Selamat Datang Dalam Pelatihan
Pemahaman dan Penerapan Sistem 5S
Seiri Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke
Sasaran Pelatihan
1. Peserta pelatihan memahami definisi dari 5S.
2. Peserta dapat menerapkan Sistem 5S dalam memperbaiki area kerja, sedemikian rupa sehingga efisiensi dapat lebih ditingkatkan.
Struktur Pelatihan
Bahasan 1 : Pemahaman 5S
Bahasan 2 : Semangat 5S
Bahasan 3 : Definisi 5S dan Aplikasinya
Bahasan 4 : Best Practices
Bahasan 5 : Penerapan 5S
Pemahaman 5S
Bahasan 1
Pemahaman 5S11
Sejarah Perindustrian Jepang
Dimulai sudah lebih dari 100 tahun yang lalu disaat restorasi Meiji.
Dimulai dengan “Produk berkualitas rendah” dan “Buruh dengan upah rendah”.
Dimulai dengan membuat produk yang sama dengan negara maju saat itu (kapal laut, mobil, mesin tenun, mesiu).
Tumbuh pesat setelah Perang Dunia ke-II.
11
Sejarah 5S
Pemahaman 5S
Harga Diri.
Memerangi kebiasaan jelek.
Menyadari bahwa membuat produk yang bagus harus dimulai dengan tata cara yang baik, lingkungan kerja yang baik dan orang-orang yang berkualitas.
Menyadari bahwa untuk membentuk management yang baik adalah dengan mengikutsertakan semua orang.
Diterima di seluruh dunia sekitar sudah lebih 30 tahun yang lalu.
11
Sasaran 5S
Mengurangi pemborosan sehingga dapat meningkatkan efisiensi.
Meningkatkan produktivitas dan mutu sehingga perusahaan mampu berkompetisi dengan produk kompetitor.
Meningkatkan keselamatan kerja dengan meminimalkan accident/incident.Meningkatkan tanggung jawab dan disiplin individu.
Meningkatkan image perusahaan.
Pemahaman 5S
11
Filosofi Dasar 5S
Singkirkan item-item yang tidak diperlukan.
Atur item-item yang diperlukan sedemikian rupa sehingga mudah diakses dan lebiih efisien.
Pastikan item-item yang diperlukan dalam keadaan bersih dan gunakan kegiatan pembersihan sebagai kegiatan inspeksi dalam area kerja anda.
Buat standart kerja (guidelines) untuk setiap orang yang bekerja di area kerja, sehingga hasil dan proses kerja menjadi lebih teratur dan bersih. Pastikan standart yang dibuat jelas.
Pastikan standart yang telah dibuat diikuti dan dipatuhi.
Pemahaman 5S
11
Business Competitiveness
A: Basic Cost Cutting
B: Profit cutting
C: Unexpected cost
cutting
Price Cutting
Basic Cost
Unexpected Cost
Profit
A
B
C
Pemahaman 5S
11
Cost Of Poor Quality (COPQ)
The COPQ Iceberg
4 - 8% of Sales
20 - 25 % of Sales
Huge Opportunity For Increasing Profit Margin
Seen Cost• Scraps• Rework• Waste• Warranty• Inspection
Unseen Cost, Lost time for• searching something• Waiting something• Excessive inventory• Exhausted/not ergonomic
movement• Idle time due to
accident/incident
Pemahaman 5S
Semangat 5S
Bahasan 2
Semangat 5S22
Semangat 5S
Safety First (Anzen Daiichi)
Ketrampilan Dasar
Partisipasi Menyeluruh
Pendekatan Fakta (Gemba Gembutsu)
Kendali Visual (Me de Miru Kanri)
Waste Reduction (Muri, Mura, Muda)
22
Safety First (Anzen Daiichi)
Tidak Rapi berbahaya
Kotor berbahaya
Tidak disiplin berbahaya
Semangat 5S
22
Safety First (Anzen Daiichi)
Semangat 5S
Beri Komentar Terhadap Ilustrasi Dibawah
22Semangat 5S
Workshop 1
Tema : Safety FirstWaktu : 10 MenitSifat : KelompokTugas : Identifikasi potensi-potensi
bahaya yang ada di area anda dan tetapkan solusi yang perlu diambil. Tulis dalam plastik transparan dan presentasikan.
