WCM - Dünya Klasında Üretim±n Aydemir.pdf · Dünya Klasında Üretim Temel Yapı ve Amaçları...
Transcript of WCM - Dünya Klasında Üretim±n Aydemir.pdf · Dünya Klasında Üretim Temel Yapı ve Amaçları...
WCM - Dünya Klasında Üretim
7 Haziran 2014
Genel
Üretimde yaşanan sorunlar
Arızalar
Verimsizlik
Stoklar
Uzun Temin
Süreleri
İş kazaları
Kalitesizlik
Çevresel
Sorunlar
Genel
2009
2013 ALTIN SEVİYE
TOFAŞ’ın Sürekli İyileştirme Yolculuğu
Genel
Endüstride WCM Programı
• Fiat Group
• Chrysler
• Royal Mail
• Volvo
• Ariston Thermo Group
• Sistema Poland
• Tarkett
• Elica
Genel
FIAT Dünyasında WCM Programı
175 Fabrika
Genel
WCM@S Programında Yer Alan Firmalar
Genel
WCM - Dünya Klasında Üretim Nedir?
Odaklandığı alanlar:
S: İş Güvenliği İş kazalarını sıfırlamak
Q: Kalite Üretim kalitesini Dünya Çapında en iyi seviyeye ulaştırmak
C: Maliyet İsraf ve kayıpları azaltarak üretim maliyetini azaltmak
D: Teslimat Teslimat akış süresini azaltmak
E: Çevre Çevre kazalarını sıfırlamak ve negatif çevresel etkileri azaltmak
WCM, üretim alanındaki standartları dünya klası seviyesine
çıkartmak için hazırlanmış sistematik bir iyileştirme ve geliştirme yoludur.
Genel
Dünya Klasında Üretim Temel Yapı ve Amaçları
Kayıp
Analizi
İş Güvenliği &
Çevre
Verimlilik
Toplam Endüstri Müh.
(TIE)
0 İsraf
İşyeri Org.
Odak Kalite
İyileştirme
Metot &
Standartlar
Toplam Kalite Kontrol (TQC)
0 Hata
Kalite
Teknik Verimlilik
Toplam Üretken Bakım
(TPM)
0 Arıza
Bakım
Hizmet seviyesi
Tam Zamanında Üretim (JIT)
0 Stok
Lojistik
Hedef
0 Kaza
Genel
WCM’in Çalışma Alanları - Pillarları
Genel
Maliyetler
Fabrika Maliyetleri Maliyetlerdeki Kayıpların Belirlenmesi
Kayıpların Dağılımı İyileştirme Projeleri Sonuçların Kontrolü
Kayıplar Nereleri Etkiliyor?
Genel
Kalite Problemlerinin Yönetimi
Genel
Değer Akışı
• İsrafların resmedilerek, ortadan kaldırılmaları için plan oluşturulmasını sağlar.
• Malzeme ve bilgi akışı bağlantısını kurar.
• Fonksiyonel birimlerin bütünü görerek ve anlayarak çalışmalarını sağlar.
• Yalın uygulamalar için yol haritasını oluşturur.
• Darboğaz operasyonların belirlenmesini sağlar.
Neden Değer Akış
Haritalandırma ?
Genel
Problem Çözme
• Problemin tanımlanması
• Mevcut durum analizi
• Hedef belirleme
• Kök neden analizi
• Karşı önlemlerin belirlenmesi ve
Faaliyetlerin uygulanması
• Sonuçların kontrolü
• Standartlaştırma ve Yayılım
Genel
5S
5S, verimli ve kaliteli bir çalışma ortamı oluşturur ve
bunun sürekliliğini sağlar.
Çalışma koşullarını performans, güvenlik, ergonomi ve temizlik açılarından en
iyiye götürmeyi hedefler. Temiz ve organize bir çalışma ortamı sağlayarak israfın
ve değişkenliğin azalmasını, problemlerin kolay görülebilmesini sağlar.
Genel
ÖNCESİ SONRASI
5S
SONRA ÖNCE
Genel
Operasyonların Standartlaştırılması
Operasyonların standartlaştırması neden önemlidir?
• İşi, herkesin, her seferinde aynı
şekilde yapabilmesi;
• Verimlilik sağlar,
• Kalitesizliği önler.
Genel
Standart ve Standart Olmayan İşlerin
Ayrıştırılması
Standart Operasyonlar
(Üretim)
Standart Olmayan Operasyonlar
(Bakım, Lojistik)
TÜM OPERASYONLAR
İş Hareket Diyagramı
Görsel İşlem Kartları
Standart Operasyon Kartları
Video Görsel İşlem Kartı
Genel
Standart ve Standart Olmayan İşlerin
Ayrıştırılması
Standart Olmayan Operasyonlar
(Bakım, Lojistik)
TÜM OPERASYONLAR
Standartlaştırılabilecek
operasyonları standartlaştır
Standartlaştırılamayan
operasyonlar için
prosedür ve talimat
hazırla
Görsel İşlem Kartları
Genel
İş Yeri Organizasyonu ve Lojistik
Kasa 7 Kasa 8
48 adım
A
Kasa 1
Kasa 2
Kasa 3 Kasa 4 Kasa 6 Kasa 5
Kasa 9 Kasa 10
ÖNCE
12 adım
A
jis
jis
SONRA
Genel
İş Yeri Organizasyonu ve Lojistik
Genel
Bağımsız Bakım
Bakım sadece bakımın işi değildir!
Operatörler kendi makinelerinin
sürekliliğini sağlamaktan sorumludur.
Makine sorumluları temel kontrol,
temizlik, bakım ve kalibrasyon
işlemlerini yapabilir.
• ARIZA
• KISA
DURUŞ
• KALİTE
PROBLEMİ
Genel
Çalışan Gelişimi
Tüm roller için her seviyede yetkinlik takibi
Mevcut yetkinlikler kamera ve iş başı denetimleriyle kontrol edilerek eğitimler planlanıyor ve 4 Adım Eğitim
metodu ile operasyon eğitimleri veriliyor.
Genel
Çalışan Motivasyonu
0
10
20
30
40
50
60
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
3,4 4,7 7,2 12,3
34,2 38,8
47,85 55,15 Kişi Başı Öneri Sayıları
Genel
2006 Yılında Başlayan WCM Yolculuğunda
TOFAŞ’ın Kazandıkları
Kaza Frekansındaki İyileşme %97
Araç Üretim Maliyetlerindeki Azalma %35
Üretkenlik %35
Kalite Göstergelerindeki İyileşme %65
GETİRİLER
Genel