Web6

12014 - 6 ноябрь/декабрь

2 декабрь/ноябрь 6 - 2014


ВЫПУСК: № 6(6) 2014 г.

ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ОФИС:Республика Татарстан, Наб. Челны, РоссияМира, д. 3/14, оф. 145+7 (8552) 38-49-47, 38-51-26

АДРЕСА ПРЕДСТАВИТЕЛЬСТВ:Москва, РоссияНародного ополчения, д. 38/3, каб. 212+7 (499) 681-04-25

Miami, FL, USA,801 Three islands blvd., Suite 217, Hallandale Beach, 33009+1 (954) 646-19-08

Hilden, Germany+49 (1577) 958-68-49

САЙТ: www.mmsv.ru

УЧРЕДИТЕЛЬ И ИЗДАТЕЛЬ:ООО «Экспозиция»

ДИРЕКТОР:Шарафутдинов И.Г. / [email protected]

ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР:Шарафутдинов И.Г. / [email protected]

ДИЗАЙН И ВЕРСТКА:Сайфутдинова Ф.А. / [email protected]

РАБОТА С КЛИЕНТАМИ:Трошина А.С. / [email protected]Замалиев Д.И. / [email protected]Абдрахманова Р.И. / [email protected]

АДРЕС УЧРЕДИТЕЛЯ,ИЗДАТЕЛЯ И РЕДАКЦИИ:423809, РТ, Набережные Челны, пр. Мира, д. 3/14, оф. 145, а/я 6

ОТПЕЧАТАНО:ООО «Контур», г. Москва, проезд Студеный, 32/1, тел. +7 (495) 203-977www.printtown.ru№ заказа: 1022

ДАТА ВЫХОДА В СВЕТ: 15.11.2014ТИРАЖ: 10 000 экз.ЦЕНА: свободная

СВИДЕТЕЛЬСТВО: Журнал зарегистрирован 27 июля 2006года ПИ № ФС77-25309 Федеральнойслужбой по надзору за соблюдениемзаконодательства в сфере массовыхкоммуникаций и охране культурногонаследия.

Производство в России и для России.................................................................................5

Будущее мира скоростей Италии.....................................................................................8

Увеличение производительности.....................................................................................9

CAM-система FeatureCam 2015 от компании Delcam........................................................15

Управление инструментами на облачной основе улучшает качество...................................19

Необходимость контроля напряженно-деформированного состояния сварных соединений при термообработке...................................................................................22

На рынке листообработки пришло время сервиса............................................................24

Полный контроль над дугой при импульсно-дуговой сварке................................................26

Как подобрать установку плазменной резки..................................................................29

Советы по выбору цинкового покрытия крепежа простыми словами..................................33

Компания WIDIA расширяет ассортимент пластин для токарной обработки серии . Victorytm, повышая качество обработки широкого спектра материалов............35

Рациональный подход к экономике производства........................................................36

Новые дополнения к универсальной фрезерной системе со сменными режущими головками Minimaster® Plus...........................................................................................40

Достижение успеха в области токарной обработки нержавеющей стали и чугуна с помощью новых режущих пластин BeyondDrivetm.......................................................41

содержание

Содержание


DMG MORI работает под слоганом: «Одно имя для всего мира». Это означает единый стандарт качества для всех предпри-ятий, где производят станки. Являясь лидером инноваций в своей отрасли, концерн непрерывно разрабатывает новую продукцию. Каждый станок DMG MORI имеет широкий набор опций, позволя-ющий собрать инструмент под свои нужды.

Без хорошего станка невозможно произвести детали для ав-томобиля, самолета и любой другой машины. В основе прогресса и развития производственной цепочки – высокотехнологичное оборудование.

DMG MORI в РоссииИстория DMG MORI в России насчитывает не один десяток лет. Са-

мый активный период импорта станков пришелся на 80-е годы про-шлого века. Тогда СССР занимал первое место в доле потребления продукции немецкого концерна. Во время «сложных» 90-х в РФ про-изошел значительный спад в отрасли машиностроения. На сегодняш-ний день ситуация меняется в лучшую сторону, и заметно увеличение спроса на высокоточное оборудование. Так, по словам председате-ля правления концерна DMG MORI SEIKI AKTIENGESELLSCHAFT, д-ра Рюдигера Капитцы, в 2014 Российская Федерация вошла в первую десятку потребителей продукции отрасли машиностроения.

На данный момент в нашей стране три технологических цен-тра: в Москве, Екатеринбурге и Ульяновке. Представительства в шести городах, три демонстрационных зала, и центр запасных частей. Востребованность продукции такова, что насчитывает бо-лее 4400 установленных станков в промышленном секторе Рос-сии. Команда высокопрофессиональных специалистов оказывает всестороннюю поддержку по оборудованию DMG MORI. Более того, компания видит огромный потенциал на российском рынке. В связи с этим было принято решение: открыть завод по произ-водству станков в России.

Ульяновский станкостроительный заводДля реализации этого грандиозного проекта выбран Улья-

новск. Генеральным подрядчиком выступает австрийская ком-пания STRABAG SE, специализирующаяся на строительстве про-мышленных, офисных и жилых объектов во всем мире. Работы выполняются совместными силами ульяновских и немецких специ-алистов. Сотрудники Ульяновского станкостроительного завода прошли обучение в Польше на дочернем предприятии концерна – «Фамот». Строительство осуществляется на территории техноло-гического парка «Заволжье» в Ульяновской области. Общая пло-щадь застройки около 21000 кв. м. Она включает цеха: сборочный

– 3300 кв.м. и цех по механической обработке – 1650 кв.м., а так-же технологический центр площадью 640 кв.м. Также планирует-ся, что Парк энергетических решений покроет 10% затрат энергии объекта без вреда окружающей среде. Для этого будет использо-ваться энергия возобновляемых источников – солнца и ветра.

История проекта16 ноября 2011 – состоялось подписание инвестиционного

соглашения Правительства Ульяновской области с компанией Gildemeister AG.

23 октября 2012 – в промышленной зоне «Заволжье» города Ульяновск заложен первый камень будущего завода.

1 мая 2013 – компании DMG и MORI SEIKI объединили свою деятельность в России. С головным офисом в Москве, DMG MORI Россия в полной мере осуществляет продажи и сервисное обслу-живание всей продукции обоих производителей в России и ближ-нем зарубежье.

Апрель 2014 – запущена стартовая сборка первых станков в арендуемом компанией производственном корпусе на базе Улья-новского центра трансфера технологий.

Июнь 2014 – презентация первых станков российской сборки на выставке «Металлообработка-2014» в Москве.

Июль 2014 – ООО «Ульяновский станкостроительный завод» стал членом Российской Ассоциации «Станкоинструмент», что подтверждает его статус российского производителя.

Октябрь 2014 – закрыт контур производственных корпусов предприятия, что обеспечивает возможность осуществления вну-тренних строительно-монтажных работ в холодный период.

Сентябрь 2015 – официальное открытие завода.16 октября 2014 года строительство завода вошло в финаль-

ную стадию. По старой немецкой традиции состоялась церемо-ния по случаю установки кровли – Richtfest. Это большой празд-ник для всех, кто принимал участие в строительстве, соседей и друзей. Работник, который устанавливал крышу, произносит речь Richtspruchs, содержащую слова пожелания благополучия вла-дельцам. Затем по традиции следует тост, бокал осушается до дна и разбивается на удачу о стену дома. После начинается пирше-ство, называемое в народе — Richtschmaus.

Как мы убедились, не только россияне любят праздники. Меро-приятие было организовано в цеху здания недостроенного завода. Среди собравшихся присутствовали председатель правления концер-на DMG MORI SEIKI AKTIENGESELLSCHAFT д-р Рюдигер Капитца, губер-натор Ульяновской области Сергей Иванович Морозов, глава города Ульяновска Беспалова Марина Павловна и другие почетные гости.

Производствов РОССИИ и для РОССИИ

новости индустрии


Сергей Морозов заявил: «Не существу-ет политических, экономических, ни тем более организационных причин, чтобы за-вод не был сдан в срок. Я хочу заверить, что правительство и муниципалитет Улья-новской области выполнят все взятые на себя обязательства. Будучи польщенными оказанным доверием, мы прекрасно осоз-наем ответственность перед инвестором и отечественной промышленностью».

Д-р Рюдигер Капитца отметил: «Прави-тельство Германии официально выразило со-гласие и поддержку проекта по строительству Ульяновского станкостроительного завода. Во-преки настроениям в Европе, мы за Россию».

Прямо на месте, где будут собирать станки, появился шатер для банкета. Там же произносили свои речи высокопостав-ленные гости, а чуть позже крутил винилы ди-джей. Дым от шашлыка немного коптил конструктив здания. Отдельно стоит отме-тить замечательные угощения – большое разнообразие блюд, сервировка на выс-шем уровне. После речи, произнесенной с новенькой крыши, собравшиеся с непод-дельным энтузиазмом запускали бокалы в стену завода. Вечер прошел в легкой ат-мосфере дружеского общения.

Продукция По экспертным оценкам в России суще-

ствует почти 10 тысяч потенциальных потре-бителей станков. Это предприятия авиастрои-тельной и аэрокосмической отрасли, а также автомобильной, машиностроительной инду-стрии и тракторостроения.

После открытия на Ульяновском станко-строительном заводе планируется выпуск оборудования серии ECOLINE, презентован-ной в 2013 году. Основное производство станков данной серии находится в Польше в городе Плешев, также производство некото-рых моделей осуществляется на двух заводах в Германии – г. Зеебах и г. Билефельд. Завод в России станет четвертым и самым новым, чьи мощности способны обеспечить выпуск до тысячи станков в год. Завод предназначен исключительно для российского рынка и пол-ностью будет обеспечивать все поставки по России и ближнему зарубежью.

ECOLINE включает в себя несколько моделей станков. Они применяются в раз-личных отраслях и могут быть укомплекто-ваны дополнительно опциями по желанию заказчика. Однако, каждый станок уже в

базовом исполнении оснащен быстродей-ствующей 3D-системой управления с TFT монитором и быстрым программным обе-спечением. Личная авторизация с помощью DMG MORI SMARTkey® обеспечит каждому пользователю получение допуска в соответ-ствии с его знаниями. Эти допуски подраз-деляются в программе управления станка и обслуживания управления.

Станки серии ecoTurn предназначены для токарной обработки. Модельный ряд, ранее состоявший из моделей ecoTurn 310 и ecoTurn 510, в 2014 году дополнился новыми разработками – ecoTurn 450 и ecoTurn 650. Станки этой серии, оснащенные динамичны-ми револьверными головками, а также осью С в качестве опции и приводными инстру-ментами, занимают небольшую площадь и эргономичны. Линейные направляющие, не имеющие эффекта залипания, обеспечивают станкам высокую точность и качество обра-ботки поверхности. Для всех станков можно выбрать подходящие люнеты для обработки валов и интерфейсы для автоматических ли-ний. В 2015 году планируется запуск произ-водства в Ульяновске всех станков этого ряда, кроме ecoTurn 650.

Серия ecoMill и ecoMill V используется на производственных площадках, где требуется фрезерная обработка. Подходит для серийно-го и единичного производства. В России будут производить также станок ecoMill 50 – он иде-ально подходит для обработки деталей не-большого размера сложных форм. Концерн предлагает несколько комплектаций данного

типа станков: от 3-осевой до 5-сторонней фрезерной обработки с ходом по оси X от 500 до 1035 мм. Данный станок является лучшим в своем классе благодаря запатентованному 2-осевому столу.

Также в Ульяновске уже запущено производство обрабатывающих центров с фрезерованием вертикальным шпинделем ecoMill 635 V и ecoMill 1035 V. Станки чрез-вычайно компактные, благодаря с-образной раме, обладают широким спектром опций, обеспечивающих оптимальные универсаль-ные функции для любого применения. Для обеспечения высоких скоростей резания и высокого качества поверхности снабжены фрезерным шпинделем на 12000 об/мин.

Продукция Ульяновского станкострои-тельного завода предназначена для внутрен-него рынка.

Расчеты с клиентами производятся в ру-блях. Таким образом, исключаются риски валютных потерь. Отсутствие таможенных пошлин также благоприятно сказывается на итоговой стоимости. Сокращены расходы и время на доставку готовой продукции. Доку-ментация предоставляется на русском языке.

СервисОснащая свое производство оборудо-

ванием от мирового лидера, потребитель может быть уверен, что его оборудование получит качественное обслуживание на протяжении всего срока эксплуатации. Именно для этой цели функционирует под-разделение DMG MORI LifeCycle Serviсes.



Диапазон услуг данного сервиса простира-ется от профилактического обслуживания и обеспечения эксплуатационной готовности станка и до предоставления высокоточной аппаратуры наладки для обеспечения наи-большей его производительности на протя-жении всего срока эксплуатации.

Максимальную близость к клиенту обе-спечивают 145 национальных и международ-ных распределительных и сервисных цен-тров по всему миру. Бесплатная сервисная линия обеспечивает доступ на родном языке клиента, в России горячая линия техниче-ской поддержки начнет работать круглосу-точно и без выходных – 24/7 – после откры-тия завода. До 60% всех запросов решается по телефону. Оперативная поставка запас-ных частей достигается за счет семи оптовых складов, открытых по всему миру. Управле-

ние заказами происходит централизованно – отгрузка осуществляется из ближайшего центра, что гарантирует минимальное время простоя.

В сервисе по обслуживанию шпинделей DMG MORI каждый случай имеет высочай-ший приоритет, чтобы в кратчайшие сроки вновь запустить производство. Специали-сты поддержки рекомендуют не экспери-ментировать и в случае повреждения шпин-деля обращаться напрямую в сервисную службу. С использованием оригинальных частей запасной шпиндель доставляется на ваше предприятие в течение суток.

В России функционирует второй по вели-чине в Европе центр снабжения, расположен-ный в Москве. Постоянное наличие запасных частей оперативно покрывает выполнение более 95% запросов. А команда из 30 вы-

сокопрофессиональных инженеров всегда окажет поддержку и быстрое сервисное об-служивание. Клиенты DMG MORI знают, что приобретая высококачественные обрабаты-вающие станки, они с полным основанием могут предъявлять высокие требования к сер-висной службе поставщика. Ведь удовлетво-рение клиента – это главный стимул, ради ко-торого трудится DMG MORI LifeCycle Serviсes.

Как отмечалось ранее, некоторые отечественные предприятия машиностро-ительной отрасли уже оснастили свои производства высокоточным оборудова-нием. Для продуктивной его эксплуатации DMG MORI передает своим заказчикам не только станки, но и технологии их использо-вания. С целью интеграции образования и производства, создан обучающий центр на базе Ульяновского Государственного Техни-ческого и Ульяновского Государственного Университетов. Для получения комплексного обучения из первых рук, компании-клиенту достаточно выбрать подходящую программу для повышения технической компетентности своих сотрудников. Ценность хорошо обучен-ных специалистов очевидна: внедрение воз-можностей приобретенных станков происхо-дит на более эффективном уровне.

Наличие в штате сертифицированных инженеров по техническому обслужива-нию продлит срок жизни эксплуатируе-мого оборудования. Это необходимо для уменьшения количества неисправностей и планирования предстоящих затрат. В таком случае клиент уверен в надежности своего оборудования, может планировать производственные объемы и наблюдать, как растет прибыльность его предприятия.



Офис компании Vamec srl расположен вблизи г. Болоньи в регионе, известном своей славной историей побед в автогонках. Город Модена, где родился Энцо Феррари (Enzo Ferrari) и где раз-мещаются штаб-квартиры компаний Maserati и Lamborghini, на-ходится неподалеку, а легендарная трасса Формулы-1 в Имоле и команда Формулы-1 Torro Rosso также расположены по соседству.

Стены офиса Vamec украшены фотографиями юных звезд картинга — бывших клиентов фирмы, ставших чемпионами Фор-мулы-1, в том числе Михаеля Шумахера (Michael Schumacher) и Айртона Сенны (Ayrton Senna).

Vamec живет и дышит гонками. В свое время основатель ком-пании Винченцо Ваннини (Vincenzo Vannini) был заядлым картин-гистом — впервые он вышел на трассу в 1968 году. После этого он готовил гоночные автомобили и работал механиком во многих международных командах. Компанию Vamec он основал в 1994 году для выпуска специализированных компонентов для картин-га, в котором широко применялись детали от мотоциклов, тракто-ров и газонокосилок.

Двадцать лет спустя, когда уже сыновья Винченцо Маттео и Фабио управляют производством и коммерческой деятельно-стью Vamec, соответственно, компания стала мировым лидером в области разработки и производства деталей, оборудования и принадлежностей для гоночных картов. Например, серия карбю-раторов Tryton используется национальными и международными гоночными командами.

В последние годы картинг стал настолько же конкурентным и профессиональным видом автоспорта, как и высшие его категории, куда стремятся все картингисты. Всем ясно, какое будущее ожидает будущих победителей Формулы-1 — слава и огромное состояние, — поэтому многие готовы вкладывать в картинг серьезные средства.

Компания Vamec также вложила средства в развитие картин-га, закупив несколько станков с ЧПУ и расширив линейку своих продуктов, в том числе за счет новых деталей двигателя и шасси, стоек, фиксаторов и инструментов для боксов, которые поставля-ются командам и водителям по всему миру. С недавних пор ком-пания также производит детали двигателей для мотогонок Moto 3 и даже повторно выпустила некоторые детали для коллекцион-ного Ferrari из класса Формулы-1, владельцем которого является коллекционер из Калифорнии.

По словам основателя компании, цель Vamec — быть как можно ближе к потребителю. Это стратегия инсайдера: Винченцо прекрасно знает, что значит участвовать в гонках и управлять командой, и по-нимает, насколько ценным может быть эффективное обслуживание. «Многие компании производят и продают стандартные запасные ча-сти, но мы хотим развивать отношения с клиентом, чтобы обеспечить необходимую поддержку», — говорит он.

На протяжении многих лет компания Vamec закупала станки с ЧПУ известного бренда с Дальнего Востока, пока в 2013 году Винченцо не заказал новинку Haas — универсальный обрабатывающий центр UMC-750. «Мы не могли поверить в функциональность станка за его цену. Мы слышали много положительных отзывов о станках Haas, поэтому мы решили разместить заказ, несмотря на то, что это была совсем новая модель, и доставки пришлось ждать довольно долго».

