UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE MECNICA
ELABORACIN DE PLAN DE MEJORA EN EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
DE LNEA LLENADORA Y ETIQUETADORA DE LQUIDOS EN BAYER S.A.
Por:
Jacqueline Cristina Henriques De Fara
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Mecnico
Sartenejas, Febrero de 2009
ii
UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE MECNICA
ELABORACIN DE PLAN DE MEJORA EN EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
DE LNEA LLENADORA Y ETIQUETADORA DE LQUIDOS EN BAYER S.A
Por:
Jacqueline Cristina Henriques De Fara
Realizado con la asesora de:
Tutor Acadmico: Prof. Joaqun Santos
Tutor Industrial: Ing. Rolando Jurado
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Mecnico
Sartenejas, Febrero de 2009
iii
UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE MECNICA
ACTA DE EVALUACIN DEL PROYECTO DE GRADO
CDIGO DE LA ASIGNATURA: EP FECHA:___/___/______
ESTUDIANTE: CARNET:
TTULO DEL TRABAJO:
TUTOR: Prof. CO-TUTOR: Prof.
JURADO: Prof.
APROBADO: REPROBADO:
OBSERVACIONES:
El Jurado considera por unanimidad que el trabajo es EXCEPCIONALMENTE BUENO:
SI: NO: En caso positivo, justificar razonadamente:
Jurado Jurado
Tutor Acadmico
Co-Tutor Jurado
Nota: Colocar los sellos de los respectivos Departamentos. Para jurados externos, usar sello de la Coordinacin
iv
ELABORACIN DE PLAN DE MEJORA EN EL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO DE LNEA LLENADORA Y ETIQUETADORA DE LQUIDOS
EN BAYER S.A
Realizado por: Jacqueline Cristina Henriques De Fara
RESUMEN
El plan de mejora de la lnea de empaque Kugler Herma fue elaborado en la empresa Bayer
S.A., con el fin de incrementar la productividad de esta lnea llenadora y etiquetadora de
lquidos, proponiendo una filosofa de mejora continua en la planificacin y ejecucin del
mantenimiento preventivo. Dicho trabajo se llev a cabo en un perodo de veinte semanas
dentro del departamento de ingeniera y mantenimiento, siguiendo una serie de indicadores,
diagramas y anlisis que forman parte de la herramienta japonesa Kaizen, la cual fue
instruida segn lineamientos de la empresa. El trabajo es iniciado con la evaluacin del
departamento de mantenimiento a travs de la norma Covenin 2500 93, donde se determin
que las grandes debilidades del departamento correspondan al mantenimiento correctivo y
preventivo. Para un registro inicial de frecuencia de ocurrencia de fallas mecnicas, se
efecto un anlisis de la bitcora de las mquinas, comparado posteriormente con los
resultados de frecuencia del control de tiempos y procesos OAE, a partir de los cuales se
obtuvo el orden decreciente de frecuencia de paradas no programadas para el trimestre Julio
Septiembre 2008, para promover un plan de mejora continua en la productividad de la
lnea. Se realiz un diagrama de Pareto, del cual se seleccionaron las fallas en etiquetado,
sistema de transporte, estacin de tapado, ajustes y recuperacin de frascos como paradas
significativas. En base a la frecuencia de registro de OAE se definieron tambin los
subsistemas crticos de la lnea. Se identificaron las causas races de las cinco paradas vitales
en la disminucin de la productividad, para elaborar un anlisis de modos y efectos de fallas
potenciales, que sirviera de gua en la solucin de descomposturas, como un instrumento de
mejora. Se propuso anexar un plan de lubricacin a las intervenciones de mantenimiento
preventivo de la llenadora y etiquetadora, adems de una catalogacin y estimacin mnima
de refacciones, que minimicen el tiempo de reparacin de fallas. Se plantearon una serie de
propuestas dirigidas a la mejora continua de las fallas definidas de la llenadora y
etiquetadora, que fueron presentadas a la gerencia de la planta.
Palabras clave: Mejora, Mantenimiento, Llenadora, Etiquetadora y Productividad.
v
DEDICATORIA
Este libro de pasanta, reflejo de mi esfuerzo y el apoyo de muchas personas, est
dedicado, antes que a nadie, a mi querida abuela Mara de la Concepcin Gmes Henriques,
quien me brind todo su cario, comprensin, dulzura y apoyo en todos los momentos que
recuerdo de mi niez y juventud, quien me enseo a luchar por vivir a pesar de lo duro que
pueda ser, quien me hizo darme cuenta que uno debe atender, acompaar, cuidar y
preocuparse por los seres queridos mientras viven, quien quera verme graduada y feliz, y a
quin extrao y adoro muchsimo, pero s que su presencia me acompaa y siempre estar
en mi corazn.
A mi abuela materna y mis dos abuelos, tambin est dedicado este libro, por ser
parte esencial en mi vida, siempre interesados en mi bienestar y por el amor mutuo que
siento por ellos. A mis padres y mi hermanita, quienes han estado conmigo en todos los
momentos de mi vida brindndome su apoyo, compresin y amor, a pesar de cualquier
circunstancia, quienes son esenciales en mi existir y a quienes pertenece gran parte de mi
corazn.
A la persona ms especial que se ha cruzado en mi camino, a mi Wall-e, a quin
conozco desde hace unos meses y siento como si fuera de toda la vida, quien me ha brindado
tantos bellos momentos, tanta alegra, tanto amor, aliento, plenitud y comprensin, y los
nimos, la colaboracin y la confianza para la culminacin del presente libro, a quien adoro
con todo mi ser y es la persona a quien tanto esperaba.
vi
AGRADECIMIENTOS
A Dios por siempre estar presente en mi vida, protegerme, iluminarme, darme
fuerzas y permitirme realizar una agradable y satisfactoria pasanta. Por regalarme una
familia maravillosa, unos grandiosos amigos, y personas tan especiales en mi camino.
A mi bella madre, por su incondicional apoyo, amor, enseanzas, compaerismo y
preocupacin por mi bienestar y la consecucin de mis logros. A mi padre por su apoyo y
cario. A mi hermanita Karina, por su comprensin, apoyo, cario, compaa y complicidad.
A Ambarita, por existir, por ser una excelente, inteligente, sencilla, noble, divertida,
cariosa y hermosa persona, por su colaboracin y disposicin en este libro, por ayudarme a
superar todos los obstculos, por compartir tantos bellos momentos, estar conmigo siempre,
ensearme tanto y, por formar una parte tan importante de mi alma y mi corazn.
A mi tutor industrial, Rolando Jurado, por todas sus enseanzas, su paciencia,
amistad, disposicin y colaboracin en la realizacin de este trabajo.
A una de mis mejores amigas, Mnica Arreaza, por su compaa, comprensin,
colaboracin y cario a lo largo de esta agradable pasanta, en gran parte, gracias a ella.
A Jackson Martnez, mi gran amigo en la empresa, por escucharme, por su confianza
y alegra en cada da de mi pasanta. A Franklin Sanabria y Reimy Aponte, por ser
excelentes personas y brindarme su amistad y compaerismo dentro de la oficina.
A Jean Carlos Rodrguez, Abrahan Prez, Richard Zambrano, Daro Lozano,
Alexander Aranguren, Florencio Ramrez, Adriana Delgado, Jos Borras, Angel Guilln,
Armando Meza, Mayra Prez y Cecilia Flores, por su apoyo y colaboracin en esta pasanta.
A mi tutor acadmico, Joaqun Santos, por su ayuda, paciencia y su importante
colaboracin en este libro.
A mis tos y primos, en especial a mi prima Betty, por su apoyo y cario.
A mi mejor amiga desde la infancia, Yelitza Pineda, por ser tan incondicional,
comprensiva, cariosa, divertida, por escucharme y compartir tanto, y por todo su cario.
A mis mejores amigos, Carla, Ivn, Guillermo, Erik, David, Oswaldo, Waleska y
Joaqun por su cario y por estar presentes en todos los buenos y malos momentos, y hacer
de esta vida, un lugar tan alegre y confortable.
A Sara, Vidmarys, Antonio, Salvador, Leonardo, Aleja, Nathaly, Sophia, Norma,
Kiki, el Gatito, Magdelin, Jonathan, Sonia, mis amigos, por su cario y, haberme escuchado
y apoyado en varias ocasiones. A mis mascotas, por ser mis confidentes y alegrar mis das.
