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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO DE POSGRADO
TESIS DE GRADO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE MAGISTER EN SISTEMAS INTEGRADOS DE
GESTIÓN.
TEMA “ESTUDIO Y PROPUESTA DE MEJORA DEL CONTROL DE LOS PROCESOS DE ELABORACIÓN Y CALIDAD EN LA PRODUCCIÓN DE ALIMENTO BALANCEADO”
AUTORA
LCDA. GALARZA RAMOS MAGDA CECILIA
DIRECTOR DE TESIS
ING. MEC. ARIAS ULLOA CRISTIAN ARTURO, MSc.
2015
GUAYAQUIL – ECUADOR
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DECLARACIÓN DE AUTORÍA
“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestas en esta
Tesis de Grado me corresponde exclusivamente; y el patrimonio
intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería Industrial de la
Universidad de Guayaquil”
Lcda. Galarza Ramos Magda Cecilia
C.C. 0911010684
iii
DEDICATORIA
Dedico esta tesis a DIOS, a mis padres, a mi hermana y abuelito, quienes
son el pilar fundamental y mi máxima motivación para salir adelante y
lograr las metas propuestas. Son la razón de mi vida.
A mi mamá Violeta que sé muy bien que desde el cielo está siguiéndome
a cada paso.
A mis maestros, a mi tutor MSc. Cristian Arias y al coordinador de
posgrado MSc. William Rugel, a quienes les debo toda mi gratitud por el
tiempo dedicado y enseñanzas.
A todas las personas que me apoyaron durante este camino que concluye
con este trabajo investigativo, pero que a la vez inicia en el día a día de
mis labores profesionales.
iv
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios por esa fuerza que me renueva cada día.
Agradezco a mi familia por el apoyo, los ánimos que me dan y la
compañía.
Agradezco a mi gran amigo Raúl Rivera por su ayuda incondicional y el
tiempo dedicado.
Agradezco a mis compañeros de grupo: Ronald Reyes, Carmen Bajaña,
Karla Rodríguez y Freddy Devis por todas las experiencias de vida y
académicas compartidas.
Agradezco también a mi tutor el MSc. Cristian Arias, por sus
conocimientos impartidos, su tiempo y guía para llegar a feliz término con
este trabajo.
v
ÍNDICE GENERAL
No. Descripción Pág.
PRÓLOGO 1
CAPÍTULO I
GENERALIDADES
No. Descripción Pág.
1.1 Fundamento 2
1.2 Objetivo general 2
1.3 Objetivos específicos 3
1.4 Metodología utilizada 3
CAPÍTULO II
MARCO TEORICO
No. Descripción Pág.
2.1 Los alimentos balanceados 4
2.1.1 Los alimentos balanceados y su importancia en Ecuador 6
2.1.2 Proceso de balanceado 6
2.2 Requisitos de cumplimiento legal para su producción y
comercialización 9
2.3 Herramientas de calidad 11
vi
2.3.1 ISHIKAWA (Diagrama Causa y Efecto) 12
2.3.2 Matriz de Priorización 15
2.3.3 Pareto 16
2.3.4 AMEF (Análisis de Modo y Efecto de la Falla) 17
2.3.5 Análisis FODA 19
2.3.6 Metodología DMAIC 20
2.3.7 Tablero de control BSC 21
CAPÍTULO III
SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA FABRICANTE DE ALIMENTOS
BALANCEADOS
No. Descripción Pág.
3.1 Descripción de la empresa 23
3.1.1 Productos que ofrece 24
3.1.2 Estructura organizacional 24
3.2 Descripción del proceso de producción 25
3.2.1 Diagrama de flujo del proceso 36
3.3 Estudio y descripción del problema 38
3.3.1 Análisis de los puntos críticos donde se generan pérdidas 52
3.4 Alcance de la investigación 56
CAPÍTULO IV
PLANTEAMIENTO DE MEJORA PARA EL CONTROL DE LA
PRODUCCIÓN Y LA CALIDAD DE ALIMENTOS BALANCEADOS
No. Descripción Pág.
4.1 Justificación de la investigación 57
4.2 Análisis FODA y elección de la estrategia 58
vii
4.3 Propuesta de mejora del proceso de producción y control de
calidad del alimento balanceado en la metodología DMAIC 64
4.3.1 Planteamiento de la medición de los procesos y sus objetivos 75
4.3.2 Control de calidad del producto 78
4.3.3 Tablero de control 81
4.3.4 Integración de la propuesta con la seguridad industrial. 86
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
No. Descripción Pág.
5.1 Conclusiones 89
5.2 Recomendaciones 90
GLOSARIO DE TÉRMINOS. 92
ANEXOS. 94
BIBLIOGRAFÍA. 105
viii
ÍNDICE DE CUADROS
No. Descripción Pág.
1 Matriz de priorización 44
2 Cuadro de Frecuencia 45
3 Párametros requeridos para el control de los procesos 49
4 Proporcionalidad de las causas de no cumplir con las
especificaciones 51
5 Etapas de proceso con nível de riesgo de falla medio 53
6 Etapas de procesos con nível de riesgo de falla alto 54
7 Análisis FODA – amenazas y oportunidades 59
8 Análisis FODA – debilidades y fortalezas 61
9 Matriz SIPOC 65
10 Tiempos relacionados a la actividad de producción 68
11 Análisis de las causas de paralizaciones de máquinas 69
12 Datos de producción y liberación de productos 73
13 Clasificación del OEE 74
14 Gestión del riesgo de acuerdo a AMEF 80
15 Tablero de control propuesto 85
16 Escala de balance scorecard para la interpetración del alcance
de resultados de los indicadores 86
17 Relación de la propuesta de mejora con la seguridad y salud
en el trabajo 88
ix
ÍNDICE DE GRÁFICOS
No. Descripción Pág.
1 Estructura de la producción de industrias de alimentos
balanceados en Ecuador (2007 – 2013) 39
2 Número de fábricas por provincias de Ecuador - año 2012 40
3 Comparativo de ventas período 2013 - 2014 41
4 Análisis causa – efecto del decrecimiento de ventas 42
5 Análisis de causa efecto sobre el no cumplimiento de
especificaciones del alimento balanceado 46
6 Proporcionalidad de las causas de no cumplir con las
especificaciones 51
7 NTN – INEN – 1829:1992-01 para alimentos zootécnicos
compuestos para pollos de engorde 55
8 Tendencia de Kg de barreduras y análisis estadístico 70
9 Tendencia de Kg de reproceso y análisis estadístico 71
x
ÍNDICE DE IMÁGENES
No. Descripción Pág.
1 Almacenamiento de micro ingredientes 27
2 Almacenamiento de macro ingredientes 28
3 Tolva de alimentación a molienda – molino de martillos 29
4 Mezcladora vertical 30
5 Acondicionador y peletizador – matriz de peletizado 32
6 Enfriador vertical 33
7 Zaranda clasificadora 34
8 Tolva pulmón de ensacado 34
xi
ÍNDICE DE DIAGRAMAS
No. Descripción Pág.
1 Organigrama general de la empresa 25
2 Diagrama de flujo del proceso 36
3 Diagrama esquemático del proceso de balanceado 37
4 Diagrama de Pareto sobre las causas del decrecimiento de
ventas 45
5 Diagrama de árbol – Factores críticos de calidad 66
xii
AUTORA: LCDA. MAGDA CECILIA GALARZA RAMOS. TEMA: ESTUDIO Y PROPUESTA DE MEJORA DEL CONTROL
DE LOS PROCESO DE ELABORACIÓN DE Y CALIDAD EN LA PRODUCCIÓN DE ALIMENTO BALANCEADO.
DIRECTOR: ING. MEC. ARIAS ULLOA CRISTIAN, MSc.
RESUMEN
El presente trabajo se desarrolló en una empresa fabricante de alimentos balanceados, la cual mediante datos de ventas presentados entre los años 2013 – 2014 muestra un grave decrecimiento de las mismas, atentando con su desarrollo comercial y permanencia en el negocio. Para esto se desplegó inicialmente un estudio de su problemática a través de herramientas de calidad con la finalidad de establecer las causas potenciales y la causa raíz que originan el problema. Mediante este estudio se pudo identificar que el hecho de que los productos finales no cumplen con las especificaciones de calidad y reclamos de producto por la carencia del registro sanitario son las causas de mayor incidencia. Estas causas se ven influenciadas en un 25% por la falta de control de los procesos y en un 44% por la falta de control de calidad. Es por esto que se planteó una mejora basada en la adopción de la metodología DMAIC, una de las herramientas de la metodología de Lean Manufacturing, en la cual en su etapa de mejora y control se establece la adopción de un indicador que involucra la disponibilidad, el rendimiento y la calidad, así mismo se complementa la propuesta de mejora con el establecimiento del control de calidad enfocado en la medición de materias primas, productos en proceso y producto final, directamente involucrados en la implementación de un sistema de gestión de calidad. Por último se propone adoptar un plan estratégico de cumplimiento de objetivos para el cual se elaboró un tablero de control o cuadro de mando integral con indicadores que miden la forma como se van alcanzando los objetivos propuestos enfocados en la misión y visión de la empresa.
PALABRAS CLAVES: Sistemas, Integrados, Gestión, Alimentos,
Balanceados, Herramientas, Calidad, DMAIC
Indicadores, Especificaciones.
Lcda. Galarza Ramos Magda C. Ing. Mec. Arias Ulloa Cristian MSc.
C.C. 0911010684 Director de Tesis
xiii
AUTHOR: LIC. MAGDA CECILIA GALARZA RAMOS. SUBJECT: STUDY AND PROPOSAL OF IMPROVEMENT ON THE
MANUFACTURING AND QUALITY PROCESSES IN THE PRODUCTION OF BALANCED FOOD.
DIRECTOR: MECH. ENG. ARIAS ULLOA CRISTIAN, MSc.
ABSTRACT The present project was developed at a processing company of balanced foods, which by means of data of sales were reported between the years 2013 and 2014 indicating a grave decrease itself, attempting with its commercial growth and permanence in the business. That is why it was opened up initially a study about this problem through tools of quality aiming to establish the potential causes and main causes that originate the problem. Through this survey it could be identified the fact that the products do not fulfill specifications of quality and the claim of products for scarcity of sanitary records are the causes of bigger incidence. These causes are being influenced in 25% because of the lack of control of the processes and in a 44% because of the lack of control of quality. That is why a proposal was presented and an improvement based in the adoption of the methodology DMAIC, one of the tools Lean Manufacturing’s methodology in which improvement’s stage and control is established the adoption of an indicator that implicates the availability performance and quality, the improving proposal with the establishment of the quality control focused in the measurement of raw materials, goods process and final product that is how everything is complemented, directly implicated in the implementation of a quality management system. Finally it is suggested to adopt a strategic plan of fulfillment of objectives in which it is elaborated a control board or panel integral board with indicators that measure all the ways to achieve the proposed goals focused in the company’s mission and vision.
KEY WORDS: Systems, Integrated, Management, Food, Balanced
Tools, Quality, DMAIC, Indicators, Specifications.
Lic. Galarza Ramos Magda C. Eng. Mech. Arias Ulloa Cristian MSc. C.C. 0911010684 Thesis Director
PRÓLOGO
La producción de alimento balanceado en el País ha presentado un
incremento en los últimos 5 años, motivando al sector industrial a orientar
sus esfuerzos para volverse más competitivos en cuanto al ofrecimiento
de sus productos a un menor costo, a mantener una cartera de clientes
estables y de la misma manera captar nuevos, esto generado por el alto
nivel de competencia existente para el desarrollo de este producto.
En el trabajo investigativo que se presenta a continuación, en la
etapa inicial se muestra la problemática actual de una de las empresas de
este sector y el consecuente estudio de las causas de la misma. Durante
su desarrollo se utiliza algunas herramientas de análisis que permiten
direccionar mejor la atención a las causas primordiales. El enfoque de la
atención en el control de los procesos y el control de la calidad está
basado en el establecimiento de la causa raíz del problema.
Por lo tanto se plantea una metodología de trabajo que
representará el logro de los objetivos propuestos, esta metodología de
trabajo involucra el manejo de indicadores o KPIs mediante los cuales se
permitirá medir, analizar, controlar y corregir los resultados de los
procesos críticos que definen la calidad del producto y la rentabilidad del
negocio.
Finalmente se presentarán las respectivas conclusiones y
recomendaciones de este trabajo con el afán de alcanzar a un mediano
plazo las metas establecidas por la dirección de la empresa.
CAPÍTULO I
GENERALIDADES
1.1 Fundamento.
El control de los procesos de elaboración y calidad en una empresa
manufacturera sea cual fuera su producto final es por sí mismo una
mejora, la cual conlleva al orden, la identificación de sus variables, la
toma de datos y el análisis de todos los elementos que se involucran en la
producción, siendo esto de vital importancia para alcanzar metas de
rentabilidad en su operación.
Mediante el presente estudio a la Empresa de balanceados se
establecerá que dichos controles van a estar encaminados a reducir la
variabilidad de calidad en sus productos finales, incrementar los
rendimientos y mantener el proceso de producción dentro de los límites
de seguridad establecidos. La producción y calidad exigen el desarrollo de
métodos de trabajo organizados, entrenamiento al recurso humano,
cambios físicos y administrativos a todo nivel, análisis de datos y
compromiso de todos los involucrados.
1.2 Objetivo general.
Realizar el estudio de la situación actual de la empresa tomando
como base uno de los problemas de mayor impacto para su permanencia
en el sector de la producción, con la finalidad de identificar las causas que
la generan y proponer la mejora necesaria para lograr alcanzar la calidad
deseada, aumento de capacidad instalada y aumento de las ventas.
Generalidades 3
1.3 Objetivos específicos.
Levantar la información del proceso de producción de balanceado.
Identificar los puntos críticos de control en el proceso de producción
que influencian las pérdidas y variaciones en la calidad.
Plantear propuestas de mejora para el aumento de la capacidad de
producción y su mejora en la calidad.
Establecer parámetros de calidad para cumplir con los requisitos
esperados.
1.4 Metodología utilizada.
La metodología que será empleada para la investigación recoge
enfoques cualitativos y cuantitativos en torno a la problemática planteada.
Específicamente, se encontrará en estudio y análisis la aplicación de las
siguientes variables:
Uso de la tecnología.
Mantenimiento de las instalaciones y equipos.
El factor humano como herramienta de aplicación de buenas prácticas.
Uso de insumos y materias primas óptimas.
Manejo y análisis de datos.
Aplicación de programas prerrequisitos de calidad.
Se utilizarán herramientas de calidad tales como: Diagramas
causa-efecto, Diagrama de Pareto y un análisis FODA, con la finalidad de
establecer las causas del problema, enfocarse en las prioridades y
establecer estrategias como propuesta de mejora.
CAPÍTULO II
MARCO TEORICO
2.1 Los alimentos balanceados.
La alimentación animal implica un campo amplio con respecto a la
nutrición, abarca desde el campesino que posee un solo animal hasta los
especialistas con títulos académicos dedicados a estudiar la forma como
los nutrientes se trasladan a través de las células. La nutrición está
considerada como una ciencia, los científicos por medio de las
investigaciones que empezaron desde hace más de 50 años han
establecido las necesidades nutritivas cualitativas y cuantitativas para el
ser humano y para los animales.
Los animales presentan un papel muy importante en las
investigaciones realizadas, ya que ha permitido la identificación y
caracterización de los nutrientes.
Los investigadores han logrado establecer los principios básicos
para la nutrición tanto para el hombre como para los animales.
Inicialmente se estudió todo lo relacionado con respecto a la alimentación
de las aves y cerdos; actualmente las investigaciones se centran en
conocer el sistema digestivo de los herbívoros y el aprovechamiento de
los alimentos de estos animales. Se torna muy importante el seguimiento
al avance en este campo de la ciencia, ya que la alimentación representa
una parte bastante significativa con respecto a la distribución de los
gastos en la producción animal, además porque hay una abundancia de
sub-productos industriales los cuales pueden ser utilizados o
direccionados al procesamiento de alimentos para diversos animales.
Marco teórico 5
El uso de estos recursos trata de cubrir dos objetivos principales,
tratar de disminuir el costo de las porciones requeridas por los animales y
asignar a la alimentación de las personas una cantidad muy importante de
cereales y otros productos agrícolas para tratar de generar un efecto de
decrecimiento en la escasez de alimentos de la cual sufren muchas
sociedades.
En base a los estudios que se han realizado y se realizan, los
conceptos sobre nutrición y alimentación animal los cuales hasta hace
poco estaban considerados como únicos o definitivos, hoy en día están
sujetos a revisión y posiblemente tendrán cambios.
