APLICAÇÃO DA METODOLOGIA DO CICLO PDCA PARA MELHORIA CONTÍNUA E REDUÇÃO DE PERDAS NUMA
INDÚSTRIA DE COLCHÕES
LEITE, Maria Marizélia1
MORAES, Francisco de Assis Bertini2
RESUMO: Este trabalho é uma aplicação da metodologia do ciclo PDCA em uma indústria de colchões. O objetivo é demonstrar a redução dos custos inerentes às perdas dos componentes, na fabricação do produto final. O estudo baseia-se nos dados coletados diretamente na linha de produção antes e depois da aplicação da filosofia PDCA, onde as maiores perdas encontradas se resumem ao desperdício de espuma, sendo essa, a matéria prima que possui maior importância em questão de valor, proporcionando assim, maior impacto na redução de desperdícios. Estabeleceu-se uma meta de redução a ser atingida, a qual não somente foi alcançada, mais ultrapassou os valores almejados, confirmando a eficácia da ferramenta PDCA.
PALAVRAS CHAVES: Indústria de colchões, PDCA, redução de desperdícios.
ABSTRACT: This work is an application of the PDCA cycle methodology in a spoon industry. The objective is to demonstrate a reduction of the costs inherent to the losses of the components, in the manufacture of the final product. The study is based on the data collected directly in the production line before and after the application of the PDCA philosophy, where as greater losses are summarized to the waste of foam, being this one, a raw material that has greater importance in a matter of value, providing thus, greater impact on waste reduction. A reduction target was established, which is not achieved, but exceeded the desired values, confirming the effectiveness of the PDCA tool.
KEY WORLDS: Mattress industry, PDCA cycle, paredo chart, cost reduction.
1. INTRODUÇÃO
O processo de produção de colchões e suas particularidades, assim como uma
produção homogênea e sem desperdícios, vêm sendo o grande desafio para os setores de
gerenciamento.
No mercado globalizado dos tempos atuais, o gerenciamento passou a ser o
principal fator competitivo entre as empresas do mundo inteiro, dos mais variados
setores de produção. As empresas passaram a adotar o gerenciamento para se manter
nos mercados onde atuam, e até mesmo como forma de se capitalizar para conquistar
1 Maria Marizélia Leite é graduanda em Engenharia Química (2017) pela Faculdade Municipal Professor Franco Montoro, Mogi Guaçu, São Paulo. E-mail: [email protected]. 2 Francisco de Assis Bertini Moraes possui graduação em Engenharia Química pela Universidade Estadual de Campinas (1983) e mestrado em Engenharia de Produção pelo Centro Universitário de Araraquara (2011). Tem 30 anos de experiência na área de Engenharia Química e Engenharia de Produção, com ênfase nas áreas de processos químicos, cogeração de energia e processo de produção de celulose e papel. E-mail: [email protected].
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novos mercados e é neste cenário de melhoria contínua que várias ferramentas de gestão
foram desenvolvidas, tais como o Seis Sigma, PDCA, Kaizen, FEMEA, etc.
O método gerencial de resolução de problemas, ou de melhoria contínua PDCA,
significa, em seu idioma de origem, PLAN, DO, CHECK, ACT, e é conhecido também
como Método de Melhorias PDCA, ciclo PDCA, ciclo de Stwhart ou ciclo de Deming.
Em suma, o método de melhorias PDCA reúne os conceitos básicos da
administração, sendo apresentado em uma estrutura simples e clara – através de um
ciclo – de ser compreendida e gerenciada por qualquer organização, podendo o mesmo
ser utilizado para a busca da melhoria para atingir os resultados dos fins necessários à
sua sobrevivência através do Gerenciamento da Rotina do Dia a dia e da Melhoria
Contínua dos Processos. (LEONEL, 2008).
Dentro deste contexto, o objetivo deste trabalho é identificar oportunidades de
redução de perdas e desperdícios, através da aplicação da metodologia do ciclo PDCA
no processo de fabricação de colchões, a fim de reduzir custos de produção, fator
essencial para manter a competitividade no setor.
2. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE COLCHÕES
A fábrica trabalha sob um sistema de produção puxada, iniciando a produção
apenas após o pedido do produto pelo cliente. Depois que o processamento do pedido é
realizado pelo departamento financeiro, é repassado ao departamento de produção que
agrupa pedidos de acordo com suas rotas. Quando um mínimo de carga para um
determinado destino é atingido, a ordem de produção é gerada, respeitando um ciclo
produtivo de três dias.O primeiro dia do ciclo é reservado para a fabricação e curagem
das espumas , o segundo dia para a produção dos colchões e posterior envio do produto
acabado para a área de expediçao, encerrando o terceiro dia. (PEREIRA et al.,2010)
Para fins de estudo, o processo produtivo foi dividido em 10 etapas, as quais
seguem descritas conforme fluxograma ilustrado na figura 1.
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Figura 1: Fluxograma das Etapas do Processo de Fabricação de EspumaFonte: Adaptado de PEREIRA et al.,2010.
2.1. Espumação
O processo inicia- se na fabricação das espumas de poliuretano em dois formatos:
blocos de paralelepípedo e cilíndricos. Essa atividade começa com o despejo dos
produtos nas proporções da densidade programada, dos componentes químicos
necessários para a formação da espuma nas fôrmas pré-moldadas. (PEREIRA et
al.,2010).
Figura 2: Bloco de espuma pronto para curagem.Fonte: Elaborado pelo Autor.
2.2. Curagem
Esta etapa (figura 3) ocorre em uma área de estocagem ampla e isolada do
restante do processo, objetivando o esfriamento e solidificação dos blocos de espuma
produzidos na etapa anterior. A empresa padroniza o tempo de curagem em 24 horas.
(PEREIRA et al.,2010)
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Figura 3: Bloco de espuma pronto para curagem.Fonte: Elaborado pelo Autor.
2.3. Estoque de pré-corte
Após o processo de curagem, os blocos são movidos para uma segunda área de
estocagem, destinada a armazenar os blocos que estão prontos para corte (Figura 4).
Figura 4: Blocos cilíndricos e paralelepípedos acabados. Fonte: Elaborado pelo Autor.
2.4. Costura
Nesta etapa, são produzidas as faixas (tecidos laterais dos colchões) e o tampo
inferior (tecido que vai debaixo do colchão). Ocorre de maneira simultânea ao restante
da produção, em um ritmo distinto, contribuindo para a formação de estoques em
processo. (PEREIRA et al.,2010).
2.5. Corte
Os blocos de espuma passam por diferentes processos de corte, dependendo de
seu formato. Blocos Cilíndricos: são laminados com a espessura de 1 e 2 cm em um
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torno mecânico e enrolados em um tubo de papelão, formando rolos de espuma
laminada(figura 5). (PEREIRA et al.,2010)
Figura 5: Blocos cilíndricos torneados. Fonte: Ecoflex, 2017.
2.6. Bordagem
Os pillowtops são fabricados por máquinas de bordagem industrial. São
resultados da costura de tecido estampado sobre as lâminas de espumas provenientes
dos blocos cilíndricos. Em seguida são fixados em um tecido inerente à cobertura do
lado superior do colchão. (PEREIRA et al.,2010)
2.7. Colagem e Encapamento
Nessa etapa utilizam-se os produtos das atividades dos processos de costura, corte
e bordagem. Realizada em três mesas próximas à área de corte dos blocos de
paralelepípedo, com dois funcionários por mesa (figura 6). (PEREIRA et al.,2010)
Figura 6: Processo de colagem e encapamento.Fonte: Youtube, 2013.
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2.8. Acabamento
O acabamento final é realizado em uma área consideravelmente distante dos
processos de colagem e encapamento. Consiste na costura das faixas laterais aos tecidos
superior e inferior, com o auxílio de Colchoeiras (máquinas de acabamento do colchão)
(Figura 7). (PEREIRA et al.,2010)
Figura 7: Realização do processo de acabamento.Fonte: Youtube, 2013.
2.9. Embalagem e Revisão
Conforme chegam pela esteira, os colchões são colocados em mesas de revisão,
com dois operadores, onde passam por análises visuais para a detecção de não
conformidades. Os colchões que não são aprovados pela inspeção, são segregados e
enviados de volta ao processo de fabricação para serem retrabalhados.
2.10. Esperar transporte
Após serem embalados, os colchões são enviados a área de expedição, onde
aguardam em “Boxes”, os caminhões de transporte. Com a chegada do caminhão, a
carga é preparada, conforme destino dos pedidos, e enviado para o cliente.
