UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELAFACULTAD DE INGENIERAESCUELA DE INGENIERA MECNICADEPARTAMENTO DE TECNOLOGA DE PRODUCCINPRODDUCIN I
ANLISIS DE PROCESO PRODUCTIVO(PIEZAS DE SUJECIN)
Realizado por:Lizmarie AristimuoC.I. 22650467
Caracas, mayo del 2015TABLA DE CONTENIDOPARTE I.Captulo 1.Introduccin e informacin general 3Introduccin...... 3Proceso de fabricacin de las piezas de sujecin 3-4Captulo 2. Figuras y tablas.... 4Produccin por operador. 4-7Produccin por grupo.8-13Produccin por lnea de produccin.13-19Produccin total.. 19-28Captulo 3. Anlisis de resultados y conclusiones... 29Anlisis de resultados... 29Conclusiones... 29-30PARTE II. Captulo 1. Probabilidad31Referencias... 36Anexos.. 37
PARTE I.INTRODUCCIN E INFORMACIN GENERAL
Introduccin. Para lograr un proceso de manufactura eficiente, el uso de sujetadores se hace indispensable. Tales sujetadores otorgan al proceso de fabricacin gran estabilidad bien sea al momento de sujetar una pieza para ser mecanizada o, tratndose de una mquina-herramienta, servir de rgida sujecin para las herramientas de corte. En trminos generales, las piezas de sujecin son entonces, de gran importancia para gran cantidad de aplicaciones ingenieriles. Proceso de fabricacin de piezas de sujecin. Las piezas de sujecin involucradas en el anlisis presentado a continuacin son producidas en cantidades moderadas. Los procesos de fabricacin de tales piezas son, a groso modo, el roscado y la inyeccin. Los tornillos no se realizan haciendo uso de un torno debido al tiempo de mecanizado relativamente alto que este implica, cosa que se traduce, a su vez, en niveles de produccin por debajo los deseados. Es por esto que se realiza tal proceso mediante un tren de roscado por laminacin, que, a diferencia del torneado, no es un proceso de mecanizado por arranque de viruta. En este proceso no se remueve material para lograr el perfil deseado, sino que se fabrica la rosca como una imagen a espejo de un rodillo de laminacin. De esta manera, se incrementa la produccin de tales roscas, ya que el tiempo de mecanizado es mucho menor, y, a su vez, la pieza gana mayor resistencia a la fatiga debido al endurecimiento por deformacin.El proceso de inyeccin se ve reflejado en los elementos de agarre de la pieza. Este es un proceso semicontnuo (de manera que la produccin de tales elementos sea moderada) en el cual se inyecta un polmero en estado fundido en un molde cerrado a presin y fro, a travs de un pequeo orificio llamado compuerta. En este molde el material se solidifica y la pieza final se obtiene al abrir el molde y sacar dicha pieza de la cavidad. Posterior a esto, se procede a realizar pequeos cilindrados internos para, finalmente, acoplar a presin estos elementos de agarre y los tornillos anteriormente mencionados, aplicando adems, adhesivo lquido para llenar la holgura entre las roscas. Este adhesivo cura, convirtindose en un slido tenaz, creando una conexin interfacial al fijarse a la superficie rugosa de los elementos, evitando as cualquier movimiento entre el tornillo y el elemento de agarre.El equipo de calidad de una planta de fabricacin de piezas metalmecnicas ha detectado un incremento en las fallas de unas piezas de sujecin, cosa que ha producido la devolucin de un 20 % de dichas piezas, aproximadamente. Cada pieza tiene un costo de 2,00 US$, y la produccin total que se espera es de 400.000 piezas. A continuacin se realiza un estudio enumerativo, tomando una muestra de la poblacin total de las piezas, con el objetivo de dar con las posibles causas del problema y poder tomar medidas correctivas.
