PENINGKATAN PRODUKTIVITAS PROSES COOLING UNITDENGAN METODE WORKLOAD ANALYSIS DI PT. SANDENINDONESIA
WAHYU ANDRIYANTO1, BUDI SUMARTONO2, DAN BASUKI ARIANTO1
1 Program Studi Teknik Industri, Universitas Suryadarma, Jakarta2 Program Studi Teknik Industri, Universitas Darma Persada, Jakarta
ABSTRAKPT. Sanden Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dibidang spare part
otomotif yaitu sistem pendingin pada mobil. Awalnya hanya merupakan perusahaandistributor saja, kemudian mulai meningkat dengan membuat parts sendiri (Manufacturing).Seiring dengan permasalahan kompetisi harga produk dengan kompetitor, makaperusahaan mulai membuat perbaikan secara menyeluruh di area Qualtiy, Cost danDelivery. Manajemen perusahaan membuat kebijakan untuk meningkatkan Produktivitas dilini produksi. Salah satu cara untuk meningkatkan Produktivitas ini yaitu dengan caraWorkload Analysis, suatu cara untuk menganalisis kegiatan – kegiatan yang timbul denganbeban kerja yang berbeda.
Metode Workload Analysis , dimulai dari Identifikasi Elemen- elemen suatu prosesyang dikategorikan sebagai Elemen Produktif dan Elemen Non Produktif, membuat Tabelpengamatan secara acak terhadap proses tersebut, lalu melakukan pengecekanKeseragaman dan Kecukupan data, lalu menghitung Derajat Ketelitan dan pada akhirnyadiperoleh Persentase Beban Kerja suatu Proses tersebut, sehingga dapat memberikanjumlah karyawan yang optimal.
Hasil analisis diperoleh produktivitas pada proses Pengecekan Vibrasi yaitu sebesar37.74 %dan untuk proses Assy Evap sebesar 37.01%. Hasil ini mengindikasikan bahwamasing-masing proses tersebut masih belum optimal dan bisa diperbaiki yaitu denganmenggabungkan proses tersebut sehingga menghasilkan produktivitas yang meningkat,artinya dengan menggabungkan proses – proses tersebut maka yang sebelumnyadikerjakan 1 orang dalam 1 proses, setelah ada penggabungan 1 orang bisa mengerjakan2 proses dan peluang penggabungan yang sama pada proses cek kebocoran denganproses instalasi Packing pada case, jadi peningkatan Produktivitas ini mengurangi karyawansebanyak 2 orang dari Total 6 orang dalam 1 line menjadi 4 orang.
Kata Kunci : Produktivitas , Metode Workload analysis, Produktif dan Non ProduktifKegiatan.
PENDAHULUAN
Persaingan dunia bisnis sekarang
ini mengalami perkembangan yang cukup
signifikan. Apalagi dunia otomotif, di mana
persaingan menjadi semakin kuat.
Perusahaan yang ingin tetap berkiprah di
bidang OEM (Original Equipment
Manufacture) adalah suatu perusahaan
yang memproduksi dan menjual
peralatan–peralatan kepada penjual lain
untuk dipasarkan. Penjual umumnya
memberikan nilai tambah pada produk-
produk tersebut dengan memberikan label
ataupun menggabungkannya dengan
produk-produk yang mereka buat sendiri.
Penjual harus mempunyai nilai jual yang
kompetitive terutama kualitas, harga, dan
pengiriman. Pada awalnya PT.Sanden
Indonesia hanya sebuah perusahaan yang
bergerak di bidang Trade in (Jasa
penjualan) di bidang sistem pendingin
Mobil ,lebih spesifiknya jasa penjualan
135
Kompressor AC Mobil. Pada tahun
2011 PT.Sanden Indonesia baru mulai
sebagai perusahaan Manufakturing di
mana mulai membuat sendiri sistem
pendingin yaitu Pipa dan Hose serta
Cooling Unit. Ongkos atau Biaya Material
yang cukup tinggi sekitar 75 sampai 80%
ini dikarenakan masih menggantungkan
part didatangkan dari Luar (import dari
Taiwan dan Jepang) maka memberikan
dampak terhadap Harga Jual produk
Cooling Unit HVAC di mana margin profit
sangat sedikit sekali. Oleh karena itu
pihak management PT. Sanden Indonesia
membuat kebijakan untuk meningkatkan
Produktiitas di divisi produksi agar
mengurangi kerugian yang terlalu besar .
Melihat Kapasitas stasiun kerja
dengan jumlah man power yang ada
masih belum ideal artinya belum
maksimal dalam pemenuhan proses di
line produksi . Maka perlu dilakukan
langkah–langkah yang dapat memberikan
kontribusi pada kinerja perusahaan salah
satunya adalah meningkatkan
produktivitas produksi dengan Workload
Analysis dan meninjau ulang kapasitas
produksi semua stasiun kerja berdasarkan
data ( Data Cycle Time proses ).
Tujuan dari penelitian ini adalah :
a. Mengetahui dan mengukur
persentase produktif dan
persentase Idle rata – rata
operator line produksi Cooling unit
terutama pada proses Pengecekan
Vibrasi dan pada Proses Assy
Evap .
b. Mengetahui beban kerja pada
proses Pengecekan Vibrasi dan
Proses Assy Evap.
c. Mengetahui Jumlah karyawan
yang ideal dalam Optimalisasi
proses Cooling unit .
METODE
Aplikasi dari Metode Sampling Kerja
Metode sampling kerja pada
umumnya merupakan salah satu cara
yang sederhana, mudah dilaksanakan,
serta tidak memerlukan biaya yang besar.
Waktu menganggur dari mesin atau
fasilitas produksi lainnya akan dapat
segera diatasi dengan menggunakan
metode ini. Hasil studi ini akan dapat
dipakai pula sebagai dasar penetapan
tugas dan jadwal kerja yang lebih efektif
dan efisien bagi operator maupun mesin.
