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OPTIMIZACIÓN DE LOS RECURSOS EN LA EMPRESA: CASO PRÁTICO TOYOTA Álvaro López Caño Facultad de Ciencias Sociales y Jurídicas Grado en Administración y Dirección de Empresas Tutor: Antonio Guinea de Toro Octubre 2019
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Trabajo Fin de Grado
OPTIMIZACIÓN DE LOS
RECURSOS EN LA EMPRESA:
CASO PRÁTICO TOYOTA
Álvaro López Caño
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Tutor: Antonio Guinea de Toro
Octubre 2019
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ÍNDICE
1. Resumen ................................................................................................. 3
2. Abstract .................................................................................................. 3
3. Introducción ........................................................................................... 4
4. Antecedentes .......................................................................................... 5
4.1. Platón............................................................................................. 5
4.2. Adam Smith .................................................................................. 6
4.3. Taylorismo .................................................................................... 7
4.4. Fordismo ....................................................................................... 7
4.5. Revoluciones Industriales ............................................................. 8
5. Caso Práctico: Toyota ............................................................................ 11
5.1. Lean Manufacturing ...................................................................... 13
5.1.1. Implementación del Lean Manufacturing ............................. 15
5.1.2. Diferencias entre Lean Manufacturing y Just in Time ......... 16
5.2. Just in Time ................................................................................... 16
5.3. Las 3 Mu’s .................................................................................... 18
5.4. Total Quality Control (TQC) ........................................................ 19
5.5. Las 5 S’s ........................................................................................ 22
5.6. Kaizen ........................................................................................... 24
5.7. Kanban .......................................................................................... 26
6. Industria 4.0 ............................................................................................ 27
7. Conclusión .............................................................................................. 36
8. Bibliografía ............................................................................................ 38
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1. Resumen
El presente Trabajo de Fin de Grado tiene como objetivo analizar la optimización
de los recursos en la empresa. En él se estudiarán los primeros ejemplos de optimización
en las organizaciones, así como diferentes técnicas, y las consecuencias para la empresa
de aplicar o no dichas herramientas de optimización.
Se analizará de forma directa el caso de Toyota Motor Corporation, considerada
como la organización que más ha aportado a la teoría de optimización de los recursos,
cuyas técnicas revolucionaron el sector automovilístico a mitad del Siglo 20 y que en la
actualidad se siguen utilizando por la mayoría de empresas.
Por último, se estudiará los posibles efectos en la sociedad y el empleo que tendrá
la Industria 4.0 y la tecnología que le acompaña, como la computación cognitiva, el big
data, la inteligencia artificial o la automatización.
2. Abstract
The aim of this final degree project is to analyse the optimisation of resources in
the company. We will study the first examples of optimisation in organizations, different
techniques available and finally the consequences for the company if optimisation tools
are applied or not.
This analysis will be directly focused on the case of Toyota Motor Corporation,
who are considered as the organization that has contributed most to the theory of
optimisation of resources, and whose techniques not only revolutionised the automotive
sector in the middle of the 20th century but continue to be used by most companies today.
Finally, possible effects on society will be considered, as well as employment, that
Industry 4.0 will have and the technology that goes with it, such as machine learning, big
data, artificial intelligence or automation.
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3. Introducción
Un ahorro energético en la empresa, un uso eficiente de las materias primas, la
minimización de costes en la logística de la empresa; todos estos pueden considerarse
como ejemplos de una gestión empresarial que busca optimizar sus recursos alcanzando
una disminución de los costes y, de esta forma, conseguir aumentar la competitividad
frente a otras organizaciones.
En las últimas décadas se ha ampliado el estudio de las técnicas de optimización,
nuevas teorías y algoritmos han sido desarrollados, siendo diferentes ciencias como las
matemáticas o la ingeniería las causantes de este desarrollo. Como hemos observado, la
teoría empresarial relacionada con los procesos productivos tiene como objetivo una
optimización de los recursos que se traduzca en un aumento de la productividad,
alcanzado una disminución de costes y una mejor competitividad.
El presente trabajo tiene como objetivo desarrollar algunas de estas técnicas,
examinando sus orígenes y evolución a lo largo de la historia de la economía, así como
intentar deducir cuáles serán las consecuencias para el mercado laboral, y de la sociedad
en general, del uso de herramientas de automatización por parte de las empresas.
Actualmente, ya se pueden notar los primeros efectos que el uso de nuevas tecnologías
están causando en los trabajadores, y es muy probable que dichas consecuencias vayan
cada vez a más.
Se puede afirmar que, hasta ahora, la tecnología ha avanzado de forma
exponencial. A este fenómeno el empresario y futurólogo Raymond Kurzweil lo ha
definido como la “Ley de rendimientos acelerados”, en la que afirma que la tasa de
crecimiento del progreso tecnológico ha ido siempre en ascenso, habiendo avanzado en
los últimos 20 años lo mismo que en los 80 anteriores. Aunque en un futuro las
innovaciones tecnológicas cesen, con la tecnología actual y la de las próximas décadas ya
se podrían automatizar gran parte de los puestos de trabajo existentes. Kurzweil (1994)
Si enseñamos a las “máquinas” a aprender, y a programarse unas a otras podrán
diseñar software cada vez más inteligente, a una velocidad infinitamente superior a la que
el ser humano ha ido transmitiendo su conocimiento a lo largo de la historia, y es ahí
donde puede producirse un verdadero salto tecnológico.
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4. Antecedentes
La teoría de empresarial ha ido sufriendo cambios constantemente, pero fue
durante la segunda mitad del Siglo XX cuando comenzó a modernizarse. Se investigaron
áreas de la empresa a las que no se les prestaba atención por considerarlas secundarias.
Una de las áreas abandonadas era la encargada de la producción que, a pesar de ser una
de las más relevantes, se mantuvo sin cambio alguno durante muchas décadas. Los
cambios que se producían en los departamentos de producción estaban provocados por
agentes externos, grandes innovaciones en una tecnología que obligaban a cambiar la
forma de trabajo, pero pocas veces las empresas se preocupaban de encontrar nuevas
técnicas de organización del trabajo o invertían en la mejora e investigación del proceso
productivo.
A pesar de ello, la organización del trabajo y la función concreta que debe
representar cada persona en un organismo o sociedad, es un tema al que se le ha prestado
interés desde las primeras civilizaciones, aunque siempre con la ausencia de un marco
teórico desde el punto de vista empresarial.
A continuación, se pueden ver algunos autores que trataron el tema de
organización del trabajo, con el objetivo de buscar un aumento de la productividad de
cada individuo. Son solo un ejemplo, ya que existen muchos otros autores que también
investigaron sobre este tema y que supusieron un avance en la teoría empresarial.
4.1. Platón
Un ejemplo de ello es la división del trabajo que defendía Platón en su obra La
República. En ella entendía la especialización como la mejor forma de organizar el
trabajo, en la que las personas serían asignadas a diferentes trabajos, tales como
guardianes, gobernantes, filósofos o pastores, dependiendo de sus características físicas
o capacidades mentales, convencido de que la especialización laboral beneficiaría a la
sociedad en su conjunto. Incluso examinó la posibilidad de que dicha especialización de
los trabajadores se transmitiese en parte a sus hijos a través de la educación.
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En su obra La República, y en contraposición de las ideas de Sócrates sobre los
motivos que dieron origen a las ciudades y el porqué de vivir en sociedad, Platón condena
cualquier organización laboral que no se centre en la especialización:
“¿Y qué? ¿Será necesario que cada uno ejerza a favor de los demás el oficio que
le es propio? ¿Qué el labrador, por ejemplo, procure los víveres para los otros cuatro, y
que emplee cuatro veces el tiempo y cuadruplique sus esfuerzos para proveer los
alimentos y compartirlos con los demás, o será mejor que, sin preocuparse por los demás,
recoja para él sólo la cuarta parte de los alimentos en una cuarta parte del tiempo, y
dedique las tres cuartas partes restantes en construirse una casa, en fabricar sus ropas
y su calzado, sin tomarse el trabajo de preparar nada para los demás, atendiendo por sí
mismo a todas sus necesidades?”
Platón tenía una idea clara de que si cada trabajador se dedicaba exclusivamente a
aquella tarea para la cual estaba preparado, podría realizar intercambios de bienes y
servicios con el resto de la población y así todos se beneficiarían. De esta forma, se
incrementaría la calidad y la productividad general de la sociedad.
“Por consiguiente, se rinde más y mejor, y con mayor facilidad, cuando cada
individuo realiza un solo trabajo, de acuerdo con sus aptitudes y en el momento exigido,
sin preocuparse de otros trabajos”
Platón “República”, (1981)
A día de hoy estas ideas nos pueden parecer demasiado obvias, pero esto es a causa
de que hemos crecido en sociedades modernas, en las que es prácticamente imposible que
una persona que convive en sociedad satisfaga todas sus necesidades y deseos sin la ayuda
de agentes externos.