2.11. Detalhamento e classificação das atividades e perdas
A Tabela 1 especifica as atividades realizadas em cada fase do processo
produtivo. (PEREIRA et al.,2010)
Com base nas descrições das atividades, serão classificadas as perdas de matéria-
prima no decorrer do processo.
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Tabela 01: Descrição das atividades.Fase Nº Atividade
Espumação 01 A matéria - prima está em estoque.02 O equipamento realiza a mistura da matéria - prima.03 A base do molde é montada pelos trabalhadores.04 A mistura é despejada no molde e a reação se inicia.05 O restante do molde é montado.06 Os despejadores são limpos ( setup).07 O transporte é preparado.08 Moldes com bloco de espuma são colocados no transporte.09 O molde é retirado.
Curagem 10 O bloco de espuma é transportado para a área de curagem.11 O bloco fica em curagem.
Pré - corte 12 O bloco é transportado para a área de pré - corte.
13O bloco é permanece na área de pré - corte aguardando
corte.Corte paralelepípedo 14 O bloco é transportado para área de corte.
15 O bloco é colocado na máquina de corte vertical.16 O bloco é cortado na máquina de corte vertical.17 Os blocos são colocados na máquina de corte horizontal.18 Os blocos são cortados horizontalmente.
19Os blocos são empilhados pelo operador, próximo a etapa
seguinte.20 Os blocos ficam empilhados aguardando a próxima etapa.
Corte Cilíndrico 21 O bloco é transportado para a área de corte (Laminação).22 O equipamento é preparado.23 O bloco é cortado e enrolado.24 O bloco é guardado pelo operador.25 O bloco fica em estoque.
Costura 26 Tecidos, linhas e etc estão na área de estocagem.27 Os tecidos são transportados para a área de estoque.28 Os tecidos são cortados.29 Os tecidos são costurados.30 Os tecidos recebem respiros e cordas.31 As faixas são empilhadas pelos operadores.32 A pilha de faixas aguarda próxima etapa.
Bordagem 33 Os blocos são transportados até a área de bordagem.
34Tecidos, linhas e etc. são transportados até área de
bordagem.35 Preparação da máquina.36 Bordagem dos pillowtops.37 Os pillowtops são empilhados pelos operadores.38 A pilha de pillowtops aguarda a próxima etapa.
Colagem e 39Blocos são posicionados na mesa de colagem e
encapamento.Encapamento 40 Os pillowtops são transportados da área de bordagem.
41 As faixas são transportadas da área de costura.
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42 É posta cola sobre a parte superior do bloco.43 A parte superior recebe um pillowtop.44 O bloco é virado.45 É posta cola sobre a parte inferior do bloco.46 A parte inferior recebe um tampo de tecido.47 A faixa é posicionada.48 Os colchões são empilhados pelo operador.49 A pilha de colchões aguarda próxima etapa.
Acabamento 50 Os colchões são transportados para a área de acabamento.51 Os colchões são empilhados pelo operador.52 Os colchões aguardam acabamento.53 O colchão é posto na máquina de costura.54 A máquina é preparada.55 As faixas são costuradas às partes superior e inferior.56 O colchão é posto na esteira para embalagem.
Embalagem 57 O colchão é transportado pela esteira.58 A máquina é preparada.59 O colchão é embalado.60 O colchão é empilhado.
Esperar Transporte 61 O colchão é transportado para o "Box".
62 Os colchões aguardam transporte no "Box".Fonte: Adaptado de Pereira et al.,2010.
3. CICLO DE MELHORIA CONTÍNUA PDCA
Para que a metodologia seja aplicada conforme os conceitos elaborados, será
apresentado o método de melhorias PDCA, detalhando cada etapa pertencente a este
método.
3.1. Características gerais do Método de melhorias PDCA
O conceito de Método de Melhorias, conhecido como Ciclo PDCA foi
originalmente desenvolvido na década de 1930, nos Laboratórios da Bell Laboratories -
EUA, pelo estatístico Walter A. Shewhart, definido como um ciclo estatístico de
controle dos processos que pode ser aplicado para qualquer tipo de processo ou
problema.
Após refinar o trabalho original de Shewhart, Deming desenvolveu o que ele
chamou de Shewhart PDCA Cycle, em honra ao mentor do método.
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Campos (1996) define o Método de Melhorias – ou Ciclo PDCA na seguinte
citação: “O PDCA é um método de gerenciamento de processos ou de sistemas. É o
caminho para se atingirem as metas atribuídas aos produtos dos sistemas empresariais”.