vii
NDICE GENERAL
Resumen _______________________________________________________________ iv
Dedicatoria _____________________________________________________________ iv
Agradecimientos _________________________________________________________ vi
Indice general ___________________________________________________________ vii
Indice de tablas ___________________________________________________________ x
Indice de figuras _________________________________________________________ xi
Lista de abreviaturas ____________________________________________________ xiv
Introduccin _____________________________________________________________ 1
Capitulo I Descripcin de la empresa _______________________________________ 3
1.1 Resea histrica ____________________________________________________ 3
1.2 Planta Bayer La Trinidad Sector Salud ________________________________ 5
1.3 Organigrama estructural de la planta Bayer Sector Salud La Trinidad ______ 6
Captulo II Presentacin de la lnea de produccin
Kugler - Herma _______________________________________________ 8
2.1 Proceso de fabricacin de lquidos y lociones ___________________________ 8
2.2 Productos y presentaciones de la lnea de produccin _____________________ 9
2.3 Ubicacin de la lnea Kugler-Herma dentro de la planta BPS _____________ 11
2.4 Llenadora de lquidos y lociones Kugler _______________________________ 12
2.5 Etiquetadora de lquidos y lociones Herma ____________________________ 21
Captulo III Marco terico ______________________________________________ 27
3.1 Productividad _____________________________________________________ 27
3.2 Manufactura esbelta _______________________________________________ 28
3.3 Mejora continua (Kaizen) ___________________________________________ 28
3.3.1 Las 5S _______________________________________________________ 30
3.3.2 Justo A Tiempo ________________________________________________ 30
3.3.2 Mantenimiento Productivo Total (TPM) ___________________________ 31
3.4 Sistemas de mantenimiento _________________________________________ 32
3.4.1 Tipos de mantenimiento _________________________________________ 34
3.4.2 Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria ____ 36
3.5 Indicadores de gestin (OAE) ________________________________________ 37
3.6 Diagrama de Pareto ________________________________________________ 40
viii
3.7 Diagrama Causa Efecto ___________________________________________ 41
3.8 Anlisis De Modos y Efectos de Fallas (AMEF) _________________________ 42
3.9 Anlisis de criticidad _______________________________________________ 43
3.10 Instrumentacin y calibracin _______________________________________ 44
Captulo IV Marco metodolgico _________________________________________ 47
4.1 Evaluacin de situacin actual del Departamento de Mantenimiento _______ 48
4.2 Anlisis de bitcora de lnea Kugler Herma __________________________ 49
4.3 Control de tiempos y procesos (OAE) _________________________________ 49
4.4 Aplicacin de diagrama de Pareto ____________________________________ 53
4.5 Aplicacin de diagrama Causa Efecto _______________________________ 54
4.6 Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) _________________________ 55
4.7 Elaboracin de plan de lubricacin ___________________________________ 57
4.8 Planteamiento de propuestas de mejora _______________________________ 58
4.9 Catalogacin de repuestos de lnea Kugler Herma _____________________ 59
4.10 Anlisis de criticidad _______________________________________________ 60
4.11 Actualizacin de planes de calibracin internos _________________________ 62
Captulo V Resultados obtenidos y discusin _______________________________ 63
5.1 Evaluacin de situacin actual del Departamento de Mantenimiento _______ 63
5.1.1 Organizacin de la empresa (I) ___________________________________ 66
5.1.2 Organizacin de mantenimiento (II) ______________________________ 67
5.1.3 Planificacin de Mantenimiento (III) ______________________________ 68
5.1.4 Mantenimiento rutinario (IV) ____________________________________ 69
5.1.5 Mantenimiento programado (V) __________________________________ 70
5.1.6 Mantenimiento correctivo (VI) ___________________________________ 71
5.1.7 Mantenimiento preventivo (VII) __________________________________ 72
5.1.8 Mantenimiento por avera (VIII) _________________________________ 73
5.1.9 Personal de mantenimiento (IX) __________________________________ 75
5.1.10 Apoyo logstico (X) _____________________________________________ 76
5.1.11 Recursos (XI) _________________________________________________ 77
5.1.12 Estrategias propuestas en anlisis de brecha ________________________ 78
5.2 Anlisis de bitcora de lnea Kugler Herma __________________________ 83
5.3 Control de tiempos y procesos (OAE) _________________________________ 86
ix
5.4 Aplicacin de diagrama de Pareto ____________________________________ 92
5.5 Aplicacin de diagrama Causa Efecto _______________________________ 95
5.6 Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) ________________________ 105
5.7 Elaboracin de plan de lubricacin __________________________________ 106
5.8 Planteamiento de propuestas de mejora ______________________________ 117
5.9 Catalogacin de repuestos de lnea Kugler Herma ____________________ 120
5.10 Anlisis de criticidad ______________________________________________ 124
5.11 Actualizacin de planes de calibracin internos ________________________ 126
Conclusiones y recomendaciones __________________________________________ 129
Referencias bibliogrficas ________________________________________________ 132
Anexos 134
Apendice A Seccin del Anlisis de Modos y Efectos de Fallas 134
Apendice B Oportunidades de mejora OAE 136
Apendice C Seccin del catlogo de repuestos de la lnea Kugler - Herma 146
Apendice D Seccin de planes y replanificaciones de calibracin interna 152
x
NDICE DE TABLAS
Pgina
Tabla 2.1 Lmites recomendados de contaminacin microbiana en las clases
de limpieza farmacuticas 11
Tabla 4.1 Ejemplo de ficha de evaluacin Norma Covenin 2500-93 48
Tabla 4.2 Formato BHC Propuestas de Proceso OAE 58
Tabla 4.3 Gua de Criticidad para la evaluacin de fallas de la lnea 61
Tabla 5.1 Resultados de la evaluacin de la Norma Covenin 2500 93. 64
Tabla 5.2 Estrategias de anlisis de brecha de la Norma Covenin 2500 93 79
Tabla 5.3 Frecuencia de parada para la lnea en Junio Septiembre 2008 84
Tabla 5.4 Datos registrados en los formatos OAE para el trimestre Jul Sep 2008 90
Tabla 5.5 OAE para los meses de Julio, Agosto y Septiembre 91
Tabla 5.6 Registro de temperatura y humedad de almacn de etiquetas e insertos 97
Tabla 5.7 Anlisis de Modos y efectos de Fallas para la estacin de etiquetado. 105
Tabla 5.8 Plan de lubricacin de tablero derecho de la llenadora Kugler 114
Tabla 5.9 Plan de lubricacin de la etiquetadora Herma 116
Tabla 5.10 Fragmento obtenido de movimientos de almacn, repuestos y materiales 122
Tabla 5.11 Resultados de criticidad de subsistemas en la lnea Kugler Herma 124
Tabla A.1 Anlisis de modos y efectos de fallas de la estacin de etiquetado 134
Tabla A.2 Anlisis de modos y efectos de fallas de la estrella de llenado 135
Tabla B.1 Descripcin de oportunidad de mejora para la falla en estrella de llenado 136
Tabla B.2 Descripcin de oportunidad de mejora para el material defectuoso 137
Tabla B.3 Descripcin de oportunidad de mejora para la falla en etiquetado 138
Tabla B.4 Descripcin de oportunidad de mejora para la falla de tapado 140
Tabla B.5 Descripcin de oportunidad de mejora para la falla de codificacin 141
Tabla B.6 Descripcin de oportunidad de mejora para la recuperacin de frascos 142
Tabla B.7 Descripcin de oportunidad de mejora para la falla en panel de control 143
Tabla B.8 Descripcin de oportunidad de mejora para la falla en sensores 144
Tabla B.9 Descripcin de oportunidad de mejora para la falla en cilindro de tapas 145
Tabla C.1 Catlogo de repuestos de la llenadora de lquidos Kugler 146
Tabla D.1 Seccin del plan de verificacin de los instrumentos de servicios a planta 152
Tabla D.2 Seccin de la replanificacin de los instrumentos de servicios a planta 154
xi
NDICE DE FIGURAS
Pgina
Figura 1.1 Planta Bayer BPS La Trinidad 5
Figura 1.2 Organigrama Bayer Sector Salud BHC 6
Figura 2.1 Productos y presentaciones de la lnea Kugler-Herma 10
Figura 2.2 Esquema general de la llenadora de lquidos y lociones Kugler 13
Figura 2.3 Plato giratorio de suministro de frascos 14
Figura 2.4 Barrera de luz de acumulacin mnima de frascos 14
Figura 2.5 Estrella de conmutacin de frascos 15
Figura 2.6 Estacin de llenado de producto 15
Figura 2.7 Suministro de goteros 16
Figura 2.8 Estacin de colocacin de goteros 16
Figura 2.9 Control / verificacin de goteros 17
Figura 2.10 Suministro de tapas 17
Figura 2.11 Estacin de atornillamiento 18
Figura 2.12 Control / verificacin de tapas 18
Figura 2.13 Separador de productos conformes / no conformes 19
Figura 2.14 Barrera de luz de acumulacin a la salida 19
Figura 2.15 Cinta transportadora de salida a la Herma 20
Figura 2.16 Tablero inferior mecnico / neumtico 20
Figura 2.17 Panel de control Kugler 21
Figura 2.18 Vista general etiquetadora Herma 22
Figura 2.19 Estacin de etiquetado 23
Figura 2.20 Estacin de codificado 24
Figura 2.21 Estacin de acabado 24
Figura 2.22 Cinta transportadora 25
Figura 2.23 Placa colectora de frascos 25
Figura 2.24 Panel de mando Herma 26
Figura 2.25 Armario elctrico 26
Figura 3.1 Mejora Continua 29
Figura 3.2 Sistema tpico de mantenimiento 33
Figura 3.3 Representacin de Diagrama de Pareto 40
xii
Figura 3.4 Representacin de Diagrama Causa - Efecto 41
Figura 4.1 Diagrama metodolgico de la elaboracin de plan de mejora para la lnea
Kugler Herma 47
Figura 4.2 Formato de Control de Tiempos y Procesos OAE 51
Figura 4.3 Leyenda de Control de Tiempos y Procesos OAE 52
Figura 4.4 Ejemplo de Diagrama de Pareto 53
Figura 4.5 Ejemplo de Diagrama Causa-Efecto 55
Figura 5.1 Resultados de evaluacin por rea de Norma Covenin 2500 93 65
