Prof. Mauri Guerra06/08
VISÃO DE ALGUMAS FERRAMENTAS DA QUALIDADE TOTAL
2
Conteúdos
Conceito de Delineamento de Experimentos (DOE)
Gráficos usados no Controle da Qualidade
Tratamento de dados (estatística descritiva)
Manutenção Produtiva Total (TPM), House Keeping(5S) e Gerenciamento Visual (GV)
3
Por que realizar experimentos?
Experimentos são caros, consomem tempo, não são 100% confiáveis e muitas vezes difíceis de serem conduzidos. Então, por que são realizados?
COLETA DE DADOSE TESTES
CONHECIMENTO
EFICIÊNCIA / EFICÁCIA
COMPETITIVIDADE
PRODUZ
AUMENTA
GARANTE
4
Competitividade
COMPETITIVIDADE
QUALIDADE
ATENDIMENTO
Pré Durante Pós Venda
CUSTO
5
Delineamento de Experimentos
DOE = Design of Experiments = Delineamento de Experimentos
Forma planejada de condução de testes, que procura investigar um problema, a partir da coleta de dados e da sua análise.
Análise é realizada com auxílio de técnicas estatísticas, minimizando-se a subjetividade do processo de tomada de decisão.
6
Etapas de um experimento científico
Fazer observações2
Formular hipóteses1 Verificar hipóteses3
Desenvolver teoria4
7
DOE - Passos para a realização de um experimento
1- Investigar a situação
2- Formular a questão central
3- Delinear o experimento
Planejamentodo
experimento
4- Coletar dados
5- Analisar os dados
6- Construir modelo matemático
7- Verificar os resultados
8- Tomar a ação
8Versão demo, “free”, na internet: minitab.com
Apresentação do Minitab
Minitabversão:15.1(mais atual)
9
Janela de sessão / Planilha
Todos os resultados das análises são exibidos nesta janela (Janela de Sessão)
Dados (números, datas, textos)
10
Planilha - Recomendações
Todos os dados que pertençam àmesma categoria devem estar empilhados em uma única coluna, exceto em caso de emparelhamento.
Utilizar índices para subdividir os dados, conforme exemplo.
Na digitação: célula para baixo ou à
direita
Coluna numérica
Coluna com texto
Coluna com data
11
Cálculos estatísticosMenu Stat (Estatística)
•Estatística básica
•Análise de regressão
•Análise da variância
•Delineamento de experimentos
•Cartas de controle
•Ferramentas da qualidade
12
Construir gráficos
Principais gráficos
•Diagrama de dispersão (correlação)•Matriz de dispersão•Histograma•Diagrama em caixa•Gráfico em coluna•Gráfico setorial (“pizza”)•Diagrama de série de tempo•Diagrama de área•Diagrama de dispersão em 3 dimensões
13
Gráfico de Dispersão
4250040000375003500032500300002750025000
4,00
3,75
3,50
3,25
3,00
2,75
2,50
Vendas (bilhões de toneladas)
Div
iden
dos
(milh
ões
de r
eais
)
Dividendos versus Vendas
Mostra a relação entre duas variáveis.
Em geral: efeito (eixo Y) versus causa (eixo X).
