2
Seit 1925 beschäftigen wir uns erfolgreich mit
der Aufbereitung und Mahlung fester Brennstoffe,
wobei Kohlen die größte Bedeutung haben.
1927 Erste Loesche-Kohlenmühle für das
Kraftwerk Klingenberg in Berlin.
1953 500. Kohlenmahlanlage weltweit verkauft.
1961 Einführung des hydropneumatischen
Federungssystems.
1965 Bau der ersten Druckmühle (LM 12.2 D).
1980 Erste Modul-Kohlenmühle (LM 26.3 D)
geliefert.
1985 Auslieferung der ersten selbstinerten
Zentral-Kohlenmahlanlage (LM 21.2 D)
für die Eisenhüttenindustrie
(PCI–Kohlenstaubeinblasung).
1990 Zentral-Kohlenmahlanlage (LM 26.3 D)
für ein Gas- und Dampf- Kraftwerk
(Kohlevergasung).
1992 Zentral-Kohlenmahlanlage (LM 26.3 D)
zur Erzeugung von Braunkohlenstaub.
2002 Kohlenmahlanlage (LM 23.2 D)
zur Vermahlung von Holzpellets
für die Kraftwerksindustrie.
2005 Erste 4-Walzen-Druckmühle (LM 43.4 D)
verfügbar.
Loesche-Technologie – immer einen Schritt voraus
Zentralmahlanlage für Braunkohlenstaub
Schwarze Pumpe, Senftenberg, Deutschland, 1997
3
Federungszylinder
Schwinghebel mit
Anschlagpuffer zur
Vermeidung von
metallischem Kontakt
Mühlenleistung
in Abhängigkeit
des hydraulischen
Arbeitsdruckes
Weitere Merkmale der Loesche-Kohlenmühlen
tragen bereits in der Standardausführung zur
Steigerung von Effizienz, Sicherheit und Umwelt-
schutz bei:
� Druckstoßfestigkeit bis 3,5 bar (absolut);
� horizontale Mahlschüssel mit segmentierter
Mahlplatte und konischen Mahlwalzen,
angeordnet unter 15° zur Mahlschüssel;
� hydraulische Mahlwalzen-Ausschwenk-
vorrichtung für einen leichten und schnellen
Mahlteilewechsel;
� konstante Produktqualität nach Spezifikation
durch statische oder dynamische Sichtung;
� Regelung der Produktraten von 40 bis 100 %.
Besondere Anforderungen hinsichtlich der Sicher-
heitsvorschriften oder Leistungsregelung können
durch Spezialausführungen erfüllt werden:
� Druckstoßfestigkeit bis zu 8 bar (absolut);
� Mahldruckregelung zur Erweiterung des
Regelbereiches der Mühle auf 20 bis 100 %;
� Regelung der Mahlschüsseldrehzahl mit
Frequenzumformer.
Für alle festen Brennstoffe konstruiert, plant
und baut Loesche Einzelmaschinen bis hin zu
schlüsselfertigen Mahltrocknungsanlagen.
Loesche ist nach EN ISO 9001 zertifiziert, unsere
Mahlanlagen entsprechen den nationalen und inter-
nationalen Sicherheitsvorschriften.
„Keep it solid and simple” – nach diesem Design-
Konzept baut Loesche Wälzmühlen, die zuverlässig
und sicher sind. So wird jede unserer Mahltrock-
nungsanlagen eine Referenz mit Vorteilen, die die
Wettbewerbsfähigkeit unserer Kunden sichern:
�� kein metallischer Kontakt zwischen den
Mahlteilen, auch bei nicht gefüllter Mühle,
und deshalb keine Funkenbildung;
�� besondere Eignung für leicht entzündliche
Stäube wie Braunkohle, Holz etc. mit hohen
Gehalten an Flüchtigen;
�� vibrationsarmer Mühlenlauf auch in Teil-
lastbereichen bis zu 20 % der Mühlenlast
durch individuelle Führung der Mahlwalzen;
�� durch das speziell entwickelte hydropneuma-
tische Walzenentlastungssystem wird die
Vermahlung unterschiedlichster Brennstoffe –
harte wie weiche – ermöglicht und das
Regelverhalten der Maschine verbessert;
�� bewährtes Mühlen-Design mit 2, 3 und 4
Walzen für Brennstoffdurchsätze bis über
200 t/h.