Portanto, para se iniciar o Ciclo PDCA, a primeira etapa se baseia por
estabelecer uma meta a ser atingida que será detalhada mais adiante. As letras que
formam o nome do método, PDCA, significam em seu idioma de origem: PLAN, DO,
CHECK, ACT, que significa PLANEJAR, EXECUTAR, VERIFICAR e ATUAR
(Figura 8). Esses tópicos fazem parte dos passos básicos concebidos originalmente por
Shewhart, sendo aprimorados posteriormente por Deming.
Figura 8: Ciclo PDCAFonte: Peters, 1998.
O Ciclo PDCA é projetado para ser usado como um modelo dinâmico. A
conclusão de uma volta do ciclo irá fluir no começo do próximo ciclo, e assim
sucessivamente. Seguindo no objetivo de melhoria de qualidade contínua, o processo
sempre pode ser revisado e um novo processo de mudança poderá ser estabelecido.
A ISO 9001:2000, cita o método de melhorias PDCA como modelo a ser adotado
pelas organizações.
A seguir, serão apresentados cada módulo do Ciclo PDCA, destacando suas
principais características.
3.1.1. Módulo PLAN (Planejar)
Na fase do PLAN do ciclo do PDCA deve ocorrer o envolvimento de todas as
pessoas participantes do ciclo, com o objetivo de obter meios para melhorar seus
processos, levantando questões como: qual a meta a ser alcançada; quais serão os prazos
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e recursos para a efetivação do plano de ação a ser desenvolvido; quais são os dados a
serem coletados durante o processo; enfim, perguntas que envolvem todo um
planejamento detalhado do processo a ser analisado. (NASCIMENTO, 2011)
A fase PLAN do ciclo PDCA é subdividido em cinco etapas, as quais são
elencadas a seguir, segundo Campos (2004):
1. Identificação do problema;
2. Estabelecer meta;
3. Análise do fenômeno;
4. Análise do processo (causas);
5. Plano de ação.
3.1.2. Módulo DO (Executar)
Essa etapa somente será viável se existir um plano de ação bem estruturado. Para
que esse módulo apresente a eficiência desejada, Campos (2004) subdivide o mesmo em
duas etapas principais: a etapa de Treinamento e a etapa de Execução da Ação.
3.1.3. Módulo CHECK (Checar ou Verificar)
O terceiro módulo do ciclo PDCA é definido como a fase de verificação das
ações executadas na etapa anterior (DO). Sendo baseada nos resultados das ações da
fase de planejamento, e devido a esse fato, todas as ações deverão ser monitoradas e
formalizadas de maneira adequada na fase EXECUTAR, para que a verificação dos
resultados na fase em questão possa ser realizada de maneira eficaz. (NASCIMENTO,
2011)
3.1.4. Módulo ACT (Atuar)
O último módulo do ciclo PDCA é caracterizado pelo processo de padronização
das ações executadas, cuja eficácia foi verificada, objetivando a melhoria contínua.
(NASCIMENTO, 2011)
O processo de padronização, segundo Andrade (2003) e Melo (2001), consiste
em estabelecer um novo padrão ou alterar o já existente.
4. METODOLOGIA
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De acordo com a classificação de Silva e Menezes (2005), do ponto de vista de
sua natureza, a presente pesquisa é aplicada, pois objetiva gerar conhecimentos para
aplicação prática, dirigidos à solução de problemas específicos.
Do ponto de vista da forma de abordagem do problema, essa pesquisa é
quantitativa, pois visa coletar e analisar variáveis dependentes e independentes por meio
de técnicas estatísticas.
Com relação aos seus objetivos, esta pesquisa é classificada como descritiva, pois
visa descrever relações entre variáveis através da construção de novos padrões de
trabalho.
Finalmente, do ponto de vista dos procedimentos técnicos, esta pesquisa
caracteriza-se como pesquisa bibliográfica e estudo de caso, pois o conhecimento dos
fenômenos é articulado de forma teórica usando conceitos, modelos, experiência prévia
e proposições bem definidos. Neste caso, o tratamento dos dados é conduzido com o
objetivo específico de testar a adequação dos conceitos desenvolvidos.
É importante ressaltar que, nesta pesquisa, as informações são coletadas de dados
consistentes, que correspondem veridicamente o processo estudado.
