezawaryjnego funkcjonowania
linii
• utrzymanie najwyższej i powtarzalnej jakości
produkowanych elementów
APLIKACJA DZIAŁA W HUCIE SZKŁA JASŁO
V Robot Kawasaki transportujący roztopione szkło z agregatu
szklarskiego do formy
15
ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN
→ PROGRAMOWANIE
Wszystkie roboty Kawasaki mogą być programowane za pomocą jednego z dwóch opisa-
nych poniżej języków programowania. W zależności od typu aplikacji, użytkownik może
wybrać rodzaj programowania i korzystać z udogodnień z tym związanych.
Język blokowy (Block Teaching)ten typ programowania jest programowaniem uproszczo-
nym. Jego struktura znacząco różni się o d struktury języka
AS. W każdym kroku programu zapisane są wszystkie nie-
zbędne informacje do przemieszczenia robota. Jeden krok
składa się z informacji dwojakiego rodzaju: danych o po-
łożeniu ramienia oraz danych pomocniczych. Taki podział
umożliwia edycję oraz zapis danych pomocniczych nieza-
leżnie od danych o położeniu robota i odwrotnie. W ramach
danych pomocniczych przechowywane są informacje, w jaki
sposób osiągnięta zostanie dana pozycja. Dane te zawierają
informacje o interpolacji (przegubowej, liniowej i kołowej),
prędkości oraz dokładności ruchu. Język blokowy sprawdza
się najlepiej w takich aplikacjach jak zgrzewanie, spawanie,
malowanie i klejenie. Jest to prosta i jednocześnie elastycz-
na metoda programowania. Do jej zastosowania wystarczy
robot i ręczny programator, który należy do wyposażenia
każdego robota Kawasaki.
Język ASumożliwia użytkownikowi dostęp do najbardziej zaawanso-
wanych opcji programowania. Można w nim pisać kompletne
programy od podstaw lub uzupełniać istniejące programy
napisane w języku blokowym. Zestaw instrukcji składa się
z poleceń, które są interpretowane w programie w czasie
jego wykonywania. Podczas wykonywania programu głów-
nego, pięć innych programów może być realizowane w tle,
co wyróżnia roboty Kawasaki. Dodatkowo język AS posiada
polecenia do komunikacji poprzez port szeregowy, sieć
Ethernet, połączenia z systemami wizyjnymi, sterowania
programem i podprogramami (do 20 poziomów podpro-
gramów), obsługi przerwań oraz binarnego przetwarzania
sygnałów. Wszystko to możliwe jest dzięki intuicyjnym
i prostym komendom, znanym z wielu innych popularnych
języków programowania.
16
ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN
→ OPROGRAMOWANIE K-ROSET
• symulacja trajektorii ruchu robota,
• pisanie programów w trybie offline,
• weryfikacja zasięgów robota,
• sprawdzenie występowania ewentualnych kolizji z oto-
czeniem,
• precyzyjne oszacowanie czasu trwania cykli pracy,
• optymalizacja stanowiska poprzez automatyczne okre-
ślenie możliwych pozycji montażu robota,
• możliwość przenoszenia gotowych programów z robota
do programu i odwrotnie,
• biblioteka gotowych elementów oraz możliwość importu
modeli z programów CAD (pozwala to na szybkie i wygod-
ne stworzenie dowolnej sceny),
• monitorowanie wejść i wyjść cyfrowych z możliwością
ich symulacji.
K-Roset to symulator zrobotyzowanych stanowisk pracy
z robotami Kawasaki. W prosty i przejrzysty sposób pozwa-
la na stworzenie symulacji, przy wykorzystaniu robotów
z oferty Kawasaki.
Dzięki niemu projekty realizowane są jeszcze łatwiej,
szybciej i taniej, a osiągane rezultaty są optymalne
i niezawodne. Kontrola czasu cyklu i zasięgów,
symulacja różnych rozwiązań i optymalizacja
stanowiska jest szczególnie istotna w paletyzacji.
K-ROSET umożliwia określenie najkorzystniejszego
rozwiązania maksymalizującego szybkość działania
aplikacji i minimalizującego koszty.
Dzięki zastosowaniu tego samego oprogramowania,
które znajduje się w rzeczywistym kontrolerze,
działanie symulatora w niczym nie odbiega od
zachowania prawdziwego robota, a dokładność
cykli czasowych kształtuje się na poziomie 99%.