Figura 5.2 Resultado porcentual de la Norma Covenin 2500 93 aplicado al rea de
Organizacin de la Empresa 66
Figura 5.3 Resultado porcentual de la Norma Covenin 2500 93 aplicado al rea de
Organizacin de Mantenimiento 67
Figura 5.4 Resultado porcentual de la Norma Covenin 2500 93 aplicado al rea de
Planificacin de Mantenimiento 68
Figura 5.5 Resultado porcentual de la Norma Covenin 2500 93 aplicado al rea de
Mantenimiento Rutinario 69
Figura 5.6 Resultado porcentual de la Norma Covenin 2500 93 aplicado al rea de
Mantenimiento Programado 70
Figura 5.7 Resultado porcentual de la Norma Covenin 2500 93 aplicado al rea de
Mantenimiento Correctivo 71
Figura 5.8 Resultado porcentual de la Norma Covenin 2500 93 aplicado al rea de
Mantenimiento Preventivo 72
Figura 5.9 Resultado porcentual de la Norma Covenin 2500 93 aplicado al rea de
Mantenimiento por Avera 74
Figura 5.10 Resultado porcentual de la Norma Covenin 2500 93 aplicado al rea de
Personal de Mantenimiento 75
Figura 5.11 Resultado porcentual de la Norma Covenin 2500 93 aplicado al rea de
Apoyo Logstico 76
Figura 5.12 Resultado porcentual de la Norma Covenin 2500 93 aplicado al rea de
Recursos 77
Figura 5.13 Frecuencia de parada por tipo de falla para la lnea Kugler Herma. 84
Figura 5.14 Staffed Time de la lnea Kugler Herma 86
xiii
Figura 5.15 Paradas planeadas de la lnea Kugler Herma. 87
Figura 5.16 Paradas no planeadas de la lnea Kugler Herma (Nivel 1) 88
Figura 5.17 Paradas no planeadas de la lnea Kugler Herma (Nivel 2) 89
Figura 5.18 Diagrama de Pareto de las paradas no planeadas de la lnea
Kugler Herma (Nivel 1) 92
Figura 5.19 Diagrama de Pareto de las paradas no planeadas de la lnea
Kugler Herma (Nivel 2) 93
Figura 5.20 Diagrama Causa - Efecto para falla en etiquetado de frascos. 96
Figura 5.21 Diagrama Causa - Efecto para falla en sistema de transporte. 99
Figura 5.22 Diagrama Causa - Efecto para falla en estacin de tapado. 101
Figura 5.23 Diagrama Causa - Efecto para recuperacin de frascos 102
Figura 5.24 Diagrama Causa - Efecto para ajustes mecnicos / elctricos. 104
Figura 5.25 Registro histrico de mantenimiento de llenadora de lquidos Kugler 108
Figura 5.26 Orden de trabajo de mantenimiento preventivo para llenadora Kugler 109
Figura 5.27 Intervenciones de mantenimiento para la llenadora de Kugler 110
Figura 5.28 Intervenciones de mantenimiento de la etiquetadora Herma 111
Figura 5.29 Tablero mecnico derecho de llenadora Kugler 113
Figura 5.30 Tablero posterior y parte superior de etiquetadora Herma 115
Figura 5.31 Seccin oportunidad de mejora OAE para la falla en estrella de llenado 117
Figura 5.32 Fragmento del catlogo de repuestos de la llenadora de lquidos Kugler 121
Figura 5.33 Fragmento del estatus de documentacin de adquisicin de repuestos 123
Figura 5.34 Resultados grficos de criticidad de lnea Kugler Herma 125
Figura 5.35 Fragmento de plan de calibracin para lneas de produccin 2008 127
Figura 5.36 Fragmento de replanificacin para lneas de produccin 2008 128
xiv
LISTA DE ABREVIATURAS
AMEF Anlisis de Modos y Efectos de Fallas
BHC Bayer Health Care (Bayer Sector Salud)
BPS Bayer Product Supply (Bayer Suministro de Productos)
CL-E Clean Room E (Sala Limpia Clase E)
GMP Good Manufacturing Practices (Buenas prcticas de Manufactura)
HSEQ Health, Safety, Enviroment and Quality (Salud, Seguridad, Ambiente y
Calidad)
I&M Ingeniera y Mantenimiento
JIT Just In Time (Justo a Tiempo)
OAE Operating Asset Effectiveness (Eficacia de Operacin del Equipo)
OEE Overall Equipmente Effectiveness (Efectividad Global del Equipo)
PLC Programmable Logic Controller (Controlador Lgico Programable)
SCM Supply Chain Management (Administracin de Cadena de Suministro)
TPM Total Productive Maintenance (Mantenimiento Productivo Total)
TPPR Tiempo Promedio Para Reparar
UFC Unidades Formadoras de Colonias
INTRODUCCIN
En los ltimos aos, se ha forjado un continuo incremento de la competitividad entre
las empresas. La globalizacin promueve una lucha constante de las diversas compaas
mundiales por sobrevivir en el mercado, cuyo propsito se concentra en el mejoramiento
continuo y el incremento de la productividad de cada industria.
En cuanto a las industrias manufactureras, en especial la farmacutica, la ineludible
competencia y la creciente demanda de productos para la salud mundialmente, han obligado
a las mismas, a invertir en una alta tecnologa que las distinga. Para adquirir las tasas de
eficacia esperadas y recuperar el capital invertido, los equipos, forzosamente, deben ofrecer
una alta disponibilidad y confiabilidad para la produccin, y adems generar la mayor
productividad posible. Es por ello, que Bayer S.A. examina actualmente sus procesos e
implanta mejoras en los sistemas productivos, que garanticen su eficacia sin sacrificar la
calidad de sus productos.
Como consecuencia de esta perspectiva, en Bayer S.A, se plante la elaboracin de
un plan de mantenimiento preventivo para una de las lneas ms elementales de la planta
Bayer La Trinidad: la llenadora y etiquetadora de lquidos y lociones Kugler Herma. En un
perodo de 20 semanas se evaluaron los tiempos de funcionamiento, subsistemas mecnicos
y, paradas de produccin no programadas que se presentaron en dicha lnea, con el objeto de
incrementar la productividad de la misma.
La disminucin de los tiempos muertos de este sistema productivo, a travs de la
planificacin, priorizacin, ejecucin y evaluacin de las actividades de mantenimiento
adecuadas, son esenciales para que el equipo eleve las utilidades y aminore los costos de
produccin. A travs de una data de registro de tiempos, el empleo del diagrama de Pareto,
diagrama Causa Efecto y anlisis de criticidad se elaboran las propuestas de mejora
continua en cuanto a la planificacin y ejecucin del mantenimiento preventivo, reparacin
y mantenimiento de averas, existencia y adquisicin de refacciones, planificacin de
calibracin interna de instrumentos, entre otras.
2
El objetivo general del trabajo consiste en la elaboracin de un plan de mejora para
el mantenimiento preventivo, de la mquina llenadora de lquidos y lociones Kugler
acoplada a la etiquetadora Herma, para mejorar los procesos e incrementar la eficiencia de la
misma, mediante el empleo de la herramienta japonesa Kaizen y sus estrategias.
Entre los objetivos especficos a desarrollar se encuentran:
Determinar la situacin actual del Departamento de Mantenimiento de la Planta,
tomando como base la norma Covenin 2500-93 o Manual para la evaluacin de los
sistemas de mantenimiento en la industria
Analizar el registro de actividades (bitcora) de la llenadora de lquidos y lociones
Kugler y de la etiquetadora Herma, registrando y estudiando las anomalas mecnicas
asistidas en lo ltimos meses que afectan los tiempos de produccin y eficiencia.
Calcular el indicador OAE (Operating Asset Effectiveness) de Eficacia de Operacin
del Equipo, a travs del registro de los tiempos de operacin de la mquina, de las
paradas planeadas y las paradas no planeadas.
Determinar la frecuencia de fallas presentadas en la etapa de toma de datos,
seleccionando aquellos factores operativos y mecnicos que perturban el proceso
productivo y enfocndose en aquellos de mayor peso, a travs de un diagrama de Pareto.
Diagnosticar los factores causantes de los inconvenientes y fallas presentadas en los
equipos a travs de diagramas Causa Efecto o Ishikawa, y precisar los efectos y
propuestas por medio de la inspeccin, el anlisis y la interaccin con el personal.
Facilitar la reparacin de fallas con la implantacin del Anlisis de Modos y Efectos
de Fallas (AMEF) de la lnea completa, para ser utilizado como manual gua por el
personal de mantenimiento.
Evaluar la efectividad de los registros de actividades de mantenimiento preventivo
(intervenciones) vigentes de ambos equipos, e incluir un plan de lubricacin.
Realizar la clasificacin y catalogacin de repuestos existentes en el almacn de
dicha lnea de empaque, y estudiar la cantidad mnima y mxima de cada elemento que
debiera disponerse segn un anlisis de criticidad.
Verificar el estatus de todos los instrumentos de las lneas de produccin y servicios
de planta calibrados internamente por la divisin de metrologa, as como las
condiciones de los mismos, actualizando sus planes anuales de calibracin.
CAPTULO I
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
Bayer es una empresa global con competencias bsicas en los mbitos de atencin
de la salud, nutricin y materiales de alta tecnologa, la cual est dedicada a la fabricacin,
distribucin y exportacin de productos farmacuticos para el cuidado de la salud,
productos fitosanitarios y veterinarios, adems de una amplia variedad de materias primas
para la industria. Sus productos y servicios estn diseados para beneficiar a la poblacin y
mejorar su calidad de vida.
1.1 Resea histrica
La empresa fue fundada bajo el nombre Friedrich Bayer en el ao 1863, en
Barmen, Alemania, por el vendedor de tintes Friedrich Bayer y el maestro tintorero Johann
Friedrich Weskott. En sus inicios, el objeto de la compaa fue la manufactura y venta de
colorantes sintticos. [1]
El impresionante crecimiento de la empresa en sus primeros aos se evidencia a
travs de la magnitud de mano de obra involucrada, la cual se extendi de tres en 1863 a
ms de 300 en 1881. Entre 1881 y 1913, Bayer fue convirtindose en una compaa
qumica con operaciones internacionales. Aunque los colorantes siguieron siendo la
divisin ms grande de la empresa, nuevos campos del negocio se unieron. La base
financiera para la expansin de la misma fue establecida en 1881, cuando Bayer se
transform en una sociedad annima denominada "Farbenfabriken vorm. Friedr. Bayer &
Co". De importancia primordial para la continuacin del desarrollo de la compaa fue el
instauracin de un laboratorio cientfico que estableci nuevos estndares en la
investigacin industrial. Los esfuerzos de investigacin dieron lugar a numerosos
productos intermedios, colorantes y productos farmacuticos, incluida la "droga del siglo,"
la Aspirina .