Тогда же Vamec решила проанализировать функциональность и сочетание цены и качества и других станков Haas. Компания бы-стро приняла решение приобрести высокоскоростной вертикаль-ный обрабатывающий центр VF-2SS в основном для производства единичных деталей в трех осях. «Все наши станки были заняты, поэтому понадобился новый», — говорит Маттео. — Опять же, цена и рабочие характеристики, заявленные производителем, казались

Будущее мира скоростей Италии


Маттео Ваннини, сын основателя компании Винченцо Ваннини, управляет производством в мастерской

«Станки Haas предоставили нам технологии для быстрого и эффективного осуществления наших намерений, — говорит Маттео. — Нет необходимости брать станки в лизинг или кредитоваться в банке: эти станки доступны и надежны»

Вскоре после приобретения станка UMC-750, он стал использоваться для производства 70-80 деталей,

в большинстве своём уникальных


весьма привлекательными. Как только мы установили станок, мы обработали на нем несколько деталей, для которых до этого использовался наш японский станок. Нам пришлось внести небольшие изменения в программу, чтобы использовать систему управления Haas, но это было несложно. Мы обработали первую деталь, и результат был просто невероятным. Станок Haas спра-вился с работой лучше, чем более дорого-стоящий станок. Чистота поверхности была заметно выше, а обработка заняла меньше времени».

Чуть позже, в июле 2013 года, в ком-панию был доставлен станок UMC-750, и вскоре, по словам Маттео, он использо-вался для производства 70-80 деталей, в большинстве своем уникальных.

«Мыслить в пяти осях было для меня чем-то новым, — вспоминает Маттео, — поэтому я решил не спешить. И дело не в том, что станок сложен в управлении, - наоборот, управление то же, что и в мо-дели VF-2SS, поэтому я был с ним знаком. А вот система CAD/CAM действительно оказалась чем-то новым, и на ее освоение понадобилось время. Несомненно, со вре-менем нам понадобится большая точность и функциональность, но для нас является большим преимуществом само наличие та-кого станка, как UMC».

Несмотря на работу компании по дивер-сификации деятельности, картинг остается в центре ее внимания. У компании 250 кли-ентов по всему миру, и дополнительные воз-можности для роста бизнеса с недавних пор появились на рынках США и Бразилии.

«Картинг был видом спорта для люби-телей с небольшим бюджетом, а сейчас это высокотехнологичная индустрия, в ко-торую вкладываются огромные средства, — говорит Маттео. — Это не та индустрия, в которой работал мой отец много лет на-зад». Действительно, многое изменилось

даже с тех пор, когда на картах соревнова-лись Шумахер и Сенна. В настоящее время карты должны соответствовать регламен-там МАФ, а это значит, что все новинки должна быть официально одобрены. Это ведет к увеличению цен: например, то же происходит с медицинскими компаниями США, чьи продукты должны соответство-вать требованиям Управления США по над-зору за качеством пищевых продуктов и лекарственных средств.

«К счастью, станки Haas предоставили нам необходимые технологии для быстрой и эффективной работы, — говорит Маттео. — Нет необходимости брать станки в ли-зинг или кредитоваться в банке: эти станки доступны и надежны».

Маттео хоть и учился электронике, он

неуклонно питает страсть к механике; по-следняя модель карбюратора Vamec имеет его собственный дизайн. Он самоучка и отличный пример того, как талантливые трудолюбивые люди стимулируют разви-тие экономики промышленно-развитой страны, при условии, что у них есть доступ к нужной технологии.

Италия гордится своей славной исто-рией побед в автогонках и производством мощных гоночных автомобилей. И все это является заслугой талантливых людей, чья страсть — мир скоростей. Новое поколе-ние таких профессионалов, как Маттео и Фабио Ваннини, обеспечат славное буду-щее итальянского автоспорта, особенно сейчас, когда их цеха оснащены станками Haas с ЧПУ.


Итальянская компания Vamec — один из лидеров на рынке разработки и производства карбюраторов для гоночных картов

Компания Мерседес-Бенц имеет долгую и весьма успешную историю участия в авто-гонках. Начиная с 60-х годов прошлого века все тщательно отрегулированные двигате-ли автомобилей Мерседес-Бенц, водители которых становились на верхнюю ступень пьедестала, поставлялись компанией AMG – изначально независимым производителем, основанным двумя инженерами Мерседес, ко-торый на сегодняшний день является дочер-ним предприятием компании Мерседес-Бенц. Автомобили Mercedes-AMG отличают спор-тивный характер, роскошный интерьер и, в первую очередь, выдающаяся мощность. Хотя многие владельцы AMG вполне удовлет-ворены роскошью и спортивным стилем сво-их автомобилей, они жаждут еще большей мощности. Эти владельцы Mercedes-AMG все чаще обращаются в компанию Weistec Engineering с просьбой вывести их автомо-биль на новый уровень производительности.

Совладельцы Майкл Вайсс (Michael Weiss) и Стив Атнейель (Steve Atneyel) ос-новали компанию Weistec Engineering в го-роде Санта Ана, штат Калифорния, чтобы утолить жажду скорости — свою и других

Увеличение производительости

Компания Weistec производит и устанавливает компоненты для Mercedes-AMG , включая дооснащение нагнетателей, турбонагнетателей, выхлопной системы,

трансмиссии, механизмы настройки с электронным блоком управления, системы привода — все то, что позволяет увеличить мощность автомобиля

и повысить характеристики управляемости

10 декабрь/ноябрь 6 - 2014новости индустрии

владельцев автомобилей Mercedes-AMG. «По профессии я инженер-механик, – гово-рит Вайсс, технический директор компании. – Мы со Стивом работали на рынке по дора-ботке и доводке спортивных автомобилей, и нам нравится заниматься этим. Мы рабо-тали с американскими автомобилями, в ос-новном с «Мустангами», однако дома в га-раже у нас стояли Мерседесы. Мы решили, что на рынке услуг по доводке спортивных автомобилей существует незаполненная ниша для автомобилей марки Мерседес, поэтому мы объединили свои усилия, раз-работали стратегию и создали Weistec».

«Мы производим и устанавливаем реше-ния, повышающие рабочие характеристики спортивных автомобилей Mercedes-AMG», – продолжает Вайсс. – Дооснащение нагнетате-лей, турбонагнетателей, выхлопной системы, трансмиссии, механизмы настройки с элек-тронным блоком управления, система приво-да – все то, что позволяет увеличить мощность автомобиля и повысить характеристики управ-ляемости. Увеличение мощности значит, что двигатель выдает от 500 л.с. до 1000 л.с. и бо-лее в зависимости от платформы, мощности, которую запрашивает клиент и его приоритета – либо участие в гонках, либо соответствие тре-бованиям Калифорнийского совета по охране воздушных ресурсов». Агрегаты Weistec, кото-рые не используются для оснащения гоночных автомобилей, удовлетворяют всем требовани-ям в отношении выбросов вредных веществ во всех 50 штатах США.

Компания Weistec разрабатывает свои ре-шения специально для модели E55 AMG с дви-гателем M113K, модели SLS AMG с двигателем M159, а также моделей AMG из серии 63, в том числе CL63 AMG и E63 AMG с двигателями M156 и M157. Все комплектующие разработаны по стандартам и в соответствии со стилем Мерсе-дес, идеально подходят и выполняются из тех же материалов, что и оригинальные детали.

Например, нагнетатели Weistec произво-дятся из высококачественного литья, практи-чески идентичного стилю Мерседес. Они выда-ют 18 000 оборотов в минуту и обеспечивают наддув на уровне более 10 фунтов на кв. дюйм.

Нагнетатели Weistec для двигателей го-ночных автомобилей обеспечивают наддув на уровне более 30 фунтов на кв. дюйм при 30 000 оборотов в минуту. Такие агрегаты соз-даются для достижения заметных улучшений рабочих характеристик и надежности, а все элементы обрабатываются с особо высокой точностью и весьма строгими допусками на принадлежащем Weistec вертикальном обра-батывающем центре для изготовления пресс-форм с ЧПУ Haas VM-3, а также высокопро-изводительном токарном центре Haas ST-30. Нагнетатели идеально подходят к двигателям и органично сочетаются с дополнительными элементами Weistec для эффективной пере-дачи мощности колесам. Решения Weistec для регулировки и настройки с электронным блоком управления позволяют достичь макси-мальной эффективности системы нагнетателя.

«Мы отличаемся от конкурентов тем, что у нас есть очень эффективная система для объединения оборудования и программного обеспечения, которая гарантирует их слажен-ную работу. Именно так нам удалось достичь соответствия требованиям Калифорнийского совета по охране воздушных ресурсов. Нам необходимо работать с оригинальными ком-

Нагнетатель Weistec, устанавливаемый к двигателю AMG объемом 6,2 литра

Weistec использует токарный центр Haas ST-30 для изготовления высокоточных элементов для нагнетателей гоночных двигателей, обеспечивающих наддув 30 фунтов на кв. дюйм

при 30 000 оборотов в минуту


понентами, поэтому нужно тщательно проду-мывать каждый шаг. Многие производители работают лишь с оборудованием, многие поставляют лишь программное обеспечение. Мы занимаемся и тем, и другим, и у нас пре-красно получается совместить оба вида дея-тельности», – говорит начальник производ-ства Стив Атнейель.

«Я работал специалистом по компьютер-ному калиброванию с различными моделями Форд и Крайслер, однако моим хобби была калибровка автомобилей Мерседес, – гово-рит Атнейель. – Мы занимались ими помимо основной работы или в свободное время. Я постоянно занимался калибровкой, хотя у меня есть степень в области экономики».

«Все организовано так: Майк разрабаты-вает, а я калибрую. Мы хорошо комбинируем эти два навыка. Мы создает синергетический эффект, и все работает, как надо».

Рабочий процесс в компании Weistec дей-ствительно тонко настроен. Всего за 4 года с момента своего основания компания завое-вала репутацию надежного поставщика про-дуктов и услуг для улучшения рабочих харак-теристик без ущерба для надежности.

«Нам принадлежат многие мировые ре-корды Мерседес, но заказчики в основном интересуются заездами на четверть мили и временем разгона от 0 до 60 миль/час», – го-ворит Вайсс. – «Мы уже побили собственный рекорд в заезде на четверть мили дважды, и теперь международный рекорд для Мерсе-дес – 9,6 секунд и скорость свыше 153 миль/час. Рекорд был установлен на модели CLK63 AMG, оснащенной двигателем M156 с надду-вом объемом 6,2 литра*. Автомобиль посту-пил с завода, а мы добавили нагнетатель и дополнительные компоненты для управления повышенной мощностью: электронику, интер-кулеры, трансмиссию, устройства охлаждения масла и тому подобное».

«Это повышение мощности без компро-миссов», – подчеркивает Атнейель. – Мы не работаем в ущерб управляемости, внешне-му виду, качеству или роскоши салона при установке наших продуктов. Мы энтузиасты своего дела, и главным для нас является каче-ство – такое, как у автомобиля AMG Mercedes, сошедшего с конвейера. Такое не часто встре-тишь в нашем деле. Большинство производи-телей заставляют своих клиентов идти на ком-промисс, поэтому наши заказчики смотрят на нас в ином свете, ведь с нами на компромисс идти не приходится».

* Хотя модели AMG оснащаются дви-гателями V8 объемом 6,2 литра, Мерседес следует традиции и использует для мар-кировки моделей знак «6,3 V8» и «63» в знак уважения к известному двигателю Мерсе-дес 300SEL объемом 6,3 литра, которым ос-нащался первый автомобиль S-класса.

В своем производстве высокоточных продуктов, не требующих компромиссов и полностью удовлетворяющих нужды по-требителей, Weistec целиком полагается на станки с ЧПУ Haas.

«Мне кажется, что опыт работы с Haas оказался успешным на всех этапах сотрудни-чества, начиная с переговоров в местном пред-ставительстве», – говорит Вайсс. – Сотрудники весьма компетентны, с ними было просто най-ти общий язык, и они представили множество полезной информации. Они попросили нас продемонстрировать образцы деталей, чтобы

понять, с чем мы имеем дело, и предложили наиболее подходящие варианты».

«Мы вместе выбирали необходимый нам станок чуть больше недели», – вспоминает Вайсс.

«Мы обсуждали размер стола, скорость вращения шпинделя, каждую мелочь, и Haas нам очень помог. Наконец, мы решили приоб-рести вертикальный обрабатывающий центр для изготовления пресс-форм с ЧПУ Haas VM-3 и центр Haas ST-30 для токарных работ. Центр Haas VM-3 шел со всеми необходимыми опци-ями в стандартной комплектации, и это стоило дешевле, чем альтернативная модель с допол-нительными опциями. Это были наши первый станки с ЧПУ, и мы остались довольны и стан-ками, и обслуживанием».

«Нам понравился приемник деталей цен-тра ST-30: детали поступали через дверцу в лоток, и останавливать станок не было необхо-димости, – говорит он. – Таким образом, мы экономим время. Центр VM-3 оснащен зондо-выми измерительными установками, програм-мируемым наконечником для подачи СОЖ, до-полнительным освещением и многим другим. Станки идеально подходят для наших целей. Им предстояло много работы, и они с честью выдержали испытание. Они режут не только алюминий, мы используем их и для резки не-ржавеющей стали, обычной стали и сплава Ин-конель™ с большой нагрузкой. Много раз мы максимально загружали станки».

«Мы изготавливаем большинство деталей на станке ST-30, так как мы производим мно-жество шкивов и круглых деталей», – говорит Атнейель. – «Однако дорабатываем мы их с помощью центра VM-3, используя различные крепления для фрезерной обработки. Наш главный оператор известен нестандартными решениями и всегда находит способ закрепить похожие детали при помощи одного зажимно-го приспособления».

«Обычно на столе расположены несколь-ко зажимных приспособлений, и их не так много», – говорит Вайсс. – Качество – наш приоритет, поэтому иногда нам необходимо вырезать и анодировать до тридцати деталей практически одновременно».

Weistec использует передовые технологии везде, где это возможно. Зачастую они соз-дают прототипы на собственном 3D принтере перед тем, как использовать обрабатываю-щий центр для изготовления пробной детали. Более крупные и сложные детали высылаются сторонним организациям для быстрого созда-ния прототипов. Использование 3D прототи-пов для проверки правильности размещения и концепции разработки позволяет снижать затраты. Для испытаний создается недорогая модель, в которую, при необходимости, мож-но быстро внести изменения, перед тем, как произвести деталь, требующую дорогие мате-риалы и большее время обработки».

Кроме стандартных инструментов, при-меняющихся для контроля качества, Отдел гарантии качества Weistec использует пе-реносное 3D измерительное устройство Faro с лазерным оптическим сканером и контактными датчиками. Полученные при помощи компьютера результаты сканиро-вания позволяют проводить измерения с точностью до пяти десятитысячных дюйма (0.0005"). Сканированные изображения можно вращать и перемещать по экрану, чтобы точно определить его местоположе-

ние при установке в автомобиль.Компания Weistec также сканирует мотор-

ный отсек без установленного в него двигателя и использует полученные изображения для об-наружения возможных помех. Сканированные изображения двигателя с «установленными» новыми компонентами совмещаются с от-сканированными изображениями моторного отсека для обнаружения областей, нуждаю-щихся в доработке. Такое «обратное констру-ирование» необходимо, так как Мерседес не выпускает информацию о моделях и дизайне на вторичный рынок. Такая технология позво-ляет быстрее производить измерения и гаран-тирует, что все компоненты идеально подходят и работают вместе без помех.

Компания Weistec Engineering извест-на по всему миру благодаря высочайшему качеству. В основном модифицированные автомобили и детали реализуются иностран-ным клиентам – это молодые успешные люди, которые ценят качество, стиль и мощ-ность. Однако с недавних пор у компании появились и иные клиенты.

«Люди знают нас благодаря качеству на-ших решений и просят нас разработать или произвести для них детали, так что мы работа-ем и с частными предприятиями для выпуска продукции под их торговыми марками», – го-ворит Атнейель. – «Наше качество, наше про-изводство, в основном наши разработки – и их торговая марка. Наша компания развивается и в этом направлении, потому что наши постав-щики видят наше стремление к совершенству во всем».

«Естественно, мы обсуждаем планы на бу-дущее», – говорит Атнейель. – Мы работаем с удовольствием. Есть продукты, которые мы разрабатываем, о которых мы все время ду-маем, которые могут помочь нам отличаться от других производителей и развиваться в но-вом направлении. Они помогут нам превзойти конкурентов и сделать наш бизнес еще более успешным. Мы хотим работать в нескольких направлениях. Конкуренты работают на рынке 20 лет, а мы создали свое производство всего 4 года назад. Мы работаем в тех же направле-ниях, что и они, однако мы продвинулись даль-ше. Поэтому мы готовы к расширению.

«Просто «хорошо» для нас – это недо-статочно хорошо», – говорит Вайсс. – Все должно быть на самом высшем уровне. Мы продаем наши решения по всему миру. Нашу продукцию закупают на Ближнем Востоке, где температура воздуха достигает почти 50 градусов, и в России, с морозами до минус 40 градусов. Все материалы, покрытия, при-водные ремни и даже компьютерная кали-бровка – все должно работать идеально. Их необходимо разработать для работы в слож-нейших условиях, и на это требуется много времени, усилий и энергии».

«Качество превыше всего», – говорит Вайсс. – «Мир меняется. Интернет сообще-ства, обсуждающие автомобили, являются важными факторами, поэтому, когда один человек хочет поделиться удачным опытом и заходит в сеть, он может показать фото и, возможно, видеоролики. Для рынка это очень важно. Если у Вас удачный продукт, инфор-мация о нем распространится весьма бы-стро, но если продукт плох, то слухи о нем разойдутся еще быстрее. Наш принцип со-стоит в том, что не должно быть ни одного недовольного клиента».



Компания «3М Россия» расширила линей-ку профессиональных абразивных материа-лов благодаря успешной интеграции нового дочернего предприятия ООО «Раппольд-Вин-тертур», российского подразделения ком-пании «Винтертур Технолоджи Групп». На глобальном уровне «Винтертур Технолоджи Групп» вошла в состав 3М в 2011 году. Теперь, помимо широкого спектра гибких абразивов, компания 3М предлагает своим клиентам но-вую линейку абразивов для прецизионной обработки высокоточных деталей и работы на промышленных станках с ЧПУ (числовое программное управление) любого типа шли-фования – круглого, плоского, профильного, включая глубинное –- от заточки режущих ин-струментов до зубошлифования шестерен и зубчатых колес; от обдирки блюмов и слябов в металлургии до глубинного шлифования замков турбинных лопаток в авиации.

В новый продуктовый портфель 3М вошли также алмазные круги и КНБ (кубический ни-трид бора) шлифовальные круги, применяе-мые в различных областях промышленности.

Одним из первых результатов слияния является создание абразивных кругов 3M Cubitron II с керамическим зерном точной фор-мы 3M для широкого промышленного исполь-зования, позволяющее значительно повысить производительность оборудования заказчика

без потери качества шлифования деталей. Слияние опыта и технологий компаний

3М и «Винтертур Технолоджи Групп» значи-тельно расширяет возможности создания уникальных продуктов под различные, даже узкоспециальные потребности клиентов.

«Растущий спрос на изделия, получен-ные путем высокоточного шлифования, стимулирует сегодня развитие абразивной промышленности.