K-ROSET jest potężnym narzędziem, które usprawnia
projektowanie zrobotyzowanych stanowisk pracy oraz
programowanie robotów Kawasaki.
17
ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN
→ FUNKCJE KOMUNIKACYJNE
Roboty Kawasaki dają szereg możliwości komunikacyj-
nych opartych o I/O lub protokoły przemysłowe (PROFIBUS,
PROFINET, EtherNet/IP, DeviceNet, INTERBUS-S, CC-Link,
CANopen, Modbus TCP, Control Net). Warto zwrócić uwagę
na komunikację opartą o EtherNet/IP, protokół dostępny
w kontrolerze Kawasaki jako standard.
Komunikacja I/ORoboty Kawasaki mogą komunikować się ze spawarką
dowolnego producenta za pośrednictwem dostępnych
w robocie sygnałów I/O (cyfrowych i analogowych). W tym
przypadku do dyspozycji są 32 wejścia dyskretne (binarne),
32 wyjścia dyskretne (binarne) oraz 2 wyjścia analogowe,
napięciowe o konfigurowalnych zakresach pracy: 0...+15 V,
0...+10 V lub -10...+10 V. Jeżeli ilość wejść/wyjść jest za mała,
istnieje możliwość rozszerzenia o kolejne, w zależności od
potrzeb danej aplikacji.
Przemysłowe protokoły komunikacyjneRozwiązaniem łatwiejszym w integracji oraz bardziej nie-
zawodnym jest zastosowanie jednego z wielu przemysło-
wych protokołów komunikacyjnych dostępnych w robotach
Kawasaki. Komunikacja oparta o przemysłowy protokół
komunikacyjny jest stabilna i niezawodna dzięki ciągłemu
monitorowaniu jakości połączenia przez kontroler.
EtherNet/IP to protokół komunikacyjny standardowo do-
stępny w robotach Kawasaki. Alternatywą są protokoły
dostępne jako dodatkowe opcje komunikacyjne: PROFIBUS,
PROFINET, DeviceNet, INTERBUS-S, CC-Link, CANopen, Mod-
bus TCP, Control Net. Wybór protokołu zależy od możliwości
komunikacyjnych urządzeń i należy go dokonać w procesie
projektowania stanowiska i określania dostawców sprzętu.
→ SYSTEMY WIZYJNE
Rozwiązanie to stosujemy, gdy pozycjonowanie pobieranego
przez robota detalu jest niemożliwe lub nieuzasadnione,
np. z punktu widzenia wydajności.
Po wykonaniu zdjęcia obraz jest obrabiany w celu uzyskania
współrzędnych orientacji chwytaka robota względem detalu
i orientacji jego położenia. Następnie dane są przesyłane
do robota.
System wizyjny umożliwia detekcję, kontrolę lub usta-
wienie detali o cechach fizycznych trudnych do zdefinio-
wania w inny sposób, niż za pomocą obrazu. Dzięki temu
uzyskujemy dostęp do takich parametrów, jak wymiary,
powierzchnia, ilość czy dokładna pozycja. Dodatkowo,
stosując system 3D, możemy określić również objętość,
wysokość, kształt oraz profil. Komunikacja pomiędzy ro-
botem a systemem wizyjnym odbywa się z wykorzystaniem
sygnałów dyskretnych lub portu Ethernet. Robot Kawasaki
umożliwia stworzenie programu sterującego procesem (PC
Program), który działając równolegle do programu sterują-
cego robotem, będzie odpowiedzialny tylko za komunikację
z systemem wizyjnym.
18
ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN
→ SOFT ABSORBER
Funkcja polega na uzależnieniu wykonywanych ruchów
robota od warunków zewnętrznych.
Odbywa się to przez pomiar momentów na silnikach robo-
ta, spowodowanych zewnętrzną siłą. Efektem jest ruch
złożony, zależny od relacji pomiędzy siłą zewnętrzną a siłą
napędową robota. Przemieszczanie robota może odbywać
się całkowicie zależnie od działającej siły – wszystkie osie
robota poddają się działającej sile lub liniowo wzdłuż wy-
branej osi układu współrzędnych narzędzia (TCP) lub bazy.
Precyzyjne dopasowanie działania funkcji do wymagań
aplikacji jest możliwe dzięki precyzyjnej regulacji wzmoc-
nienia poszczególnych serwonapędów oraz odpowiedniemu
dobraniu wartości parametrów funkcji Soft Absorber.