4
Bayer logr una gran transformacin en pocas generaciones y actualmente es una
de las compaas ms importantes del mundo. Es una compaa que evidencia su
crecimiento a travs de sus 400 empresas ubicadas en 150 pases, ms de 100 centros de
produccin en cinco continentes y un surtido prximo a los 10.000 productos en existencia,
dedicando sus actividades al abastecimiento de materias para la industria qumica, textil,
agroqumica, alimenticia, de bebidas y del hogar, as como a la elaboracin de productos
farmacuticos, de diagnstico, agrcolas y de sanidad animal.
Bayer Regin Andina ha estado presente desde 1922, fecha en la cual se fund la filial
de Colombia; posteriormente iniciaron sus actividades en las filiales de Per, Venezuela y
Ecuador. Cada una de las reas comerciales de la compaa ofrece al mercado Andino una
variada gama de productos que son elaborados en sus distintos centros de produccin,
ubicados en las ciudades de Caracas y la Victoria en Venezuela; y en Santa F de Bogot,
Cali y Barranquilla en Colombia.
La proteccin del medio ambiente, la calidad de sus productos y la rentabilidad
ptima son objetivos de igual prioridad para la empresa; por ello sus plantas de produccin
cuentan con modernas instalaciones para el tratamiento de aguas y desechos slidos. Bayer
cuenta con las GMP, Buenas Prcticas de Manufactura (Good Manufacturing Practices) y la
certificacin COVENIN ISO 9002, que garantizan un alto estndar de calidad en todos los
productos.
La filial venezolana se funda en el ao 1950 bajo el nombre de Laboratorios Bayer
C.A., el cual fue sustituido en 1956 por el de Bayer Qumicas Unidas S.A., surtiendo al
mercado venezolano con productos importados de la casa matriz y sus diferentes filiales.
Para 1977, Bayer a nivel mundial compra la empresa Miles Overseas, un laboratorio
farmacutico conocido por la manufactura de Alka-Seltzer, siendo cuatro aos ms tarde
cuando Bayer inicia la fabricacin de medicamentos en la antigua planta Miles, ubicada en
la zona industrial de La Trinidad (Caracas) en un terreno de la Calle Los Vegas, y
fusionada por completo a Bayer en 1993.
5
En 1997 la empresa oficializ su cambio de razn social a Bayer S.A. En la
actualidad, el Grupo Bayer de Venezuela est conformado por las siguientes divisiones de
negocio:
BHC (Bayer Health Care) Cuidado de la Salud.
BCS (Bayer Crops Science) Proteccin de cultivos.
BMS (Bayer Materials Science) Industrial.
1.2 Planta Bayer La Trinidad Sector Salud
La planta de Operaciones Tcnicas de Bayer Cuidado de la Salud (BHC) Product
Supply BPS donde se realiz la pasanta, se encuentra ubicada en la zona industrial de La
Trinidad, y su fachada puede observarse en la figura 1.1. Esta planta es la encargada, tanto
para el mercado nacional como para los pases del Pacto Andino, de la manufactura y
comercializacin de los productos farmacuticos sujetos a prescripcin facultativa, as
como productos biolgicos que incluyen diversas drogas destinadas al tratamiento de
variadas enfermedades. La planta dispone de tecnologa de avanzada que la sita en un
lugar privilegiado en Amrica Latina.
Figura 1.1 Planta Bayer BPS La Trinidad
Fuente: Pgina de Internet de Bayer Regin Andina [2]
La misin de Bayer Sector Salud BPS es ser los mejores en desarrollar un valor
agregado para nuestros clientes, nuestros colaboradores y nuestra compaa con los ms
altos estndares de calidad [3]
6
Con respecto a la visin de Bayer Sector Salud BPS, se concreta en ser el socio
preferido por nuestros clientes y fabricar productos con alta calidad justo a tiempo, a bajo
costo y con seguridad. [3]
1.3 Organigrama estructural de la planta Bayer Sector Salud La Trinidad
La estructura laboral de dicha planta est dividida, como se observa en el
organigrama de la figura 1.2, en ocho departamentos: Operaciones Tcnicas de la Planta;
Aseguramiento de la Calidad; Produccin; Planeacin; Administracin de Cadena de
Suministro SCM (Supply Chain Management); Ingeniera y Mantenimiento I&M, Salud,
Seguridad, Ambiente y Calidad HSEQ (Health, Safety, Enviroment and Quality); y
Recursos Humanos.
Figura 1.2 Organigrama Bayer Sector Salud.
Fuente: Recursos Humanos BPS
La presente pasanta se llev a cabo en el departamento de Ingeniera y
Mantenimiento I&M, el cual tiene entre sus funciones: realizar el mantenimiento preventivo
7
y correctivo de los equipos y lneas de produccin responsables de la manufactura y empaque
de diversos productos farmacuticos; efectuar el mantenimiento general de la planta fsica y
del sistema elctrico; evaluar la adquisicin de equipos; planificar y coordinar nuevos
proyectos de inversin en equipos y edificio; y almacenar y suministrar piezas de mquinas
de lneas de produccin y equipos crticos; a fin de garantizar un favorable resultado tcnico,
econmico y operativo de los procesos de la planta, segn objetivos fijados por el gerente de
operaciones tcnicas Sector Salud y casa matriz en Alemania.
El departamento de I&M est dividido en cuatro sectores especficos: Mantenimiento
de Servicios Crticos, Mantenimiento de Equipos de Manufactura y Metrologa,
Mantenimiento de Lneas de Empaque y Almacn de Repuestos, los cuales participaron
activamente en la realizacin de este proyecto, en cuanto al apoyo, instruccin e informacin
requeridos.
CAPITULO II
PRESENTACIN DE LA LNEA DE PRODUCCIN
KUGLER - HERMA
El sistema productivo a examinar en el presente trabajo est constituido por la
llenadora o envasadora Kugler y la etiquetadora de frascos Herma, las cuales se encuentran
ensambladas (desde su calificacin en el ao 2004) conformando una nica lnea de
empaque primario denominada Kugler-Herma, la cual trabaja con los productos
farmacuticos en condicin de lquidos y lociones dentro de la planta Bayer La Trinidad.
2.1 Proceso de fabricacin de lquidos y lociones
En la planta Bayer S.A La Trinidad, los procesos se rigen por normas y
procedimientos establecidos en los llamados Protocolos de Trabajo previamente
elaborados. Dentro del rea de produccin, se practican unos pasos preestablecidos en
dichos protocolos con el objetivo de transformar la materia prima, en un producto
terminado y listo para la distribucin al consumidor.
En el caso de los lquidos y lociones, los pasos de fabricacin necesarios, y
obligatorios son los siguientes:
a) Almacn de materia prima: la totalidad de los componentes de este tipo de
productos se encuentran almacenados, preparados y aprobados para el traslado
al rea de produccin dentro de este almacn.
b) Pesada de materia prima: al ingresar la materia prima al rea de produccin,
debe dirigirse a la Central de Pesada, a fin de distribuir dichos componentes en
funcin de cada lote, siguiendo a los protocolos de manufactura.
c) Sala de Manufactura (Unimix): la manufactura de lquidos y lociones, es decir,
su transformacin de materia prima a producto a granel (sin envasar), se lleva a
9
cabo por medio del procesador marca Unimix, que se encuentra ubicado en la
sala de manufactura de productos no endocrinos (sin hormonas), y de cual se
obtiene el tanque de producto a granel que debe ser envasado.
d) Acopio de tanques: los tanques de producto a granel, luego de ser
manufacturados deben ser almacenados temporalmente en la zona de acopio de
tanques, en espera de aprobacin de los anlisis del Departamento de
Aseguramiento de Calidad.
e) Empaque y etiquetado: los tanques de lquidos y lociones a granel, luego de ser
aprobados, son trasladados a la lnea de empaque Kugler Herma, donde se
procede al vaciado de los mismos en sus respectivos frascos a travs de la
llenadora Kugler, y seguidamente al etiquetado y codificado de dichos envases
en la etiquetadora Herma. Posteriormente, se realiza el empaque final de stos
en cajas corrugadas de cartn en forma manual.
f) Almacn de producto terminado: los corrugados son almacenados en este
almacn en perodo de cuarentena o control por parte del Departamento de
Aseguramiento de Calidad, hasta el momento de ser distribuidos.
2.2 Productos y presentaciones de la lnea de produccin
Los productos provenientes de esta lnea de empaque se preparan para ser
distribuidos luego de seguir los pasos protocolares anteriormente mencionados. Los
siguientes lquidos y lociones: Canesten (tanto en spray como en solucin), Acid
Mantle (locin) y Cort Dome (locin), en sus distintos tamaos y presentaciones son
productos de esta lnea.
Canesten Solucin
Es un antimictico tpico cuyo frasco puede presentar una capacidad de 20
ml o 30 ml. Contiene un gotero, y su contenido es a base de alcohol, lo cual permite
el secado rpido del contenido en la zona donde se aplica, y es especialmente
recomendado para zonas visibles.
10
Canesten Spray o Pumspray 1%
Es un antimictico tpico cuya presentacin es un atomizador de 25 ml.
Este producto nebuliza el contenido alcanzando amplias zonas del cuerpo. Posee
alcohol como uno de sus excipientes permitiendo un secado rpido y se emplea
para ser aplicado en zonas de difcil acceso.
Acid Mantle Locin
Es una locin emoliente y protectora con alto poder humectante y capaz de
restablecer efectivamente el manto cido de la piel de cualquier zona corporal. Se
envasa en tres distintas presentaciones: de 60 ml, de 120 ml y de 400 ml.
Cort Dome Locin 0,5 %
Su agente activo es la hidrocortisona tpica, la cual posee una accin
antiinflamatoria, antiprurtica y antialrgica. Se presenta en frascos de 30 ml.