,00088X0 0,23Y +=Reta estimada
Correlação:R = 0,975
14
Gráfico de Colunas
BolíviaPeruParaguaiUruguaiVenezuelaArgentinaChile
70
60
50
40
30
20
10
0
País
Expo
rtaç
ão (
nº c
arro
s)
24,2
23
25
10
20
70
40
Exportaçãomédia mensal de carros do Brasil (2007)
Média mensal
Útil de ser usado quando uma das variáveis é qualitativa
15
Gráfico Setorial (“Pizza”)
FundiçãoUsinagemTrat. térmicoPolimentoAcabamento
Setor
2,8%5,6%
32,4%
11,3%
47,9%
Usinex 2007 - Refugo total por setor (%)
Útil de ser usado quando se quer dividir um todo em suas partes componentes
16
Série de Tempo
novsetjulmaimarjan
250
200
150
100
50
0
Mês
Rec
lam
açõe
s
R-Sq 98,9%
Regression95% CI
Reclamações mensais em 2007Reclamações (Y) = 26720 - 0,6718 Mês (X)
Mostra a evolução (ou involução) de uma variável ao longo do tempo
17
Box Plot
350
325
300
275
250
Nota
s di
ária
s
Notas fiscais emitidas por dia (jan a mar/2008)
Média = 3014
Q3 = 312,5
Med = 302,4
Q1 = 289,4
N = 80
Divide uma distribuição de dados em 4 partes iguais (quartis)
Ponto fora da curva (outlayer)
18
Matriz de Plotagem
30
20
10
1059075
100
80
60
302010
Custo total
Mat. prima 1
Mat. prima 2
Correlação entre Custo total, Mat. prima 1 e Mat. prima 2
Custo = mil dólares, MP 1 = toneladas, MP = litros
Custo = 40 + 0,7MP1 + 0,4 MP2
R = 0,99
Correlaciona 2 ou mais variáveis, duas a duas
19
Gráfico de Dispersão em 3D
3020
70
80
90
60
100
751090
105Mat. prima 1
Custo total
Mat. prima 2
Custo total vs Mat. prima 1 vs Mat. prima 2
30
70 20
80
90
60
100
75 1090
105
Custo total
Mat. prima 1
Mat. prima 2
Custo total vs Mat. prima 1; Mat. prima 2
Correlaciona 3 variáveis
20
Diagrama de Pareto
Quant 200 150 140 70 30 25Percent 32,5 24,4 22,8 11,4 4,9 4,1Cum % 32,5 56,9 79,7 91,1 95,9 100,0
Defeito OtherDurezaPinturaPorosidadeDimensionalRebarba
700
600
500
400
300
200
100
0
100
80
60
40
20
0
Qua
ntid
ade
Perc
entu
al a
cum
ulad
o
Pareto dos Defeitos
Custo 350 280 70 40 30 20Percent 44,3 35,4 8,9 5,1 3,8 2,5Cum % 44,3 79,7 88,6 93,7 97,5 100,0
Defeito OtherDimensionalPorosidadePinturaDurezaTrinca
800
700
600
500
400
300
200
100
0
100
80
60
40
20
0
Cust
o (m
il re
ais)
Perc
entu
al a
cum
ulad
o
Pareto dos Defeitos
Útil para se efetuar priorizações
21
Curva ABC
Cust. tot. 0,75 0,20 0,05Percent 75,0 20,0 5,0Cum % 75,0 95,0 100,0
Gasto Outros insumosEnergiaMaterial
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
100
80
60
40
20
0
Gast
o to
tal (
milh
ões
reai
s)
% a
cum
ulad
o
Curva ABC dos Insumos (Pareto)
Divide um valor total em 3 partes: A (75%), (20%) e C (5%)
22
Espinha de Peixe (Ishikawa)
rejeitadoProduto
Meio
Medição
Método
Material
Máquina
Mão obra
salário baixosem treinamento
desmotivação
baixa capabil.
sem preventivainadequada
resistênciacomposição
umidadebaixa dureza
chefiaI,T. desatual
sem
descalibrasem
layout ruímalta
ilumin.falta tem
po
falta $
repos.sem
peça
fa lta tempo
filosofiafalt a
GVW - Devolução de peças - Maio/2008
Relaciona causa (6M’s) e efeito
23
Tabela de freqüências (N = 200 dados)
Classes Fi FRi (%) FAi FRAi (%)
20 30 10 5 10 5
30 40 20 10 30 15
40 50 40 20 70 35
50 60 80 40 150 75
60 70 50 25 200 100
Esta tabela útil para mostrar resultados de um grande levantamento de dados, que são distribuídos em faixas de variação (classes)
20 30 = 20 inclusive até 30 exclusive
24
Histograma
33302724
60
50
40
30
20
10
0
Espessura (mm)
Freq
uênc
ia
LIE=25,5 LSE=33,0Média 30,06D.Padrão 1,961N 200
Normal
Histograma da Espessura LIE e LSE são limites de
especificação, dados pelo cliente
Tem-se 8 intervalos (ou classes), cada um com amplitude 1,5 mm
R = 34,5 – 22,5 = 12,0 mm (amplitude total)