TABLAS Y FIGURASProduccin por operador.Se tom una muestra de los datos de la produccin por operador (operador 3, grupo 2, lnea de produccin 1), para cada caracterstica de la pieza.Tabla 1. Mediciones del dimetro mayor.HORAD1
7-8 AM3,5931
8-9 AM3,5912
9-10 AM3,5602
10-11 AM3,5959
12-1 PM3,5724
1-2 PM3,5978
2-3 PM 3,5696
3-4 PM 3,6175
Figura 1. Diagrama de puntos correspondiente a la Tabla 1.
Estadstica descriptiva
Media3,5872125
Error tpico0,006566621
Mediana3,59215
Moda#N/A
Desviacin estndar0,018573209
Varianza de la muestra0,000344964
Curtosis-0,46877971
Coeficiente de asimetra0,043698726
Rango0,0573
Mnimo3,5602
Mximo3,6175
Suma28,6977
Cuenta8
Tabla 2. Mediciones del dimetro menor
HORAD2
7-8 AM2,3017
8-9 AM2,3017
9-10 AM2,3019
10-11 AM2,3019
12-1 PM2,3019
1-2 PM2,3018
2-3 PM 2,3019
3-4 PM 2,3019
Figura 2. Diagrama de puntos correspondiente a la Tabla 2.D2 (op)
Media2,3018375
Error tpico3,23899E-05
Mediana2,3019
Moda2,3019
Desviacin estndar9,16125E-05
Varianza de la muestra8,39286E-09
Curtosis-1,039384337
Coeficiente de asimetra-0,998655463
Rango0,0002
Mnimo2,3017
Mximo2,3019
Suma18,4147
Cuenta8
Tabla 3. Mediciones de la longitud (LP1, G2, OP3).HORAL
7-8 AM6,6014
8-9 AM6,6012
9-10 AM6,6014
10-11 AM6,6013
12-1 PM6,6014
1-2 PM6,6013
2-3 PM 6,6014
3-4 PM 6,6012
Figura 3. Diagrama de puntos correspondiente a la Tabla 3. Estadstica descriptiva
Media6,6013125
Error tpico3,5038E-05
Mediana6,60135
Moda6,6014
Desviacin estndar9,9103E-05
Varianza de la muestra9,8214E-09
Curtosis-2,35847934
Coeficiente de asimetra-0,31188817
Rango0,0002
Mnimo6,6012
Mximo6,6014
Suma52,8105
Cuenta8
Tabla 4. Mediciones del acabado superficial.HORAAS
7-8 AM0
8-9 AM0
9-10 AM0
10-11 AM0
12-1 PM0
1-2 PM0
2-3 PM 0
3-4 PM 0
Figura 4. Grfico correspondiente a la Tabla 4.
Produccin por grupo.Se tom una muestra de los datos de la produccin por grupo (grupo 2, lnea de produccin 1), para cada caracterstica de la pieza.
Tabla 5. Mediciones del dimetro mayor.3,54233,58843,57423,5959
3,55833,58843,57813,5978
3,55893,58933,58093,5978
3,56023,58933,58093,5987
3,56213,59123,58653,6053
3,56963,59313,58753,6101
3,57243,5943,58753,6175
3,57243,59593,58843,6213
Figura 5. Histograma correspondiente a la Tabla 4.
ClaseFrecuencia% acumulado
3,5554666713,13%
3,56863333415,63%
3,5818737,50%
3,594966671171,88%
3,60813333690,63%
3,62133100,00%
y mayor...0100,00%
Estadstica descriptiva
Media3,58544375
Error tpico0,0031017
Mediana3,5884
Moda3,5884
Desviacin estndar0,01754587
Varianza de la muestra0,00030786
Curtosis0,27779384
Coeficiente de asimetra-0,29628357
Rango0,079
Mnimo3,5423
Mximo3,6213
Suma114,7342
Cuenta32
Tabla 6. Mediciones del dimetro menor.2,30152,30182,30162,3018
2,30152,30182,30162,30188
2,30152,30182,30172,3019
2,30152,30182,30172,3019
2,30152,30182,30172,3019
2,30162,30182,30172,3019
2,30162,30182,30172,3019
2,30162,30182,30182,3019
Figura 6. Histograma correspondiente a la Tabla 6.