Используя процесс разработки и вывода

на рынок инноваций, отработанный в 3М, и объединив ресурсы и технологии обеих ком-паний, мы значительной расширим возмож-ности дальнейшего развития абразивных технологий, улучшим и расширим существу-ющие линейки продуктов для решения ши-рокого спектра задач по шлифовке, сможем быстрее реагировать на изменяющиеся по-требности рынка и клиентов», – комментиру-ет Игорь Раков, руководитель Отдела абра-зивных материалов «3М Россия».

Развитие технологий шлифовки: новые абразивы в линейке 3М

1 ноября этого года компания Pramet пред-ставила на рынке новые пластины и геометрии. Программа инструмента дополнена особен-ным предложением – сплавом M8340, приме-нение которого представляет собой значимый прорыв в отрасли фрезерной обработки и в истории развития производителя, с учетом проведенных им исследований за последние два года.

Новый фрезерный сплав M8340Сплав, выступающий в качестве замены

сплава 8240, разработан для фрезерной об-работки конструкционных и нержавеющих ста-лей, чугуна. Подходит для сухого фрезерования и для работы с применением СОЖ.— Подходит для общего применения;— Повышенная надежность обеспечивается за счет покрытия PVD;

— Непревзойденная износостойкость, получаемая благодаря сочетанию мелкозернистой основы и многослойного PVD-покрытия;

— Надежность работы даже в случае тяжелых условий;

— Исключение тепловых трещин;— Универсальность и широкое применение;— Гарантия увеличения срока службы инструмента;

— Экономическая эффективность производства;

— Доступен в 150 наименованиях пластин фрезерного ассортимента Pramet.Фрезы ADMX: расширение программы ин-

струмента для обработки уступовФрезерный инструмент PrametУниверсаль-

ные фрезы ADMX для обработки уступов – это инструмент с углом в плане 90 градусов для производительного фрезерования.

Недавно произошло расширение про-граммы. Появилась новая мелкоразмерная линейка на базе пластин ADMX07: компактная пластина предназначена для операций обра-ботки различных материалов. Представлено три варианта радиусов при вершине – 0.2, 0.4 и 0.8 мм. Оптимизированная режущая кромка пластины позволяет проводить более плавную обработку.

Также добавлены новые геометрии:R – тяжелая обработка;FA – геометрия для обработки алюминия и

цветных металлов.Pramet как бренд в составе компании

Dormer-Pramet также представил линию из трех новых сплавов (новость об объединении Dormer и Pramet читайте здесь).

M5326 – сплав для тяжелого фрезерова-ния чугуна. Отличительной особенностью яв-ляется покрытие МТ-CVD, призванное повысить стабильность режущей кромки.

M8326 – идеальное решение для тяжелого фрезерования сталей. Среди характеристик числятся износостойкость, прочность, надеж-ность и долговечность.

M8346 – самый прочный и надежный сплав среди всех предложений от компании Pramet. Он предназначен для тяжелого фрезе-

рования сталей и нержавеющей стали и пока-зывает наилучшие результаты при нестабиль-ных и неблагоприятных условиях обработки.

Преимущества сплавов Pramet:— Повышение надежности;— Долговечность пластин при проведении операций тяжелого фрезерования;

— Улучшение режущих свойств.

Новинки для фрезерования от Pramet



Зубчатые передачи являются неотъемлемой частью многих меха-низмов и машин. Они входят в конструкции большинства металлообра-батывающих станков, прессового оборудования, транспортных машин, энергетических установок, приборов и многих других изделий.

Зубофрезерование обычно выполняется на специализированных станках со специализированным инструментом для каждого метода об-работки. Наряду с такими станками, растёт применение 4- и 5-коорди-натных многоцелевых станков. Они обладают высокой технологической гибкостью и не требуют больших инвестиций. Многоцелевые станки по-зволяют выполнить операции точения, фрезерования и зубофрезерова-ния за один установ, что является большим преимуществом при обработ-ке мелких партий деталей.

Около 90% всех операций технологического процесса изготовления зубчатых колес предполагают обработку металла резанием. Поэтому основной возможностью для рационализации и повышения экономи-ческой эффективности производства является применение усовершен-ствованных инструментов нового поколения и оптимизированных мето-дов обработки.

Появление быстрорежущей стали в металлорежущей отрасли в начале 20-ого века вызвало стремительный рост производительности обработки. Однако ее господство оказалось непродолжительным: на-чиная с 1930-ых годов быстрорежущую сталь начал вытеснять ее пре-емник – твёрдый сплав. С развитием новых твердосплавных инструмен-тов уровень производительности обработки вырос в геометрической прогрессии. Несмотря на то, что твёрдый сплав доминирует в области металлообработки в течение последних десятилетий, традиционные ин-струменты из быстрорежущей стали всё еще широко применяются при зубофрезеровании.

Фрезы со сменными твердосплавными пластинами обладают огром-ными преимуществами. Они позволяют значительно повысить произ-водительность за счёт более высоких скоростей резания и подач. Появ-ляется возможность сократить время обработки детали. К тому же это решение более гибкое, так как один инструмент может обрабатывать зу-бья различного профиля. Настало время сделать шаг в сторону высоко-производительного и экономически эффективного зубофрезерования.

Сегодня всё большую популярность начинает приобретать совер-шенно новое поколение фрез, обеспечивающих высокий уровень эффективности, которого невозможно добиться при использовании

традиционных червячных фрез из быстрорежущей стали. Фрезы для зу-бообработки со сменными пластинами, такие как модульные дисковые фрезы и полнопрофильные червячные фрезы, позволяют назначать более высокие режимы резания и значительно сокращать стоимость изготовления зубчатого колеса. Усовершенствованный состав основы сплавов новых режущих пластин, а также улучшенные покрытия и про-цессы производства обеспечивают повышение скорости съема матери-ала и стойкости инструмента. Однако лидеры металлообрабатывающей отрасли продолжают привлекать значительные ресурсы в инновацион-ные разработки.

В области зубообработки был сделан еще один шаг для развития тех-нологий зубофрезерования – революционное решение InvoMilling для гибкого изготовления цилиндрических колёс и шлицев на универсаль-ных пятикоординатных обрабатывающих центрах. Новая технология InvoMilling является уникальным решением для обработки прямозубых и косозубых колес фрезами со сменными пластинами. Это новый экономи-чески эффективный метод изготовления деталей с зубчатым зацеплени-ем без применения специализированного оборудования. Теперь детали могут обрабатываться на одном станке за один установ, поэтому время их производства значительно сокращается. А новое поколение фрез со сменными пластинами обеспечивает значительное повышение режимов резания и снижение затрат на изготовление единицы продукции.

Инновационное решение InvoMilling объединяет в себе программ-ное обеспечение, специализированные фрезы. Программное обеспече-ние InvoMilling 1.0 разработано Sandvik Coromant совместно с компани-ей Euklid, которая имеет богатый опыт в проектировании зубчатых колёс в системах CAD/CAM. В сочетании со специализированными фрезами для InvoMilling новое ПО гарантирует исключительно короткое время подготовки производства для широкого диапазона модулей цилиндри-ческих колес и эвольвентных шлицев.

Программное обеспечение InvoMilling 1.0 позволяет сократить про-цесс создания управляющей программы (УП) для станка. Оператору станка не нужно разбираться ни с G- и M-функциями, ни с блоком обра-ботки данных. Главным образом, это достигается за счет продуманного способа задания/ввода исходных данных, ориентированного на конеч-ного пользователя, что позволяет квалифицированному оператору бы-стро и эффективно программировать, проверять возможность на стол-кновения и производить обработку на станке.

Зубофрезерование прецизионными фрезами, оптимизированными для InvoMilling, является очень гибким процессом благодаря использо-ванию одинаковых инструментов для обработки зубьев разных профи-лей. Это означает, что можно сразу приступать к обработке вместо того, чтобы дожидаться специального инструмента, что идеально при мелко-серийном производстве и в тех случаях, когда приоритетом является со-кращение периода освоения новой продукции.

Процесс InvoMilling демонстрирует свою эффективность при изго-товлении шестерён и шлицев с модулем от 2 до 12 мм, обеспечивая гиб-кость технологического процесса и высокое качество обработки.

Технологию InvoMilling следует применять на универсальных пятико-ординатных обрабатывающих центрах в условиях: •единичногоимелкосерийного производства – экономичное решение по сравнению с приобретени-ем специализированного инструмента для каждой серии деталей;

•общегомашиностроения–сокращениескладскихзапасов инструмента и повышение качества обработки;

•производстваопытныхобразцовиэкспериментального производства – обработка большого количества различных шестер-ней с помощью одного инструмента за короткое время;

•ремонтныхцеховиучебныхцентров–обработкаимеющимисяинструментами, независимо от профиля зубьев шестерни, которую необходимо отремонтировать или заменить.Таким образом, революционное отличие технологии InvoMilling

заключается в том, что теперь можно применять стандартные станки и стандартный прецизионный инструмент для получения большинства профилей зубьев, используя специальное программное обеспечение. На многоцелевых станках или пятикоординатных обрабатывающих цен-трах можно полностью изготавливать детали за один установ. Для про-изводителей, перемещающих детали между различными станками или отдающих изготовление шестерней субподрядчикам, InvoMilling позво-ляет значительно сократить период освоения новой продукции и общее время производства.

Зубофрезерование на универсальных станках

14 декабрь/ноябрь 6 - 2014новости индустрии

В этом году в России впервые за послед-ние сто лет состоялось долгожданное событие, которое не оставило равнодушным, пожалуй, ни одного жителя нашей страны. 10-12 октября на новом автодроме г. Сочи, прошел один из этапов королевских гонок Формула-1. Сочи уже стал центром мировой спортивной жизни в этом году, приняв у себя Зимние Олимпий-ские игры, а теперь утвердил свой статус, про-ведя на своей гостеприимной земле не менее важное спортивное событие сезона.

Гонки Формула-1 на сегодняшний день являются не только одним из самых зрелищ-ных видов спорта, но и, несомненно, одним из самых высокотехнологичных. Вот уже четыре года как компания Кемппи является офици-альным техническим спонсором команды Фор-мулы-1 Williams Martini Racing. Именно сва-рочное оборудование Кемппи используется при производстве болидов этой команды, ведь сварочное оборудование Кемппи применяет-ся не только для сварки простых металлокон-струкций, но и для изготовления ответственных и высокотехнологичных изделий, таких как элементы выхлопной системы, системы охлаж-дения из алюминия, титана и высокопрочных нержавеющих сталей, работающих в условиях высочайших стрессовых нагрузок, и поэтому, предъявляющих особые требования к качеству и надежности сварных соединений.

Однако партнерство компании Кемппи и команды F1 Williams Martini Racing не огра-ничивается технической поддержкой в обла-сти сварки. Гораздо важнее то, что Кемппи и Williams связывают давние личные отноше-ния руководства компании Кемппи с одним из пилотов команды - финским гонщиком Валттери Боттасом. История взаимоотноше-ний Кемппи и Валттери началась в 2006 году, когда его отец обратился в компанию Кемппи с просьбой о спонсорстве юного гонщика, ко-торому тогда было всего семнадцать лет. На тот момент он уже стал победителем много-численных финских чемпионатов по картингу и впервые решил попробовать себя в гонках формульного типа, сев за руль машины двух-литровой Формулы-Рено. Однако успех, даже в картинге, не говоря уже о гонках более вы-сокого класса, во многом зависит от финанси-рования, и отец с сыном тратили немало сил и времени, чтобы сводить концы с концами.

Молодой Валттери своим трудолюбием и це-леустремленностью впечатлил управляющего директора Кемппи Ансси Рантасало и дирек-тора по маркетингу Ханну Йокела. Они объ-единились в команду поддержки, поставив перед собой честолюбивую цель - привести Валттери в Формулу-1.

В 2009 году Валттери переходит в гонки машин класса Формула-3, подписав контракт с командой ART Grand Prix. В 2011 году он про-должает участвовать в гонках Формулы-3 и в её аналоге — серии GP3. В последней, высту-пая за ART Grand Prix, он в 2011 году становит-ся чемпионом, серьёзно опередив почти всех соперников по уровню стабильности резуль-татов. 2012 год Боттас проводит в качестве тест-пилота Williams F1, регулярно участвуя в тренировках Гран-при, а год спустя перехо-дит в статус одного из боевых пилотов британ-ского коллектива.

Поскольку Россия является одним из при-оритетных рынков для Кемппи, в знак благо-дарности за плодотворное и долгосрочное со-трудничество руководство Компании приняло решение пригласить российских партнеров принять участие в российском этапе гонок Формулы-1 в составе команды Кемппи.

Организаторами данного мероприятия выступили председатель совета директоров Kemppi Oy г-жа Тереза Кемппи-Васама, управ-ляющий директор Kemppi Oy г-н Ансси Ранта-сало и генеральный директор ООО «Кемппи» г-жа Евгения Копотева.

В состав команды Кемппи вошли более 30 ключевых клиентов компании, которые смог-ли выделить из своего напряженного рабо-чего графика несколько дней для того, чтобы встретиться с руководством компании Кемп-пи, обсудить вопросы дальнейшего сотрудни-чества и, конечно, принять участие в уникаль-ном спортивном событии мирового масштаба, которое впервые проходило в России. Члены команды Кемппи смогли не только поприсут-ствовать на трибуне и понаблюдать за гонкой, но и в качестве специальных гостей команды Williams Martini Racing побывать в ее боксах, прогуляться по пит-лейну и многое другое.

«Мероприятие получилось очень инте-ресным и захватывающим – говорит гене-ральный директор ООО «Кемппи» Евгения Копотева. - Мы долго к нему готовились и, ко-

нечно, самой большой наградой для нас ста-ла радость на лицах наших гостей. Конечно, особенно яркие впечатления у гостей оста-лись от посещения Paddock клуба, где мож-но было своими руками потрогать болиды и посмотреть на Формулу «изнутри». Я очень рада, что у нас получилось доставить нашим клиентами столько приятных и незабывае-мых эмоций. Честно говоря, до посещения Формулы-1 в Сочи я лично не была фанатом этого вида спорта, но теперь я буду обяза-тельно следить за каждой гонкой. Этот спорт действительно впечатляет накалом страстей, нереальными скоростями и пеотрясающим профессионализмом пилотов и всех членов команды. Очень надеюсь на то, что этот опыт станет началом хорошей традиции, и мы смо-жем повторить его еще не раз!»

11 октября 2014 года накануне гонки специальным гостем на ужине, организо-ванном компанией Кемппи для своих гостей в отеле Radisson Blu, стал пилот команды Williams Martini Racing - Валлтери Боттас. Все гости смогли сфотографироваться с пилотом, взять у него автограф и просто задать интере-сующие вопросы о Формуле-1, карьере гон-щика, особенностях новой трассы. Валттери искренне поблагодарил компанию Кемппи за многолетнюю поддержку, сказал, что по результатам квалификационных заездов он занял третью стартовую позицию и выразил надежду, что завтра сможет порадовать бо-лельщиков зрелищной гонкой.

12 октября 2014 года на ГРАН ПРИ РОС-СИИ в Сочи, Валттери занял третье, призовое место и уже не первый раз в этом сезоне ока-зался на подиуме. Это действительно успех! «Мы очень гордимся Валлтери! – говорит Ансси Рантасало. - Как и наша компания, он начал с азов и достиг вершин в своей про-фессии. Сегодня он показал высший класс, и я очень рад за него! Мы болели за Валтте-ри всей душой и счастливы, что он оказался на подиуме. Хочу заметить, что Валттери вы-брал прекрасное место чтобы показать один из лучших результатов в этом году – Россию, ведь тут, как нигде, умеют радоваться и отме-чать победу!»

Команда Кемппи посетила Королевские Гонки Формула-1 в Сочи

152014 - 6 ноябрь/декабрь программное обеспечение

CAM-система FeatureCAM предназначена для быстрой разработки надежных управля-ющих программ для токарной, токарно-фре-зерной, фрезерной и электроэрозионной обработки на станках с ЧПУ (рис. 1). Главной отличительной особенностью FeatureCAM во всей линейке разрабатываемых компанией Delcam CAM-систем является возможность автоматического распознавания типовых кон-структивно-технологических обрабатываемых элементов и программирование их обработки на основе редактируемой базы знаний реко-мендуемых режимов и методов обработки. В FeatureCAM возможно как полностью автомати-ческое распознавание типовых элементов, так и их интерактивное или даже ручное задание. При задании фрезерной 2.5D-обработки могут быть полностью автоматически распознаны любые типы конструктивно-технологических элементов, даже если они взаимно налагаются или пересекаются.

Чтобы разработать в FeatureCAM управляю-щую программу, программист-технолог должен выполнить всего три простых действия: создать в FeatureCAM (или импортировать) CAD-мо-дель, автоматически или вручную идентифи-цировать элементы детали (отверстия, пазы, карманы и т.п.) и нажать кнопку симуляции обработки (осевой, 3D, станочной), в процессе которой происходит расчет управляющих про-грамм. Все остальные действия CAM-система FeatureCAM выполняет полностью автоматиче-ски на основе заложенных в нее алгоритмов: выбирает из базы данных имеющийся в нали-чии режущий инструмент, назначает стратегии обработки, разбивает припуск на проходы, рассчитывает режимы резания и генерирует управляющую программу. После этого гото-вая управляющая программа в G-кодах может быть отправлена на станок с ЧПУ! Такой поход позволяет даже неопытным пользователям ка-чественно и без поломок изготовить деталь на станке с ЧПУ с первого раза. Опытный програм-мист-технолог может настроить FeatureCAM так, чтобы в дальнейшем внесенные им в алгоритм

работы программы изменения применялись автоматически. Кроме того, возможно задание пользовательских обрабатываемых элементов, что позволяет адаптировать CAM-систему под особенности конкретного производства.

Высокая степень автоматизации позволяет минимизировать время разработки управля-ющих программ для большой номенклатуры станков с ЧПУ. FeatureCAM содержит в базовой поставке обширный перечень постпроцессо-ров, в том числе для пятиосевых фрезерных станков и многозадачных токарно-фрезерных обрабатывающих центров (рис. 2). В число поддерживаемых постпроцессоров входят та-кие популярные серии станков, как DMG CTX и GMX, Doosan Puma MX и TT, Mazak Integrex ST, Nakamura NTX и NTJX, Okuma Macturn и многие другие. CAM-система FeatureCAM эффективно используется тысячами предприятий по всему миру на многих этапах как единичного, так и серийного производства.

Наличие постпроцессоров для широкого спектра станков с ЧПУ и возможность их до-работки под возможности конкретной стойки всегда являлось одним из ключевых преиму-ществ FeatureCAM. Пользователь может при-сваивать параметрам (переменным) постпро-цессора собственные имена в соответствии с их назначением — это полезно в том случае, если программисту-технологу приходится раз-бираться в изменениях, выполненных в пост-процессоре другим человеком.