Como se ha mencionado anteriormente la nutrición está
considerada como una ciencia, en esta área se han fomentado
investigaciones, establecido y cuantificado fundamentos básicos, de la
misma manera se han realizado algunos descubrimientos en nutrición,
como vitaminas, desarrollo de instrumentación moderna para
determinación de los aminoácidos, ácidos orgánicos y otros nutrientes.
Estas investigaciones han minimizado los límites de las necesidades de
nutrientes para los animales, generando una amplia variedad de
innovaciones en cuanto a nutrientes.
En nutrición se han presentado cambios bastantes importantes
como el uso decreciente de aditivos alimenticios y el uso de drogas para
estímulos del animal, así como también el afán de incrementar la
utilización de proteínas en la dieta, además se han incorporado técnicas
físicas, químicas y microbiológicas para inducir al progreso de los cambios
alimenticios. Las mejoras en cuanto a nutrición ha llevado al estudio
cuidadoso de las materias primas y de las necesidades de los animales a
fin de obtener un rendimiento esperado. A pesar que se han logrado
muchos avances, aun se tienen pocos resultados en cuanto a la
comprensión del crecimiento a nivel celular.
Marco teórico 6
Los avances más evidentes que se han dado y de alguna manera
rápida son en el campo de; instrumentación, microeconomía, fisiología,
genética, endocrinología, bioquímica, nutrición y biofísica.
2.1.1 Los alimentos balanceados y su importancia en Ecuador.
En nuestro país la producción de balanceados esta inclinada en su
mayoría a la producción de materia prima vegetal y animal, por lo que el
sector productivo esta abastecido principalmente por el sector agrícola y
la oferta productiva está destinado a los sectores de acuicultura, pesca,
avicultura y ganadería.
De acuerdo al Censo Económico elaborado por el Instituto Nacional
de Estadísticas y Censos (INEC) desarrollado en el año 2009, en nuestro
país, en aquel año existían 10.443 registros de establecimientos
dedicados a producir y a comercializar alimentos balanceados, los cuales
generaron ingresos por 1.313 millones de dólares (0,9% del total
nacional), empleando a 23.425 personas de las cuales el 57% son
hombres y el 43% mujeres, con un promedio de salario anual de 11.776
dólares, esto generó un logro de una productividad de 151.561 dólares
por trabajador, pagando impuestos por un total de 4,1 millones de dólares
(0,3% del total de ingresos generados) y contribuciones sociales que
representan el 2,97% del ingreso. Además, el 23,5% de los
establecimientos del sector pudieron acceder a financiamiento productivo,
siendo el 79,4% del financiamiento otorgado por el sector privado y el
7,3% por el sector público (Varela, 2012).
2.1.2 Proceso de balanceado.
La producción de alimentos balanceados consiste en procesos que
son relativamente simples, los cuales no tienen o presentan variación
entre las plantas, por la flexibilidad que estás presentan para la
Marco teórico 7
elaboración de diferentes tipos de alimentos. Sin embargo los parámetros
de inversión que se necesitan para este tipo de planta por lo general son
algo elevados, esto debido a los volúmenes grandes de materia prima que
se deben de procesar e igual por el volumen de producción que genera la
planta. El control de calidad que debe de realizarse desde la recepción de
la materia prima hasta el producto final elaborado, también demanda un
alto costo.
La elaboración de un alimento balanceado implica que se
considere la calidad o los estándares que presentan las materias primas,
ya que estas variables a controlar, descritas en el sistema de gestión,
influyen directamente sobre el rendimiento de los animales que consumen
el alimento. Los ingredientes que mayor viabilidad presentan son los
niveles de proteínas, cenizas y fibra. La variación de estos elementos se
presenta particularmente por el propio procesamiento, la adulteración o
por causas naturales, por ejemplo estas anomalías pueden generarse por
presencia de arena o tierra, lo cual se presenta por los lugares de donde
provienen los insumos, generalmente la materia prima donde los
ingredientes presentan mayor viabilidad son los de origen animal, ya que
su estructura es muy heterogénea, por ejemplo los sub productos
avícolas, los cuales pueden estar compuestos de carne, huesos, plumas,
etc.
Una vez que se ha realizado la adquisición de las materias primas,
generalmente se toman en cuentan cuatro pasos básicos:
1. Verificación de la materia prima solicitada.
2. Toma de muestras del producto y realizar análisis de laboratorio, para
determinar los parámetros de presentación, de calidad. y descartar
micotoxinas.
3. Pesaje de la materia prima.
4. Identificación física de su recepción.
Marco teórico 8
Luego las materias primas serán almacenadas en bodegas o silos
dependiendo del empaque del insumo. Es recomendable que los
productos al granel sean colocados en bodegas con una adecuada
ventilación, para prevenir su deterioro. Además este producto debe estar
empacado en saco y colocado en estanterías para asegurar una correcta
ventilación y conservación; así como también ayudará a que los operarios
puedan tener una rápida ubicación y manipulación del lote solicitado.
Realizar un correcto almacenaje es muy importante, ya que de esto
dependerá en gran parte la calidad del producto final. Es necesario
realizar limpiezas periódicas de los silos y bodegas para evitar la
aparición de roedores y plagas, lo cual suele ser común por la gran
abundancia de alimento. Hay que evitar que se generen derrames y
mantener una humedad controlada, caso contrario esto conlleva a que
proliferen bacterias, hongos e insectos.
La elaboración de un alimento balanceado requiere dos procesos
básicos, molienda y mezclado.
En el proceso de molienda, el tamaño de la partícula es reducido,
para dar una mayor facilidad en la mezcla y sobre todo para facilitar la
digestión del producto en los animales.
El proceso de mezclado facilita que los animales puedan consumir
las cantidades necesarias de cada ingrediente, esto por la distribución
uniforme que se consigue. Esto se logra, conociendo las características
de los ingredientes: forma, densidad, tamaño, higroscopicidad, carga
estática y adhesividad, es necesario que los ingredientes se agreguen en
un orden determinado, se recomienda, como primero los granos, las
proteínas, subproductos, aditivos y finalmente los líquidos, este orden es
recomendado de acuerdo a la densidad de las partículas, ya que las de
mayor densidad tienden a depositarse en el fondo de la mezcladora y las
Marco teórico 9
de menor densidad se quedan en la superficie de la mezcla. Otro de los
factores de importancia en el proceso de mezcla es el tiempo de duración
de la misma, la cual podría ser de 5 a 15 minutos, esto depende
básicamente del tipo de mezcladora.
Una vez que se han dado los dos procesos de elaboración del
alimento balanceado, este puede ser empacado en saco para su posterior
venta o puede ser sometido a otros subprocesos, llamados peletizado y
extrusión.
En el peletizado el producto resultante de la mezcla es convertido
en gránulos de forma cilíndrica, los cuales varían según el tipo y tamaño
del animal, esto se realiza para; evitar que el animal en el momento de la
ingestión seleccione el alimento, mejore la digestibilidad y disminuir el
desperdicio del mismo. Este proceso implica costos mayores por equipos
especiales y mantenimiento.
La extrusión es generalmente un proceso que se lo emplea en
alimentos para acuicultura y para mascotas, se suele usar este proceso
con frijol de soya, el cual es usado como ingredientes para alimentos de
aves y cerdos.
Finalmente el alimento es empacado y almacenado para su venta,
hay que tomar en cuenta previo a esto, los factores de humedad y
temperatura, ya que estos factores pueden afectar el tiempo de
conservación. (Covaleda, 2006)
2.2 Requisitos de cumplimiento legal para su producción y
comercialización.
El Ministerio de Agricultura, Ganadería, Acuacultura y Pesca –
MAGAP es la entidad pública encargada de regular, normar, facilitar,
Marco teórico 10
controlar y evaluar la gestión de la producción agrícola, ganadera,
acuícola y pesquera en el Ecuador, mediante las funciones mencionadas
promueve el desarrollo y el crecimiento de las actividades productivas del
País.
Las empresas del sector productivo de alimentos balanceados
forman parte importante en el mantenimiento de la seguridad alimentaria,
debido al mantenimiento y mejoramiento de la salud animal,
disminuyendo el riesgo de la transmisión de enfermedades. Este tipo de
empresas deben cumplir normas para el registro, control, comercialización
y uso de productos veterinarios de acuerdo a la Decisión 483 de la
Comisión de la Comunidad Andina (CAN). Dentro de los servicios que
posee el MAGAP se encuentran los de Certificación sanitaria y
fitosanitario a cargo de AGROCALIDAD.
AGROCALIDAD es la Agencia Ecuatoriana de Aseguramiento de la
Calidad del Agro, lo que anteriormente era conocido como el Servicio
Ecuatoriano de Sanidad Agropecuaria. Esta entidad de certificación fue
creada el 22 de Noviembre del 2008 en la ciudad de Manta.
Las empresas fabricantes de alimentos balanceados deben obtener
un registro sanitario o código de AGROCALIDAD para estar autorizadas a
producir y comercializar sus productos, ya que es ésta entidad técnica la
que regula y mantiene el control a empresas que importen, exporten,
fabriquen, comercialicen productos veterinarios, mediante la aplicación de
la normativa de BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DE
PRODUCTOS FARMACÉUTICOS. De acuerdo a sus inspecciones
iniciales y las de seguimiento ante el cumplimiento de las normativas de
inocuidad y sanidad los permisos son extendidos a los fabricantes.
AGROCALIDAD también cumple labores de capacitación además
de las ya mencionadas de inspección y certificación de normas sanitarias.
Marco teórico 11
2.3 Herramientas de calidad.
Dentro del campo de calidad, es muy importante identificar y
solucionar los problemas que se presentan en el trabajo diario y habitual,
lo cual debiera estar prescripto en los puestos de operación o de trabajo,
pero en realidad las empresas desarrollan herramientas o actividades que
les ayuda a identificar los problemas como parte propia del
funcionamiento. En la organización de la calidad, la identificación de los
problemas solía realizarse mediante actividades tradicionales o normales,
como planificaciones, auditorias de control de los procesos, la interacción
con los clientes, los programas de capacitación de los empleados, etc.,
por lo que la identificación de los problemas en una organización,
dependerá de la dirección de calidad y de la administración en general,
por lo tanto esta deberá manejarse con una estructura bien organizada.
Bajo este concepto los empleados deben y pueden intervenir en las
actividades, que lleven a la planificación, desarrollo y ejecución de la
calidad, si tienen el conocimiento, los recursos y técnicas adecuadas, esto
requiere de una formación específica, la cual debe de estar centrada en
temas generales de la calidad y abarcar las principales herramientas para
trabajo en equipo y las metodologías para encontrar soluciones al
problema.
Para este desarrollo existen actividades y herramientas sencillas y
a su vez avanzadas, que deben de mostrarse fáciles de manejar para los
participantes, al punto de que sean capaces de desarrollar actividades de
análisis, diagnósticos, lineamientos de actuación y ajustes, con el objetivo
de conseguir y mostrar un resultado. Entre las diferentes herramientas
para mejora de la calidad, las matemáticas discretas y las estadísticas
básicas son las más comunes y sencillas que se emplean, de tal forma
que se han desarrollado un sinnúmero de softwares estadísticos y
matemáticos, para el análisis de los datos y el establecimiento de las
Marco teórico 12
tendencias de comportamiento de los procesos, ya que una de las claves
de la calidad consiste en reducir la variabilidad.
Empleando estos recursos, la organización en general se
direcciona a lo que implican las mejoras. Por lo tanto las mejoras en
calidad dependerán en gran medida del personal involucrado en dichas
actividades. Siguiendo este concepto se muestran ciertas herramientas
básicas de estudio, las cuales son consideradas como herramientas para
la total organización de mejora de la calidad y son usadas muy
frecuentemente en sistemas de gran escala para procesos de control
estadísticos.
2.3.1 ISHIKAWA (Diagrama Causa y Efecto).
Un diagrama de causa y efecto es el análisis de varios elementos o
causas dentro de un sistema los cuales pueden estar contribuyendo a un
problema o efecto. Este fue establecido por el Químico Kaoru Ishikawa en
el año de 1943 en la ciudad de Tokio, es comúnmente conocido como
Diagrama Ishikawa o Diagrama Espina de Pescado por su semejanza con
un esqueleto de pescado; este se ha convertido en una herramienta muy
efectiva al momento de realizar un estudio o análisis de sucesos y
situaciones, y además es muy empleado en el desarrollo de un plan de
toma de datos.
Cuando se necesita realizar una identificación de las posibles
causas a un problema específico, es común que se use esta herramienta.
La facilidad grafica de plantear el problema permite al grupo de trabajo
establecer la mayor cantidad de información posible acerca del problema
y luego, plantear las posibles causas, esto lleva al incremento de la
probabilidad de poder identificar las causas principales. Un Diagrama de
Causa y Efecto es recomendable usarlo o plantearlo cuando sea posible
contestar como si, a las dos o una de las dos preguntas:
Marco teórico 13
1. ¿Es necesario identificar las causas principales de un problema?
2. ¿Existen ideas y/u opciones acerca de las causas de un problema?
El personal involucrado con el problema que se está analizando,
con frecuencia tiene ideas las cuáles podrían ser las posibles causas del
problema. El diagrama de Ishikawa permite reunir todas estas posibles
opciones para su análisis desde diferentes puntos de opinión.
Trabajar con un diagrama causa y efecto se presenta más efectivo
después de que el problema haya sido bien planteado. Los miembros del
grupo por lo general en este punto tienen una visión bastante clara de los
factores que deben involucrase en el diagrama.
Los diagramas causa y efecto, también se utilizan para otros
propósitos diferentes al análisis de una causa principal. Estos diagramas
bien estructurados son herramientas que permiten al grupo de trabajo
visualizar de una manera común la complejidad de un problema, con
todas sus variables identificables a cualquier nivel de detalle.
Para utilizar un diagrama causa y efecto, hay que:
1. Identificar el problema, el cual por lo general está vinculado a una
característica de calidad, como algo que es necesario mejorar o
controlar. El problema o efecto debe ser mostrado de una manera
específica y concreta.
2. Registrar una frase que resuma al problema, el cual se lo identifica y
escribe en la parte derecha del papel, se deja los espacios para el
resto, en la izquierda del diagrama.
3. Realizar la marcación de las espinas principales, estas representan las
entradas principales o factores causales. No hay una regla establecida
sobre la causa que se deben usar.
4. Realizar lluvia de ideas de las causas principales del problema, es uno
Marco teórico 14
de los puntos de mayor importancia en la realización del diagrama
causa y efecto; las ideas que se propongan ayudaran a que se
establezcan las o la causa principal del o de los efectos. Es importante
que el grupo de trabajo tenga bien en claro el procedimiento para la
construcción del diagrama causa y efecto, por lo que será muy
necesario que siempre se pregunte al grupo Por qué por cada causa
que se proponga. El objetivo es que el grupo de trabajo este motivado
a proponer ideas claras que lleven a la solución del problema.
5. Si al realizar las preguntas sobre las causas principales, éstas generan
unas secundarias, deberán ser colocadas como sub-líneas de la
principal.
6. Al finalizar la lluvia de ideas se procede al análisis de la causa
principal que posee más sub-causas derivadas, en este punto muchas
veces es necesario el uso de otra herramienta de calidad que permita
cuantificar o priorizar las diversas causas mencionadas y poder definir
la causa raíz.
7. Proponer opiniones, las cuales tienen que ser verificadas con datos
reales, por lo que el grupo de trabajo deberá reducirlas a las más
probables.
Esta herramienta de calidad está relacionada con:
Lluvias de ideas.
Diagrama de interrelaciones.
Grafica de Pareto.
Multi votación.
Técnica de grupo.
Diagrama de afinidad.
Cinco Por qué.
Al finalizar con el análisis de las causas de fallas el grupo de
trabajo, podrá realizar una representación gráfica, la cual se la puede
Marco teórico 15
colocar en carteleras para que puedan ser analizados por otros y puedan
también exponer ideas. Estas ideas pueden ser también de interés para
un análisis final. (Ishikawa, 1986)
2.3.2 Matriz de Priorización
La matriz de priorización o también conocida como matriz de
criterios es una herramienta de tipo cualitativa y cuantitativa, la cual
permite evaluar opciones y establecer el nivel de influencia entre ellas de
acuerdo a la aplicación de criterios, inicialmente se establece de forma
cualitativa en base a las alternativas de decisión para que luego mediante
valoraciones de tipo cuantitativo se establezcan los valores que harán
notar el grado de prioridad para proceder a tomar una decisión.
