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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUILFACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE TITULACIÓNPREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREASISTEMAS ORGANIZACIONALES
TEMAANÁLISIS PARA ELABORAR UN PLAN DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN EL ÁREA DEPRODUCCIÓN DE LA EMPRESA PLÁSTICOS
INTERNACIONALES PLASINCA C.A
AUTORGARAY CEVALLOS JONATHAN FRANCISCO
DIRECTOR DEL TRABAJOING. IND. CORONADO WINDSOR OMAR KAYYAN, MSc.
GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2018
ii
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIALCARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
Certificado porcentaje de similitud
Habiendo sido nombrado ING. IND. CORONADO WINDSOR OMAR KAYYAN,MSc., tutor del trabajo de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sidoelaborado por el estudiante GARAY CEVALLOS JONATHAN FRANCISCO con C.C.:0924957574, con mi respectiva supervisión como requerimiento parcial para la obtencióndel título de INGENIERO INDUSTRIAL.Se informa que el trabajo de titulación “ANÁLISIS PARA ELABORAR UN PLAN DEMATENIMIENTO PREVENTIVO EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LAEMPRESA PLÁSTICOS INTERNACIONALES PLASINCA C.A.” ha sido orientadodurante todo el periodo de ejecución en el programa anti plagio URKUND quedando el7% de coincidencia.
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Ing. Ind. Coronado Windsor Omar Kayyan, MScC.C. 090133118
iii
Declaración de autoría
“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde
exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería
Industrial de la Universidad de Guayaquil”
Garay Cevallos Jonathan Francisco
C.C. 0924957574
iv
Dedicatoria
A Dios.
Por haberme permitido llegar hasta este punto y haberme dado salud para lograr mis
objetivos, además de su infinita bondad y amor.
A mi madre.
Por haberme apoyado en todo momento, por sus consejos, sus valores, por la
motivación constante que me ha permitido ser una persona de bien, pero más que nada, por
su amor.
A mi padre.
Por los ejemplos de perseverancia y constancia que lo caracterizan y que me ha
infundado siempre, por el valor mostrado para salir adelante y por su amor.
v
Agradecimiento
Me van a faltar páginas para agradecer a las personas que se han involucrado en la
realización de este trabajo, sin embargo, merecen reconocimiento especial mi Madre y mi
Padre que con su esfuerzo y dedicación me ayudaron a culminar mi carrera universitaria y
me dieron el apoyo suficiente para no decaer cuando todo parecía complicado e imposible.
Asimismo, agradezco infinitamente a mis amigos y familiares que con sus palabras me
hacían sentir orgulloso de lo que soy y de lo que les puedo enseñar. Ojalá algún día yo me
convierta en su fuerza para que puedan seguir avanzando en su camino.
De igual forma, agradezco a mi Director de Tesis, que gracias a sus consejos y
correcciones hoy puedo culminar este trabajo. A los Profesores que me han visto crecer
como persona, y gracias a sus conocimientos hoy puedo sentirme dichoso y contento.
vi
Índice general del contenido
Capítulo I
Contenido de la investigación
N° Descripción Pág.