MÜHLENLAST [%]
erweiterterRegelbereich Standard-Regelbereich der Mühle
AR
BE
ITS
DR
UC
K (
Hyd
rau
lik)
[%]
4
Die Qualität und Zuverlässigkeit der energie- und
ressourcenschonenden Loesche-Mahlanlagen
sind weltweit anerkannt. Unser Bestreben – vom
Engineering bis zum Customer-Service – zielt
auf eine termingerechte Projektrealisierung und
maximale Verfügbarkeit jeder Anlage.
Unsere Maxime lautet: Jede Loesche-Mahlanlage
muss eine Referenzanlage werden.
Zu den Eckpfeilern unserer Kompetenz gehören:
�� Bau von schlüsselfertigen Kohlenmahl-
anlagen;
�� maßgeschneiderte Anlagenkonzepte von der
Planung bis zur Inbetriebnahme;
�� individuelle Problemlösungen durch optimierte
Prozesstechnik;
�� Customer-Service – Beratung zur Sicher-
stellung des Anlagenbetriebes und der
technischen Weiterentwicklungen;
�� unbegrenzte Ersatzteil-Lieferbereitschaft;
�� Zertifizierung nach EN ISO 9001:2000.
Kundennutzen und Kundenzufriedenheithaben bei uns höchste Priorität
Loesche-Wälzmühlen
10 x Typ LM 28.2 D,
Taiwan Power Co.,
Taichung, Taiwan, 2000
6
Loesche-Modul
Große Walzen bieten ein gutes Materialeinzugsver-
halten. Zur Begrenzung der dynamischen Belastung
durch die bewegten Einzelmassen erfolgt der Über-
gang von zwei auf drei und vier Walzen.
Das Bauprogramm für Loesche-Kohlenmühlen
unterscheidet zwei Typenreihen:
Kleine Zweiwalzenmühlen in Individualbauweise –
von LM 12.2 D bis LM 20.2 D – mit Schüsseldurch-
messern von 1.200 bis 2.000 mm.
Große Wälzmühlen mit zwei, drei und vier Walzen in
Modulbauweise – von LM 21.2 D bis LM 43.4 D – mit
Schüsseldurchmessern von 2.100 bis 4.300 mm.
Diese Reihe lässt sich über die LM 43.4 D hinaus
ohne konstruktive Probleme oder betriebliche
Risiken ausdehnen, weil praxiserprobte Baugruppen
von Mühlen aus der Zementindustrie zur Verfügung
stehen, die schon jahrelang störungsfrei arbeiten.
Einsatzgebiete:
– Dampfkesselfeuerungen im Bereich Strom-,
Dampf- und Heizwärme-Erzeugung;
– Kohlenstaubfeuerungen für Zementdrehrohröfen
und Industrieöfen;
– Kohlenumwandlungsanlagen
(Vergasung, Verflüssigung);
– Kohlenstaubeinblasung in Hochöfen.
Dimensionierung – AbmessungenBaureihen – Antriebsleistungen
Fertiggutrate [t/h]
Kleine Zweiwalzenmühlen D - H - G
Große Wälzmühlen in Modulbauweise D - H - G
Fertiggutrate [t/h]
Feinheitfein grob
schwer leichtMahlbarkeit
7
3-Walzen-Mühle in Modulbauweise LM 28.3 D in Kosice, Slowakei, 1991
Die Modulbauweise bei großen Wälzmühlen ermög-
licht die Verwendung gleicher Bauteile in unterschied-
lichen Mühlengrößen. Als Modulbauteile gelten die
Mahlwalze, der Schwinghebel, der Ständer und die
Federung.
Das Prinzip dieser Bauweise wurde 1970 patentiert
und wird sowohl für Kohlenmühlen als auch für
Mühlen in der Zement- und Steine-Erden-Industrie
verwendet. Es ermöglicht, 2, 3, 4 oder sogar 6
Mahlwalzen auf einer Mahlschüssel anzuordnen.
Die ersten „Modul“-Kohlenmühlen des Typs
LM 26.3 D wurden im Jahr 1980 entwickelt und
12 Mal für 2x600-MW-Kraftwerksblöcke im
Kraftwerk Duvha, Südafrika, eingesetzt.