La aplicación de esta herramienta está dada a proyectos de mejora
continua ya que es un apoyo en la toma de decisión, es aplicada también
a la resolución de problemas ya que permite el enfoque de los recursos
hacia las alternativas evaluadas de mayor influencia, esta herramienta
debe ser elaborada con la participación de las personas que se relacionan
con las áreas de influencia a la situación que se está analizando.
Las etapas para la construcción de una matriz de priorización son:
1. Mediante una lluvia de ideas se establecen los problemas o
situaciones que necesitan ser evaluadas.
2. Definir el o los criterios bajo los cuales serán evaluadas las
alternativas. No existe un número definido de criterios que se puedan
manejar en la evaluación.
3. Ponderación mediante votación por parte de los integrantes de la
evaluación, para la cual deberá primar la objetividad en la calificación,
aquí es importante añadir que se pueden usar escalas con rangos que
permitan manejar las subjetividades al momento de calificar.
Marco teórico 16
Dentro de la definición de los criterios cabe mencionarse que los
mismos deben estar en base a la idea de lo que se pretende conseguir
con este análisis, de tal forma que los criterios pueden denotar
frecuencias, grado de importancia o influencia, factibilidad o viabilidad.
La elección del criterio bajo el cual se van a establecer las
calificaciones es la clave que define los resultados esperados en la
priorización, como se lo mencionó anteriormente no existe un límite de
criterios pero es necesario mencionar que la matriz se vuelve muy
confusa y compleja en su manejo cuando se utilizan muchos, es por esto
que la cantidad manejable de criterios es hasta cuatro y estos pueden ser
definidos en términos comunes entre todas las alternativas a evaluar.
En el momento de la votación es importante elegir una escala que
no induzca el sesgo de los datos, sino más bien sea el reflejo real de lo
que se percibe por cada miembro del equipo, finalmente los votos pueden
ser totalizados, esta etapa es la que ofrece el grado de influencia de los
criterios o criterio sobre las alternativas por lo cual debe utilizarse alguna
técnica que minimice la subjetividad.
La priorización de las alternativas en esta matriz está dada en base
al valor final que obtienen las alternativas una vez efectuada la
ponderación de los criterios mediante las personas que participan en un
foro abierto de lluvia de ideas analizando y llegando a un consenso. La
alternativa o alternativas que tienen valores más altos son las más
influyentes en el tema que se esté analizando por lo cual en ellos se
enfocara el uso de los recursos (Barrios, 1997).
2.3.3 Pareto.
Los diagramas de Pareto se basan en la ley 80 – 20 o de los pocos
vitales y muchos triviales, básicamente enuncia que el 20% de una acción
Marco teórico 17
producirá el 80% de los efectos, mientras que el 80% restantes solo
origina el 20% de los efectos. Para un reparto equitativo hay que
conseguir minimizar el principio de Pareto, de tal forma que el reparto se
encuentre lo más alejado posible de una distribución de proporciones.
Este fue propuesto por el economista italiano Vilfredo Pareto a
inicios del siglo 20, Pareto notó que la mayoría de la riqueza de Italia se
encontraba en poderío de una pequeña parte de la población, mientras
que la pobreza se encontraba distribuida entre la mayoría. Al aplicar este
principio cuando se dividen las causas que explican un problema dentro
de una organización debemos de ser capaces de cuantificar su efecto.
La herramienta de calidad de Pareto permite utilizar herramientas
de gestión, como el diagrama de su mismo nombre, las cuales son
usadas ampliamente en temas de control de calidad.
La metodología a seguir comprende dos etapas; disponer de los
datos y luego elaboración del diagrama.
Un diagrama de Pareto se muestra realmente útil, cuando muestra
la importancia de las varias causas que han sido identificadas para un
efecto o problema específico, cuando determina los parámetros clave que
influyen en un efecto o problema específico y cuando decide sobre qué
aspectos los pocos vitales trabajaran de forma inmediata.
Así se puede decir que al elaborar o evaluar mediante un diagrama
de Pareto es muy viable identificar los puntos débiles del sistema que se
está analizando. (Juran, 1996)
2.3.4 AMEF (Análisis de Modo y Efecto de la Falla).
El AMEF tiene su origen del nombre en español Análisis de Modo y
efecto de la falla.
Marco teórico 18
Sus siglas en Inglés FMEA que significan Failure Mode And Effect
Analysis.
El Análisis de Modo y Efecto de la Falla es una disciplina cuya
primera aplicación fue optada en 1960 en la industria aeroespacial. En
1991 un comité de análisis de calidad para proveedores de las empresas
GM, FORD y CHRYSLER propone algunas herramientas incluida AMEF,
las cuales podrían ser útiles y ayudar en la normalización de sus
productos.
En 1992 la organización AIAG realizó la competición de un manual
para referencia del AMEF el cual fue aprobado en 1993 luego de esto se
procedió a las implementaciones y entrenamientos en AMEF, el cual fue
incluido dentro del Proceso de Aprobación para Partes de Producción
PPAP.
El Análisis de Modo y Efecto de la Falla implica un diagnóstico
detallado paso a paso para identificar y sigue a las posibles causas o
fallas de un proceso. Realizar un análisis de cada falla propuesta de un
proceso requiere de grandes esfuerzos por lo que a muchas empresas les
cuesta completarlo.
Una variante del método estándar AMEF, es que se analizan las
fallas de una manera sencilla, donde se atienden las fallas actuales en
lugar de analizar los problemas potenciales. El Análisis de Modo y Efecto
de Falla suele ser más eficaz cuando las organizaciones se centran en
analizar los puntos que afectan directamente a la necesidad del cliente y
que en ocasiones generan grandes inversiones para corregir.
El AMEF se describe como un conjunto de actividades en el cual se
debe de realizar un análisis sistemático, y esta direccionado a reconocer y
evaluar las posibles fallas, que pueden ser potenciales en un sistema, o
en un producto final y analiza también sus consecuencias o efectos.
Marco teórico 19
El Análisis de Modo de Fallas y sus Efectos, es una herramienta
basada en la técnica de definir, identificar y eliminar las fallas ya
conocidas, problemas que pueden volverse potenciales, errores presentes
en productos terminados de un proceso, antes de que estos lleguen al
cliente. (Cuatrecasas, 2010)
2.3.5 Análisis FODA.
El análisis FODA es llamado de esa forma por ser un acrónimo de
Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y Amenazas, este constituye una
herramienta de análisis mediante el cual se evalúan aquellos factores de
debilidad y fortaleza que posee una organización ya sea productiva y/o
social para determinar estrategias que les permita aprovechar estos
factores.
Inicialmente se despliega todo un análisis interno en el que se
describen los factores que representan las habilidades, capacidades,
recursos que se consideran valiosos para el crecimiento de la
organización estos son considerados como fortalezas, pero también se
deben citar aquellos factores considerados como el talón de Aquiles que
mediante estas situaciones la organización puede verse en una posición
muy vulnerable.
En segunda instancia se analizan los aspectos externos a la
empresa conocidos como amenazas y oportunidades que rodean la
actividad de la organización. Una oportunidad es considerada como una
fuerza positiva sobre la cual la empresa no tiene control pero que resulta
una ventaja para su actividad, mientras que las amenazas representan lo
opuesto a lo anterior ya que son aspectos negativos y problemas
potenciales que impulsan a la empresa a emprender estrategias. Estas
estrategias se las obtiene de la relación entre los factores explicados
anteriormente.
Marco teórico 20
Al relacionar los aspectos de análisis interno con los aspectos de
análisis externo se obtienen las siguientes estrategias:
Fortalezas con las Oportunidades (F-O) las organizaciones pueden
fundamentar una estrategia ofensiva conocida como estrategia para
atacar, y es porque potencia las fortalezas para aprovechar las
oportunidades.
Debilidades con las Oportunidades (D-O) mediante relacionar estos
factores se puede emprender una estrategia de adaptación conocida
también para movilizar, en la cual se superan las debilidades para
aprovechar las oportunidades.
Fortalezas con Amenazas (F-A) la estrategia de relacionar estos
factores es conocida para defender, en la cual se potencian las
fortalezas para enfrentar los efectos de las amenazas.
Debilidades con Amenazas (D-A) la estrategia a formular mediante la
relación de estos factores es la de supervivencia o conocida también
para reforzar, donde se superan las debilidades para enfrentar los
efectos de las amenazas. (Amparano, 2005)
2.3.6 Metodología DMAIC.
La metodología DMAIC es una de las herramientas de Six Sigma y
es el acrónimo de Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar.
Six Sigma es una filosofía de administración de la calidad basada
en la medición de los procesos con la finalidad de reducir la variabilidad,
los defectos y desperdicios garantizando así alcanzar una mayor
rentabilidad, esta filosofía está muy apegada al uso de la estadística para
la medición de sus datos y ayuda de su análisis.
Esta metodología cumple 5 etapas, explicadas brevemente a
continuación:
Marco teórico 21
Definir.- Es la etapa inicial en la cual se diagnostica la situación
actual o la identificación de la problemática, es importante el análisis de
los procesos con sus entradas y salidas.
Medir.- Durante esta fase se debe llevar a cabo la recolección de
datos y mediciones, tales como tiempos, porcentajes de desperdicios,
rechazos, etc., aspectos que representan pérdidas o deficiencias.
Analizar.- Una vez efectuadas las mediciones de los datos
involucrados en las situaciones que se desean mejorar, se procede a
realizar comparativos para identificar sus influencias y proceder a el
análisis de las causas que están generando los problemas.
Mejorar.- Esta fase consiste en tomar las medidas de control
necesarias para corregir los datos analizados en torno a la problemática.
Controlar.- Esta etapa implica monitorear, corregir y coordinar
actividades que permitan visualizar el comportamiento de las medidas
tomadas, es decir, si se están alcanzando las metas propuestas.
Esta metodología es de mejora basada en la medición de
parámetros críticos definidos en torno a una problemática que se tenga en
los procesos que estén generando variabilidad y por ende pérdidas.
(Shankar, 2009)
2.3.7 Tablero de control o Balanced Scorecard
El Tablero de Control, Tablero de Mando o Balanced Scorecard es
una herramienta de mejora de tipo estratégica basada en la alineación de
los objetivos de una organización. Estos objetivos deben estar basados
en cuatro perspectivas: financiera, clientes, procesos internos y
aprendizaje y crecimiento.
Marco teórico 22
El tablero de control pretende traducir la misión, visión y valores de
la organización en objetivos medibles que puedan ser monitoreados, de
esta forma se puede mencionar que dentro de sus principales beneficios
están:
Orientación a los resultados.
Vivencia de la misión y visión de la empresa.
Pensamiento analítico.
Mejora en la comunicación.
Toma de decisiones basadas en mediciones.
Esta herramienta es considerada como clave para el mejoramiento
continuo ya que lo que no se mide no se controla y por ende no se
mejora.
Cabe mencionar que este tablero se compone de los objetivos
estratégicos propuestos, indicadores de gestión que mide el cumplimiento
de estos objetivos creados en base a las cuatro perspectivas antes
mencionadas, describe también el área responsable de cumplirlos y un
indicativo tipo semáforo en el cual se establecen rangos de porcentaje
para cada color.
CAPÍTULO III
SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA FABRICANTE DE ALIMENTOS
BALANCEADOS
3.1 Descripción de la empresa.
La empresa productora de alimentos balanceados inició sus
actividades en el año 2005 produciendo alimento balanceado avícola para
el abastecimiento de sus propios animales; poco a poco fue extendiendo
sus actividades a la producción de balanceado direccionado a otros
sectores, dejando de lado el negocio de cría avícola.
En la actualidad la empresa está constituida como una
microempresa dedicada a la producción de alimento balanceado
direccionado a cubrir las necesidades del sector avícola, sector
camaronero y ganadero, el producto está desarrollado en función de las
necesidades nutricionales de los grupos consumidores, ya que para
establecer su formulación deben contemplarse aspectos como: la especie
del animal, fase de desarrollo en la que se encuentra, peso, y otros
factores de necesidad fisiológica.
El desarrollo de las fórmulas para los actuales grupos objetivos de
clientes ha sido llevado a cabo por profesionales veterinarios y
zootecnistas, de tal forma que los productos ofertados a los potenciales
clientes otorgan la seguridad de ser lo más adecuado para sus
necesidades, la formulación desarrollada en sus productos contempla una
nutrición equilibrada a la especie animal a la cual va destinada, ya que en
ella intervienen una amplia gama de vitaminas, minerales y ácidos
orgánicos.
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 24
3.1.1 Productos que ofrece.
Los productos que elabora la empresa están direccionados a la
atención de los sectores:
Avícola : Balanceado inicial, de crecimiento y de engorde
Ganadero: Balanceado para terneros, gestación y mantenimiento
Camaronero: Balanceado de diversos porcentajes de proteína y
grasa.
3.1.2 Estructura organizacional.
El modelo organizacional de la empresa de balanceados es del tipo
lineal, conformado por estados de jerarquía y con líneas formales de
comunicación directa hacia el dueño cuyo cargo es la Gerencia General
de la empresa, las decisiones se encuentran centralizadas en una sola
persona y la estructura es piramidal. Por ser una pequeña empresa las
actividades de recursos humanos y otras actividades afines a los
departamentos que no poseen una estructura como tal, son asumidos por
el cargo de asistencia de producción.
La Gerencia de producción posee las competencias y jerarquía
para tomar decisiones concernientes a la adquisición de materias primas
y materiales involucrados en la actividad productiva, pero aun así
mantiene una línea directa de comunicación con la Gerencia General para
la aprobación de compras e inversiones.
Los departamentos de los procesos claves en la cadena de valor
de la empresa tales como: producción y calidad se encuentran
conformados por mandos medios, ambos dependientes de la Gerencia de
Producción, por lo cual la toma de decisiones son autorizadas por esta
figura jerárquica.
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 25
DIAGRAMA No 1
ORGANIGRAMA GENERAL DE LA EMPRESA
Gerente General
Gerente Producción
Jefe de Calidad
Jefe de Producción
Jefe Contable
Jefe de Ventas
Asistente Producción
Operadores de Planta
Fuente: Empresa de alimentos balanceados. Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
3.2 Descripción del proceso de producción.
La elaboración del alimento balanceado implica en primera
instancia la selección correcta de materias primas, ya que de esta
selección dependerá el éxito de la formulación de alcanzar el objetivo
propuesto.
El desarrollo de las fórmulas de los productos involucran materias
primas que son seleccionadas en base a:
La especie animal a la cual va dirigido.
Los requerimientos nutricionales de la especie.
Etapa de desarrollo en la que se encuentra el animal.
Tipo de proceso tecnológico
Característica física del balanceado como producto final.
Costos.
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 26
El producto final requiere de la transformación de varios tipos de
materias primas, tales como: ingredientes ricos en proteína (animal y/o
vegetal), carbohidratos y fibra, es por esto que se manejan los siguientes
grupos:
1. Harina de cereales.
2. Subproductos de cereales.
3. Proteína de origen vegetal y marina.
4. Grasas y aceites.
5. Forraje verde.
6. Aminoácidos, ácidos orgánicos, enzimas.
7. Líquidos (melaza, lecitina, etc.).
8. Vitaminas, minerales y enzimas.
Los ingredientes considerados como elementales y críticos son los
que integran el grupo de los micros ingredientes, en este grupo
interactúan en nivel de importancia las vitaminas, minerales, aminoácidos,
enzimas, entre otros.
Las etapas por las que atraviesan las materias primas para su
transformación a producto final, se describen a continuación:
a. Recepción de materias primas.
La recepción de materias primas es la etapa inicial del proceso
durante la cual debe tenerse presente que la calidad de entrada al
proceso de transformación es decisoria en la calidad el producto final, sin
embargo los macro materiales son receptados, pesados y almacenados
en la bodega de materia prima, durante esta etapa solo cuenta con la
inspección visual de las condiciones del transporte de dichas materias
primas, en el caso de las micro materias primas son recibidas en la
presentación que el proveedor entrega por lo general sacos de 25 Kg y
son almacenadas en perchas ubicadas en el área de dosificación.
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 27
IMAGEN No 1
ALMACENAMIENTO DE MICRO-INGREDIENTES
Fuente: Internet Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
b. Almacenamiento.
Una vez que los sacos son ubicados en pallets en rumas de 25 y
50 sacos por pallet, estos son ubicados de acuerdo a su uso, es decir los
primeros en llegar serán los primeros en ser utilizados, se mantiene un
stock de almacenamiento de 2 semanas máximo debido a las condiciones
de humedad y temperatura ambiente que aún no son controladas.