Berikut ini beberapa aplikasi dari metode
sampling kerja untuk berbagai macam
kegiatan dan kebutuhan, yaitu antara lain :
Aplikasi sampling kerja untuk
penetapan Waktu Baku
Seperti telah diketahui bahwa studi
sampling kerja akan dapat menjawab
beberapa hal antara lain :
a. Prosentase / proporsi antara
aktivitas dan idle.
b. Penetapan waktu baku kegiatan.
Setelah halnya dalam stop watch
time study maka disini juga harus
diestimasikan terlebih dahulu
performance rating dari operator
yang diukur dan waktu longgar
yang ada, sehingga waktu baku
penyelesaian suatu produk dapat
dinyatakan dalam rumus berikut :
ݐݏ ݐݎ ݑݎ ݎݐ ݑ
=∑ ݑݐ ( ݔ( ݑݐ ݎ (%) ݔ ݎ ݎ ݐ ( % )
ݐ ݑ ℎ ݎ ݕݑ ℎݏ ( ݑ ݐݐ ݑ (ݏݔ
100%
100%− % ݓܣ
136
Aplikasi Sampling Kerja untuk
Penetapan Waktu Tunggu ( Delay
Allowance )
Apabila metode sampling kerja
digunakan untuk menetapkan waktu
longgar maka satu hal yang penting yang
harus ditetapkan terlebih dahulu adalah
membakukan metode kerja yang
digunakan. Hal ini perlu dilakukan seperti
halnya pada aktivitas stop watch time
study. Studi dengan metode sampling
kerja pada dasarnya adalah mengamati
fakta yang sebenarnya ada di atas area
kerja. Sebagai bagian dari aktivitas
pengukuran kerja, maka metode sampling
kerja juga harus dikaitkan dengan proses
penyederhaan kerja. Dengan mengetahui
waktu–waktu menganggur, baik yang
dialami oleh mesin, peralatan produksi,
maupun pekerjaan maka tujuan utama
dari aktivitas ini adalah berusaha
menekan aktivitas–aktivitas yang
diklasifikasikan sebagai non productive
sampai prosesentase yang terkecil. Hal ini
bisa dilaksanakan dengan cara
memperbaiki metode kerja, alokasi
pembebanan mesin / manusia secara
tepat dan lain–lain.
Uji keseragaman kerja
Peta kontrol yang secara umum
telah banyak digunakan dalam Statistik
Qualtiy Control dapat pula dipergunakan
dalam pelaksanaan sampling kerja.
Dengan menggunakan peta kontrol ini
maka kita secara tegas akan dapat
melihat dengan segera kondisi – kondisi
kerja yang terasa tidak wajar. Dalam
penggunaan peta kontrol ini data yang
diharapkan dari hasil pengamatan akan
ditetapkan dalam sebuah peta kontrol
yang mempunyai batas–batas kontrol
sebagai berikut :
a. Batas Kontrol Atas ( Upper Control Limit )
ത+ 3 ඨത( 1 − ത)
b. Batas Kontrol Bawah ( Lower Control Limit )
ത− 3 ඨത( 1 − ത)
ത= Prosentase terjadinya kejadian rata – rata yang dinyatakan dalam bentuk angka
desimal.
= Jumlah pengamatan yang dilaksanakan per siklus waktu kerja.
Uji kecukupan data
Pengujian ini dilakukan
untuk mengetahui banyaknya
pengamatan yang harus dilkukan
dalam sampling perkjaan. Untuk
mendapatkan jumlah sampel
pengamatan yang harus dilakukan
berdasarkan rumus :
ᇱ=ଶܭ ( 1 − )
ଶ
N’ = Jumlah pengamatan yang harus dilakukan untuk sampling kerja.
N = Jumlah pengamatan yang telah dilkaukan untuk sampling kerja.
S = Koefisien Tingkat Ketelitian.
P = Prosentase terjadinya kejadian yang diamati.
K = Harga index yang besarnya tergantung dari tingkat kepercayaan yang diambil,
yaitu :
a. Untuk ketelitian kepercayaan 68 %, k = 1.
137
b. Untuk ketelitian kepercayaan 95 %, k = 2
c. Untuk ketelitian kepercayaan 99%, k = 3
Penentuan kecukupan data yaitu jika N = N’ maka jumlah pengamatan yang
dilakukan dinyatakan cukup, jika N < N’ maka jumlah pengamatan yang dilakukan
dinyatakan tidak cukup ( Wignjosoebroto,2003 ).
Penentuan Tingkat Ketelitian untuk
Pengamatan yang diharuskan
Setelah studi secara lengkap
selesai dilakukan, suatu perhitungan akan
dibuat untuk menentukan apakah hasil
pengamatan yang diperolehkan bisa
dikategorikan cukup teliti. Untuk ini cara
yang dipakai adalah dengan menghitung
harga S (bukan lagi harga N) pada rumus
yang sama.
=ඥ ( 1− )
Di mana S = tingkat ketelitian yang dikehendaki. = Persentase terjadinya kejadian yang diamati (bentuk desimal)N = Jumlah pengamatan yang harus dilakukan untuk sampling kerjak = Harga index yang besarnya tergantung dari tingkat kepercayaan,
a. Untuk tingkat kepercayaan 68 % , k = 1
b. Untuk tingkat kepercayaan 95 % , k = 2
c. Untuk tingkat kepercayaan 99 % , k = 3
Menentukan Faktor Penyesuaian
Selama melakukan pengukuran,
pengamat harus mengetahui kewajaran
kerja yang ditunjukkan operator, ketidak
wajaran dalam bekerja akan
mempengaruhi kecepatan kerja yang
berakibat terlalu singkat atau terlalu
panjangnya waktu penyelesaian. Hal ini
tidak diinginkan waktu yang diperoleh dari
kondisi dan cara kerja yang bakuyang
diselesaikan secara wajar. Berdasarkan
hal ini maka penilaian terhadap
penyesuaian harus dilakukan agar waktu
kerja menjadi normal.
Rumus waktu normal :
Wn = Ws x p
Di mana: Ws = Waktu siklus / waktu rata – rata dari tiap elemen operasi.P = Faktor penyesuaian.