Seit 1994 ist die LM 35.3 D mehrfach erfolgreich im
Einsatz in der
– Eisenhüttenindustrie:
Tubarão, Brasilien, 1994 und 2004.
– Zementindustrie:
Nghi Son, Vietnam, 1998,
Guangzhou, Volksrepublik China, 2005.
Für Durchsätze über 150 t/h hat Loesche die
4-Walzen-Kohlenmühlen mit vier erprobten Modulen
entwickelt. Dieser Entwicklungsschritt wurde für
Mühlen in der Zementindustrie 1970 vollzogen.
Diese Walzenzahl erlaubt auch den Betrieb mit nur
einem Walzenpaar zur Erhöhung der Verfügbarkeit
und der Flexibilität des Regelverhaltens.
Große Loesche-Kohlenmahlanlagen sind mit An-
lagenkomponenten, die in Loesche-Mühlen in der
Zementindustrie seit Jahrzehnten im Einsatz sind,
problemlos realisierbar. Für den Betreiber ergeben
sich folgende Vorteile:
�� Reduzierung der Investitionskosten bei der
Elektro-, Mess- und Regeltechnik sowie beim
Bau, der Montage und Inbetriebnahme;
�� Reduzierung der Wartungskosten;
�� Reduzierung der Kosten für Ersatzteile.
2-Walzen-Mühle in Individualbauweise
LM 20.2 D in Novi Popovac,
Jugoslawien, 2002
3-Walzen-Mühle in Modulbauweise
LM 28.3 D in Union Bridge,
USA, 1999
9
Das Mahlprinzip
Das Mahlgut wird in der Loesche-Wälzmühle zwi-
schen der rotierenden horizontalen Mahlbahn und
den ortsfesten Mahlwalzen zerkleinert.
Die zur Mahlschüsselmitte um 15° zur Horizontalen
geneigten Achsen der konischen Walzen ermöglichen
ein Optimum an Mahleffizienz und Wirtschaftlichkeit.
Auf kleiner Mahlbahn-Grundfläche lassen sich
Walzen mit großen Durchmessern anordnen. Da
die Mühlendurchsatzleistung mit dem Quadrat des
Walzendurchmessers steigt, wird die Bedeutung
großer Walzen deutlich.
Die großen schmalen Walzen führen neben der
reinen Roll- auch eine Gleitbewegung aus. Die
hierbei entstehenden Scherkräfte bewirken eine
erwünschte, zusätzliche Zerkleinerungswirkung.
Arbeitsweise und Aufbau
Das Aufgabegut kann der Mühle seitlich oder
zentral von oben auf die rotierende Mahlschüssel
aufgegeben werden. Dort wird es von den
Walzen überrollt und unter Einwirkung der Kräfte
aus der hydropneumatischen Walzenfederung
gemahlen. Beim Auflaufen der Mahlwalze auf das
Mahlgutbett wird über Schwinghebel und Feder-
stangen der Arbeitskolben eines Hydraulikzylinders
angehoben und das Öl im oberen Zylinderraum in
gasgefüllte Blasenspeicher verdrängt.
Durch die Rotation der Mahlschüssel wird das
Mahlgut nach außen geschleudert. Im Bereich des
Schaufelkranzes , der die Mahlschüssel umgibt,
erfasst der aufwärts gerichtete Heißgasstrom
das Mahlgut und trägt es zum Sichter .
Durch die innige Berührung mit dem Heißgas ver-
dampft spontan das im Mahlgut enthaltene Wasser,
sodass bereits im Mahlraum die gewünschte Mühlen-
austrittstemperatur von 70°C bis max. 130°C erreicht
wird.
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Das Grobgut wird vom Sichter entsprechend seiner
Einstellung abgewiesen und fällt im internen Grieß-
umlauf auf die Mahlschüssel zum erneuten Über-
walzen zurück. Fertiggut passiert den Sichter und
verlässt mit dem Gasstrom die Loesche-Mühle.
Die Mühle wird über ein Vertikalgetriebe von
einem Normmotor angetrieben. Segmentdrucklager
im Getriebe nehmen die Walzenkräfte auf.
