II. LANDASAN TEORI
1. PETA PROSES OPERASI (OPERATION PROCESS CHART)
Peta proses operasi adalah peta kerja yang mencoba menggambarkan
urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut menjadi elemen operasi
yang detail secara logis dan sistematis.
Untuk pembuatan peta proses operasi ini, simbol-simbol yang
digunakan adalah simbol operasi, inspeksi dan lainnya.
Beberapa aturan dasar dalam pembuatan peta proses operasi yaitu
sebagai berikut:
- Pada bans paling atas perlu dituliskan "PETA PROSES OPERASI" dan
seterusnya ditulis semua identifikasi kerja lainnya seperti nama obyek,
nomor gambar kerja dan Iain-lain.
- Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horisontal yang
menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam proses kerja.
- Lambang atau simbol aktivitas ditempatkan dalam arah vertikal secara
berurutan yang menunjukkan terjadinya perubahan proses untuk setiap
simbolnya.
- Penomoran terhadap kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai
dengan urutan proses yang diperlukan untuk pembuatan produk tersebut
atau sesuai dengan proses yang terjadi.
- Agar diperoleh gambar pada peta proses operasi yang baik maka produk
yang paling banyak memerlukan proses operasi harus dipetakan terlebih
dahulu dan digambarkan pada garis vertikal paling kanan sendiri.
- Membuat ringkasan yang mencantumkan informasi total mengenai
banyaknya operasi dan pemeriksaan yang dilakukan serta jumlah waktu
yang dibutuhkan untuk masing-masing proses tersebut.
2. PENGUKURAN WAKTU KERJA
Pengukuran waktu kerja adalah suatu aktivitas mengamati pekerjaan
dan mencatat waktu-waktu kerja baik untuk setiap elemen/siklus. Di mana
pengamatan dilakukan dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan.
Pengukuran waktu kerja ini berhubungan dengan usaha untuk menetapkan
waktu standar yang dibutuhkan untuk mnyelesaikan suatu pekerjaan. Secara
singkat pengukuran kerja adalah metode penetapan keseimbangan antara jalur
manusia yang dikontribusikan dengan unit output yang dihasilkan.
Waktu standar ini dibutuhkan untuk :
perencanaan kebutuhan tenaga kerja (man power planning)
estimasi biaya gaji karyawan
penjadwalan produksi dan pengangguran
indikasi output yang mampu dihasilkan pekerja
menyeimbangkan lintasan produksi (the balancing of product ion lines)
is
2.1 Pengukuran Waktu Kerja Dengan Jam Henti
Pengukuran waktu kerja dengan jam henti dapat dilakukan pada
pekerjaan yang berulang-ulang dan berlangsung dalam waktu yang
singkat. Hasil pengukuran yang dilakukan akan menghasilkan waktu baku
yang dapat dijadikan standar bagi semua pekerja.
Kriteria yang harus dipenuhi agar pengukuran kerja dengan jam
henti dapat dilaksanakan adalah.
- Pekerjaan tersebut harus dilakukan secara berulang dan uniform
- Macam pekerjaan itu harus homogen
- Hasil kerja dapat dihitung secara nyata (kuantitatif) baik secara
keseluruhan ataupun untuk setiap elemen kerja yang berlangsung
- Pekerjaan tersebut cukup banyak dilaksanakan dan teratur sifatnya
sehingga akan memadai untuk diukur dan dihitung waktu bakunya
2.2 Pengukuran Pendahuluan
Dalam hal ini harus diketahui terlebih dahulu maksud dan tujuan
pengukuran kerja ini. Setelah itu proses produksinya diamati dan diukur
waktu pengerjaannya.
Tujuan dari pengukuran pendahuluan adalah untuk mengetahui
berapa kali pengukuran yang harus dilaksanakan untuk tingkat ketelitian
dan keyakinan yang diinginkan.
2.3 Uji Kenormalan Data
Data waktu pengamatan pendahuluan diduga berdistribusi normal
dan untuk membuktikannya dilakukan uji Kolmogorov-Smirnov dengan
bantuan software Statgragphics. Dilakukan pengamatan antara Dn hitung
dengan Dn tabel. Apabila Dn hitung lebih kecil dari D„ tabel, maka terima
Ho yangberarti data berdistribusi normal, demikian pula sebaliknya.