→ COLLISION DETECTION
Detekcja kolizji polega na natychmiastowym zatrzymaniu
robota po wykryciu kontaktu z obcym obiektem. Dzięki temu
możemy zminimalizować skutki takiej kolizji oraz uniknąć
dalszych uszkodzeń robota i narzędzia. Funkcja jest cał-
kowicie programowa i umożliwia pracę w trybie Kolizja lub
Wstrząs. W zależności od trybu, monitorowane są wartości
prądów serwonapędów lub zmiany ich wartości w jednostce
czasu. Funkcja pozwala na bardzo dokładne dopasowanie
do aplikacji przez przypisanie progów do poszczególnych
osi oraz możliwość odwołania się do nich w zależności od
zastosowanego narzędzia.
W pierwszym kroku należy określić kilka
parametrów narzędzia (punkt TCP, masę,
ładunek, środek ciężkości, momenty
bezwładności), a następnie określa się
czułość dla każdej z osi z osobna.
19
ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN
→ CUBIC-S TO BEZPIECZEŃSTWO
Cubic-S to jednostka monitorująca ruch robota w celu zapewnienia bezpieczeństwa apli-
kacji. Pozwala przy tym dowolnie modelować strefę pracy robota, co ogranicza znacząco
obszar na hali zajmowany przez zrobotyzowane stanowisko. Umożliwia sprawną realizację
współpracy między robotem a człowiekiem i zapewnienie bezpieczeństwa na najwyższym
poziomie. Pozwala zrezygnować z dodatkowych sterowników bezpieczeństwa. Cubic-S
posiada certyfikat TÜV i pozwala uzyskać kategorię 3 dla aplikacji.
1 4
2
3
Monitorowanie Obszaru PracyPozwala ograniczyć obszar pracy robota dowolnie
formując strefę pracy. Jeśli robot osiągnie granicę
zdefiniowaną w Cubic-S, zostaje zatrzymany auto-
matycznie przez wyłączenie zasilania. Funkcja moni-
torowania obszaru pracy może zostać indywidualnie
włączona lub wyłączona lub przypisana do wejść bez-
pieczeństwa, dzięki czemu możliwe jest zezwolenie
lub zabronienie pracy robota w danym obszarze.
Monitorowanie Pozycji OsiKażda z osi (napędów) robota jest monitorowana
indywidualnie przez moduł Cubic-S. Możliwe jest
określenie zakresów ruchu robota. Jeśli robot opuści
zdefiniowany zakres, zostanie on automatycznie
zatrzymany.
Wyjścia Statusu BezpieczeństwaPozwala ustawić wyjścia bezpieczeństwa w zależ-
ności od stanu poszczególnych funkcji Cubic-S oraz
wejść bezpieczeństwa.
Zatrzymanie Warunkowe(odstawienie aplikacji)Funkcja jest sprzężona z barierami bezpieczeństwa
lub innym osprzętem. Może być włączana i wyłącza-
na za pośrednictwem wejść bezpieczeństwa.
Pozwala uzyskać:
• kategorię zatrzymania 0 – po wyzwoleniu wy-
łączane jest natychmiastowo zasilanie silników
• kategorię zatrzymania 1 – po wyzwoleniu realizo-
wane jest kontrolowane zatrzymanie, a następnie
wyłączane jest zasilanie silników. Proces kon-
trolowanego odstawienia robota monitorowany
jest przez Cubic-S i, jeśli występują opóźnienia,
natychmiastowo odcinane jest zasilanie silników
• kategorię zatrzymania 2 – po wyzwoleniu realizo-
wane jest kontrolowane zatrzymanie, a następnie
robot jest utrzymywany w trybie monitora statusu
STOP, dzięki czemu praca może zostać wznowiona
po weryfikacji i zabezpieczeniu strefy. Proces
kontrolowanego odstawienia robota monitorowa-
ny jest przez Cubic-S i, jeśli występują opóźnienia,
natychmiastowo odcinane jest zasilanie silników.
Cubic-S realizuje 8 funkcji:
20
ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN
5 7
8
6
Monitorowanie PrędkościFunkcja zatrzymuje robota, jeśli prędkość, z jaką
się porusza, przekroczy zadaną wartość. Prędkość
maksymalną można zdefiniować samodzielnie lub
korzystać z domyślnego ustawienia 250 mm/s.
Funkcja pozwala również zdefiniować punkt, dla
którego monitorowana jest prędkość. Może to być
środek kiści, punkt TCP (punkt centralny narzędzia)
lub dowolnie zdefiniowany punkt narzędzia.