Perhitungan waktu Baku
Apabila pengukuran waktu telah
selesai dilakukan dan pengujian data
menyatakan bahawa seluruh data telah
seragam dengan melihat batas – batas
kontrol yang diperoleh, disertai jumlah
pengukuran yang telah mencukupi dengan
tingkat keyakinan yang diinginkan, maka
langkah selanjutnya adalah menentukan
waktu baku setelah sebelumnya diketahui
waktu siklus (Ws) dan waktu normalnya
(Wn), Menghitung waktu baku :
Wb = Wn x ( 1 + A )
Di mana A = Kelonggaran yang diperoleh berdasarkan pengamatan.
138
Analisis Beban Kerja
Adapun manfaat dari analisis
beban kerja yang dapat digunakan
organisasi antara lain :
a. Untuk menghitung load atau beban
pekerjaan seeorang dalam satu
periode waktu tertentu.
b. Untuk menghitung kebutuhan
jumlah tenaga kerja dalam suatu
proses atau departemen.
c. Untuk proses pengajuan
penambahan / pengurangan
tenaga kerja.
d. Sebagai sarana pendukung untuk
pengajuan kenaikan gaji / intensif.
e. Sebagai alat evaluasi aplikasi
teknologi yang dapat mengurangi
beban kerja.
Berbicara tentang beban kerja, tentu tidak
terlepas dengan standar kerja, karena
Standar Kerja ( Labour Standart ) adalah
jumlah waktu yang harus digunakan untuk
melaksanakan kegiatan tertentu dibawah
kondisi kerja normal. Dengan pengukuran
kerja maka organisasi dapat melakukan
evaluasi pelaksanaan kerja karyawan,
merencanakan kebutuhan tenaga kerja,
menentukan tingkat kapasitas,
menentukan harga atau biaya suatu
produk, memperbandingkan metode –
metode kerja, memudahkan schedulling
operasi – operasi bahkan dapat dijadikan
dasar untuk menetapkan upah insentif.
Beberapa metode dapat digunakan
untuk menentukan standar kerja, namun
yang paling populer danmudah diterapkan
adalah metode studi waktu (Time Study)
dengan menggunakan studi waktu ,
seorang analis mengambil suatu sampel
kecil dari suatu kegiatan karyawan dan
menggunakannya untuk menentukan
suatu standar bagi organisasi
keseluruhan.
Metode Workload Analysis ( WLA )
Metode Workload Analysis
dilakukan untuk mengetahui tingkat
efisiensi kerja berdasarkan total
prosentase beban kerja yang diberikan
dalam menyelesaikan pekerjaannya. Dan
dapat menentukan jumlah karyawan yang
sebenarnya untuk dipekerjakan dalam
bagian produksi langkah–langkah sebagai
berikut :
a. Mengetahui struktur organisasi dan
job description tiap jabatan.
b. Menentukan aktivitas dan waktu
penyelesaian aktifitas tiap posisi
jabatan.
Aktifitas – aktifitas tersebut
dikelompokkan pada job
description yang dilakukan oleh
aktifitas terkait.
c. Melakukan pengamatan untuk
menghitung besarnya prosentase
produktif dan non produktif.
d. Menentukan jumlah menit
pengamatan.
e. Penentuan Allowance dan
Performance Rating.
f. Perhitungan besarnya beban kerja
menggunakan rumus di bawah ini :
ܤ ݎ
=( % ݑ ݔݐ ݎ ݎ ݐ )ݔ( 1 + ݓܣ ݐݔ( ݐ ݐ
ݐ ݐ ݐ
ܤ ݎ =( % ݎ ݑ ݔݐ ∑ ݐ ݐ ) )ݔݔ 1 + (ܮ ݔ
ݔ ∑ ݐ ݐ
= % produktif x P ( 1 + L )
g. Penentuan jumlah pegawai yang
optimal tiap posisi jabatan,
diperoleh dengan pembulatan
keatas dari hasil perhitungan
besarnya beban kerja.
139
h. Melakukan perbandingan jumlah
pegawai awal dan jumlah pegawai
rekomendasi
HASIL DAN PEMBAHASAN
Tabel 1. Data Cycle Time dan Alokasi Man Power Proses Cooling Unit modelPM7
Gambar 1.
Data pada tabel 1 dan gambar 1
menunjukkan bahwa jumlah orang untuk
proses Cooling unit adalah 6 orang ,
terdiri dari :
a. Proses Assy Evaporator dengan TXV
dilakukan oleh 1 orang.
b. Proses Cek Kebocoran dilakukan
1 orang.
c. Proses Instalasi packing ke Case Oulet
dilakukan oleh 1 orang.
NoStasiun
KerjaProses Kerja
1 M1 Evaporator Assy dan TXV Packing
2 M2 Cek Kebocoran dgn Mesin Helium
3 S2 Instalasi Packing dengan Case Outlet
4 M3 Instalasi Evaporator Assy ke Case Outlet
5 M4 Instalasi Blower Motor ke Case Motor Assy
6 M5 Instalasi Resistor
7 M6 Instalasi Evaporator assy ke Case Assy
8 M7 Rubber Lining & Drying Tray , Stud bolt, Besform Installasi
9 M8 & M9 Vibration Check dan Noise Check & Final Inspeksi
1 1 1
85 82
0
2
4
6
Man #1 Man #2 Man #3
Axi
sTi
tle
Melakukan perbandingan jumlah
pegawai awal dan jumlah pegawai
Data Cycle Time dan Alokasi Man
Power Proses Cooling Unit modelPM7
dapat dilihat pada tabel 1.
Data Cycle Time dan Alokasi Man Power Proses Cooling Unit modelPM7
. Grafik Proses Kerja Cooling Unit
jumlah orang untuk
proses Cooling unit adalah 6 orang ,
Proses Assy Evaporator dengan TXV
lakukan oleh
Proses Instalasi packing ke Case Oulet
d. Proses Instalasi Evaporator , Blower
motor dan Resistor ke Case Assy
dilakukan oleh 1 orang.
e. Proses Instalasi Rubber Lining , Drain
Tray dan Stud Bolt ke Evap Assy
dilakukan oleh 1 orang.
f. Proses Pengecekan Vibrasi dilakukan
oleh 1 orang.