ClaseFrecuencia% acumulado
2,30156667515,63%
2,30163333531,25%
2,3017546,88%
2,30176667046,88%
2,301833331078,13%
2,30197100,00%
y mayor...0100,00%
Estadstica descriptiva
Media2,3017275
Error tpico2,45566E-05
Mediana2,3018
Moda2,3018
Desviacin estndar0,000138913
Varianza de la muestra1,92968E-08
Curtosis-1,12165945
Coeficiente de asimetra-0,40030011
Rango0,0004
Mnimo2,3015
Mximo2,3019
Suma73,65528
Cuenta32
Tabla 7. Mediciones de la longitud.6,60126,60136,60126,6014
6,60126,60146,60136,6014
6,60126,60146,60136,6014
6,60126,60146,60136,6014
6,60126,60146,60136,6014
6,60126,60146,60136,6014
6,60126,60146,60136,6014
6,60126,60146,60146,6014
Figura 7. Histograma correspondiente a la tabla 7.
ClaseFrecuencia% acumulado
6,60123333928,13%
6,60126667028,13%
6,6013750,00%
6,60133333050,00%
6,60136667050,00%
6,601416100,00%
y mayor...0100,00%
Estadstica descriptiva
Media6,601321875
Error tpico1,53812E-05
Mediana6,60135
Moda6,6014
Desviacin estndar8,7009E-05
Varianza de la muestra7,57056E-09
Curtosis-1,54897529
Coeficiente de asimetra-0,4563558
Rango0,0002
Mnimo6,6012
Mximo6,6014
Suma211,2423
Cuenta32
Tabla 8. Mediciones del acabado superficial (LP2, G1).0000
0000
0000
0000
0000
0000
0000
0010
Figura 8. Grfico correspondiente a la Tabla 8.
Produccin por lnea de produccin.Se tom una muestra de los datos por lnea de produccin (lnea de produccin 1), para cada caracterstica de la pieza.Tabla 9. Mediciones del dimetro mayor (LP1).3,59033,59033,58093,5959
3,59973,55643,58843,5987
3,56583,56683,58933,5583
3,58183,5953,58933,5589
3,58093,60633,58753,5875
3,59223,58653,58653,5884
3,56493,56873,57423,5978
3,58933,59033,56213,5423
3,59873,58183,59313,594
3,5633,58373,59123,6213
3,56493,58563,56023,5809
3,59583,58183,59593,5781
3,59693,58463,57243,6053
3,59973,58463,59783,5724
3,5943,59123,56963,6101
3,57993,58093,61753,5884
Figura 9. Histograma correspondiente a la Tabla 9.
ClaseFrecuencia% acumulado
3,55217511,56%
3,5620547,81%
3,571925820,31%
3,58181239,06%
3,5916751968,75%
3,601551592,19%
3,611425396,88%
3,62132100,00%
y mayor...0100,00%
Estadstica descriptiva
Media3,58478906
Error tpico0,00189136
Mediana3,5875
Moda3,5809
Desviacin estndar0,01513086
Varianza de la muestra0,00022894
Curtosis0,34920811
Coeficiente de asimetra-0,32336053
Rango0,079
Mnimo3,5423
Mximo3,6213
Suma229,4265
Cuenta64
Tabla 10. Mediciones del dimetro menor.2,30152,30162,30192,3018
2,30152,30162,30192,3018
2,30152,30162,30192,3018
2,30152,30162,30192,3018
2,30152,30172,30192,3018
2,30152,30172,30192,3018
2,30152,30172,30192,3018
2,30152,30172,30192,3018
2,30152,30172,30192,3018
2,30152,30172,30192,3018
2,30152,30172,30192,30188
2,30162,30172,30192,3019
2,30162,30172,30162,3018
2,30162,30172,30162,3018
2,30162,30172,30162,3018
2,30162,30182,30162,3018
Figura 10. Histograma correspondiente a la tabla 10.
