SOLDAGEM
Profº Villardo
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EMENTA
• Introdução à Soldagem;
• Fontes de Energia;
• Terminologia e Simbologia
• Processos de Soldagem;
• Consumíveis de Soldagem;
• Metalurgia da Soldagem;
• Ensaios Mecânicos;
• Inspeção de Solda.
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1. Soldagem
1.1 Introdução
Histórico da Soldagem
Podemos dizer que um dos grandes
avanços da humanidade ocorreu com a
descoberta dos metais e
consequentemente suas aplicações:
ferramentas, armas, utensílios, etc.
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Já em tempos remotos (Antiguidade),
os homens realizavam a união desses
metais, (como ligas em cobre, latão e
estanho) através do aquecimento no fogo
e posterior martelamento, gerando uma
junta com união superficial e frágil.
Iniciava-se assim a soldagem de
metais.
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Em fins do século XIX e princípio
do século XX, as descobertas de
diversas fontes de calor, como a chama
oxigás, o arco elétrico, a resistência
elétrica, etc., trouxeram o
desenvolvimento de processos de união
dos metais por soldagem.
Cronologicamente podemos
destacar:
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1822 – Bernardos desenvolve a soldagem elétrica por fusão
utilizando um arco voltaico estabelecido entre um eletrodo de
grafita e a peça, acompanhado da adição de um metal de
enchimento. Esta soldagem só era possível em materiais
condutores de eletricidade.
1886 – Thompsom inventa o processo de soldagem por resistência
elétrica.
1889 – Zerener modifica o processo criado por Bernardos
estabelecendo o arco entre dois eletrodos de grafita e
direcionado a junta através de um campo magnético de alta
densidade. Tal processo permitia a soldagem de materiais não
condutores.
1892 – Slavianoff utiliza pela primeira vez em eletrodo metálico
nu para criação do arco elétrico e posterior fusão na junta.
Posteriormente Oscar Kjellberg desenvolvia o eletrodo revestido.
1895 – Goldschmitt desenvolveu a solda térmite
1901 – Fouché e Piccard unem materiais metálicos com a chama
oxi-acetilênica.
1916 – o processo oxi-acetilênico já apresentava soldas de
regular qualidade
1921 – construído o 1° navio utilizando soldagem em seus
componentes - FULLAGER
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1926 – Lungumir desenvolve a soldagem por hidrogênio
atômico.
1933 - Hobart e Denver patenteiam o processo de
soldagem em atmosfera de gás inerte.
1935 - Kennedy divulga trabalhos de soldas automatizadas
e dá início ao processo de arco-submerso.
II Guerra – foram construídos em torno de 4700 navios de
aço soldados. Grande laboratório para desenvolvimento da
soldagem e correção de falhas.
A partir da 1a GGM houve uma explosão no
desenvolvimento de processos de soldagem - pressão a frio,
por atrito; em atmosfera de gás ativo, eletro-escória, Ultra-
sônica, feixe de elétrons, plasma, laser, etc – e como
conseqüência um avanço na fabricação de equipamentos e
estruturas.
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Existem várias maneiras de
executar uma solda, que são
chamadas de “Processos de
Soldagem”.
Quando necessitamos soldar
uma peça ou material, devemos
escolher o processo mais
adequado, por isso, temos que
considerar alguns fatores como:
• espessura do material;
• tipo de junta;
• resistência mecânica.
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1.2 Definição
É a união de duas ou mais
partes de um conjunto, de modo
que não haja interrupção de
matérias nas regiões de união
dessas partes.
Existem várias entidades que
classificam os processos de
soldagem, são chamadas Entidades
Classificadoras.
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No Brasil, as classificações mais adotadas são:
• American Welding Society (EUA) - AWS
• Institute de Soudure (França) – IS
• The Welding Institute (Inglaterra) – WI
• Deutsch Industrie Normen (Alemanha) - DIN
• American Society for Testing and Materials
(EUA) - ASTM
• American Society for Mechanical Engineers
(EUA) - ASME
• Associação Brasileira de Normas Técnicas
(Brasil) - ABNT
• International Organization for Standardization -
ISO
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Obs: Existem especificações
próprias dos vários fabricantes de
eletrodos, porém, sempre tomando-
se como referência as
especificações equivalentes das
normas.
TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Abertura da raiz (root opening) – mínima distância
que separa os componentes a serem unidos por soldagem
ou processos afins.
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SOLDAGEM
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TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Alívio de Tensão (stress relief heat treatment) –
aquecimento uniforme de uma estrutura/junta de solda a
uma temperatura suficiente para aliviar a maioria das
tensões residuais, seguido de um resfriamento uniforme.
Alma do eletrodo (core electrode) – núcleo metálico de
um eletrodo revestido, cuja seção transversal apresenta
uma forma circular maciça.
Alma não revestida Revestimento
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TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo
(travel angle) – ângulo formado entre o eixo do eletrodo e
uma linha referência perpendicular ao eixo da solda,
localizado num plano determinado pelo eixo do eletrodo e o
eixo da solda.
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TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Ângulo de Bisel – ( bevel angle) – ângulo formado ente a
borda preparada do componente e um plano perpendicular
à superfície do componente.
30º
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TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Ângulo de trabalho (work angle) – ângulo que um
eletrodo faz com uma linha de referência posicionada
perpendicularmente à superfície da chapa, passando pelo
centro do chanfro, localizada em um plano perpendicular ao
eixo a solda.
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TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Ângulo do chanfro (groove angle) – ângulo integral entre
as bordas preparadas dos componentes.
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TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Arame – ver definição de Eletrodo Nu.
Arame tubular – ver definição de Eletrodo Tubular.
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TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Atmosfera protetora (protective atmosphere) – envoltório
de gás ou vácuo que circunda a parte a ser soldada ou
brazada, usada para prevenir ou reduzir a formação de
óxido e outros defeitos surperficiais . Como exemplo temos:
gases inertes, gases ativos, vácuo, etc.
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TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Bisel (bevel) – borda do componente a ser soldado,
preparado na forma angular.
Sem bisel Com bisel
SOLDAGEM Voltar
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TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Brasagem (brazing, soldering) – processo de união de
materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão, ou
seja, o metal de base não participa da zona fundida. O
metal de adição se distribui por capilaridade na fresta
formada pelas superfícies da junta, após fundir-se.
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TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Camada (layer) – deposição de um ou mais passes
consecutivos situados aproximadamente num mesmo
plano.
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TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Chanfro – (groove) – abertura ou sulco na superfície de
uma peça ou entre dois componentes, que determina o
espaço para conter a solda. Os principais tipos de chanfros
são os seguintes.
Reto Meio V V
U J Duplo U
K Duplo J Duplo V
SOLDAGEM
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Voltar
TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Cobre-junta (backing) – material ou dispositivo colocado no lado
posterior da junta, ou em metal fundido durante a execução da
soldagem.O material pode ser parcialmente fundido, já que não
precisa se fundir necessariamente durante a soldagem. O mesmo
pode ser metálico ou não metálico. Exemplos de cobre-junta:
Metal de base, cordão de solda, material granulado (fluxo), cobre,
cerâmica, carvão
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TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Consumível de Soldagem – material empregado na
deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo
revestido, vareta, arames, anel consumível, gás, fluxo, entre
outros.
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TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Chapa de teste de produção (production teste plate
ou vessel test plate) – chapa soldada e identificada
como extensão de uma das juntas soldadas do
equipamento, com a finalidade de executar ensaios
mecânicos, químicos ou metalográficos.
Chapa ou tubo de teste (test coupon) – peça
soldada e identificada para qualificação de
procedimento de soldagem ou de soldadores ou de
operadores de soldagem.
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TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Cordão de solda (weld bead) – depósito de solda restante
de um passe.
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TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Corpo de prova (test specimen) – amostra retirada e
identificada da chapa ou tubo de teste, quando se objetiva
conhecer as propriedades mecânicas, entre outras
propriedades, do material analisado.
Da esquerda para a direita:Flexão; Compressão e Tração
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TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Corrente elétrica de soldagem (welding current) – corrente
elétrica que passa pelo eletrodo na execução de uma solda.
Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting) – processo
de corte a arco elétrico, no qual metais são separados por fusão
devido ao calor gerado pelo arco formado entre um eletrodo de
grafite e o metal de base. Para a retirada do metal líquido
localizado na região do corte, utiliza-se o ar comprimido.