Otra forma de almacenamiento de la materia prima receptada a
granel es en silos, los mismos que poseen el mecanismo de aireación
adecuado para mantener las condiciones ambientales óptimas para su
preservación.
En este sentido la materia prima de los silos es muestreada
frecuentemente para el estudio organoléptico visual mediante el cual se
determina si existe alguna alteración por plagas o por otro efecto de su
almacenamiento.
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 28
IMAGEN No 2
ALMACENAMIENTO DE MACRO MATERIALES
Fuente: Internet Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
c. Molienda (Macro-Materias)
Esta etapa es considerada como el inicio de la transformación de
las materia primas, durante la cual se pretende conseguir la
granulometría optima desde el punto de vista de tamaño y forma.
El tamaño de la partícula molida es de vital importancia ya que de
esto dependerá el desempeño de las etapas posteriores del proceso, las
macro materias que son sometidas a la molienda están comprendidas por
todos los granos y subproductos de cereales que no cumplan con el
tamaño de partícula de 0,30 mm, la función de estos sub-productos de
cereales es otorgar fibra y carbohidratos a la formulación. La finalidad de
esta etapa es disminuir el tamaño de la partícula mediante el uso de un
molino de martillos, el mismo que debe reducir su tamaño a 0,30 mm para
que estén listos para la mezcla. La disminución de la partícula en esta
etapa ayudará a obtener una mejor homogenización de los ingredientes
durante la mezcla.
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 29
IMAGEN No 3
TOLVA DE ALIMENTACIÓN A MOLIENDA – MOLINO DE MARTILLOS
Fuente: Internet Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
d. Elaboración de pre-mezcla de micro-ingredientes.
En esta etapa del proceso sucede la mezcla de los micro
ingredientes de acuerdo a la formulación del producto a elaborar. La pre-
mezcla preparada es en base a cada batch de producción y tipo de
producto.
e. Mezclado.
El mezclado tiene como finalidad incorporar la pre-mezcla de micro
ingredientes a las macro materias que fueron molidas previamente, las
materias primas preparadas son volteadas en un sinfín que transporta los
materiales a los elevadores que depositan los mismos a un mezclador
vertical de aspas y deben permanecer en el equipo mezclándose por un
tiempo de 10 a 15 minutos cada batch, con la finalidad de alcanzar la
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 30
homogeneidad de todas sus materias primas, de esto dependerá el
cumplimiento de parámetros a nivel de regulaciones legales locales y las
especificadas por el cliente, siendo la homogeneidad proporcional al
tiempo de mezcla.
IMAGEN No 4
MEZCLADORA VERTICAL
Fuente: Internet Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
f. Acondicionado.
Esta etapa es considerada como crítica desde el punto de vista de
inocuidad del producto ya que constituye el tratamiento térmico que
sufren las harinas de un alimento balanceado que va ser peletizado, los
objetivos que se deben conseguir son: gelatinizar los almidones de los
cereales y destruir los microorganismos patógenos.
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 31
Está ubicado al inicio de la alimentación de la peletizadora y actúa
como un mezclador de turbulencia en continuo de velocidad variable,
dependiendo del producto y su función es la mezcla homogénea de vapor
de agua y condensado, los controles necesarios que se deberían llevar
radican en medir temperaturas, presiones y tiempo de retención.
Cuanto mayor sea el tiempo de retención es mejor la
homogenización, cocinado y característica final deseada del pellet, la
adición de vapor suele ser mayor al inicio y luego desciende
gradualmente, es de esta forma como se van regulando las
características deseadas de dureza y sanitización del pellet ya que la
calidad de la granulación se incrementa en forma proporcional a la
administración de vapor.
g. Peletizado.
Es conocido también como proceso de granulación que se obtiene
de someter al balanceado en forma de harina a un efecto combinado de
compresión y extrusión o prensado en caliente, durante esta etapa es de
vital importancia la medición de humedad, velocidad de alimentación y
compresión, mediante un trabajo mecánico entre el tornillo y dado.
En esta etapa el equipo posee como una de sus partes esenciales
las matrices o dados que son las que funcionan como formadoras o
moldeadoras de la masa gelatinizada, estas varían de tamaño
dependiendo del grupo objetivo de cliente o tipo de producto que se vaya
a fabricar, por ejemplo: la matriz para alimento de pollos es diferente en
tamaño a la de balanceado para camarón, su calibración previa para la
obtención del tipo de balanceado es clave para evitar defectos en esta
etapa del proceso, de igual forma el manejo de las variables
anteriormente mencionadas.
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 32
IMAGEN No 5
ACONDICIONADOR Y PELETIZADOR – MATRIZ DE PELETIZADO
Fuente: Internet Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
h. Enfriamiento.
El objetivo en este punto del proceso es el de reducir la
temperatura, retirar la humedad y el calor del pellet para su mejor
conservación, el proceso consta de un enfriador vertical, en el cual los
gránulos fluyen por gravedad y el aire es aspirado a través de las dos
columnas donde están los pellets por medio de un ventilador.
Los pellets entran en el equipo enfriador con una humedad de
hasta 15% y a una temperatura de 80º C y mediante la circulación de aire
recogerá la humedad mediante un proceso de evaporación es por esto
que a la salida del enfriador habrá una humedad de 11-13% y una
temperatura máxima de 75º C mayor a la temperatura ambiental, bajo
estas condiciones se procederá a su ensacado final.
La cantidad de aire necesaria dependerá del tiempo de
permanencia del producto en el enfriador, de la calidad del aire, del
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 33
espesor de la capa del pellet, del tipo y presentación del alimento
balanceado, etc.
IMAGEN No 6
ENFRIADOR VERTICAL
Fuente: Internet Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
i. Clasificación por zaranda.
En esta etapa sucede una clasificación por tamaño de los pellets
en la cual se obtiene producto final y sub productos de la separación,
mencionados como partículas finas y quebradas, esta separación se da
luego que el producto atraviesa una zaranda. Estos productos separados
retornan al proceso en la etapa de mezcla.
Es probablemente en esta etapa en la que se obtiene mayor
cantidad de producto de reproceso debido a la separación de los finos y
gruesos del producto, este es el motivo por el cual este equipo cuenta con
una adecuación de retorno de estos sub-productos a la etapa de mezcla,
la cantidad de esta separación está condicionada al control de las
variables de los procesos previos.
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 34
IMAGEN No 7
ZARANDA CLASIFICADORA
Fuente: Internet Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
j. Ensacado.
Una vez el producto clasificado al tipo de tamaño especificado de
acuerdo al tipo de consumidor es transportado por un elevador de
cangilones a una tolva pulmón donde estará listo para ser empacado. La
presentación del producto es en sacos de 40 Kg, cada saco es pesado en
una báscula donde se controlan los pesos a cada unidad.
IMAGEN No 8
TOLVA PULMÓN DE ENSACADO
Fuente: Internet Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 35
Una vez ensacado el producto es colocado sobre pallets de
madera en rumas de 50 sacos por pallet y llevados a la bodega de
producto terminado, donde se identifica cada pallet con el lote, la fecha de
producción y el tipo de producto.
Desde esta bodega será despachado de acuerdo a los pedidos
recibidos, al momento de cargar el transporte se realiza una inspección de
las condiciones del mismo, verificándose que presten las condiciones de
higiene requeridas para el despacho.
Uno de los mayores inconvenientes en esta etapa previo al
despacho es que el producto no cumple con un tiempo de cuarentena en
el cual sea verificado analíticamente que cumple con las especificaciones
de calidad del cliente y que se proceda a la liberación del producto a la
venta.
En el desarrollo posterior de este capítulo se indicaran los
parámetros que se deberían controlar en el proceso, ya que por la falta de
instrumentos de medición estos controles no son posibles.
El producto una vez ensacado y almacenado pasa a formar parte
del stock de producto final listo para la entrega a sus clientes, los mismos
que asisten a la planta con sus transportes para su retiro, ya que la
empresa no posee transporte para la entrega de los productos, de tal
manera que la logística de producción o pedido y entrega se lo hace a
través de comunicación verbal a la Gerencia de Producción para que
proceda a la planificación y posterior cumplimiento del pedido.
El material de empaque usado para el alimento balanceado está
compuesto por sacos de polietileno de doble capa para generar una
mayor protección del producto ante las condiciones de almacenamiento y
distribución.
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 36
3.2.1 Diagrama de flujo del proceso.
DIAGRAMA No 2
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
Recepción y Almacenamiento de
M.P.
Elaboración de pre-mezcla macro
Molienda
Almacenamiento en tolva pulmón
Elaboración depre-mezcla micro
Mezclado
Acondicionado
Peletizado
Enfriado
Clasificado en zaranda
Tolva pulmón de empaque
Ensacado
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 37
DIAGRAMA No 3
DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DEL PROCESO DE BALANCEADO
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 38
3.3 Estudio y descripción del problema.
La Empresa fabricante de alimento balanceado en su terreno
cuenta con un área de recepción y tratamiento de granos, amplias áreas
de proceso y sus equipos y maquinarias han sido adquiridos bajo la visión
de expansión por su crecimiento productivo y comercial, de esta forma su
principal objetivo para el año 2016, es que sus productos puedan ser
distribuidos a nivel nacional y puedan entrar a competir con marcas
reconocidas en el mercado nacional, lo cual hace imperante la necesidad
de contar con la certificación de calidad y código de registro de empresa
emitido por la autoridad local competente y que es en la actualidad una de
las limitantes para acceder a nuevos clientes.
El sector productivo de balanceados en el país ha ido presentando
un incremento importante al pasar de los años, así como se muestra en la
gráfica presentada a continuación sobre la Estructura de la Producción de
Industrias de Alimentos Balanceados durante el periodo 2007 - 2013, esto
ha significado que exista un mayor interés por las empresas que se
dedican a este negocio, en aprovechar más su capacidad instalada,
mejorar su tecnología, desarrollar nuevos productos y participar en ferias
para ofertar sus productos. Y es en base a esta idea que la Empresa
enfrenta la necesidad de invertir en la mejora de sus operaciones
productivas, una vez realizado el análisis profundo de los factores que
generan pérdidas.
En vista de tal incremento en la actividad productiva de este sector
agrícola también crece el interés de la entidad gubernamental de control
en llevar a cabo inspecciones y auditorías para garantizar el cumplimiento
de los requisitos legales para su funcionamiento y comercialización, ya
que con esto se garantiza el mantenimiento de la soberanía alimentaria y
la calidad de los alimentos que forman parte de la primera etapa de la
cadena alimentaria (AFABA, 2014, pág. 25)
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 39
GRÁFICO No 1
ESTRUCTURA DE LA PRODUCCIÓN DE INDUSTRIAS DE ALIMENTOS BALANCEADOS EN ECUADOR (2007-2013)
Fuente: Asociación Ecuatoriana de Fabricantes de Alimentos Balanceados para Animales AFABA. Elaborado por: AFABA
De igual forma y en vista de este crecimiento productivo y
comercial se muestra una gráfica donde se identifica el número de
fábricas por provincia dedicadas a la elaboración de este tipo de alimento.
(AFABA, 2012, pág. 38)
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 40
GRÁFICO No 2
NÚMERO DE FÁBRICAS POR PROVINCIAS DE ECUADOR - AÑO 2012
Fuente: Asociación Ecuatoriana de Fabricantes de Alimentos Balanceados para Animales AFABA. Elaborado por: AFABA
Dicho esto, la empresa de balanceados objeto del presente estudio
se ve obligada a ser más eficiente y aprovechar mejor sus recursos, ya
que posee una capacidad instalada de 2,5 Ton/h (60 Ton/día) de las
cuales se encuentra aprovechando solamente un 20% de esa capacidad.
Hasta el año 2013 presentó un incremento de ventas que hacía pensar
seguiría manteniéndolo, pero en el año 2014 denota un decrecimiento de
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 41
sus ventas en un 46%, cifras críticas para una microempresa que iba
creciendo con un ritmos de producción promedio mensual de hasta 200
Toneladas, y que muy a pesar de poseer la visión de proyectar sus ventas
locales en perchas de establecimientos de venta de alimentos
agropecuarios no ha podido desarrollarse y ni direccionar sus productos a
mercados internacionales.
La empresa fabricante tiene como una de sus principales metas
competir con marcas localmente establecidas en el mercado, para lo cual
tiene como fortaleza el desarrollo de nuevas variedades de productos
para captar nuevos sectores e inclusive poder proyectar sus productos a
mercados internacionales, pero una serie de causas que son objeto del
desarrollo de este estudio muestran porque ese nivel de crecimiento y
productividad aún no ha sido alcanzado, tal cual se evidencia en el
siguiente gráfico.
GRÁFICO No 3
COMPARATIVO DE VENTAS PERIODO 2013 - 2014
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 42
La empresa no está aprovechando sus recursos y su capacidad
instalada de producción debido al decrecimiento en sus ventas, esta es la
problemática identificada, las cuales se analizan a continuación:
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
EFECTO: Decrecimiento de ventas.
GRÁFICO No 4
ANÁLISIS CAUSA-EFECTO DEL DECRECIMIENTO DE VENTAS
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
CAUSAS:
Ante el problema de decrecimiento de ventas se procede a enlistar
las principales causas que lo están provocando, las cuales han sido
Devoluciones de producto por no poseer Registro Sanitario
Decrecimiento de Ventas
Venta y Distribución Calidad de producto final
Despacho de producto final Personal de ventas
Producto Final no cumple con
Especificaciones
Falta de equipos para facilitar el
despacho
Falta de manual de funciones
Logística de Entrega de Productos
Competencia de los vendedores ante las entregas a
tiempo
Falta de planificación de
pedidos
Ubicación de la Planta
Falta de vías de acceso y salida
rápida
Insumos del producto final
Orden inadecuado de
producto terminado (falta
de pallets)
Daño de material de empaquedurante transporte
Disponibilidad de transporte
para entrega de producto
Falta de evaluaciones de Satisfacción del cliente
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 43
ubicadas en el diagrama presentado previamente, se encuentran causas
atribuidas a:
1. Venta y distribución
2. Calidad de producto final
3. Insumos de producto final
4. Ubicación de la planta
5. Despacho de producto final
6. Personal de ventas
Una vez establecidas las causas principales a cada una se somete
a análisis individual, obteniéndose algunas sub-causas o causas
secundarias, y en vista de haberse desplegado numerosas y con el afán
de simplificar el análisis y enfocar la atención a las mayormente
influyentes en el problema se aplica una matriz de priorización, para el
cual se utiliza como criterio la siguiente interrogante:
¿Cuál es la incidencia de esta causa para generar un
decrecimiento en las ventas?
Este análisis es logrado mediante lluvia de ideas cuyo panel de
participantes está integrado por los principales representantes de los
departamentos claves de la empresa, de esta forma se recopilan los
criterios y calificaciones de producción, calidad, ventas y administración.
La escala de calificación utilizada es de 1 a 3, elegida de esta
forma para evitar las calificaciones sesgadas o subjetivas, cada
representante de departamento en base a la interrogante indicada
previamente emite su criterio sobre cada causa, con esto se puede llegar
a establecer las causas mayormente influyentes y que tienen que ver con
algún mal manejo y que forma parte de la raíz del problema del
decrecimiento en sus ventas.
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 44
CUADRO No 1
MATRIZ DE PRIORIZACIÓN
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
Dentro de los factores causales de: calidad de producto final,
despacho de producto final y venta y distribución se ubicaron las causas
de mayor ponderación, de acuerdo a los criterios expuestos en una lluvia
de ideas de los representantes de los departamentos de Producción,
Calidad, Ventas y Administración, pero en vista de seguir siendo varias
PRODUCCIÓN CALIDAD VENTAS ADMINISTRACIÓN
CATEGORÍA CAUSAS CRITERIO 1 CRITERIO 2 CRITERIO 3 CRITERIO 4
Calidad de
producto final Producto final no cumple con especificaciones 3 3 3 2 54
Calidad de
producto final Devoluciones de producto por no tener Reg. Sanitario 3 3 3 3 81
Venta y
Distribución Falta de planificación de pedidos 3 3 2 2 36
Despacho de
producto final Falta de equipo para facilitar el despacho 3 3 2 2 36
Despacho de
producto final Disponibilidad de transporte para entrega de producto 3 3 3 1 27
Calidad de
producto final Falta de evaluaciones de sastifación del cliente 3 3 1 2 18
Insumos de
producto final Daño de material de empaque durante transporte 3 2 1 3 18
Personal de
ventas Falta del manual de funciones 3 3 2 1 18
Personal de
ventas Competencia de los vendedores ante las entregas a tiempo 2 3 1 2 12
Insumos de
producto final Orden inadecuado de producto terminado (pallets) 2 3 2 1 12
Ubicación de la
planta Falta de vías de acceso y salidas rapidas 2 1 1 2 4
1 CALIFICACIÓN BAJA
2 CALIFICACIÓN MEDIANA
3 CALIFICACIÓN ALTA
ESCALA DE
CALIFICACIÓN
TOTAL
MATRIZ DE PRIORIZACIÓN
Cuál es la incidencia de esta causa para generar un decrecimiento de ventas?