4.2. Adam Smith
Adam Smith, en su obra la Riqueza de las Naciones, analiza las causas que
propician el desarrollo económico de los países e identifica a la división del trabajo como
elemento clave que propicia el aumento de la productividad, y por consiguiente un
aumento en la riqueza de la sociedad. (Smith, 1930, p.44)
Samir, A. (1998), en su obra El capitalismo de la Era de la Globalización, describe
tres circunstancias por las cuales se tiende a la división del trabajo. Primero, la destreza
que un operario obtienen al realizar habitualmente la misma tarea, en segundo lugar, por
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el ahorro de tiempo al no cambiar de una tarea a otra diferente, y por último, el diseño de
grandes máquinas muy específicas y eficientes en su labor, que habilitan a un solo
trabajador a producir un gran número de productos.
A finales del siglo XIX, Karl Marx criticó el modelo capitalista, argumentando
que mecanizaba tanto a los trabajadores que estos podían estar realizando la misma tarea
durante décadas, lo que suponía una deshumanización absoluta del trabajador, lo que se
traduce en una desmotivación e imposibilita a la persona a desarrollar sus capacidades
creativas. El hombre trabaja para la máquina y no al revés.
4.3. Taylorismo
El desinterés empresarial por esta área de trabajo comenzó a cambiar a partir de
los primeros estudios de Frederick Winslow Taylor, que en su obra “The Principles of
Scientific Management” (1911) se preocupó por la motivación de los trabajadores en la
empresa, y su consecuente aumento de productividad.
En sus estudios sobre la gestión científica del trabajado explica las claves para
alcanzar una gestión eficiente. Entre ellas destacan:
- Separación entre las tareas físicas y las intelectuales.
- Asignación de tareas concretas para cada operario. Dicha tarea deberá
desempeñarse en un tiempo concreto, lo que aportará una nueva opción de la
medición del trabajo realizado.
- La remuneración será la principal motivación del trabajador y deberá ser
proporcional al éxito aportado a la empresa.
4.4. Fordismo
La idea de gestión científica del trabajo inspiró a diversas personas que, durante
los primeros años del siglo XX, desarrollaron diferentes técnicas de producción que
transformaron, no solo la producción del sector automovilístico, sino toda la industria.
Uno de los cambios más significativos fue la producción en cadena, que se
comenzó a utilizar en algunos en mataderos y fábricas de coches de Detroit, pero que fue
en la Ford Motor Company donde se logró implantar más eficientemente, de tal forma
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que permitió rebajar de manera exponencial el tiempo y coste que se necesitaba para
producir un vehículo.
Este avance en la gestión del trabajo supuso el comienzo de la producción en masa.
El Ford T se convirtió en el vehículo más vendido de la época, con mucha diferencia
sobre sus competidores. Comenzó vendiéndose a 825 dólares de la época, pero pronto
redujo su precio a una cuarta parte. Los propios trabajadores de la fábrica eran capaces
de adquirir uno de estos vehículos, ya que su salario era de aproximadamente 5 dólares al
día, bastante por encima del salario medio.
Características del Fordismo y su contexto histórico, según La segunda revolución
industrial (2009):
- Cadena de montaje y producción semiautomática sobre una cinta transportadora.
- Producción estandarizada y en masa de bienes de consumo.
- Caída en el precio de las mercancías.
- Regulación del ritmo de trabajo controlando la velocidad que se da a la cinta que
pasa por delante del trabajador.
- Separación entre trabajo manual e intelectual.
- Piezas idénticas elaboradas con moldes y plantillas de fundición.
- Coordinación de los movimientos para disminuir el tiempo de traslado y manejo
de las piezas.
- Sistema de salarios de 5$ por día.
- Pleno empleo relativo.
- Demanda creciente y con poder adquisitivo, pero sin grandes exigencias de
diversidad y calidad.
4.5. Revolución Industrial
A diferencia de los avances realizados en la teoría empresarial que cambiaron la
forma de producir de las empresas, como el fordismo o el toyotismo, las revoluciones
industriales también se tradujeron en aumentos de productividad muy importantes para
las empresas, pero provocados por alguna innovación tecnológica disruptiva, que
obligaba a las empresas a implantar dicha tecnología en sus negocios si querían seguir
compitiendo con el resto de organizaciones similares.
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A continuación, basándonos en la obra de Domínguez, A. B. (2000), veremos las
principales características de las Revoluciones Industriales que la sociedad ha sufrido
hasta ahora:
- Primera Revolución Industrial (1769 – 1814): Iniciada con una gran innovación
como la máquina de vapor, origina en Gran Bretaña a mediados del Siglo XVIII.
Supuso el cambio de una sociedad basada en la agricultura a otra centrada en la
industria y el comercio. Nuevos materiales como el acero, y combustibles como
el carbón sirvieron para utilizar el ferrocarril o el barco como principal medio de
transporte de mercancías, clave para el desarrollo de la industria. El sector textil
sufre una gran alteración. Surgen las máquinas de tejer e hilar, que permiten
producir una gran cantidad de telas con pocos empleados.
También se producen grandes cambios culturales y demográficos, éxodo
rural hacia las grandes ciudades, aumento de la natalidad y disminución de la
mortalidad, lo que supuso que la población de Europa se multiplicara en pocos
años.
En poco tiempo este cambio fue alterando las industrias de diversos países
alrededor del mundo, provocando una expansión comercial que permite un
aumento exponencial de los intercambios. La revolución se afectó a España casi
un siglo después, debido a la poca comunicación entre nuestro país y el interior
de Europa.
- Segunda Revolución Industrial (1870 – 1914): Se desarrolló desde finales del
Siglo XIX hasta el comienzo de la Primera Guerra Mundial. Caracterizada por el
desarrollo de la electricidad y el alumbrado público, así como nuevas formas de
organización del trabajo, como la producción en cadena, la especialización de
tareas, o la mecanización, que permitió a las empresas producir una gran
cantidad de productos a muy bajo coste. Supuso el origen de la sociedad de
consumismo en la que hoy vivimos.
Los nuevos medios de transporte, como el vehículo con motor de
combustión, el avión o el ferrocarril eléctrico, así como las nuevas fuentes de
energías, como el petróleo o la energía eléctrica, sumado al incremento de la
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comunicación a nivel mundial, permitieron aumentar el nivel de intercambios
entre diferentes naciones, dando inicio a la economía globalizada.
- Tercera Revolución Industrial (1945 - principios del Siglo XXI): En esta
revolución se creó la sociedad en la que hoy en día vivimos. Nuevas tecnologías
como la electrónica, la informática y el desarrollo del ordenador personal
permitieron a las empresas automatizar gran parte de sus labores, lo que se tradujo
en el mayor incremento de productividad que ninguna sociedad había sufrido. En
cuanto a la fuente de energía, la primera revolución se caracterizó por el uso del
carbón, en la segunda surgieron otros combustibles fósiles como el petróleo y el
uso de energía eléctrica, en la Tercera Revolución Industrial se desarrolló la
energía nuclear y hubo multitud de innovaciones en cuanto a energías limpias y
renovables.
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5. Caso Práctico: Toyota Motor Company
5.1. Lean Manufacturing
5.1.1. Implementación del Lean Manufacturing
5.1.2. Diferencias entre Lean Manufacturing y Just in Time
5.2. Just in Time
5.3. Las 3 Mu’s
5.3.1. Muda
5.3.2. Mura
5.3.3. Muri
5.4. Total Quality Control (TQC)
5.5. Las 5 S’s
5.5.1. Seiri (Separar)
5.5.2. Seiton (Organizar)
5.5.3. Seiso (limpieza)
5.5.4. Seiketsu (estadanrización)
5.5.5. Shitsuke (disciplina)
5.6. Kaizen
5.7. Kanban
“The Toyota style is not to create results by working hard. It is a system that says
there is no limit to people’s creativity. People don’t go to Toyota to ‘work’ they go there
to think”- Ohno, T. (1988).
El objetivo de este trabajo es indagar en algunas de las técnicas empresariales
utilizadas para aumentar la productividad y optimizar los recursos de la empresa. Para
ello, nos vamos a centrar en el caso de Toyota, que en el Siglo XX consiguió cambiar la
teoría empresarial que existía hasta la fecha, innovando y creando técnicas como “Just in
Time” o “Kaizen”, que se siguen utilizando hoy en día por muchas empresas de todos los
sectores industriales.
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Sakichi Toyoda, padre del fundador de Toyota, ya tenía en mente que para
optimizar la producción había que reducir al máximo el despilfarro y las pérdidas de
tiempo innecesarias. Esta ideología se vio plasmada en un telar que él mismo inventó, y
que detectaba cuando un hilo se había roto, parándose automáticamente y permitiendo
cambiar la tela dañada en poco tiempo. A principios del Siglo 20, con el dinero obtenido
en la venta de la patente de su invento, autorizó a su hijo a que viajase e investigara nuevos
modelos de negocios, y fue en la producción de vehículos propulsados con motores de
combustión interna donde encontraron una industria emergente con un gran potencial.