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TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Diluição (dilution) – modificação na composição química
de um metal de adição causado pela mistura do metal de
base ou do metal de solda anterior. É medido pela
percentagem do metal de base ou do metal de solda
anterior no cordão de solda.
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Dimensão da solda (weld size), para:
Solda de aresta - É a medida da espessura
do metal de solda até a raiz da solda.
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Dimensão da solda (weld size), para:
Solda em ângulo - para solda em ângulo de
pernas iguais, são os comprimentos dos
catetos do maior triângulo que pode ser
inscrito na seção transversal da solda.
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Dimensão da solda (Figuras)
SOLDAGEM
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Dimensão da solda (Figuras)
SOLDAGEM
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Dimensão da solda (Figuras)
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Dimensão da solda (Figuras)
SOLDAGEM
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Eficiência de Deposição ( deposition
efficiency) relação entre o peso do metal
depositado e o peso do consumível
utilizado, expressa em percentual.
Ef = %
Eficiência de Junta – relação entre a
resistência de uma junta soldada e a
resistência do metal de base, expressa em
percentual.
PMD
PCU
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Eletrodo de carvão ( carbon electrodo) –
eletrodo não consumível usado em corte ou
soldagem a arco elétrico, consistindo de uma
vareta de carbono ou grafite, que pode ser
revestida com cobre ou outro revestimentos.
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Eletrodo nu (bare electrodo) – metal de adição
consistindo de um metal ligado ou não produzido
em forma de arame, fita ou barra, e sem nenhum
revestimento ou pintura nele aplicado, além daquele
concomitante à sua fabricação ou preservação.
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Eletrodo revestido (covered electrode) – metal de
adição composto, consistindo de uma alma de
eletrodo no qual um revestimento é aplicado,
suficiente para produzir uma camada de escória no
metal de solda. O revestimento pode conter
materiais que formam uma atmosfera protetora,
desoxidam o banho, estabilizam o arco e que
servem de fonte de adições metálicas à solda.
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Eletrodo para solda a arco (arc welding
electrode) componente do circuito de solda
através do qual a corrente é conduzida entre
o porta-eletrodo e o arco.
Eletrodo de tungstênio (tungsten
electrode) eletrodo metálico, não
consumível, usado em soldagem ou corte a
arco elétrico, feito principalmente de tungstênio.
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Terminologia e Simbologia da Soldagem - TSS
Equipamento (weldment) – produto da
fabricação, construção e/ou montagem
soldada, tais como: equipamento de
caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas,
oleodutos e gasodutos,etc.
Equipamento de soldagem – máquinas,
ferramentas, instrumentos, estufas e
dispositivos empregados na operação de
soldagem.
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Escória (slag) – resíduo não metálico
proveniente da dissolução do fluxo ou
revestimento e impurezas não metálicas na
soldagem e brazagem.
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Face do chafro (groove face) – superfície
de um componente localizada no interior do
chanfro.
Face da raiz (root face) parte da face do
chanfro adjacente à raiz da junta.
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Face da solda (weld face) – superfície
exposta da solda, pelo lado por onde a solda
foi executada.
Fluxo (flux) – composto mineral granular
cujo objetivo é proteger a poça de fusão,
purificar a zona fundida, modificar a
composição química do metal de solda,
influenciar as propriedades mecânicas.
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Gabarito de solda (weld gage) – dispositivo
para verificar a forma e a dimensão de
soldas. Também chamado de “Calibre de
Solda”.
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Gás de proteção (shielding gás) –gás
utilizado para prevenir contaminação
indesejada pela atmosfera.
Gás inerte (inert gás) – gás que não
combina quimicamente com o metal de base
ou metal de adição.
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Geometria da junta (joint geometry) –
forma e dimensões da seção transversal de
uma junta antes da soldagem.
Goivagem (gouging) – variação do
processo de corte térmico que remove metal
por fusão com objetivo de fabricar um bisel
ou chanfro.
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Goivagem a arco (arc gouging) –
goivagem térmica que usa uma variação do
processo de corte a arco para fabricar um
bisel ou chanfro.