Vor dem Start des Mühlenantriebes werden die
Mahlwalzen hydraulisch von der Mahlbahn ange-
hoben, indem der Öldruck, der auf die Zylinder der
Federung wirkt, umgesteuert wird. Die Mühle kann
daher leer oder gefüllt mit einem kleinen Anfahrmo-
ment – etwa 40 % des Nennmomentes – gestartet
werden. Direkt einschaltbare Käfigläufer-Motoren
genügen. Ein Hilfsantrieb ist nicht erforderlich.
Ein direkter metallischer Kontakt zwischen den
Mahlwalzen und der Mahlbahn wird durch die ein-
stellbaren Anschlagpuffer ausgeschlossen.
Die dem Verschleiß unterliegenden Mahlteile –
Walzenmäntel und Mahlbahnsegmente – können
auf einfache Weise schnell gewechselt werden.
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Arbeitsweise – Sicherheit
Blick in eine LM 28.2 D
Sicherheitseinrichtungen
Feste Brennstoffe neigen bei bestimmten Bedin-
gungen zur Selbstentzündung, Verpuffung bzw.
Explosion, z. B. durch:
– erhöhte O2-Gehalte (> 12 %) im Prozessraum;
– Zündquellen;
– hohe Gehalte an Flüchtigen;
– erhöhte CO-Gehalte in der Prozessluft;
– Feinheit des Mahlgutes;
– Temperatur von Mahlgut und Prozessluft.
Hieraus resultieren erhöhte Anforderungen an sicher-
heitstechnische Maßnahmen:
� inerter Betriebszustand mit O2-Gehalten von
max. ca. 10 % im feuchten Prozessgas;
� druckstoßfeste Bauweise;
� ausreichende Druckentlastungsflächen;
� O2-Überwachung;
� CO-Überwachung (z. B. zur Detektierung von
Schwelbränden im Stillstand);
� Schnellschlussklappen zur Abschottung von
Anlagenteilen;
� Vermeidung von Zündquellen
(z. B. Anschlagpuffer);
� sicherheitstechnische Ausführung der Anlage
entsprechend den örtlichen Vorschriften.
Heute werden die sicherheits- bzw. überwachungs-
technischen Maßnahmen im Rahmen einfacher, pro-
zessrechnergestützter Leitstände automatisiert,
überwacht und ferngesteuert. Loesche-Kunden par-
tizipieren von unseren langjährigen Erfahrungen auf
diesem Gebiet.
Anlagenschaltung
Die Sicherheit von Kohlenmahlanlagen muss in
allen Betriebszuständen gewährleistet sein. Sicher-
heitsrelevante Aspekte sind in Vorschriften und
Bestimmungen festgelegt. Inerte und luftbetriebene
Mahlanlagen lassen sich heute betriebssicher
ausführen. Die Entscheidung über die konkrete
Anlagenschaltung wird vom Betreiber getroffen.
Für Dampferzeuger werden Kohlenstaub-Einblas-
mühlen als luftbetriebene Mahlanlagen eingesetzt.
Eine ökonomische Brennerfahrweise mit reduzierten
Emissionen (NOX, CO) wird durch die Gleichmäßig-
keit folgender Parameter in jeder Brennerleitung
erreicht:
– Verteilung der Luft
– Verteilung des Kohlenstaubes
– Korngrößenverteilung
– Druckverlust.
Bei inert betriebenen Kohlenmahlanlagen werden
zwei Varianten unterschieden:
� Selbstinerte Mahlanlagen, d. h. Verwendung
anlageneigener Rückgase. Die erforderliche
Prozesswärme wird durch einen zur Mahlanlage
gehörenden Heißgaserzeuger zur Verfügung
gestellt.
� Fremdinerte Mahlanlagen, d. h. Verwendung
von sauerstoffarmen Prozessgasen aus anderen
Prozessen, wie Ofenabgase aus der Zement-
industrie, Winderhitzerabgase aus der Eisen-
hüttenindustrie, Stickstoff aus Luftzerlegungs-
anlagen etc.
Die einzelnen Fließbilder zeigen typische Anlagen-
ausführungen. Für eine optimale Verfügbarkeit
der Mahlanlagen wird häufig eine Kombination o. g.
Inertisierungskonzepte verwendet.