Fue en este momento donde decidieron crear Toyota Motor Company.
En las primeras décadas de Toyota solo se fabricaron camiones, utilizados algunos
de ellos por el Imperio Japonés en la Segunda Guerra Mundial o motores que se vendían
a otros fabricantes. El primer vehículo que se vendió al público general fabricado por
Toyota fue el Toyota SA, cuyo estreno comercial se produjo en el 1947.
El “Sistema Producción de Toyota” (TPS por sus siglas en inglés) surgió en la
década de los años 50, tras la Segunda Guerra Mundial, en un momento en el que Japón
se encontraba devastado y necesitaba optimizar al máximo todos sus recursos para
resurgir económicamente.
Taiichi Ohno, ingeniero industrial de Toyota, recibió el encargo de reestructurar
el sistema productivo de la empresa. Fue entonces cuando viajó a Estados Unidos junto
con Eiji Toyoda, miembro de la familia fundadora de la empresa, para investigar sobre el
sistema de producción que allí estaban llevando a cabo. Visitaron las instalaciones de
Ford en Detroit, con la misión de descifrar cuáles eran las claves que permitían a Ford
fabricar coches a un ritmo 4 veces superior a Toyota, con el ahorro en costes que esto
suponía.
Ohno rápidamente se dio cuenta que de no tendría ningún sentido copiar el sistema
de producción de Ford, que se basaba básicamente en la creación de enormes cadenas de
montaje con el fin de disminuir los costes aprovechándose de las ventajas de las
producciones en masa. Esto habría sido un error, ya que no se puede pretender obtener el
éxito simplemente copiando la estrategia de otra empresa, sin contar con las diferencias
culturales o las diferentes características de cada mercado.
La producción en masa era una estrategia que funcionaba muy bien en ese
momento. El objetivo de Ford era simplemente reducir los costes, ya que apenas existía
13
competencia y no tenían la necesidad de diferenciarse, pero ¿qué ocurriría cuando este
mercado se saturase de competidores? Taiichi Ohno advirtió que el futuro de Toyota
pasaba por fabricar lotes pequeños y modelos variados de vehículos, pero manteniendo
un coste unitario reducido para poder competir. Esto sólo sería posible reduciendo al
mínimo el stock y toda clase de despilfarros (muda) en la fabricación, técnicas que más
tarde se denominaron Just in Time y Lean Manufacturing.
Producir grandes lotes de productos en masa también otorgaba una gran
inflexibilidad al sistema productivo. Henry Ford admitía con tono sarcástico que sus
clientes podían elegir cualquier color que desearan para su nuevo Ford T, siempre y
cuando eligieran el color negro. Este fue uno de los motivos por los que Toyota descartó
la producción en masa desde un primer momento.
Producir con pequeños lotes tiene diferentes ventajas. Si se produce en lotes con
un gran número de productos es bastante más complicado percatarse de que algún
producto presenta un desperfecto, o incluso se puede llegar a entregar un gran lote a un
cliente en el que se ha cometido un error anotando las preferencias del cliente, y habrá
que pagar un gran coste de transporte para cambiar todas las unidades del lote.
Disminuyendo el número de unidades por lote hasta un punto óptimo también se provoca
una disminución en los costes relacionados con el almacenaje de inventario y de materias
primas, así como los relacionados con la administración. Por contra, trabajar con lotes
pequeños también tiene algunas desventajas, como los costes relacionados con la
preparación del pedido o los debidos a los cambios necesarios en el proceso productivo
que hay que realizar para producir diferentes tipos de productos, como el cambio de
maquinaria, herramientas o moldes de producción. Pero en la cultura empresarial
japonesa se asume que estos costes son necesarios si se quiere trabajar con técnicas que
prioricen la calidad, la motivación de los trabajadores, la productividad o la ausencia de
desperdicio. Bonilla, F. G. E. (2011).
5.1. Lean Manufacturing
La mayoría de las empresas manufactureras destinan gran parte de sus ingresos a
gastos relacionados con la producción y los recursos humanos. Como ya hemos
comentado anteriormente, se puede reducir los gastos de estas áreas aumentando la
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eficiencia con la que se fabrican los productos, de manera que se utilicen únicamente los
recursos indispensables que se necesitan para producir cantidad de productos deseada, y
esto es lo que se conoce como Lean Manufacturing. Los ahorros que se produzca en el
área de producción se verán reflejados
“Entendemos por lean manufacturing la persecución de una mejora simultánea
en todas las métricas de funcionamiento en fabricación mediante la eliminación del
despilfarro, a través de proyectos que cambian la organización física del trabajo en la
línea de fabricación, en la logística y en el control de producción a través de toda la
cadena de suministro, y en la forma en que se aplica el esfuerzo humano, tanto en las
tareas de producción como en las de apoyo.” - Rajadell, Carreras y García (2010)
Lean Manufacturing no tiene traducción literal al español, por lo que se ha
aceptado “producción ajustada” como el término más acertado. En el ámbito científico o
empresarial también se refiere a esta filosofía como TPS (Toyota Production System), ya
que fue esta empresa la que más investigó sobre el tema y la convirtió en la pieza clave
de su éxito.
En las últimas décadas la globalización ha provocado que la competencia
empresarial se desarrolle a nivel mundial, por lo que el objetivo de fabricar un producto
en el menor tiempo posible, utilizando únicamente los recursos estrictamente necesarios
y que cumpla ciertos estándares de calidad ha cobrado aún más importancia, y esta
situación se ha acrecentado con la llegada de internet y el comercio online, que le aporta
a los comercios numerosas ventajas, como una demanda global, infinidad de proveedores
o la posibilidad de llevar a cabo una gran estrategia de marketing a un bajo precio, pero
también un mercado en el que infinidad de empresas compiten en el mismo mercado con
productos muy similares. Ahora son los consumidores los que tienen en su mano una
fuente de información prácticamente ilimitada, pueden comparar productos similares que
son ofertados por diferentes empresas, incluso leer cientos de opiniones de clientes que
ya han adquirido dicho producto, y esta situación se irá incrementando debido al aumento
natural de las compras por internet y con la llegada de otras tecnologías, como las
criptomonedas o los monederos virtuales, lo que permitirá comprar en cualquier mercado
del mundo sin tener que pagar comisiones por cambios de divisas.
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5.1.1. Implementación del Lean Manufacturing
Para la implementación de una estrategia Lean Manufacturing es necesario un
diagnóstico previo exhaustivo de la situación de la empresa, así como un análisis externo,
identificando claramente las características de consumidores, competidores, proveedores
y demás agentes externos. Deberá ser un plan estratégico, en el que tanto la directiva
como los accionistas entiendan que es un cambio a largo plazo, en el que tendrá variar la
forma de actuar de pensar de toda la organización al completo.
Socconini, L. (2019), clasifica las fases para la implantación del Lean
Manufacturing en:
- Primera Fase: Preparación.
Se deberá realizar el diagnóstico de situación, así como un entrenamiento
especifico tanto a los operarios como a los directivos. Se creará un mapa detallado
con todas las áreas del proceso productivo, así como las características que definan
en un futuro las técnicas 5’s, que detallaremos más adelante. También deberá de
comenzar con los proveedores y empresas de reparto para conseguir un correcto
funcionamiento del Just in Time (Lean logistics)
- Segunda Fase: Aplicación en un área “piloto”
En esta fase la metodología Lean se probará en una sola área, viendo los
resultados y detalles a mejorar a la hora de implantarla en toda la organización.
Aplicación de prueba de las 5’s, así como del método Kanban. Certificación del
correcto comportamiento, tanto de los empleados, como de los proveedores y
otros agentes externos.
- Tercera Fase: Administración Lean (Fase inicial)
Análisis de los resultados, desarrollo de otras técnicas como Kaizen e
implicación Lean en todas las áreas de la empresa, como la contabilidad o recursos
humanos. Integración completa de la logística entre proveedores, empresas de
reparto y clientes.
- Cuarta Fase: Administración Lean (Implantación completa)
En esta última fase, con el Lean Manufacturing como metodología
principal de la empresa, se tendrá que redistribuir la planta y equipos. Aplicación
de la estratégica de Control de Calidad Total (TQC). Desarrollo de un nuevo
sistema de salarios, en el que se incentive la participación activa de todos los
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empleados, en busca de una mejora continua y la solución inmediata a todos los
problemas. Revisión constante de los flujos de producción. Estudio de la demanda
para poder predecir con cierta exactitud la producción necesaria.