Goivagem por trás (back gouging) –
remoção do metal de solda e do metal de
base pelo lado oposto de uma junta
parcialmente soldada, para assegurar
penetração completa pela subseqüente
soldagem pelo lado onde foi efetuada a
goivagem.
SOLDAGEM
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Inspetor de soldagem (welding inspector)
Profissional qualificado e certificado,
empregado pela executante dos serviços
para exercer as atividades de controle de
qualidade relativas à soldagem.
Junta (joint) – região onde duas ou mais
peças serão unidas por soldagem.
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Junta de aresta (edge-joint) – junta entre
as extremidades de dois ou mais membros
paralelos ou parcialmente paralelos.
Junta de ângulo (comer joint, T-joint) –
junta em que, numa seção transversal, os
componentes a soldar apresentam-se sob
forma de um ângulo. (Figuras a seguir)
As juntas podem ser:
Junta de ângulo em quina:
Junta de ângulo em L :
Junta de ângulo em T; e
Junta de ângulo em ângulo.
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SOLDAGEM
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Junta dissimilar - ( junta soldada, cuja
composição do metal de base dos
componentes difere entre si
significativamente.
Junta sobreposta (lap joint) – junta
formada por dois componentes a soldar, de
tal maneira que suas superfícies sobrepõem-
se.
Junta de topo ( butt joint) – junta entre dois
membros alinhados aproximadamente no
mesmo plano.
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Margem da solda (weld toe) – junção entre
a face da solda e o metal de base.
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Martelamento (peening) – trabalho
mecânico, aplicado à zona fundida da solda
por meio de impactos, destinado a controlar
deformações da junta soldada.
SOLDAGEM
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Metal de adição (filler metal) – metal ou
liga a ser adicionado para a fabricação de
uma junta soldada ou brasada.
Metal de base ( base metal) - metal ou liga
a ser soldado, brasado ou cortado.
Metal de solda ( weld metal) – parte da
junta soldada que foi completamente fundida
durante a soldagem (metal de adição e metal
de base).
Metal depositado (deposited metal) –
metal de adição que foi depositado durante a
operação de soldagem.
SOLDAGEM
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Operador de soldagem (welding operator)
Profissional capacitado a operar
equipamento de soldagem automática,
mecanizado ou robotizado
SOLDAGEM
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Passe de solda (weld pass)
Progressão unitária da soldagem ao longo
de uma junta. O resultado de um passe:
cordão de solda, camada.
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Passe estreito (stringer beat) – depósito efetuado
a linha de solda, sem movimento lateral apreciável.
Passe de revenimento (temper bead) – passe ou
camada depositada em condições que permitam a
modificação estrutural do passe ou camada
anterior e de suas zonas afetadas termicamente.
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60
Penetração da junta (joint penetration) – numa junta
de topo, é a profundidade da solda medida entre a face
da solda e sua extensão na junta, exclusive reforços. A
penetração da junta pode incluir a penetração da raiz.
Numa junta em ângulo, é a distância entre a margem e
a raiz da solda, tomada de uma reta perpendicular à
superfície do metal de base.
Penetração total da junta (complete joint
penetration) – penetração de junta na qual o metal de
solda preenche totalmente o chanfro, fundindo-se
completamente ao metal de base em toda a extensão
das faces do chanfro.
Penetração da raiz (root penetration) profundidade
com que a solda se prolonga na raiz da junta.
SOLDAGEM
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SOLDAGEM
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Perna de solda (fillet weld leg) – distância da raiz
da junta à margem da solda em ângulo.
Perna Horizontal
Perna Vertical
SOLDAGEM
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Voltar
Poça de fusão ( weld pool) – volume localizado
de metal líquido proveniente de metal de adição e
metal de base antes de sua solidificação como
metal de solda.
SOLDAGEM
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Porta-eletrodo(electrode holder) – dispositivo
usado para prender mecanicamente o eletrodo
revestido, enquanto conduz corrente através dele.
SOLDAGEM
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Posição horizontal (horizontal position) – em soldas em ângulos,
posição na qual a soldagem é executada pelo lado superior entre um
metal de base posicionado aproximadamente horizontal e um outro
posicionado aproximadamente vertical; em soldas em chanfro,
posição na qual o eixo da solda está num plano aproximadamente
horizontal e a face da solda se encontra em um plano vertical.