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 45
causas y en base a la necesidad de simplificarlas se procedió al uso del
principio de Pareto, en el que se describen los porcentajes de incidencia
de cada uno de los factores causales y sus causas secundarias
mencionadas.
CUADRO No 2
CUADRO DE FRECUENCIA
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
DIAGRAMA No 4
DIAGRAMA DE PARETO SOBRE LAS CAUSAS DEL DECRECIMIENTO DE VENTAS
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
Causas F Fr
Producto final no cumple con especificaciones 0,89 0,35
Devoluciones de producto por no tener Reg. Sanitario 0,88 0,35
Falta de planificación de pedidos 0,35 0,14
Falta de equipo para facilitar el despacho 0,25 0,10
Disponibilidad de transporte para entrega de producto 0,15 0,06
2,52
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
Producto final no cumple con especificaciones
Devoluciones de producto por no tener
Reg. Sanitario
Falta de planificación de pedidos
Falta de equipo para facilitar el despacho
Disponibilidad de transporte para entrega
de producto
Causas del Decrecimiento de Ventas
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 46
En el diagrama de Pareto se muestra el hecho que:
1. El producto final no cumple con las especificaciones de calidad.
2. Las devoluciones de producto por no poseer Registro Sanitario.
Dichas causas han provocado en mayor magnitud el decrecimiento
de las ventas, el producto final que no cumple con las especificaciones
será analizado posteriormente en un nuevo diagrama de causa efecto ya
que genera la mayor incidencia con respecto al problema, mientras que el
tener devoluciones de producto por no poseer Registro Sanitario tiene
dependencia directa de un ente gubernamental externo, por lo cual no
formará parte del análisis para este estudio pero si será parte de la
propuesta de mejora.
EFECTO: Alimento balanceado no cumple con las especificaciones
GRÁFICO No 5
ANÁLISIS DE CAUSA-EFECTO SOBRE EL NO CUMPLIMIENTO DE ESPECIFICACIONES DEL ALIMENTO BALANCEADO
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 47
Mano de obra.
El personal a cargo del proceso de producción ha sido contratado
por su experiencia en la fabricación de balanceado pero no poseen
preparación académica suficiente para manejar elementos de medición o
calculo, por ejemplo: conversión de pesos, toma de datos de parámetros,
mientras que el manejo del proceso está en manos de una sola persona
con experiencia y no hay otro personal entrenado para suplirlo, se ha
delegado a una persona como supervisor de producción para que maneje
la parte logística de la operación, es una empresa con escaso personal y
la selección del mismo sucede sin seguir procedimientos de selección en
base a un perfil exigido. Se puede mencionar que el perfil actual es muy
básico. Las actividades de pesaje de materias primas macro son de alta
exigencia física ya que no hay los mecanismos que ayuden esta etapa y
demanda de más personal que no está previsto en la contratación.
Equipos y maquinarias.
La empresa enfrenta paralizaciones frecuentes de la producción
debido a mantenimientos de carácter correctivo, estas paralizaciones
obedecen a reparaciones de partes y piezas, en su gran mayoría daños
en los molinos, peletizadora y elevadores, debido al estado avanzado de
funcionamiento, a simple vista los equipos presentan estado de corrosión
en sus estructuras y no son manipulados por personal técnico que
conozca de mantenimiento mecánico, así como no se han desarrollado
planes de mantenimiento preventivo. El stock mínimo de elementos
comunes para arreglos de máquina es una deficiencia y una limitante en
el tiempo de reparación de los equipos. Es notoria también la necesidad
del cambio de los instrumentos de medición de las etapas de proceso y la
implementación de manifolds, termómetros y manómetros en las etapas
críticas donde se definen las especificaciones del producto, al igual que la
calibración de dichos instrumentos y de las básculas.
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 48
Materias primas.
Dentro de esta causa principal se encuentra el reemplazo de
ciertas materias primas por la demora en su reposición de stock, debido a
una falta de un programa de abastecimiento, el mismo que debe encerrar
un plan de calificación y evaluación a proveedores. Ciertos proveedores
no poseen la documentación técnica que respalde el cumplimiento de
especificaciones de calidad de las mismas.
Como se había mencionado anteriormente las materias primas
cumplen un rol muy importante en la calidad del producto final, si no se
lleva este proceso de forma técnica y controlada el producto final se verá
traducido en reclamos.
La recepción de las macro materias primas no son identificadas y
las mismas llegan sin identificación de lote o fecha de producción y
proveedores.
Proceso de producción
Las mediciones de los parámetros de proceso son difícilmente
seguidas debido al estado de los instrumentos y la falta de algunos,
especialmente en las etapas críticas donde se define la inocuidad y
calidad del producto, el peso de los subproductos de reproceso
generados y las novedades de paralizaciones por mantenimiento de las
operaciones no son registradas, existe la falta de identificación de los
materiales en cada etapa, de esta forma se puede concluir que no existen
datos para establecer objetivos e indicadores que permitan reflejar las
situación actual de la operación y en general del negocio y dar paso a al
establecimiento de objetivos para la mejora, la misma que deberá
enfocarse en la productividad y calidad, mediante la implementación de
técnicas o herramientas que con lleven a la medición y análisis de datos.
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 49
En base al estudio realizado mediante las herramientas de calidad
se evidencia que una de la causa raíz del problema del decrecimiento de
ventas, también se debe a no contar con procesos estandarizados, pese a
que se conocen los parámetros de control en cada etapa del proceso no
se lleva ningún registro de ellos, estos parámetros de control se muestran
en el siguiente cuadro.
CUADRO No 3
PARÁMETROS REQUERIDOS PARA EL CONTROL DEL PROCESO.
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
El manejo de la producción se realiza mediante comunicación
verbal al supervisor de producción, los datos de materia prima recibida,
cantidad producida y producto despachado son los de mayor relevancia
pero los mismos son comunicados de forma verbal a un responsable
administrativo. El cumplimiento de actividades de limpieza y las pérdidas
por reproceso no se registran, de tal forma se puede mencionar que la
historia o rastreabilidad de la producción no se lleva. Las equivocaciones
en formulación se dan en la dosificación de las macro materias primas las
mismas que se formulan con capacidades superiores a una tonelada.
ETAPA DE PROCESO PARÁMETRO CONTROLADO
Humedad relativa Máx 65%
Temperatura Máx 30°C
Humedad de granos Máx 16% CONTROLADO
RPM 3600
Tamaño de partícula Máx 300 µm
Mezcla Tiempo 5 - 15 minutos NO CONTROLADO
Temperatura Mín. 85°C - Máx. 100°C
Presión Mín. 0 – Máx. 20 PSI
Tiempo Mín.55 seg. - Máx. 120 seg
Temperatura Mín. 60°C - Máx. 75°C
% Humedad de
producto Máx. 13%
2% pellets finos malla #30
16% granulados malla #16NO CONTROLADO
Almacenamiento
Molienda
Acondicionado /
Peletizado
Enfriamiento
Clasificación Tamaño de partícula
PARÁMETROS REQUERIDOS PARA EL CONTROL DE PROCESO
PARÁMETRO DE CONTROL
NO CONTROLADO
NO CONTROLADO
NO CONTROLADO
NO CONTROLADO
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 50
Es necesario mencionar el impacto de la infraestructura sobre la
estandarización de los procesos ya que las actividades de producción se
desarrollan en un galpón ubicado en la parte posterior del terreno, su
acceso es atravesando partes de terreno no pavimentados, los
alrededores del galpón poseen aberturas por toda la periferia de sus
paredes y parte del proceso inicial se encuentra en la parte externa. El
proceso y las bodegas no poseen áreas separadas e identificadas, se
encuentran compartiendo un mismo ambiente, el mismo que debido a la
característica de sus materias primas y el estado de sus equipos es
bastante polutivo y ruidoso. El ambiente de proceso y bodegas se
encuentra muy vulnerable al ingreso y desarrollo de plagas de todo tipo,
las bodegas no poseen áreas identificadas para los dos tipos de materias
primas que se manejan en el proceso, tales como los macro-ingredientes
y el micro-ingredientes, el almacenamiento y pesaje de ambos es en el
mismo ambiente. Los patios poseen acumulación de materiales y
maquinaria en desuso.
Control de calidad.
La falta de laboratorio de calidad y equipos de medición han hecho
notoria la carencia de controlar los parámetros de calidad en las etapas
de proceso y en el producto final. No se posee un sistema de calidad que
garantice la aplicación de las buenas prácticas de manufactura o sistemas
de prerrequisito, siendo esto la causa de no poseer el registro sanitario, lo
cual afecta gravemente su crecimiento comercial, debido a que es una
reglamentación local. Finalmente sin contar con el control de calidad es
muy difícil implementar un sistema de liberación y bloqueo de productos
mediante un estado de cuarentena previo a su entrega a clientes.
Una vez explicadas cada una de las causas principales, se procede
en el gráfico No. 6 a demostrar la proporcionalidad de las mismas para
demostrar cuales son las mayormente influyentes.
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 51
CUADRO No 4
PROPORCIONALIDAD DE LAS CAUSAS DE NO CUMPLIR CON LAS ESPECIFICACIONES
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
GRÁFICO No 6
PROPORCIONALIDAD DE LAS CAUSAS DE NO CUMPLIR CON LAS ESPECIFICACIONES
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
RRHH13%
Mantenimiento19%
Control Calidad44%
Proceso25%
Proporcionalidad de las causas de no cumplir con las especificaciones
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 52
3.3.1 Análisis de los puntos críticos donde se generan pérdidas.
Para llevar a cabo el análisis de las etapas criticas donde se
generan pérdidas se desarrolla la herramienta de análisis AMEF, ya que
durante las etapas del proceso de acuerdo a lo esquematizado en el
diagrama de flujo presentado anteriormente se dan situaciones o modo de
fallos que reducen la productividad, los mismos que se verán traducidos
en pérdidas económicas ya sea porque se afecta la calidad del producto,
el medio ambiente o la salud del trabajador, debido a esto para identificar
las etapas críticas donde se generan la mayor parte de los modos de falla
se ha procedido a calcular el nivel de prioridad del riesgo (NPR),
considerando la gravedad, ocurrencia y detección de cada efecto,
obteniéndose durante las etapas de: Recepción y Almacenamiento,
Elaboración de pre-mezcla de macro materiales y Mezclado existe un
riego de falla medio que puede llegar a provocar:
a. Calidad variable en materias primas
b. Desviaciones de calidad en el producto final
c. Incumplimiento de pedidos de producto
d. Contaminaciones cruzadas
Cabe mencionar que han sido evaluadas estas etapas como nivel
de falla medio ya que poseen alguno que otro control que hace que su
gravedad y ocurrencia no sean tan altas, pero esto no excluye el hecho
que se vayan a contemplar dentro del desarrollo de mejoras y en lo
posterior llegar a un nivel aceptable.
Todos los efectos mencionados aunque hayan arrojado valores de
prioridad del riesgo menores hacen necesaria la implementación de
medidas correctoras oportunas y también de medidas preventivas
permanentes para evitar que este nivel medio llegue a tornarse de riesgo
alto (Ver anexo 1).
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 53
CUADRO No 5
ETAPAS DE PROCESO CON NIVEL DE RIESGO DE FALLA MEDIO
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
En mayor grado de prioridad de riesgo tenemos las etapas de
proceso de: Acondicionado de producto, Peletizado y Clasificación, dichas
etapas son netamente de transformación y críticas para la conservación y
determinación de la calidad de los productos finales.
Mediante esta evaluación se puede notar que no existen controles
en la actualidad, esto hace que el índice de prioridad de riesgo sea muy
alto y por la tanto sean los primeros en ser tratados en la propuesta de
mejora.
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 54
CUADRO No 6
ETAPAS DE PROCESO CON NIVEL DE RIESGO DE FALLA ALTO
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
Son etapas de proceso vitales donde se definen las
especificaciones del cliente, las cuales están enfocadas en el
cumplimiento de parámetros críticos que garantizarán la estabilidad y
funcionalidad del producto, en el gráfico 7 se muestran parámetros de
especificación de producto avícola en sus etapas inicial y final, requisitos
regidos por la entidad de normalización INEN de acuerdo a su norma
técnica NTE-INEN-1829:1992-01 para Alimentos Zootécnicos.
Compuestos para pollos de engorde. Cabe mencionar que cada tipo de
producto deberá cumplir las especificaciones que el cliente solicita de
acuerdo al requerimiento y necesidad nutricional en la etapa de desarrollo
que se encuentre la especie animal.
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 55
GRÁFICO No 7
NTE-INEN-1829:1992-01 PARA ALIMENTOS ZOOTÉCNICOS. COMPUESTOS PARA POLLOS DE ENGORDE.
Fuente: NORMA INEN 1829 Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
Esta identificación será clave en lo posterior del estudio debido a
que en base a la gestión del riesgo mencionado se harán las propuestas
de mejora, dentro de las cuales se propondrá seguir la metodología.
D Definición
M Medición
A Análisis
I Mejoramiento
C Control
Situación actual de la empresa fabricante de alimentos balanceados 56
3.4 Alcance de la investigación.
El presente estudio y propuesta de mejora cubre todas las
actividades del proceso de producción de balanceado agropecuario desde
la recepción hasta el despacho del producto terminado y se enfoca en los
aspectos de control de las etapas de producción y el control de calidad
durante las mismas.
CAPÍTULO IV
PLANTEAMIENTO DE MEJORA PARA EL CONTROL DE LA
PRODUCCIÓN Y LA CALIDAD DE ALIMENTOS BALANCEADOS
4.1 Justificación de la investigación.
La nutrición balanceada destinada al sector agropecuario es de
vital importancia ya que forma parte de la nutrición y sanidad animal para
su posterior consumo humano, de esto se deriva que su fabricación
deberá estar sujeta al cumplimiento estricto de los más exigentes
requisitos de calidad como medida de prevención y protección a la
población, así mismo este cumplimiento provocará un efecto positivo en
su actividad productiva.
Desde la empresa fabricante de balanceados existe la imperante
necesidad de controlar sus procesos y realizar el seguimiento de los
mismos para aumentar su nivel de ventas, identificar sus pérdidas y por
ende aumentar su rentabilidad, ya que esto significaría una disminución
de los costos de no calidad.
Actualmente la empresa de balanceado otorga trabajo a muchas
familias de forma directa e indirecta y se encuentra apoyando al desarrollo
del sector pecuario, agrícola y acuícola.
Asegurar el control de los procesos de elaboración y calidad
durante la fabricación de balanceados se puede traducir en una mejora de
su cartera de clientes y por consiguiente en un incremento en sus ventas,
logrando de esta forma su permanencia en el sector productivo, y un
desarrollo comercial tanto a nivel local como de exportación.
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 58
4.2 Análisis FODA y elección de la estrategia.
En esta etapa de la investigación la misma se abre paso al análisis
situacional de la empresa con la finalidad de estructurar de forma
acertada la propuesta de mejora y establecer una estrategia oportuna, de
acorde con su realidad se ha procedido a establecer los factores que
definen sus fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas, detallados
a continuación.
Análisis externo
El desarrollo del análisis del entono de la empresa sobre los
factores externos a ella y de influencia positiva en sus actividades se
identifica los siguientes:
Oportunidades.
1. La Empresa fabricante de alimentos balanceados se encuentra en un
sector de negocio cada vez creciente
2. Existe gran demanda de para el desarrollo de nuevos productos.
3. Oportunidad de expandirse a mercados extranjeros.
Estos factores denotan un mercado potencialmente creciente para
el negocio y demanda que se ponga una máxima atención a los factores
que están frenando este desarrollo. Son grandes oportunidades que
representan una ventaja para la empresa, pero por otro lado tenemos los
factores externos de influencia negativa y que se ven representados por
las siguientes amenazas.
Amenazas.