ClaseFrecuencia% acumulado
2,301551117,19%
2,3016017,19%
2,301651337,50%
2,3017037,50%
2,301751154,69%
2,3018054,69%
2,301851578,13%
2,3019179,69%
y mayor...13100,00%
Estadstica descriptiva
Media2,301712188
Error tpico1,7698E-05
Mediana2,3017
Moda2,3018
Desviacin estndar0,000141584
Varianza de la muestra2,00459E-08
Curtosis-1,31402224
Coeficiente de asimetra-0,12965443
Rango0,0004
Mnimo2,3015
Mximo2,3019
Suma147,30958
Cuenta64
Tabla 11. Mediciones de la longitud.6,60126,60126,60136,6014
6,60126,60126,60136,6014
6,60126,60126,60136,6014
6,60126,60126,60136,6014
6,60126,60126,60136,6014
6,60126,60136,60136,6014
6,60126,60136,60146,6014
6,60126,60136,60146,6014
6,60126,60136,60146,6014
6,60126,60136,60146,6014
6,60126,60136,60146,6014
6,60126,60136,60146,6014
6,60126,60136,60146,6014
6,60126,60136,60146,6014
6,60126,60136,60146,6014
6,60126,60136,60146,6014
Figura 11. Histograma correspondiente a la Tabla 11.
ClaseFrecuencia% acumulado
6,6012252132,81%
6,60125032,81%
6,601275032,81%
6,60131759,38%
6,601325059,38%
6,60135059,38%
6,601375059,38%
6,601426100,00%
y mayor...0100,00%
Estadstica descriptiva
Media6,601307813
Error tpico1,07517E-05
Mediana6,6013
Moda6,6014
Desviacin estndar8,60134E-05
Varianza de la muestra7,39831E-09
Curtosis-1,64428631
Coeficiente de asimetra-0,15332059
Rango0,0002
Mnimo6,6012
Mximo6,6014
Suma422,4837
Cuenta64
Tabla 12. Mediciones del acabado superficial.0000
0000
0000
0000
0000
0000
0000
0000
0000
0000
0000
0000
0000
0000
0001
0001
Figura 12. Grfico correspondiente a la Tabla 12.
Produccin total.Se tom una muestra de los datos de la produccin total de la planta (lneas 1, 2 y 3), para cada caracterstica de la pieza.Tabla 13. Mediciones del dimetro menor.3,59033,59033,58093,5959
3,59973,55643,58843,5987
3,56583,56683,58933,5583
3,58183,5953,58933,5589
3,58093,60633,58753,5875
3,59223,58653,58653,5884
3,56493,56873,57423,5978
3,58933,59033,56213,5423
3,59873,58183,59313,594
3,5633,58373,59123,6213
3,56493,58563,56023,5809
3,59583,58183,59593,5781
3,59693,58463,57243,6053
3,59973,58463,59783,5724
3,5943,59123,56963,6101
3,57993,58093,61753,5884
3,57153,54383,55463,5611
3,55993,56873,57433,5517
3,58653,56283,5633,5523
3,57623,59033,5543,595
3,55243,56583,56213,5715
3,56963,55553,56583,5536
3,5793,55643,5633,5875
3,57623,57993,5643,5668
3,56023,57243,54053,5705
3,57243,58563,58563,5743
3,59693,56483,56873,5824
3,57153,56773,5793,5593
3,56213,54613,55273,5555
3,56683,55173,56873,579
3,613,55743,56493,5597
3,57523,57833,56113,5734
3,55013,56773,57433,5574
3,5643,57523,56583,5593
3,55643,56023,56773,5611
3,57243,57713,57343,5649
3,56873,56963,55833,5587
3,55083,55083,5643,5781
3,55553,57993,55283,569
3,55933,57713,56583,5677
3,5793,57673,55463,5621
3,57343,57053,57523,5828
3,56963,55363,57243,5655
3,55743,57523,55273,5535
3,5633,55463,55363,5668
3,56583,56683,57053,551
3,5793,5643,57053,5758
3,57713,57053,57713,5646
Figura 13. Histograma correspondiente a la Tabla 13.