Est lnea de empaque primario y etiquetado Kugler Herma posee distintos
formatos de piezas removibles para los diferentes productos y presentaciones, puesto que
los frascos no presentan la misma forma y tamao, como puede apreciarse en la figura 2.1,
y adems debe evitarse la contaminacin cruzada de productos.
(a) (b) (c) (d)
Donde:
(a) Canesten Solucin (b) Canesten Spray 1%
(c) Acid Mantle Locin (d) Cort Dome Locin 0,5%
Figura 2.1 Productos y presentaciones de la lnea Kugler-Herma
Fuente: Pgina de Internet de Bayer Colombia [4]
11
2.3 Ubicacin de la lnea Kugler-Herma dentro de la planta BPS
Para la fabricacin y empaque de productos farmacuticos que satisfagan las
necesidades del consumidor, los mismos necesitan ser manufacturados en condiciones
estriles y en ambientes impecablemente limpios. Estos espacios o reas especiales se
designan como Clean Rooms o Salas Limpias y en estos la concentracin de partculas
en el aire es controlada y disminuida hasta lmites especficos, segn demande el producto
farmacutico determinado.
Las reas productivas de una planta de manufactura farmacutica se clasifican en
seis tipos de clases de limpieza: A, B, C, D, E y F, desde la clase ms a la menos
esterilizada, de acuerdo a los lmites permisibles de contaminacin microbiana mostrados
en la tabla 2.1, donde UFC se refiere al nmero mximo permitido de Unidades
Formadoras de Colonias.
Tabla 2.1 Lmites recomendados de contaminacin microbiana en
las clases de limpieza farmacuticas
CLASE DE LIMPIEZA AIRE SUPERFICIES PERSONAL
Grado Clase US
Muestra de aire
(UFC/m3)
Plaqueo dimetro 90mm
(UFC/m3)
Contacto en placas/hisopado (UFC/25cm2)
Impresin de guantes
(UFC/guante)
Contacto con el uniforme en
placas/hisopado (UFC/25cm2)
A 100
12
lquida en placas circulares) de 100 UFC/m3 segn la tabla 2.1, lo cual se refiere, a grandes
a rasgos, a encontrarse libre de cualquier tipo de insectos, sin ningn tipo de suciedad o
basura acumulada en las reas, ausente de moho visible y deben mantenerse las
condiciones ambientales para productos que lo especifiquen. Adems, deben tomarse
medidas para evitar la contaminacin cruzada de productos en ella.
2.4 Llenadora de lquidos y lociones Kugler
La llenadora o envasadora Kugler consiste en un sistema productivo destinado a la
inyeccin de lquidos (solucin, spray, etc.) y lociones en distintos envases segn la
presentacin del producto, concluyendo con el sellado del frasco. Esta llenadora pertenece
a la designacin FVA104 construida en el ao 2002 en Alemania, y puesta en operacin
dentro de la planta Bayer de Venezuela para el ao 2004, luego de su traslado, ensamblaje
y calificacin respectiva.
Dentro de la planta La Trinidad se ubica en la sala 0.28 del rea CL-E (Clean Room
E). Dicho sistema conforma una lnea ntegra de empaque primario restando slo el
etiquetado y codificacin del producto, los cuales son procesos reservados a la mquina
etiquetadora Herma acoplada a sta.
Como presentacin del proceso de llenado y sellado, el diseo de la llenadora
Kugler y su estructura particular puede observarse detalladamente en la figura 2.2, la cual
se compone de quince elementos organizados en la secuencia respectiva.
Los frascos son suministrados al plato giratorio de entrada por el personal operario,
el cual se mantiene en rotacin para facilitar el continuo ingreso de los mismos; la barrera
de luz inicial verifica la presencia mnima de frascos para ingresar a la estacin de llenado;
la estrella de conmutacin transfiere los frascos a travs de la estacin de llenado para el
envasado del producto, y de la estacin de goteros y tapas para el sellado de los mismos; el
separador de productos divide los productos sellados de manera correcta o incorrecta segn
las seales suministradas por los controles de verificacin de goteros y tapas; la barrera de
13
luz final verifica que no exista un exceso de frascos en la cinta transportadora de salida,
que pudieran afectar el transporte de frascos en la estrella; y el tablero y panel de control
rigen y controlan el funcionamiento de los componentes de la llenadora.
Donde:
1) Plato giratorio de entrada
2) Barrera de luz de acumulacin de
frascos
3) Estrella de conmutacin o de
llenado
4) Estacin de llenado:
5) Suministro de goteros
6) Estacin de colocacin de goteros
7) Control / verificacin de goteros
8) Suministro de tapas
9) Estacin de atornillamiento
10) Control / verificacin de tapas
11) Separador de productos
conformes / no conformes
12) Barrera de luz de acumulacin de
frascos
13) Cinta transportadora de salida a la
etiquetadora Herma
14) Tablero inferior de la mquina
15) Panel de control
Figura 2.2 Esquema general de la llenadora de lquidos y lociones Kugler
Fuente: Manual de descripcin y datos tcnicos Kugler [5]
14
Los elementos que conforman la mquina envasadora Kugler son descritos a
continuacin:
1) Plato giratorio de entrada con placa de alimentacin de frascos
Es el punto inicial de la cadena de funcionamiento del sistema de llenado.
Almacena los frascos suministrados por el personal operario a la placa de
alimentacin, y su movimiento circular continuo induce la entrada de los frascos a
la cinta transportadora de entrada, como puede apreciarse en la figura 2.3.
Figura 2.3 Plato giratorio de suministro de frascos
2) Barrera de luz de acumulacin de frascos a la entrada de la estrella de conmutacin
Es el sensor mostrado en la figura 2.4, que verifica la acumulacin mnima
de frascos en la cinta transportadora de entrada, para el funcionamiento adecuado
de la estrella de conmutacin.
Figura 2.4 Barrera de luz de acumulacin mnima de frascos
15
3) Estrella de conmutacin o de llenado
Elemento circular que gira en sentido horario, y traslada los frascos a travs
de la estacin de llenado y la colocacin de goteros, tapones y tapas roscadas, en
funcin del formato. En la figura 2.5 puede apreciarse el recorrido de los frascos a
travs de la estrella, que se ubica en el centro de la mquina.
Figura 2.5 Estrella de conmutacin de frascos
4) Estacin de llenado
Es la encargada del llenado como tal de los frascos, inyectndoles el
producto a granel, el cual es bombeado a travs de una bomba de diafragma, del
tanque al tubo distribuidor de producto. Las bombas de mbolo rotativo aspiran el
producto desde el tubo distribuidor a los picos o toberas de llenado que suministran
el mismo, y tienen como soporte comn un puente de llenado. Adicionalmente,
debajo de este puente se ubica la canaleta de goteo, la cual recoge los posibles
residuos de productos luego de cada inyeccin. El esquema completo de dicha
estacin se muestra en la figura 2.6
Figura 2.6 Estacin de llenado de producto
16
5) Suministro de goteros (alternativa)
Provee a la estacin de colocacin los goteros requeridos si el formato del
frasco lo amerita. El personal operario surte la olla clasificadora de goteros, la cual
transporta los goteros con la posicin correcta a la gua longitudinal que transfiere
los mismos a la estacin de colocacin, como se observa en la figura 2.7
Figura 2.7 Suministro de goteros
6) Estacin de colocacin de goteros (alternativa)
Seguido de la estacin de llenado, los envases son transportados por la
estrella para la colocacin de los goteros respectivos, estacin que se muestra en la
figura 2.8. Mientras el dispositivo centrador sujeta el frasco, el punzn aplicador
gira hacia las placas transferidoras, y recoge el gotero siguiente. Este punzn se
desplaza entonces por encima del envase, y presiona el gotero sobre el mismo con
cierta presin.
Figura.2.8 Estacin de colocacin de goteros
17
7) Control / verificacin de goteros (alternativa)
El punzn verificador comprueba que se ha colocado correctamente el
gotero en la parte superior del frasco, y enva una seal a las siguientes estaciones
del recorrido. La imagen del mismo puede observarse en la figura 2.9
Figura 2.9 Control / verificacin de goteros
8) Suministro de tapas
Proporciona a la estacin de colocacin los tapones o tapas roscadas
dependiendo del formato del producto. El personal operario abastece la olla
clasificadora de tapas, la cual transporta los tapones o tapas roscadas con la
posicin correcta a la cinta de tapas, seguidamente la estacin de inversin gira las
tapas rectangulares de ser necesario, y stas son transportadas a la zapata de tapas,
como puede percibirse en la figura 2.10
Figura 2.10 Suministro de tapas
18
9) Estacin de atornillamiento
El funcionamiento de esta estacin, apreciada en la figura 2.11, consiste en
el giro de la palanca de tapas hacia la zapata, recoge la tapa siguiente, y luego gira
hacia atrs transfiriendo la tapa al cabezal de atornillamiento, rebote o rebordeado,
dependiendo del formato de la tapa en cuestin. Dicho cabezal rosca segn un par
de giro ajustable, aprieta o moldea la tapa sobre el frasco con cierta presin
regulada, segn su funcin.
Figura 2.11 Estacin de atornillamiento
10) Control / verificacin de tapas
El cabezal verificador comprueba que se ha cerrado correctamente el frasco,
y enva una seal a los separadores de producto. Este cabezal puede percibirse en la
figura 2.12.
Figura 2.12 Control / verificacin de tapas
19
11) Separador de productos conformes / no conformes
Consiste en un par de pistones neumticos que separan los frascos
dependiendo del sellado de los mismos. Si el frasco est cerrado correctamente, es
expulsado a la cinta transportadora de salida como conforme. En caso contrario, es
apartado hacia la banda de frascos no conformes, esperando revisin por parte del
personal. El separador segn la conformidad del frasco puede visualizarse a travs
de la figura 2.13.