1. Regulación legal de registro Sanitario aun no cubierta.
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 59
2. Precios altos de insumos de calidad.
3. Fuerte competencia de marcas reconocidas.
Las amenazas presentadas en las situaciones descritas
anteriormente frenan en cierta manera el desarrollo de las actividades de
la empresa mientras no sean colocadas dentro de una estrategia o plan
de contingencia que permita sobrellevarlas.
CUADRO No 7
ANÁLISIS FODA - AMENAZAS Y OPORTUNIDADES
Fuente: FODA anexo 2 Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 60
Análisis Interno.
En esta etapa de análisis se destacan los factores internos de la
Empresa, catalogados como claves para su funcionamiento y crecimiento,
los mismos se describen a continuación:
Fortalezas.
1. Mano de obra con experiencia en la producción de balanceados
2. Equipo profesional con amplia experiencia y conocimiento para el
desarrollo de nuevos productos
3. Poseer la maquinaria adecuada para nuevos productos.
Desde sus actividades y recursos internos se destacan las
fortalezas que posee la empresa entre las cuales el factor humano con
experiencia y conocimiento es una de las más destacadas, al igual que el
poseer la tecnología necesaria traducida en las maquinarias y equipos
necesarios para el desarrollo de nuevos productos, solo amerita inversión
para su instalación, pero en la medida que existen dichas fortalezas,
también se identifican las debilidades detalladas a continuación.
Debilidades.
1. Falta de un sistema de control y análisis de los procesos de
producción.
2. Falta monitoreo de calidad en los productos
3. Cartera de productos limitada.
Los factores internos que denotan debilidad para el logro de los
objetivos es el de no poseer un sistema de control y análisis de los
procesos de producción, con lo cual se hace difícil a medición y mejora de
los procesos, de igual forma el no poseer un laboratorio de calidad para
llevar el seguimiento de los productos y cumplimiento de especificaciones
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 61
de los clientes y finalmente se encuentra frenada la posibilidad del
desarrollo de nuevos productos por la falta de cumplimiento legal de
registro sanitario, mencionada como amenaza anteriormente.
CUADRO No 8
ANÁLISIS FODA – DEBILIDADES Y FORTALEZAS
Fuente: FODA anexo 2 Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
Elección de la estrategia.
Una vez establecidos los factores internos y externos de efecto
positivo y negativo para la empresa, se muestran las cuatro estrategias
resultantes del análisis, de entre las cuales se van a seleccionar las más
cercanas a las posibilidades de la empresa y que se encuentran
integradas en la propuesta de mejora. (Ver anexo 2).
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 62
Estrategia ofensiva.
Establecer un plan de desarrollo de productos innovadores para
incrementar las ventas en los sectores actuales y abrirse paso a nuevos
mercados locales e inclusive de exportación.
Estrategia defensiva.
Crear relaciones estratégicas de mutuo beneficio con los
proveedores, contar con un plan de implementación para el cumplimiento
de los requisitos legales y poseer nuevos productos de calidad para
competir junto con marcas posicionadas.
Estrategia de adaptación.
Poner en marcha un sistema de gestión documentado para el
establecimiento de mediciones de los procesos, planteamiento de
objetivos en base a indicadores, equipar un laboratorio para el control de
la calidad de los productos mejorar los actuales y desarrollar nuevos.
Estrategia de supervivencia.
Superar las observaciones de incumplimiento críticas de la
regulación de Registro Sanitario para contar con un permiso provisional y
usar la marca para proceder al desarrollo de nuevos productos y su
promoción masiva.
Para esto es clave aumentar su productividad, para sobrellevar los
costos de la materia prima e insumos, evitando los desperdicios y
disminuyendo los defectos que generan reproceso. De las estrategias
mencionadas, la propuesta de mejora va a estar enfocada en dos de las
cuatro explicadas previamente.
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 63
La estrategia de Adaptación
La estrategia de Supervivencia
Las mismas van a servir para movilizar o poner en marcha todos
los controles necesarios para iniciar la medición de las etapas críticas de
la producción en la cual se generan pérdidas, adquirir los equipos
necesarios para el montaje un de laboratorio que permita el análisis de
calidad de las materia primas y productos finales para cumplir con las
especificaciones de los clientes y evitar el reproceso y devoluciones. Ya
que existe una gran oportunidad de crecimiento por la demanda de
productos balanceados.
Mediante la segunda estrategia se procederá a reforzar para
sobrevivir ante las amenazas, reduciendo las debilidades, si se pone en
marcha lo mencionado en la estrategia de adaptación se podrá lograr la
obtención de un permiso provisional para poder seguir trabajando
mediante un presupuesto establecido y lograr el permiso definitivo para la
comercialización de los productos y el uso de la marca. El control que
será propuesto ayudará en gran medida a obtener una mejor
productividad, mediante el aprovechamiento de sus recursos.
Es por esto que a continuación se procederá a plantear una
herramienta para la mejora del proceso de producción y control de calidad
del alimento balanceado, la misma que considera el control de los
procesos de elaboración de balanceado, así como el control de calidad.
(Flores & Vega, 2009).
La propuesta de mejora que en lo posterior se presenta consiste en
el uso de herramientas de calidad basada en filosofía de mejora continua,
además que se complementa con la propuesta de contar con un sistema
de gestión de calidad para lograr la certificación de la empresa y con la
gestión del riesgo.
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 64
4.3 Propuesta de mejora del proceso de producción y control de
calidad del alimento balanceado en la metodología DMAIC.
DMAIC es una herramienta de la filosofía Six Sigma que persigue
la mejora de los procesos en cuanto a calidad y eficiencia, para disminuir
los costos de no-calidad que se traducen en errores, desperdicios,
defectos, etc. todo factor que supone pérdidas.
A continuación se desarrollan los elementos que la integran:
Definir
Como se estudió en el capítulo anterior la empresa fabricante de
alimentos balanceados presenta un problema en el estado decreciente de
sus ventas y mediante el estudio previo analizado se estableció que su
causa raíz es atribuida al no cumplimiento de sus especificaciones y el no
contar con el permiso legal de registro sanitario, esto hace que su tiempo
efectivo de trabajo y capacidad de producción utilizada en la actualidad se
encuentre por debajo del 50%.
Dado estos antecedentes y mediante el análisis AMEF de las
etapas de producción, se llega a la conclusión que dentro de las etapas
críticas del proceso se encuentran las de acondicionamiento, peletizado y
clasificación, debido que su nivel de prioridad de riesgo es elevado por la
falta de controles.
Mediante la siguiente matriz SIPOC vamos a identificar los clientes
internos y externos de las etapas del proceso y además de establecer las
etapas críticas para la calidad de los balanceados mediante un diagrama
de árbol, con la finalidad de que lo identificado y mencionado en el
análisis inicial cuente con criterio suficiente para tomar las medidas
necesarias (López & Cerdas, 2014); (Rasmusson, 2006).
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 65
CUADRO No 9
MATRIZ SIPOC
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 66
DIAGRAMA No 5
DIAGRAMA DE ÁRBOL – FACTORES CRÍTICOS DE CALIDAD
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
Medir
La recolección de los datos se efectuará bajo el enfoque de la
producción y los factores que generan pérdidas, ya sea por tiempos no
efectivos, rechazos de producto por calidad o por fallas en el diseño de
los equipos, es decir los aspectos más relevantes que generan pérdidas:
% de producción efectiva.
Kg de reproceso por rechazos de calidad.
Kg de barreduras por fugas del proceso.
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 67
Producción efectiva.
La recolección de datos para obtener el porcentaje de producción
efectiva se lo obtuvo del reporte de tiempo de paros de máquina en el
proceso de acondicionado y peletizado, como unidad de tiempo de
medición se definieron los datos obtenidos de 6 semanas de producción
de 5 días laborables de un turno de 8 horas, durante el cual se alcanza un
58% de producción efectiva incluyendo los días que se generaron
sobretiempos, 5% del tiempo fue utilizado para el seteo de los equipos,
los mismos que consisten en regular rodillos de peletizadora, engrasar y
limpiar cuchillas. Mientras que el porcentaje por fallos de máquina y
paradas stand by fue de 37%, dentro de las cuales son muy frecuentes
las paralizaciones por daños de matriz de la peletizadora, los tiempos de
espera stand by sobretodo están dados por falta de producto mezclado
listo para peletizar, los mismos que son producto de retrasos por falta de
materias primas que se esperan a que lleguen en el mismo día de la
producción.
Cabe mencionarse que la empresa no registraba datos que
pudieran servir para las medir tiempos efectivos de producción hasta el
momento de presentarse esta idea investigativa para lo cual se puso en
marcha un formato de control en el cual se registren las paralizaciones de
máquina y sus motivos, esto dio paso a determinar las mediciones que a
continuación se detallan.
En el análisis de datos es claro determinar que el hecho de no
contar con un programa de mantenimiento preventivo hace crítico el
mantener tiempos efectivos de producción ya que se generan
paralizaciones frecuentes. Esta necesidad de contar con una herramienta
como TPM cuyo significado es Total Productive Maintenance o
Mantenimiento Productivo Total no es profundizada en este trabajo de
investigación, pero si es recomendada al final del mismo.
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 68
CUADRO No 10
TIEMPOS RELACIONADOS A LA ACTIVIDAD DE PRODUCCIÓN
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 69
CUADRO No 11
ANÁLISIS DE LAS CAUSAS DE PARALIZACIONES DE MÁQUINAS
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
La matriz de la peletizadora y los cambios de producto son dos de
las causas más frecuentes de paralizaciones de producción debido al
desgaste que presenta la matriz y a que no existe la facilidad en la
manipulación de los elementos de cambio cuando estos son generados
por el tipo de producto a fabricar.
La matriz mencionada es una parte del equipo peletizadora por el
cual sucede la forma del producto final, es considerado como el molde
sobre el cual los rodillos van a formar la masa mezclada de ingredientes
en pellets.
Otro de los factores de pérdida de producto se da por fugas en los
equipos y como resultante de esto se obtiene producto de barredura,
mencionados de esta forma porque son producto de limpieza final de los
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 70
equipos y pisos del área de proceso, a continuación se presenta el gráfico
con el correspondiente análisis estadístico:
GRÁFICO No 8
TENDENCIA DE KG DE BARREDURAS Y ANÁLISIS ESTADÍSTICO
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
De igual manera se considera el reproceso es factor determinante
también de pérdidas, el mismo es originado por no alcanzar las
especificaciones del cliente debido principalmente a que la operación en
la etapa de transformación es manejada a pulso, es decir no existe un
control de los parámetros críticos del proceso, como son: presión,
temperatura y alimentación de condensado.
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 71
De esta forma se origina producto que no cumple con la dureza,
humedad y granulometría necesaria para ser ensacado y por ende ser
considerado producto final estándar. A continuación se presenta el gráfico
de tendencia:
GRÁFICO No 9
TENDENCIA DE KG DE REPROCESO Y ANÁLISIS ESTADÍSTICO
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 72
Analizar
Para esta fase de análisis se procede a utilizar como indicador de
medida la eficiencia general de los equipos conocido como EGE
(Eficiencia General de los Equipos) o sus siglas en Inglés OEE (Overall
Equipment Effectiveness), el mismo que se obtiene de multiplicar tres
razones de tipo porcentual: la disponibilidad, el rendimiento y la calidad.
(Ruiz, 2010)
De acuerdo a los datos obtenidos durante las 6 semanas de
producción, se procederá al cálculo:
La disponibilidad.- Entendida como la relación entre el tiempo de
operación efectiva sin contar con las fallas de equipos y el tiempo
planificado de producción.
Disponibilidad= (TO / TPO) x 100
Donde TPO se calcula:
TPO = Tiempo total de trabajo – Tiempo de paradas planificadas
TPO = 263 horas – 13 horas = 250
Donde TO se calcula:
Tiempo de operación= TPO – paradas y/o averías
TO= 250 horas – 87 horas = 163
Entonces al reemplazar se obtiene:
Disponibilidad = (163/250) * 100 = 65,2%
El Rendimiento.- Es la producción total final en relación al tiempo.
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 73
Rendimiento = No. Total de unidades / (Tiempo de operación x
Velocidad máxima)
Rendimiento = 236 Ton/ (163 h x 1,5 Ton/h)
Rendimiento = 96,4%
CUADRO No 12
DATOS DE PRODUCCIÓN Y LIBERACIÓN DE PRODUCTOS
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
La Calidad.- Esta razón porcentual relaciona las unidades
producidas conforme versus las totales.
Calidad = No. Unidades conformes / No. Unidades totales
Calidad = (212,52 Ton / 236 Ton)*100 = 90,0%
Una vez obtenidas las tres razones porcentuales el resultado es:
EGE = 0,65 x 0,96 x 0,90 = 56%
El valor de EGE obtenido es menor al 65%, de tal forma que se
cataloga como inaceptable en la escala de medida, traduciéndose esto en
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 74
pérdidas económicas importantes y muy baja competitividad. (Hansen,
Noviembre, 2001).
CUADRO No 13
CLASIFICACIÓN DEL OEE
Fuente: Procesos Industriales seguros Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
Donde los principales factores de pérdida son: las paralizaciones
de máquinas, falta de mantenimiento preventivo, falta de medición de
parámetros, estandarización de los procesos, fugas en los equipos.
Mejorar y Controlar.
En estas últimas etapas de la metodología es en la cual se
planteará la mejora y el control de los procesos de producción y calidad,
mediante lo cual se espera:
1. Obtener un producto que cumpla con las especificaciones.
2. Disminuir las pérdidas durante la operación.
3. Obtener las condiciones necesarias para el permiso sanitario.
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 75
4.3.1 Planteamiento de la medición de los procesos y sus objetivos.
General.
La propuesta de mejora consiste en la medición de los procesos
mediante el despliegue de los indicadores de gestión basados en la
integración de dos grandes herramientas de mejora.
El uso del indicador OEE - Overall Equipment Effectiveness tiene
como finalidad demostrar el rendimiento y productividad de las líneas de
producción, para lo cual el funcionamiento de la maquinaria cumple un
papel decisivo. Este indicador es tomado de una de las herramientas de
Lean Manufacturing y se encontrará integrando el tablero de control que
se desarrollará más adelante.
El tablero de control mencionado tomará parte importante de la
propuesta de mejora pero a un nivel administrativo y de planificación ya
que involucrará en su totalidad la misión y visión de la empresa y todos
los objetivos basados en las perspectivas de negocio para trabajar en
base a una estrategia unificada, es también es conocido como Cuadro de
Mando Integral o Balanced Scorecard.
En primera instancia se propone adoptar el indicador de OEE o sus
siglas en español EGE (Eficiencia general de los equipos), para lo cual es
necesario:
Mejorar la recopilación de datos de operación y pérdidas.
Actualmente se registran: las paralizaciones de máquina, los datos
de reproceso, barreduras, devoluciones de producto, cantidades
producidas, sin embargo es necesario recopilar información más
detallada sobre:
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 76
Tiempo de mantenimiento / fichas de mantenimiento de equipos
Reducciones de velocidad de máquina
Registro de tiempo ocioso.
Detalles de liberación y bloqueo de producto
Actualmente la liberación de producto está dada por las cantidades
producidas y despachadas, estableciendo las cantidades de diferencia de
los reproceso, devoluciones y barreduras. En cuanto al tiempo ocioso no
está completamente definidas sus causas, las mismas que pueden ser:
Espera por materias primas.
Espera de partes de equipos, herramientas.
Espera de orden de producción o información de la planeación de
lotes.
Pérdida por baja de personal.
Ausentismo en la línea de proceso.
Actividades de mantenimiento de equipos o de instalaciones urgentes.
Tabulación de datos para la creación del indicador.
Una vez obtenidos los datos detallados de las operaciones se
deberá tabular y organizar la información para llevar a cabo las relaciones
existentes en los mismos, de acuerdo a los 3 factores mencionados en el
análisis de la eficiencia general de los equipos, estos son: Disponibilidad,
Rendimiento y Calidad.
Este indicador deberá tener un objetivo entre el 76% y 99%, y será
plasmado en el tablero de control que se propone integrar en la mejora
como parte de una de las perspectivas de negocio que tiene relación con
el manejo de los procesos internos donde la influencia de la maquinaria
es vital para el mantenimiento sostenido de las actividades productivas
sin generar pérdidas.
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 77
Medición de tiempo de las actividades de operadores.
El estudio de los tiempos y movimientos de operarios es vital para
establecer la cantidad idónea de personal en virtud de las actividades a
realizarse ya que quedan muchas actividades necesarias de realizar y
que son de relevancia para alcanzar la certificación sanitaria y a mejorar
el nivel de ausentismo.