2.4 Uji Keseragaman Data
Uji keseragaman data ini dilakukan untuk mengetahui apakah data-
data yang diperoleh layak untuk digunakan. Data dikatakan seragam
apabila data yang diperoleh berada di antara dua batas kontrol. Data
dikatakan tidak seragam apabila terletak di luar batas kontrol dan berarti
data tersebut harus dibuang. Dilakukan dengan bantuan software minitab.
BKB - x - 2 sd
BKA = x + 2 s d (2-1)
Alasan digunakan 2 standar deviasi karena penulis menginginkan
tingkat ketelitian yang cukup tinggi dalam pengambilan setiap data
pengamatan yang diperoleh.
2.5 Uji Kecukupan Data
Semakin besar variabilitas dari data waktu pengukuran, akan
menyebabkan jumlah siklus kerja yang diamati juga akan semakin besar
agar bisa diperoleh ketelitian yang dikehendaki.
10
Karena data waktu pengukuran pendahuluan yang telah dilakukan
kurang dari 30 data maka persamaan yang digunakan adalah sebagai
berikut:
N'=
-|2
.(2-2)
k.x
dimana:
a = standar deviasi dari data pengukuran
x = rata-rata data pengukuran
N = Jumlah pengamatan yang telah dilaksanakan
N' = Jumlah pengamatan yang seharusnya dilaksanakan
t = nilai tabel distribusi t
k = tingkat ketelitian
Dalam test kecukupan data ini diambil nilai untuk tingkat
kepercayaan sebesar 95 % dan tingkat ketelitian sebesar 5 %. Yang berarti
harga rata-rata sekurang-kurangnya 95 dari 100 waktu yang diukur untuk
suatu operasi kerja akan memiliki penyimpangan tidak lebih dari 5 %
terhadap waktu sebenarnya.
Dari hasil perhitungan tersebut diatas maka akan diperoleh hasil
sebagai berikut:
N' < N menunjukkan bahwa banyaknya data pengukuran pendahuluan
telah dianggap " cukup ".
N' > N berarti banyaknya data pengukuran pendahuluan yang telah
dilakukan belum cukup sehingga perlu diadakan
pengukuran pendahuluan kembali untuk menambah jumlah
I I
data hingga diperoleh N' < N dengan cara perhitungan yang
sama.
2.6 Faktor Penyesuaian
Performance rating adalah suatu aktivitas untuk menilai atau
mengevaluasi kecepatan usaha, waktu ataupun performance kerja yang
semuanya akan menunjukkan gerakan operator pada saat bekerja.
Konsep penyesuaian yang digunakan adalah Westinghouse
System's Rating. Di mana ada 4 faktor yang menyebabkan kewajaran atau
ketidak-wajaran dalam bekerja yaitu ketrampilan (skill): kemampuan
mengikuti cara kerja yang ditetapkan, usaha (effort): kesungguhan yang
ditunjukkan operator dalam melaksanakan pekerjaannya, kondisi kerja
(conditions): kondisi lingkungan tempat kerja dan konsistensi
(consistency): kestabilan operator dalam melaksanakan pekerjaannya.
Kemudian ke-empat faktor tersebut dijumlahkan untuk mendapatkan nilai
performance ratingnya
Persamaannya: PR = (1+p) (2-3)
PR = Faktor penyesuaian
P = Interaksi/jumlah keempat faktor penyesuaian cara Westinghouse
12
Tabel 2-1 Performance Rating (Westinghouse)
SKiLL + 0.15 Al Superskill + 0.13 A2 + 0.11 Bl Excellent + 0.08 B2 + 0.06 CI Good + 0.03 C2
0.00 D Average -0.15 El Fair -0.10 E2 -0.16 Fl Poor - 0.22 F2
CONDITION + 0.06 A Ideal + 0.04 B Excellent + 0.02 C Good
0.00 D Average - 0.03 E Fair - 0.07 F Poor
EFFORT + 0.13 Al Superskill + 0.12 A2 + 0.10 Bl Excellent + 0.08 B2 + 0.05 CI Good + 0.02 C2
0.00 D Average - 0.04 Et Fair - 0.08 E2 -0.12 Fl Poor -0.17 F2
CONSISTENCY + 0.04 A Ideal + 0.03 B Excellent + 0.01 C Good
0.00 D Average - 0.02 E Fair - 0.04 F Poor
2.7 Waktu Normal
Untuk menormalkan waktu kerja yang dipemleh dari pengukuran
kerja akibat kecepatan kerja operator yang berubah-ubah, maka dilakukan
perhitungan waktu normal dengan menggunakan persamaan sebagai
berikut:
Wn= x .PR (2-4)
Wn = Waktu normal
13
2.8 Kelonggaran Waktu (Allowance Time)
Waktu nomal untuk suatu operasi menggambarkan lamanya waktu
yang diperlukan oleh operator bila bekerja pada keadaan normal dan tanpa
menghiraukan adanya waktu yang digunakan untuk kebutuhan pribadi,
istirahat sejenak ataupun penundaan lain di luar kekuasaannya.
