A MAIOR FABRICANTE DE LINHA BRANCA DA AMÉRICA LATINA
A Whirlpool S.A., a partir de sua Unidade de Eletrodomésticos, é a única empresa do Brasil que fabrica, com as marcas Brastemp e Consul, todos os produtos de linha branca – refrigeradores, freezers horizontais e verticais, fogões, lavadoras de roupa, secadoras, lava-louças, microondas, fornos elétricos, condicionadores e depuradores de ar, coifas e climatizador. Além disso, com a marca Brastemp oferece também uma linha de eletro portáteis - batedeiras, liquidificadores e processadores de alimentos.
Subsidiária da Whirlpool Corporation, maior fabricante mundial de eletrodomésticos, a Whirlpool S.A. foi formada a partir da reorganização societária da Multibrás S.A. Eletrodomésticos e da Empresa Brasileira de Compressores S.A. - Embraco, efetivada em 1º de maio de 2006. A Unidade de Eletrodomésticos e a Unidade Embraco de Compressores e Soluções de Refrigeração continuam a operar como Unidades de Negócio independentes, mantendo suas especificidades e peculiaridades.
Joinville
A Unidade Joinville é a maior fábrica de produtos de refrigeração da Whirlpool Corporation em todo o mundo. Nesta planta são fabricadas refrigeradores, freezers (horizontais e verticais) e secadoras. Também estão instalados os Centros de Tecnologia de Refrigeração e de Cocção e uma parte do Centro de Tecnologia de Condicionadores de Ar.
A unidade é certificada pelo Sistema de Gestão Integrada (SGI), que a credencia com a ISO 9001, ISO 14001 e OHSAS 18001, que tratam da Qualidade, do Meio Ambiente e da Saúde e Segurança
VisãoEm Todos os Lares... Em Todos os Lugares, com Orgulho, Paixão e Performance.MissãoTodos Nós, Apaixonadamente, Criando Consumidores Leais Por Toda a Vida.ValoresRespeito. Integridade. Diversidade e Inclusão. Trabalho em Equipe. Espírito de Vitória.A Whirlpool trabalha para alcançar a lealdade e a paixão dos consumidores por suas marcas e produtos. A Visão, a Missão e os Valores traduzem o modo de pensar e agir da Empresa.
OBJETIVO
Colaboradores e Líderes
O sucesso é alcançado através de líderes transformadores e colaboradores comprometidos, contribuindo com o máximo do seu potencial, para a empresa atender aos objetivos dos seus acionistas e consumidores.
Na Whirlpool, os colaboradores sempre procuram questionar o status quão de uma forma construtiva.
As pessoas têm orgulho, são reconhecidas e sentem-se participantes e felizes no seu trabalho.
Com grande índices de manutenção em equipamentos, A equipe de projeto constitui que faltava a interação de:
Este projeto foi feito com base nos dados fornecidosPela empresa, com grau de amenizar a manutenção
em seus equipamentos
Conceituar métodos para o desenvolvimento de conhecimento do próprio operador no seu próprio
equipamento, afim de eliminar desperdícios durante o processo de
produção
Em busca de um método adequado ao projeto, pesquisandoChegamos a metodologia TPM ( manutenção produtiva total)
Histórico do TPM
1950
TPM 1ª Geração
1971
TPM 2ª Geração
1989
TPM 3ª Geração
1997
• 5 Pilares(MA, MP, ME, ET e CI)
• Foco na Produção• OEE• Quebra Zero
• 8 Pilares• Toda a Empresa• OEE• Perda Zero
• 8 Pilares• 5S - Satisfação Global• OEE + Redução de custoCustos• Perda Zero
1960 1970 1980 1990 2000
Manutenção Pós-Quebra
1951 - Manutenção Preventiva
1957 - Manutenção por Melhoria
1960 - Prevenção da Manutenção
1971 - TPM (Manutenção Produtiva Total)
1986 - Introdução do TPM no Brasil. (Profº Nakajima)
TBM - Manutenção Baseada no Tempo
CBM - Manutenção Baseada nas Condições
As datas referem-seà divulgação oficial daIntrodução no Japão
1989
• Mudança das pessoas
• Tolerância a problemas
• Resultado
• Uso do equipamento como material didático
• Participação e exemplo das lideranças
Conceitos Básicosda Metodologia
Mudança Cultural
Replicação Horizontal
Rigor na eliminação de falhas ínfimas
Aprendizado
Obtenção dos Resultados
Mudança da Empresa
Q
C
A
M
S
Inputs 4 M´s
• Equipamento (machine)
• Homem (man)
• Material
• Método
Resultados
Dimensões QCAMS
• Qualidade 100%• Reclamação do Cliente Zero
• Redução de Custo de Manutenção
• Redução de Prazo de Entrega• Redução de Estoque (material em processo)• Quebra de Equipamento Zero
• Aumento de sugestões de melhoria• Melhor ambiente de trabalho
• Acidentes Zero• Exposição a Agentes Zero• Poluição Zero
•Materiais ( máquinas,equipamentos, ferramentas, Matéria prima, etc.) •Humanos ( aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimento, habilidade e atitudes )•Maximização de eficiência do sistema de produção• Aproveitamento total dos recursos existentes• Busca da perda zero