1.1 Antecedentes 3
1.2 Planteamiento del problema 3
1.3 Descripción General de La Empresa 3
1.3.1 Localización. 3
1.3.2 Estructura Organizacional. 3
1.3.2.1 Organigrama. 3
1.3.3 Identificación según Código Internacional Industrial Uniforme (CIIU). 3
1.3.4 Productos. 3
1.4 Filosofía Estratégica 4
1.4.1 Misión. 4
1.4.2 Visión. 4
1.4.3 Formulación del problema. 4
1.4.4 Objetivos. 4
1.4.4.1 Objetivo general. 4
1.4.5 Objetivos específicos. 4
1.5 Justificativo 4
1.6 Delimitación de la Investigación 5
1.7 Marco teórico 5
1.7.1 Definición del Mantenimiento. 5
1.7.2 Objetivo del Mantenimiento. 6
1.7.3 Tipos de Mantenimiento. 7
1.7.4 Mantenimiento Correctivo. 7
1.7.5 Mantenimiento Productivo Total. 7
1.7.6 Mantenimiento Predictivo. 8
1.7.7 Mantenimiento Productivo Total. 8
1.7.8 Programa de Mantenimiento Preventivo. 8
1.7.9 Costos de Mantenimiento Preventivo. 8
1.7.10 Herramientas de análisis estratégico de una organización. 10
1.7.10.1 Cadena de valor. 10
1.7.11 Herramientas de Análisis de la situación actual de una organización. 11
vii
1.7.11.1 Análisis de Foda. 11
1.7.11.2 Diagrama Causa efecto. 12
1.7.11.3 Diagrama de Pareto. 12
1.7.12 Marco Conceptual. 13
1.7.13 Marco Referencial. 14
1.8 Metodología 16
Capítulo II
Análisis y diagnóstico del problema
2.1 Análisis y Diagnóstico del Problema. 18
2.2 Situación Actual de la empresa 18
2.2.1 Diagrama de producción de rollo naturales 24
2.2.2 Diagramas de proceso de mantenimiento de extrusoras. 25
2.2.2.1 Infraestructura. 27
2.2.2.2 Talento humano. 27
2.2.2.3 Desarrollo tecnológico 28
2.2.3 Análisis de Foda. 29
2.2.3.1 Fortalezas y debilidades de la empresa plásticos internacionales Plasinca C.A. 29
2.2.4 Oportunidades y amenazas de la empresa plásticos internacionales Plasinca C.A.
29
2.3 Diagnóstico 29
2.3.1 Matriz FODA – estrategias del FODA 30
2.3.2 Análisis de la frecuencia de presentación de problemas. 30
2.4 Costo fijos 36
2.4.1 Costos variables 36
Capítulo III
Propuesta
3.1 Propuesta 38
3.1.1 Planteamiento de Alternativa de Solución a problemas 38
3.1.2 Costo de Alternativas de solución 39
3.1.2.1 Inversión Inicial 40
3.1.2.2 Capital de trabajo. 40
3.1.2.3 Inversión Total 41
viii
3.1.3 Financiamiento. 41
3.1.4 Evaluación Económica. 42
3.1.5 Conclusiones y Recomendaciones. 44
3.1.5.1 Conclusiones. 44
3.1.5.2 Recomendaciones. 44
Bibliografía
Anexos
ix
Índice de tablas
N° Descripción Pág.1. Productos 3
2. Análisis de FODA 11
3. Procesos principales Plásticos internacionales Plasinca 26
4. Infraestructura plásticos Internacionales Plasinca. 27
5. Talento humano plásticos internacionales Plasinca. 28
6. Desarrollo tecnológico Plásticos internacionales Plasinca. 28
7. Análisis de factores internos 29
8. Análisis de factores externos 29
9. Turnos de trabajo en el día. 31
10. Turno de horas de (HPNP) 32
11. Representación de las HPNP vs HPF 32
12. Componentes de mantenimiento 33
13. Horas totales programadas por producción. 34
14. Costos de mantenimientos 35
15. Costo de Mantenimiento 36
16. Costo de capacitación 39
17. Costo por contratación 39
18. Costo por EPP 39
19. Costo por herramientas y equipos 40
20. Costo por reportes técnicos 40
21. Inversion inicial 40
22. Capital de trabajo 40
23. Inversión total 41
24. Amortización 42
x
25. Flujo de caja proyectado 43
26. Indicadores de factibilidad 43
xi
Índice de figuras
N° Descripción Pág.
1. Cadena de Valor 11
2. Diagrama causa efecto 12
3. Principio de Pareto 13
4. Diagrama Ishikawa 19
5. Organigrama 20
6. Diagrama de flujo 21
7. Diagrama de Proceso 23
8. Organigrama de Mantenimiento 24
9. Diagramas de proceso de mantenimiento 25
10. Diagramas de proceso de mantenimiento de extrusoras 26
11. Matriz FODA 30
12. Análisis de la frecuencia de presentación 31
13. Maquinas con mayor (HPNP) 31
14. HPNP vs HP 32
15. Tiempos de mantenimiento correctivos de área extrusión 33
16. Horas programadas vs horas de mantenimiento 34
17. Selección de datos de Pareto 34
18. Grafico del Pareto 35
19. Alternativas de solución a problemas 38
xii
Índice de Anexos
N° Descripción Pág.1. Localización de empresa Plasinca C.A. 46
2. área producción máquinas extrusoras 46
3. Pirometros 46
4. Giratorios 47
5. Porta Malla 48
6. Maquina Extrusora 48
xiii
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIALCARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
“ANÁLISIS PARA ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTOPREVENTIVO EN EL ÁREA DE PRODUCIÓN DE LA
EMPRESA PLÁSTICOS INTERNACIONALESPLASINCA C.A”
Autor: Garay Cevallos Jonathan FranciscoTutor: Ing. Ind. Coronado Windsor Omar Kayyan, MSc.