ClaseFrecuencia% acumulado
3,5462714342,08%
3,5520428665,21%
3,557814292216,67%
3,563585712429,17%
3,569357143245,83%
3,575128572558,85%
3,58092772,92%
3,586671431480,21%
3,592442861688,54%
3,598214291294,79%
3,60398571496,88%
3,60975714297,92%
3,61552857298,96%
3,62132100,00%
y mayor...0100,00%
Estadstica descriptiva
Media3,57288385
Error tpico0,00109892
Mediana3,5705
Moda3,5658
Desviacin estndar0,01522705
Varianza de la muestra0,00023186
Curtosis-0,01309274
Coeficiente de asimetra0,50074017
Rango0,0808
Mnimo3,5405
Mximo3,6213
Suma685,9937
Cuenta192
Tabla 14. Mediciones del dimetro menor.2,30192,30192,30182,3015
2,30162,30172,30182,3019
2,30162,30172,30162,3018
2,30182,30172,30152,3018
2,30182,30192,30152,3015
2,30182,30192,30162,3018
2,30162,30152,30172,3017
2,30172,30182,30182,3018
2,30162,30162,30172,3016
2,30182,30152,30172,30188
2,30192,30152,30192,3015
2,30152,30162,30192,3018
2,30152,30192,30192,3017
2,30172,30152,30182,3016
2,30172,30162,30192,3016
2,30192,30162,30192,3018
2,30162,30192,30192,3018
2,30172,30182,30152,3019
2,30172,30162,30162,3018
2,30192,30162,30152,3019
2,30162,30182,30182,3017
2,30162,30162,30152,3016
2,30182,30152,30162,3018
2,30182,30162,30162,3017
2,30192,30172,30162,3017
2,30152,30162,30162,3016
2,30182,30192,30172,3018
2,30182,30172,30182,3019
2,30152,30172,30172,3016
2,30182,30152,30182,3016
2,30182,30162,30172,3016
2,30182,30162,30172,3017
2,30182,30182,30182,3018
2,30152,30162,30172,3016
2,30162,30182,30192,3018
2,30192,30172,30162,3018
2,30152,30162,30172,3018
2,30192,30192,30172,3016
2,30162,30172,30152,3014
2,30192,30162,30152,3016
2,30172,30152,30162,3017
2,30192,30192,30192,3017
2,30162,30152,30182,3015
2,30162,30182,30152,3017
2,30152,30162,30182,3018
2,30172,30172,30192,3018
2,30172,30172,30162,3017
2,30152,30182,30182,3018
Figura 14. Histograma correspondiente a la Tabla 14.
ClaseFrecuencia% acumulado
2,3014357110,52%
2,3014714300,52%
2,301507142815,10%
2,30154286015,10%
2,30157857015,10%
2,301614294739,58%
2,30165039,58%
2,30168571039,58%
2,301721433859,38%
2,30175714059,38%
2,30179286059,38%
2,301828574783,85%
2,30186429083,85%
2,3019184,38%
y mayor...30100,00%
Estadstica descriptiva
Media2,301701458
Error tpico9,60327E-06
Mediana2,3017
Moda2,3016
Desviacin estndar0,000133067
Varianza de la muestra1,77068E-08
Curtosis-1,12767914
Coeficiente de asimetra-0,0448302
Rango0,0005
Mnimo2,3014
Mximo2,3019
Suma441,92668
Cuenta192
Tabla 15. Mediciones de la longitud.6,60136,60126,60146,6013
6,60146,60146,60146,6012
6,60136,60136,60146,6012
6,60136,60136,60146,6014
6,60126,60146,60136,6014
6,60146,60126,60146,6013
6,60126,60126,60126,6014
6,60126,60146,60126,6013
6,60146,60146,60146,6014
6,60136,60126,60146,6012
6,60126,60136,60126,6014
6,60126,60126,60136,6013
6,60146,60136,60126,6014
6,60136,60126,60146,6013
6,60126,60146,60126,6014
6,60136,60146,60146,6012
6,60126,60126,60126,6012
6,60126,60126,60126,6014
6,60126,60126,60136,6013
6,60136,60146,60136,6012
6,60136,60136,60136,6014
6,60146,60136,60136,6012
6,60136,60146,60126,6014
6,60146,60126,60126,6012
6,60146,60146,60136,6012
6,60126,60126,60136,6014
6,60136,60146,60126,6013
6,60136,60126,60146,6012
6,60146,60146,60136,6012
6,60136,60146,60146,6014
6,60146,60146,60126,6012
6,60146,60146,60136,6013
6,60136,60146,60126,6013
6,60146,60146,60146,6012
6,60146,60126,60136,6014
6,60146,60126,60126,6013
6,60126,60146,60146,6012
6,60146,60146,60146,6012
6,60146,60146,60136,6014
6,60146,60136,60136,6014
6,60146,60136,60136,6013
6,60126,60146,60126,6013
6,60126,60136,60136,6014
6,60146,60136,60126,6014
6,60126,60136,60146,6013
6,60136,60136,60146,6014
6,60126,60126,60146,6012
6,60126,60136,60146,6014
Figura 15. Histograma correspondiente a la Tabla 15.