5.1.2. Diferencia entre Lean Manufacturing y Just in Time
Ambas técnicas están muy relacionadas, pero no se debe entender que son
sinónimos ni tampoco confundirlas entre ellas. Lean Manufacturing se puede definir
como la filosofía global de una empresa centrada en disminuir al máximo el desperdicio
de recursos, es un término más general que puede abarcar todas las áreas de la empresa y
no solo la encargada de la producción, en cambio, Just in Time es un técnica más
específica, cuyo único objetivo es analizar la demanda y producir únicamente la cantidad
mínima con la que se satisfaga a los clientes, disminuyendo al máximo los inventarios de
materias primas y stocks de productos terminados. Por lo tanto, se podría decir que una
engloba a la otra. Lean Manufacturing es una estrategia y JiT simplemente una de las
técnicas que se pueden llevar a cabo en esta filosofía empresarial.
5.2. Just In Time
Desarrollado a mitad del Siglo 20, con el objetivo principal de minimizar el stock
de inventario, así como sus costes asociados en la industria manufacturera, ha ido
evolucionando hasta convertirse en la base de otras técnicas utilizadas por la mayoría de
empresas actuales que buscan una eficiencia y rentabilidad económica. Just in Time se
puede definir de forma simplificada como un sistema en el que solo se produce la cantidad
mínima necesaria en el momento óptimo.
La gran diferencia entre la producción en masa y el Just in Time es que en la
primera se desarrolla la actividad económica con el objetivo de obtener el mayor número
posible de productos estandarizados a un mínimo coste, y luego “empujar” esta mercancía
hacia la demanda y forzar su entrada en el mercado (push). Por el contrario, la
metodología Just in Time, estudia la demanda tanto en cantidad con en el tipo de producto
deseado y tiran de ella (pull) para plasmar esta demanda en los planes de producción,
aumentando de esta forma la eficiencia de la organización. Cuatrecasas, A. L. (2011)
En la producción en masa, que se centra en obtener el coste mínimo unitario, se
asume que es demasiado caro controlar cada elemento producido por separado. En
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cambio, el Just in Time monitoriza cada lote, de forma que se puede producir y enviar al
cliente en el momento justo, minimizando lo costes asociados al control de inventarios.
Las empresas automovilísticas actuales utilizan un sistema combinado, en el que
se benefician de las ventajas de la producción en masa y de la producción por lotes de
productos con características variadas. Esto lo consiguen produciendo diferentes modelos
de automóviles, pero que tienen algunos elementos en común, por ejemplo, muchos
modelos dentro de un mismo grupo automovilístico comparten motor o la plataforma del
chasis.
El principal objetivo que tiene la industria automovilística actual es fabricar un
mismo modelo de coche, pero ofertándolo con diferentes atributos a elegir, y construirlo
sin necesidad de utilizar distintas líneas de montaje. Hoy en día los coches tienen
múltiples elementos que pueden personalizarse a gusto del consumidor, como por
ejemplo el sistema multimedia, la pintura o la potencia del motor, sumando millones de
combinaciones posibles que serían inviables fabricar de no ser por el sistema Just in Time.
En él se debe estudiar la demanda, y planificar las existencias de piezas y materiales
necesarios para la construcción de los diferentes modelos, sin poder tolerar un error en
dicha organización. De igual modo, se deberá diseñar la planta de producción y adquirir
la maquinaria adecuada que posibilite dichas variaciones en la fabricación. El sistema Just
in Time surgió de la necesidad de producir automóviles con ciertas diferencias en una
misma cadena de producción, que aceptara ciertos cambios en maquinaria y materiales
sin ralentizar la producción.
Los puntos que se pueden destacar en la filosofía JIT según Lefcovich (2009) son:
Flexibilidad en el área de trabajo, denominado en japonés Shojinka. Implica
adecuar toda la planta, así como a los empleados y las provisiones, diseñándola
con el conocimiento de que la demanda puede variar, tanto cuantitativa como
cualitativamente.
Soifuku, o incentivos a los empleados para que aporten ideas que posibiliten
mejorar los procesos constantemente, de forma que se fomente la creatividad y la
innovación de los trabajadores.
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Y por último Jidoka, técnica que veremos con más detalle más adelante, en la que
se pretende que la maquinaria detecte cuando algún producto no se ha fabricado
correctamente y alerte a los empleados.
La actual competencia global obliga a las empresas a buscar una ventaja
competitiva, y aunque la estrategia usada por la empresa no sea competir en precio, todas
las organizaciones buscan disminuir sus costes al mínimo posible.
Obviamente, reproducir el sistema JiT en una organización no es sinónimo de
éxito, ya que existen otras muchas variables que afectan a los costes totales o a los
ingresos, como el grado de automatización, gasto en marketing, costes administrativos,
costes laborales, o el nivel de ventas.
5.3. Las 3 Mu’s
Tiziana Ingrande (2015), basada en las obras de Taiichi Ohno, identifica los
principales modos en los que se produce el desperdicio en la empresa, ayudando a
identificarlos, evitando de esta forma que existan recursos ociosos que no produzca
ningún beneficio para la empresa.
5.3.1. Muda
Como ya hemos dicho anteriormente, Muda se define como
desperdicio, es decir, cualquier actividad que consume más recursos de los
necesarios o que no aporta ningún valor al producto final. Cada empresa que
lleve a cabo un sistema de producción usando Lean Manufacturing deberá
identificar cada desperdicio del proceso para poder eliminarlo, aumentando
de esa forma la eficiencia y rentabilidad de la organización.
Taiichi Ohno identificó 7 formas diferentes de desperdicios que se
dan en cualquiera de las fases de realización de un producto o servicio:
1. Sobreproducción: producir más o antes de lo necesario.
2. Inventarios: cualquier acumulación de materiales o información.
3. Trabajos innecesarios: procesos innecesarios.
19
4. Esperas: tiempos perdidos en las máquinas o personas.
5. Tareas repetidas por escasez de calidad: por defectos o inspecciones.
6. Transportes: de productos, materiales o información de un lugar a otro.
7. Movimientos: innecesarios de personal por zona de trabajo.
5.3.2. Mura
Traducido del japones como irregularidad, es decir, todo lo que pueda
producir una variación o imprevisto en el proceso. Se puede evitar trabajando con
un alto grado de estandarización en los procesos y utilizando técnicas que
estudiaremos más adelante como Heijunka o Kanban.
5.3.3. Muri
Significa sobreproducción. Surge a causa de una mala planificación, y sus
consecuencias pueden ser variadas, como por ejemplo un aumento del stock de
productos terminados, agotamiento de los empleados por una sobrecarga de
trabajo, deterioros en la maquinaria o ineficiencia en el área de logística de la
empresa.
5.4. Total Quality Control
El despilfarro fue definido por Toyota (Fujio Cho), como «todo lo que no sea la
cantidad mínima de equipo, materiales, piezas, espacio y tiempo del operario, que resultan
absolutamente esenciales para añadir valor al producto» Ruiz, J. A. C. (2009).
Como hemos visto anteriormente, la metodología Lean Manufacturing se centra
en disminuir al máximo los despilfarros, tales como excesivo stock de materias, tareas
innecesarias que no aportan valor, movimientos innecesarios, desmotivación, absentismo
laboral, excesivo tiempo en el cambio de tareas o de maquinaria y fallos de calidad.
Una parte vital en un proceso productivo es el correcto funcionamiento de la
maquinaria y, en el caso de que se produzca algún fallo, es de suma importancia que se
notifique a los trabajadores que se ha producido un error. De no ser así, el ciclo productivo
no se detendría, y dicha máquina estaría introduciendo productos defectuosos en la
cadena. En segundo lugar, esta máquina deberá ser arreglada o reemplazada en el menor
tiempo posible, evitando parar toda la producción, lo que supondría un aumento del coste
20
y de los tiempos de espera de los clientes. Hoy en día nos puede parecer algo muy sencillo
el hecho de que una máquina detecte que se está produciendo un error, pero en los años
60 era complicado diseñar una maquinaria específica con estas características.
Esta técnica de control autónomo de la maquinaria, denominado Jidoka, ya la usó
el padre del fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, en su telar automático. A pesar de ser
inventado en Japón a finales del Siglo 19, contaba con la tecnología necesaria para
paralizar el trabajo si algún hilo del telar se rompía, permitiendo cambiar fácilmente la
tela y continuar con la producción.
Pero esta técnica no solo consiste en la capacidad de la maquinaria de detectar un
problema y hacérselo saber al personal de la fábrica. Dentro de esta técnica de control de
calidad también entra la respuesta de los empleados, es decir, la rapidez con la que los
trabajadores reaccionan ante esto errores y la eficiencia con la que los solucionen.
El sistema Jidoka implica que todos los empleados tienen que ser entrenados para
reaccionar correctamente a estos imprevistos, intentando evitar que se altere el flujo
productivo y por consiguiente un aumento en los costes.