Resumen
La actual propuesta específica los problemas determinados en el área de produccion porcausa de altos costos de mantenimiento correctivos en las maquinas extrusoras. Medianteun estudio y análisis del mismo se busca mejorar los tiempos improductivos durante lareparación y mal funcionamiento de los equipos, mejorar la productividad y calidad delproducto con enfoque de satisfacer al cliente. Y consecuentemente demostrar losbeneficios que se obtienen en la aplicación de un plan de mantenimiento preventivo basadoen el análisis de fallas.
Palabras claves: Mantenimiento, plásticos, extrusoras, análisis, fallas
xiv
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIALCARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
“ANALYSIS TO DEVELOP A PREVENTIVE MAINTENANCE PLANIN THE PRODUCTION AREA OF THE INTERNATIONAL
PLASTICS COMPANY PLASINCA C. A”
Author: Garay Cevallos Jonathan FranciscoAdivisor: Ind. Eng. Coronado Windsor Omar Kayyan, MSc.
Abstract
The current proposal specifies the problems identified in the production area due tohigh corrective maintenance costs in the extruder machines. By means of a study andanalysis of the same one, it is looked to improve the unproductive times during the repairand bad operation of the equipment, to improve the productivity and quality of the productwith approach of satisfying the client. And consequently demonstrate the benefits obtainedin the application of a preventive maintenance plan based on failure analysis.
Key words: maintenance, plastics, extruders, analysis, failures
1 Introducción
En el presente estudio es indispensable su aplicación porque la empresa no cuenta con
un plan de mantenimiento preventivo adecuado y no se siguen las normas y políticas de la
empresa, generando daños en las maquinarias, fallas del personal y como resultado el
incremento del paro de la producción de productos plásticos generando perdida monetaria
para la empresa e insatisfacción de los clientes.
Entre los objetivos de la aplicación está el demostrar la reducción de costos mediante un
plan de mantenimiento preventivo sobre la productividad, definir la situación actual de los
procesos en el área de producción, analizar las causas que generan paros de producción,
sugerir un plan de mantenimiento preventivo para la solución de problemas en la empresa.
Además, como resultado del estudio manifestado, por las condiciones anteriores se
demuestra que el elevado índice de mantenimientos correctivos, nos indica que el método
actual aplicado en el área de extrusión, no es el idónea. Es evidente fundamentar los
mantenimientos, estos sean programados o por oportunidad, disminuir los costes de
reparación, inventario de repuesto y registro de reparaciones para ejecutar planificaciones.
Finalmente implementar la propuesta lo más pronto posible, debo señalar que al
culminar este estudio me mantendré en la empresa y que la propuesta se lo desarrolle de
una forma óptima. Se ve la necesidad de realizar hojas check list por medio de este método
minimizar errores, que causen fallos y paradas en el área, con una estructura simple para
manejar, basada en inspecciones a realizar por el personal operativo y selección de la
compra de repuesto, basados en repuesto frecuentes y sometida al desgaste, fatiga,
corrosión, crear formato de repuesto para eficiencia del inventario de repuesto.
2 Capítulo I
3 Contenido de la investigación
1.1. Antecedentes
La Empresa Plásticos Internacionales Plasinca C.A fue constituida el 5 de julio de 1994
iniciando actividades industriales con equipamiento básico, 24 años después se ha logrado
consolidar como una empresa líder en el sector del plástico.
La Empresa cambio su razón social el 24 de febrero de 1995, razón social que mantiene
hasta la actualidad con Ruc: 099128796001, la empresa tiene como actividad principal la
fabricación y comercialización de fundas plásticas.
La Empresa luego de varios años de mejora ha alcanzado estandarizar sus procesos,
gestiones y controles a más altos niveles de la industria del empaque flexible y
actualmente la empresa cuenta con la norma ISO 22000 específica para el manejo de
alimentos.