ClaseFrecuencia% acumulado
6,601214296232,29%
6,60122857032,29%
6,60124286032,29%
6,60125714032,29%
6,60127143032,29%
6,60128571032,29%
6,6013032,29%
6,601314295560,94%
6,60132857060,94%
6,60134286060,94%
6,60135714060,94%
6,60137143060,94%
6,60138571060,94%
6,6014060,94%
y mayor...75100,00%
Estadstica descriptiva
Media6,601306771
Error tpico6,09247E-06
Mediana6,6013
Moda6,6014
Desviacin estndar8,44197E-05
Varianza de la muestra7,12669E-09
Curtosis-1,58787937
Coeficiente de asimetra-0,12934912
Rango0,0002
Mnimo6,6012
Mximo6,6014
Suma1267,4509
Cuenta192
Tabla 16. Mediciones del acabado superficial0000
0000
0000
0000
1000
0000
0000
0000
0000
0001
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0000
0000
0000
0000
0000
0000
0000
0000
1101
0000
0001
0000
0001
0011
1100
1100
0010
0100
0110
1001
0001
0000
0000
0000
0000
0000
0000
0000
0000
0000
0011
0000
0000
0000
0000
0100
0100
Figura 16. Grfico correspondiente a la Tabla 16.
ANLISIS DE RESULTADOSTras haber realizado la toma de muestras y determinada la tendencia central y varianza, entre otros anlisis estadsticos para un operador, el grupo y la lnea de produccin a la que pertenece, y para toda la planta, se observ que la caracterstica de la pieza que presenta mayor varianza en cada caso es el dimetro mayor. De la tabla de frecuencias del histograma para la produccin total se observa que 4 piezas tienen un dimetro por debajo de 3, 55 centmetros, y 6 por encima de 3, 60, teniendo en total 10 piezas que no cumplen con el requerimiento del cliente respecto al dimetro mayor, el cual deba estar entre 3,55 y 3,60 centmetros. En cuanto al dimetro menor, tan slo una pieza queda fuera del rango especificado por el cliente (entre 2,3015 y 2,3020 centmetros), de manera que tal falla no es representativa en el porcentaje de piezas que fueron rechazadas debido a que no cumplan con las especificaciones mencionadas. La longitud de las piezas es la nica caracterstica que se mantiene dentro de las especificaciones, por lo tanto, esta no altera de ninguna manera a la falla global de las piezas.Del grfico 16, en el cual se presenta el porcentaje de las piezas de la produccin total que no cumplen con el acabado superficial de la cara superior, el cual deba ser totalmente liso, se observa que un 13 % de la muestra tomada para la produccin de toda la planta no cumple con dicho requerimiento. Este 13% equivale a 24 piezas de 192 que fueron tomadas como muestra para el experimento; lo que puede indicar que ha sido esta caracterstica la que influy en mayor proporcin (junto con el dimetro mayor) en el rechazo de las piezas fabricadas.