Rejeição
Mostra a variação da medição de uma característica
25
Teste de Normalidade (Teste de Anderson-Darling)
3634323028262422
99,9
99
95
90
80706050403020
10
5
1
0,1
Espessura
Perc
entu
al a
cum
ulad
o
Média 30,06D.Padrão 1,961N 200P-Value 0,544
Papel de probabilidade da Normal
Linha azul = Normal
Serve para analisar a Normalidade de uma distribuição de dados
Pontos vermelhos = Dados (distribuição)
Considera-se uma Normal se Pvalue ≥
0,05 (empírico)
26
Cartas de Controle (CEP)
37332925211713951
32
31
30
29
28
A mostra
Mé
dia
am
ost
ral
__X=29,955
LSC =32,455
LIC =27,455
37332925211713951
8
6
4
2
0
A mostra
Am
pli
tud
e a
mo
stra
l
_R=4,33
LSC =9,16
LIC =0
Carta média e amplitude da Espessura
Permitem efetuar a Análise de Estabilidade do Processo
27
Análise de Capacidade de Processo
343230282624
LIE LSE
LIE 22,5LSE 33Média 30,0604A mostra N 200D.Padrão 1,96683
Dados do processoC p 0,89C pk 0,50
C apacidade potencial
% < LIE 0,01% >LSE 6,75% Total 6,76
Performance esperada
Capabililidade de Processo - Espessura
Índices de rejeição
Analisa a capacidade de um processo (atender à necessidade do cliente)
Índices de capacidade, que devem ser ≥ 1,33
28
Capacidade “sixpack”
37332925211713951
32
30
28
Méd
ias __
X=30,060
LSC=32,699
LIC=27,422
37332925211713951
10
5
0
Ampl
itude
s
_R=4,57
LSC=9,67
LIC=0
4035302520
35
30
25
Sample
Valo
res
343230282624
LSL USL
LIE 22,5LSE 33,0
Especificações
353025
Within
Overall
Specs
D .Padrão 1,96683C p 0,89C pk 0,5
1
Capacidade Sixpack da EspessuraCarta das médias amostrais
Carta das amplitudes amostrais
Últimos 25 grupos
Histograma
NormalidadePv alue: 0,544
Capacidade
Analisa a capacidade de um processo
29
Relação entre PPM e Cpk
CPK ±
Sigma% dentro da tolerância
Quant. de defeitos (PPM)
0,33 1 68,268948 317.3100,67 2 95,4499876 45.5001,00 3 99,7300066 2.6991,33 4 99,9936628 631,67 5 99,9999425 0,52,00 6 99,9999998 0,0002
30
DOE = Delineamento de experimentos
BC
AC
ABC
AB
C
A
B
302520151050
Var
iáve
l
Efeito
Limite
A C atalisadorB TemperaturaC Teor C
V ariáv el N ome
Pareto dos Efeitos(Produtividade, Alfa = 5%)
Determina qual variável causa afeta mais a variável efeito
31
Representação de uma distribuição de dados
Tabela de freqüências.Histograma.Parâmetros representativos:
Posição (média, mediana, moda, separatrizes);Dispersão (amplitude total, variância, desvio padrão, coeficiente de variação);Assimetria e curtose.
32
Estatística Básica
Estatística Descritiva: Espessura
Variável = EspessuraNº dados = 200Média = 30,060
Desvio Padrão = 1,961Coeficiente de variação = 6,52%
Valor Mínimo = 23,095Quartil 1 = 28,780
Mediana = 30,115Quartil 3 = 31,423
Amplitude total = 11,079Índice de Simetria = - 0,36Índice de Curtose = 0,31
33
Sumário Estatístico
343230282624
Median
Mean
30,630,430,230,029,8
1º Q uartil 28,780Mediana 30,1153º Q uartil 31,423Máximo 34,174
29,787 30,334
29,737 30,538
1,786 2,175
P-V alue 0,544
Média 30,060D.Padrão 1,961Simetria -0,356431C urtose 0,305935N 200
Mínimo 23,095
Teste de Normalidade
Média populacional (95% confiança)
Mediana populacional (95% confiança)
D.Padrão populacional (95% confiança)
Intervalos de confiança com 95%
Sumário da Espessura
Efetua um resumo estatístico descritivo e indutivo
Parâmetros populacionais
Parâmetros amostrais
34
5 W e 2 H
What? (o quê?) How? (como?)
Who? (quem?) How much? (quanto?)
When? (quando?)
Where? (onde?)
Why? (por quê?)
35
5 Por quês
Não sei o porquê
Por que?(a tinta secou)
Por que?(a tinta não está saindo)
Sintoma(a caneta não
funciona)
Definição Operacional do ProblemaA tinta seca, não permitindo o funcionamento normal da caneta.