Waktu yang biasanya menginterupsi proses produksi inilah yang
dinamakan waktu longgar (Allowance Time), biasanya dinyatakan dalam
satuan persen (%) dan dapat diklasifikasikan menjadi:
• Waktu longgar untuk melepas lelah (Fatigue Allowance)
• Waktu longgar untuk kebutuhan pribadi (Personal Allowance)
• Waktu longgar untuk hal-hal tak terduga (Unvoidable Allowance)
2.9 Waktu Standar
Waktu standar produksi adalah jumlah waktu yang dibutuhkan
untuk menyelesaikan suatu pekerjaan dalam keadaan standar, yakni
dengan memperhitungkan kelonggaran-kelonggaran serta penyesuaian
yang dibutuhkan dalam menyelesaikan pekerjaan tersebut.
Besarnya waktu standar didapatkan dari persamaan berikut:
m.ma !?2* 100% -^allowance
(2-5)
Ws = waktu standar
% allowance = kelonggaran yang dibutuhkan
2.10 Waktu Proses Per Unit
Waktu proses per unit adalah waktu yang diperlukan untuk
membuat komponen-komponen yang diperlukan untuk membuat satu
unit produk.
Persamaannya :
Waktu proses per unit — Ws xjumlah komponen per unit (2-6)
3. KESEIMBANGAN LINTASAN
3.1 Pengertian Lintasan Produksi
Urutan proses mulai dari masuknya bahan baku sampai keluarnya
output disebut sebagai lintasan produksi. Lintasan produksi adalah suatu
sen urut-urutan proses pengerjaan yang diperlukan untuk menghasilkan
suatu produk atau jasa. Produksi sering diartikan sebagai aktivitas yang
ditujukan untuk meningkatkan nilai masukan {input) menjadi keluaran
(output).
Lintasan produksi juga dapat diartikan sebagai pengaturan area-
area kerja yang mana fasilitas mesin, tools dan operasi-operasi manual
diletakkan berdekatan secara berurutan satu sama lainnya di mana material
bergerak secara kontinyu dengan kecepatan sama melalui serial operasi
yang seimbang sampai seluruh pekerjaan selesai.
Ada 2 faktor penting pada setiap lintasan produksi yaitu :
- tempat kerja dengan mesin dan peralatannya
- operator yang mengerjakan tugas tertentu pada tempat krja tertentu
15
Berdasarkan karakteristik proses pengerjaan yang dilakukan
lintasan produksi dibagi menjadi dua bagian:
- Lintasan Fabrikasi
Lintasan produksi yang terdiri dari sejumlah operasi pengerjaan yang
bersifat membentuk atau merubah sifat-sifat fisik/kimia dari suatu
benda kerja yang melalui lintasan produksi tersebut.
- Lintasan Perakitan
Lintasan produksi yang terdiri dari sejumlah operasi yang dikerjakan di
berbagai tempat kerja untuk membentuk suatu produk dengan
menggabungkan komponen-komponen yang telah jadi
Dari hal di atas dapat disimpulkan bahwa lintasan produksi adalah
urutan tempat kerja yang dilalui produk secara berurutan menurut
kebutuhan proses pengerjaan dengan waktu siklus yang tertentu.
Keseimbangan Lintasan
Keseimbangan lintasan adalah suatu metode untuk merencanakan
dan mengendalikan lintasan perakitan/produksi yang berkaitan erat
dengan aspek waktu.
Tujuan menyeimbangkan lintasan adalah untuk meminimalkan
waktu menganggur (idle tme) pada lintasan, di mana hasil lintasan
ditentukan oleh waktu proses operasi terbesar atau bottlenecks,
meminimalkan balance delay dan memaksimalkan efisiensi.