Terlihat dari data cycle time semua
proses disini ada gap antara proses yang
ada. Dimana terlihat tidak meratanya
beban kerja pada proses tersebut. Untuk
Proses KerjaPresede
nce
Waktu
Stasiun
( Detik )STD
∑ Man
PowerMan No
180
Evaporator Assy dan TXV Packing S1 85 180 1 Man # 1
Cek Kebocoran dgn Mesin Helium M2 82 180 1 Man # 2
Instalasi Packing dengan Case Outlet - 80 180 1 Man # 3
Instalasi Evaporator Assy ke Case Outlet M2,S2 60
Instalasi Blower Motor ke Case Motor Assy M3 56
Instalasi Resistor M4 24
Instalasi Evaporator assy ke Case Assy M5 80
Rubber Lining & Drying Tray , Stud bolt, Besform Installasi M6 90
Vibration Check dan Noise Check & Final Inspeksi M7 91 180 Man # 6
180
180
1
1
1 Man # 4
Man # 5
3
2
1
80
180170
91
0
50
100
150
200
Man #3 Man #4 Man #5 Man #6
∑ Proses Kerja
є��LJĐůĞ�ƟŵĞ
Standart
lokasi Man
Power Proses Cooling Unit modelPM7
Data Cycle Time dan Alokasi Man Power Proses Cooling Unit modelPM7
Proses Instalasi Evaporator , Blower
motor dan Resistor ke Case Assy
Proses Instalasi Rubber Lining , Drain
Tray dan Stud Bolt ke Evap Assy
Proses Pengecekan Vibrasi dilakukan
semua
proses disini ada gap antara proses yang
ada. Dimana terlihat tidak meratanya
beban kerja pada proses tersebut. Untuk
Man No
Man # 1
Man # 2
Man # 3
Man # 6
Man # 4
Man # 5
140
itu kita buatkan Diagram Pareto terhadap
proses yang beban kerjanya belum bisa di
kategorikan maksimal seperti terilhat pada
Gambar dibawah ini.
``
Gambar 2. Diagram Pareto Proses Kerja Cooling Unit
Berdasarkan Diagram Pareto di atas
empat proses yang mempunyai cycle time
di bawah standar yaitu:
a. Proses Pengecekan vibrasi.
b. Proses Assy Evap.
c. Proses Cek Kebocoran.
d. Proses Instalasi Packing ke Case
Outlet.
Dari data ini yakni Proses Pengecekan
Vibrasi dan Proses Assy Evap akan
dihitung dengan Analisis Beban Kerja dan
Untuk proses lain kita akan hitung
Elemen – elemen Proses Pengecekan
Vibrasi yang termasuk produktif dan Non
Produktif adalah sesuai gambar S.O.P
atau Work instruction dibawah ini dimana
meliputi :
Produktif :
a. Memasang Benda kerja ke dalam
Jig mesin.
b. Melepas benda kerja dari dalam
Jig mesin.
c. Memasang koneksi kabel blower
motor.
d. Melepas koneksi kabel blower
motor.
e. Memasang Toggle clamp untuk
posisi.
f. Melepas Toggle Clamp untuk
unloading.
g. Menekan Tombol start.
h. Memberikan Label pada part Assy
.
i. Memberikan Marking pada part
assy.
Non Produktif :
j. Menunggu Part selesai.
Berikut adalah data sampling
pendahuluan yang dilakukan selama 10
hari kerja dengan waktu yang ditentukan
secara acak, waktu antar kunjungan
ditetapkan setiap 10 menit dengan
maksimal angka random tidak lebih dari
48 kali dengan waktu kerja 8 jam. Hasil
sampling pendahuluan dapat dilihat pada
tabel. Di bawah ini.
91 85 82 80
27%
52%
76%
100%
0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%
0
50
100
150
200
250
300
Pro
ses
Peng
ecekan
Vib
rasi
Pro
ses
Assy
Evap
Pro
ses
Cek
Kebocora
n
Insta
lasiP
ackin
gke
Case
∑ Cycle time Accum % Accum
141
Tabel 2. Persentase Produktif dan Non Produktif pada Proses Cek Vibrasi
No Elemen kerjaFrekwensi
Aktifitas
%
Produktif
A PRODUKTIF 1087 37,74
1 Memasang benda kerja 126 4,38
2 Melepas benda kerja 127 4,41
3 Memasang Toggle clamp 104 3,61
4 Melepas Toggle clamp 97 3,37
5 Memasang kabel koneksi 129 4,48
6 Melepas kabel koneksi 120 4,17
7 Menekan tombol start 90 3,13
8 Memasang label 162 5,63
9 Memberi marking 132 4,58
B Non Produktif 1793 62,26
10 Menunggu part selesai 1793 62
Jumlah 2880 100,00
Tabel 2. menunjukkan persentase
produktif dan non produktif pada operator
proses pengecekan vibrasi. Persentase
produktif sebesar 37,74 % dan non
produktif sebesar 62,26 %.Nilai
persentase tersebut merupakan hasil dari
pembulatan nilai di bawah ini.
Tabel 3. Frekewensi Pengamatan Seluruh Operator Proses Cek Vibrasi
Dari tabel di atas diketahui bahwa
persentase produktivitas rata – rata dari
operator proses pengecekan vibrasi
sebesar 37,74 % sedangkan persentase
non produktif sebesar 62,26 %.
Uji Keseragaman Data pengamatan
keseluruhan
Uji keseragaman data pada
operator proses pengecekan vibrasi
dengan menggunakan tingkat ketelitian
5% dan tingkat kepercayaan 95%.
Pengujian keseragaman di lakukan
dengan maksud untuk mengetahui data
yang diperoleh dari hasil pengamatan
seragam atau tidak . Data tersebut dibuat
berdasarkan peta kontrol untuk mengukur
keseragaman data,apabila terdapat data
yang diluar batas kontrol maka data
tersebut diabaikan atau di buang. Berikut
adalah perhitungan uji keseragaman data
aktifitas proses pengecekan vibrasi :
142
BKA = + ඨ (1 −
ത
BKB = − ඨ (1 −
ത
Di sini adalah =∑
dengan
adalah persentase produktif di hari ke – i
dan k adalah jumlah hari pengamatan.