Informações Comprovadas
Técnica dos Por Quês repetidos ou Stairstepping
Custos da Qualidade
Qualidade - Visão comparativa
DEFINIÇÃO BOM,DO PONTO DE VISTA DEQUEM PRODUZ
CONFORMIDADE AOSREQUISITOS DOSCLIENTES EXTERNOSE INTERNOS
SISTEMA DETRABALHO
ÊNFASE NA CORREÇÃO ÊNFASE NA PREVENÇÃO
PADRÃO DEDESEMPENHO
NÍVEL ACEITAVEL DEFALHAS
INEXISTÊNCIA DEFALHAS E ELIMINAÇÃODE DESPERDÍCIOS
MENSURAÇÃO ÍNDICES DE QUALIDADE CUSTO DA NÃOCONFORMIDADE
VISÃOCONVENCIONAL
VISÃOMODERNA
38
Objetivos dos Custos da Qualidade
Ambiente de competição sem fronteiras: investimentos crescentes em processos de melhoria contínua, visando aprimorar a qualidade de seus produtos e serviços.
Justificativa do investimento: tanto pela necessidade de sobrevivência da empresa como pela exigência de normas de qualidade em mercados nunca anteriormente tão acessíveis.
Altas quantias investidas necessitam ser contabilizadas e analisadas, juntamente com os demais dispêndios incorridos na empresa.
Mais importante do que o aspecto contábil é o instrumento de gestão fornecido pelos Custos da Qualidade, pois permitem avaliar a evolução da melhoria da qualidade através de uma base quantitativa de análise, no idioma preferido da alta administração (dinheiro).
39
Vantagens da Contabilização
1. Fornecer informações sobre como e onde atuar.2. Identificar problemas que poderiam passar despercebidos.3. Mostrar a importância de cada um dos problemas,
estabelecendo prioridades para a solução de problemas.4. Justificar o levantamento de recursos na solução de problemas
de qualidade.5. Avaliar o sucesso na melhoria da qualidade dos produtos,
comparando objetivos e resultados.
40
Custos da qualidade
Custo da Conformidade
Custo da Não Conformidade
+(Prevenção +
Avaliação)
(Falhas internas + Falhas externas)
41
Exemplos de Custos de Prevenção
Planejamento da qualidade, incluindo FMEAProjeto e desenvolvimento de indicadoresTreinamentosProcesso de certificaçãoDesenvolvimento de fornecedoresPesquisas mercadológicasPlanos de engenharia de confiabilidadeProgramas de melhoria da qualidadeCusto para rastrear o produtoCEP – Controle Estatístico do Processo
42
Exemplos de Custos de Avaliação
Calibração e manutenção do sistema de medição e testeAvaliação de recebimentoCusto de controle durante o processoCusto de controle no produto acabadoTestes de laboratório (incluindo testes destrutivos)MSA (Análise do sistema de medição)Testes feitos pelos clientes e testes de campoAuditorias internas da qualidade
43
Exemplos de Custo de Falha Interna
RefugoResoluções de ProblemasRetrabalhoRe-inspeção e novos testesRe-projetoFalha de Matéria-PrimaDowngradingEliminação de não recuperáveis
44
Exemplos de Custo de Falha Externa
Custos de GarantiaPenalidades conseqüentes aos produtos (atrasos, retrabalhos, parada de linha, etc)Produtos rejeitados / devolvidosCusto de recallsAnálise das Pesquisas de SACRetrabalhos e seleções nos clientesAssistência técnica ou garantiaPerda de imagem
45
Evolução do Custo da Correção
Detectação do erro na fase de
Custo da correção
Projeto X
Corrida piloto 10 X
Produção 100 X
Campo (revenda) 1.000 X
Campanha (“recall”) 10.000 X
46
Custos aparentes e ocultos
47
% Custo Operacional como Custo de Conformidade
SETOR PESSOAL DECONTROLE
INFORMÁTICA 9,6
AUTO-PEÇAS 7,5
CONFECÇÃO 3,5
ELETRO-DOMÉSTICOS
11,6
ALIMENTOS 1,5
48
% Custo Operacional comoCusto da Não-Conformidade
SETOR REFUGO RETRABALHO
INFORMÁTICA 2,3 7,5
AUTO-PEÇAS 3,0 8,0
CONFECÇÃO 7,5 10,0
ELETRO-DOMÉSTICOS
2,7 2,7
ALIMENTOS
0,6
-
49
Ações sobre o Custo da Não Conformidade
50% AÇÃO DA GERÊNCIA
25% AÇÃO DOS TRABALHADORES
25% AÇÃO DO CAPITAL
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TEMPO
50
Tendência dos Custos da Qualidade
REDUÇÃO DO CUSTO DA QUALIDADE
PREVENÇÃO
AVALIAÇÃO
ERROS
PREVENÇÃO
AVALIAÇÃO
ERROS
TEMPO
A melhoria da qualidade, embora necessite de investimentos a curto prazo, acarreta diminuição de custos a longo prazo.