FeatureCAM унаследовал большинство вы-сокоэффективных стратегий фрезерной обра-ботки (в том числе стратегии трохоидальной об-работки и Vortex) из PowerMILL — флагманской CAM-системы компании Delcam, предназна-ченной исключительно для программирования фрезерных станков с ЧПУ. В FeatureCAM имеют-ся стратегии для высокопроизводительной чер-новой обработки, такие как запатентованные компанией Delcam трохоидальная обработка, траектория Race Line Machining (напоминаю-щая траекторию прохождения поворотов го-ночным автомобилем), непрерывная спираль-

ная обработка, а также специализированный тип каплевидных перемещений для подчист-ки углов. Все эти стратегии обеспечивают ав-томатическую генерацию максимально сгла-женной траектории инструмента, благодаря чему предотвращаются резкие изменения в направлении его перемещения. Сглаженные траектории позволяют снизить динамические нагрузки и достичь высокой фактической скорости подачи на станке, так как современ-ные стойки станков с ЧПУ анализируют буфер команд и при необходимости автоматически снижают скорость подачи (вплоть до полного останова) перед резкими изменениями в тра-ектории инструмента. Стабильная нагрузка на инструмент способствует повышению его срока службы и уменьшает износ оборудова-ния. В CAM-системе имеется также большой выбор методов для подводов, отводов и пе-реходов, повышающих эффективность управ-ляющих программ в целом.

Возможности FeatureCAM постоянно со-вершенствуются: каждый год выходит новая версия и три плановых релиза. Важно отметить, что разработчики не только постоянно добав-ляют в FeatureCAM новые прогрессивные мето-ды обработки на станках с ЧПУ, но и повышают удобство и производительность повседневной работы пользователей с этой программой. Так, например, в 2014-й версии FeatureCAM появи-лась очень востребованная пользователями команда создания полной или частичной зер-кальной копии проекта. За его основу может использоваться проект с несколькими устано-вами для 2.5D-, 3D- и позиционной пятиосевой («3+2») фрезерной обработки. Пользователь может применить команды Copy или Move ко всем входящим в проект геометрическим эле-ментам, включая твердотельную 3D-модель детали, направляющие кривые, вспомогатель-ные поверхности, ограничивающие эскизы, а также оси и плоскости. Особо отметим, что все траектории инструмента для зеркальной копии проекта FeatureCAM автоматически генерирует заново в соответствии с выбранным пользова-

CAM-система FeatureCAM 2015 от компании Delcam

Рис. 1. Совершенствование разработки управляющих программ для сложных видов токарно-фрезерной обработки — одно из главных направлений

развития CAM-системы FeatureCAM

Рис. 2. CAM-система FeatureCAM позволяет программировать комбинированные виды обработки

приводным инструментом (B-осью)

Автоматизация разработки управляющих программ для станков с ЧПУ

16 декабрь/ноябрь 6 - 2014программное обеспечение

телем методом попутного или встречного фре-зерования (в зависимости от типа используе-мого инструмента).

В 2014-й версии FeatureCAM также была сделана более интуитивно понятной процеду-ра выбора пользователем режущего инстру-мента: изображение фрезы автоматически ориентируется в диалоговом окне базы данных в соответствии с направлением оси Z данного конкретного установа детали на станке.

Для повышения удобства работы пользо-вателей в FeatureCAM 2014 была добавлена возможность выбора скруглений на кромках основания твердых тел посредством функ-ции анализа кривизны поверхностей. Это не только позволяет избежать утомительных процедур измерения радиусов и выбора поверхностей, но и значительно расширяет возможности функции автоматического рас-познавания типовых элементов.

В новейшей 2015-й версии FeatureCAM было существенно упрощено программирова-ние токарной обработки семейства однотип-ных деталей благодаря усовершенствованной процедуре взаимодействия с библиотекой пользовательских элементов. Для задания то-карной обработки новой модификации детали пользователь должен дать всем управляющим эскизам названия по аналогии с ранее сохра-ненным в базе данных проектом, например «кривая_01», «канавка_02» и т.п. CAM-систе-ма автоматически сопоставит по названиям управляющие эскизы из нового и библиотечно-го проекта, после чего сгенерирует траектории для токарной обработки по аналогу.

При программировании фрезерной об-работки функция автоматического распозна-вания типовых обрабатываемых элементов распознает все отверстия как независимые, поэтому в результате ее работы каждое автома-тически распознанное отверстие представлено в дереве проекта FeatureCAM в виде отдельной операции. Это может вызвать у пользователя определенные неудобства при работе с боль-шими регулярными массивами отверстий, особенно при изменении параметров их об-работки, — приходится изменять параметры обработки для каждого отверстия индивиду-ально, что отнимает много времени. С целью повышения удобства работы в FeatureCAM 2015 было введено понятие массива регулярно расположенных отверстий. При пятиосевой об-работке в новой версии CAM-системы поддер-

живаются линейные и круговые (относительно произвольно расположенной оси) массивы одинаковых отверстий (рис. 3). При задании обработки массива пользователь должен ука-зать его методику построения, ориентацию на-правляющих осей отверстий, размеры первого отверстия и параметры обработки. В дереве проекта FeatureCAM 2015 обработка массива отверстий отображается в виде одной опера-ции, поэтому пользователь может легко изме-нить параметры обработки сразу всех отвер-стий, входящих в этот массив.

Отметим также, что для повышения удобства работы пользователя в FeatureCAM 2015 появился новый тип вспомогательной привязки — к центру окружности торцов ци-линдрических и конических поверхностей. Данный тип привязки значительно упроща-ет указание геометрических характеристик произвольно ориентированных отверстий при пятиосевой обработке.

В новую 2015-ю версию FeatureCAM был до-бавлен специальный тип резьбовых отверстий Thread Mill Hole, предназначенный для задания обработки внутренней резьбы фрезой в виде отдельной операции. Данный тип резьбовых отверстий может использоваться либо в ком-бинации с отверстиями (Hole), либо в составе типовых обрабатываемых элементов, которые поддерживаются функцией автоматического распознавания Feature Recognition. В зависи-мости от продольного профиля и диаметра от-верстия CAM-система автоматически выбирает и назначает рациональный метод обработки. При необходимости пользователь может созда-вать собственную последовательность и стра-тегию обработки для всех операций, включая зенкерование, сверление, цековку, разверты-вание, расфрезеровывание, нарезание резь-бы метчиком или ее обработку дисковой резь-бонарезной фрезой.

В процессе генерации управляющей про-граммы CAM-система FeatureCAM оперирует точной 3D-моделью остатка материала, что дает возможность использовать в качестве за-готовки трехмерную STL-модель произвольной формы. Полная 3D-модель остатка материала позволяет существенно сократить время об-работки на станке за счет отсутствия в управ-ляющей программе ненужных перемещений на рабочих подачах по воздуху (отсутствует так называемое резание воздуха). Важное усовер-шенствование в области трехосевой и пози-

ционной пятиосевой обработки в FeatureCAM 2015 позволяет пользователю после каждой операции сохранять текущую 3D-модель остат-ка материала (рис. 4) с целью ее последующего использования в проекте наравне с другими ге-ометрическими элементами, в том числе твер-дотельной CAD- моделью, вспомогательными поверхностями, ограничивающими контурами и направляющими кривыми. Использование промежуточных 3D-моделей остатка материала дает возможность максимально точно контро-лировать пространственные границы области обработки и тем самым избежать ненужного резания воздуха.

Благодаря усовершенствованиям в функ-ции автоматического выявления столкновений в FeatureCAM 2015 стало проще и надежнее программировать трехосевую черновую и чи-стовую обработку деталей сложной формы. Теперь CAM-система не только отслеживает возможность появления зарезов от режущей кромки инструмента, но и учитывает возмож-ность столкновения с заготовкой его хвостови-ка и оправки. Пользователь может остановить 3D-симуляцию процесса обработки сразу же после обнаружения столкновения либо дать возможность компьютеру выполнить 3D-симу-ляцию всей управляющей программы до конца с целью выявления всех конфликтов.

При возникновении в процессе 3D-симу-ляции трехосевой обработки столкновений оправки с заготовкой пользователь обычно вынужден увеличивать длину инструмента, что негативно сказывается на качестве обра-ботанной поверхности. Такая ситуация чаще всего возникает при обработке элементов с отвесными стенками, высота которых сопоста-вима с длиной фрезы. Во многих случаях тре-хосевую чистовую(!) обработку рациональнее выполнять в два этапа: сначала относительно короткой жесткой фрезой обработать основ-ную часть детали (рис. 5а), а затем длинной фрезой доработать остатки припуска вблизи отвесных стенок. Для этого в FeatureCAM 2015 появилась новая функция, позволяющая без зарезов и столкновений удалить максимально возможное количество материала относитель-но короткой фрезой (рис. 5б). В тех областях детали, где посредством трехосевой обработки невозможно удалить весь припуск материа-ла из-за опасности столкновения заготовки с оправкой, САМ-система оставляет необрабо-танный остаток, который затем удаляется длин-

Рис. 3. В FeatureCAM 2015 поддерживается пятиосевая обработка массивов регулярно расположенных одинаковых отверстий

Рис. 4. FeatureCAM 2015 позволяет после каждой операции сохранять текущую 3D-модель остатка материала для ее последующего использования

в качестве заготовки


ной фрезой (рис. 5в). С этой целью FeatureCAM постоянно оперирует с точной 3D-моделью остатка материала, что позволяет в процессе доработки более длинным инструментом уда-лять лишь фактическую форму остатка, остав-шегося после всех предыдущих этапов обра-ботки. Благодаря этому в разработанных при помощи FeatureCAM управляющих программах отсутствует так называемое резание воздуха, что заметно сокращает время фрезерной об-работки на станке. Если пользователь решит удалить при помощи относительно короткого инструмента максимально возможное коли-чество материала, то специальная функция «maximum machine stock» автоматически доба-вит в траектории инструмента плавные перехо-

ды, подводы и отводы, необходимые для того, чтобы избежать появления ненужных рисок от инструмента на границе обработанной поверх-ности детали и необработанного припуска.

С целью повышения эффективности управляющих программ в FeatureCAM 2015 был усовершенствован алгоритм токарной обработки ступенчатых валов с переходными участками в виде канавок. В новой версии CAM-системы обработка каждой канавки на валу выполняется сразу же после точения прилегающей к ней посадочной поверхно-сти. Такая стратегия позволяет свести к мини-муму количество холостых ходов и повысить эффективность управляющей программы.

В модуле токарной обработки FeatureCAM 2015 стал доступен выбор методов токарной обработки «Pinch and follow». При продоль-ном методе токарной обработки часть усилий в зоне резания направлена в осевом направ-лении детали, что ограничивает возможности производительной обработки дисковых зубча-тых колес с тонким ободом и цельных деталей типа «вал — шестерня». Для токарной обра-ботки таких тонкостенных дисковых элементов целесообразнее использовать радиальный метод, при котором усилия в зоне резания в большей степени направлены перпендикуляр-но оси детали. Пользователь FeatureCAM может сам назначить желаемый метод обработки в зависимости от формы и жесткости детали. Если используемый многозадачный обрабаты-вающий центр дополнительно оснащен ниж-ней револьверной головкой, то FeatureCAM позволяет выполнить токарную обработку радиальным методом одновременно двумя противоположно расположенными резцами. Радиальное точение с двух диаметрально про-тивоположных направлений дает возможность частично взаимокомпенсировать радиальные усилия и значительно повысить производи-тельность обработки (рис. 6).

В FeatureCAM 2015 имеется поддержка

программируемого люнета, что значитель-но расширяет область использования этой CAM-системы для программирования токар-ной и токарно-фрезерной обработки длинных валов. Кроме того, в CAM-систему добавлена возможность работы с программируемыми де-талеуловителями. Например, многозадачные обрабатывающие центры Nakamura серий WT-150, NTJX и NTMX штатно оснащаются програм-мируемым деталеуловителем для главного шпинделя и захватным устройством для проти-вошпинделя (рис. 7).

2015-я версия FeatureCAM позволяет вы-полнять полную 3D-симуляцию и постпроцес-сирование управляющих программ для токар-но- фрезерного обрабатывающего центра Mori Seiki NTX1000, оснащенного поворотным про-тивошпинделем (рис. 8). Пользователь может полностью контролировать угол наклона проти-вошпинделя (дополнительная BW-ось), что дает возможность осуществлять перехват детали и выполнять одновременную обработку в шпин-деле и противошпинделе. Все необходимые циклы синхронизации (в том числе для нижней револьверной головки) CAM-система добавля-ет в управляющую программу автоматически.

Что касается электроэрозионной обра-ботки, то в FeatureCAM 2015 реализована рас-ширенная версия базы данных, содержащая рекомендуемые параметры для проволочной электроэрозионной резки на станках конкрет-ных марок. В новой версии FeatureCAM ука-зывается марка станка, тип проволоки и ее диаметр, материал обрабатываемой детали и ее толщина. Кроме того, CAM-система при рас-чете управляющих программ для электроэро-зионной резки использует электрохимические свойства диэлектрической жидкости и характе-ристики применяемых сопел.

Автор: Константин Евченко Александр Дементьев

программное обеспечение

Рис. 5. 2015-я версия FeatureCAM позволяет с использованием трехосевых стратегий при помощи относительно короткого инструмента обработать максимально возможное количество материала (а, б), после чего удалить остаток фрезой достаточной длины (в)

Рис. 8. 2015-я версия FeatureCAM поддерживает 3D-симуляцию и постпроцессирование управляющих программ для станков слож-

ной компоновки, в том числе Mori Seiki NTX1000, оснащенного поворотным противошпинделем

Рис. 6. Токарный модуль FeatureCAM 2015 позволяет программировать обработку

поверхности одновременно двумя резцами (если станок оснащен нижней

револьверной головкой)

Рис. 7. В FeatureCAM 2015 реализована поддержка программируемых деталеуловителей и захватного

устройства для противошпинделя

192014 - 6 ноябрь/декабрь инструмент

В 2013 году компания Kennametal представила цифровой процесс планиро-вания металлообработки на платформе NOVO с предоставлением полных данных об инструментах. О фрезеровании, свер-лении и токарной обработке, о собственно инструментах и их держателях, о запча-стях, скоростях резания и подачи. Данное цифровое средство позволяет специали-стам экономить время, которое прежде расходовалось на планирование, оценку деталей и каталожный поиск. Миними-зировать, а то и стопроцентно исключить различные предположения и угадывания. Теперь, с подключением через Machining Cloud, интеллектуальность облачной тех-нологии сообщает новую эффективность CAD/CAM-дизайну, моделированию резки, предварительной настройке и собственно обработке, а также управлению запасами и электронной коммерции.

Следующий шаг заключается в переда-че этих реальных и потенциальных усовер-шенствований процесса металлообработки обратно на уровень цеха на основе факти-ческих данных, собранных с собственного оборудования обработчика, который видит, где реально можно нарастить потенциал и конечную эффективность. Это привело к появлению NOVOsphere. Кажется, что боль-шинство поставщиков технологий спешат обеспечить некоторую форму цифрового доступа к информации, но ведь цифровой доступ есть только входной билет, говорит Джон Джексон, вице-президент и директор по маркетингу компании Kennametal.

С самого начала мы видели NOVOsphere как возможность создания системы с откры-тым исходным кодом, которая гибко взаимо-действует с системами цехов и мастерских, где есть нужда в информации о режимах ре-зания и о металлообработке как таковой. Ин-формированность же способствует повыше-

нию производительности, пояснил Джексон. NOVOsphere строится вокруг потребностей цеха, от расценок до приемки.

NOVOsphere имеет шесть основных приложений, разработанных для того, что-бы помочь клиентам стать более продук-тивными. Приложение Select and Advise относится к этапу, на котором пользовате-ли оценивают стратегии обработки, осно-ванные на информации о станке, материа-ле, особенностях обрабатываемой детали и спецификациях. Что является лучшим подходом? Сколько времени займет изго-товление и сколько это будет стоить? Ка-кие инструменты мне нужны?

Приложение Simulate используется на этапе, где пользователь моделирует весь процесс от начала до конца с использова-нием такого программного обеспечения, как CAM. Есть ли вопросы по размерам? Возможны ли столкновения, не слишком ли много силовых факторов? Приложение Inquire and Purchase есть этап, на котором пользователи определяют, что имеется к их услугам из того, что им нужно для вы-полнения работы, и, если это доступно в режиме реального времени, возможна ли покупка, если она необходима.

А приложение Optimize знаменует со-бой этап, когда пользователь хочет знать, как этот план работает. Укладывается ли он в запланированное время, в запланиро-ванные затраты? Должен ли он последова-тельно использовать этот инструмент либо процесс на всех станках, во всех цехах? С момента запуска оригинальной плат-формы NOVO, то есть Tool Selector, Tool Configurator, Tool Advisor и Job functions, компания Kennametal добавила подклю-чение к E-commerce, легкий экспорт ISO 13399 и бесшовную интеграцию с систе-мой управления инструментом ToolBOSS с помощью Machining Cloud.

В частности, пользователи NOVO могут запросить ценовое предложение от своих местных дистрибьюторов Kennametal пу-тем передачи списка заказов с помощью кнопки Request Quote. Дистрибьютор по-лучит уведомление с полной детализаци-ей предметов и полной информацией о заказчике, чтобы иметь возможность от-ветить. Всплывающая новая информация позволяет легко добавлять запчасти и дру-гие отдельные элементы в существующую корзину заказа.

Запчасти четко определяются в спец-ификациях материалов как included либо non-included. Теперь облако с последней версией программного обеспечения по-зволяет юзерам ToolBOSS использовать NOVO, чтобы узнать, доступно ли уже средство, предложенное для того или ино-го процесса, в их инвентарном перечне ToolBOSS. Это делает как планы, так и бюд-жеты пользователей более эффективными.

Обеспечение реальными данными об инструментах и знаниями о технологиче-ских процессах, это одно, но NOVOsphere также оптимизирует экономию процесса на основе данных о производительности, получаемых непосредственно из цеха, от конкретного оборудования. NOVO Optimize является новейшим приложени-ем интеллектуальной металлообработки в NOVOsphere, говорит Колин Тилзи, ди-ректор Innovation Ventures Group компа-нии Kennametal. Оно собирает в реальном времени данные о том, как работают ваши режущие инструменты и станки, а также анализирует, где возможны улучшения эф-фективности процесса.

Каждое предприятие сидит на богатой базе данных, которые оно может собирать для собственного дальнейшего совершен-ствования, но недостаточно эффективно собирает данные о станках и инструментах различных марок и моделей. Все сведения NOVO Optimize о данных и технологиче-ских процессах находятся в соответствии с протоколом открытых коммуникаций MTConnect, разработанным для цеховой среды. Это означает, что NOVO Optimize может получать данные от станков, режу-щих инструментов, иного рода цехового оборудования. Или из источника данных.

www.kennametal.com/novosphere/en/home.html

Управление инструментами на облачной основе улучшает качество

20 декабрь/ноябрь 6 - 2014металлообрабатывающее оборудование

Компания Doosan Infracore Machine Tools представила новый вертикальный обрабатывающий центр, сочетающий под-вижную колонку с головой с наклонным шпинделем. На станках серии VCF можно обрабатывать широки й спектр деталей, развертывая до пяти операционных осей одновременно. Станок VCF 850LSR пред-ставляет собой вертикальный обрабатыва-ющий центр большой емкости с наклоном головы по оси B.