Figura 2.13 Separador de productos conformes / no conformes
12) Barrera de luz de acumulacin de frascos en la cinta transportadora de salida
Cuando se produce una acumulacin de frascos en la cinta transportadora de
salida, en la cual estos llegan hasta la barrera de luz, el sensor de la misma impide
que la estrella de llenado contine su recorrido expulsando ms frascos, como
precaucin al riesgo de que los frascos generen atascos y derrames de producto en
ella. La imagen de esta barrera se puede apreciar en la figura 2.14.
Figura 2.14 Barrera de luz de acumulacin a la salida
20
13) Cinta transportadora de salida a la etiquetadora Herma
Es el enlace entre las dos mquinas de la lnea de empaque, como se
muestra en la figura 2.15. Transporta los frascos llenados y sellados hacia los
procesos de etiquetado y codificado, por medio de una cinta de rotacin continua, a
una velocidad especfica.
Figura 2.15 Cinta transportadora de salida a la Herma
14) Tablero inferior de la mquina
Se encuentra ubicado debajo de las estaciones de llenado y atornillamiento,
como se observa en la figura 2.16 Conforma los elementos tanto mecnicos como
neumticos responsables del correcto funcionamiento de las estaciones de esta
mquina llenadora. Es el espacio que requiere un permanente mantenimiento.
Figura 2.16 Tablero inferior mecnico / neumtico
21
15) Panel de control
Es la divisin de mando de la mquina, desde la cual son controlados la
cinta, el plato giratorio, las estaciones de llenado, de goteros y atornillamiento,
etc. por el personal operario. Adems, es aqu donde se selecciona el formato a
empacar, la velocidad de produccin de la lnea y se conocen las anomalas
producidas a lo largo del tiempo de funcionamiento. En la figura 2.17 es posible
apreciar el panel de mando de la presente llenadora.
Figura 2.17 Panel de control Kugler
2.5 Etiquetadora de lquidos y lociones Herma
La etiquetadora Herma 362M es un sistema electromecnico destinado a la
aplicacin de diversas etiquetas con codificacin a formatos de frascos especficos, ya sea
etiquetado por ambos lados o incluso, alrededor del envase. Para un etiquetado adecuado,
el frasco debe cumplir con los rangos de longitud, ancho, altura y conicidad indicados en el
manual de operacin. [6]. Esta mquina, presentada en la figura 2.18, se encuentra
acoplada desde su llegada a planta como paso final de empaque, a la llenadora de lquidos
y lociones Kugler, de la cual se reciben los frascos con objeto de la aplicacin de la
etiqueta correspondiente al producto y presentacin, y el codificado de nmero de lote y
fecha de caducidad respectivos, parmetros indispensables para la salida al mercado. Sin
embargo, sta no se ubica en el mismo recinto que la anterior, sino contiguo, en la sala
0.29 del rea CLE.
22
Donde:
1) Estacin de etiquetado
2) Estacin de codificado
3) Estacin de acabado
4) Cinta transportadora
5) Placa colectora
6) Panel de mando
7) Armario elctrico
Figura 2.18 Vista general etiquetadora Herma
De acuerdo a su diseo de fbrica y al manual de operacin de la misma, est
integrada por estos 7 componentes principales descritos a continuacin.
1) Estacin de etiquetado
Los frascos procedentes de la llenadora ingresan a la Herma por medio de la
cinta transportadora que une los dos sistemas productivos contiguos. La cadena de
funcionamiento se inicia activando la clula fotoelctrica de acumulacin mnima
4
1
3
2
5
6
7
23
para puesta en marcha. Luego se ubica un tornillo sin fin que acta como separador
equidistante de frascos, y una unidad de centrado cuyas mordazas alinean los
frascos en la cinta transportadora, con el fin de que se encuentren en la mejor
posicin para el etiquetado, como se aprecia en la figura 2.19. Siguiendo el
esquema de colocacin de la cinta de etiquetas, los aplicadores del frente y dorso
del frasco, son los encargados de transportar la cinta, desprender las etiquetas del
papel soporte y colocarlas sobre el frasco. Finalmente, stas se alisan por medio de
los rodillos orientables. Se utilizan barreras de luz para verificar la presencia de
etiquetas, si no est aplicada sobre el frasco o presenta alguna imperfeccin, ste es
rechazado antes de llegar a la placa colectora.
Figura 2.19 Estacin de etiquetado
2) Estacin de codificado
Las etiquetas del dorso del frasco antes de ser aplicada reciben una
codificacin del lote y fecha de caducidad, por medio de la impresora trmica
marca Allen. Dicha impresora se encuentra en un punto dentro del recorrido de la
cinta etiquetas, lo cual se observa en la figura 2.20. Se utiliza un lector de marcas
de contraste para detectar la presencia del codificado, si ste faltase, el frasco es
tambin rechazado.
24
Figura 2.20 Estacin de codificado
3) Estacin de acabado
Los rodillos de acabado estn elaborados con una cubierta de goma espuma
y se encargan de adherir completamente la etiqueta a la superficie del frasco, puesto
que los rodillos orientables slo realizan esta funcin parcialmente. Al igual que
stos ltimos, son capaces de adaptarse a diversos productos y etiquetas, y su
imagen puede apreciarse a travs de la figura 2.21.
Figura 2.21 Estacin de acabado
4) Cinta transportadora
La cinta transportadora consta de un tramo de placas articuladas que es
conducido, a travs de una cadena de transmisin, por encima de la placa de
montaje y, conjuntamente con la correa superior, transporta los envases de forma
ms estable, como se muestra en la figura 2.22.
25
Figura 2.22 Cinta transportadora
5) Placa colectora
Es la seccin final de la cadena de funcionamiento. Constituida por una
placa circular rotativa de movimiento continuo, que almacena los envases ya
etiquetados mientras es realizada la verificacin manual del personal encargado;
sta se aprecia a travs de la figura 2.23.
Figura 2.23 Placa colectora de frascos
6) Panel de mando
Es la parte de la mquina que hace posible la comunicacin con el operador.
Este panel de control se encuentra equipado con un microprocesador que dirige el
proceso de etiquetado y permite seleccionar los parmetros del mismo. El panel de
mando puede visualizarse claramente a travs de la figura 2.24.
26
Figura 2.24 Panel de mando Herma
7) Armario elctrico
Al ser, el proceso de etiquetado, un sistema secuencial automatizado, se
halla un armario elctrico en el lado derecho de la mquina, constituido por los
circuitos elctricos que integran el sistema y el controlador lgico programable
(PLC) de la misma, incluyendo su unidad de procesamiento y sus mdulos de
entrada y salida respectivos, como es de apreciarse en la figura 2.25.
Figura 2.25 Armario elctrico
CAPITULO III
MARCO TERICO
Las nociones fundamentales acerca de los sistemas de mantenimiento y la
calibracin, as como las herramientas, diagramas y anlisis en los cuales se basa la
filosofa japonesa de mejora continua, que se aplicaron en la elaboracin del plan de
mejora de la productividad en la lnea Kugler Herma, se describen sistemticamente en el
presente captulo.
3.1 Productividad
El objetivo de las empresas es transformar los recursos en bienes y servicios, con el
fin de maximizar sus utilidades. Mientras ms eficazmente realicen esta transformacin,
ms productivas sern, y mayores sern sus beneficios.
La productividad se entiende como la relacin entre la produccin obtenida por un
sistema de produccin o servicios y los recursos utilizados para obtenerla [7]. Tambin
puede ser definida como la relacin entre los resultados y el tiempo utilizado para
obtenerlos: cuanto menor sea el tiempo que lleve obtener el resultado deseado, ms
productivo es el sistema. Mejorar la productividad simboliza mejorar la eficiencia.
La capacidad de un sistema para fabricar los productos que son requeridos y el
grado en que se aprovechan los recursos utilizados, es decir, el valor agregado de los
mismos, puede ser evaluada conociendo la productividad de dicho sistema. Una mayor
productividad empleando la misma cantidad de recursos conlleva a una mayor rentabilidad
para la empresa, lo cual, primordialmente, requiere una mayor disponibilidad y
confiabilidad de los sistemas productivos de la misma.
La productividad va relacionada con la mejora continua del proceso y gracias a esto
pueden prevenirse los defectos del producto y mejorar as los estndares de calidad de la
empresa previa presentacin al usuario final. La medicin de este factor permite reconocer
28
el desarrollo de las industrias, ya que simboliza menores costos y una alta participacin en
el mercado internacional. En la evaluacin de sta, es vital el manejo de un sistema de
indicadores que, eventualmente, promuevan un crecimiento en los resultados productivos
de la compaa, de tal manera que no se sacrifiquen unos aspectos para mejorar otros y que
la relacin costo beneficio sea la ms conveniente [7].
3.2 Manufactura esbelta
El sistema de Manufactura Esbelta o Manufactura Flexible ha sido definida como
una filosofa de excelencia de manufactura, basada en:
La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio
El respeto por el trabajador
La mejora consistente de la productividad y calidad
La manufactura esbelta consta de ciertas herramientas basadas en la productividad,
que permiten eliminar todas las operaciones que no le agregan valor a los procesos, ni al
producto o servicio, incrementando el valor de cada actividad ejecutada. Tiene como
finalidad reducir desperdicios y mejorar las operaciones, apoyndose en la consideracin
hacia el trabajador. La manufactura esbelta naci en Japn y fue concebida por los grandes
gurs del Sistema de Produccin Toyota. Hoy, 100% de las plantas automotrices operan
bajo alguna forma de este sistema, por ser la nica alternativa inteligente para permanecer
dentro de la actividad [8].
El principal objetivo de este sistema es el de implantar una filosofa de mejora
continua que le permita a las compaas reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar
los desperdicios para aumentar la satisfaccin de los clientes y con ello, la productividad
de la empresa. Adems, le proporciona a las compaas, herramientas para sobrevivir en un
mercado global que exige calidad ms alta, entrega ms rpida a ms bajo precio y en la
cantidad requerida.