TPM, 5S
Manutenção Produtiva Total e House Keeping
52
O que é Manutenção Produtiva Total?
??????Bons Equipamentos?
Hummmm....Deve ser Manutenção Preventiva
53
TPM
Metodologia que permite melhoria contínua nos processos produtivos e administrativos da empresa, operacionalizado com times de trabalhos multifuncionais, que trabalham em sintonia, para melhorar a eficiência global dos equipamentos e processos dentro de suas áreas de trabalho.
Total• Todos os funcionários estão envolvidos• Tem como objetivo eliminar todos os acidentes, defeitos e quebras
Produtiva• Ações são executadas enquanto a produção segue• Problemas de produção são minimizados
Manutenção• Manter em boas condições• Consertar, limpar, lubrificar
54
Evolução do TPM
Manutenção Preventiva
Manutenção Preventiva
Manutenção Corretiva
Manutenção Corretiva
Gestão Total de Lucros
Gestão Total de Lucros
Manutenção Produtiva
Manutenção Produtiva
Manutenção Produtiva Total
Manutenção Produtiva Total
1950
1960
1970
1980 1990
Gestão Produtiva Total
Gestão Produtiva Total
2000
55
TPM – Princípios, Objetivos e Metas
Princípio: ninguém conhece o equipamento / ferramenta melhor do que o trabalhador que o opera diariamente, que pode ajudar a prevenir quebras e danos, junto com a equipe de manutenção.Estabelecimento de políticas e metas conseqüentes, que projetam, promovem e dão suporte ao processo de melhoria (Direção).
Quando um processo de melhoria é iniciado, a comunicação entre todos os níveis da organização é crítica.
Objetivo: indicador quantitativo de sucesso, comunicado a todas as pessoas que estão trabalhando para alcançá-lo. Exemplo: alcance de zero defeito e zero acidente.
Meta: objetivo que pode ser atingido num curto período. Exemplo: formar grupos de TPM da planta até o final do ano.
56
Os Benefícios do TPM
Ambiente de trabalho mais seguroSegurança do trabalho para todosMelhoria da qualidadeMelhoria da produtividadeAumento da abrangência das funçõesAumento do conhecimentoAumento da capacidadeAumento dos lucros e participação nos benefícios
57
Meta: Quebra Zero
AcidentesDefeitosParadasDesperdícios
Como alcançar?
zero
58
ATIVIDADES DE PEQUENOS GRUPOS
TREINAR EM OPERAÇÃOE MANUTENÇÃO
MELHORAR A EFICIÊNCIAGLOBAL DO EQUIPAMENTO
CONDUZIR MANUTENÇÃOPLANEJADA
GERENCIAMENTO DE TODOO CICLO DE VIDA DO
EQUIPAMENTO
5ELEMENTOS
DO TPM
Os 6 Elementos do TPM
6ELEMENTOS
SEGURANÇA
59
Atividades dos Grupos
Medir e eliminar tendências de deterioração
Assegurar que o equipamento émantido no nível ideal de operação
Eliminar problemas que afetam produtividade e qualidade
1
60
Gerenciamento de todo o Ciclo de Vida do Equipamento
Minimizar custo do ciclo de vida de um novo equipamento
Dados coletados nas APG’s para prevenir a reocorrência de problemas
Confiabilidade e Manutenabilidade (R&M - Reliability & Maintenability)(MTBF) - Tempo médio entre falhas(MTTR) - Tempo médio para reparoHistórico de falhas do equipamentoFMEA, Diagrama Espinha de Peixe
2
61
Confiabilidade e Manutenabilidade
Melhoria dos Equipamentos
PROJETO DOPROCESSO
PROJETO DOPRODUTO
AQUISIÇÃO DEFERRAMENTAS EEQUIPAMENTOS
NOVOEQUIPAMENTO
SEGURANÇAQUALIDADE
PRODUTIVIDADEMANUTENÇÃO
RETORNORETORNODODO
TIMETIME
APG
62
Confiabilidade
TAXA DEFALHAS
MORTA-LIDADE INFATIL
TEMPO
VIDA ÚTIL FIM DA VIDA ÚTIL
É a probabilidade da máquina/equipamento operar continuamente, sem falhar, por um intervalo de tempo
sob condições pré-determinadas.