Esta análise exige habilidade e conhecimento conceitual do problema,
normalmente formalizado com a construção de um modelo estrutural que permite testar
uma série de relações que constituem o modelo em larga escala ou um conjunto de
princípios fundamentais. Essas são tarefas para as quais a metodologia do ciclo PDCA é
bem adequada.
Dessa forma, a proposta de trabalho envolve os seguintes itens:
a) Técnicas: Aplicação da metodologia do ciclo PDCA.
b) Processo: Processo de produção de colchões da empresa Orion
fabricação de Colchões e Estofados localizada na cidade de Conchal, SP.
c) Objetivos: redução de perdas no processo produtivo.
d) Dados: Dados de perdas e causas.
e) Programas e Softwares: Minitab-14 e Excel para construção das tabelas e
gráficos.
O estudo de caso foi realizado na empresa Orion fabricação de Colchões e
Estofados que possui cinco unidades produtivas no Brasil, três na cidade de Conchal –
SP, e duas em Umuarama - PR, sendo que somente uma unidade em cada cidade, é
voltada para a fabricação de colchões, as demais são destinadas a fabricação de
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estofados. A empresa tem capacidade instalada de produção de 360.000 colchões/ano,
referente às duas unidades produtivas, onde 100% das vendas são destinadas ao
mercado interno.
O estudo de caso refere-se à Unidade Conchal – SP, adquirida pelo grupo
Umaflex em 2003 – que atualmente possui maior foco na produção de colchões de
poliuretano, e de molas ensacadas com a certificação do Inmetro.
5. ESTUDO DE CASO E RESULTADOS OBTIDOS
5.1. Definição do Problema
A problemática estabelecida tem como base as principais perdas de produtos para
a composição do produto final na produção de colchões, as quais foram levantadas,
através de estudo e coletas de dados, que foram realizados por meio de pesagens dos
materiais que se encontravam na área de produto não conforme de cada setor.
Os dados coletados correspondem à média de seis meses de produção, conforme
tabela 2 abaixo:
Tabela 2: Levantamento dos desperdícios mensais.PRINCIPAIS DESPERDÍCIO EM KG
DESPERDÍCIOS SETORES JAN FEV MAR ABR MAI JUN Espumação N/A 3928 3379 3076 2950 2699
Laminação N/A 4631 3553 2642 2532 601ESPUMA Bordagem N/A 3046 3006 2310 2496 2341
Corte e Costura N/A 4965 2046 1455 1010 924Torno N/A 1569 1501 1370 1129 1117
MADEIRA Armação N/A 2250 1864 1617 1349 1166Tapeçaria N/A 0 7416 1630 1583 874
FITILHO Colchoaria N/A 906 800 410 362 190
EMBALAGEMRevisão e
Embalagem N/A 0 0 284 148 54
TOTAL EM Kg N/A 21295 23565 14794 13559 9966Fonte: Elaborado pelo Autor.
Pode – se observar que o mês de janeiro, não possui dados específicos, pois nele
ainda estava sendo estudada e elaborada a melhor forma para a coleta de dados, que
representasse de maneira verídica os desperdícios, contudo, os resultados apresentados
posteriormente nos gráficos, obedeceram à média estabelecida referente aos meses onde
houve a efetiva coleta dos dados.
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Nas informações, onde apresenta dado 0 (zero), indica que não foi possível a
obtenção dos dados referente ao setor em questão, devido a falta de documentação por
parte dos responsáveis envolvidos.
Com base nos dados apresentados na tabela 2, estabeleceu – se o gráfico na figura
10, ressaltando a média mensal dos principais desperdícios, em relação à quantidade de
Kg de cada matéria prima, no período de 05 meses de dados coletados.
Espuma Madeira Fitilho Embalagem0.00
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Desperdício Kg/Mês
Figura 9: Desperdício em Kg de matéria – prima.Fonte: Elaborado pelo Autor.
Tendo em vista as informações contidas na figura 9, pode-se estabelecer uma
relação custo x desperdício, conforme figura 10.
A tabela 3 demonstra os valores em R$/Kg, utilizados para cada matéria – prima,
levantados conforme informações do setor de compras da empresa.
Tabela 3: Custo do Kg de cada matéria – prima.
Matéria - Prima Custo do Kg em R$
Espuma 30,00
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Embalagem 14,00Fonte: Elaborado pelo Autor.