La Empresa actualmente no tiene un plan de mantenimiento preventivo estructurado,
sus maquinarias y con mayor frecuencia las extrusoras pasan su ciclo de vida y
normalmente solo se ejecutan mantenimientos correctivos.
1.2. Planteamiento del problema
La Empresa PLÁSTICOS INTERNACIONALES PLASINCA C.A se encarga de
producir material de embalaje, rollos de película extruida, bolsas plásticas que son
empaques flexibles para el sector agro explotador, industrial, comercial y de consumo.
En la actualidad se producen los paros de la producción, afectando a la calidad del
producto, productividad de la empresa y a la SATISFACCION DEL CLIENTE.
Entre los principales problemas se tiene la INDISPONIBILIDAD de material, rollos
que salen de Extrusión o salen con fallas, lo cual hace que se pare la producción,
aumentando las horas de trabajo y el costo final del producto.
Mediante la implementación del presente estudio se trata de concientizar a los altos
directivos de la empresa, tanto a los Gerentes, jefes de áreas y personal en cuanto a la
importancia del mantenimiento preventivo, como parte integral de la seguridad de los
productos, y así establecer un plan mantenimiento preventivo para evitar las paralizaciones
y mejorar la calidad del producto con el enfoque de satisfacer al cliente.
En la actualidad solo se aplica el mantenimiento correctivo a las maquinarias de la
empresa, es decir, se repara una vez ocurrido del fallo.
Contenido de la investigación 3
1.3. Descripción General de La Empresa
A continuación, se detallará la descripción general de la Empresa PLASTICOS
INTERNACIONALES PLASINCA C.A.
1.3.1.Localización.
La Empresa Plásticos Internacionales Plasinca C.A se encuentra ubicada en la Vía
Daule km 10,5 Solar 7, lotización Expogranos en la ciudad de Guayaquil. Ver Anexo n° 1
1.3.2.Estructura Organizacional.
1.3.2.1. Organigrama.
El Organigrama General de la Empresa se adjuntará en el Anexo Nº2.
1.3.3. Identificación según Código Internacional Industrial Uniforme (CIIU).
Según la Codificación Internacional Industrial Uniforme la empresa Plásticos
Internacionales Plasinca C.A esta clasificada con el Código D2520.15 con la descripción
de Fabricación de Envases Plásticos como bolsas, sacos, cajones, garrafones botellas,
tanques, etc.
1.3.4.Productos.
Los Productos que fabrica la Empresa Plasinca C.A en las diferentes líneas de
producción son:
Tabla 1. Productos
PRODUCTOS COLOR SELLO SUPERFICIE OTROSFunda sinimpresión
Natural, pigmentadao bicolor
Lateral ofondo
Lisa, texturizada,vibrada, deslizante o
antideslizante
PEAD, PEDD, tipocamiseta, perforada,
troquelada, asas, fuelles,cierres, solapas y dobleces.
Fundas impresas Natural, pigmentadao bicolor
Lateral ofondo
Lisa, texturizada,vibrada, deslizante o
antideslizante
PEAD, PEBD, tipocamiseta, perforada,
troquelada, asas, fuelles,cierres, solapas y dobleces.
Rollos sin presiones Natural, pigmentadao bicolor
Lisa, texturizada,vibrada, deslizante o
antideslizante
PEAD, PEBD
Rollos impresos Natural, pigmentadao bicolor
Lisa, texturizada,vibrada, deslizante o
antideslizante
PEAD, PEBD, impresohasta 8 colores, tintas
termos resistentes,antigrasas
Mangas perforadas Natural, pigmentadao bicolor
Lisa, texturizada,vibrada, deslizante o
antideslizante
PEAD, PEBD,perforaciones de ¼” y ½”
Laminas Natural, pigmentadao bicolor
Lisa, texturizada,vibrada, deslizante o
antideslizante
PEAD, PEBD,perforaciones de ¼” y ½”
Información tomada de investigación directa Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
Contenido de la investigación 4
Los Productos con los que cuenta la Empresa Platicos Internacionales Plasinca C.A se
adjuntaran en el Anexo 3.
1.4. Filosofía Estratégica
1.4.1.Misión.
Proveer a nuestros clientes productos y servicios que excedan sus expectativas, a un
costo competitivo en el mercado, de tal forma que represente un ahorro en la materia
económica y una ventaja en términos de calidad, logrando satisfacer sus necesidades
establecidas e implícitas
1.4.2.Visión.