CONCLUSIONESLuego de haber analizado los resultados, se concluye que las piezas fueron rechazadas debido a que no cumplan con el acabado superficial ni el dimetro mayor, especificados por el cliente. Tales defectos pudieron tener diferentes causas; por ejemplo, las variaciones del dimetro mayor por encima de los valores especificados pudieron ser causadas por dosificaciones excesivas del polmero utilizado; por desajustes en el molde o baja fuerza de cierre del mismo. Con el propsito de solucionar tales problemas, se recomienda dosificar menos material; verificar que la mquina es la adecuada para la presin requerida por las piezas; verificar la calibracin del molde para su cierre (en caso de que la mquina sea la adecuada), y aumentar la presin de cierre del molde. Por el contrario, en aquellas piezas moldeadas en las que el dimetro mayor estuvo por debajo de los valores especificados, se observa que tal falla pudo deberse a insuficiente carga del material durante la inyeccin, o a una muy baja velocidad de la misma. La inyeccin de mayor cantidad de material y el incremento de la velocidad de inyeccin parecen ser medidas correctivas de esta falla.Principalmente, defectos e irregularidades en el acabado superficial del molde mismo pueden ser los causantes del incumplimiento del acabado requerido por las piezas, falla predominante en aquellas que fueron rechazadas, de manera que se recomienda realizar un recubrimiento superficial en el molde, o bien, rectificar las superficies del mismo; esto con el objetivo de minimizar o erradicar las fallas observadas en el acabado superficial de las piezas moldeadas. Considerando que la produccin total esperada es de 400.000 piezas, y que cada una de stas tiene un precio de venta de 2 Dlares, (teniendo una ganancia esperada de 800.000 Dlares) el rechazo de un 20% de las piezas (80.000 piezas) se traduce en una prdida de, aproximadamente, 160.000 dlares. Esto aporta un indicativo del impacto que tendran las fallas presentadas en las piezas fabricadas, si las mismas no son corregidas. Se hace indispensable entonces aplicar las medidas correctivas antes mencionadas, para evitar el impacto econmico que las fallas de las piezas de sujecin fabricadas traeran consigo a la produccin de la planta.
PARTE II. PROBABILIDADEn una fbrica de piezas metalmecnicas se producen mecanismos de sujecin en cantidades de 4 por turno y se clasifican de acuerdo con el acabado superficial en A: aceptable y N: No aceptable.
1.- Espacio muestral.E= {AAAA, ANAA, AANA, AAAN, NAAA, AANN, ANNA, NNAA, ANAN, NANA, NAAN, ANNN, NANN, NNAN, NNNA, NNNN}
2.- Diagrama de rbol. ACEPTABLE (1/2)NO ACEPTABLE (1/2)0 (1/16)1 (4/16)2 (6/16)3 (4/16)4 (1/16)0 (1/16)1 (4/16)2 (6/16)3 (4/16)4 (1/16)
3.- Defina a F como el evento para el cual tres mecanismos de sujecin son defectuosos y descrbalo.
F= {NNNA, NNAN, NANN, ANNN}
4.- Defina a G como el evento para el cual dos mecanismos de sujecin son defectuosos y descrbalo.
G= {NNAA, ANNA, AANN, ANAN, NANA, NAAN}
5.- Describa el evento F U G
F U G= {NNAA, ANNA, AANN, ANAN, NANA, NAAN, NNNA, NNAN, NANN, ANNN}
En una planta de fabricacin de piezas metalmecnicas, durante una corrida del proceso de fabricacin de unas piezas de sujecin, el equipo de calidad ha detectado un incremento de las fallas que se traduce en la devolucin de aproximadamente el 20% de estas. Cada pieza tiene un costo aproximado de 2,00 US$ y la produccin total esperada es de 400.000 piezas. El departamento de produccin ha decidido realizar un estudio enumerativo para determinar las posibles causas y tomar acciones correctivas. La fbrica tiene 3 lneas de produccin compuestas de 2 grupos de 4 operadores.Las especificaciones del cliente son:
El dimetro mayor debe ser mayor que 3,5500 y menor que 3,6000El dimetro menor debe ser mayor que 2,3015 y menor que 2,3020El largo debe estar entre 6,6010 y 6,6015El acabado superficial de la cara superior debe ser totalmente liso
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