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Espuma Madeira Fitilho Embalagem0.00
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78996.00
5336.00 2268.00
Desperdício R$/Mês
Figura 10: Custo mensal do desperdício de matérias primas.Fonte: Autor, 2017
De acordo com os resultados obtidos, pôde se estabelecer o problema a ser
analisado, visando a maior redução de perdas inerentes ao processo, dessa forma serão
realisados estudos e ações para a redução do desperdício referente à espuma.
Objetiva-se como meta principal, reduzir em 50% o desperdício em espuma, o
que representa aproximadamente, 40,30 % dos desperdícios levantados no gráfico da
figura 10, correspondendo um valor de R$ 180.828,00 por mês.
5.2. Descrição do fenômeno
Tendo em vista as informações outrora citadas, iniciou-se então, um estudo das
áreas em que os desperdícios da matéria – prima espuma ocorriam, para assim,
determinar os principais setores de atuação e os colaboradores que deverão ser
envolvidos no projeto de redução de custo.
Os dados levantados deram respaldo para a criação do gráfico da figura 11,
referente a média mensal de 05 meses de produção entre os meses de Fevereiro e Junho.
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Espumação Laminação Bordagem Corte e Costura Torno0.00
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2500.00
3000.00
3500.00 3206.40
2791.80 2639.80
2080.00
1337.20
Média Kg/Mês
Figura 11: Desperdícios de espuma por setor.Fonte: Elaborado pelo Autor.
Conforme o gráfico na figura 11, podemos afirmar que o setor onde ocorre maior
perda de espuma, é o setor de espumação, onde a mesma é produzida. Solicitou-se então
a participação do gerente da área e o operador do painel da máquina de espuma, assim
como, dois auxiliares de produção pertencentes ao setor, para a realização do
levantamento das possíveis causas que dão origem ao atual desperdício em reunião.
Sabemos através do gráfico acima, que são gerados 12.055,20 Kg/Mês de perdas
em espuma, tendo como meta a redução de 50% desse desperdício, o que representa
uma redução de 6.027,60 Kg/Mês, portanto, atuar somente no setor de espumação, não
será suficiente, para que a meta proposta seja alcançada, uma vez que, esse setor
representa uma redução de 3.206,40 Kg/Mês, ou seja, 26,60% aproximadamente.
Para que a meta seja atingida, serão necessários planos de ações sobre os 03
principais setores geradores de perdas, sendo eles: Espumação, Laminação e Bordagem.
5.3. Análise dos processos
Analisando as rotinas dos processos envolvidos, observando a entrada e saída de
matéria - prima, assim como, devoluções dos clientes internos e peças retrabalhadas, foi
possível realizar o levantamento das principais causas de desperdício de cada setor. Para
isso, fez – se necessário à criação de 03 equipes de trabalho, uma para cada setor de
atuação.
3435
340
341342343
344
345
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349
350
351
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353
354
355
356357358
359
360
361
362
363
16
As equipes foram montadas de modo a possuir: 01 gerente de área, 01 operador,
02 auxiliares de produção do setor e 01 líder, sendo esse responsável por conduzir as
reuniões e levantamento das possíveis causas.
As informações obtidas em reuniões possibilitaram a construção dos diagramas
de causa e efeito dos setores de Espumação, Laminação e Bordagem.
IMÃO DE OBRA
MATERIAIS MÉTODOS
MÁQUINA MEDIDA MEIO AMBIENTE
DESPERDÍCIO DE ESPUMA
Falta de atenção do operador.
Matéria - prima vencida.
Falta de formulação para cada densidade.
Aumento da umidade do ar.
Limpeza inadequada da máquina.
Balança descalibrada.
Operador sem treinamento.
Molde (Forma) comm medidas
incorretas.
Não respeitar o tempo mínimo de
curagem.
Figura 12: Diagrama de Causa e Efeito do setor Espumação.Fonte: Elaborado pelo Autor.
IMÃO DE OBRA
MATERIAIS MÉTODOS
MÁQUINA MEDIDA
DESPERDÍCIO DE ESPUMA
Falta de atenção do operador.
Espuma com defeito.
Falta de Instrução de trabalho.
Lâmina desalinhada.
Sensor descalibrado.
Operador sem treinamento.
Corte fora da medida.
Erro no pedido de densidade da
espuma.