Эта универсальность стала возмож-ной благодаря наклонной конструкции колонки, что позволяет обрабатывать не-скольких сторон заготовки сразу. Голова может отклоняться на 110 градусов в обе стороны от вертикали, что позволяет VCF 850LSR обрабатывать несколько больших и сложных деталей за один установ, устра-няя дорогостоящие простои и крепеж. Бла-годаря 500-миллиметровому поворотному столу доступны до пяти сторон детали, что расширяет возможности станка. Станина жесткая, цельнолитая из мелкозернистого железа Meehanite.

Тяжелое оребрение способствует сниже-нию вибрации и деформации при проблем-ном резании. Широкое расстояние между роликовыми направляющими способствует поддерживанию суппорта независимо от распределения нагрузки на столе. Послед-ний полностью поддерживает суппорт во всех положениях, где нет свеса. Благодаря подвижности колонки стол, и, следователь-но, заготовка остаются заблокированными в процессе обработки. Это способствует рав-номерности нагрузки на направляющие, ша-ровинтовую передачу и двигатели.

Движения по всем осям, по всем на-правляющим линейные по роликам. Это внедрено взамен более распространенных

направляющих шарикоподшипниково-го типа, что обеспечивает более высокую жесткость и точность, более качественную отделку поверхности. Роликовые направля-ющие втрое жестче, вдвое долговечнее, чем шарикоподшипниковые, и обеспечивают оптимальное распределение веса и усилий.

Каждая ось приводится в движение высокоточной двухгаечной шаровинто-вой передачей, расположенной по центру между направляющими. Все эти передачи охлаждаются циркуляцией охлажденного масла во всех критически важных компо-нентах, включая шариковую гайку, опор-ные подшипники и корпус двигателя.

Эта система в сочетании с двойным натяжением обеспечивает выдающую-ся повторяемость позиционирования практически без теплового расшире-ния. Шаровинтовые передачи всех осей, включающие шары больших диаметров,

непосредственно связаны с двигателями сервопривода без шестерен или приво-дных ремней, что исключает люфт.

В осях X, Y, и Z используются линейные стеклянные шкалы абсолютного типа для повышения точности позиционирования, которые не требуют привязки при пуске. Шкалы эти практически исключают влияние скольжения и теплового расширения шаро-винтовой передачи. И, разумеется, люфт. Это улучшает способность выдерживать строгие допуски с меньшим смещением.

Шпиндельная система CAT 40 Big Plus является устройством истинно картридж-ного типа, поддерживаемым высокоточ-ными, постоянно смазываемыми керами-ческими шарикоподшипниками. Время разгона-торможения шпинделя 1,3-1,5 се-кунды. Кодер крепится к шпинделю, что способствует жесткому нарезанию резьбы и повышению производительности.

Вертикальный обрабатывающий центр с подвижной колонкой и с головой с наклонным шпинделем

Поворотный стол Rueckle МРТ 800 2хс удовлетворяет спрос на максимальное качество при тяжелой прецизионной об-работке деталей для аэрокосмической отрасли. Рост объема заказов на новые са-молеты стимулирует разработки в области металлообработки, режущих инструмен-тов, а также автоматизации. В последнем случае речь может идти в особенности о системах, которые обрабатывают дорогие крупногабаритные детали с осторожно-стью, надежностью и эффективностью.

Недавно Rueckle Werkzeugfabrik пред-ставила новый поворотный рабочий стол МРТ 800 2xs, сочетающий наклоны и по-вороты для обеспечения доступности многоповерхностной обработки больших деталей за один установ. Благодаря жест-кому крепежу и параллельной подаче фре-

зерный стол также обеспечивает высокую геометрическую точность и низкие уста-новочные расходы. Можно сказать, что Rueckle МРТ 800 2хс устанавливает стан-дарты в этом сегменте. Тяжелые заготов-ки, например, корпуса турбин двигателей реактивных самолетов, устанавливаются в положение для обработки под углом. Это наиболее эффективная установка, кото-рая делает процесс обработки более безо-пасным, чем поворачивание инструмента под разными углами относительно обра-батываемой детали. Благодаря комбини-рованному наклонно-поворотному блоку такие сложные геометрические формы, как подрезы и наклонные отверстия, могут быть выполнены с должной точностью.

Кроме того, решение МРТ предлага-ет свободный от перекосов паллетный

зажим, что позволяет выдерживать точ-ность размеров при обработке деталей до 1600 миллиметров в диаметре и 1000 миллиметров в высоту. При этом масса может достигать 4000 килограммов. Не-компенсированная точность позициони-рования поворотных столов не превышает плюс-минус двух угловых секунд. Осевое и радиальное биение не превышает 10 микрон. Наклонно-поворотная ось стола приводится в движение коническими ше-стеренными или прямозубыми шестерен-ными редукторами в конфигурации веду-щий-ведомый.

Конструкция обнаруживает особенную жесткость на скручивание и обеспечивает высокий уровень безопасности даже в слу-чае сбоя питания. Поворотный механизм состоит из червячной передачи или разви-

Высокоточные поворотные столы


Разработанная в компании Flow си-стема гидроабразивной резки Integrated Flying Bridge предусматривает конструк-цию, которая сочетает управление дви-жением, насос и компоненты высокого давления гидроабразивного режущего инструмента в одной компактной машине. Такому станку нужен минимум площади, обеспечивается удобный доступ к нему оператора, кроме того, он настроен на легкую загрузку и выгрузку материала. Этот гидроабразивный станок способен с непревзойденной точностью резать любой

металл, камень, плитку, стекло.Конструкция Integrated Flying Bridge

проверена на более чем тысяче установок по всему миру. Прочный открытый пор-тал сконструирован и построен с исполь-зованием передового метода конечных элементов, чтобы и в будущем гарантиро-вать неизменно и чрезвычайно высокий уровень точности и производительности. Integrated Flying Bridge позволяет исполь-зовать все преимущества, которые делают гидроабразивные системы уникальными и способными на многое. На станках ги-

дроабразивной резки можно вырезать сложные фигуры и детали практически из любого материала, от различных метал-лов до камня, стекла, керамики, резины, пластмассы и композитных материалов, толщиной до 20 сантиметров. Поскольку резка осуществляется без термического влияния, последующая отделка, как пра-вило, не нужна.

Поскольку же водорез не оказывает никакого бокового усилия и оказывает очень малое вертикальное усилие на вы-резаемые детали, не требуется сложных креплений. Наконец, с внедрением до-полнительной режущей головки возможно еще большее увеличение производитель-ности станка и экономичное изготовление нескольких деталей.

Для обеспечения максимальной про-изводительности можно оснастить маши-ну такими дополнительными функциями, как двойные режущие головки, Dynamic Waterjet, датчики высоты и столкновений, а также автоматическая система удаления абразива. Последняя помогает содержать улавливающий бак в чистоте и исключить простои, связанные с необходимостью удалять абразив.

Наконец, благодаря тому, потому, что машина оснащена FlowMaster, интеллекту-альной системой компьютерного контроля и программирования, разработанной Flow на основе Windows, станок очень прост как в освоении, так и в использовании. Для того, чтобы начать делать идеальные детали, не требуется опыта ни в области гидроабразивной резки, ни в области про-граммирования.

Система гидроабразивной резки Integrated Flying Bridge

гидрообразивная резка

вающего крутящий момент двигателя и мо-жет быть адаптирован к требованиям той или иной области применения. В поворот-

ной оси использован специальный монтаж с опорой на роликовые подшипники, что обеспечивает большую степень жесткости

и точности, чем обычные механизмы.Другим преимуществом наклонно-по-

воротного стола является сменная сред-няя секция. Это позволяет заменять ось вращения для позиционирования и фре-зерных операций на ось для комбиниро-ванных токарных и фрезерных операций. А еще модульный принцип конструкции Rueckle позволяет операторам геометри-чески выравнивать стол после аварии или выполнять ремонт на месте без демонтажа всего устройства. Стоимость ремонта мож-но регулировать благодаря гибкости заме-ны идентичных запасных частей.

www.rueckle-gruppe.de

22 декабрь/ноябрь 6 - 2014термообработка

Во всех отраслях отечественной про-мышленности, где заходит разговор о сварке металлических конструкций, всегда встаёт во-прос о контроле качества и эксплуатационной надежности сварных соединений. Наличие неоднородного поля остаточных напряжений в металле после проведения сварочных работ является основной причиной возникновения хрупких, коррозийных и усталостных разру-шений различного рода, которые, в свою оче-редь, ведут к преждевременному выходу свар-ных конструкций из строя.

Учитывая влияние высоких градиентов, неоднородности и концентрации напряжений на подобные разрушения, которые находятся преимущественно в области сварного шва, существуют различные методы устранения условий зарождения и развития разрушений. Наибольшее распространение получила тер-мическая обработка, общая и местная. (В.Н.Земзин, Р.З.Шрон – Термическая обработка и свойства сварных соединений. - Л.:Машино-

строение. Ленингр. отделение, 1978. - 367 с.)В первом случае объект помещают в на-

гревательное устройство (преимущественно в печь) и подвергают термической обработке целиком. Во втором – термической обработ-ке подвергается только отдельный участок изделия. К преимуществу общей термообра-ботки относится избежание создания допол-нительных остаточных напряжений, которые могут возникнуть из-за неравномерного рас-пределения градиента температур. Поэтому для ответственных изделий рекомендуется, а иногда является и обязательным, применение именно общей термообработки. Примером эффективного использования общей термо-обработки является термическое упрочнение сварных газовых труб или компактных кон-струкций, содержащих большое количество сварных соединений (коллекторы паровых котлов, барабаны высокого давления). К преи-муществу местной термообработки относится расширение диапазона возможных скоростей охлаждения, что в ряде случаев создаёт бла-гоприятные условия для предупреждения или ослабления склонности сварных соединений к охрупчинекоторые ванию и растрескиванию в опасном интервале температур в зависимо-

сти от времени проведения термообработки и химического состава сплава. Местная тер-мическая обработка особенно эффективна для пространственных конструкций с большим количеством однотипных сварных соединений, удалённых друг от друга. Однако в результате местной обработки неизбежно возникают но-вые собственные напряжения, которые появ-ляются как при нагреве, так и при охлаждении изделия. Поэтому размеры нагреваемой зоны и режим такой термической обработки должны приниматься с таким расчётом, чтобы макси-мальные остаточные напряжения, возникаю-щие после термической обработки, действова-ли вне сварного соединения и были не высоки по своему уровню.

Большинство дефектов начинает прояв-ляться во время отпуска изделия из-за скорости нагрева и охлаждения в интервале наиболее опасных температур (300-600оС). Ниже приве-дена схема, в которой отображены наиболее вероятные отрицательные последствия прове-

дения отпуска при термической обработке.Коробление при отпуске чаще всего воз-

никает в изделиях сложной пространственной формы, изготовляемых из элементов разной толщины, а также в сосудах, цилиндрах, рото-рах турбин и других узлах высокой точности. Самые действенные способы избежать коро-бление – ввести специальные требования к ограничению скорости нагрева и охлаждения, а также расположить изделие в печи таким об-разом, чтобы устранить возможные деформа-ции от собственной массы, возникающие при высокой температуре из-за низкой прочности материала.

При высоких скоростях охлаждения после выдержки изделия в печи после отпуска воз-можно образование нового поля остаточных напряжений. Обычно перепад температур в 50оС при охлаждении в интервале температур 600-300оС может вызывать новые остаточные напряжения около 0,4-0,6 от величины преде-ла текучести.

Ухудшение свойств основного металла по-сле проведения послесварочного отпуска со-провождается снижением прочности, но может иногда приводить и к охрупчиванию материала.

В сталях, которые имеют склонность к от-

пускной хрупкости, охрупчивание основного металла может возникать в результате замед-ленного охлаждения. Поэтому назначая режим охлаждения, нужно учитывать этот момент. Подобного охрупчивание обычно избегают за счёт рационального легирования стали и повы-шения её чистоты.

Охрупчивание возникает также в сварном шве и околошовной зоне. Учитиывая, что шов и околошовная зона имеют обычно более круп-ное исходное зерно, чем основной металл, то вероятность охрупчивания может быть вызва-на с большей вероятностью.

Трещины отпуска в шве и околошовной зоне бывают двух видов: низкотемпературные и высокотемпературные. Низкотемпературные отпускные трещины образуются аналогично холодным трещинам после сварки при низких температурах порядка 200-300оС. Они возни-кают из-за большой разности в температуре между поверхностью и внутренней части изде-лия. Если в металле появились зародыши горя-чих трещин при сварке, то в процессе отпуска они обязательно будут развиваться до отпуск-ных трещин. На данный момент здесь стоит ка-мень преткновения для дефектоскопии, так как довольно сложно с высокой точностью опре-делить именно зачатки развития холодных и горячих трещин перед термообработкой. Вы-сокотемпературные трещины возникают при температурах отпуска из-за перегрева зоны сварного шва и зоны термического влияния.

Если возвращаться к вопросу об эксплуата-ционной надёжности сварных конструкций, то существует необходимость повысить контроль качества термообработки. Правильная термо-обработка сварных конструкций увеличивает их надёжность и срок эксплуатации, поэтому контроль напряжённо-деформированного состояния изделий до и после проведения ра-бот по снятию напряжений, является главным направлением в сторону увеличения качества выпускаемой продукции. Для грамотного вы-бора и применения режимов и способов тер-мообработки недостаточно стандартных мето-дов испытаний, и типов образцов, потому что при отсутствии контроля снятия напряжений могут возникать различные отрицательные последствия из-за недостаточной изученности природы возникновения и распространения напряжений в металлических объектах с раз-личной структурой, геометрией и особенно-стями химического состава. Нужно отметить, что некоторые отрицательные последствия возникают и из-за человеческого фактора на производстве, хотя, в большинстве случаев просчитать процесс термообработки, чтобы не возникло подобных неприятностей, не пред-ставляет особых трудностей. Поэтому необхо-дим контроль напряженно-деформированного состояния объекта контроля с возможностью послойной визуализации поля разности глав-ных механических напряжений на всех этапах термообработки для прогнозирования и про-филактики устранения возможных дефектов. Автор: Никулин В.Е.

Необходимость контроля напряжённо-деформированного состояния сварных соединений при термообработке

24 декабрь/ноябрь 6 - 2014обработка листового металла

Сервисные металлоцентры листо-вого металла (СМЦ), или по-другому цен-тры дистрибуции и сервиса стали, – по-нятия относительно новые для России, но давно известные на Западе.

Глядя на зарубежный опыт, наши ме-таллотрейдеры тоже начали оказывать услуги по «доводке» листового метал-ла. Но, если опыт крупных игроков мож-но признать успешным – большие СМЦ, оснащенные плазменными и лазерными установками, производственными лини-ями, гидравлическими прессами и гильо-тинами позволили удвоить стоимость отгружаемого металла, то окупаемость средних СМЦ часто не оправдывает ожи-даний владельцев.

Так какие факторы делают металло-центры конкурентным бизнесом, способ-ным в разы повысить маржинальность ко-нечного продукта? Давайте разбираться.

Кто за комплексный подходГермания, Япония, Соединенные Шта-

ты – развитие современных сервисных металлоцентров листового проката явля-ется общемировой тенденцией. Очевидное преимущество создания СМЦ – высокий уровень добавленной стоимости конечно-го продукта за счет технологического изме-нения качества листового металлопроката, например, повышения плоскостности или придания правильной геометрии.

Конкурировать со сторонними подряд-чиками, имеющими собственное оборудо-вание, помогают два основных преимуще-ства СМЦ. Во-первых, это наличие склада и, соответственно, отсутствие необходимости в перевозке закупленного металла. Во-вто-рых, высокая загрузка оборудования, при-водит к сокращению производственных затрат, что позволяет конкурировать ценой.

Несмотря на все преимущества, ми-ровая статистика участия сервисных ме-таллоцентров в поставке и обработке ме-таллопроката ставит Россию далеко не на первое место. Если в США на долю СМЦ приходится треть всех поставок стали на рынок, а в Европе считается нормальным показатель около 20%, то в России, по различным оценкам, этот показатель не превышает 5-10% всех поставок стали на отечественный рынок.

Почему же в России, несмотря на сформировавшийся рынок металлотрей-динга, доля СМЦ до сих пор находится на уровне не самых развитых стран? Какие пути развития существуют для отечест-свенных СМЦ, кроме создания гигантов в городах-миллионниках и промышленных центрах? Дать ответ на этот вопрос может опыт Турции, которая за последние 10 лет активно развила средний сегмент СМЦ и поэтому может представлять для россий-ских производственников практический интерес. Во-первых, рынок СМЦ в Турции – это конкурентный рынок, прежде всего, средних и мелких заказчиков, в настоящее время слабо освоенный в России крупны-ми игроками. Российские заказчики за-частую не видят или не хотят видеть пре-

имуществ СМЦ, продолжая практиковать полный цикл листообработки – от «полу-фабриката» до готового изделия. Во-вто-рых, турецкий рынок металлоторговли и металлооборудования не так развит, как, например, в Европе. И по уровню техно-логической культуры, и по уровню плате-жеспособности заказчиков Турция ближе к России, чем к Западу. К тому же, барьеры выхода на рынок Турции ниже европей-ских и сравнимы с российскими.

СМЦ: зарубежный опытЧто же собой представляют сервисные

металлоцентры в Турции? В зависимости от площади, количеству сотрудников и произ-водственным возможностям разделим их на

три группы: малые, средние и крупные СМЦ.Малые центры, на долю которых прихо-

дится 25% от общего числа СМЦ, начинают-ся с площади от 150 кв.м. Трудятся в таких центрах в среднем 3-4 человека. Имея в своем распоряжении пару станков, как правило, листогиб и гильотину, и не рас-полагая складскими помещениями, малые СМЦ в год способны переработать до 2 ты-сяч тонн металла.

Центры средних размеров, которых насчитывается 60%, обычно располагают площадями от 1500 кв.м и штатом из 10-20 сотрудников. В их стандартный набор обо-рудования входят два листогиба длиной 3 или 4 метра для гибки металла толщиной

до 12 мм, гильотина длиной 3 или 4 метра с возможностью резки до 12 мм, а также установка плазменной резки. С помощью такого достаточно скромного арсенала средние СМЦ в год перерабатывают от 2 до 7 тыс. тонн металла.

Объем переработки крупных СМЦ на-чинает с 20 тысяч тонн переработанного металла. Их доля на рынке на порядок ниже и составляет только 15% от общего числа СМЦ. Площади больших металло-центров могут доходить до 20 тыс. кв.м, а количество сотрудников – 120. Также эти центры имеют склады, что является огром-ным преимуществом, но автоматически ограничивает число таких центров.