Loesche-Kohlenmühle mit
Explosionsunterdrückungs-
System
(Ammonium-Phosphat)
11
Kesselmühle
Selbstinerte Mahlanlage
Fremdinerte Mahlanlage
mit Winderhitzer- oder
Drehrohrofenabgasen
1 Loesche-Mühle
2 Rohkohlen-Aufgabe
3 Filter / Produktabscheidung
4 Produktsilo
5 Sicherheits-Schnellschlussklappen
6 Volumenstrommessung
7 Mühlengebläse
8 Kamin
9 Rezirkulationsluft
10 Frischluft
11 Fremdheißgas
12 Heißgaserzeuger
13 Kesseleinblasung
14 N2/CO2 – Start-Stopp und Notinertisierung
15 Kohlenstaub-Abtransport
16 Druckentlastungsvorrichtung
12
Loesche-Kohlenmühlen werden auf die individuellen
Bedürfnisse der Kunden abgestimmt. Die Umstellung
von einem auf ein anderes Mahlgut kann ohne Unter-
brechung des Mahlbetriebes erfolgen. Loesche
verfügt über langjährige Betriebserfahrungen mit fol-
genden Brennstoffen:
� allen Steinkohlensorten,
� Anthrazitkohlen,
� Petrolkoksen unterschiedlichster Qualität,
� Hartbraunkohlen,
� vorgetrockneten Braunkohlen,
� vorgetrockneten und vorzerkleinerten Hölzern
(Holzpellets),
� Torfpellets und Torfbriketts,
� Klärschlamm.
Steinkohlenmahlung
Steinkohlen sind die am häufigsten verwendeten
Brennstoffe.
Über den Anteil ihrer flüchtigen Bestandteile
(zwischen 5 % und 50 %) und ihren Aschegehalt
(ca. ≤ 50 %) werden die Steinkohlen in diverse
Untergruppen unterteilt (z. B. Esskohlen, Fettkohlen,
Gaskohlen).
Die Testmahlung dieser Kohlen in einer Laborkugel-
mühle nach Hardgrove ist eine allgemein anerkannte
Bestimmungsmethode für die Mahlbarkeit. Ein hoher
Hardgrove-Index (HGI) von z.B. 90°H weist auf eine
leichte Mahlbarkeit hin.
Hohe Aschegehalte bei gleichem HGI vermindern die
Mahlbarkeit und verursachen erhöhten Verschleiß.
Um die daraus resultierenden Standzeitverkürzungen
aufzufangen, kommen verschleißfeste Werkstoffe
zum Einsatz.
Einsatzgebiete – Mahlgüter
Loesche
Wälzmühle LM 28.2 D,
Detroit Thermal Energy,
Vicksburg / Mississippi,
USA, 2005
13
Loesche-Mühle Typ LM 20.2 D im Zementwerk Nasicecement, Nasice, Kroatien, 2001
Mahlwalze und Mahlraumpanzerung
Petrolkoks und Anthrazit
Petrolkokse und Anthrazitkohlen müssen aufgrund
der geringen Anteile an flüchtigen Bestandteilen
(zwischen 1–15 %) fein aufgemahlen werden, um die
notwendige Oberfläche für eine optimale Verbrennung
des Produktes zu erhalten. Eine Feinheit von 0,5 %
R 90 µm wird mit der Loesche-Mühle (LM 27.2 D,
Beni Idir, Marokko) mit Petrolkoks produziert.
Ebenso wird die Vermahlung von wechselnden
Mischungen von Steinkohlen und Petrolkoksen in
ein und derselben Mahlanlage praktiziert, wie z. B.
bei der Firma Nasicecement in Kroatien. Für eine
Fertiggutrate von 12,5 t/h bei einer Feinheit von 3,0 %
R 90 µm wurde eine Loesche-Mühle Typ LM 20.2 D
ausgewählt, die 2001 die Produktion aufnahm.
Um bei der Petrolkoksvermahlung die erforderlichen
Feinheiten zu erreichen, werden derartige Mühlen mit
folgenden technischen Neuentwicklungen bestückt:
� einem Mahldruckregelsystem, das die
Bandbreite der Steifheit des hydropneumati-
schen Federungssystems erweitert;
� der Regelung der Mahlschüsseldrehzahl.