22
5S Sebagai Ketrampilan Dasar
Semangat 5S
5S mempelajari pemilahan, adalah keterampilan dasar untuk analisa.
5S mendorong untuk pengambilan keputusan, adalah keterampilan dasar kepemimpinan.
5S mempelajari pembagian tugas dan wewenang dalam team.
5S mempelajari bagaimana untuk standarisasi dan mendokumentasi, keterampilan dasar untuk sistem manajemen.
5S mempelajari bagaimana mematuhi aturan, adalah keterampilan dasar sebagai manusia.
22
Partisipasi Menyeluruh
Semangat 5S
5S adalah aktivitas setiap orang, tidak melihat dia adalah direktur ataupun seorang worker.
Semua orang harus mempunyai tanggung jawab yang jelas untuk 5S.
22
Pendekatan Fakta
Gemba (Lihat lapangan)
Gembutsu (Pastikan kondisi sebenarnya)
Genshou (Bahas dan putuskan)
Semangat 5S
22
Kendali Visual
Semangat 5S
Membuat aturan mudah untuk dimengerti.
Membuat aturan mudah untuk dipatuhi.
Membuat aturan mudah untuk dikontrol.
22
Muri Mura Muda
Muri (Yang berat-berat)
Mura (Yang tidak imbang)
Muda (Yang tidak bermanfaat)
Semangat 5S
22
Muri Mura Muda
Semangat 5S
Beri Komentar Terhadap Ilustrasi Dibawah
Definisi 5S dan Aplikasinya
Bahasan 3
Terminologi 5S33
1. Seiri
2. Seiton
3. Seiso
4. Seiketsu
5. Shitsuke
Sort/Ringkas
Set in order/Rapi
Shine/Resik
Standardize/Rawat
Sustain/Rajin
Video : Intro 5S
Terminologi 5S33
Siklus Aktivitas 5S
Resik(Bersihkan hingga
seperti baru)
Rawat(Pertahankan kerapian dan kebersihan)
Partisipasi Menyeluruh!
Utamakan Keselamatan !
Pergi ke lapangan, lihat apa yang
terjadi, analisa dan ambil keputusan
Buang hal yang sia-sia!
Mudah di kendalikan
Rapi(Atur agar
mudah)
Ringkas (Singkirkan yang tidak diperlukan
Terminologi 5S33
Continual Improvement Never Ending Journey
Panel yang sebelumnya tidak ada pembedanya, sekarang denhagn menggunakan warna yang berbeda untuk membedakan fungsinya
Penambahan sponge untuk auto cleaning
Sponge
Terminologi 5S - Seiri33
Konsep Seiri - Ringkas
Pilah semua item yang ada di area kerja.
Pisahkan item yang tidak diperlukan atau yang berada di posisi yang tidak pada tempatnya.
Buang item yang tidak diperlukan tersebut dari area kerja.
33
Langkah Penerapan Seiri - Ringkas
Tetapkan Target Area (work as a team).
Terapkan teknik Red Tag.
Evaluasi dan buang item yang tidak diperlukan dengan tidak melebihi target waktu yang disepakati.
Terminologi 5S - Seiri
33
Langkah Penerapan Red Tag
Siapkan Red Tag
Tempelkan red tag ke item-item yang tidak diperlukanPeriksa lantai, koridor (part rusak, palet, bok, kaleng kosong dll), bawah tangga, pojok ruangan, mesin dan peralatan, rak untuk tooling, laci, file cabinet, dinding, hal-hal yang terkait dengan safety (selang rusak/bocor, lantai rusak, kabel terkelupas dll), inventory, pengikat yang bersifat sementara, hal-hal yang tidak jelas, dll. Buang langsung jika diketahui sebagai sampah yang tidak bernilai.
Pindahkan item yang diberi red tag ke tempat penyimpanan sementara
Name : Date :Location of Items :Reason for Red Tag :
Terminologi 5S - Seiri
33Terminologi 5S - Seiri
Pera Nevilleclarke
Seiri Guide Table
Daily Weekly Monthly Undesirable No need May be use Still valuable
Necessary Items Unnecessary ItemsDisposition or Method for placementNo NAME OF GOODS
33
Visualisasi Seiri
Terminologi 5S - Seiri
Anda harus ke Gemba untuk melihat kondisi yang ada, kemudian tempel red tag. Perhatikan juga hal-hal yang terkait dengan safety.