La organización del personal en base a los tiempos y las tareas es
imperante, debido que existe todo un sistema de gestión de calidad por
desarrollar y el mismo exige el cumplimento de actividades relevantes
enfocadas en la sanidad, higiene y orden.
Propuesta específica.
La propuesta específica de control se basará en la etapa de
proceso de acondicionado y peletizado, durante las cuales sucede la
transformación de la materia prima y su inocuidad, estrechamente
relacionados con el cumplimiento de las especificaciones del producto
final y por ende definen la satisfacción del cliente, de esta forma los
aspectos a controlar son:
Implantación de instrumentos de control en la etapa de
acondicionamiento y peletizado de la mezcla.
Establecimiento de la filosofía del proceso de acuerdo a cada tipo de
producto.
Estandarización de parámetros
Recolección de datos.
Tabulación y establecimiento de la capacidad del proceso mediante el
estudio del comportamiento de sus variables.
Puesta en marcha de un programa de mantenimiento preventivo de
máquinas.
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 78
La forma de operación actual se basa en la experiencia del
personal del área que maneja a pulso la integración de los parámetros de
producción, sin la posibilidad de registrar o llegar a estandarizar por
variedad de producto las condiciones de operación. Esto guarda una
relación directa con el indicador OEE, ya que concierne específicamente
a la mejora estructural de dos de los equipos críticos del proceso
anteriormente mencionados.
4.3.2 Control de calidad del producto.
La propuesta de mejora para el desarrollo de las actividades del
control de calidad del producto será dividida en dos aspectos importantes:
1. Control de calidad como cumplimiento de las especificaciones del
cliente.
2. Control de calidad bajo el punto de vista de inocuidad y salubridad en
torno al proceso.(involucra la entidad de regulación)
El primer aspecto se encuentra relacionado con el control
específico de los parámetros en las etapas de acondicionado y peletizado,
ya que una vez controlados y medidos se estará en la capacidad de dotar
al proceso de parámetros de liberación de producto tales como:
Dureza.
% de Humedad.
Granulometría.
Es por esto que se debe priorizar la adquisición de los equipos
necesarios para llevar a cabo estos análisis, la implementación de
equipos de laboratorio junto con el seguimiento de métodos referenciales
de análisis hará posible el manejo de un programa de liberación de
producto en proceso e identificar el momento que se encuentre fuera de
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 79
control para su inmediata corrección, de esta forma también se
disminuyen las pérdidas por reproceso. Así mismo se podrá evaluar la
calidad de las materias primas de entrada. (AGROCALIDAD, Agencia
Ecuatoriana de Aseguramiento de la Calidad del Agro, 2015)
En el segundo aspecto se menciona aquel relacionado con otra de
las grandes limitantes para acceder a más clientes y mercados, y no es
otra cosa que el desarrollo de los programas prerrequisitos de higiene
como parte de un sistema de gestión de calidad basado en:
a. Prevención de la contaminación cruzada.
b. Mejora de la infraestructura interna y externa.
c. Programa de Higiene de equipos, instalaciones y personal.
d. Control de materias primas.
e. Recepción y almacenamiento de materias primas y producto
terminado.
f. Control de plagas.
g. Programa de control de producción.
h. Trazabilidad interna desde materia prima hasta despacho.
i. Programa de mantenimiento preventivo.
j. Calibración de equipos.
k. Manejo de residuos y químicos.
l. Calificación y evaluación de proveedores.
m. Liberación de producto, no conformes.
n. Reclamos de clientes y recogida de producto.
o. Entrenamiento de personal.
De la misma forma durante el análisis de las etapas de proceso
críticas y mediante la herramienta AMEF realizada en el capítulo anterior
se habían desplegado acciones para gestionar el riesgo encontradas en
las etapas de proceso y disminuir el índice de prioridad del riesgo a
niveles aceptables, lo cual se muestra en el siguiente cuadro:
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 80
CUADRO No 14
GESTIÓN DEL RIESGO DE ACUERDO A AMEF
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
Cabe mencionar que la entidad de regulación que emite las
autorizaciones para la comercialización de los productos evalúa el
Recepción y
Almacenamiento
Crear un programa de evaluaciòn y calificaciòn
a proveedores.
Establecer más controles de calidad al
momento de la recepción del producto.
Elaboración de
pre-mezcla de
macro
ingredientes
Mantener un programa de producción
anticipado y los requerimientos de materias
primas a tiempo para evitar retrasos, además
de incrementar personal para cubrir todas las
actividades.
Controlar la calidad de mezcla con el uso de
trazadores y calcular el coeficiente de
variación
Dotar de elementos y equipos para las
limpiezas., así como mejorar el diseño de los
equipos para facilitar la limpieza.
Mejora en el diseño de equipos de distribución
de vapor y dotación de instrumentos de control
en el acondicionamiento.
Dotar de equipo de laboratorio y métodos F-Q
y Microbiologicos para liberar el producto final
Crear un programa de mantenimiento
preventivo y poseer herramientas o elementos
de cambio rutinario en equipos.
Mejora en el diseño de los equipos e
implementación de equipos captadores de
polvos
Clasificación
Control de las condiciones de proceso del
producto de entrada a esta etapa para evitar
aumento de subproductos de la clasificación
Gestión del riesgoComponente
Acondicionado
Peletizado
Mezclado
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 81
cumplimiento de los elementos del sistema de gestión mencionados
anteriormente, de tal forma que al acoger y poner en marcha las mejoras
propuestas se está cumpliendo con los requisitos necesarios para la
obtención del Registro Sanitario, identificado como una de las causas
limitantes en el aumento de las ventas y en la obtención de nuevos
clientes.
Es muy relevante el hecho de que la propuesta que se plantea
aparte de la gestión para la disminución de pérdidas mediante la medición
de los procesos involucre la medición del desempeño de la empresa, esta
etapa será desarrollada a continuación mediante el tablero de control.
4.3.3 Tablero de control.
Como parte final de la propuesta de mejora se desarrolla una
herramienta de medición mediante el uso de indicadores claves de
desempeño (KPI`s) los cuales deben basarse en objetivos de acuerdo a
cuatro perspectivas:
Financieras.
Clientes.
Procesos internos.
Desarrollo y conocimiento.
Para esto es necesario definir previamente la visión y misión de la
empresa y sugerir la adopción de la misma, ya que los objetivos deben
estar alineados a esta filosofía, esto es considerado como la razón de ser
de la empresa y el camino hacia dónde quiere llegar.
En este punto la mejora propuesta se amplía a niveles de gestión
administrativa cuyo enfoque está en resultados que se obtengan de su
manejo.
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 82
Su Visión.
Consolidarse como una empresa autosuficiente en materias primas
en base de su propia producción de forrajes estandarizados para la
elaboración de alimentos balanceados peletizados y extruidos completos
para atender los sectores ya desarrollados e innovar para nuevos
mercados.
Llegar a posicionar la marca dentro del ranking de las 5 más
reconocidas en base a su calidad nutricional y que los procesos
demuestren rentabilidad y eficiencia productiva. Alcanzar mercados
internacionales con propuestas de productos con precios competitivos.
Su Misión.
Somos una empresa que elabora alimentos balanceados
direccionados al sector de producción pecuaria, acuícola y avícola
desarrollados bajo tecnologías actualizadas, con precios justos y de
calidad, nuestra mayor ventaja es la experiencia y conocimiento de
nuestro personal para el desarrollo de nuevos productos y el contar con
nuestra propia materia prima forrajera.
Valores.
Nuestros valores como Empresa se encuentran definidos en tres
grandes aspectos que rigen el comportamiento de nuestro personal, el
mismo que está enfocado en el cumplimiento de su trabajo con
responsabilidad.
Trabajo en equipo.
Orientación al cliente.
Conducta ética.
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 83
Una vez propuesta la filosofía como Empresa y mediante la ayuda
de la herramienta FODA anteriormente expuesta se procede a crear los
objetivos estratégicos basados en las cuatro perspectivas mencionadas
anteriormente:
Financiera.- La empresa de balanceados deberá plasmar en esta
perspectiva su estrategia para su crecimiento y rentabilidad que le
permita ser auto sostenible.
Clientes.- Es referido al nivel de ventas que pretende alcanzar con
el desarrollo de nuevos productos y la captación de nuevos sectores y
clientes.
Procesos Internos.- La Empresa dentro de esta perspectiva
enmarca su proceso con miras a la satisfacción del cliente, a lograr ser
productivo mediante la evolución del manejo eficiente de sus procesos
internos.
Aprendizaje y Crecimiento.- Esta perspectiva le permitirá a la
empresa utilizar su máxima fortaleza que es su conocimiento y
experiencia en el mercado de balanceados para la innovación y desarrollo
de nuevos productos, además del trabajo de implementación de sistemas
de calidad que le permitirá obtener las certificaciones que le den paso a
ser más competitivos en mercados extranjeros.
El establecer estas perspectivas permite exponer los objetivos que
marcarán la estrategia de la empresa en la cual se verán reflejados sus
indicadores de control, de esta forma sus operaciones estarán enfocadas
en lograr:
Estandarizar sus operaciones.
Mantenimiento constante y eficiente a los equipos e instalaciones.
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 84
Aumentar la producción mediante la atención a nuevos clientes
Lograr certificaciones que garanticen calidad, protección ambiental y
responsabilidad social.
El uso del tablero de control como herramienta para monitorear el
cumplimiento de las metas propuestas en cada indicador, relacionados
todos con los objetivos estratégicos de la empresa. (Niven, 2002);
(Norton, 2009)
El utilizar esta herramienta gerencial y estratégica es el resultado
final de plasmar las acciones de mejora propuestas en cuanto al control
de los procesos y de la calidad, ya que mediante el tablero de control se
miden los resultados producto de la gestión, es más bien considerado
como el rubro administrativo de la propuesta.
Mediante este tablero se podrán tomar decisiones importantes en
base a las necesidades de diferentes áreas ya que la detección de las
desviaciones de los parámetros propuestos a modo de semáforo se
deberá decidir una serie de medidas correctivas.
La empresa de alimentos balanceados al poner en marcha las
propuestas mencionadas llegará a orientar sus esfuerzos hacia obtener la
satisfacción de sus clientes, proveedores, clientes internos, directivos,
trabajadores, inclusive en un futuro podrá lograr cambios de mejora
tecnológica para alcanzar nuevos mercados..
Se sugiere que el principal interesado en que estos indicadores se
midan y se lleguen a cumplir sea el representante de la dirección o
máxima figura jerárquica de la empresa ya que tiene el poder de decisión
en cuanto a los cambios que necesiten inversión y cambios estructurales,
ya que por anteriormente mencionado en la estructura organizacional de
la empresa es esta figura la tomadora de decisiones.
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 85
CUADRO No 15
TABLERO DE CONTROL PROPUESTO
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
La medición de los resultados de la gestión que realiza la empresa
para alcanzar los objetivos propuestos, se llevará a cabo con la adopción
de valores propuestos (Batte, 2010, págs. 26,27) los mismos que se
encuentran enfocados en la estrategia de adaptación (para movilizar) y de
supervivencia (para reforzar) obtenida del análisis FODA, así también
miden el cumplimiento de los objetivos levantados en base a las
perspectivas integran el área responsable de lograr estos objetivos y sus
niveles de cumplimiento. (Ver ANEXO 3).
(# clientes nuevos/# total de clientes)*100
%V= ventas periodo actual/ventas en periodo anterior
PERSPECTIVA FINANCIERA %MU= margen de utilidad periodo actual/margen de utilidad
periodo anterior
%R= (# reclamos al mes /ventas totales mes)*100
(# de desarrollos terminados / # total de proyectos)*100
EGE= %disponibilidad x %rendimiento x % calidad
(Actividades realizadas/ Total actividades planificadas) * 100
(Actividades realizadas/ Total actividades planificadas )* 100
(Capacitaciones efectivas/Capacitaciones programadas)*100
Encuestas de ambiente laboral
ESTRATÉGICOS
PERSPECTIVA CLIENTES
PERSPECTIVA PROCESOS
INTERNOS
PERSPECTIVA
CONOCIMIENTO Y
CRECIMIENTO
OBJETIVOS INDICADOR
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 86
El nivel de cumplimiento está catalogado en base a la siguiente
escala de parámetros básicos del tablero de control:
CUADRO No 16
ESCALA DE BALANCED SCORECARD PARA LA INTERPRETACIÓN DEL ALCANCE DE RESULTADOS DE LOS INDICADORES
Fuente: Oficina desarrollo institucional Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
4.3.4 Integración de la propuesta con la seguridad industrial.
Al poner en marcha la propuesta de mejora en el control de los
procesos de elaboración de balanceado y el control de calidad del mismo
se puede notar que se establecen una serie efectos en cadena que
apoyan a algunos elementos en el cumplimiento de la seguridad y salud
ocupacional.
La mejora en el control de los procesos y la calidad está
involucrada y ligada directamente con el sistema de gestión de calidad, el
mismo que es parte del requisito a cumplir según lo manda la autoridad
competente, y es de esta forma como al iniciar esta gestión se van
involucrando muchos otros aspectos que se relacionan con la seguridad y
salud ocupacional.
SEMÁFORO ESTADO DE AVANCE PUNTUACIÓN CLASE DE NIVEL INTERPRETACION
MENOR O IGUAL A
33%1
Nivel en el cual no se
acepta el indicador
Definitivamente se ha avanzado
muy poco o nada en este indicador,
y se requiere tomar medidas
correctivas urgentes
entre 34% y 75% 3Nivel aceptable del
indicador
Es necesario agilizar la gestión y
buscar las causas de ese estado para
impulsar su terminación
entre 76% y 99% 4Nivel del indicador que
cumple las expectativas
La acción se encuentran en un buen
nivel de cumplimiento
100% o más 5
Nivel del indicador que
satisface y supera las
expectativas
El cumplimiento es satisfacción, se
requiere gestión institucional y
monitoreo permanente.
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 87
Ciertas mejoras mencionan la necesidad del diseño higiénico de
los equipos involucrando también la corrección de condiciones sub-
estándares existentes, ya que la infraestructura no posee plataformas
para acceder a las partes altas de los equipos, además existe carencia de
guardas de motores y se da el manejo manual de elementos de
maquinaria pesados al momento de su desmontaje y montaje, esto se
puede notar en el cuadro siguiente, donde se indican los riegos
involucrados de acuerdo a la evaluación inicial de riesgo del área
operativa de la planta.
Estos riesgos se detallan en el ANEXO 4, de acuerdo a lo que el
especialista técnico de Seguridad Industrial contratado ha desarrollado,
dentro de los cuales se encuentran los de mayor preocupación ante la
operación de producción y son los riesgos físicos y mecánicos y químicos
identificados, mencionados a continuación:
A) Exposición a ruido ambiental nocivo
B) Caída de personas al mismo nivel - desniveles
C) Contactos eléctricos directos
D) Contactos eléctricos indirectos
E) Trabajo en alturas
F) Proyección de partículas
G) Vibraciones
H) Exposición a sustancias químicas
Es importante mencionar que con respecto al medio ambiente la
Empresa no posee un estudio inicial aún por lo cual no se ha podido llevar
a cabo un análisis de integración con respecto al mismo.
En el cuadro presentado a continuación se establecen las
relaciones entre las mejoras propuestas de acuerdo a la gestión del
Planteamiento de mejora para el control de la producción y la calidad de alimentos balanceados 88
riesgo, las mejoras propuestas al poseer un sistema de gestión de calidad
con la Seguridad y Salud Ocupacional.
CUADRO No 17
RELACIÓN DE LA PROPUESTA DE MEJORA CON LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
Fuente: Empresa de alimentos balanceados Elaborado por: Lcda. Magda Cecilia Galarza Ramos
DE ACUERDO A GESTIÓN DEL RIESGO DE ACUERDO A POSEER UN SGC INTEGRACION CON SSO
Mejora de la insfraestructura interna y externa
Se mejoran las condiciones de trabajo y se corregirán condiciones
sub-estandares, relacionandose con la identificación del Riesgo
Físico-Mecánico B-E, además de su relación con los riesgos
ergonómicos y psicosociales.
Programa de higiene de equipos, instalaciones y
personal
Se relaciona con la identificación de Riesgo Físico-Mecánico A-E-G,
además de su relación con los riesgos ergonómicos y psicosociales.
Control de PlagasSe relaciona con la identificación de Riesgo Biológico A, además de
su relación con los riesgos ergonómicos y psicosociales.