Ser reconocida como una Empresa líder en el mercado de los productos de sus géneros
al nivel nacional y asegurar una competitividad sostenible rentable permanente.
1.4.3.Formulación del problema.
¿Qué determina el alto índice de mantenimientos correctivos en el área de Producción
de la Empresa Plásticos Internacionales Plasinca C.A.?
1.4.4.Objetivos.
1.4.4.1. Objetivo general.
Demostrar la reducción de costos mediante un Plan de Mantenimiento Preventivo sobre
la productividad de la Empresa PLÁSTICOS INTERNACIONALES PLASINCA C.A.
1.4.4.2. Objetivos específicos.
Definir la Situación Actual de los procesos en el área de producción de la Empresa
Plásticos Internacionales Plasinca C.A
Analizar las causas que generan paros de producción en la Empresa Plásticos
Internacionales Plasinca.
Sugerir un Plan de Mantenimiento Preventivo para la solución de problemas en la
Empresa Plásticos Internacionales Plasinca C.A.
1.5. Justificativo
Es indispensable la aplicación de este estudio porque la empresa no cuenta con un plan
de Mantenimiento Preventivo adecuado y no se siguen las normas y políticas de la
empresa, generando daños en las maquinarías y equipos, fallas del personal y como
Contenido de la investigación 5
resultado el incremento del paro de la producción y calidad de productos plásticos
generando perdida monetaria para la empresa e insatisfacción de los clientes.
El Mantenimiento es una actividad que debe cumplir con los objetivos de la empresa,
tratando de reducir los costos y reduciendo los tiempos improductivos de las maquinarias,
tratando de mejorar la calidad del producto final, maximizando la productividad y así
poder entregar los productos según su orden de producción.
La Empresa PLASTICOS INTERNACIONALES PLASINCA C.A cuenta con
maquinarias como extrusoras, impresoras, refiladora y selladoras, estas máquinas
utilizadas para la fabricación de sus productos manejan un tipo de producción por pedido,
lo cual hace necesario que tengan un adecuado nivel de disponibilidad que le permita
alcanzar unos óptimos niveles de fiabilidad y mantenibilidad.
Por estos motivos se justifica la necesidad de Implementar un Plan de Mantenimiento
Preventivo con el fin de mejorar los procesos y SATISFACER a los clientes.
1.6. Delimitación de la Investigación
El proyecto en estudio sobre el Análisis e Implementación de un Plan de
Mantenimiento Preventivo en el área de Producción de la Empresa PLASINCA C.A, se
delimita:
TIEMPO: Investigación realizada en el transcurso de 5 meses
ESPACIO: Investigación de campo realizada en la Ciudad de Guayaquil,
en la Empresa Plásticos Internacionales Plasinca C.A, en el
Área de Producción, en el Proceso de Extrusión.
CAMPO: Mantenimiento Preventivo
1.7. Marco teórico
1.7.1.Definición del Mantenimiento.
Es necesario garantizar la funcionabilidad de un sistema mediante el mantenimiento de
las instalaciones, es decir:
“El Mantenimiento es el control constante de las instalaciones y componentes, así como
del conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el
funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un sistema” (Muñoz,
2010).
En consecuencia, el mantenimiento controla conservación de un sistema.
Contenido de la investigación 6
El Mantenimiento trata que las maquinarias y equipos estén operando con frecuencia,
en otras palabras:
Según (Gutierrez J. , 2012) indica que el Mantenimiento es:
La disciplina cuya finalidad consiste en mantener las máquinas y equipos
en un estado de operación, lo que incluye el servicio, pruebas,
inspecciones, ajustes, reemplazo, reinstalación, calibración, reparación, y
reconstrucción, principalmente se basa en el desarrollo de conceptos,
criterios y técnicas requeridas para el mantenimiento, proporcionando
una grúa de políticas o criterios para toma de decisiones en la
administración y aplicación de programas de mantenimiento. (Gutierrez
J., 2012)
En definitiva, el Mantenimiento repara las maquinarias basándose en criterios y
políticas.
El Mantenimiento previene los daños de maquinarias con el objetivo de alargar su ciclo
de vida, en efecto:
Según (Castro, 2015) indica que el mantenimiento equivale a:
Un conjunto de técnicas y operaciones adelantadas por una compañía
para prevenir daños o averías en los activos, con el fin de alargar su vida
útil de forma rentable. Dada su importancia es necesario abordar aspectos
de gran relevancia para llevar a cabo una buena gestión y que muchas
veces son descuidados por los jefes o los encargados del área.