Pero Jidoka es solo una parte de la filosofía empresarial definida como Control de
Calidad Total (TQC por sus siglas en inglés). En ella la empresa se centra en aumentar el
control de calidad en el proceso para así aumentar a la máxima la eficiencia con la que
crean sus productos o servicios.
En mercados con una gran competencia es de vital importancia cuidar la calidad
de tus productos. Esta competencia fomenta que las empresas inviertan en técnicas de
calidad, luchando por convencer a los potenciales clientes de que adquieran sus bienes y
servicios, retener a estos clientes una vez lo hayan comprado y que estos aconsejen a otras
personas que realicen la compra de los productos que dicha empresa oferta. Por lo que,
de forma simplificada, podríamos decir que los principales objetivos del TQC es un
aumento de la productividad y de la satisfacción del cliente.
Aunque varias empresas opten por usar la metodología TQC esto no significa que
sus estrategias empresariales vayan a ser similares. Una de ellas puede utilizar el control
de la calidad en sus procesos para conseguir una disminución en sus costes productivos y
de esta forma poder competir en precio en un mercado y, por el contrario, la otra empresa
podrá crear una organización enfocada en conseguir un producto excelente, y con el
21
argumento de que es una marca premium subir el precio de sus productos, con el
consiguiente aumento del beneficio.
En 1950, en un Japón devastado por la guerra, las empresas japonesas solicitaron
la ayuda de expertos empresariales que les aconsejaran y ayudaran a cambiar la dinámica
de la industria japonesa. Tal fue el caso del Doctor Edward Deming, que llegó a Japón
con la tarea de elaborar un censo nacional que permitiera repartir de una forma más
eficiente los recursos nacionales y que, enamorado de la cultura japonesa se propuso
cambiar la fama de mala calidad que tenía en ese momento la industria japonesa y
convertirla en la sociedad con la mejor calidad en sus productos.
Para ello comenzó a dar conferencias, inculcando a los empresarios japoneses la
idea de calidad total, defendiendo que un control de calidad durante el proceso, y no solo
en los productos sino también en la maquinaria y tareas desarrolladas, supondría un gran
ahorro de costes medio plazo.
El Doctor Deming afirmaba que Japón sólo necesitaba 5 años para convertirse en
un referente mundial en cuanto a procesos de calidad se refiere. Pero la realidad superó
incluso sus perspectivas más optimistas. Tal fue la repercusión del científico
estadounidense que, en el 1951, la JUSE (Union of Japanese Scientists and Engineers)
creó el prestigioso Premio Deming, un galardón que reconoce anualmente aquellas
empresas que han desarrollado unos procesos de calidad total excelentes.
Soichiro Toyoda, presidente honorífico de Toyota afirmó “There is not a day I
don't think about what Dr. Deming meant to us. Deming is the core of our management.”,
haciendo referencia a la importancia que supuso Deming en la historia de Toyota y de la
industria japonesa en general.
Antes de la llegada de Deming, el control de calidad de Toyota se basaba en revisar
los productos terminados, y en caso de encontrar algún producto defectuoso este
únicamente se desechaba sin tomar ninguna medida al respecto. Esto ocasionaba que la
causa de que se creara algún producto defectuoso casi nunca se solucionara. Además del
hecho de que no se le prestaba atención a la calidad en las tareas y procesos. En cambio,
medienta el TQC se analiza el progreso de los productos durante todo el proceso, por lo
que no existe la necesidad de realizar ningún control exhaustivo al final de este. Zamacona
(2003).
22
5.5. Las 5 S’s
Actualmente, la mayoría de las empresas que integran una filosofía de producción
ajustada e intentando evitar la “muda” tienden a utilizar el programa de Las 5 S´s. La
etimología de este programa proviene de cinco palabras japonesas relacionadas con la
producción Just in Time. Estas palabras son Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke
Lefcovich (2009)
5.5.1. Seiri (Separar)
En un puesto de trabajo existen elementos que no suelen ser utilizados y en cambio
suponen un impedimento para ejecutar la acción de una forma eficiente. Aplicando
“Seiri” se pretende separar los elementos inútiles de los verdaderamente necesarios.
Existen varios métodos para seleccionar qué elemento se pueden retirar de un área
específica de trabajo. En una y ellas se marcan con etiquetas todos los elementos,
especificando el día, la hora y el sitio en el que se encuentra dicho objeto. Pasado un
determinado tiempo, por ejemplo 30 días, se podrán retirar aquellos objetos que no han
sido utilizados.
Otro método utilizado es el basado en el “Diagrama de Pareto 80-20”. En este
método se separan los objetos manteniendo únicamente los objetos que se utilizan más
del 80% de las veces.
En el caso de la maquinaria esta deberá ser ubicada cerca de los puestos en los que
se utilizará dicha herramienta.
5.5.2. Seiton (Organizar)
Una vez clasificados los elementos, y eliminados del puesto de trabajo aquellos
menos utilizados, es importante asignar a los ítems que sí se han mantenido un espacio
físico que no varíe en el tiempo. De esta forma, con todos los elementos ordenados, un
trabajador conocerá el lugar exacto donde se encuentra cada objeto, sin desperdiciar
innecesariamente el tiempo buscando cada elemento requerido.
También habrá que determinar el stock máximo y mínimo, así como la forma en
la que se reponen, de aquellos objetos que se consumen de forma directa en la producción.
De esta forma el empleado no tendrá que utilizar su tiempo en buscar nuevas materias.
23
Se podrá marcar en el suelo el lugar exacto donde se debe dejar cada herramienta,
dejando un espacio libre para que el trabajador se pueda mover fácilmente. Esta técnica
permite la realización de una tarea de una forma más eficiente y también, al recoger y
dejar cada objetivo siempre en el mismo lugar se consigue que se disminuya al mínimo
la pérdida de los útiles de la empresa.
5.5.3. Seiso (limpieza)
La limpieza ha sido históricamente obviada en los puestos de trabajo. Esta tiene
dos beneficios claros: mayor comodidad de los trabajadores y más probabilidad de
detectar defectos en la maquinaria y productos. Por ello no hablamos solamente de la
limpieza del área visible, sino también de la limpieza del aire. Un lugar de trabajo con
aire fresco y limpio de impurezas afectará positivamente al rendimiento del trabajador y
disminuirá considerablemente el absentismo laboral, previniendo los trabajadores
enfermedades relacionadas con el sistema respiratorio.
En el sector automovilístico se puede ver claramente la evolución de la idea que
se tiene sobre la limpieza, comparando un puesto de trabajo en la actualidad y un puesto
similar hace 100 años. Como ejemplo podemos ver la nueva fábrica que Tesla ha
comprado en Fremont, California (Figura X). Estas instalaciones pertenecían a GM en
los años, pero han cambiado mucho desde entonces. Las fábricas construidas en el siglo
pasado eran espacios oscuros, con mucho ruido y suciedad en el ambiente, las máquinas
y el área de trabajo casi nunca se limpiaban. Esta filosofía de limpieza extrema se
encuentra en la actualidad en la mayoría de las fábricas de las marcas automovilísticas
más importantes. Las marcas ponen especial énfasis cuando se trata del montaje de coches
de lujo. Las zonas de control de calidad deben estar impolutas, ya que las partículas de
polvo pueden impedir que se revise correctamente el estado de la pintura del coche, o
incluso pueden provocar pequeños desperfectos que estropeen el acabado final.
5.5.4. Seiketsu (estandarización)
Las tres primeras S`s, Seiri, Seiton y Seiso, forman la base de esta metodología,
pero para que tengan un resultado óptimo se deben hacer cumplir. Seiketsu, traducido al
español como estandarización, facilita la implantación de esta técnica al estandarizar los
24
procesos y tareas. Es crucial que los empleados sean instruidos para realizar sus labores
cumpliendo unos procedimientos preestablecidos.
En resumen, estandarizar una serie de normas claras entendidas y cumplidas por
todos.
5.5.5. Shitsuke (disciplina)
Muchos han sido los casos en los que las empresas occidentales han tratado de
copiar las técnicas que han llevado al éxito a las empresas japonés sin obtener los mismos
resultados. Esto se debe a que uno de los pasos más importantes es la constancia en la
implementación. La cultura empresarial japonesa gira alrededor de la disciplina. Algunas
de las características principales de los trabajadores japoneses son la puntualidad, la auto
exigencia y el compromiso con la organización. Estas propiedades ayudan a que se
establezcan con éxito dichas técnicas.
Aunque también hay que decir que no todo son ventajas. El problema aparece
cuando el empleado se exige a sí mismo demasiado hasta que sobrepasa sus posibilidades,
pudiendo caer este en depresión por el estrés creado.