Pindahkan item yang ber label merah dan putuskan.
Video : S1 - Ringkas
Terminologi 5S - Seiton33
Konsep Seiton – Rapi
Tetapkan dimana menyimpan item yang diperlukan.
Kelola bagaimana mekanisme penyimpanannya
Pastikan penyimpanannya mudah diketemukan dan menggunakannya.
Pastikan penyimpannya jelas ketika item tidak ada pada tempatnya.
33
Langkah Penerapan Seiton – Rapi
Analisa kondisi aktual.
Tetapkan hal yang perlu untuk diperbaiki.
Tetapkan dimana penyimpanannya.
Pastikan jelas penyimpanannya.
Terminologi 5S - Seiton
33
1. Analisa Kondisi Aktual
Gunakan hasil pengamatan kondisi awal.
Analisa map area kerja.
Letakkan di Papan Kemajuan 5S.
Terminologi 5S - Seiton
33
2. Item Yang Perlu Diperbaiki
Lokasi peralatan-peralatan besar
Penyimpanan raw material, WIP dan Finish Good.
Spare Part dan consumable part
Terminologi 5S - Seiton
33
2. Item Yang Perlu Diperbaiki
Tooling
Terminologi 5S - Seiton
Office/documentation
Pergerakan Proses (Lihat Bottle Neck (Proses menunggu, duplikasi, redundant dll)
33
3. Tetapkan Mekanisme PenyimpananSemakin sering penggunaannya letakkan didekat area kerja (pertimbang-kan juga FIFO dan kelompok fungsional)
Terminologi 5S - Seiton
Perhatikan posisi tangan yang dekat dengan tooling yang sering digunakan. Ergonomy juga semakin baik.
33
3. Tetapkan Mekanisme Penyimpanan
Tetapkan area penyimpanan yang spesifik dan beri label (once to see directly understand the condition)
Terminologi 5S - Seiton
33
3. Tetapkan Mekanisme Penyimpanan
Pastikan mudah pengambilannya (pertimbangkan aspek safety dan ergonomy)
Terminologi 5S - Seiton
33
3. Tetapkan Mekanisme Penyimpanan
To get items off the floors (Identifikasi di lantai jelas)
Terminologi 5S - Seiton
33Terminologi 5S - Seiton
33Terminologi 5S - Seiton
33
Contoh Mekanisme Penyimpanan
Before
After
Terminologi 5S - Seiton
33
Before
After
Terminologi 5S - Seiton
Contoh Mekanisme Penyimpanan
33
BeforeAfter
Terminologi 5S - Seiton
Contoh Mekanisme Penyimpanan
33
4. Buat Sejelas Mungkin
Lines (tiger mark, range line (dash line), limit)
Labels
Sign boards
Uji sebelum membakukannya
Terminologi 5S - Seiton
33
4. Buat Sejelas Mungkin - Line
Terminologi 5S - Seiton
Line Border Line Marker
33
4. Buat Sejelas Mungkin - Line
Terminologi 5S - Seiton
Line Limit Dash Line
33
4. Buat Sejelas Mungkin - Line
Terminologi 5S - Seiton
Arrow Line Tiger Line
33
4. Buat Sejelas Mungkin - Label
Terminologi 5S - Seiton
Label
33
4. Buat Sejelas Mungkin - Signboard
Terminologi 5S - Seiton
Signboard
Video : S2 - Rapi
Terminologi 5S - Seiso33
Konsep Seiso – Resik
Bersihkan semuanya (deep cleaning)
Inspeksi melalui pembersihan
Cegah kontaminasi
33
Langkah Penerapan Seiso – Resik
Tetapkan target dan tunjuk penanggung jawabnya.
Tetapkan metode pembersihannya.Lakukan pembersihan awal (Lakukan pembersihan dari bagian atas ke bawah).
Ganti kabel yang rusak, selang bocor, lantai rusak, dll.