Говоря о станочном парке крупных

СМЦ, более уместно перечислить не количе-ство оборудования, а его возможности. Как правило, это гидравлические гильотины до 4000 мм и толщиной обработки металла до 12 мм, листогибы до 6000 мм с усилием до 800 тонн, а также уникальные станки, на-пример, восьмиметровые листогибы усили-ем до 1250 тонн с увеличенным размером зева, или станки для обработки металла, перекрывающие диапазон толщин от 0,5 до 35 мм. Производство крупных СМЦ зачастую оснащено установками лазерной резки, но только в качестве вспомогательного обо-рудования для получения дополнительных заказов. Плазменная резка, в силу своей более низкой стоимости, имеется практиче-

На рынке листообработки пришло время сервиса

Очевидное преимущество создания СМЦ – высокий уровень добавленной стоимости конечного продукта за счет технологического изменения качества

листового металлопроката


ски в каждом металлоцентре.Независимо от объемов металлоцентра,

основные операции, которые совершаются в его стенах, это – гибка (65% всех заказов) и резка при помощи гильотины (остальные 35%). Процент этот относительный и может плавать в зависимости от того, какие станки есть в наличии у самого клиента. Одна гильо-тина может загрузить работой сразу два ли-стогиба, поэтому в гибочном оборудовании есть большая потребность.

Установка плазменной резки для СМЦ также необходима, но на рынке существу-ет множество компаний, которые специа-лизируются только на раскрое плазмой. Боясь конкуренции, новые компании идут на поводу у «монополистов» и не инвести-руют средства в плазменные установки. Исключением являются крупные СМЦ, ко-торые имеют, по крайней мере, одну уста-новку плазменной резки 2000х6000 мм с мощностью 260 А.

Точки соприкосновенияРоднят Турецкий и российский рын-

ки сервисной обработки металлопрока-та, прежде всего, заказчики. Основными клиентами СМЦ в Турции, также как и в России, являются производители автопри-цепов, металлических дверей, лифтов, металлической мебели, строительных ме-таллоконструкций. Также в услугах СМЦ заинтересованы строители быстровозво-димых зданий, строители дорог и автомо-бильная индустрия.

Отдавать заказы на сторону и обра-щаться к услугам СМЦ производствен-ников толкает несколько причин. На по-верхности – нехватка ресурсов. Крупные компании, безусловно, имеют собствен-ный станочный парк, но пиковые объе-мы производства настолько велики, что превышают их возможности. Кроме того, услуги СМЦ востребованы в период, когда станки находятся на техническом обслужи-вании или в ремонте.

Вторая причина – финансовая. Компа-нии предпочитают отдавать работу в сер-висные металлоцентры, так как не хотят инвестировать средства в станки, или не имеют достаточных площадей и им выгод-нее заниматься только сборочным про-изводством. Иногда причиной становятся ограничения в финансировании. Тогда приобретать дорогостоящее оборудование попросту нет возможности.

Замыкает тройку причин появление уникальных заказов. Бывает, что компании участвуют в нестандартных или разовых проектах, поэтому им нет необходимости приобретать станок под один проект и остав-лять его невостребованным, когда проект закончен.

Доля уникальных заказов, поступа-ющих в турецкие СМЦ, составляет около 10%, при том, что в России этот показа-тель для большинства центров стремится к нулю. При этом наличие таких заказчиков позволяет некоторым центрам концентри-руются только на сложной нестандартной работе, что позволяет им получать суще-ственно большую прибыль.

Правило «чем сложнее, тем доро-же» относится и к России: к примеру, гиб двухметрового листа толщиной 6 мм будет

более, чем в пять раз дороже гиба милли-митрового листа, при том, что затраты на осуществления самого процесса будут раз-личаться на проценты.

Помимо увеличения маржинальности, СМЦ может способствовать росту продаж самого металлотрейдера. Хорошим приме-ром является распространяющаяся сейчас за рубежом практика «услуга по цене метал-ла». Как показывает опыт Турции, компании, сделавшие такое предложение первыми в своем регионе, смогли быстро нарастить клиентскую базу и выйти на значительно более крупные объемы продаж, чем ранее. Суть такой стратегии в том, что трейдер один раз вкладывается в закупку прессов и гильо-тин, а дальше оказывает покупателям услуги резки и гибки металла бесплатно или, макси-мум, с 10-15% наценкой. Разумеется, устоять от такого предложения могут немногие, и объемы продаж такого трейдера растут опе-режающими темпами.

Как оснастили, так и окупилосьВ начале 2000-х годов, когда металло-

центры в Турции только начинали разви-ваться, срок их окупаемости не превышал и двух лет. Сегодня картина изменилась – рынок насытился, конкуренция возрос-ла, и период, за который теперь можно отбить свои вложения, увеличился вдвое. Но и сейчас срок окупаемости может ме-нять в большую или меньшую сторону. Все зависит от того, каким оборудованием ос-нащено производство: базовым (Китай), категории «оптимум» (Турция) или преми-ум-класса (Италия, Германия). И те, и дру-гие имеют свои плюсы и минусы.

Конечно, деление по странам весьма условно. Те же китайцы могут делать впол-не качественные прессы, способные «ло-вить сотки». Правда, цена на такие станки будет уже приближаться к западным ана-логам. Качественные «базовые» станки вполне отвечают запросам своих покупа-телей, но вряд ли применимы для СМЦ – они просто не рассчитаны на работу в две смены без остановки.

Современные станки, оснащенные системами ЧПУ, назовем их оптимальны-ми, подразумевают минимальное участие человека в процессе, а значит сокраще-ние времени на производство и затрат на оплату работникам. К таким станкам отно-сится большинство европейских произво-дителей, которые на рынке не первый год, и понимают толк и в качестве сборки, и в сервисном обслуживании. Это, к примеру, турецкий Inanlar, европейская линейка Metal Master. Станки имеют высокий ре-сурс и обладают высокой производитель-ностью. Один из основных плюсов – воз-можность браться за уникальные заказы, справляться с крупными объемами, и по-высить маржинальность при условии осна-щения производства на перспективу.

Оборудование премиум-класса могут позволить себе только крупные производ-ственные компании, которые имеют зака-зы для 100-процентной загруженности на

далекую перспективу вперед. Например, итальянские станки Salvagnini. Их преи-муществом является увеличение произво-дительности в разы, а также высокая до-ходность за счет изготовления уникальных изделий либо гарантированного объема за-казов. Из минусов – длительный срок окупа-емости и нелегкий поиск якорных клиентов.

Российские СМЦ на пороге ростаСегодня многие российские компа-

нии-потребители металлопроката также начали требовать от своих поставщиков соответствующего уровня обслуживания и услуг. А спрос, как известно, рождает пред-ложение, и металлотрейдеры все чаще задумываются о том, чтобы развиваться по пути организации сервисных металло-центров. Исходя из опыта той же Турции, российским СМЦ еще предстоит пройти тернистый путь для того, чтобы получать стабильный поток заказов с массового рынка, а не только от якорных заказчиков. На сегодняшний день одной из главных проблем российских СМЦ видится отсут-ствие оперативности. Гибкость и отрабо-танная система логистики – отличительная особенность турецких металлоцентров, гарантирующая им стабильный заработок. У нас же цепочка «заказ – обсуждения чер-тежа с технологом – утверждение цены – работа – готовое изделие» может занять до недели, что абсолютно неприемлемо для мелкого бизнеса. Отсюда непостоянство объемов, незагруженность оборудования и долгий срок окупаемости. По данным нашего исследования, именно длительные сроки согласования являются главной при-

чиной, по которой клиенты отказываются от услуг СМЦ, предпочитая самостоятельно выполнять работы или находить сторонне-го подрядчика. Этот фактор в той или иной степени отметили три четверти компаний, работающих с листовым металлом. Это при том, что недостаточную компетентность работников СМЦ и недоверие сторонним подрядчикам суммарно отметили менее половины респондентов.

Замедление темпов роста производ-ства и в России, и в Турции делает все бо-лее актуальным вопрос окупаемости вло-жений в оборудование. Как показывает опыт, окупить можно любое оборудование, но добиваются успеха те, кто не просто выбрал лучшие станки по соотношению «цена-качество», но и убедил своих по-тенциальных заказчиков, что может обра-батывать металл не хуже их, но при этом дешевле и быстрее.

Автор: Иван Камынин,заместитель генерального директора компании «Тапко-М»

обработка листового металла

Помимо увеличения маржинальности, СМЦ может способствовать росту продаж самого металлотрейдера. Хорошим примером является распространяющаяся

сейчас за рубежом практика «услуга по цене металла»

26 декабрь/ноябрь 6 - 2014сварка

Основываясь на возможностях высокоскоростного измерения и контроля дуги новейшей сварочной платформы MIG/MAG TPS/i, компания Fronius разработала программный пакет для импульсно-дуговой сварки PMC (Pulse Multi Control). Он обеспечивает сварщику доступ к широ-кому спектру синергетических программ, которые полностью используют возможности, предла-гаемые последним поколением аппаратов Fronius. Улучшенная функция коррекции импульса, усовершенствованный процесс SynchroPulse и полностью новые функции, такие как стабили-зация проплавления и длины дуги, упрощают использование проверенного процесса сварки и позволяют достичь превосходных результатов.

Новая разработка – стабилизация проплавления, обеспечивает постоянную глубину проплавления даже при колебаниях вылета электрода, например, в труднодоступных уг-лах, или при изменении траектории сварки в роботизированном исполнении. Стабили-зация производится за счет изменения скорости подачи проволоки в процессе сварки и поддержания постоянного значения сварочного тока. Благодаря высокой вычисли-тельной мощности, большой памяти и высокоскоростной системной шине, а также ди-намическому изменению скорости подачи проволоки, система TPS/i способна быстро и точно выполнять функции контроля и предотвращать отклонения параметров режима. В результате становится возможным поддерживать длину дуги, а значит и глубину проплав-ления на одном уровне при довольно больших отклонениях. Для соблюдения технологи-ческих предписаний пользователь может настроить максимальный диапазон регулирова-ния скорости подачи проволоки в пределах до 10 м/мин. Это означает, что соблюдение технологии сварочных работ обеспечивается даже при использовании стабилизатора.

Новая функция стабилизации длины дуги также обеспечивает преимущества при по-луавтоматической и автоматической сварке. Используя эту функцию, пользователь может непосредственно регулировать величину длины дуги, сведя её к минимально возможному значению, сохраняя при этом стабильность процесса, свойственной для сварки импульсной дугой. Длина дуги при активации стабилизатора поддерживается равной характерному размеру капель металла, что обеспечивает безопасный переход капель металла, избегая влияния внешних факторов. Высокоскоростная система управления поддерживает мини-мальную длительность перехода капли металла, эффективно защищая от неполного про-плавления и брызг. В случае воздействия внешних факторов (например, при изменении положения сварочной горелки, толщины листа или при неравномерном отводе тепла) поль-зователю не нужно выполнять ручную регулировку длины дуги.

Для случаев, когда пользователи привыкли использовать традиционную функцию коррек-ции длины сварочной дуги или когда использование этой функции предписано техническими условиями на сварочные работы, компания Fronius предусмотрела использование этой возмож-ности, в том числе в режиме PMC. В комплект также включена функция коррекции импульса, которая используется для регулировки частоты переноса капель при поддержании постоянного значения погонной энергии. В комплект PMC также включено семейство синергетических про-грамм PCS (Pulse Controlled Spray-Arc). Эти программы позволяют пользователям обеспечить плавный переход от импульсной к струйной дуге, устраняя нестабильную переходную дугу.

Компания Fronius также внесла значительные усовершенствования, влияющие на начало и завершение сварки. Энергия поджига теперь зависит от температуры проволоки, и, если проволока при повторном поджиге еще горячая, используется меньшая энергия поджига. По окончании процесса сварки проволока оттягивается назад, предотвращая залипание в кри-сталлизующейся сварочной ванне и устраняя необходимость в дополнительном оплавлении конца проволоки после гашения основной дуги. Обе функции не только улучшают энерге-

Полный контроль над дугой при импульсно-дуговой сварке

Рис. 1. Благодаря интегрированному процессу PMC и системе стабилизации проплавления, TPS/i регулирует скорость подачи проволоки, сохраняя постоянное

значение сварочного тока, и обеспечивает постоянную глубину проплавления (справа).


тический баланс, но и защищают изнашиваю-щиеся детали.

Поскольку в системе TPS/i все элементы, контролирующие подачу проволоки, изготов-лены с большей точностью и обладают высо-кими динамическими характеристиками, за-рекомендовавший себя процесс поджига без брызг SFI (Spatter Free Ignition) теперь можно использовать со стандартным оборудованием. Больше не требуется приобретать более доро-гую сварочную горелку PushPull, чтобы исполь-зовать функцию поджига SFI. При использо-вании новой функции SFI HotStart мощность в начале сварки увеличивается на 2 секунды, что позволяет устранить неполное проплавление при «холодном» поджиге.

И наконец, компания Fronius улучшила функцию SynchroPulse и внедрила новый па-раметр сварки Duty Cycle (скважность пульса-ций). Благодаря этому при сварке SynchroPulse пользователь может задавать длительность импульса тока в виде процентного отношения к длительности каждого цикла. В результате те-пловложение может контролироваться точнее, чем это было ранее, что позволяет даже менее опытным сварщики выполнять качественные сварные швы во всех положениях. Более того, расширена максимальная амплитуда измене-ния мощности дуги при использовании функ-ции Synchropulse. Изменение скорости подачи проволоки при переходе между импульсом и паузой может достигать 10 м/мин, при этом дуга не теряет стабильности и устойчивости даже при переходе от импульсной или крупно-капельной к струйной дуге.

Авторы: ООО «Технологический центр ТЕНА». Тел.: (495) 787-33-16, г. Москва, Окружной проезд, д.5, стр.1

Рис. 2: Ранее нужно было каждый раз вручную регулировать длину дуги при изменении положения горелки, толщины листа или условий отвода тепла в основной

металл. Благодаря интегрированному процессу PMC и активному стабилизатору проплавления система TPS/i избавляет сварщика от этих трудоемких задач,

автоматически обеспечивая постоянную длину дуги.

сварка


Среди способов раскроя металла самым популярным и экономичным является плаз-менная резка. Этот способ раскроя подхо-дит большинству видов металла и сплавов и применяется практически во всех областях промышленности, где требуется быстрая и качественная резка металла.

Кроме того данная технология обладает значительным преимуществом по параметру максимальной толщины обработки при рез-ке, по легкости и скорости перенастраива-ния на конкретную конфигурацию детали, по простоте обучения и подготовки квалифици-рованного специалиста для работы на ней.

В основе работы плазменных установок заложена простая и удивительная физика – взаимодействие электричества и газа. В станке производится непрерывная подача определенного вида газа в столб дуги, до-полнительно сжимаемой вихревым потоком газа. Благодаря этому создаётся источник тепловой энергии. Энергия дуги воздействует на газ, и происходит процесс его ионизации. При этом температура газа повышается, и он превращается в плазменную струю. Этой на-правленной струей и производится резка ме-талла. При этом скорость потока составляет более 2 000 км/ч, что почти в 2 раза превы-шает скорость звука. А температура достигает 10 000°С, для сравнения температура на по-верхности Солнца равна 6 000° по Цельсию.

Самыми важными узлами в установке плазменной резки являются: •Источникплазменнойрезки; •Горелка;

•Системаавтоматическогоконтроляиуправления высотой горелки(THC);

•Рабочийстол; •Системауправлениястанком.

Источник плазменной резкиСамым важным этапом при выборе уста-

новки является выбор источника плазменной резки. В наше время существует множество производителей таких источников с разными характеристиками и показателями по эксплу-атации. Есть дорогие импортные источники, которые хорошо зарекомендовали себя при работе в «российских» условиях, и есть отече-ственные, цены на которые гораздо ниже.

При выборе источника покупатель смотрит на технические характеристики максимально-го значения толщины разрезаемого металла, при этом зачастую он не обращает внимание ни на тип металла, ни на способ резки. Эта

опрометчивость приводит к тому, что источник не выдает указанных характеристик при рабо-те. Например, установка с максимальной тол-щиной разрезаемого металла 40 мм не может прорезать заготовку толщиной 40 мм. Произ-водителя нельзя винить в обмане покупателя, так как данный расчет произведен на углеро-дистую сталь с идеальной подачей электроэ-нергии и достаточное давление газа. Следует учитывать и знать то, что в технической доку-ментации значения всегда максимальны, т.е. это все, на что способно данное оборудование, но это не значит, что аппарат будет постоянно работать в таком режиме. Если вы преимуще-ственно производите раскрой металла толщи-ной до 20 мм, то вам необходимо приобретать аппарат, который режет толщины не менее 38-40 мм. На пробой такой аппарат прорежет максимум 16-18 мм.

Пример максимальных характеристик для источников плазмы одного из популярных в России производителей приведены в таблице 1.

На рис. 2 представлена схема горелки, са-мой эксплуатируемой части плазменного стан-ка. Чаще всего замене подлежат сопло и элект-род. Их износ оказывает значительное влияние на качество резки. Самые популярные причи-ны выхода горелки из строя, помимо естествен-ного износа, являются низкая квалификация оператора, большая влажность воздуха, частое использование интенсивных режимов.

При выборе станка обращайте внимание на скорость поставки запасных частей. Ис-пользование оригинальных деталей от про-изводителя продлит срок службы установке.

Система автоматического контроля и управления высотой горелки (THC)

Современные технологии плазменной резки делают обязательным использование системы контроля высоты горелки. Произво-дители установок плазменной резки гаран-

тируют качество реза на заявленных толщи-нах только при наличии такой системы.

Эта система предназначена для управле-ния приводом опускания и поднятия горел-ки в процессе плазменной резки металлов. Устройство обеспечивает работу машины в автоматическом и ручном режиме с использо-ванием одного или двух лифтовых устройств. Система оснащена выносной графической панелью, позволяющей производить коррек-тировку параметров и режимов работы.

Система использует напряжение дуги плазмы, чтобы управлять физической вели-чиной высоты, расстоянием между резаком и обрабатываемой деталью в течение про-цесса плазменной резки. Метод обнаруже-ния поверхности достигается контактным сенсором плазменного резака или ограни-чением силы столкновения резака с обраба-тываемой поверхностью.

Рабочий столСам стол для машин плазменной резки

представляет собой жесткую конструкцию, предназначенную для укладки листов толщи-ной до 200 мм.

В нижней части расположена систе-ма удаления дыма и частиц металла. Она состоит из секций размером примерно 500х500 мм, каждая секция может рабо-тать автономно, то есть при резке удаление отходов происходит только под задейство-ванной в резке секцией. Такие установки наиболее энергоэффективны.

При резке плазмой на больших токах выделяется очень много металлической аэро-золи, которая впоследствии превращается в металлический абразив. Поэтому узлы стола рассчитаны работать в очень жестких услови-ях. В столах используется специальная пылеза-щищенная пневматика. Все узлы легкодоступ-

Как подобрать установку плазменной резки?