5.6. Kaizen
“Mejora Continua”, esa es la traducción de Kaizen más aceptada en castellano. En
la filosofía Kaizen se asume que no existe la excelencia empresarial, todos los cambios
están centrados en conseguir pequeñas mejoras.
Esta metodología engloba a toda la empresa, cambios continuos que buscan
mejorar desde los procesos que realizan los operarios de una fábrica hasta las decisiones
que toman los altos directivos. Estas variaciones no suelen ser grandes alteraciones, sino
pequeños cambios que no suponen diferencias significativas en las organizaciones, pero
que en su conjunto representan esa mejora continua buscada. A corto plazo, la empresa
que abogue por ejecutar Kaizen en su estrategia empresarial puede no apreciar diferencia
alguna, pero será al medio/largo plazo cuando la suma de estas mejoras y las sinergias
surgidas entre ellas marquen la diferencia con sus competidores.
25
Kaizen difiere de las demás técnicas que hemos visto en este apartado en que no
se puede definir como una práctica llevada a cabo por la empresa para cumplir un objetivo
concreto, sino más bien como la idiosincrasia de una organización caracterizada por no
conformarse con una simple estabilidad económica, sino que busca constantemente la
perfección en la organización. Kaizen de puede aplicar a otros procedimientos, como la
Calidad Total, TPM o Just in Time. Imai, Masaaki, (2014)
En un mercado cada vez más globalizado, las empresas que permanezcan sin
cambio alguno durante años tenderán a ir perdiendo cuota de mercado, ya que existen
empresas que añaden Kaizen a sus elementos en la organización, aportan una calidad
extra en sus productos y por consiguiente una mayor satisfacción de los clientes.
Para poder llevar a cabo estas mejoras, se debe realizar un análisis de situación
constantemente, identificando que elementos deben variar en la empresa. Esta es una
estrategia a largo plazo, no una acción llevada a cabo en un punto concreto en el tiempo.
La mejora continua, junto con las innovaciones que se produzcan en la empresa
de forma puntual, definirán el grado de éxito que tendrá la empresa frente a la
competencia a largo plazo.
Tradicionalmente, cuando una empresa alcanzaba una estabilidad financiera con
unos beneficios constantes se intuía que esta situación se iba a perpetuar en el tiempo.
Pero hoy en día el éxito de una compañía en un momento concreto no tiene ninguna
relación con la longevidad de esta. Esto se debe a un entorno cada vez más cambiante,
caracterizado por mercado digital casi totalmente globalizado, en el que existe un gran
número de competidores dispuestos a innovar en prácticamente cualquier sector
empresarial, por lo que las organizaciones se ven obligadas a evolucionar constantemente
para no morir a largo plazo.
Nokia y BlackBerry pasaron de ser un aparato móvil prácticamente imprescindible
para la mayoría de los consumidores a ser un objeto de coleccionismo en tan solo un par
de años. Esto nos hace ver la velocidad a la que una gran empresa puede caer en el olvido
en muy poco tiempo, y no solo por no haber invertido en I+D, sino porque existen otras
empresas que han invertido más o mejor.
26
5.7. Kanban
Traducido del japones como “Tarjeta” es una técnica indispensable para las
organizaciones que quieren desarrollar el Just in Time. Kanban no es más que una manera
eficaz de mantener en todo momento la cantidad exacta deseada de materias primas, sin
necesidad de poseer una gran cantidad de recursos en stock, con el consiguiente ahorro
en costes que esto supone. En un viaje a Estados Unidos, Taiichi Ohno se percató de que
los supermercados americanos siempre mantenían la cantidad de productos adecuada en
las estanterías de sus establecimientos. Indagando un poco advirtió que el sistema que
utilizaban era bastante más sencillo de lo que se podía suponer. Cuando un cliente
realizaba una compra y pasaba por caja, el código de barras del producto comprado tenía
varias funciones, por un lado, marcar el precio y por otro realizar una orden automática
al proveedor, de esta forma da igual cuantas veces se compre un producto, siempre habrá
mercancías suficientes para reponerlo.
Taiichi Ohno entendió que esta técnica se podría utilizar de forma similar en el
sector automovilística. Se usarían ciertas tarjetas y códigos utilizados para informar al
proveedor de que tiene que realizar una nueva entrega. Para que esta estrategia funcione,
debe haber cierto volumen de trabajo en la empresa, de este modo se podrán negociar
unas condiciones favorables con el proveedor, como el tiempo o el volumen de la entrega.
Para cerrar el ciclo productivo también se implantó el “Kanban de transporte”, en
el que, funcionando de forma similar, se le informaba a la empresa de logística de que
debía retirar un lote acabado para entregarlo en su destino, o utilizando dichas tarjetas
para los movimientos de los productos no terminados entre las diferentes áreas de las
instalaciones, indicando en cada momento el lugar exacto en el que se encuentra cada
producto y hacia qué área deberá ir. Arbós (2012)
27
6. Industria 4.0
Las empresas están continuamente en búsqueda de innovaciones tecnológicas con
el fin de integrarlas en sus procesos y de esa forma optimizar el uso de los recursos y
conseguir un ahorro en costes.
La sociedad actual, y en concreto el mundo empresarial, está viviendo una serie
de cambios y variaciones que están ocurriendo a un ritmo como no se había visto antes.
A lo largo de la humanidad se han producido innumerables avances tecnológicos, mejoras
que han tenido cierta repercusión en los procesos productivos. Estas técnicas permitían
una evolución lenta pero continua de la economía y sociedad. En cambio, se denomina
Revolución Industrial como el conjunto de cambios que se producen de forma abrupta en
una sociedad a causa de una disrupción tecnológica, la cual provoca grandes alteraciones
en un espacio de tiempo relativamente corto. La máquina de vapor provocó la Primera
Revolución Industrial, caracterizada por la mecanización del trabajo y el desarrollo de la
industria textil. Durante la Segunda Revolución industrial, el uso de combustibles fósiles
y la electrificación, así como la producción en masa provocaron la evolución de la
sociedad del momento. Más recientemente, a finales del siglo XX, se produjo la Tercera
Revolución Industrial, las tecnologías de la información, el desarrollo de internet o la
automatización de ciertos procesos productivos construyeron la sociedad actual.
Los periodos en los que se iniciaron las tres primeras revoluciones no están
claramente definidos, aunque se puede afirmar que se produjeron al final de los siglos 18,
19 y 20 respectivamente, con una separación aproximada de un siglo entre una y otra. En
cambio, la Tercera y la Cuarta Revolución prácticamente se solapan en el tiempo, y
algunas herramientas, como la automatización, se incluyen en ambas. Algunas de las
tecnologías que realmente darán paso a la Industria 4.0 son la inteligencia artificial, el big
data, el Interne de las cosas (IoT) y la computación cognitiva, así como otros avances en
diferentes áreas, por ejemplo, en la ciencia de los material o biotecnología. Hay que
aclarar que existen muchos expertos que coinciden en que esta no será una nueva
revolución industrial, sino más bien una continuación de la tercera. Independientemente
de la denominación que se le aplique, esta tesis tiene como objetivo estudiar la magnitud
y los posibles efectos asociados.
No sabemos cómo será concretamente la Cuarta Revolución, ni cuánto tiempo
abarcará, pero como ya vimos en la Tercera, los cambios serán rápidos, sin mucho tiempo
28
para adaptarse. Las empresas que adopten las nuevas tecnologías de forma temprana y
acertada serán las que más crecerán, y aquellas organizaciones que no integren las
innovaciones al mismo ritmo que evoluciona el mercado verán como disminuye su cuota
de mercado y la importancia para los consumidores. Hoy en día las innovaciones
disruptivas tienen efecto en un corto espacio de tiempo y, como hemos comentado
anteriormente, es de vital importancia que las empresas innoven y se adapten al mercado
continuamente. Aunque ahora nos parezca imposible, no es descabellado imaginar un
escenario empresarial en el que dentro de una década alguna de las empresas tecnológicas
que actualmente son de las más importante del mundo hayan desaparecido o hayan sido
absorbidas por alguna otra empresa que hoy ni tan siquiera existe.
Quizás, entre todas, la próxima revolución industrial sea la que tenga una mayor
repercusión en la sociedad y en la forma en la que hemos diseñado nuestras vidas, ya que
en todas la revoluciones se implementaban los avances tecnológicos con el fin de ayudar
al trabajador a alcanzar una mayor productividad, en cambio, en la Industria 4.0 el
trabajador podrá ser directamente sustituido por la tecnología, lo que supondrá una
trasformación de la humanidad en sí, de la forma en la que las personas organizan sus
vidas, y la manera en que se reparte el trabajo y los salarios en las sociedades actuales.
El carácter global de esta evolución, así como la velocidad a la que ocurrirá el
cambio, marcan la importancia con la que hay que tratar este tema. Tan solo un número
reducido de grandes compañías se harán con el poder de las tecnologías más importantes.