Eine konstante Produktqualität wird mit dem dyna-
mischen Loesche-Sichter des Typs LSKS erreicht.
14
Loesche-Kohlenmühle Typ LM 23.2 D, Avedoere, Dänemark, 2001
Holzpellets, Braunkohlen und Torf
Um eine komplette Trocknung von besonders
feuchtem Aufgabegut während des Mahlprozesses
zu erreichen, werden Heißgase mit Temperaturen
bis zu 500°C verwendet. Andererseits können
Loesche-Mühlen auch zur Materialkühlung während
des eigentlichen Mahlprozesses genutzt werden.
Für die ostdeutsche Braunkohlenindustrie lieferte
Loesche Kohlenmühlen an:
� Fa. Mibrag für das Werk Deuben,
Typ LM 26.3 D, 65 t/h bei 8–30 % R 90µm
im Jahre 1992 und
� Fa. Lausitzer Braunkohlenwerke AG, Laubag,
Senftenberg, Typ LM 28.2 D, 52 t/h bei 25– 40 %
R 90 µm im Jahre 1997.
Die vorgetrockneten Braunkohlen werden von
den Dampftrocknern mit einer Temperatur von
90–100 °C Kühlkettenförderern aufgegeben und
anschließend auf direktem Weg den Mühlen zur
Mahlkühlung zugeführt. Eine Produkttemperatur
von ≤ 60°C ist hierbei gesetzlich vorgeschrieben.
Als Kühlmedium wird Umgebungsluft genutzt.
Die Lausitzer Braunkohle enthält ca. 5 % Fasern,
die durch Scherkräfte der Mahlwalzen gut zerklei-
nert werden. Die Produktfeinheit liegt zwischen
25 und 40 % R 90 µm, wobei die größten Faser-
partikel eine Feinheit von 0,4 % R 0,5 mm haben.
Die Braunkohlenmahlanlagen in Deutschland
beliefern die Zementindustrie, kleinere Kraftwerke
und Heißgaserzeugeranlagen zur Erzeugung von
Prozesswärme mit ihren Produkten.
Im Jahre 2001 wurden 3 Mühlen vom Typ
LM 23.2 D nach Avedoere Dänemark, verkauft.
Neben Kohlen zerkleinern diese Mühlen auch
Holzpellets auf eine Feinheit von 70 % R 0,5 mm
bei einer Leistung von 43,2 t/h.
Die Kundenzufriedenheit führte zu Folgeaufträgen,
bei denen auch die Zerkleinerung von Strohpellets
garantiert wurde.
Loesche-Kohlenmühlen Typ LM 28.2 D,
Schwarze Pumpe, Senftenberg, Deutschland, 1997
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15
Neben der Lieferung von Einzelmühlen besitzt
Loesche das Know-how und die Kompetenz,
komplette Mahlanlagen zu errichten. Haupteinsatz-
gebiete von derartigen Anlagen sind die Zement-
und Eisenhüttenindustrie.
Die nebenstehende Grafik zeigt eine derartige
Kohlenmahlanlage in ihrem grundsätzlichen
Aufbau zur Erzeugung von Kohlenstaub für die
Einblasung (PCI) in den Hochofen.
Eine Besonderheit bei diesem Einsatzschwerpunkt
ist die Verwendung von Gasen aus dem Hochofen-
prozess (Gichtgas, Winderhitzerabgase) als Heiz-
medium für die Mahltrocknung.
Neben den Mühlen entwickelt Loesche auch
Heißgaserzeuger und dynamische Sichter.
Loesche-Mühle
Sichter
Leitung zum Filter
Filter
Gebläse
Schalldämpfer
Kamin
Rückgasleitung
Heißgaserzeuger für Hochofengas
Mühlengaseintritt
Aufgabebecherwerk
Rohkohlensilo
Produktsilo
Stickstoffspeicher��
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Die komplette Mahlanlage mit Komponenten
Zentral-Kohlen-Mahlanlage, Typ LM 28.2D, Stahlwerk Bremen, Deutschland, 2004, 70 t/h bei 25 % R 90 µm
16
Aufbau
Mehrlanzenbrenner
Startbrenner
Brennermuffel
Spiralgehäuse
Lochmantel
Ringspalt
Schutzmantel
Heißgasaustritt�
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Loesche-Heißgaserzeuger
Die von Loesche Mitte der 60er entwickelte
Lochmantel-Feuerung – eine aus warmfestem Stahl
bestehende Stahlbrennkammer mit Brennermuffel –
ist unter der Bezeichnung LOMA-Feuerung im Markt
bekannt. Seit Jahrzehnten wird die LOMA-Feuerung
weltweit bei unterschiedlichsten thermischen Pro-
zessen verwendet, um Verfahren wärmetechnisch
optimal zu gestalten.