Untuk ത=∑
dimana adalah jumlah
pengamatan yang dilakukan pada hari ke
– i ,selanjutnya perhitungannya sebagai
berikut :
pത=41,67 + 37,5 + 37,5 + 35,4 + 39,58 + 39,58 + 41,67 + ⋯+ 35,42 + 43,75
60∶ 100
ഥ =37,74
10∶ 100
= 0,3774
BKA = 0,3774 + 2ඨ0,3774 ( 1 − 0,3774 )
48= 0,517
BKB = 0,3774− 2ඨ0,3774 ( 1− 0,3774 )
48= 0,237
Setelah perhitungan di atas diperoleh ,
maka dibuatkan kedalam bentuk grafik
untuk meastikan bahwa semua data yang
ada dalam batas kontrol sehingga data
tersebut dinyatakan seragam.
Gambar 3. Peta kontrol “p” waktu pengamatan proses cek vibrasi
20
25
30
35
40
45
50
55
60
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59
p
ṕ % Produktif BKA BKB
143
Dari data Grafik diatas terlihat
bahwa data berada dalam batas kontrol
sehiingga dapat disimpulkan data
seragam.
Uji Kecukupan Data Keseluruhan
Data pengamatan yang
diperoleh akan diuji untuk mengetahui
apakah data tersebut sudah cukup
dengan tingkat kepercayaan 95% dan
tingkat ketelitian 5%. Hitungan tersebut
dapat dilihat dibawah ini :
Tingkat kepercayaan 95% , k = 2
Tingkat ketelitian 5% , s = 0,05
Kecukupan data pada operator proses Pengecekan vibrasi adalah
=ݎ∑ ݑ ݐ
∑ =
1087
2880= 0,3774
ᇱ=ଶ(1 − (
ଶݏ=
2ଶ(1 − 0,3774)
0,05ଶ 0,3774ݔ=
2,4904
0,00094= 2649
Dari perhitungan di atas diperoleh
nilai N’ ≤ N , artinya 2649 ≤ 2880 jadi
dapat disimpulkan bahwa data sudah
cukup dan tidak perlu melakukan
pengamatan lagi.
Penentuan Derajat Ketelitian dari Data
Pengamatan
Penentuan derajat ketelitian ini
diperoleh dengan melakukan perhitungan
yang berguna untuk mengetahui apakah
hasil pengamatan yang diperolehkan bisa
dikategorikan cukup teliti. Perhitungan
dilakukan dengan menggunakan tingkat
keyakinan 95%. Rumus perhitungan
derajat ketelitian data pengamatan seperti
berikut dibawah ini :
= ඨ ( 1 − (
Karena untuk menguji tingkat ketelitian
data pengamatan maka yang dihitung
adalah nilai S bukan harga N. Perhitungan
tingkat ketelitian ini adalah untuk
mengetahui waktu produktif operator
proses pengecekan vibrasi. Tingkat
ketelitian untuk pengamatan yang telah
dilakukan adalah:
= 2 ඨ0,3774 ( 1− 0,3774)
2880= 0,018
Karena nilai S = 0,018 atau 1,8% ini
artinya nilai S lebih kecil dari 5% ( Derajat
ketelitian yang dikehendaki ) maka Jumlah
pengamatan sebanyak 2880 kali
pengamatan secara acak yang telah
dilaksanakan, dan ini berarti memenuhi
syarat ketelitian yang ditetapkan.
Perhitungan Beban Kerja
Beban kerja adalah beban
pekerjaan dalam jangka waktu tertentu.
144
Untuk menghitung beban kerja tiap – tiap
operator dengan menghitung Performance
rating. Performance rating diperoleh
dengan menjumlahkan faktor–faktor yang
mempengaruhi kecepatan seseorang
dalam melakukan pekerjaan dan ditambah
1. Artinya bahwa seseorang tersebut
bekerja secara normal. Kelonggaran dapat
dilakukan dengan menjumlahkan faktor –
faktor luar yang mempunyai besarnya
seseorang dalam melakukan pekerjaan
dan nilai setiap faktor dapat disesuaikan
dengan data tabel kelonggaran, meliputi :
tenaga yang dikeluarkan, sikap kerja,
gerakan kerja, kelelahan mata , keadaan
temperatur kerja, atmosfer, keadaan
lingkungan serta kebutuhan pribadi.
Perhitungan beban kerja operator
proses pngecekan vibrasi sebagai berikut
:
ܤ ܭ ݎ
=% ݎ ݑ ݔݐ ݎ ݎ ݔݐ ∑ ݐ ݐ 1ݔ ( 1 + ݓܣ )
∑ ݐ ݐ
ܤ ܭ ݎ =37,74 1,02ݔ 28800ݔ )ݔ 1 + 0,125 )
28800= 43,31 %
Hasil perhitungan beban kerja diatas
mengindikasikan bahwa beban kerja
operator proses Pengecekan vibrasi
sebesar 43,31% masih belum maksimal
artinya masih bisa di utilisasi ke proses
yang lain. Disini masih ada celah
bagaimana untuk lebih memanfaatkan
proses – proses yang lain dimana bisa
mengkombinasi proses pengecekan
vibrasi dengan proses yang lain.
Meningkatkan beban kerja dengan
kombinasi proses lain dalam HVAC
PM7
Kemungkinan Penggabungan atau
kombinasi dengan proses lain dalam 1 line
produksi yaitu Proses Cooling unit PM7
bisa di analisa dengan WorkloadAnalysis.