Mejora en el diseño de los equipos e implementación de
equipos captadores de polvos
Crear un programa de mantenimiento preventivo y poseer
herramientas o elementos de cambio rutinario en equipos.
Manejo de residuos y químicosSe relaciona con la identificación de Riesgo Físico-Mecánico F
y con el Riesgo Químico A, además de su relación con los
riesgos ergonómicos y psicosociales.
Entrenamiento del personal
Se relaciona con la identificación de todos los riesgos en
general debido a que el personal debe estar entrenado en todos
los temas de la Seguridad y Salud Ocupacional.
RELACIÓN DE LAS MEJORAS PROPUESTAS CON
LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
Programa de mantenimiento preventivo
Dotar de elementos y equipos para las limpiezas, así como
mejorar el diseño de los equipos para facilitar la limpieza.
Se relaciona con la identificación de Riesgo Físico-Mecánico A, D, C,
E y G, además de su relación con los riesgos ergonómicos y
psicosociales.
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones.
Se realizó un levantamiento de la información de las etapas de
producción de alimento balanceado, con esto se logró la observación
de cada equipo involucrado en dicho proceso y se pudieron establecer
todos los parámetros que presentan variaciones no controladas
durante la etapa de producción y que inciden directamente en la
calidad del producto final.
Según cuadro estadístico publicado por la Asociación de Fabricantes
de alimentos para animales AFABA (gráfico No5), se muestra un
incremento de producción muy significativo de este producto a nivel
nacional, motivando a la empresa entrar en un proceso de mejora y
certificación de calidad ya que hasta el año 2013 venía manteniendo
una producción de 200 Ton/mes apuntando a querer lograr su
capacidad nominal instalada de 2,5 Ton/h, pero en el año 2014
presentó un decrecimiento de sus ventas en un 46% representado
actualmente con el uso del 20% de su capacidad. Por lo cual se llevó
a cabo el presente estudio para la identificación de la causa raíz que
está generando el decrecimiento de las ventas.
Luego se continuó con la identificación de las etapas críticas del
proceso mediante el uso de la herramienta de calidad AMEF (Análisis
de Modo y Efecto de la Falla), con la cual fue posible establecer las
etapas con nivel de prioridad de riesgo medio y alto. Dentro de las
etapas evaluadas como nivel de prioridad de riesgo medio la de mayor
Conclusiones y Recomendaciones 90
relevancia fue el componente de recepción y almacenaje ya que este
se ve afectado directamente por un bajo control de análisis de calidad.
Mientras que las etapas de acondicionado, peletizado y clasificado
fueron evaluadas como nivel de prioridad de riesgo alto por no poseer
ningún control para el efecto potencial definido en la matriz de
evaluación establecida en el punto 3.3.1.
Se hizo un planteamiento de propuestas para mejora en base al uso
de una herramienta de la metodología SIX SIGMA como lo es DMAIC
(Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar) y el uso de KPIs
desplegados en el tablero de control o BALANCE SCORECARD
enfocados en el cumplimiento de objetivos estratégicos bajo cuatro
perspectivas: financiera, clientes, procesos internos y aprendizaje,
todo esto fundamentado con la evaluación previa de sus Fortalezas,
Oportunidades, Debilidades y Amenazas – FODA. Subsecuentemente
esta propuesta plantea mejoras en cuanto a la implementación de un
Sistema de calidad enfocado en el control y cumplimiento de las
especificaciones requeridas por el cliente, la inocuidad y salubridad
entorno al proceso.
Se propuso la creación de un laboratorio dotado con todos los equipos
necesarios para establecer los análisis requeridos desde la materia
prima, producto en proceso y producto final los cuales permitan tener
un correcto rango de medición y lograr el control de calidad, la
corrección en línea del producto en proceso establecido en un sistema
de liberación.
5.2 Recomendaciones.
Extender este estudio de investigación a la parte Técnica con la
finalidad de eliminar o minimizar las paralizaciones repetitivas de los
proceso causadas por fallas recurrentes en los equipos, aplicando un
Conclusiones y Recomendaciones 91
sistema de gestión para mantenimiento usando herramientas de TPM
(Total Productive Maintenance) que involucren el mantenimiento
predictivo y preventivo y por ende eliminar los mantenimientos
correctivos. El uso de TPM establecerá el correcto funcionamiento de
los equipos cumpliendo con repuestos críticos en un sistema de
bodegas, herramientas y personal calificado.
La creación de un departamento de Talento Humano que acompañe a
la Dirección en la planeación estratégica y en las subsiguientes fases
que involucren al recurso humano, abarcando todos los subsistemas
tales como: la selección de personal, capacitación, entrenamiento y
desarrollo de personal de acuerdo a las necesidades requeridas por la
empresa, de la misma manera que este departamento se encargue de
realizar las valoraciones de puestos de trabajo mediante el sistema o
metodología HAY.
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Acondicionado: Etapa de proceso en la cual seda un cambio de
estado de la materia prima, previo al peletizado.
Agrocalidad: Agencia Ecuatoriana de Aseguramiento de la
Calidad del Agro.
AIAG: Asociación de Industrias de las Artes Gráficas.
AMEF: Análisis de Modo y Efecto de la Falla.
AFABA: Asociación Ecuatoriana de Fabricantes de Alimentos
Balanceados para Animales
BSC: Balanced Scored Card ó Tablero de Control
CAN: Comisión de la Comunidad Andina.
DMAIC: Herramienta de mejora que consiste en Definir, Medir,
Analizar, Mejorar y Controlar
Extrusión: Proceso de transformación de materia prima a producto
final mediante el empleo de presión y moldeo.
EGE: Eficiencia General de los Equipos.
FODA: Herramienta de análisis sobre las Fortalezas,
Oportunidades, Debilidades y Amenazas de una organización.
Hay: Metodología para valorar puestos de trabajo que toma su
nombre por su creador Edward Hay.
INEC: Instituto Nacional de Estadísticas y Censos.
INEN: Instituto Nacional Ecuatoriano de Normalización.
Glosario de términos 93
Ishikawa: Herramienta de calidad conocida también como
diagrama causa efecto, toma su nombre de su creador el Dr. Kaoru
Ishikawa.
KPI: Key Performance Indicator o Indicador clave de desempeño.
Micotoxinas: Metabolitos tóxicos generados por hongos.
MAGAP: Ministerio de Agricultura, Ganadería, Acuacultura y
Pesca.
NPR: Nivel de prioridad del riesgo.
OEE: Overall Equipment Effectiveness.
PPAP: Procesos de Aprobación para Partes de Producción.
Peletizado: Proceso de transformación de materia primas en polvo
a producto final más estable y granulado por la acción de calor, humedad
y presión.
Six Sigma: Es metodología de mejora de procesos enfocada en la
reducción de desperdicios y defectos.
SIPOC: Matriz de procesos que indica los proveedores, entradas,
procesos, salidas y clientes.
TPM: Total Productive Maintenance o Mantenimiento Productivo
Total.
AN
EX
OS
Anexos 95
Análisis Modal de Fallas y Efectos
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Anexos 96
94
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Anexos 97
Tablero de Control
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Anexos 98
EVALUACIÓN DE RIESGOS LABORALES
MATRIZ DE RIESGO METODOLOGÍA
La metodología a utilizar es la identificación primaria de los riesgos según su tipo y la calificación dada en el grado de peligrosidad del mismo. Además de checklist de situaciones peligrosas y condiciones de riesgo acorde norma INSHT NTP 330 para evaluación de riesgos en conjunto con determinación por metodología William Fine de riesgos. Los riesgos a evaluar pueden ser:
Riesgo Físico
Riesgo Mecánico
Riesgo Químico
Riesgo Biológico
Riesgo Ergonómico
Riesgo Psicosocial
Teniendo en cuenta la probabilidad y las consecuencias de los riesgos se puede
establecer una estimación de riesgo laboral.
Riesgo Recomendaciones
Trivial No se requiere acción específica si hay riesgos mayores
Tolerable No se necesita mejorar las medidas de control pero deben considerarse soluciones o mejoras de bajo costo y se deben hacer comprobaciones periódicas para asegurar que el riesgo aún es tolerable.
Moderado Se deben hacer esfuerzos por reducir el riesgo y en consecuencia debe diseñarse un proyecto de mitigación o control. Como está asociado a lesiones muy graves debe revisarse la probabilidad y debe ser de mayor prioridad que el moderado con menores consecuencias.
Importante En presencia de un riesgo así no debe realizarse ningún trabajo.
ANEXO 4
Anexos 99
Este es un riesgo en el que se deben establecer estándares de seguridad o listas de verificación para asegurarse que el riesgo está bajo control antes de iniciar cualquier tarea. Si la tarea o la labor ya se ha iniciado el control o reducción del riesgo debe hacerse cuanto antes.
Intolerable Si no es posible controlar este riesgo debe suspenderse cualquier operación o debe prohibirse su iniciación.
Consecuencia se define como define como el daño, debido al riesgo que se considera, más grave razonablemente posible, incluyendo desgracias personales y daños materiales.
La posibilidad de que, una vez presentada la situación de riesgo, se origine el accidente. Habrá que tener en cuenta la secuencia completa de acontecimientos que desencadenan los accidentes. La exposición se define como la frecuencia con que se presenta la situación de riesgo, siendo tal el primer acontecimiento indeseado que iniciaría la secuencia del accidente. Mientras más grande sea la exposición a una situación potencialmente peligrosa, mayor es el riesgo asociado a dicha situación.
La fórmula de la Magnitud del Riesgo o Grado de Peligrosidad es la siguiente:
GP = C x E x P
Consecuencias (C) Exposición (E) Probabilidad (P)
Consecuencias
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Baja Riesgo Trivial Riesgo Tolerable Riesgo Moderado
Media Riesgo Tolerable Riesgo Moderado Riesgo Importante
Alta Riesgo Moderado Riesgo Importante Riesgo Intolerable
Anexos 100
VALORACIÓN DE LAS CONSECUENCIAS
VALORACIÓN DE LA EXPOSICIÓN
VALORACIÓN DE PROBABILIDAD
Calculada la magnitud del grado de peligrosidad de cada riesgo (GP), se procede a ordenar según la gravedad relativa de sus consecuencias o pérdidas.
VALOR CONSECUENCIAS
10 Muerte y/o daños mayores a 6000 dólares
6
Lesiones incapaces permanentes y/o
daños entre 2000 y 6000 dólares
4
Lesiones con incapacidades no permanentes y/o
daños entre 600 y 2000 dólares
1
Lesiones con heridas leves, contusiones, golpes y/o
pequeños daños económicos.
VALOR EXPOSICIÓN
10
La situación de riesgo ocurre continuamente o
muchas veces al día
6 Frecuentemente una vez al día
2 Ocasionalmente o una vez por semana
1 Remotamente posible.
VALOR PROBABILIDAD
10
Es el resultado más probable y esperado;
si la situación de riesgo tiene lugar
7
Es completamente posible, nada extraño.
Tiene una probabilidad de ocurrencia del 50%
4
Sería una rara coincidencia.
Tiene una probabilidad del 20%
1
Nunca ha sucedido en muchos años de exposición
el riesgo pero es concebible.
Anexos 101
El siguiente cuadro presenta una ordenación posible que puede ser variable en función de la valoración de cada factor, de criterios económicos de la empresa y al número de tipos de actuación frente al riesgo establecido. ALTO: Intervención inmediata de terminación o tratamiento del riesgo.
MEDIO: Intervención a corto plazo. BAJO: Intervención a largo plazo o riesgo tolerable. Una vez obtenidos las distintas magnitudes de riesgo, se hace una lista ordenándolos según su gravedad.
AREA OPERATIVA - PLANTA
RIESGO FISICO - MECANICO
A) EXPOSICIÓN A RUIDO AMBIENTAL NOCIVO Situación está dada por ruido producido por maquinaria durante procesamiento y fase productiva. Consecuencias 4 Probabilidades 10 Exposición 10 GP. = 400 MEDIO B) CAÍDA DE PERSONAS AL MISMO NIVEL - DESNIVELES Situación está dada por condiciones de superficie de planta con áreas de superficie irregular que pueden provocar caídas. Consecuencias 4 Probabilidades 10 Exposición 10 GP. = 400 MEDIO C) CONTACTOS ELÉCTRICOS DIRECTOS Situación está dada por conexiones eléctricas de maquinarias en proceso operativo. Consecuencias 10 Probabilidades 4 Exposición 6 GP. = 240 BAJO D) CONTACTOS ELÉCTRICOS INDIRECTOS
G.P. BAJO MEDIO ALTO
1 300 600 1000
Anexos 102
Situación está dado por instalaciones eléctricas en las que podría haber alteración de voltaje causando sobrecarga de energía. Consecuencias 10 Probabilidades 4 Exposición 6 GP. = 240 BAJO E) TRABAJO EN ALTURAS Situación está dada por trabajo de mantenimiento y revisión de maquinarias por parte de personal, de la misma forma por la tarea de limpieza de silos y verificación de capacidad de los mismos. Consecuencias 10 Probabilidades 7 Exposición 6 GP. = 420 MEDIO F) PROYECCIÓN DE PARTÍCULAS Situación está dada por las partículas de producto balanceado en el ambiente como parte de residuo de proceso productivo. Consecuencias 4 Probabilidades 10 Exposición 10 GP. = 400 MEDIO G) VIBRACIONES Situación está dada por la vibración de la maquinaria durante proceso productivo. Consecuencias 4 Probabilidades 4 Exposición 6 GP. = 96 BAJO RIESGO QUIMICO A) EXPOSICIÓN A SUSTANCIAS QUÍMICAS Situación está dada por las distintas sustancias químicas utilizadas durante proceso de producción. Consecuencias 4 Probabilidades 4 Exposición 10 GP. = 160 BAJO RIESGO BIOLOGICO A) EXPOSICIÓN A AGENTES CONTAMINANTES PATÓGENOS
Anexos 103
Situación está dada por presencia de contaminantes en producto o en área de planta, aunque situación se encuentra controlada se tiene en consideración las plagas recurrentes. Consecuencias 4 Probabilidades 4 Exposición 6 GP. = 96 BAJO RIESGO ERGONOMICO A) ADOPCIÓN DE POSTURAS O POSICIONES PROLONGADAS / FORZADAS Situación está dada por posturas adoptadas por trabajadores durante producción, las mismas que incluyen bipedestación prolongada y movimientos de flexo-extensión de espalda. Consecuencias 6 Probabilidades 7 Exposición 10 GP. = 420 MEDIO B) MOVIMIENTOS REPETITIVOS Situación está dada por los movimientos repetitivos dentro de las funciones operativas. Consecuencias 6 Probabilidades 7 Exposición 10 GP. = 420 MEDIO C) SOBREESFUERZO Situación está dada por esfuerzo físico repetido que podría desencadenar en fatiga física, se mantiene controlado mediante pausas activas e hidratación de personal. Consecuencias 6 Probabilidades 7 Exposición 6 GP. = 252 BAJO D) CONFORT TÉRMICO Situación está dada por sensación de calor y humedad en área de planta durante procedimientos operativos, al momento situación está controlada mejorando la ventilación del área. Consecuencias 6 Probabilidades 7 Exposición 6 GP. = 252 BAJO E) MANIPULACIÓN DE CARGAS Situación está dada por levantamiento de sacos con producto, de la misma forma la movilización y ubicación de los mismos. Consecuencias 6 Probabilidades 7
Anexos 104
Exposición 10 GP. = 420 MEDIO RIESGO PSICOSOCIAL A) TRABAJO A PRESIÓN Situación está dada por trabajo a presión en trabajadores durante actividades laborales Consecuencias 4 Probabilidades 7 Exposición 10 GP. = 280 BAJO B) TRABAJO MONÓTONO Situación está dada por trabajo repetitivo en su actividad y con baja variación de la misma. Consecuencias 4 Probabilidades 7 Exposición 10 GP. = 280 BAJO C) TRATO CON COMPAÑEROS DE TRABAJO – INTERACCION CON SUPERIORES Situación está dada por el trato a clientes por personal. Consecuencias 4 Probabilidades 7 Exposición 10 GP. = 280 BAJO Conclusiones. Teniendo en cuenta el análisis de las situaciones de riesgo se llega a la siguiente conclusión:
Los riesgos físicos - mecánicos en conjunto con los riesgos ergonómicos representan los de mayor impacto sobre personal en áreas operativas – planta. Se mantienen medidas de mejoramiento y vigilancia de las fuentes de productoras de los riesgos.
Fuente: Empresa de Alimentos Balanceados
Elaborado por: Dr. Ricardo Calle Mourin
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