Monitorowanie Orientacji NarzędziaFunkcja automatycznie zatrzymuje robota, jeśli
orientacja narzędzia nie zgadza się z zadanymi wa-
runkami. Cubic-S pozwala zdefiniować 5 obszarów
dopuszczalnej orientacji narzędzia.
Zatrzymanie AwaryjneFunkcja połączona jest z obwodem awaryjnego za-
trzymania. Zatrzymuje robota natychmiast po wci-
śnięciu przycisku awaryjnego zatrzymania. Można
określić kategorię zatrzymania 0 lub 1.
Monitorowanie Statusu STOPFunkcja pozwala monitorować zadany status osi
robota oraz do 3 dodatkowych osi Kawasaki. Jeśli
oś, która powinna być zatrzymana ze względu na
bezpieczeństwo ruszy, to robot zostanie zatrzy-
many i wyłączony. Funkcja może być sterowana za
pośrednictwem wejść bezpieczeństwa.
Planowanie procesu
Funkcja Monitorowania
Obszaru Pracy
W zależności od tego, czy robot
pracuje w lewej czy prawej celi,
operator może wejść do drugiej
celi. Wejście operatora do celi jest
ciągle monitorowane przez osprzęt
bezpieczeństwa.
Inspekcja, montaż
Funkcja Warunkowego
Zatrzymania
Robot przechodzi do stanu
zatrzymania, jeśli operator przerwie
bariery bezpieczeństwa, sprawdzając
produkt lub realizując dodatkowe
czynności montażu. Po zakończeniu
prac operatora robot kontynuuje
proces.
Optymalizacja celi
(oszczędność miejsca)
Funkcja Monitorowania
Obszaru Pracy
Monitorowanie Obszaru Pracy robota
pozwala w bezpieczny sposób
ograniczyć ten obszar, co znacząco
zmniejsza rozmiary całej aplikacji
zrobotyzowanej.
*Tylko dodatkowe osie Kawasaki mogą być monitorowane.
Nie może współpracować z niektórymi funkcjami software'owymi (soft absorber, zmiana wzmocnienia).
Nie wszystkie funkcje Cubic-S mogą być realizowane jednocześnie.
Dostępne w kontrolerze E0x oraz E4x.
Nie wszystkie roboty pozwalają wykorzystać funkcję Cubic-S. Lista wspieranych robotów dostępna jest w firmie ASTOR.
21
ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN
→ SYSTEM ENVIDIS WSPOMAGA MONITORING MASZYN
Jednym ze sposobów na pośrednie monitorowanie stanu
pracy urządzenia może być bieżący monitoring zużywanej
przez niego energii. Poziom pobieranej mocy bezpośrednio
przekłada się na informację, czy dane urządzenie pracuje,
czy nie.
System EnVidis, który jest kompleksowym rozwiązaniem
służącym do monitoringu zużycia energii elektrycznej,
umożliwia również zbieranie danych użytecznych w kon-
tekście monitoringu maszyn. Prosta architektura całego
systemu umożliwia zbieranie danych o poborze energii
dla całych budynków, poszczególnych linii produkcyjnych,
a nawet pojedynczych maszyn. Taka elastyczność archi-
tektury, w połączeniu z bardzo dużymi możliwościami ar-
chiwizowania i analizy danych, pozwala realizować cele
związane z monitoringiem parku maszynowego.
System EnVidis składa się z sieci połączonych ze sobą
analizatorów, które w czasie rzeczywistym zbierają dane
o stanie pracy urządzeń i parametrach jakościowych ener-
gii. W dalszej kolejności parametry te przekazywane są do
aplikacji wizualizacyjnej, która umożliwia podgląd bieżą-
cych wartości. Dodatkowo, wszystkie mierzone wartości
są archiwizowane, dzięki czemu możliwe jest ich przeana-
lizowanie w czasie późniejszym.
Wszystkie cechy, jakie posiada System Monitoringu Zużycia
Energii EnVidis, umożliwiają kompleksowe nadzorowanie
pracy parku maszynowego w kontekście zużycia przez
niego energii elektrycznej.