3.3 Mejora continua (Kaizen)
La palabra Kaizen proviene de dos smbolos japoneses: "Kai" que significa
cambio y "Zen" que quiere decir para mejorar. As, podemos decir que "Kaizen" es
"cambio para mejorar" o "mejoramiento continuo" [9].
29
Kaizen se enfoca en la gente y en la estandarizacin de los procesos. Su prctica
requiere de un equipo integrado por personal de produccin, mantenimiento, calidad,
ingeniera, compras y dems empleados. Su objetivo es incrementar la productividad
controlando los procesos de manufactura a travs la reduccin de tiempos de ciclo, la
estandarizacin de criterios de calidad, y de los mtodos de trabajo por operacin.
Kaizen tambin se orienta a la eliminacin de desperdicio ya que pertenece al
conjunto de herramientas de la manufactura esbelta, identificndolo as como una especie
"muda". En la figura 3.1 se puede apreciar la relacin de cada escaln funcional con la
innovacin de los procesos y el mantenimiento de los sistemas productivos, comparando la
filosofa de Oriente (japonesa) con la de Occidente, donde no es promovida la mejora
continua por desconocimiento de los elementos Kaizen.
Figura 3.1. Mejora Continua [9]
Las mejoras enfocadas son actividades que se desarrollan con la intervencin de las
diferentes reas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la
efectividad global del equipo, del proceso y finalmente, de la planta.
La filosofa de Kaizen supone que nuestra forma de vida, ya sea nuestra vida de
trabajo, vida social o vida de familia, merece ser mejorada de manera constante; y el
mensaje de esta estrategia se refiere a que no debe pasar un da sin que se haya hecho
alguna clase de mejoramiento en algn lugar de la compaa.
30
Entre las herramientas que constituyen esta filosofa de Mejora Continua (Kaizen)
se encuentran: 5s, Justo a Tiempo (JIT) y Mantenimiento Productivo Total (TPM).
3.3.1 Las 5S
Este concepto sostiene que el establecimiento y la conservacin de reas de trabajo
ms limpias, ms organizadas y ms seguras, le imprimen mayor "calidad de vida" al
trabajo. Las 5'S provienen de cinco trminos japoneses cuyos significados diariamente se
practican en la vida cotidiana sin darle mucha importancia, y por lo tanto, no corresponden
exclusivamente a cultura ajena a nosotros. Realmente todos los seres humanos, o casi
todos, tienen tendencia a practicar las 5'S, sin la exigencia de un adiestramiento especial.
La definicin de estos cinco trminos es la siguiente:
Clasificar, organizar y arreglar apropiadamente: Seiri
Ordenar: Seiton
Limpieza: Seiso
Estandarizar: Seiketsu
Disciplina: Shitsuke
Ciertamente, el establecimiento de la estrategia de 5'S en una empresa, permite
atenuar despilfarros y mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando tanto a
la organizacin como a sus empleados.
3.3.2 Justo A Tiempo
El Justo A Tiempo (JIT) es una filosofa industrial que se orienta a la eliminacin
de actividades de todo tipo que no agregan valor, y al logro de un sistema de produccin
gil y suficientemente flexible que de cabida a las fluctuaciones en los pedidos de los
clientes [10].
Los principales objetivos de esta filosofa son:
a. Atacar las causas de los principales problemas
b. Eliminar los despilfarros
c. Buscar la simplicidad
d. Disear sistemas para identificar problemas
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El sistema justo a tiempo espera incrementar los niveles de productividad de la
industria y disminuir los niveles de desperdicios innecesarios, tales como: problemas de
calidad del producto, mantenimiento preventivo limitado, retrabajo, reproceso,
sobreproduccin, etc. Adems, se reduce el coste de la gestin, de prdidas en almacenes
de stocks muertos innecesarios. No es rentable producir sobre suposiciones; sino sobre
pedidos reales
3.3.2 Mantenimiento Productivo Total (TPM)
El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de
todo el sistema productivo, a travs de un sistema total de mantenimiento preventivo que
cubra la vida del equipo. Esto incluye "cero accidentes, cero defectos y cero fallos", en
todo el ciclo de vida del sistema productivo. Se apoya en la participacin de todos los
integrantes de la empresa, desde la alta direccin hasta los niveles operativos.
Mediante el TPM se trata de racionalizar la gestin de los equipos que integran los
procesos productivos, con la finalidad de incrementar el rendimiento de los mismos y la
productividad de tales sistemas. El objetivo vital es la disminucin de las seis grandes
prdidas de los equipos divididas en tres grupos [10]: dentro de los tiempos muertos y de
vaco existen las averas, y, los tiempos de preparacin y ajuste de los equipos; en cuanto a
las prdidas de velocidad del proceso, estn el funcionamiento a velocidad reducida y el
tiempo en vaco y paradas cortas; y en relacin a los productos y procesos defectuosos se
encuentran los defectos de calidad y repeticin de trabajos y, la puesta en marcha.
Todas ellas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos, y
desde luego dan lugar a reducciones de eficiencia del sistema productivo, en tres aspectos
fundamentales [11]:
Tiempos muertos o de paro del sistema productivo
Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos
Productos defectuosos o mal funcionamiento de las operaciones en un equipo
Los medios de que se vale el TPM, son los distintos sistemas de gestin que han
permitido implantar el adecuado mantenimiento, con el objetivo de aminorar al mximo las
prdidas de los sistemas productivos. Bsicamente, los aspectos fundamentales son:
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Mantenimiento bsico y de prevencin de averas realizado por el propio operario.
Gestin de mantenimiento preventivo y correctivo optimizada.
Aumento de la vida til de los equipos.
Bsqueda de mejora de los equipos, su funcionamiento y su rendimiento.
Formacin adecuada al personal de produccin y de mantenimiento, acerca de los
equipos, su funcionamiento y su mantenimiento.
La tcnica TPM exige estar en continua vigilancia de cualquier sntoma para poder
diagnosticar el imprevisto antes de que ocurra. Para ello, es indispensable que la
capacitacin tcnica de los operadores acerca del funcionamiento bsico de las mquinas.
3.4 Sistemas de mantenimiento
La competitividad y la entrega oportuna de productos de calidad son los retos
actuales de las empresas manufactureras, por lo cual ha sido obligatoria la optimizacin de
todos los sistemas de las mismas; especialmente el sistema de mantenimiento, el cual es un
factor clave e ineludible en la consecucin de los objetivos de este tipo de empresas.
El mantenimiento interviene en la reduccin de costos, la disminucin del tiempo
muerto de los equipos, mejoramiento de la calidad, aumento de la productividad, y permite
contar con un equipo confiable y capaz de mantenerse en ese estado sin que sucedan paros
de operacin ni reparaciones costosas, y de esta manera, conseguir la entrega oportuna de
las rdenes a los clientes. Por otro lado, un sistema de mantenimiento juega un papel
importante en minimizar el costo del ciclo de vida de los equipos, advirtiendo a tiempo
futuras fallas potenciales. Con el objetivo de alcanzar la tasa de rendimiento sobre la
inversin en los equipos, se requiere maximizar la disponibilidad de la planta y la eficacia
de los mismos [12].
Con el paso del tiempo, se ha venido modificando la percepcin del mantenimiento,
el cual ya no es considerado un mal necesario ni un sistema impulsado por la produccin,
en cambio, se percibe como un sistema integrado, que ofrece una ventaja esencial y
considerable en la capacidad de competitividad de una organizacin y, para proporcionar
productos de calidad al consumidor sembrando una confianza vital hacia la empresa,
dentro del mercado.
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El mantenimiento puede definirse como el conjunto de acciones a travs de las
cuales un equipo o sistema productivo permanece en, o se rehabilita a, un estado en el que
pueda desempearse segn sus funciones destinadas.
Un sistema tpico de mantenimiento puede percibirse como un modelo sencillo de
entrada y salida. Las entradas son la mano de obra, herramientas, repuestos del equipo, etc.
y la salida es el equipo en funcionamiento, confiable y bien conformado para la operacin
planeada dentro de la planta, como se muestra en la figura 3.2.
Figura 3.2 Sistema tpico de mantenimiento
Fuente: Sistemas de Mantenimiento [12]
El proceso de mantenimiento se divide en etapas interdependendientes de
planeacin, organizacin y control de retroalimentacin del mantenimiento, con sus
respectivas actividades fundamentales. Elementalmente, dentro de las acciones de
planeacin del mantenimiento, la filosofa del mismo implica contar con un nivel mnimo
de personal de mantenimiento que concuerde, al mismo tiempo, con el incremento de la
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productividad y, con el enfoque dirigido a la disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad
de las instalaciones de la planta, evitando comprometer la seguridad industrial de los
colaboradores en general.
La disponibilidad de un equipo se refiere a la probabilidad de que ste se encuentre
en capacidad de cumplir sus funciones en un momento dado bajo condiciones
determinadas. La confiabilidad es la probabilidad de que no falle en un momento
especfico. Y la mantenibilidad es la probabilidad de que el mismo pueda ser restaurado a
condiciones normales de operacin dentro de un perodo de tiempo dado contando con la
aplicacin de un mantenimiento adecuado.