Diatas telah diuraikan bahwa masalah
utama dengan adanya kerjasama antara
sekelompok orang di mana satu aktifitas
dengan lainnya saling bergantungan
adalah banyaknya dijumpai aktifitas–
aktifitas menunggu (delay). Oleh karena
itu kita coba untuk meningkatkan
produktivitas operator pengecekan vibrasi
dengan menggabungkan produktivitas
proses lain sehingga bisa memperkecil
prosentase Delay/ Non Productive. Kita
coba dengan proses yang Nilai
produktivitasnya kecil juga. Dalam hal ini
proses EVAP Assy akan kita hitung nilai
produktivitasnya dan pertimbangan juga
karena proses ini bukan proses yang
kritikal dalam hal kualitas dan skill.
Menghitung beban kerja Proses Assy
Evap
Elemen – elemen Proses
Evaporator Assy yang termasuk produktif
dan Non Produktif adalah sesuai gambar
S.o.P atau Work instruction dibawah ini
dimana meliputi :
a. Memasang Seal Washer ke PAV.
b. Memasang Packing ke TXV Parts.
c. Pengencangan Baut Assy TXV
dengan EVAPorator.
d. Instalasi Coupler Joint .
e. Pengisian Gas Helium untuk cek
bocor.
f. Memberikan marking.
g. Menunggu Proses selanjutnya
untuk di Cek kebocoran.
145
Menghitung Jumlah pengamatan yang
diperlukan
Jumlah pengamatan yang
diperlukan untuk tingkat ketelitian 5 % dan
tingkat keyakinan 95% diperolehkan
melalui rumus berikut :
Nᇱ=1600 ( 1 − (
=
1600 ( 1 − 0,378 )
0,378= 2632
Jadi pengamatan yang diperlukan adalah
2632 dikurangi pengamatan yang sudah
dillakukan yaitu 10 hari pengamatan di kali
48 pengamatan per hari , diperolehkan
hasil = 2632 – 480 = 2152 kali kunjungan
lagi maka sampling ke 2 dapat dilakukan.
Dengan demikian seterusnya pengamatan
dilakukan tahap demi tahap di uji
keseragaman datanya dan dihitung
kecukupannya sampai jumlah kunjungan
yang telah dilakukan lebihbanyak atau
sama dengan yang seharusnya dilakukan.
Setelah dilakukan pengambilan
data secara sampling yang terlebih dahulu
, yaitu 480 kali pengamatan. Data tersebut
belum cukup sehingga harus melakukan
pengamatan kembali. Data pengamatan
boleh melebihi data yang sehatrusnya
dilakukan pengamatan. Perhiutungan
produktivitas Operator proses pengecekan
vibrasi dilakukan untuk mengetahui
persentase produktif operator . Dimana
persentase produktif dapat di dihasilkan
sebagai berikut :
ݎ ݑ ݐ ݐ =ݏݑܬ∑ ℎ ݐ − ∑ ݐ ݐ ݏ ݎ ݑ ݐ
ݑܬ∑ ℎ ܧ ݐ %100ݔ
Data pengamatan berikut adalah data
sampling kerja sehingga diketahui
persentase produktif dan persentase non
produktif pada proses Pengecekan
Vibrasi.
Tabel 4. Rekapitulasi Data Pengamatan Persentase Produktif dan Non Produktif pada
Operator Proses Assy Evap
No Elemen kerjaFrekwensi
Aktifitas
%
Produktif
A PRODUKTIF 1066 37,01
1 Memasang Seal Washer 119 4,13
2 Memasang Packing 293 10,17
3 Assy TXV dan PAF 279 9,69
4 Instal Coupler joint 162 5,63
5 Pengisisan Gas Helium 162 5,63
6 Memberi Marking 51 1,77
B Non Produktif 1814 62,99
7Menunggu proses selanjutnya cek
kebocoran1814
Jumlah 2880 100,00
Tabel 4. menunjukkan persentase
produktif dan non produktif pada operator
proses pengecekan vibrasi. Persentase
produktif sebesar 37,01 % dan non
produktif sebesar 62,99 %. Nilai
persentase tersebut merupakan hasil dari
pembulatan nilai di bawah ini.
146
Tabel 5. Frekewensi Pengamatan Seluruh Operator Proses Assy Evap
Dari tabel 5. diketahui bahwa persentase
produktivitas rata – rata dari operator
proses Assy EVAP sebesar 37,01 %
sedangkan persentase non produktif
sebesar 62,99 %.
Uji Keseragaman Data Keseluruhan
Uji keseragaman data pada
operator proses pengecekan vibrasi
dengan menggunakan tingkat ketelitian
5% dan tingkat kepercayaan 95%.
Pengujian keseragaman di lakukan
dengan maksud untuk mengetahui data
yang diperoleh dari hasil pengamatan
seragam atau tidak . Data tersebut dibuat
berdasarkan peta kontrol untuk mengukur
keseragaman data,apabila terdapat data
yang diluar batas kontrol maka data
tersebut diabaikan atau di buang. Berikut
adalah perhitungan uji keseragaman data
aktifitas proses pengecekan vibrasi :
BKA = + ඨ (1 −
ത
BKB = − ඨ (1 −
ത
Disini adalah =∑
dengan
adalah persentase produktif di hari ke – i
dan k adalah jumlah hari pengamatan.
Untuk ത=∑
dimana adalah jumlah
pengamatan yang dilakukan pada hari ke
– i ,selanjutnya perhitungannya sebagai
berikut :
147
pത=35,42 + +37,5 + 37,5 + 35,42 + 35,42 + 39,58 + ⋯+ 37,5 + 39,58
60∶ 100 = 0,3701
BKA = 0,3701 + 2ඨ0,3701 ( 1− 0,3701 )
48= 0,5094
BKB = 0,3701− 2ඨ0,3701 ( 1− 0,3701 )
48= 0,2310
Setelah perhitungan di atas diperoleh ,
maka dibuatkan kedalam bentuk grafik
untuk meastikan bahwa semua data yang
ada dalam batas kontrol sehingga data
tersebut dinyatakan seragam.
Gambar 4. Peta proses “p” waktu pengamatan proses Assy Evap
Dari data Grafik diatas terlihat
bahwa data berada dalam batas kontrol
sehiingga dapat disimpulkan data
seragam.