Perencanaan keseimbangan lintasan produksi bertitik tolak dari tiga
faktor, yaitu:
16
- Volume produksi
- Jenis operasi dan urutannya
- Waktu penyelesaian masing-masing elemen kerja pada setiap operasi
3.3 Precedence Diagram
Precedence Diagram merupakan gambaran secara grafts yang
memperlihatkan urutan suatu proses pengerjaan dari keseluruhan proses
pengerjaan dengan tujuan untuk memudahkan dalam pengawasan,
evaluasi serta perencanaan aktifitas yang terkait di dalamnya.
Tanda-tanda yang dipakai dalam precedence diagram:
1. Simbol lingkaran dengan nomor di dalamnya untuk mempermudah
identifikasi dari suatu proses operasi.
2. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dari urutan proses operasi.
3. Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan
untuk menyelesaikan setiap operasi.
3.4 Terminologi Keseimbangan Lintasan
a. Elemen kerja (Work Element)
Waktu yang diperlukan operator untuk mengerjakan komponen
pekerjaan terkecil. Simbolnya: Tc.
b. Kadar Kerja Total (Total Work Content)
Jumtah seluruh komponen pekerjaan yang harus dilakukan sampai
benda kerja siap menjadi produk jadi. Simbolnya : Twc.
17
c. Waktu Si kins (Time Cycle)
Waktu yang diperlukan untuk menghasilkan satu unit produk. Waktu
siklus dapat ditentukan dari target produksi per periode yang hendak
dicapai perusahaan. Persamaannya:
Tc = Jam kerja per periode / Target produksi per periode (2-7)
d. Work Station Process Time/Service Time
Waktu yang diperlukan oleh stasiun kerja untuk menyelesaikan satu
komponen kerja
e. Number of Work Station
Jumlah stasiun kerja efisien yang dapat ditetapkan.
Persamaannya : Nmin = Twc / Tc (2-8)
f. Balance Delay
Mengukur ketidak-efisienan proses perakitan sebagai akibat tidak
tepatnya alokasi pekerjaan di antara stasiun kerja. Persamaannya :
n.T -T d= A c x ** (2-9)
g. Line Efficiency
Mengukur efisiensi keseimbangan lintasan akibat alokasi pekerjaan
pada tiap stasiun kerja. Persamaannya :
T E = Jus- (2-10)
18
3.5 Metode Keseimbangan Lintasan COMSOAL (Computer Method of
Sequencing For Assembly Lines)
COMSOAL merupakan salah satu dari metode heuristic yang
menggunakan komputer untuk menyeimbangkan lintasan produksi.
Digunakannya metode COMSOAL ini karena metode ini dapat
memberikan hasil yang memuaskan dengan tingkat kecepatan
penyelesaian dan kemudahan yang tinggi.
Metode ini pada hakekatnya adalah meminimumkan jumlah
pekerja atau stasiun kerja untuk suatu kecepatan produksi tertentu untuk
mencapai keseimbangan lintasan berdasarkan waktu siklus tertentu,
kemudian berusaha mencapai balance delay yang minimum dengan
mengurangi jumlah pekerja atau stasiun kerja yang ada pada lintasan
produksi tersebut.
Dua alasan mengapa metode heuristic dipakai untuk pemecahan
masalah keseimbangan lintasan produksi adalah :
a. Beberapa permasalahan terlalu besar untuk dipecahkan secara teknik
analisis
b. Beberapa permasalahan tidak dapat dinyatakan dalam batas
matematis {matematical term).
Sedangkan prosedur dari metode COMSOAL ini secara manual
adalah sebagai berikut:
1. Mendaftarkan semua komponen pekerjaan serta jumlah proses yang
mendahuluinya (yang terdekat)
2. Mendaftarkan semua komponen pekerjaan yang tidak didahului oleh
proses manapun
3. Memilih salah satu komponen pekerjaan yang terdaftar pada prosedur
no. 2
4. Komponen yang dipilih pada prosedur no. 3 dipindahkan dari dasar
pada prosedur no. 2 dan no. 3, kemudian daftar pada prosedur no.l dan
no.2 direvisi
5. Setelah direvisi, ulangi lagi prosedur no.3 dengan syarat Z Tc < Tc
6. Ulangi prosedur no.4 dan no.5 sampai semua elemen kerja masuk ke
stasiun kerja.