3.4.1 Tipos de mantenimiento
El mantenimiento segn el mtodo e intervalo de aplicacin se clasifica en las
siguientes modalidades:
o Mantenimiento rutinario
Abarca actividades como: lubricacin, limpieza, proteccin, ajustes,
calibracin u otras. Es realizado por los operarios del sistema productivo en perodos
de tiempo continuos, generalmente semanales, con el objetivo de mantener y alargar
la vida til de los mismos y evitar su desgaste [13].
o Mantenimiento programado
Es realizado por la organizacin de mantenimiento y sigue un cronograma de
revisin o sustitucin de refacciones de los elementos prioritarios del equipo,
basndose en recomendaciones de los fabricantes, usuarios y experiencias
conocidas. Su frecuencia de ejecucin puede ser de quincenal hasta anual [13].
o Mantenimiento por avera o reparacin
Se refiere a la reparacin del sistema productivo al momento de presentarse
una descompostura o falla [12]. La atencin de la falla debe ejecutarse de forma
inmediata y su funcin es restablecer el sistema a un adecuado funcionamiento, por
lo cual requiere personal capacitado que responda prontamente. Este tipo de
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mantenimiento no puede programarse por lo fortuito de la situacin y debido a que
implicara un aumento de paradas innecesarias de personal y equipos.
o Mantenimiento correctivo
Es aqul que se ocupa de la reparacin de la mquina una vez que se ha
generado la falla y el paro contundente de la mquina o instalacin [12]. Se busca
restablecer el funcionamiento de la misma, ya sea eliminando los factores causantes
o de forma paliativa (superficial). Sin embargo, las fallas presentadas son corregidas
de manera integral, a mediano plazo, previa planificacin del momento apropiado,
por parte del personal de la organizacin de mantenimiento.
o Mantenimiento circunstancial
Tambin es llamado mantenimiento de oportunidad, e implica actividades de
rutina que no tienen un punto fijo de inicio en el tiempo a pesar de estar programadas
en un calendario anual, debido a la caracterstica aleatoria de los procesos en el
equipo. La atencin de este tipo de mantenimiento depende de otros entes distintos a
la organizacin de mantenimiento, los cuales sugieren aumento en la capacidad de
produccin, cambios de procesos, disminucin de ventas, y reduccin de personal o
de turnos de trabajo [13].
o Mantenimiento preventivo
Se refiere a una serie de tareas planeadas llevadas a cabo para hacer frente a
las fallas potenciales de cada componente del sistema productivo en cuestin. Puede
efectuarse en base al uso o a las condiciones del equipo. El primero se lleva a cabo
de acuerdo con las horas de funcionamiento del equipo o un calendario establecido, y
el segundo se determina vigilando los parmetros claves del mismo, cuyos valores se
vean afectados por sus condiciones (mantenimiento predictivo) [12].
La finalidad del mantenimiento preventivo es asegurar la disponibilidad y
confiabilidad de la instalacin por medio de los siguientes factores:
Reduccin de la frecuencia de fallas prematuras, mediante tareas de lubricacin,
ajustes, limpieza e inspecciones promovidas por la medicin del desempeo.
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Inspeccin y medicin peridicas de fallas imprevisibles, disminuyendo as la
severidad de la falla y la posible incidencia en otros componentes del equipo, y
aminorando las consecuencias negativas para la seguridad, el ambiente y la
capacidad de produccin.
Vigilancia de la degradacin progresiva de las funciones de algn componente,
como vibraciones, etc. con el fin de detectar a tiempo una falla inminente.
Reduccin de costos, tanto directos como indirectos, ya que el costo real de un
mantenimiento de emergencia es mayor que el de uno planeado, y una parada
no planeada a menudo provoca daos en los programas de produccin.
3.4.2 Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria
La norma Covenin 2500 - 93 o Manual para evaluar los sistemas de
mantenimiento en la industria es empleada para valorar cada una de las reas que
conforman el departamento de mantenimiento de cualquier industria en Venezuela, a travs
de la verificacin de cumplimiento de diversos principios bsicos [14] que deben tomarse
en cuenta en una organizacin, tales como:
Organizacin de la empresa: la empresa posee un organigrama general y por
departamentos. Se tienen definidas por escrito la descripcin de las funciones de
cada cargo.
Organizacin de mantenimiento: la funcin de mantenimiento est bien definida y
ubicada dentro de la organizacin y posee un organigrama para el departamento de
mantenimiento.
Planificacin de mantenimiento: la organizacin tiene metas y tiempos establecidos
de las acciones de mantenimiento.
Mantenimiento rutinario: se tienen preestablecidas las actividades diarias y hasta
semanales a realizarse a los objetos de mantenimiento.
Mantenimiento programado: poseen un programa donde se especifican las acciones
con frecuencia desde quincenal hasta anuales a ejecutarse a los objetos de
mantenimiento.
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Mantenimiento circunstancial: cada una de las actividades a ejecutarse posee la
debida prioridad, frecuencia y tiempo de ejecucin, y estn programadas en forma
racional, con cierta elasticidad.
Mantenimiento correctivo: la organizacin de mantenimiento cuenta con
programas, planes, recursos y personal para ejecutar mantenimiento correctivo de la
forma ms eficiente y eficaz posible.
Mantenimiento preventivo: su objetivo es lograr efectividad del sistema,
asegurando la disponibilidad de objetos de mantenimiento mediante el estudio de
confiabilidad y mantenibilidad.
Mantenimiento por avera: la organizacin est en capacidad para atender de una
forma rpida y efectiva cualquier falla que se presente. Se tienen planillas de
reporte de fallas, rdenes de trabajo, salida de materiales, rdenes de compra, etc.
Personal de mantenimiento: a travs de la programacin de las actividades de
mantenimiento, la empresa determina el nmero ptimo de personas requeridas. La
organizacin selecciona su personal atendiendo a la descripcin escrita de los
puestos de trabajo.
Apoyo logstico: mantenimiento cuenta con el apoyo de la administracin de la
empresa, en cuanto a recursos humanos, financieros y materiales.
Recursos: la organizacin posee los equipos, herramientas, instrumentos, materiales
y repuestos, para llevar a cabo todas las acciones de mantenimiento.
3.5 Indicadores de gestin (OAE)
El trmino indicador se refiere a datos esencialmente cuantitativos, que permiten
visualizar el estado de las cosas en relacin con algn aspecto de la realidad de inters. Los
indicadores pueden ser nmeros, medidas, hechos, opiniones o percepciones que sealen
condiciones o situaciones especficas.
Los indicadores de gestin en la industria se entienden como la expresin
cuantitativa del comportamiento o desempeo de toda una organizacin o alguna de sus
partes, cuya magnitud al ser comparada con un nivel de referencia, seala las desviaciones
sobre las cuales deben tomarse acciones correctivas o preventivas, segn sea el caso [15].
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El desempeo de una empresa debe medirse en trminos de resultados, los
resultados se expresan en ndices de gestin, a su vez los ndices de gestin son una unidad
de medida gerencial que permite evaluar el desempeo de una organizacin frente a sus
metas, objetivos y responsabilidades con los dems grupos de referencia.
Para garantizar la confiabilidad de los datos de un sistema de medicin es necesario
contar con un clima organizacional donde, los intereses comunes prevalezcan sobre los
individuales como departamentos, puesto que es indispensable que las mediciones sean
transparentes y comprensibles para el colaborador que desee hacer uso de ellas.
La importancia de dichos indicadores radica en la posibilidad de medir cambios a
travs del tiempo, analizar los efectos de iniciativas o acciones y, adems, son instrumentos
determinantes en la aplicacin de la filosofa de mejora continua de los procesos.
Dentro de este tipo de indicadores se encuentra la denominada Eficacia de
Operacin del Equipo OAE (Operating Asset Effectiveness), el cual es aplicado
particularmente en las empresas Bayer, pero est basado en el principio del indicador
conocido, en la eficacia del mantenimiento, como la Efectividad Global del Equipo OEE
(Overall Equipment Effectiveness) [12].
La eficacia de operacin del equipo (OAE) es un indicador de interpretacin clave
en la evaluacin del rendimiento del equipo en estudio, y se define como la relacin
porcentual de unidades producidas entre el nmero mximo de unidades a producir,
basadas en la capacidad de produccin por producto o clula operativa.
La OAE muestra las prdidas reales de los equipos medidas en tiempo. Este
indicador posiblemente sea el ms importante para conocer el grado de competitividad de
una planta industrial pues representa el verdadero rendimiento de la empresa en funcin de
los tiempos y velocidad de operacin de sus equipos y la calidad de los productos
fabricados. Se compone de los siguientes tres factores:
Utilizacin: mide las prdidas de disponibilidad de los equipos debido a paradas
programadas y no programadas, y se define como:
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U = Tiempo de operacin (Run time) (1)
Tiempo total con presencia de personal (Staffed Time)
ndice de Produccin: evala la prdida de rendimiento del equipo, comparando
con la velocidad terica de operacin del mismo determinada por el fabricante, y se
expresa como:
IP = Velocidad de produccin (2)
Velocidad mxima del equipo
Aceptacin: indica las prdidas por calidad, las cuales representan el tiempo
utilizado para producir productos que son defectuosos o presentan incumplimientos
de calidad. Este tiempo se pierde, ya que el producto se debe destruir o re-procesar,
y se calcula como sigue:
A = Unidades liberadas del lote (3)
(0 a 100%) Unidades producidas por el equipo
El clculo del indicador OAE por lote (4) se efecta multiplicando los factores de
las ecuaciones (1), (2) y (3), expresados en porcentaje, para cada lote de produccin:
OAE = U x IP x A (4)
Si se desea calcular el rendimiento del equipo para un perodo determinado de
tiempo, es necesario obtener el promedio ponderado del OAE en funcin del tiempo con
presencia de personal (Staffed Time) de los lotes registrados, como se presenta en la
ecuacin (5).
OAE equipo = (OAE x ST)lote1 + (OAE x ST)lote2 + + (OAE x ST)loteN (5)
STlote1 + STlote2 + + STloteN
Donde STlote se refiere al Staffed Time o tiempo con presencia de personal en cada lote.
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Es importante conocer que el OAE responde elsticamente a las acciones realizadas
tanto de mantenimiento autnomo, como de otros pilares del TPM [12]. Una buena medida
inicial de OAE ayuda a identificar las reas crticas donde se podra iniciar una experiencia
piloto de TPM, en las reas en que este indicador presente un bajo porcentaje en
comparacin con la