лазеры и плазма

Рис. 1. Источник плазменной резки

Характеристика Единица измерения HPR130XD HPR260XD HPR400XD

Максимальная производительность резки при высоком качестве (MS) (кромки)

мм 38 64 80

Максимальная производительность резки при высоком качестве (MS) (прожига)

мм 16 38 50

Максимальная скорость позиционирования X / Y м/мин 35 35 35

Максимальная скорость резки м/мин 12 12 12

Точность позиционирования мм +/-0,1 +/-0,1 +/-0,1

Повторяемость мм 0,1 0,1 0,1

Выходной ток А 130 260 400

Текущий диапазон регулирования А 30-130 30-260 30-400

Таблица 1. Максимальные характеристики для источников плазмы


ны, поэтому в случае необходимости их легко заменить. Столы шириной от 2,5 метров имеют каналы для дымоудаления с двух сторон.

Рабочая поверхность стола чаще всего изготовлена из стальных пластин. Расстояние между пластинами бывает разное, его нужно выбирать исходя из размеров деталей, кото-рые вы планируете вырезать, чтобы они не проваливались. Дополнительные пластины вы всегда сможете нарезать на самой уста-новке. Обычно завод-изготовитель бесплатно поставляет программу раскроя таких пластин.

Чаще всего рабочий стол бывает двух типов: 1) Рабочий стол интегрирован с координатной системой;

2) Рабочий стол и координатная система расположены на разных фундаментах.Выбор конструкции установки обуслов-

лен ограничениями по производственным площадям и максимальной толщиной метал-ла, который планируется резать. Для металла до 10 мм подходит первый вариант, потому что он занимает меньше площади на про-изводстве. Если же толщина металла более 10 мм, то целесообразным будет выбор второго варианта. Дело в том, что при рез-ке больших толщин стол нагревается и со временем деформируется. Поэтому лучше будет, если направляющие будут смонтиро-ваны отдельно от рабочего стола. Типовые размеры рабочего стола обычно имеют сле-дующую классификацию: 1500x3000 мм,

2000х6000 мм, 2000х12000 мм. Конечно, размеры стола могут быть и другими, но это уже нужно уточнять у завода-изготовителя.

Система управления станкомПри подборе плазменного станка оце-

ните удобство и качество ЧПУ. Не секрет, что благодаря системе ЧПУ достигается высочай-шее качество резки.

При помощи ЧПУ машина плазменной резки точно согласовывает перемещения горелки и работу источника плазмы, вклю-чая, в том числе, и управление подачей газа. Благодаря тотальному контролю с ЧПУ и об-ширной обратной связи машина плазменной резки может точно, а главное, заблаговре-менно диагностировать события, которые могут привести к сбою в работе или поломке. В этих случаях машина выдает информацию об ошибках или, если необходимо, блокиру-ет неправильные команды/работу.

Сенсорный экран с большой диагона-лью, понятный, продуманный интерфейс – все это делает машину не только эффектив-ной, но и эргономичной, понятной и удобной в эксплуатации. И, конечно, лучше выбирать систему ЧПУ со встроенным модемом, чтобы специалисты сервисной службы поставщика могли удаленно посмотреть ошибки и изме-нить машинные параметры.

Специальное программное обеспечение предназначено для создания карт раскроя и вывода управляющих программ для станков

плазменной резки. Такое ПО позволяет вы-полнить оптимальную укладку необходимых деталей на лист в автоматическом или ручном режиме, произвести расчет необходимого материала, рассчитать время, необходимое на обработку, выводить различные техноло-гические и экономические отчеты, связанные с расчетом стоимости деталей, коэффициента использования листового металлопроката и т.д. Существует огромное число различных про-грамм, но выбирать нужно ту, которая обладает удобным интерфейсом, с корректным русским переводом и в полной мере соответствует ва-шим критериям по функциональности.

Я рекомендую такие программы, как PRONEST, LANTEK или METALIX.

Опросник для подбора установки плазменной резки

Мы рассмотрели основные узлы плаз-менных машин и особенности, которые нужно учитывать при подборе данного вида оборудования. В заключении я представляю вашему вниманию краткий список вопросов, ответ на которые поможет вам подобрать оп-тимальный для вас станок: 1) Какой тип металла вы будете раскраивать?

2) Какова минимальная и максимальная толщина резки?

3) На какой максимальной толщине вам необходима врезка (прошивка)?

4) Какие требования к чистоте и точности реза?

5) Нужно ли вырезать окружность, диаметр которой равен или меньше толщины листа?

6) Нужно ли осуществлять рез под углом? 7) Какой размер листа вы планируете резать?

8) Сколько часов в сутки планируется эксплуатировать установку?

9) Какое количество деталей необходимо раскраивать в смену/месяц/год?

10) Какие есть ограничения по производственным площадям?

11) Какие есть ограничения по электрической сети?

12) На какой бюджет вы рассчитываете?Ответ на эти вопросы и определит техни-

ческие параметры для подбора подходящей установки.

Автор: А.Д. Коротин, Руководитель отдела листовой обработки металла корпорации «Интервесп»

лазеры и плазма

Рис. 4. Установка плазменной резки от турецкого производителя

Рис. 3. Схема рабочего стола плазменной установки

Рис. 2. Схема горелки


Коммерческое свойство любого крепежа – он, как правило, находится на виду и позво-ляет с первого взгляда определить отношение производителя к качеству своей продукции.

Поэтому желание сэкономить на покры-тии крепежа зачастую опасно в коммерче-ском отношении.

Эта статья – упрощенный взгляд на про-блему. Для принятия решения лучше совето-ваться со специалистом. Но опыт показывает верность одного важного правила: крепеж с «родным» покрытием, оцинкованный за-водом-изготовителем, надежнее крепежа, оцинкованного вне завода-изготовителя, по следующим причинам: •НанесениеЛЮБОГОпокрытиятребуетпредварительного обезжиривания и очистки поверхности. При этом велик риск внешнего водородного охрупчивания стали. Ваш крепеж может потерять прочность.

•Пригорячемитермодиффузионномцинковании возможен отпуск болтов, опять же с потерей их прочности.

•Принанесениислояцинкатолщинойболее 20 мкм крепеж может потерять свинчиваемость, проходной калибр не будет проходить, что чревато опасными ошибками при монтаже. На заводе-изготовителе процесс цинко-

вания включен в технологический процесс производства, учтен при подборе режима термообработки крепежа применительно к используемой марке стали и, что важно, крепеж испытывается в заводской лаборато-рии уже после нанесения покрытия. Поэтому если Вы вынуждены в силу каких-либо об-стоятельств цинковать болты вне завода-из-готовитель, обязательно после цинкования проведите полноценные испытания крепе-жа, включая испытание на разрыв.

Стоимость этих испытаний заранее вклю-

чайте в стоимость цинкования. Если же Вам пришлось отказаться от экспертизы крепе-жа после его оцинковки, полагайте класс его прочности равным 4.6.

Рассмотрим же виды цинковых покры-тий по убыванию их распространенности.

1. Электролитическое цинкование (ЭЦ), или электроцинкование, (англ. zinc electroplating, zinc plating, фр. zingage electrolytique, нем. elektrolytische Verzinkung) – самое распространенное для крепежных изделий цинковое покрытие.

Главные достоинства – низкая цена и привлекательный внешний вид ( обыч-но глянцевый серебристый, голубоватый либо желтый, бывает и матовый), и наи-лучшая доступность на рынке. Возможно ЭЦ деталей с пластиковыми элементами, например самоконтрящихся гаек.

Главные недостатки – очень низкая коррозионная устойчивость делает это по-крытие скорее транспортировочно-деко-ративным, чем защитным. ЭЦ подвергает покрываемые детали водородному охруп-чиванию в процессе нанесения, поэтому применимо для крепежа класса прочности до 10.9. Не защищает детали от внешнего водородного охрупчивания в процессе эксплуатации.

Предназначено для деталей, используе-мых в сухих помещениях. При использовании вне помещений, согласно СНиП 2.03.11-85, ЭЦ крепёж должен быть окрашен. С 01.07.2007 в Евросоюзе постановлением Е-85 в ряде отрас-лей промышленности (автомобильной, радио-электронной и других) запрещено применение покрытий, содержащих шестивалентный хром (Cr 6+), из-за его канцерогенности. Поэтому на рынке получил распространение ЭЦ крепеж, содержащий трехвалентный хром (Cr 3+).

2. Горячее цинкование (Г/О) (англ. hоt dip galvanising, фр. galvanisation a chaud, нем. Feuerverzinkung) является вторым по распространенности в мире после элек-тролитического.

Достоинства горячеоцинкованного крепежа: 1. Коррозионная устойчивость в 5-10 раз превышает ЭЦ.

2. Покрытие не скалывается при ударах и, благодаря положительной анодности цинка относительно железа, защищает от коррозии поврежденные участки, в отличие от аналогичного по коррозионной устойчивости цинк-ламельного покрытия.

3. По прочности горячеоцинкованный крепеж превышает крепеж из нержавеющей стали, широко распространен класса прочности 8.8, бывает 10.9.

4. Покрытие препятствует внешнему водородному охрупчиванию стали, чем способствует сохранению крепежом в течение многих лет своих прочностных характеристик во влажной среде.

5. Г/о крепеж дешевле нержавеющего в 3-4 раза, и всего на 20- 40% дороже ЭЦ.

Советы по выбору цинкового покрытия крепежа простыми словами

цинкование

34 декабрь/ноябрь 6 - 2014цинкование

6. Красится, благодаря шероховатой пористой поверхности.

7. Серийный выпуск Г/О крепежа классов прочности до 10.9 включительно давно отлажен на тысячах предприятий в разных странах. Главным коммерческим достоинством го-

рячеоцинкованного крепежа является суще-ственная экономия на эксплуатации сооруже-ний, благодаря отсутствию необходимости их перекрашивать. (СНиП 2.03.11-85 п. 5.22 требу-ет для защиты от коррозии стальных конструк-ций либо горячее цинкование болтов, гаек и шайб; либо их гальваническое цинкование или кадмирование с последующей окраской- и первая же перекраска соединений после по-ложенной через 2 года перетяжки «съест» всю экономию на покрытии).

Недостатки горячеоцинкованного крепежа: 1. Требует специальной высадки (поле допуска 6az) под толщину покрытия. Нельзя, из-за значительной толщины покрытия, оцинковать горячим методом cтандартно (6g) высаженные болты.

2. Не все типоразмеры доступны (только от М8).

3. Внешний вид – серый матовый, ино-гда с наплывами.

4. Российские оптовые поставщики

редко держат Г/О крепеж на складах, предпочитают возить под заказ из Европы, а это долго и дорого.

5. Гайки Г/О поставляются в транспортировочной смазке.

3. Термодиффузионное цинко-вание (ТДЦ), (англ. sherardising, фр. cherardisation, нем. sherardisieren) в Рос-сии применяется всё чаще и чаще. Если в 2010 году, по итогам опроса zincor.ru, ТДЦ применялось ровно в три раза реже чем Г/О, было дороже и серийно почти не производилось; то сейчас ТДЦ крепёж серийно производится российскими пред-приятиями, сравнялся с ГО в цене и, воз-можно (точных данных нет), в распростра-нённости.

Достоинства ТДЦ те же, что и Г/О, плюс:Технология ТДЦ позволяет, в отличие от

Г/О, наносить цинковое покрытие любой тол-щины, в зависимости от требований. Это по-зволяет ТДЦ стандартно высаженных болтов слоем до 20 мкм, что может оказаться хоро-шим компромиссом между ЭЦ и Г/О.

Возможность ТДЦ стандартно выса-женных болтов слоем до 20 мкм зависит от диметра изделия, и, возможно, от исполни-теля. Разработчики метода уверяют, что возможно ТДЦ крепежа от М6. Однако боль-шинство предприятий принимают на тер-модиффузионное цинкование крепеж только от М12. Теоретически считается, что по-крытие ложится ровным слоем на внутрен-нюю резьбу- но на практике резьба даже М20 иногда забивается цинком, и её прогоняют метчиком, как после горячей оцинковки.

НЕДОСТАТКИ ТДЦ применительно к ме-трическому крепежу: 1. Как и Г/О, требует специальной (поле допуска 6az) высадки под толщину покрытия. Нельзя, при толщине покрытия свыше 20 мкм, оцинковать термодиффузионным методом cтандартно (по 6g) высаженные болты. Вместе с тем рекомендуемая НПЦ мостов (разработчиком ГОСТа и крупным специалистом по ТДЦ) толщина покрытия от 40 мкм.

2. Невозможно термодиффузионное цинкование деталей с пластиковыми элементами, например самоконтрящихся гаек.

4. Цинк-ламельное покрытие (ЦЛ)Цинк-ламельное покрытие близкое к

горячему и термодиффузионному цинко-ванию по цене, коррозионной устойчи-вости и внешнему виду покрытие. В авто-проме сейчас самое распространенное покрытие.

ДОСТОИНСТВА: 1. Малая толщина (до 10 мкм) позволяет получить высокую точность детали.

2. Может быть нанесено на стандартно (по 6g) высаженные детали.

3. Позволяет покрывать детали класса прочности до 10.9.

4. Имеет более привлекательный, чем у Г/О, внешний вид – поверхность также матовая, но более ровная, без наплывов и бугорков; кроме того, возможны разные оттенки, от светло-серого (серебристого) до черного.

5. Препятствует, при условии отсутствия сколов, внешнему водородному охрупчиванию.

6. Возможно покрытие деталей с пластиковыми элементами, например самоконтрящихся гаек. НЕДОСТАТОК:

1. покрытие скалывается легче, чем Г/О и ТДЦ, и неспособно самовосстанавливаться и защищать поврежденные участки. От сколов, ржавчина легко распространяется под ЦЛ покрытием.Из-за этого свойства крепёжное сооб-

щество подвергает сомнению правильность оценки коррозионной устойчивости крепежа общепринятым методом – испытанием НОВО-ГО крепежа в камере с соляным туманом. Ло-гическая ошибка в том, что крепёж зачастую невозможно установить без повреждения покрытия. Например, анкера. Иногда крепёж подвержен ударам в процессе использова-ния- например, на днищах автомобилей. Ре-зультаты испытаний в камере соляного тума-на нового анкера с ЦЛ покрытием разительно отличаются от анкера установленного, и затем снятого. Представляется верным испы-тывать использованный крепёж- только такой метод даст достоверный результат.

Практические выводы из вышеизло-женного, на наш взгляд, таковы.

Если крепеж используется внутри су-хого помещения – оптимально, в общем случае, ЭЦ.

Для крепежа, используемого вне поме-щений или во влажных помещениях: •вобщихслучаяхрекомендуетсяГ/О,или ТДЦ, при условии что покрытие нанесено заводом-изготовителем крепежа, или крепёж испытан на разрыв после нанесения покрытия;

•есливнешнийвидважнее прочности, советуем крепеж из нержавеющей стали;

•есливаженвнешнийвид,нои прочность важна, лучше использовать ЦЛ;

•еслидиаметркрепежаменеечемМ8и при этом важна прочность, используйте ЦЛ;

•есливозможнысколыпокрытиянакрепеже, лучше применять Г/О или ТДЦ.

Автор: ген. директор ООО Русболт, г. С.Петербург.

352014 - 6 ноябрь/декабрь новости индустрии

Обновление ассортимента токар-ных пластин WIDIA Victory обусловлено появлением универсальной черновой гео-метрии (UR), которая характеризуется улучшенным стружкодроблением и уве-личенной стойкостью.

В цехах, где обрабатывается широкий спектр материалов, каждый день прихо-дится выполнять множество разных опе-раций. Там знают, что для наиболее эф-фективной обработки необходимо найти «золотую середину». Слишком медленная скорость может, с одной стороны, повы-сить качество обработки деталей, а, с другой стороны, создать дополнительные возможности для более проворных конку-рентов. При этом чрезмерное увеличение скоростей и подач может также привести к снижению эффективности обработки, если повышается интенсивность износа инстру-мента или возникает необходимость чаще обычного останавливать токарный станок для удаления стружки.

Семейство сменных пластин для то-карной обработки серии Victory™ от ком-пании WIDIA пополнилось новыми геоме-триями и сплавами, которые смело можно классифицировать как продукцию «золо-той середины». Улучшенный стружкоотвод обеспечивает плавное и бесперебойное резание, повышая производительность и стойкость инструмента.

Новая геометрия FS серии Victory со шлифованной поверхностью и большим передним углом идеально подходит для чистовой обработки труднообрабатыва-емых сплавов, таких как Inconel и Rene, используемых в авиастроении, или спла-вов с содержанием кобальта и хрома и вы-соколегированных нержавеющих сталей медицинского назначения. Совокупность геометрических параметров и оптимизи-рованных методов обработки кромок обе-спечивают наличие у пластин этой геоме-трии острых режущих кромок и хорошее стружколомание. Позитивные углы способ-ствуют снижению сил резания и минимизи-руют наростообразование.

Геометрия FS представлена в высоко-производительном сплаве WS10PT с PVD покрытием. Данный сплав имеет двухслой-ное покрытие, хорошо сохраняющее свою целостность и и предотвращающее обра-зование проточин на глубине резания, за счет чего достигается повышенная произ-водительность и надежность обработки. Все пластины из сплава WS10PT подвер-гаются дополнительной обработке после нанесения покрытия для минимизации поверхностных напряжений и повышения прочности режущей кромки. Это позволяет снизить наростообразование на режущей кромке и повысить срок службы инстру-

мента. Сплав WS10PT доступен в пластинах других геометрий, включая геометрию UR.

Обработка нержавеющей сталиУниверсальная черновая геометрия

(UR) от компании WIDIA предназначена для повышения эффективности черновой и получистовой токарной обработки дета-лей из нержавеющей и конструкционной стали. Уникальная форма передней по-верхности с характерным стружколомом позволяет снимать стружку без концентра-ции усилий резания, приводящих к полом-ке пластины. За счет большого переднего угла достигается снижение усилий резания и повышение стойкости к образованию проточин на глубине резания. Благодаря многослойному покрытию с верхним сло-ем ZrCN, обеспечивающему повышенную производительность и улучшенную инди-кацию износа, вы можете значительно по-вышать скорости или подачи, увеличивая эффективность и сокращая продолжитель-ность циклов обработки.

Универсальная черновая геометрия также доступна в сплавах WP15CT, WP25CT и WP35CT компании WIDIA. Обеспечи-вая оптимальное сочетание прочности и остроты режущей кромки, сплав WP15CT идеально подходит для всех чистовых, по-лучистовых и легких черновых операций обработки стали, с применением СОЖ или без, в условиях прерывистого или непре-рывного резания.