En conclusión, el Mantenimiento es relevante para desarrollar una buena gestión
empresarial.
1.7.2.Objetivo del Mantenimiento.
El Mantenimiento tiene como objetivo preservar los bienes de un sistema que afecten su
funcionamiento, es decir:
Según (Velez, 2014) indica que el Objetivo del Mantenimiento es:
Conservar todos los bienes que componen los eslabones del sistema directa
e indirectamente afectados a los servicios en las mejores condiciones de
funcionamiento, con un muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al
menor costo posible, el mantenimiento no solo deberá mantener las
maquinas sino también las instalaciones de iluminación, redes de
computación, sistemas de energía eléctrica, aire, etc., (Velez, 2014).
Contenido de la investigación 7
En definitiva, el mantenimiento tiene como meta mantener todo el sistema en buen
estado y funcionabilidad de los equipos e instalaciones.
1.7.3.Tipos de Mantenimiento.
Es necesario saber qué Tipo de Mantenimiento aplicar dependiendo de la Falla de un
Sistema, en otras palabras:
Según (Palacios, 2014) define como los tipos de mantenimiento:
A las operaciones o tareas involucradas en el mantenimiento de un equipo,
y que, como norma general, se refiere al momento de su ejecución con
respecto a la falla, de esta forma, las tareas preventivas se desarrollan
antes de que la falla ocurra con el objetivo de evitarla siendo estos Tipos
de Mantenimiento Correctivos, Preventivos, Predictivo y TPM. (Palacios,
2014)
En consecuencia, los Tipos de Mantenimiento se aplican con el fin de evitar una falla
antes de que ocurra, sea este Correctivo, Preventivo, Predictivo, o TPM.
1.7.4.Mantenimiento Correctivo.
El Mantenimiento Correctivo corrige las averías solo cuando se presentan, es decir:
“Se entiende por Mantenimiento Correctivo a la corrección de las averías o fallas,
cuando estas se presentan, es la habitual reparación tras una avería que obligo a detener
la instalación o maquina afectada por el fallo” (Garcia S. , 2009).
En definitiva, el Mantenimiento Correctivo se da al detenerse una instalación por
averías.
1.7.5.Mantenimiento Productivo Total.
El Mantenimiento Productivo Total trabaja en conjunto con el personal productivo y de
mantenimiento, en otras palabras
“El Mantenimiento Productivo Total trata del envolvimiento del personal
productivo en el mantenimiento de plantas y equipos, la meta del TPM es
incrementar la productividad, al mismo tiempo levantar la moral de los
trabajadores y la satisfacción por el trabajo realizado” (Rodriguez J. ,
2011).
En definitiva, el TPM incrementa la productividad de una organización trabajando en
conjunto con las habilidades de los trabajadores.
Contenido de la investigación 8
1.7.6.Mantenimiento Predictivo.
El Mantenimiento Predictivo analiza continuamente una serie de tareas, permitiendo la
intervención inmediata en alguna avería, es decir:
“El Mantenimiento Predictivo es un conjunto de actividades de seguimiento y
diagnostico continuo que permiten una intervención correctora inmediata como
consecuencia de la detención de algún síntoma de fallo, programando el mantenimiento
en el momento más adecuado” (Leganez, 2009).
En definitiva, el Mantenimiento Predictivo repara las fallas en el instante más adecuado
dentro de un sistema.
1.7.7.Mantenimiento Productivo Total.
El Mantenimiento Preventivo consiste en realizar inspecciones con mayor frecuencia en
un sistema, en otras palabras:
“El mantenimiento Preventivo es la Inspección periódica de la maquinaria, equipo e
instalaciones de la planta, para descubrir condiciones que conducen a paros imprevistos
de producción o desgaste perjudicial, corregir dichas condiciones aun cuando se
encuentre en una fase inicial” (Viñueta, 2012).
En consecuencia, el Mantenimiento Preventivo analiza condiciones que afecten a un
sistema con anticipación.
1.7.8.Programa de Mantenimiento Preventivo.