Terminologi 5S - Seiso
33
Tetapkan Target dan PIC
Penyimpanan- Raw material- Spare part- Assembly components- Work in process- Finished products
Equipments- Mesin- Tools yang sensitif- Tool umum- Alat ukur- Dies
- Alat transportasi- Meja kerja- Kabinet- Furnitur
Koridor- Lantai- Area kerja- Lorong- Dinding- Atap
- Jendela- Lampu- Laci
Terminologi 5S - Seiso
Video : S3 - Resik
Terminologi 5S - Seiketsu33
Langkah Penerapan Seiketsu – Rawat
Tetapkan guidelines untuk memastikan kondisi 3S terjaga (WI/SOP/One Point Lesson, Kendali Visual, Peralatan Mechatronic).
Capai kondisi 3S.
Pastikan standartnya tervisualisasi secara jelas.
Pelihara dan pantau kondisnya.
33
Hal Yang Perlu Dilibatkan Dalam Aturan
Standart Keselamatan.
Standart Pembersihan.
Standart Pelabelan.
Standart Warna.
Standart Garis.
Terminologi 5S - Seiketsu
Video : S4 - Rawat
Terminologi 5S - Shitsuke33
Penerapan Shitsuke - Rajin
Self Discipline Program
5S on 3 MinutesAudit5S Promotion (Pin, Badge, Banner, etc)Award & Incentive
Small Group ActivitiesCommunication and feed back Suggestion system
33Terminologi 5S - Shitsuke
NAMA TIM:___________
SLOGAN TIM:___________
HASIL AUDIT & RANKING
STRUKTUR ORGANISASI
AREA KENDALI & TANGGUNG
JAWAB
JADWAL PIKET ANGGOTA
CHECK LIST LEADER PATROL
GRAFIK COST REDUCTION
PERFORMANCE
GRAFIK JUMLAH IDE PERBAIKAN
RENCANA KERJA & FOLLOW UP
AUDIT
IDE PERBAIKAN BULAN INI
IDE PERBAIKAN BULAN INI
PAPAN KONTROL KEMAJUAN 5S
33
Siklus Audit 5S- Siapkan Check List - Siapkan tim dan buat jadwal- Lakukan audit di area kerja- Ambil gambar terhadap temuan
yang ada dan isi form termuan audit- Selesaikan temuan audit (oleh
auditee)
5S Audit
HO : Checklist Audit
Terminologi 5S - Shitsuke
Video : S4 - Rawat
Best Practices
Bahasan 4
Best Practices – Office Arrangement44
Keterangan :
Penyimpanan file teridentifikasi apda setiap foldernya. Model seperti gambar disamping memudahkan pengambilan dan pengembalian.
Best Practices – Office Arrangement44
Keterangan :
Tempat penyimpa-nan dan pengam-bilan form kosong. Setiap form master di laminating, se-hingga form master selalu ada di tempatnya.
Best Practices – Office Arrangement44
Keterangan :
Setiap laci diberi identifikasi file yang ada pada tiap laci.
Best Practices – Office Arrangement44
Keterangan :
Tempat penyimpa-nan dokumen yang begitu rapi dan jelas identifikasi penyim-panan dari setiap file pada tiap ordner dan laci.
Best Practices – Office Arrangement44
Keterangan :
Tempat penyimpanan ATK di laci dengan menggunakan styrofoam. Hal ini memudahkan untuk pengambilan dan pengembailan setiap ATK.
Best Practices – Stock Area44
Keterangan :
Tempat penyimpanan material cair dan bulk. Pemberian batas max, order time dan min memudahkan pengendalian stock.
Best Practices – Stock Area44
Keterangan :
Pengaturan layout material masuk dan keluar dengan jalur yang berbeda. Pada contoh ini FIFO diterapkan dengan memanfaatkan gaya gravitasi.
Best Practices – Stock Area44
Best Practices – TPM44
Keterangan :
Tempat penyimpanan instrumen yang memudahkan untuk pengambilan dan pengembalian. Laci yang digunakan juga diberi penomoran.
Best Practices – TPM44
Keterangan :
Cover belt yang dibuat transparan. Belt juga diberi tanda arah perputaran. Identifikasi untuk mengindikasikan apakah belt berputar atau tidak juga diberikan.