V Przykład architektury systemu monitoringu zużycia energii od
całego budynku, do pojedynczych maszyn
V Przykład okna
wizualizacyjnego EnVidis
pokazującego dane o zużyciu
energii dla pojedynczego
urządzenia
Dzięki temu możliwe jest precyzyjne wyznaczenie udzia-
łu zużytej energii w kosztach procesu produkcyjnego, wy-
chwytywanie przestojów spowodowanych złą jakością energii
elektrycznej, a nawet wczesne diagnozowanie awarii, na pod-
stawie poziomów zużycia energii. Wymienione zalety, w połą-
czeniu z konwencjonalną funkcjonalnością systemu EnVidis,
którą jest możliwość optymalizacji zużycia energii, pozwalają
na minimalizowanie kosztów funkcjonowania przedsiębior-
stwa ze względu na zużywaną energię elektryczną.
→ Więcej na www.envidis.pl
budynek
wydział 1
linia A
maszyna I maszyna II maszyna III
linia B linia C
wydział 2
22
ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN
Określając własne KPI warto mieć na uwadze kilka typowych
źródeł strat, którymi są:
• awarie,
• przezbrojenia,
• krótkie zatrzymania,
• wolniejsza praca,
• powstawanie defektów jakościowych,
• rozruchy.
Każdy z powyższych problemów jest mierzalny, a jego
waga wzrasta, jeśli zapewnimy sobie dostęp do aktualnych
i prawdziwych danych. Przykładem dość popularnym jest
wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness – Ogólna
Efektywność Urządzeń), wyrażony w iloczynie: Dostępność
x Wydajność x Jakość.
Rozwiązaniem jest system automatycznie zbierający
wszystkie cząstkowe dane, przechowujący ich dużą ilość,
a wreszcie pozwalający na swobodny dostęp – czy to w for-
mie wcześniej przygotowanego szablonu raportowego lub
nawet jednej wartości KPI, czy też poprzez dowolnie konfi-
gurowalne własne raporty. Narzędziem ułatwiającym i przy-
spieszającym dostęp do takich informacji jest rozwiązanie
informatyczne Wonderware MES moduł Performance – słu-
żące do zarządzania wydajnością pracy maszyn oraz mo-
nitoringu ich efektywności. Otrzymujemy spójny i łatwy do
wdrożenia system, dzięki któremu każdy zainteresowany
(i jednocześnie uprawniony) użytkownik będzie miał dostęp
do wskaźników monitorujących m.in. park maszynowy.
Dla przykładu, kierownik działu utrzymania ruchu na ekranie
swojego komputera jednym kliknięciem może otrzymać
raport o:
• częstotliwości awarii wybranej maszyny,
• efektywności czasu pracy masznyny,
• liczbie i czasie mikroprzestojów,
• średniej pracochłonności na maszynę – tu liczba robo-
czogodzin pracowników utrzymania ruchu będzie po-
dzielona przez liczbę maszyn na produkcji.
Kierownik produkcji może być na bieżąco informowany np. o:
• udziale przezbrojeń w dostępnym czasie produkcji,
• defektach jakościowych na wybranej maszynie w ostat-
nich 24 godzinach,
• rodzajach najczęstszych awarii spowalniających pro-
dukcję.
→ Więcej na www.astor.com.pl/wonderware
Wiedza o rzeczywistym czasie przezbrojenia maszyny, liczbie godzin przepracowanych
przez urządzenie w ostatnim miesiącu, czy też sumarycznym czasie przestojów (także tych
krótkich) w rękach specjalisty zamienia się w lepsze planowanie produkcji, jak i remontów/
przeglądów, predykcję kosztów utrzymania ruchu jednostki produkcyjnej, zmniejszenie
liczby awarii – innymi słowy: w realne oszczędności ekonomiczne.
→ MONITORING PRACY MASZYN
23
ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN
01/16
Odwiedź stronę rozwiązania
www.astor.com.pl/obslugamaszyn
JESTEŚMY BLISKO
Gdańskul. Kręta �
tel. �� ��� �� ��fax �� ��� �� ��[email protected]
Szczecinul. Cyfrowa
tel. �� �� �� ��fax �� �� �� ��[email protected]
Poznańul. Żniwna ��a
tel. � �� �� ��fax � �� �� ��[email protected]
Wrocławul. Strachowskiego ��
tel. � � �� ��fax � � �� ��[email protected]
Warszawaul. Stępińska ��/ �
tel. �� �� � ��fax �� �� � ��[email protected]
Katowiceul. Ks. Bpa Bednorza �a–
tel. � �� �� ��fax � �� �� ��[email protected]
KrakówGłówna siedziba fi rmyul. Smoleńsk ��
tel. �� ��� ��fax �� ��� ��[email protected]
Kraków (oddział handlowy)ul. Smoleńsk ��
tel. �� ��� �fax �� ��� �[email protected]
Top Related