Uji Kecukupan Data Keseluruhan
Data pengamatan yang
diperoleh akan diuji untuk mengetahui
apakah data tersebut sudah cukup
dengan tingkat kepercayaan 95% dan
tingkat ketelitian 5%. Hitungan tersebut
dapat dilihat dibawah ini :
Tingkat kepercayaan 95% , k = 2
Tingkat ketelitian 5% , s = 0,05
Kecukupan data pada operator proses
Pengecekan vibrasi adalah
=ݎ∑ ݑ ݐ
∑ =
1066
2880= 0,3701
ᇱ=ଶ(1 − (
ଶݏ=
2ଶ(1 − 0,3701)
0,05ଶ0,3701ݔ=
2,5196
0,0009= 2799,5
Dari perhitungan diatas diperoleh
nilai N’ ≤ N , artinya 2799,5 ≤ 2880 jadi
dapat disimpulkan bahwa data sudah
cukup dan tidak perlu melakukan
pengamatan lagi.
1015202530354045505560
1 3 5 7 9 11131517192123252729313335373941434547495153555759
p
Peta kontrol p
ṕ % Produktif BKA BKB
148
Penentuan Derajat Ketelitian dari Data
Pengamatan
Penentuan derajat ketelitian ini
diperoleh dengan melakukan perhitungan
yang berguna untuk mengetahui apakah
hasil pengamatan yang diperolehkan bisa
dikategorikan cukup teliti. Perhitungan
dilakukan dengan menggunakan tingkat
keyakinan 95%. Rumus perhitungan
derajat ketelitian data pengamatan seperti
berikut dibawah ini :
= ඨ ( 1 − (
Karena untuk menguji tingkat
ketelitian data pengamatan maka yang
dihitung adalah nilai S bukan harga N.
Perhitungan tingkat ketelitian ini adalah
untuk mengetahui waktu produktif
operator proses pengecekan vibrasi.
Tingkat ketelitian untuk pengamatan yang
telah dilakukan adalah:
= 2 ඩ0,3701 ( 1 − 0,3701)
2880= 2 ඨ
0,2331
2880= 0,018
Karena nilai S = 0,018 atau 1,8% ini
artinya nilai S lebih kecil dari 5% ( Derajat
ketelitian yang dikehendaki ) maka Jumlah
pengamatan sebanyak 2880 kali
pengamatan secara acak yang telah
dilaksanakan, dan ini berarti memenuhi
syarat ketelitian yang ditetapkan.
Perhitungan Beban Kerja
Beban kerja adalah beban
pekerjaan dalam jangka waktu tertentu.
Untuk menghitung beban kerja tiap – tiap
operator dengan menghitung Performance
rating. Performance rating di dapat
dengan menjumlahkan faktor – faktor
yang mempengaruhi kecepatan
seseorang dalam melakukan pekerjaan
dan ditambah 1. Artinya bahwa seseorang
tersebut bekerja secara normal.
Kelonggaran dapat dilakukan dengan
menjumlahkan faktor – faktor luar yang
mempunyai besarnya seseorang dalam
melakukan pekerjaan dan nilai setiap
faktor dapat disesuaikan dengan data
tabel kelonggaran, meliputi : tenaga yang
dikeluarkan, sikap kerja, gerakan kerja,
kelelahan mata , keadaan temperatur
kerja, atmosfer, keadaan lingkungan serta
kebutuhan pribadi.
Perhitungan beban kerja operator
proses pngecekan vibrasi sebagai berikut
:
ܤ ܭ ݎ
=% ݎ ݑ ݔݐ ݎ ݎ ݔݐ ∑ ݐ ݐ 1ݔ ( 1 + ݓܣ
∑ ݐ ݐ
ܤ ܭ ݎ =37,01 1,03ݔ 28800ݔ )ݔ 1 + 0,115 )
28800= 42,5%
Hasil perhitungan beban kerja di
atas mengindikasikan bahwa beban kerja
operator proses Assy Evap sebesar
42,5% masih belum maksimal artinya
masih bisa di utilisasi ke proses yang lain.
Disini masih ada celah bagaimana untuk
lebih memanfaatkan proses – proses yang
lain dimana bisa mengkombinasi proses
pengecekan vibrasi dengan proses yang
lain.
149
Performance Beban kerja jika proses
digabungkan
Menghitung Perbandingan
Performancepenggabungan Proses
Pengecekan vibrasi dengan proses Assy
Evap :
Tabel 6. Beban Kerja dan Produktivitas Proses
No Nama Proses
Beban
Kerja
( % )
Jumlah
Manpower
Manhours
(person.Ja
m )
Production
Index
( Unit /
Manhours )
1 Pengecekan Vibrasi ( M8 ) 43,31 1 8 17,5
2 Assy Evaporator 42,5 1 8 17,5
Berdasarkan Tabel diatas terlihat bahwa
Proses Pengecekan vibrasi dan Assy
Evap mempunyai beban kerja yang kecil ,
dimana masing – masing proses hanya
mempunyai Production Index 17,5 unit /
jam.Artinya jika rata – rata gaji karyawan 1
orang Rp. 4.200.000 ( gaji karyawan THP
) ÷ 20 hari kerja ( 1 bulan = 20 hari kerja )
÷ 8 jam ( 1 hari = 8 jam ) = Rp. 26.250 /
jam, sehingga Rp. 26.250 ÷ 17,5 =
Rp.1.500 / unit. Jadi untuk Labour cost 1
orang per unitnya mempunyai alokasi
Ongkos sebesar Rp.1.500. Untuk Waktu
kerja dengan data Beban kerja 43,31 % ini
mengindikasikan bahwa 43.31% x 8 jam
(1 hari) = 3.44 jam adalah efektif waktu
yang terpakai oleh proses Pengecekan
Vibrasi selebihnya tidak efektif. Begitupun
sama halnya Beban Kerja pada proses
assy Evap sebesar 42.5 % uang
mengindikasikan 42.5% x 8 Jam (1 Hari) =
3.3 Jam adalah efektif waktu yang
terpakai selebihnya tidak efektif atau
waktu yang terbuang. Maka perlu di buat
bagaimana beban kerja proses tersebut
dapat meningkat agar lebih efektif yaitu
dengan menggabungkan kedua proses
tersebut.