Objetivo global do TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos :
FASESDATA/
PERÍODOATIVIDADES A SEREM DESENVOLVIDAS NO LOCAL DE
ESTÁGIOCARGA
HORÁRIA
ETAPA 1 Jul/ago. 2007
•Definição da equipe (5integrantes)•Definição do projeto•Cronograma do projeto•Montagem do projeto •Leituras e estudo de textos
12
ETAPA 2Ago./ 2007
•Elaboração do projeto•Pesquisa dos elementos do projeto•Pesquisa na internet•Definição da metodologia
18
ETAPA 3 Ago/Set 2007
•Reunião sobre aplicação do projeto com lideres•Disseminação da metodologia com os integrantes•Palestra com o grupo sobre a metodologia•Aplicação do projeto (realizar as atividades) na empresa
26
ETAPA 4 Set/out 2007
•Kaizen no equipamento •Verificação da metodologia implantada •Criação de planilha de monitoramento•Construção de quadro para monitoramento
15
ETAPA 5Out/Nov2007
•Montagem da apresentação•Análises e interpretações – construção do memorial descritivo•Entrega do Memorial Descritivo ao Monitor - 12/11/07•Treinamento para apresentação - 26/11/07
4
Carga Horária Total 75
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Seleção do equipamento / linha / processo como modelo
Organizar as equipes de projeto
Detecção das perdas atuais
Definição das metas e do prazo de implementação da melhoria
Desdobramento do plano de melhoria
Identificação do fenômeno, avaliação e análise das causas dos problemas
Implementação da melhoria
Confirmação dos efeitos
Tomada de providências para evitar recorrências
Replicação horizontalObservação - Os membros da equipe de projeto devem demonstrar liderança mesmo com relação às perdas pelas quais não sejam diretamente responsáveis, através de atividades tais como análises técnicas, além de fornecer apoio, estudos e aprimoramento ao KAIZEN.
Eliminação de locaisEliminação de locais de difícil acesso,de difícil acesso,fonte de sujeira e fonte de sujeira e Risco de acidenteRisco de acidente
Organização da equipeOrganização da equipede projetos e elaboração do de projetos e elaboração do padrão provisóriopadrão provisório
Restaurações das condições do Restaurações das condições do equipamentoequipamentoDefinição das metasDefinição das metas
Confirmação dosConfirmação dosresultadosresultados
Limp/Insp/Limp/Insp/EtiquetagemEtiquetagem
TeóricoTeórico
Operador - Manter as Condições Ideais
Auto-Gestão
Limpeza Inicial,Inspeçãoe Etiquetagem
PadrãoProvisório
Sistematizar aManutençãoAutônoma
Eliminação dasFontes deSujeira eÁreas de difícil acesso
Fundamental (Preparação)
Básico (5 sentidos)
Especialização (Técnica)
Auto-Gestão(Autonomia)
5S
2
3
4
5
6
1
Restaurar deterioração e corrigir as debilidades
Eliminar o lixo e sujeira que se formam junto aos equipamentos, lubrificação, reapertos de peças, identificação de problemas nos equipamentos e realização dos respectivos reparos.
Limpeza inicial e estruturaçãodas condições básicas (inspeção e
etiquetagem)
1.5 - Etiquetagem
1.2 - Limpeza e inspeção
1.3 - Lubrificação
1.4 - Reaperto
1.1 - Limpeza inicial
1
2
Exemplos medidas de combatecontra a fonte de origem de sujeiras
Eliminação das Fontes de Sujeira eÁreas de difícil acesso
ANTESANTES DEPOISDEPOIS
Exemplos de combate alocal de difícil acesso
3 Elaboração de procedimentosprovisórios de limpeza e inspeção
(baseado nos 5 sentidos)
Visão CríticaOlhos que enxergam
TatoDiagnosticarpelo toque:aquecimento,vibração, calor
AudiçãoDistinguirruídos e comparar
OlfatoDesenvolversensibilidadepara detectarcheiros
Paladar/FalarFalar, verbalizaro que é detectado
4
• Restaurar a deterioração forçada, cumprimento das condições básicas, corrigir as debilidades do projeto e prolongar a vida útil
• Análise das quebras/falhas - prevenção da manutenção
Restaurar deterioração e corrigir as debilidades
5
Sistematizar a ManutençãoAutônoma
O objetivo da padronização das atividades de manutenção autônoma é conseguir com que o operador faça exatamente aquilo que tem que ser feito e sempre da mesma maneira. O alvo principal é a mente do operador. O objetivo é fazer com que cada operador seja “o mais competente possível em sua função”.
Padronização
6
Gerenciamento Autônomo
Auto-Gestão
O que vamos monitorar:
• OEE;• Disponibilidade do equipamento;• Índice de qualidade;• Perdas;• Sugestões de melhoria do time• Tempo de troca de molde/ferramenta
Fotos dos operadores
OEEOEE
Padrões Padrões ProvisórioProvisório
EtiquetasEtiquetas
Top Related