63
MTTR e MTBF
MTTR (Mean Time To Repair): Tempo médio para reabilitar uma máquina/equipamento para condições pré-determinadas
MTBF (Mean Time Between Failure):Tempo médio entre ocorrências de falhas
Manutenabilidade: característica do projeto, instalações e operação, normalmente expressa como a probabilidade na qual a máquina ou equipamento pode ser reabilitada a uma certa condição de operação num tempo pré-determinado, quando a manutenção é feita de acordo com os procedimentos.
64
Conduzir Manutenção Planejada
Prêmio de Excelência em Manutenção Preventiva
Pessoal especializado - Facilitadores e alto nível de conhecimento técnico
Operadores - Ganho de conhecimento
3
65
Melhorar a Eficiência Global do Equipamento
PRODUTIVIDADEPRODUTIVIDADE
DISPONIBILIDADEDISPONIBILIDADE
QUALIDADEQUALIDADE
O. E. E.O. E. E.
Melhoria da qualidade e produtividade
Redução dos custosSatisfação dos clientesSegurança no trabalhoSobrevivência
4
66
OEE – Eficiência Global do Equipamento
=O.E.E.EFICÁCIA GLOBAL
DOEQUIPAMENTO
ÍNDICEDE
DISPONIBILIDADE
ÍNDICEDE
QUALIDADE
ÍNDICEDE
PERFORMANCE
FALHAS DEEQUIPAMENTO
PERDAS DEPREPARAÇÃOOU AJUSTES
PERDAS PORDESGASTE DEFERRAMENTA
OCIOSIDADEE PEQUENASPARADAS
PERDAS PORVELOCIDADEREDUZIDA
DEFEITOS DEQUALIDADE ERETRABALHO
PERDAS DEINÍCIO DEPRODUÇÃO
x x
67
OEE – Eficácia Global do Equipamento
Tempo disponível – (tempo falhas+tempo setup+falta MO+falta MP)Tempo disponível para a Máquina
Disponibilidade =
Quantidade real produzida (Kg ou número de produtos)Qt média de produto hora x tempo de produção (Kg ou número de produtos)Produtividade =
Qualidade = Quantidade real produzida – Qt. rejeitada (Kg ou número de produtos)
Quantidade real produzida (Kg ou número de produtos)
68
As Sete Categorias de Desperdício
MovimentosMovimentos
DesnecessDesnecessááriosrios5
TransporteTransporte
4
ProcessamentoProcessamento
Em DemasiaEm Demasia3
SuperSuper ProduProduççãoão7
InspeInspeçção /ão /
CorreCorreççãoão6EsperaEspera
2
Excesso deExcesso de
InventInventááriorio1
69
Treinar em Operação e Manutenção
Trabalho em equipe
Método de resolução de problemas
Treinamento especializados na função
O treinamento tem papelfundamental no TPM.
5
70
Segurança
6 Prevenção da reocorrência
Identificação das condições que poderiam causar outros acidentes
Identificar vulnerabilidades no sistema de gestão de segurança
Demonstração de compromisso com segurança
Elevação da confiabilidade dos colaboradores na segurança do processo
Foco na investigação de acidentes
CAUSAS BÁSICAS E CAUSAS SISTÊMICAS
71
Causas Básicas
Exemplos de Causas Básicas de Acidentes
TOTAL
4%6%
9%
13%
2%
2%
7%
2%4%2%7%
2%
2%
2%
2%
2%
2%
4%
2%
7%
2%
17%
Manutenção inadequada
Posição imprópria para a tarefa
EPI inadequado ou impróprio
Padrão de trabalho inadequado
Limpeza de equipamento em operação
Falta de APS
Engenharia inadequada
Movimentação imprópria
Falta de habilidade
Piso escorregadio
Ferramenta, equipamento ou material def.
Mal uso do equipamento
Manutenção de equipamento em operação
Distração
Uso impróprio do equipamento
Stress
Velocidade para tender produção A
72
TOTAL
FALTA DE INFORMAÇÃO
46%
DESLIZE2%
MATERIAIS, EQPTOS E AMBIENTE
3%CONDIÇÃO
ERGONÔMICA DESFAFORÁVEL
8%
MOTIVAÇÃO INCORRETA
38%FALTA DE CAPACIDADE
3%
Causas Sistêmicas
Exemplos de Causas Sistêmicas de Acidentes
73
DESLIZES
FALTA CAPACIDADE
MOTIVAÇÃOINCORRETA
FALTA DE INFORMAÇÃO
FALTA DE INFORMAÇÃO
FALTA DE APTIDÃO FÍSICA
OU MENTAL
CONDIÇÕES ERGONOMICAS INADEQUADAS
CONDIÇÕES ERGONOMICAS INADEQUADAS
COMUNICAÇÃO
HABILITAÇÃO
ADEQUAÇÃO
INSTRUMENTO DEFORMAÇÃO DE
ATITUDE
ESTUDOS DE ERGONOMIA
BLOQUEIO DA AÇÃO ERRADADA CONSEQÜÊNCIA DA MESMA
Hexágono da Falha Humana
Essas falhas estão relacionadas com
as principais causas básicas e sistêmicas de
acidentes!!!