El programa de Mantenimiento Preventivo deberá incluir procedimientos detallados que
deben ser completados en cada inspección o ciclo, es decir:
Existen varias formas para realizar estos procedimientos en las ordenes de
trabajo de mantenimiento preventivo, los procedimientos permiten
insertar detalles de liberación de maquina o equipo, trabajo por hacer,
diagramas a utilizar, planos de la máquina, carta de condiciones, manual
del fabricante, recomendaciones del fabricante, observaciones, etc.
(Bazurto, 2012)
En consecuencia, el Programa de Mantenimiento Preventivo planifica actividades
interviniendo en todos los factores que afectan al sistema.
1.7.9.Costos de Mantenimiento Preventivo.
Es importante tener conocimiento del costo del mantenimiento preventivo, es decir:
Contenido de la investigación 9
Según (Velasco, 2010) Antes de iniciar el programa de mantenimiento preventivo será
necesario que tenga una idea completa de cuál será su costo, ya que hay un número de
requerimientos a considerar.
A continuación, le señalamos algunos de estos costos.
Arranque.
Tiempo Extra.
Tiempo de ayudantes.
Mano de obra. (Técnicos de mantenimiento)
Almacenes.
Costos.
Alternativas.
No hacer nada.
Solo reparar fallas.
Contratar todos los mantenimientos preventivos.
En definitiva, se puede decidir que el tiempo, esfuerzos y gastos para establecer un
programa de mantenimiento preventivo interno justificará los gastos de contratación por al
menos el mantenimiento preventivo para su equipo crítico.
Los costos, en general, se pueden agrupar en dos categorías:
1) Los costos que tienen relación directa con las operaciones de mantenimiento, como
ser: costos administrativos, de mano de obra, de materiales, de repuestos, de
subcontratación, de almacenamiento y costos de capital.
2) Costos por pérdidas de producción a causa de las fallas de los equipos, por
disminución de la tasa de producción y pérdidas por fallas en la calidad producto al mal
funcionamiento de los equipos. Costo global del mantenimiento
El costo global de mantenimiento es la suma de cuatro costos:
Costos Fijos: La característica de este tipo de costos es que estos son independientes
del volumen de producción o de ventas de la empresa, estos como su nombre lo dice son
fijos, dentro de este tipo de costos podemos destacar la mano de obra directa, los
alquileres, seguros, servicios, etc. Los costos fijos en el mantenimiento están compuestos
principalmente por la mano de obra y los materiales necesarios para realizar
el mantenimiento preventivo, predictivo, hard time, así como todo gasto originado por el
engrase de las máquinas o mantenimiento.
Contenido de la investigación 10
Desde el punto de vista del mantenimiento, estos costos son gastos que aseguran el
mantenimiento en la empresa y la vida útil de la maquinaria a mediano y largo plazo. La
disminución del presupuesto y recursos destinados a este gasto fijo limita la cantidad
de inversiones programadas, y al principio representa un ahorro para la empresa que
después se traduce en mayor incertidumbre y gastos mayores para mantener a la empresa
en su nivel óptimo.
Costos Variables: Estos costos tienen la particularidad de ser proporcionales a la
producción realizada. Podemos destacar dentro de estos a costos como mano de obra
indirecta, materia prima, energía eléctrica, además de los costes variables que incluyen el
mantenimiento.
Dentro de los costos variables de mantenimiento nos encontramos básicamente con el
de la mano de obra y lo materiales necesarios para el mantenimiento correctivo. El
mantenimiento correctivo será consecuencia de las averías imprevistas en la maquinaria,
como de las reparaciones programadas por otros tipos de mantenimiento a la maquinaria.
1.7.10. Herramientas de análisis estratégico de una organización.
1.7.10.1.Cadena de valor.
“La Cadena de Valor proporciona un modelo de aplicación general que permite
representar de manera sistemática las actividades de cualquier organización, ya sea
aislada o que forme parte de una corporación, se basa en los conceptos de costo, valor y
margen” (Quintero J. , 2006).
Esta herramienta divide las actividades generadoras de valor de una empresa en dos: las
actividades primarias o de línea y las actividades de apoyo o de soporte, en definitiva:
Se denomina cadena de valor, pues considera a las principales actividades
de una empresa como los eslabones de una cadena de actividades (las
cuales forman un proceso básicamente compuesto por el diseño,
producción, promoción, venta y distribución del producto), las cuales van
añadiendo valor al producto a medida que éste pasa por cada una de éstas.