Posição plana ( flat position) – posição de soldagem utilizada,
quando a junta é soldada pelo seu lado superior, a face da solda se
encontra e um plano aproximadamente horizontal.
Posição vertical (vertical position) – posição de soldagem na qual
o eixo do cordão de solda se localiza em um plano
aproximadamente vertical. Na soldagem de tubos, é a posição da
junta na qual a soldagem é executada com o tubo na posição
horizontal, caso o tubo possa ser girado, é possível que o tubo seja
soldado apenas na posição vertical dependendo onde se posicione o
soldador. Com o tubo fixo, o soldador terá que soldar nas posições
plana, vertical e sobre-cabeça para executar toda a solda.
Posição sobre-cabeça (overhead position) – posição na qual
executa-se a soldagem pelo lado inferior da junta. Fig.Próximo slide
SOLDAGEM
66
SOLDAGEM
67
Preaquecimento (preheat) –aplicação de calor no
metal de base imediatamente antes da soldagem,
brasagem ou corte.
Preaquecimento localizado (local preheating)
preaquecimento de uma porção específica de uma
estrutura.
SOLDAGEM
68
Processo de soldagem (welding process) –
processo utilizado para unir materiais pelo
aquecimento destes à temperatura adequada, com
ou sem aplicação de pressão e/ou com ou sem a
participação de metal de adição.
SOLDAGEM
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Procedimento de soldagem ou procedimento de
soldagem da executande (welding, procedure,
welding procedure specification) – documento
emitido pela executante dos serviços, descrevendo
detalhadamente todos os parâmetros e as
condições da operação de soldagem para uma
aplicação específica para garantir repetibilidade.
SOLDAGEM
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Profundidade de fusão (depth of fusion) –
distância que a fusão atinge no metal de base ou
no passe anterior, a partir da superfície fundida
durante a soldagem.
SOLDAGEM
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Qualificação de procedimento (procedure
qualification) – demonstração pela qual soldas
executadas por um procedimento específico
podem atingir os requisitos preestabelecidos.
Qualificação de soldador (welder performance
qualification)- demonstração da habilidade de um
soldador em executar soldas que atendam padrões
preestabelecidos.
SOLDAGEM
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Raiz da junta (joint root) – porção da junta a ser soldada
onde os membros estão o mais próximo possível entre si.
Em seção transversal a raiz pode ser um ponto, uma linha
ou uma área.
Raiz da solda (weld root) – pontos, nos quais a parte
posterior da solda intersecta as superfícies do metal de
base.
SOLDAGEM
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Reforço da solda (weld reinforcement) – metal de solda em excesso, além do
necessário para preencher a junta, excesso de metal depositado nos últimos
passes (ou na última camada), podendo ser na face da solda e/ou na raiz da
solda.
Reforço da face (face reinforcement) – reforço de solda localizado no lado
onde a solda foi feita.
Reforço da raiz (root reinforcement) – reforço da solda localizado no lado
oposto por onde a solda foi feita.
SOLDAGEM
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Registro da Qualificação de Procedimento de
Soldagem (RQPS) (porcedure qualification
Record) – documento emitido pela executante dos
serviços, que fornece as variáveis reais de
soldagem usadas para produzir uma chapa ou tubo
de teste aceitável. Onde também estão incluídos
os resultados dos testes realizados na junta
soldada para qualificar uma especificação de
procedimento de soldagem.
SOLDAGEM
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Revestimento do eletrodo (covering electrodo)
– material sob a forma de pó, extrudado ao redor
da alma do eletrodo, consistindo de diferentes tipos
de substâncias, que tem como função estabilizar o
arco, gerar gases, formar escória, fornecer
elementos de liga, fixar o revestimento.
Alma não revestida Revestimento
SOLDAGEM
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Revestimento do chanfro (buttering) – também
conhecido como “Amanteigamento”. Revestimento
produzido por uma ou mais camadas de solda depositado
na face do chanfro com objetivo de produzir um metal de
solda compatível metalurgicamente com o metal de base do
outro componente.