74
Os Sete Passos do Time Integrado de Manufatura
0 - Preparar e estabelecer “benchmarks”
1 - Limpar é inspecionar
2 - Eliminar fontes de contaminação
3 - Procedimento de segurança, limpeza e lubrificação
4 - Treinamento em inspeção geral
5 – APG autônoma - inspeção e procedimento
6 - Organização do local de trabalho e housekeeping (5S)
7 - Gerenciamento dos equipamentos pelas APG’s
75
Passo “0” – Preparar e estabelecer Benchmarks”
Escolher o time piloto e seu coordenador.
Estabelecer calendários de reuniões.
Treinar membros do grupo/time em TPM.
Definir indicadores e instalar quadros de atividades.
Estabelecer objetivos.
76
Passo 1 – Limpar é Inspecionar
Problemas de segurança no trabalho
Problemas gerais do equipamento
Problemas de “5S”
77
Passo 2 – Eliminar fontes de contaminação
Contaminação esconde defeitos que causam paradas e problemas de qualidade.
Contaminação causa riscos de segurança no trabalhoLimpeza é mais difícil e demorada se você não eliminar a fonte
do problemaO pessoal abdicará do princípio “limpar é inspecionar”, se não
houver melhorias.
Problema
Material
Máquina
Mão de Obra
Meio AmbienteMétodo
78
Passo 3 – Procedimentos de Segurança/Limpeza/Lubrificação
Documentar procedimentos
Usar procedimentos para melhoria contínua facilitam nossos trabalhos e dos colegas
Ter em mente: Como torná-los mais efetivos com menos desperdício.
Mais de 70% das falhas dos equipamentos são atribuídas à lubrificação incorreta
79
Passo 4 - Treinamento em Inspeção Geral
Causas de deterioração acelerada, como fadigaNoções de dispositivos hidráulicosNoções de tubos, tanques e válvulasNoções de prevenção de vazamentos e vedaçãoNoções de guias e engrenagensNoções de rolamentos e fusosNoções de dispositivos elétricos
80
Passo 5 – APG’s Autônomas - Inspeção e Procedimentos
Use sua visão para inspeções visuaisUse sua audição para detectar ruídos estranhosUse seu tato para detectar vibrações e aquecimentoUse seu olfato para detectar cheiros estranhos
Levando sempre em consideração
procedimentos de segurança
81
Passo 6 – Organização do Local de Trabalho (Housekeeping)
Você decide o que a “organização significa para você”Seja responsável e mantenha sua área organizadaElimine o que você não utiliza e organize o resto
82
5 S – House Keeping
PADRONIZAPADRONIZAÇÇÃOÃO
AUTOAUTO--DISCIPLINADISCIPLINA
UTILIZAUTILIZAÇÇÃOÃO ORGANIZAORGANIZAÇÇÃOÃO
LIMPEZALIMPEZA
83
1º “S” – Senso de Utilização
Eliminar o desnecessário, aquilo que não é útil ao nosso dia-a-dia e está ocupando espaço. Existem várias maneiras de aplicar este senso, entretanto deve ficar claro que aquilo que não nos é útil, nem sempre élixo.Existem também coisas que usamos freqüentemente, de vez em quando e raramente. Classificar o que deve ser eliminado com a ajuda de seus colegas.Economia de espaço e de movimentos.
84
2º “S” – Senso de Organização
Ter cada coisa em seu lugar, para que possamos encontrá-la prontamente e trabalhar com segurança. A aplicação deste senso possibilitará que qualquer pessoa possa trabalhar sem atrapalhar ninguém.Determinar o local para cada coisa é função das pessoas que a utilizam.Mesa cheia de papéis não é sinônimo de trabalho.