Die LOMA-Feuerungen werden stetig weiterent-
wickelt und entsprechen den aktuellen technischen
Standards. Bis heute wurden mehr als 600 Heiß-
gaserzeuger für einen Wärmestrom von 100 kW
bis 64.000 kW in Betrieb genommen.
Loesche-Heißgaserzeuger werden dort eingesetzt,
wo Heißgase zur direkten Trocknung benötigt
werden, zum Beispiel in der Zement-, Kraftwerks-,
Stahl-, Steine-und-Erden-, Erz-, Holz-, Futtermittel-
und Chemischen Industrie.
Der Loesche-Heißgaserzeuger für die Verbrennung
von Gichtgas ist eine Loesche-Spezialentwicklung,
die insbesondere für die Kohlenmahltrocknung in
der Eisenhüttenindustrie zum Einsatz kommt.
Der Mehrlanzen-Gichtgas-Brenner besitzt einen
Regelbereich von 1:10 und kann das Gichtgas ab
einem Heizwert von 2.500 kJ/m3 (Normzustand)
ohne Stützbrenner verbrennen.
LOMA-Feuerung Typ LF 20 mit Mehrlanzenbrenner
Typ MLB 4 für Hochofengas, Stahlwerk Dillingen,
Deutschland, 1999
LOMA-Feuerung Typ LF 25 für Hochofengas, Stahlwerk
Tubarão, Brasilien, 2004
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17
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Dynamischer Sichter LSKS
Der Loesche-Sichter besteht aus dem Gehäuse
mit einstellbaren Klappen und Grießrücklaufkonus,
dem Rotor und dem drehzahlverstellbaren Antrieb.
Das Gehäuse ist druckstoßfest bis 3,5 bar (absolut).
Der Sichter erzielt Produktfeinheiten < 1% R 90 µm
und gewährleistet eine enge Kornverteilung mit
gutem Wirkungsgrad.
Der von der Mühle aufsteigende Gasstrom trägt die
zerkleinerten Partikel in den Sichtraum, wo sie durch
die Rotation des Sichterrotors eine abweisende
Fliehkraft erfahren.
In Abhängigkeit von der Rotordrehzahl werden
zu grobe Partikel über den Grießkonus zum Mahl-
prozess zurückgeführt.
Insbesondere im Kraftwerkseinsatz ist eine effiziente
Sichtung von großer Bedeutung. Eine steile Korn-
kennlinie sorgt im Kessel für eine optimale Verbren-
nung mit niedrigen Emissionswerten.
Der Verschleißschutz wird der Abrassivität des
Mahlguts angepasst.
Das Aufgabematerial kann der Mühle seitlich oder
bei hohen Aufgabefeuchten durch ein zentrales, senk-
rechtes Fallrohr zugeführt werden.
Aufbau:
Grießkonus
Leitapparat
Rotor mit Sichtleisten
Rotorwelle
Gehäuse
Kohlenaufgaberohr
Produktaustrag�
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LSKS-Sichter mit Zentraleinlauf und lateralem
Produktaustrag für Zentral-Kohlenmahlanlagen
LSKS auf LM 28.2 D,
Zentralmahlanlage
Rotor eines LSKS mit aus-
wechselbaren Rotorleisten
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LSKS für LM 28.2 D, Kesselmühle
LSKS-Sichter mit Zentraleinlauf und 4 getrennten
Produktaustritten für Kesselmühlen
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18
Vollautomatische
Fahrweise mit SPS
Kalibrierte Standard-Mahlversuche zur
Mühlenauslegung
Loesche verfügt über langjährige Erfahrungen in
der Auslegung von Mahlanlagen. Die wichtigste
Voraussetzung für korrekt ausgelegte Mahlanlagen
ist die genaue Kenntnis der Materialeigenschaften
zum Einsatz kommender Mahlgüter.