Revestimento
Metal de
Adição
SOLDAGEM
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Sequência de passes (joint buildup sequence) –
ordem pela qual os passes de uma solda multi-
passe são depositados com relação à seção
transversal da junta.
SOLDAGEM
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Sequência de soldagem (welding sequence) –
ordem pela qual são executadas as soldas em um
equipamento.
SOLDAGEM
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Solda (weld) – união localizada de metais ou não-
metais, produzida pelo aquecimento dos materiais
a temperatura adequada, com ou sem aplicação de
pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e
com ou sem a utilização de metal de adição.
Soldador (welder) – profissional capacitado a
executar soldagem manual e/ou semi-automática.
SOLDAGEM
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Solda automática (automatic welding) –
soldagem com equipamento que executa toda a
operação sob observação e controle de um
operador de soldagem.
SOLDAGEM
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Solda de aresta (edge weld) – solda executada
numa junta de aresta.
SOLDAGEM
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Solda de selagem (Seal weld) – qualquer solda
projetada com a finalidade principal de impedir
vazamentos.
Solda de topo (butt weld) – solda executada em
uma junta de topo.
Solda descontínua (intermittent weld) _ solda na
qual a continuidade é interrompida por
espaçamentos sem solda.
SOLDAGEM
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Solda descontínua coincidente – ver definição de
solda em cadeia.
Solda descontínua intercalada – ver definição de
solda em escalão.
Solda em ângulo (fillet weld) – solda de seção
transversal aproximadamente triangular que une
duas superfícies em ângulo, em uma junta
sobreposta, junta em T, junta de quina.
SOLDAGEM
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Solda em cadeia (chain intermittent fillet weld) –
solda em ângulo composta de cordões
intermitentes (cordões igualmente espaçados) que
coincidem entre si, de tal modo que a um trecho de
cordão sempre se opõe a um outro.
SOLDAGEM
85
Solda em chanfro (groove weld) – solda executada em
um chanfro localizado entre componentes.
Solda em escalão descontínua intercalada (staggered
intermittent fillet weld) – solda intermitente, em ambos os
lados de uma junta, composta de trechos de cordões que
se alternam entre si, de tal modo que a um trecho de cordão
de um lado se opõe uma parte não soldada do outro lado.
SOLDAGEM
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Solda homogênea – solda cuja composição química
da zona fundida é próxima a do metal de base.
Solda heterogênea – solda cuja composição química
da zona fundida, difere significativamente da do(s)
metal(ais) de base, no que se refere aos elementos de
liga.
Soldabilidade – capacidade de um material ser
soldado, sob condições de fabricação obrigatórias a
uma estrutura específica adequadamente projetada, e
de apresentar desempenho satisfatório em serviço.
Soldagem (welding) – processo utilizado para unir
materiais por meio da solda.
SOLDAGEM
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Soldagem a arco (arc welding) – grupo de processos
de soldagem que produz a união de metais pelo
aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com
ou sem a aplicação de pressão e com ou sem o uso de
metal de adição.
Soldagem automática (automatic welding) – processo
no qual toda a operação é executada e controlada
automaticamente, sem a interveniência do operador.
Soldagem manual (manual welding) – processo no
qual toda a operação é executada e controlada
manualmente.
Solgagem semi-automática (semiautomatic arc
welding) – soldagem a arco com equipamento que
controla somente o avanço do metal de adição. O
avanço da soldagem é controlado manualmente.
SOLDAGEM
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Sopro magnético (arc blow) – deflexão de um arco
elétrico, de seu percurso normal, devido a forças
magnéticas.
Técnica de Soldagem (welding technique) – detalhes
de um procedimento de soldagem que são controlados
pelo soldador ou operador de soldagem.
Temperatura de interpasse (interpass temperature) –
em soldagem multi-passe, temperatura (mínima ou
máxima como especificado) do metal de solda antes do
passe seguinte ter começado.
Tensão do arco (arc voltage) – tensão através do arco
elétrico.
Velocidade de avanço – é a velocidade de
deslocamento da poça de fusão durante a soldagem.
SOLDAGEM
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Vareta de solda (welding rod) – tipo de metal de adição
utilizado para soldagem ou brasagem, o qual não
conduz corrente elétrica durante o processo.