85
3º “S” – Senso de Limpeza / HigieneA limpeza do ambiente é fundamental para realizarmos nossas atividades com qualidade, segurança e satisfação. Retirar a sujeira, ou limpar, não deve ser feito somente na hora da faxina. Devemos manter a limpeza para que sempre estejamos num ambiente bom para todos.O asseio e higiene pessoal são sinônimos de saúde do corpo. Para garantirmos a saúde mental e emocional é preciso no mínimo viver com satisfação em casa e no trabalho. Estar de bem com a vida é importante, pois segundo especialistas a maior parte das doenças físicas tem origem psicológica.
86
4º “S” – Senso de PadronizaçãoPadronizar é metodizar, para que todos possam fazer de maneira igual.Todas as boas práticas (inclusive serviços) devem gerar procedimentos e instruções de trabalho, que são ensinadas a todos os colaboradores.
12
4
5
6
3
87
5º “S” – Senso de Auto-Disciplina
Os sensos anteriores em conjunto são um grande exercício de atividade em equipe. Todos podem e devem participar decidindo a forma que irão trabalhar, criando normas e regras que facilitem a convivência, seja em casa ou no trabalho.A auto-disciplina significa responsabilidade para cumprir as regras e normas que criamos em consenso, para tornar cada vez melhor o ambiente em que vivemos.
88
Exemplo – Áreas Críticas
89
Exemplo – Áreas Críticas
90
Exemplo – Áreas Organizadas
91
Passo 7 - Gerenciamento dos Equipamentos de Manufatura pelas APG’s
Coleta de dados (Paradas, Causas, Tempos de Preparação, Ajustes, etc) para cálculo do OEE.
Melhorar aMelhorar a
Confiabilidade e
Confiabilidade e
Manutenabilidade
Manutenabilidade
de atuais/futuras
de atuais/futuras
mmááquinasquinas
92
Lição de Ponto Único
93
Autogerenciamento e as atividades dos times
Trabalho em Equipe = Melhoria da
Performance da Empresa + Satisfação
Individual
Somente com o trabalho em equipe que conseguiremos atingir as nossas metas
94
Ferramentas para a melhoria contínua
“Brainstorming”HistogramaDiagrama de causa e efeitoDiagrama de dispersãoParetoFluxogramaFolha de verificaçãoGráfico de tendênciaCarta de controleCapacidade do processo (Cpk)DOE (Delineamento de Experimentos)
Segurança e Gerenciamento Visual
96
Gerenciamento Visual
VISÃO
MENSAGEM
IMAGEM
PERIGO!
O que é controle pela percepção?
97
Display Visual
Comunica informações importantes, mas não necessariamente controla o que as pessoas ou as máquinas executam. É o primeiro nível do controle visual.
Uma informação pode ser colocada num gráfico de segurança, porém esta informação por si só não controla o comportamento. Ex: no de acidentes/mês
MÊS
ACIDENTES
05
98
Controle Visual
Transmite informações importantes, normalmente padrões, de maneira que as atividades sejam controladas baseando-se nestas informações ou padrões.
Vários controles são colocados em lugares para direcionar o comportamento individual específico e prevenir acidentes.
CUIDADO!!!ALTA TENSÃO
99
Objetivos de um sistema de controle visual
Compartilhar Informação
Alertar-nos para Anormalidades
Promover a Melhoria Contínua
Dar autonomia
para o Trabalhador
Eliminar Desperdícios
Promover Prevenção
Ajudar a nos reabilitar
rapidamente
Zero
Defeitos
100
Níveis do sistema de gerenciamento visual
Implementar alarmes e avisos de anormalidades
Estabelecer e Compartilhar Padrões
Compartilhar Informações e Resultados de Atividades de Controle
Organização do Local de Trabalho Através do 5 S
Prevenir continuidade de defeitos
Prova de erros
1
2
3
4
5
101
Exemplo
20 4010 50
20 4010 50
0 60
30
0 60
3020 40
10 500 60
30
3020 40
10 500 60
3020 40
10 500 60
3020 40
10 500 60
20+/-3 35+/-3 10+/-5
Nível 1
Nível 2
Nível 3
Nível 4
3020 40
10 500 60
3020 40
10 500 60
3020 40
10 500 60
0
10 40
20 30
5060
30 40
50
60
20
100
10 20
30
405060
0
0
10 40
20 30
5060
30 40
50
60
20
100
10 20
30
405060
0
102
Travamento de Fontes de Energia
• Uso de sistemas para bloqueio:
103
Travamento de Fontes de Energia
• Uso de sistemas para bloqueio:
Top Related