4. PENENTUAN JUMLAH MESIN
4.1 Efisiensi Mesin
Perhitungan efisiensi mesin dapat dilakukan berdasarkan rumus :
H , Dt + St E = = 1 -
D D (2-H)
E = Efisiensi kerja mesin
H - Running time yang diharapkan per periode
D - Lama waktu kerja per periode
Dt = Down time
St = Set up time untuk proses pengerjaan per periode
20
4.2 Perhitungan Jumlah Produk Da I am Tiap Proses
Perhitungan jumlah produk yang hams dibuat oleh masing-masing
tahapan proses dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut:
\-P
(2-12)
Keterangan :
P = Demand rate/jumlah produk yang dikehendaki
Pg = Good parts
P =% Defect
4.3 Penetapan Jumlah Mesin
Penetapan jumlah mesin yang dibutuhkan dapat dihitung dengan
menggunakan rumus sebagai berikut:
TxP N =
eOxDxE (2-13)
Keterangan:
N = Jumlah mesin yang dibutuhkan
P = Demand rate/jumlah produk yang dikehendaki
T = Waktu standar produk
D = Jam operasi mesin per hari
E = Efisiensi mesin
21
4.4 Penetapan Luas Area Yang Dibutuhkan
Penetapan kebutuhan luas area harus dipertimbangkan untuk
seluruh aktivitas yang ada di dalam pabrik dan untuk hal tersebut paling
tidak ada tiga macam area yang harus diperhatikan :
- Area yang diperlukan untuk operasi dari mesin dan peralatan produksi
yang ada.
- Area yang diperlukan untuk penyimpanan bahan baku atau benda jadi
yang telah selesai dikerjakan.
- Area yang diperlukan untuk fasilitas-fasilitas service.
5. PENETAPAN HUBUNGAN ANTAR DEPARTEMEN
Ada 2 macam cara dalam menentukan hubungan antar departemen,
yaitu secara kuantitatif dan cara kualitatif. Metode kuantitatif menggunakan
From-To Chart sedangkan metode kualitatif menggunakan Activity
Relationship Chart.
5.1 From-To Chart
Hubungan antar departemen secara kuantitatif dapat ditentukan
dengan mengolah data tentang material, individual ataupun informasi
antar departemen. Langkah-langkah dalam metode From-To Chart adalah
sebagai berikut:
1. Mengumpulkan data 'volume of handling dan langkah-langkah yang
harus dilalui untuk proses produksi.
2. Membuat 'travel chart' berdasarkan jumlah ukuran handling volume.
3. Membuat tata letak pabrik secara awal (preliminary layout) dengan
memakai dasar volume travel cliart yang sebaik-baiknya.
4. Membuat 'Distance Volume Chart' dari preliminary layout yang telah
ditetapkan.
5. Meninjau' critical points' pada volume distance chart dan
penyimpangan dari basic flow path. Selanjutnya dengan melakukan
analisa trial and error baik dengan merubah tata letak departemen
ataupun merubah pola aliran bahan, akan memberikan total angka
volume distance yang terkecil. Alternatif inilah yang merupakan tata
letak pabrik yang baik.
Untuk perhitungan jarak perpindahan, dilakukan dengan
menghitung jarak yang ditempuh dari satu proses ke proses lainnya, yang
memiliki urutan proses. Perhitungan jara perpindahan dilakukan dari titik
tengah masing-masing departemen. Untuk menghitung momen dari tiap
perpindahan, dilakukan dengan mengalikan frekuensi perpindahan/tahun
dengan jarak dari perpindahan tersebut.
Momenij = frekuensi perpindahan/tahunjj x jarak perpindahany
5.2 Activity Relationship Chart (ARC)
Aliran bahan secara kualitatif dapat ditentukan dengan
menggunakan derajat kedekatan hubungan antara satu departemen
dengan yang lainnya. Langkah-langkah dalam penentuan ARC ini adalah
sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi semua departemen yang akan diatur tata letaknya.
2. Mendefinisikan kriteria hubungan antar departemen yang akan diatur
tata letaknya.
3. Membuat peta tata letak departemen dengan menilai hubungan
aktivitas.
4. Melakukan perbaikan yang dianggap perlu untuk mendapatkan tata
letak pabrik yang optimal.
ARC adalah suatu teknik yang sederhana di dalam merencanakan
tata letak fasilitas atau departemen berdasarkan derajat hubungan
aktivitas (secara kualitatif) dan cenderung berdasarkan pertimbangan-
pertimbangan yang bersifat subyektif.
Top Related