3637
364
365
366
367
368
369
370371372
373
17
Figura 13: Diagrama de Causa e Efeito do setor Laminação.Fonte: Elaborado pelo Autor.
IMÃO DE OBRA
MATERIAIS MÉTODOS
MÁQUINA MEDIDA
DESPERDÍCIO DE ESPUMA
Falta de atenção do operador.
Espuma com defeito.
Falta de Ordem de produção.
Bordadeira de tampos e faixas
desregulada.
Sensor descalibrado.
Operador sem treinamento.
Bordado fora de medida.
Produção de peças fora da quantidade
da O.P.
Figura 14: Diagrama de Causa e Efeito do setor Bordagem.Fonte: Elaborado pelo Autor.
A tabela 4 evidencia as principais causas de desperdícios levantadas,
correlacionando com a participação em porcentagem de cada causa em relação ao
desperdício da matéria – prima espuma.
Tabela 4: Principais causas de desperdício dos setores.
SETOR PRINCIPAIS CAUSAS DESCRIÇÃO % EM RELAÇÃOAO DESPERDÍO
Falta de formulação padrão para cada densidade. E1 65%Adição de matéria - prima errada. E2 23%
Utilização de matéria - prima fora da validade. E3 7%Não respeitar o tempo de curagem. E4 3%
Outros E5 2%Falta de Instrução de Trabalho. L1 78%
Erro operacional no momento do corte. L2 15%Erro no pedido de densidade da espuma. L3 4%
Outros L4 3%Produção de peças fora da quantidade do pedido. B1 54%
Problemas na máquina Bordadeira de tampos e faixas. B2 38%Falta de Ordem de Operação no 3º Turno de trabalho. B3 7%
Outros B4 1%
ESPUMAÇÃO
LAMINAÇÃO
BORDAGEM
Fonte: Elaborado pelo Autor.
3839
374375376
377
378379380381
382
383
384385386
387388389
18
5.3. Elaboração do Plano de Ação
Através dos dados da tabela 4, realizou-se uma análise swot, expressa na Figura 15 de Impacto x Esforço, para a priorização das ações a serem tomadas (plano de ação).
0 1 2 3 40
1
2
3
4
5
6
E1,E2 ,L1e B1
E3 e L2
E4 e L3
E5,L4 e B4
B2
B3
ESFORÇO
IMPA
CT
O
BAIXO ALTO
ALT
OO
BA
IXO
Figura 15: Impacto x Esforço.Fonte: Elaborado pelo Autor.
Conforme dados do gráfico da figura 16, formularam-se planos de ações para
corrigir de modo efetivo as causas de perda de espuma no processo produtivo,
priorizando as ações que apresenta menor esforço e maior impacto na redução das
perdas de espuma, dando origem a tabela 5, que esquematiza as ações corretivas.
Tabela 5: Cronograma de trabalho dos setoresO QUE
Espumação Laminação Bordagem JUL AGO SET OUT NOVElaborar Ordem de produção para os
3º turnos. Maiara Laiz Paulo C. XImplantar cronograma de manutenção
de máquinas. Maiara Laiz Paulo C. XCriar marcação de não conformidades
por produto, sub e pç. Jesiel Gerson Paulo G. XRealizar treinamentos periódicos. Manoel Adelson Rodrigo X
Controlar a quantidade de peças da O.P. Manoel Adelson Rodrigo X
Elaborar procedimentos, instrução de trabalho e registros. Maria Márcio Thiago X
Implantar inspeção de recebimento de matérias. Rogério Clayson Rubens X
Levantamento dos resultados das reduções de perdas obtidas. Maria Márcio Thiago X X
QUANDOQUEM
Fonte: Elaborado pelo Autor.
4041
390391392393394
395
396397398
399
400
401
402
403
404
405406
19
Com a implementação dessas ações, objetiva – se eliminar 100% dos
desperdícios referentes aos setores Espumação e Laminação, o que representa uma
redução de 5.998,20 Kg/Mês de perdas, ou seja, 49,76 % dos 50% almejados.
As ações previstas para o setor de Bordagem, o qual funciona como setor auxiliar
para se atingir a meta proposta, sendo que, há a necessidade de 0,24% das perdas
pertencentes a esse setor, falando do ponto de vista teórico.
Contudo, dificilmente ocorrerá a eliminação total das perdas relativas aos setores
de Espumação e Laminação, exigindo uma maior redução por parte do setor de
Bordagem.