Zona termicamente afetada – ZTA (heat-affected
zone) – região do mental de base que não foi fundida
durante a soldagem, mas cujas propriedades mecânicas
e microestrutura foram alteradas devido à geração de
calor, imposta pela soldagem, brasagem ou.
Zona de fusão (fusion zone) – região do metal de base
que sofre fusão durante a solgagem.
Zona fundida – região da junta soldada que sofre fusão
durante a soldagem.
Zona de ligação – região da junta soldada que envolve
a zona que sofre fusão durante a soldagem.
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2.2 - TERMINOLOGIA DAS DESCONTINUIDADES
EM JUNTAS SOLDADAS
Descontinuidade consiste na interrupção
de estruturas típicas de uma peça quanto a
homogeneidade de características físicas,
mecânicas ou metalúrgicas. Dependendo
da descontinuidade (tipo, dimensões,
acúmulo/ distribuição), a mesma poderá
ser considerada defeito, quando não
atende os requisitos mínimos da norma
técnica aplicável.
A seguir serão apresentadas algumas
das descontinuidades mais frequentes em
soldagem:
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Ângulo excessivo de reforço - Ângulo
excessivo entre o plano da superfície do
metal de base e o plano tangente ao
reforço de solda, traçado a partir da
margem da solda
Desalinhamento - Junta soldada de topo,
cujas superfícies das peças, embora
paralelas, apresentam-se desalinhadas,
excedendo à configuração de projeto.
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Embicamento - Deformação angular da
junta soldada de topo.
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Falta de Fusão - Fusão incompleta entre a
zona fundida e o metal de base, ou entre
passes da zona fundida, podendo estar
localizada:
(a) na zona de ligação;
(b) entre os passes;
(c) na raiz da solda.
(a)
SOLDAGEM
Profº Villardo
(b)
(c)
SOLDAGEM
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Falta de Penetração - Insuficiência
de metal na raiz.
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Inclusão de escória - Material
sólido não metálico retido no metal
de solda ou entre o metal de solda
e o metal de base podendo ser:
(a) alinhada;
(b) isolada;
(c) agrupada.
Inclusão metálica - Metal estranho
retido na zona fundida.
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Mordedura - Depressão sob a forma de
entalhe, no metal de base
acompanhando a margem da solda
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Penetração excessiva - Metal da
zona fundida em excesso na raiz da
solda.
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Poro - Vazio arredondado, isolado e interno
à solda.
Poro superficial - Poro que emerge à
superfície da solda.
Porosidade - Conjunto de poros distribuídos
de maneira uniforme, entretanto não
alinhado.
Porosidade agrupada - Conjunto de poros .
Porosidade alinhada - Conjunto de poros
dispostos em linha, segundo uma direção
paralela ao eixo longitudinal da solda
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Respingos - Glóbulos de metal de
adição transferidos durante a
soldagem e aderidos à superfície do
metal de base ou à zona fundida já
solidificada.
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Trinca - Tipo de descontinuidade planar
caracterizada por uma ponta aguda e uma
alta razão comprimento e largura.
Trinca longitudinal - Trinca com direção
aproximadamente paralela ao eixo
longitudinal do cordão de solda, podendo
estar localizada:
(a) na zona fundida;
(b) na zona de ligação;
(c) na zona afetada termicamente;
(d) no metal de base.
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Trinca transversal - Trinca com
direção, aproximadamente,
perpendicular ao eixo longitudinal do
cordão de solda, podendo estar
localizada:
(a) na zona fundida;
(b) na zona afetada termicamente;
(c) no metal de base.
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Diagrama de Equilíbrio Fe-C (Fe-Fe3C)
Aço
0,77 2,11 4,3
1535
723°
ºC
%C
9120
Liquidus
6,7
Solidus
Zona de Transição (ZT)
Líq. + Sól. (ZT)
Líq. + Sól.
1130°
Ferro Fundido (Fofo)
Eutético
A1
1390°
CCC Fase δ
CFC
Fase γ
CCC
Fase α
Hipereutetóide Hipoeutetóide
Eutetóide
Perlita
P + Fe3C F(α) + P
Austenita (γ)
Ferrita
Hipereutético Hipoeutético
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