Best Practices – TPM44
Keterangan :
Control check point diberi identifikasi.
Best Practices – TPM44
Keterangan :
Pengontrolan volume oli dengan menggunakan garis berwarna.
Best Practices – TPM44
Keterangan :
Penandaan flow udara apakah masih bekerja atau tidak.
Best Practices – TPM44
Keterangan :
Penandaan range operating value untuk memudahkan kondisi operasi dalam keadaan normal atau tidak.
Best Practices – TPM44
Keterangan :
Penandaan pipa dalam tanah yang menjelaskan jenis gas/air, kedalaman dan arah aliran.
Best Practices – TPM44
Keterangan :
Penandaan mesin : penanngung jawab, kapasitas dan contact person saat kondisi darurat.
Best Practices – TPM44
Keterangan :
Cover mesin dibuat transparan dan penanggung jawab mesin jelas teridentifikasi.
Best Practices – TPM44
Keterangan :
Penguncian torsi untuk memastikan apakah sudah terikat dengan baik atau tidak.
Best Practices – TPM44
Keterangan :
Pergerakan conveyor pada suatu ketinggian didentifikasi dengan membuat dinding yang transparan.
Best Practices – TPM44
Keterangan :
Penggunaan berbagai macam pelumas yang penyimpanannya diidentifikasikan warna wadahnya.
Best Practices – TPM44
Keterangan :
Mesin dengan potensi cipratan oli, dimana tempat berdiri operator diberi alas untuk menghindarkan operator tersebut terpeleset.
Best Practices – TPM44
Keterangan :
Tempat penyimpanan selang yang memudahkan pencarian, pengambilan dan pengembalian.
Best Practices – TPM44
Keterangan :
Penandaan lokasi peletakan mark lift.
Best Practices44
Workshop 2
Tema : Analisa SituasiWaktu : 30 MenitSifat : KelompokTugas : Identifikasi =
1. Strength Point2. Weakness Point3. Improvement Plan for no.2
Best Practices44
Best Practices44
Best Practices44
Best Practices44
Penerapan 5S
Bahasan 5
Penerapan 5S55
Tahap 1 - Planning
Promotion Management Commitment Set Up Objective Set Up Team and small groupKick Off Program
Education and TrainingInitial Audit
Take A picture before improvement Up date inventory all tools, equipment, goods,Rule for disposal Rule for stratification Repair a chronic problem
Systematical Cleaning
55
Tahap 2 - Implementation
Identification and StandardizationVisual identification RuleTools, product, machine, equipment Graphic and program visualizationFloor
Re layout working placeRule for re layoutDrawing Re layout and repositioning
Self Checking (cleaning) Rule for cleaningResponsibility Area
Kaizen activities (additional)
Penerapan 5S
55
Tahap 3 & 4 – Establishment & Con’t Improvement
Phase 3: Establishment Program5S on 3 Minutes Audit
Phase 4: Continuous Improvement Small Group Activities Promotion
Communication and feed backSuggestion systemQCC
Penerapan 5S
55
1999 2000 2001
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6
Objective Achievement
Quality Level 87% 87% 87% 89% 89% 89% 91% 91% 91% 91% 92% 92% 92% 93% 93% 93% 93% 93% 94%
Inventory Level 2 month 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1.8 1.8 1.6 1.6 1.4 1.4 1.4 1.2NO ACTIVITIES Incharge
1 Kick Off Meeting ALL2 Initial audit
Take a Picture BOCUpdate Inventory BOCRule for Disposal BOC,BODRule for Stratification BOCRepair chronic problem BOC,Group
3 Education and training 5S ALLQC Tools ALL
4 Systematical Cleaning ALL5 Relay out Working Place
Rule for relayout BOC,BODDrawing / Floor plan BOCRepositioning Group
6 Identification and StandarizationRule for visual identification BOCTools/Gauge Identification GroupMaterial/WIP/FG identification GroupMachine Identification GroupEquiptment identification GroupGraph and Table Group
7 Self Checking Group8 Kaizen
Quality Meeting Daily / Monthly ALLOne point advice GroupProduct inventory system ALL
9 Audit BOC
Penerapan 5S
Thank You
Top Related