Esto sumado con alto grado de automatización que tienen los trabajos menos cualificados
puede provocar un grave aumento de la desigualdad. Esta evolución de la sociedad
afectará a la clase media, que va a desaparecer, polarizando a la población, donde la
mayoría sea clase baja trabajando por una mínima remuneración realizando tareas
repetitivas, y una minoría de empleados muy cualificados con grandes salarios, como
ingenieros o altos ejecutivos.
Evolución del mercado de trabajo
Una de las preguntas que siempre les hacemos a los niños y a los adolescentes que
están estudiando es ¿A qué te quieres dedicar de mayor? Las respuestas a esta pregunta
eran más o menos claras, pero salvo alguna excepción, no existían más de dos o tres
opciones por cada individuo.
29
Las actuales generaciones más jóvenes siguen teniendo preferencia de unas
profesiones sobre otras, pero casi con total seguridad, el mercado de trabajo cambiará por
completo para cuando lleguen a la edad laboral. Debido a la automatización de los
procesos productivos y de ciertas tareas profesionales, desaparecerán miles de puestos de
trabajo y a su vez se crearán nuevas profesiones que hoy en día no podemos ni tan siquiera
intuir que labor desempeñarán.
Como consecuencia de estas alteraciones en el mercado laboral también se
producirá un importante cambio en la sociedad, transformando por completo el concepto
actual del “trabajo”. La idea que tenemos en occidente sobre el mercado laboral es que
debemos encontrar un puesto de trabajo que nos aporte cierta estabilidad y si puede ser
que dure toda la vida. En cambio, la mayoría de los expertos coinciden que debemos
cambiar esta idea y que deberemos evolucionar junto con el mercado si queremos
adaptarnos.
Ya se están notando los primeros efectos de la automatización. En Estados Unidos,
tanto grandes multinacionales como nuevas startups ya están en fase de experimentación
con camiones autónomos. Su idea es eliminar por completo el papel del conductor,
dejándole todo el poder de decisión a un software dotado de inteligencia artificial y que
utiliza un equipamiento específico, como radares, cámaras y otros sensores, que posibilite
prescindir de la persona empleada.
Esto tiene unas claras ventajas: se elimina el fallo humano, el cansancio y
desaparecen los costes asociados al trabajador, como el salario o las bajas por enfermedad.
La conducción autónoma también esconde otra ventaja, y es que es capaz de utilizar el
big data y utilizar los kilómetros acumulados por otros camiones autónomos alrededor
del mundo para aprender y tomar decisiones cada vez más acertadas. Por ejemplo, sin
algún vehículo autónomo sufre un accidente por culpa del mal estado de una carretera,
los demás vehículos lo podrán saber al instante, evitando que se produzca otro accidente
similar en el mismo lugar. Otra ventaja es la posibilidad de comunicación entre las
máquinas, conocida como el Internet de las Cosas, o comunicación “Machine to
machine”, que utilizada de una forma correcta se traducirá en la imposibilidad de que dos
vehículos choquen directamente, ya que todos los vehículos conocerán la posición exacta
que los demás agentes ocupan en la calzada, así como la dirección y velocidad que
mantienen en ese momento y el itinerario que tomará en un futuro.
30
Solo en Estados Unidos existen 3.5 millones de camioneros profesionales, según
la Asociación Americana de Camioneros (ATA en inglés), que verán amenazados sus
trabajos de forma directa en las próximas décadas. Y esto en sólo un pequeño porcentaje
de todos los empleos que son potencialmente sustituibles por herramientas tecnológicas.
Otro ejemplo de innovación que dejará obsoleta la profesión de conductor es el
programa lanzado por Tesla llamado “RoboTaxi”. En este programa la compañía anima
a sus compradores a que “pongan a trabajar sus vehículos”. El programa funciona de la
siguiente forma, el propietario de un vehículo Tesla tiene la opción de utilizar su coche
siempre que quiera, y cuando no lo esté utilizando podrá permitir que su coche, de forma
autónoma, realice la función de taxi generándole al propietario unos ingresos pasivos.
Incluso se podrá financiar el coche en el momento de la compra y las cuotas de dicha
financiación se pagarán con los ingresos que genere el coche mientras el propietario
descansa.
Además de estas ventajas y de muchas otras, como la disminución del tráfico y la
contaminación, existen muchas desventajas y efectos que estos cambios tendrán sobre la
población. Como todas las innovaciones disruptivas cambiará por completo el sector
automovilístico tal y como lo conocemos. Desaparecerán cientos de millones de puestos
de trabajo alrededor del mundo, crecerá el descontento de los nuevos desempleados
(nuevo ludismo), pero esta situación es prácticamente inevitable. La sociedad, desde el
nacimiento de las primeras civilizaciones, ha visto como nuevas tecnologías aparecían y
hacían desaparecer otras antiguas (innovación disruptiva) o se complementaban y
mejoraban las ya existentes (innovación incremental), y estos cambios producían
alteraciones en la población. Dentro de no muchas décadas veremos las profesiones de
camionero o taxista como hoy en día vemos la de ascensorista, aquellos trabajadores cuya
única labor era accionar una palanca en los ascensores para transportar a las personas
entre las diferentes plantas de un edificio. En la Primera Revolución Industrial, los
artesanos textiles iniciaron movimientos violentos en protesta de las innovaciones
tecnológicas, ya que creían que la nueva maquinaria destruiría sus empleos. Este
movimiento, llamado Ludismo, surgió y tuvo una relativa importancia en la sociedad, a
pesar de que los artesanos eran una minoría en la población, y de la dificultad de
comunicarse y organizarse de aquella época. Esto nos hace platearnos las consecuencias
31
que tendría hoy en día una protesta a nivel global, si finalmente la automatización se
traduce en el escenario de desempleo más pesimista.
En otras revoluciones, a pesar de que aumentaba la productividad por empleado y
el número de trabajadores necesarios por empresa era menor, la tecnología acabó creando
más empleo, ya que ese aumento de productividad permitía bajar los precios, lo que
provocaba un aumento de los intercambios y permitía que el mercado creciese, creando
más empleo. Es ese aumento de la demanda lo que compensa los empleos perdidos por
empresa.
En algunos países, como Estados Unidos, ya se está tratando este tema en el
gobierno. La automatización ya es real y tendrá un efecto en el mercado laboral como no
se ha visto hasta ahora, por lo que es esencial realizar estudios comenzar a tomar medidas
antes de que las consecuencias afecten gravemente a la economía y a población.
Algunos políticos abogan por “convertir a los mineros en codificadores”. Esta es
una manera generalizada de expresar el deseo de convertir a los profesionales de trabajos
que se quedarán obsoletos en las próximas décadas en otros que previsiblemente tendrán
una mayor importancia. Pero esta solución también tiene ciertos inconvenientes, por un
lado, la dificultad que tiene una persona al cambiar a un trabajo más cualificado cuando
lleva varias décadas ejerciendo las mismas tareas. Y más grave aún es la temporalidad de
esta solución, ya que hasta las profesiones que hoy vemos indispensables para un futuro
laboral automatizado, como codificadores o programadores informáticos, también
acabarán siendo sustituidas por Inteligencia Artificial.
Fuente: Dan Kitwood (2012)
32
Efectos de la automatización y la robotización
La OCDE cifra en 12% los trabajos en España que podrán ser automatizados en
las próximas dos décadas. Pero este estudio habla de trabajos totalmente automatizados,
sin tener en cuenta que existen empleos en los que no se automatizan todas las tareas,
pero si la mayoría de ellas, produciendo igualmente una disminución de los empleados
necesarios en la empresa, por lo que el efecto total será aún más grave. Por ejemplo, para
las facturas repetitivas en una empresa no será necesario contabilizarlas manualmente una
a una, y esto no significa que desde un primer momento se pueda prescindir del papel del
contable en la empresa, pero sí que se traducirá en el despido o menor contratación de
trabajadores de este ámbito.
En una primera fase la automatización afectará sobre todo a la industria
manufacturera, y serán los empleos físicos de tareas repetitivas los que más sufran su
efecto. Es por ello que a corto plazo los países que tienen un gran sector terciario, como
Estados Unidos o la mayor parte de Europa, desarrollarán de una forma más leve las
consecuencias de la revolución tecnológica, en cambio, países como India o China, que
basan sus economías en la industria y la agricultura, verán como la mayor parte de su
población estará en una situación de posible despido en las próximas décadas. Gracias al
ahorro en costes de producción, empresas multinacionales que actualmente tienen
procesos externalizados en países con mano de obra barata, podrán trasladar sus fábricas
a sus países de origen, aunque creando muchos menos puestos de trabajo que los que
destruyen debido a la automatización.