5.4. Resultados Finais e Conclusão
Conforme o cronograma de trabalho expresso na tabela 5, às ações corretivas,
tiveram inicio no mês de julho e término de implantação no mês de setembro, onde ao
decorrer dos meses foram coletados os dados de feedback , possibilitando a construção
da tabela 6, a qual demonstra a evolução da redução das perdas de espuma nos setores
de Espumação, Laminação e Bordagem.
Tabela 6: Redução mensal da perda de espuma.
SETOR %REDUÇÃO DA PERDA DE ESPUMA
JUL AGO SET OUT NOVEspumação 5% 18% 30% 74% 95%Laminação 11% 23% 41% 66% 97%
Bordagem 7% 31% 35% 59% 76%Fonte: Elaborado pelo Autor.
Dessa forma realizaram-se os cálculos de redução em porcentagem, Kg e em R$,
dando origem a tabela 7.
Tabela 7: Redução final no desperdício de espuma.
Espumação 3.206,40 95% 3.046,080 91.382,40Laminação 2.791,80 97% 2.708,046 81.241,38Bordagem 2.639,80 76% 2.006,248 60.187,44
77,25% 7.760,374 232.811,2250% 6.027,60 180.828,00
TOTAL META
SETOR DESPERDÍCIO DO SETOR EM Kg
REDUÇÃO FINAL EM %
REDUÇÃO FINAL EM Kg
REDUÇÃO FINAL EM R$
Fonte: Elaborado pelo Autor.
4243
407
408
409
410
411
412
413
414
415
416
417
418419
420
421
422
423
424
425
426427428
429
430
431432433
20
Através dos resultados contidos na tabela acima, pode se observar não só, o
alcance da meta proposta, sendo esta de 50% da redução das perdas pertencentes à
matéria- prima espuma, mas a ultrapassagem da mesma, obtendo um resultado final de
27,25% a mais do almejado. Isso resultou em uma redução de R$ 232.811, 22 em
desperdício no processo produtivo.
Contudo, no processo de desenvolvimento para se atingir esse resultado, alguns
contratempos e dificuldades foram constatados, tais como: dificuldade de aplicação das
instruções de trabalho; dificuldade de implantação de um sistema padronizado de
formulações dos blocos de espuma para densidades distintas, assim como, dificuldades
de adequação dos colaboradores ao novo modo operacional implantado. Porém,mesmo
diante das dificuldades levantadas, o plano de ação foi seguido e consolidado, o que
acarretou nos satisfatórios resultados obtidos.
6. CONSIDERAÇÕES FINAIS
A atuação na empresa estudada mostrou-se eficiente na eliminação pretendida das
perdas de espuma na produção de colchões, onde, analisando a tabela 7, pode-se
constatar que os planos de ações implementados nos setores de Espumação, Laminação
e Bordagem se fizeram efetivos, apresentando uma redução acima da almejada
inicialmente.
Empresas que tem o objetivo de melhorar sua posição competitiva diante do
mercado e, consequentemente torna-se cada vez mais rentável, necessitam ter uma
preocupação constante com a redução de desperdícios no seu ambiente produtivo,
buscando assim melhorias nos processos de produção, principalmente no que se refere a
velocidade, qualidade e preço de seus produtos, dessa forma, faz- se necessário a
utilização de ferramentas da qualidade, para alcançar as reduções desses desperdícios.
O ciclo PDCA apresentou grande eficácia como ferramenta para a Gestão
Estratégica da empresa estudada, trabalhando os problemas do dia-a-dia e através da
utilização de todos os recursos inerentes a esse método, os problemas que ocasionavam
o desperdício de espuma nos setores de atuação, foram identificados, priorizados pelo
seu grau de importância e pelo impacto que causavam ao processo, e tratados de forma
eficaz, com ações que sanaram as causas levantadas.
4445
434
435
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438
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440
441
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460
461
462
463
464
21
No entanto, a empresa ainda possui perdas em seu processo produtivo,
decorrentes de outros setores e de outras perdas de componentes do produto final,
fornecendo assim, novas oportunidades de redução de custo.
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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4647
465
466
467
468469
470471472
473474475
476477
478479
480481
482483
484485486487
488489490
491492493494495
496497
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4849
501502
503504505
506
507508
509510511
512513
514515
516517
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520521522
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