Die wichtigsten Kennzahlen eines Mahlguts sind
die Loesche-Mahlbarkeit und der spezifische Arbeits-
bedarf bezogen auf eine definierte Feinheit. Abhängig
von der geologischen Genese des Mahlguts findet
man in der Natur selbst bei augenscheinlich ähnlichen
Materialien höchst unterschiedliche Eigenschaften.
Für die effiziente Durchführung von Standard-
Mahlversuchen stehen im Loesche-Technikum
zwei komfortabel ausgerüstete Labor-Mahlanlagen
LM 3,6 zur Verfügung.
Technologieentwicklung durch praxisnahe
Labor-Mahlversuche
Einer der ersten Schritte zur Einführung neuer
Technologien ist der praxisnahe Laborversuch.
Im Rahmen unserer Forschungs- und Entwicklungs-
Projekte werden:
� neue Mahlgüter für zukünftige Marktsegmente
untersucht;
� optimierte Mühleneinstellungen für spezielle
Produkte ermittelt;
� Anlagenkomponenten und -schaltungen
optimiert;
� neue Verschleißwerkstoffe und -konzepte
getestet.
Unsere Versuchsmahlanlage ist so aufgebaut, dass
unterschiedliche Fahrweisen und Anlagen-
schaltungen im Versuch simuliert werden können.
Das Loesche-Technikum – Zentrum für Mahlgut-Untersuchungen, Forschung und Entwicklung
Analyse-Möglichkeiten:
� Reindichtebestimmung mit Gaspycnometer
� Bestimmung der massenbezogenen Oberfläche nach Blaine
� Korngrößenanalyse mit Cilas-Lasergranulometer
� Siebanalysen mit Alpine-Luftstrahlsieb
� Siebanalysen mit Retsch-Rüttelsieb
� Mahlbarkeit nach Hardgrove
� Mahlbarkeit nach Zeisel
� Mikroskopie mit Zeiss Stemi SV11
� Trockenschränke für Feuchtebestimmung
� Kohlenuntersuchung (Cfix, flüchtige Bestandteile, Aschegehalt)
Labormühle LM 3,6
19
Loesche ist ein inhabergeführtes, exportorientiertes
Unternehmen, das 1906 in Berlin gegründet wurde
und heute mit Tochtergesellschaften, Vertretungen
und Agenturen international aktiv ist.
Unsere Ingenieure entwickeln ständig neue Ideen
und individuelle Konzepte für Mühlentechnologien
und Aufbereitungsverfahren zum Nutzen unserer
Kunden. Ihre Kompetenz verdanken sie vor allem
unserem weltweiten Informationsmanagement.
Germany
Loesche GmbH
Hansaallee 243
40549 Düsseldorf, Germany
Tel. +49 - 211 - 53 53-0
Fax +49 - 211 - 53 53-500
Email: [email protected]
www.loesche.com
Brazil
Loesche Equipamentos Ltda.
Rua México 119 sl. 1004
20031-145 Rio de Janeiro, Brazil
Tel. +55 - 21 - 22 40 79 00
Fax +55 - 21 - 22 20 94 40
Email: [email protected]
People’s Republic of China
Loesche Mills (Shanghai) co., Ltd.
Pudong Avenue No.138
Majestic Building Room 15 E
200120 Shanghai Pudong, R.O.C
P. R. of China
Tel. +86 - 21 - 58 82 36 40
Fax +86 - 21 - 58 82 36 41
Email: [email protected]
India
Loesche India (Pvt.) Ltd.
E-2, First Floor, Defence Colony
New Delhi - 110 024, India
Tel. +91 - 11 - 24 33 25 38
Fax +91 - 11 - 24 33 76 74
Email: [email protected]
www.loescheindia.com
Es stellt sicher, dass auch die aktuellsten
Erkenntnisse und Entwicklungen sofort für
eigene Projekte genutzt werden können.
Unsere Tochtergesellschaften und Vertretungen
spielen bei der Analyse, Bearbeitung und Lösung
projektspezifischer Aufgabenstellungen für unsere
Kunden eine zentrale Rolle.
Spain
Loesche Latinoamericana S.A.
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