Otros trabajos con facilidad de automatización son los administrativos o de
oficina. Aquellos cuyas labores son la de recoger o introducir datos en un ordenador, o
los contables de una empresa. Ya existen software que se dedican a escanear facturas,
interpretarlas, y realizar los apuntes contables necesario, capaces de procesar miles de
documentos en apenas unos segundos, lo que supondría un enorme ahorro en costes para
la empresa.
Existen posibles soluciones ante esta situación:
- Reciclaje profesional, el cual ya se ha comentado anteriormente. El objetivo de
esta idea es que, tanto trabajadores que actualmente se encuentran en profesiones
potencialmente automatizables como personas en desempleo, se formen en
materias que se supone tendrán una mayor demanda en el futuro, como aquellas
33
relacionadas con la informática o la electrónica. El inconveniente es que quizás
algunas personas no sean capaces de formarse en áreas tan complejas, o que estas
nuevas profesiones necesiten menos trabajadores que la cantidad de personas que
demandan empleo.
- Renta básica. Si hablamos de la renta básica universal, se trata de un subsidio que
se le aporta a cualquier persona mayor de edad independientemente de cuál sea su
nivel de ingresos. En un hipotético escenario en el que la tecnología haya
desplazado de sus puestos de trabajo a una gran cantidad de trabajadores, esta
podría ser una solución. Plá (2018)
En el año 2018, el Instituto de Estudios Fiscales (Ministerio de Hacienda
y Función Pública), publicó un documento en el que estudiaba los efectos
redistributivos que tendría la implantación de la RBU en España. En él se aclaraba
que la implantación de una renta básica sólo sería posible si desaparecen la mayor
parte de ayudas y prestaciones, como el subsidio al desempleo o las pensiones. Es
decir, se trataría de desplazar el estado de bienestar para poder entregar a los
ciudadanos unos ingresos mínimos, y aun así se debería aumentar hasta en un
treinta por ciento la carga fiscal a las empresas y personas físicas.
Como vemos, el mayor inconveniente es el aumento de la presión fiscal y
las consecuencias que esto conllevaría, como el desinterés de nuevas inversiones
o la huida hacia paraísos fiscales de grandes fortunas. Por el contrario, existen
ciertas ventajas:
o Al tener una persona unos ingresos mínimos que le asegure cubrir sus
necesidades básicas, esta podría centrar su motivación en emprender un
nuevo negocio, cuestión indispensable en la economía actual. Ante esta
ventaja, existe una discusión sobre las consecuencias que tendría la RBU
sobre los españoles. Están los que defienden que unos ingresos mínimos
desmotivarían a la población a emprender, lo que provocaría un aumento
de las personas sedentarias y que no se sienten autorrealizadas por no
aportar nada a la sociedad. Y los que piensan que la persona que nace con
mentalidad emprendedora utilizará esos ingresos mínimos como bases
para construir su nuevo negocio.
34
o Repoblación rural al no estar ligado a un lugar de trabajo físico, lo que nos
obliga a instalarnos en grandes ciudades.
o Incentivo a que las personas retomen profesiones cada vez más
abandonadas, como músico, artista o filósofo, que hoy en día están mal
remuneradas pero que podrían desempeñarse en una sociedad en la que
exista una renta básica. En la actualidad la mayoría de trabajadores no se
sienten realizados con sus trabajos, al contrario, sienten que están
vendiendo sus vidas por un salario que apenas les sirve para subsistir.
o Aumento de la natalidad e inversión de la pirámide poblacional.
Actualmente uno de los principales motivos por los que los españoles no
se animan a formar una familia es por el hecho de no tener unos ingresos
mínimos o un trabajo estable.
o Ahorro burocrático. Como hemos visto anteriormente, la implantación de
este sistema supondría un gran gasto para el Estado, en cambio, también
se traduciría en un ahorro de costes debido a la simplificación de la gestión
de las ayudas, ya que la mayoría de ellas desaparecerían concentrándose
en la renta básica, desapareciendo todos los organismos dedicados a la
gestión de estos subsidios.
- Otros investigadores, admitiendo que se destruirá más empleo del que se creará,
se han centrado en buscar soluciones enfocadas en cambiar la manera en la que
entendemos el trabajo actualmente. Una de las opciones planteadas es que una
persona solo trabaje unos 6-8 meses al año, y el resto del año tendría una ayuda
estatal, financiada con los impuestos a las empresas que usen algún tipo de
automatización. Otra forma equivalente sería la existencia únicamente de medias
jornadas. En ambas situaciones se podrían contratar a dos trabajadores para un
solo puesto de trabajo, pero es muy importante que vaya acompañado de subsidios
estatales para que el nivel adquisitivo de los trabajadores no se vea afectado por
la reducción de la jornada.
- Otra solución puede consistir en limitar por ley el grado de automatización por
empresa, o gravar con impuestos a aquellas empresas que usen estas herramientas
prescindiendo de sus trabajadores. Pero esta medida es difícil de llevar a cabo por
la imposibilidad de medir el grado de automatización usado por un software.
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Históricamente la tecnología ha creado más puestos de trabajo que los que ha
destruido. Para Schumpeter (1888-1950), economista austro-estadounidense, en su teoría
del empresario innovador, define la innovación como una solución utilizada por un
empresario para crear un nuevo producto y así poder destacar sobre la competencia y
aumentar sus rentas. Schumpeter también acuñó el término “Destrucción Creativa”, una
definición aparentemente contradictoria, pero que cobra sentido cuando se entiende el
contexto. La destrucción creativa hace referencia a la metamorfosis que sufre el mercado
laboral cuando existe una gran innovación, ya que se destruyen empleos al quedar un
mercado obsoleto, así como por la sustitución de antiguos empleados por máquinas. En
contraposición, esta nueva innovación crea un nuevo mercado, haciendo posible que se
creen nuevos empleos, que las empresas paguen mejores salarios, aumente el nivel de
intercambios y el bienestar social. Ríos, L. R. (2018).
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7. Conclusión
Tras haber redactado este trabajo de fin de grado se pueden sacar varias
conclusiones y reflexiones. En primer lugar, hay que destacar la importancia que tuvo
Toyota Motor Company y todos sus trabajadores en el desarrollo de las estrategias
empresariales destinadas a aumentar la eficiencia y productividad, optimizando los
recursos de la empresa. Crearon un conjunto de técnicas, como las que hemos
desarrollado en este trabajo, que hoy en día siguen siendo utilizadas por las
organizaciones que desean optimizar sus recursos, todo ello en contra de todo el marco
teórico de aquel tiempo, en el que se asumía que cuanta mayor cantidad de un producto
se produjese más eficiente sería, sin tener en cuenta ningún otro aspecto.
La importancia de esta evolución de la filosofía empresarial se puede notar en que
hoy en día se siguen utilizando las mismas ideas que surgieron en Japón hace
aproximadamente un siglo. Las técnicas de optimización actuales no son exactamente
iguales, pero muchas de ellas se basan en estrategias concebidas en el Toyota Production
Systmen (TPS).
El otro punto importante del que se ha hablado en trabajo es la forma en la que las
empresas actuales y futuras buscarán la máxima optimización de sus recursos. Como ya
se está viendo en la actualidad, las organizaciones usarán la automatización como
herramienta en sus procesos, prescindiendo en gran medida de la labor del trabajador, que
podrá ser sustituido por robots automatizados (en el caso de trabajos físicos) o de software
dotado de inteligencia artificial (en los trabajos intelectuales). En ambos casos, todo son
ventajas desde el punto de vista del empresario, ya que se traduce en un ahorro enorme
de costes y una mayor productividad.
Este hecho tendrá una repercusión sobre el empleo, lo que no está claro es la
envergadura de este cambio. Es seguro que se van a destruir empleos, y que las nuevas
tecnologías y nuevas economías que surjan crearán puestos de trabajo que hoy no existen
(destrucción creativa), pero es difícil de predecir si los efectos serán tan devastadores para
el empleo como las investigaciones más pesimistas advierten o simplemente se traducirá
en una mutación del mercado laboral.
Hay quien piensa que una situación radical en la que la mayor parte de la población
se vea sin opción a encontrar un trabajo a causa de la automatización es una idea distópica,
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una forma de pensar pesimista, argumentando que la siguiente revolución industrial será
similar a las anteriores, en la que la tecnología acabará creando más puesto de trabajo que
los que destruya. En mi opinión, es inevitable que las innovaciones tecnológicas acaben
sustituyendo por completo a los empleados de una empresa. Quizás no en la siguiente
década, pero simplemente observando la velocidad en la que los avances tecnológicos
están sucediéndose y las consecuencias que estos tienen actualmente sobre los
trabajadores, sería ingenuo afirmar que la tecnología no acabará por desplazar a la
mayoría de la sociedad de sus puestos de trabajo. Es por este motivo por el que los estados
y diferentes instituciones deberían comenzar hablar sobre el tema, puesto que, cuanto
antes se empiecen a tomar medidas, menores serán los efectos causados por esta
evolución.
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