Tabel 7. Data beban kerja dan produktivitas setelah penggabungan proses
No Nama Proses
Beban
Kerja
( % )
Jumlah
Manpower
Manhours
(person.Ja
m )
Production
Index
( Unit /
Manhours )
1 Pengecekan Vibrasi ( M8 ) 0,5 4 35
2 Assy Evaporator 0,5 4 35
85,81
Berdasarkan data diatas memperlihatkan
setelah proses di gabungkan antara
proses Pengecekan Vibrasi dengan
proses Assy Evap Beban kerja bisa
menigkat yaitu sekitar 85,81 % artinya
Persentase Produktifnya lebih baik
dibandingkan sebelum adanya proses
penggabungan, begitupun Persentase
Non Produktif jadi semakin lebih kecil
yang artinya waktu menunggu bisa
diperkecil sehingga karyawan bisa lebih
optimal dalam bekerja. Dapat dihitung
secara Labour Cost Production Index 35
unit / jam artinya Jika rata – rata gaji
karyawan 1 orang Rp. 4.200.000 (gaji
karyawan THP) ÷ 20 hari kerja (1 bulan =
20 hari kerja) ÷ 8 jam (1 hari = 8 jam) =
Rp. 26.250 / jam, sehingga Rp. 26.250 ÷
35 = Rp.750 / unit. Jadi untuk Labour cost
1 orang per unitnya mempunyai alokasi
Ongkos sebesar Rp.750. Untuk Waktu
kerja dengan data Beban kerja 43,31 % ini
150
mengindikasikan bahwa 85.81% x 8 jam (
1 hari ) = 6.8 jam adalah efektif waktu
yang terpakai oleh proses Pengecekan
Vibrasi dan Proses Asy Evap. Selebihnya
1.2 Jam adalah waktu yang terbuang
karena ada alokasi untuk Plan Loss dan
Stop Loss. Waktu hilang yang sudah di
rencanakan misalkan waktu istirahat ,
waktu untuk kegiatan maintenance (TPM)
,Brieifing, 5S dan waktu yang sudah
direncanakan untuk stop , sedangkan
waktu yang hilang karena Stop misalkan
waktu Ganti model, waktu karena material
bermasalah, mesin bermasalah dan waktu
yang diluar rencana.
Tabel 8. Perbandingan Data Beban Kerja Sebelum dan Setelah Penggabungan
Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah
No Nama Proses
Beban
Kerja
( % )
Beban
Kerja
( % )
Production
Index
( Unit /
Manhours
)
Production
Index
( Unit /
Manhours )
1 Pengecekan Vibrasi ( M8 ) 43,31 17.5
2 Assy Evaporator 43,2 17.5
86.51 35
Berdasarkan data di atas bahwa sebelum
digabungkan persentase Produktif
Pengecekan Vibrasi dan Assy Evap
masing – masing sebesar 43,31% dan
43,2% dan sesudah digabungkan menjadi
1 proses persentase produktifnya menjadi
86,51% di mana ada peningkatan
sebesar 100% dari sebelum digabungkan.
Ini berarti Beban Kerja meningkat 2 kali
lipatnya begitupun terhadap Production
index meningkat dua kali lipat pula.
Gambar 5. Usulan Layout Setelah Penggabungan Proses.
Gambar di atas adalah gambar Layout
proses lini Cooling unit di mana Proses
Pengecekan Vibrasi akan digabung
dengan proses Assy Evap. Artinya setelah
proses Assy Evap selesai proses akan
dilanjutkan dengan melakukan proses
Vibra
si
Chec
Assy
Evap
151
Pengecekan Vibrasi. Jadi disini intinya
penggabungan proses Pengecekan
Vibrasi dengan Assy Evap
menitikberatkan pada peningkatan
persentase Beban kerja dan mengurangi
persentase idle tersebut.
KESIMPULAN
Kesimpulan yang dapat diambil
dari hasil penelitian yang telah dilakukan ,
adalah sebagai berikut :
a. Persentase Produktif pada proses
Pengecekan Vibrasi adalah sebesar
37,74% dan pada proses Assy Evap
sebesar 37,01% sedangkan
Persentase Non Produktif proses
Pengecekan Vibrasi sebesar 62,26%
dan proses Assy Evap sebesar
62,99% . Ini artinya kecil sekali waktu
produktif dalam kegiatan di lini cooling
unit tersebut dimana masih banyak
waktu menunggu saat proses.
b. Hasil Persentase Beban Kerja Proses
Pengecekan Vibrasi sebesar 43,31%
dan proses Asy Evap sebesar 42,5%
artinya bahawa beban kerja operator
proses tersebut masih belum
maksimal dimana masih ada celah
untuk kemungkinan utilisasi ke proses
yang lain dan kemungkinan masih
bisa mengkombinasi proses.
c. Jumlah karyawan optimal pada
proses cooling unit ini adalah 5 orang
yang pada awalnya 6 orang.
DAFTAR PUSTAKA
Iftikar Z. Sutalaksana . 2006. Teknik
Perancangan Sistem Kerja. Penerbit
ITB : Bandung
Moekijat 2008. Analisis Jabatan.
Penerbit : CV. Mandar Maju.
Purnomo, Hari, 2004 . Pengantar Teknik
Industri , Penerbit Graha Ilmu,
Yogyakarta.
Roger G. Schroeder . 1993. Manajemen
Operasi , Pengambilan keputusan
dalam suatu fungsi operasi. Penerbit
Erlangga : Jakarta
Wignjosoebroto, Sritomo. 2003.
Ergonomi Studi Gerak dan Waktu,
Teknik Analisis untuk peningkatan
Produktivitas kerja. SIUP : Surabaya
Wignjosoebroto, Sritomo, 2003, Tata
Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan
, Penerbit : Guna Widiya : Surabaya.
Wignjosoebroto, Sritomo,. 2006.
Pengantar Teknik dan Manajemen
Industri . Penerbit : Guna Widya.
Surabaya.
152
Top Related