Сплав WP25CT рекомендуется для всех операций получистовой и легкой черновой обработки, будь то с применением СОЖ или без, с прерыванием или в условиях не-

прерывного резания. Сплав WP35CT явля-ется идеальным решением для черновой и тяжелой черновой обработки, также с воз-можностью использования СОЖ или без, в условиях прерывистого или непрерывно-го резания. Отличительной особенностью данных сплавов является наличие верхне-го слоя ZrCN и дополнительная обработка пластин по запатентованной технологии, что позволяет снизить трение и повысить прочность режущей кромки. Верхнее по-крытие также служит отличным индикато-ром износа.

«Для предприятий, специализирую-щихся на токарной обработке, залогом сохранения конкурентоспособности яв-ляется стабильное достижение высоких результатов с максимальным уровнем надежности», – говорит Джон Гейбл, ме-неджер по продукции WIDIA. «Ассорти-мент токарных пластин компании WIDIA это эффективное «орудие» производства, которое позволит поднять производитель-ность обработки на еще более высокий уровень».

Для получения дополнительной инфор-мации посетите сайт www.widia.com.

Компания WIDIA расширяет ассортимент пластин для токарной обработки серии Victory™, повышая качество обработки широкого спектра материалов

36 декабрь/ноябрь 6 - 2014инструмент

Операции механической обработки ориентированы на производство деталей в пределах размерных допусков с минималь-ными затратами – то есть на достиже-ние максимальной рентабельности. Тра-диционный способ снижения стоимости обработки – это повышение темпа произ-водительности с использованием высоких режимов резания (как правило, повышенной скорости резания). Однако этот подход не учитывает такие важные составляющие стоимости, как расходы на брак и простои. Стратегия, основанная на полном анализе экономики производства, обеспечивает оп-тимальный баланс производительности и затрат на производство с учетом всех фак-торов стоимости.

Контроль расходовНекоторые составляющие экономики

производства практически не подлежат кон-тролю со стороны производителя. Напри-мер, вид и стоимость материалов зависят от применения обрабатываемой детали. Нельзя сэкономить при производстве турбинного двигателя, заменив серый чугун сплавом Inconel®. Аналогичным образом, расходы предприятия на инструменты для обработки, их техническое обслуживание и энергопотре-бление, как правило, фиксированы и часто требуют постоянных выплат за аренду обору-дования. Трудозатраты — более гибкая статья расходов, но и они являются фиксированны-ми на определенный период. Эти расходы, как и стоимость инструмента, должны быть компенсированы за счет продаж обработан-ных компонентов. Рост темпов производства — скорость обработки заготовок до готовой продукции — может обеспечить компенсацию фиксированных расходов.

Быстрее — не всегда лучшеК составляющим процесса обработки, ко-

торые производители могут контролировать, относятся параметры использования режуще-го инструмента. Темп производства зависит от используемых инструментов, методик и стра-тегий. Кроме того, распространено мнение, что можно увеличить количество деталей, произведенных за единицу времени, – а зна-чит, сократить производственные расходы — просто повысив скорости резания.

Однако на деле все гораздо сложнее. Повышение скорости резания не достается даром. Как правило, чем быстрее выполня-ется операция, тем меньше ее стабильность. Износ инструмента происходит быстрее, а

прогнозируется хуже. Инструмент может вы-йти из строя и повредить заготовку, а износ инструмента или вибрация могут стать причи-ной недопустимых отклонений от требуемых размеров или шероховатости. При этом при-быль сократится на стоимость испорченной заготовки. В зависимости от стоимости мате-риала и конечного применения компонента – например при использовании дорогостоя-щего сплава для сложных компонентов аэро-космической промышленности – отбраковка заготовки может существенно сказаться на общей стоимости операции. Кроме того, про-цесс, требующий высочайшей надежности, не может выполняться без обслуживающего пер-сонала или с его минимальным присутствием, что ограничивает возможности сэкономить на трудозатратах.

Применение повышенных скоростей резания напрямую влияет на срок службы инструмента. Чрезмерно высокие скорости повышают износ инструмента до такой сте-пени, что возникает необходимость в частой замене инструмента. Из-за более быстрого износа возрастает расход инструмента на об-работку определенного количества деталей. Теоретически производственные затраты и темп производства сокращаются за счет по-вышения стоимости инструмента и расходов, связанных с простоем оборудования.

Стоимость простоя оборудования Применение повышенных скоростей по-

вышает стоимость режущего инструмента, но при этом снижает стоимость обработки. По-скольку станок производит больше деталей за единицу времени, фиксированные расходы на станки обеспечат больший доход. Однако если скорость превышает определенное зна-чение, стоимость обработки снова увеличива-ется. Срок службы инструмента сокращается настолько, что снижение стоимости обработ-ки за счет повышения режимов становится несущественным по сравнению со стреми-тельным ростом стоимости инструмента и простоя, необходимого для его замены. Кро-ме того, чрезмерно высокие режимы резания в некоторых случаях могут стать причиной повышения стоимости технического обслу-живания станка и даже привести к простоям, связанным с его поломкой.

Оптимальные режимы Применение повышенных скоростей ре-

зания может увеличить выпуск готовой про-дукции, но в то же время стать причиной роста стоимости инструмента и обработки. Напро-

тив, пониженные скорости резания сокраща-ют стоимость инструмента и обработки, но при этом падает общая производительность.

Рациональный подход заключается в том, чтобы снизить скорость резания пропорцио-нально повышению скорости подачи и глуби-не резания. Использование самой большой глубины резания сокращает необходимое количество проходов, а следовательно, вре-мя обработки. Также следует увеличить ско-рость подачи, хотя ее чрезмерное повышение может сказаться на качестве заготовки и ка-честве обработки поверхности. Иногда повы-шение скорости подачи и глубины резания при той же или пониженной скорости может увеличить объем материала, снимаемого за операцию, как если бы применялись повы-шенные скорости резания.

При стабильном и надежном сочетании скорости подачи и глубины резания можно применять скорости резания при оконча-тельной калибровке. Это позволяет повысить глубину резания, чтобы снизить стоимость обработки (из расчета за одну заготовку), не слишком сильно повышая стоимость инстру-мента (из расчета за одну заготовку) при уско-ренном износе инструмента.

Модель эффективностиВ начале XX века американский инженер

Ф. У. Тейлор разработал модель определениясрока службы инструмента. Эта модель

доказывает, что при заданном сочетании глу-бины резания и подачи существует определен-ный диапазон скоростей резания, при кото-рых износ инструмента является безопасным, прогнозируемым и контролируемым. При работе в этом диапазоне можно вычислить за-висимость между скоростью резания, износом и сроком службы инструмента. Модель позво-ляет соотнести производительность и эконо-мическую эффективность и дает объективное представление о желаемых оптимальных ско-ростях резания для конкретной операции.

При пониженных скоростях резания сум-марное значение стоимости режущего инстру-мента и обработки обеспечивает максималь-ную экономичность, что слегка сказывается на производительности. С другой стороны, повышенные скорости резания обеспечивают максимальную производительность в ущерб экономичности. Высокоэффективная ско-рость резания находится между экономичной и производительной скоростями.

К слову, экономические и технологиче-ские факторы иногда совпадают. Например, из-за прочности и плохой теплопроводности

Рациональный подход к экономике производства


титана его обработка производится при пони-женных скоростях резания, что позволяет со-кратить стоимость обработки. В этом случае сами по себе характеристики заготовки опре-деляют параметры обработки, обеспечиваю-щие производительность и экономичность.

Стабильность обработки имеет значениеЧтобы обеспечить производительность

и качество заготовки и избежать брака, не-обходимо организовать стабильный процесс обработки. Общепринятое определение экономики производства следующее: «Обе-спечение максимальной безопасности и предсказуемости процесса обработки при стабильной высокой производительности и низких производственных затратах».

Организация стабильного процесса вклю-чает в себя создание оптимальной производ-ственной среды. Помимо выбора материала инструмента, покрытия и геометрии, лучше всего подходящих для существующих загото-вок и операций, необходимо рассматривать оптимизацию программы обработки CAM, си-

стем держателей инструмента и подачи СОЖ. Автоматизированные системы манипулиро-вания обработанными деталями, такие как устройства смены инструмента или системы автоматической подачи/снятия детали, также должны входить в процесс интеграции, по-скольку манипуляции с заготовкой и обрабо-танной деталью являются главной причиной простоя станка.

Дополнительные факторы Помимо долгосрочных задач по дости-

жению производительности и экономич-ности производители уделяют все больше внимания относительно недавним пробле-мам, таким как охрана окружающей среды. Рациональный подход к экономике произ-водства может оказать помощь в решении и этих вопросов. При применении пони-женных скоростей резания меньше энергии уходит на съем материала, кроме того, это снижает энергозатраты и уменьшает глу-бину резания в сочетании с повышением скорости подачи. Применение пониженных

скоростей инструмента повышает срок его службы, сокращая расход инструмента и необходимость его утилизации или перера-ботки. Меньшее теплообразование за счет пониженных скоростей резания дает воз-можность применять минимальную подачу СОЖ или обходиться без нее.

ЗаключениеПрименение различных стратегий эко-

номики производства требует всеобъем-лющего анализа производственной среды и применения подходов, противоречащи-хобщепринятым методикам обработки ме-талла. Однако соблюдение этих концепций помогает сократить расходы, повысить ка-чество заготовки и позаботиться об охране окружающей среды, обеспечив произво-дительность, стабильность и надежность обработки.

Автор: Патрик де Вос (Patrick de Vos), Менеджер по корпоративному техническо-му обучению компании Seco Tools


Недавно компания Seco дополнила фре-зерную систему со сменными режущими го-ловками Minimaster Plus новыми головками с большой подачей и отверстием для подачи СОЖ. Они повышают универсальность этой экономически эффективной системы, ко-торая уже включает большой ассортимент головок и хвостовиков, обеспечивающий широкий диапазон обработки.

Система Minimaster Plus предназначена для общей обработки в областимашино-строения, авиакосмической, энергетиче-ской, медицинской промышленности и при производстве пресс-форм. Она без труда обрабатывает сталь, нержавеющую сталь, чугун, алюминий и другие труднообрабаты-ваемые материалы. Кроме того, она позво-ляет обойтись без повторного измерения длины инструмента. Одной из наиболее существенных характеристик этой системы является высокоточное сопряжение смен-ной твердосплавной головки и стального хвостовика. Головка обладает внутренней резьбой и внешним конусовидным соеди-нением, а хвостовик — внутренним кону-совидным соединением и центрирующим штифтом с резьбой, что обеспечивает до-полнительную надежность и стабильность, а также биение примерно 10 мкм.

Кроме того, осевой упор хвостовика повышает повторяемость и производи-тельность, так как позволяет операторам выполнять замену режущей головки, не снимая инструмент со шпинделя станка. Новая пластина устанавливается в осевом положении с точностью до 25 мкм. Смен-ные пластины позволяют сократить расхо-ды, так как их использование исключает необходимость переточки.

Система использует 24 модели хвосто-вика длиной от 55 мм до 249 мм. Головки представлены в двух сплавах, что позволя-ет выполнять обработку всех типов матери-ала, и геометриях E и M, обеспечивающих плавность резания. Варианты диаметра пластин включают 10 мм, 12 мм и 16 мм, а радиус угла представлен в диапазоне от 0,4 мм до 3,1 мм, что позволяет соблюдать различные требования к конструкции. Кроме того, прямой уступ и сферические пластины всех конструкций системы с тре-мя канавками оснащены отверстиями для подачи СОЖ.

Чтобы получить дополнительную ин-формацию о Minimaster Plus, обратитесь к Вашему представителю Seco или посетите сайт www.secotools.com/minimasterplus

Новые дополнения к универсальной фрезерной системе со сменными режущими головками Minimaster® Plus

инструмент


Новые исполнения и покрытие способ-ствуют обработке большего количества де-талей посредством одной режущей грани Новые режущие пластины Beyond Drive от компании Kennametal отличаются покры-тием TiOCN бронзоватого цвета, повыша-ющим износостойкость и упрощающим индикацию износа.

Промышленное производство пережи-вает этап мощного возрождения по всему миру, что способствует формированию более жестких графиков производства и обострению конкуренции. Растет давление на производителей в отношении быстрой и надежной поставки большого количества требуемых деталей на заводы. Поэтому сегодня как никогда требуются лучшие и уникальные инструментальные решения. Новые режущие пластины Beyond Drive™ от компании Kennametal помогают метал-лообрабатывающим предприятиям разви-ваться и процветать благодаря повышен-ной производительности и увеличенному сроку службы.

Новые режущие пластины Beyond Drive от Kennametal рекомендуются для обра-ботки большинства деталей из чугуна, конструкционной и нержавеющей стали в разных отраслях промышленности.

Новые режущие пластины Beyond Drive от Kennametal рекомендуются для обработки большинства деталей из чугу-на, конструкционной и нержавеющей ста-ли в разных отраслях промышленности. Представленные пластины являются про-дуктом современных разработок в сфере проектирования, материаловедения и производства режущего инструмента и не-посредственно ориентированы на потреб-ности наших клиентов.

Подобно всей продукции Beyond™ Kennametal, режущие пластины Beyond Drive характеризуют дополнительная об-работка поверхности, повышающая проч-ность режущей кромки, стойкость к обра-зованию проточин на глубине резания, а также микрополирование поверхности,

способствующее уменьшению трения и предотвращающее наростообразование. Мелкозернистый слой алюминия позволя-ет увеличить скорость резания, повышая производительность и надежность обра-ботки при высоких температурах резания.

Верхний слой TiOCN новых пластин Beyond Drive не только увеличивает изно-состойкость и абразивную стойкость, но также служит эффективным индикатором износа. Проведенные испытания показа-ли, что в зависимости от области приме-нения наблюдается от 30% до 125% уве-личение числа деталей в расчете на одну режущую кромку пластины.

Все новые режущие пластины Beyond имеют покрытие, нанесенное CVD мето-дом. Поскольку для данного метода на-несения покрытий характерно наличие остаточного напряжения на поверхности пластин, новые пластины Beyond подвер-гаются фирменной дополнительной обра-ботке, снижающей уровень поверхностных напряжений, что повышает адгезионные свойства покрытия и сокращает риск вы-крашиваний. Более равномерный и пред-сказуемый процесс износа режущей кром-ки приводит к увеличению и обеспечению более стабильного срока службы инстру-

мента. «Наряду с эффективностью гео-метрических параметров мы наблюдаем значительные улучшения в процессе реза-ния и увеличение стойкости инструмента, что подтверждается внутренними и завод-скими испытаниями», – говорит Мануэль Седан, старший управляющий производ-ством токарных инструментов Kennametal.

Например, в рамках одного испыта-ния, проводимого для завода, произво-дящего чугунные компоненты коробки передач, без изменения подачи, частоты вращения шпинделя и глубины резания, режущая пластина Beyond Drive обработа-ла 325 деталей в расчете на одну кромку по сравнению с 200 деталями, обработан-ными имеющимися на заводе пластинами. Результатом стало не только феноменаль-

ное увеличение количества обработанных деталей, но и то, что прогнозируемое коли-чество машино-часов в год составило 125, в то время как число пластин, требуемых на год, уменьшилось с 813 до 500.

«Своевременная и достаточная по объему цепь поставок, обеспечивающая надежный выпуск большего количества деталей на рынок, является основой для роста и процветания обрабатывающей про-мышленности», говорит Седан. «К тому же времена, когда на одного человека прихо-дилась одна машина, канули в прошлое. Те-перь, когда один оператор может работать как с одним станком, так и одновременно с несколькими, важной составляющей успе-ха является повышение универсальности и эффективности режущего инструмента. Режущая пластина Beyond Drive – это по-истине интересная разработка, обеспечи-вающая обработку большего количества деталей за смену, более эффективное ис-пользование станка и предсказуемо высо-кую стойкость инструмента».

Режущие пластины Beyond Drive пред-ставлены в восьми сплавах и нескольких геометриях, охватывая полный спектр об-ластей применения токарной обработки деталей из стали и чугуна.

Больше информации на нашем сайте http://www.kennametal.com

Достижение успеха в области токарной обработки нержавеющей стали и чугуна с помощью новых режущих пластин Beyond Drive™


Новейшая система модульных развер-ток Seco Precimaster™ Plus продолжа-ет успех серии Precimaster. Она облада-ет новым высокоточным соединением, твердосплавными сменными головками и стандартными держателями для об-работки глухих и сквозных отверстий. Эти усовершенствования повышают скорость развертывания, устойчивость и универсальность для более точной и экономичной обработки отверстий, при этом размерные допуски находятся в пределах от 15 до 25 мкм, а шерохова-тость – от Ra. 0,4 до Ra. 0,8.

Патентованное соединение системы позволяет быстро и без труда заменить головку развертки, обеспечивая повто-ряемость повторной установки и биение менее 3 мкм. Благодаря специальной кон-струкции с тремя пальцами вертикального привода соединение легко выдерживает очень высокие значения передаваемого крутящего момента. Усилие внутреннего осевого крепления прочно удерживает го-ловки развертки в хвостовиках, обеспечи-вая прочный и надежный контакт.

Precimaster Plus использует цельные твердосплавные сменные головки в диа-пазоне диаметров от 10 мм до 60 мм и с креплениями, совместимыми с четырьмя стандартными размерами хвостовиков. Хвостовики представлены в малой, сред-

ней и большой длине, чтобы выполнять об-работку в условиях ограниченного заднего угла, обработку отверстий стандартной глубины и отверстий диаметром до 10 x D соответственно. Твердосплавные головки, по сравнению с традиционными головка-ми с напаянными лезвиями, позволяют использовать большее количество зубьев при таком же диаметре головки и уве-личивать скорость подачи до 30%. Твер-досплавный материал увеличивает срок службы инструмента до 30%, обеспечива-ет дополнительную устойчивость при об-работке прочных материалов и повышает экономичность системы.

Чтобы обеспечить стружкообразова-ние и отвод стружки, хвостовики разверт-ки Precimaster Plus могут использовать различные типы промывки для глухих и сквозных отверстий. Отверстия подачи СОЖ в передней части корпуса инструмен-та выталкивают стружку вверх по канавкам в головке и наружу из глухих отверстий, в то время как стандартная СОЖ со сквозной подачей выбрасывает стружку из инстру-мента, обеспечивая эффективное развер-тывание сквозных отверстий.

И кроме того, система Precimaster Plus обладает тремя геометриями подъе-ма для универсальной и высокой подачи и операций чистовой обработки. Головки развертки представлены в пяти сплавах с

применением керметов и твердого спла-ва с покрытием и без. Эти характеристики обеспечивают повышенную производи-тельность при обработке всех типов мате-риалов.

Чтобы получить дополнительную ин-формацию о новой системе Precimaster Plus, обратитесь к Вашему представителю Seco или посетите сайт www.secotools.com/precimasterplus.

Seco представляет систему разверток нового поколения

44 декабрь/ноябрь 6 - 2014выставки 2015

452014 - 6 ноябрь/декабрь выставки 2015

Web6

Documents

Transcript of Web6