(Garcia J. , 2011)
Contenido de la investigación 11
Figura 1. Cadena de Valor, Información tomada (Garcia J. , 2011), Elaborado por Garay CevallosJonathan Francisco
1.7.11. Herramientas de Análisis de la situación actual de una organización.
1.7.11.1.Análisis de Foda.
Según (Garces, 2009) la Técnica de Foda “Se enfoca en el análisis y resolución de
problemas y se lleva a cabo para identificar y analizar las Fortalezas y Debilidades de la
organización, así como las Oportunidades (aprovechadas y no aprovechadas) y Amenazas
reveladas por la información obtenida del contexto externo”.
El análisis FODA consiste en realizar una evaluación de los factores fuertes y débiles
que, en su conjunto:
Diagnostican la situación interna de una organización, así como su
evaluación externa, también es una herramienta que puede considerarse
sencilla y analiza la situación estratégica de una organización
determinada, se establece que el análisis FODA estima el efecto que una
estrategia tiene para lograr un equilibrio o ajuste entre la capacidad
interna de la organización y su situación externa, esto es, las
oportunidades y amenazas. (Ponce, 2007).
Tabla 2. Análisis de FODA
ANÁLISIS POSITIVO NEGATIVOInterno Fuerzas DebilidadesExterno Oportunidades Amenazas
Información tomada (Ponce, 2007), Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
Contenido de la investigación 12
1.7.11.2.Diagrama Causa efecto.
Según (Villafaña, 2012) indica que “El diagrama de Ishikawa, o Diagrama Causa
Efecto, es una herramienta que ayuda a identificar, clasificar y poner de manifiesto
posibles causas, tanto de problemas específicos como de características de calidad Marco
Conceptual”.
El Diagrama Causa Efecto es utilizado para identificar las posibles causas de un
problema específico, se utiliza:
Identificando el problema, ya que es algo que se quiere mejorar o
controlar, el problema debe ser específico y concreto, luego registrar la
frase que resuma el problema, escribiendo el problema identificado,
finalmente dibujar y marcar las espinas principales categorizando los
recursos o factores causales, realizar lluvia de ideas de las causas del
problema, siendo las idea quienes guíen la causa raíz, identificar la causa
más probable”. (Vasquez, 2013)
Figura 2. Diagrama causa efecto, Información tomada (Vasquez, 2013), Elaborado por Garay CevallosJonathan Francisco.
1.7.11.3.Diagrama de Pareto.
Según “El Principio de Pareto afirma que en todo grupo de elementos o factores que
contribuyen a un mismo efecto, unos pocos son responsables de la mayor parte de dicho
efecto” (Mendieta, 2012). A continuación, se muestra en la Foto el análisis del Principio de
Pareto.
Contenido de la investigación 13
Figura 3. Principio de Pareto, Información tomada (Mendieta, 2012), Elaborado por Garay CevallosJonathan Francisco
El diagrama de Pareto está basado en la ley 80-20 o de los pocos vitales y muchos
triviales, se basa generalmente de que sólo con unos pocos factores se explica la mayor
parte del efecto, esto nos permite focalizar los esfuerzos en esas causas principales donde:
En esto consiste la “Ley 80-20”: en un 20% de los factores o causas se
concentra el 80% del efecto. Por supuesto, son números redondos,
simbólicos. También es conocido este principio como “clasificación ABC”:
los factores o causas “A” se corresponderían con el 20% que soporta el80% del peso total del problema. (Marcosende, 2011).
1.8. Marco Conceptual.
Para el Marco Conceptual se describirán definiciones de términos relacionados al tema
de estudio en la empresa Plasinca C.A.
Ciclo de Vida de una Maquina: Periodo de tiempo durante el cual una maquina
conserva su capacidad de utilización, el periodo va desde su compra hasta que es objeto de
restauración (Lituarde, 2012)
Disponibilidad de un Sistema: Es la proporción de tiempo durante la cual un sistema o
equipo estuvo en condiciones de ser usado (Mantilla, 2009).
Especificaciones Técnicas en Mantenimiento: Conjunto de exigencias de carácter
técnico que regulan los procesos de ejecución de obras de mantenimiento o servicios
técnicos contratados a terceros (Chavez, 2008).
Fiabilidad de Maquinas: Es la probabilidad que tiene un dispositivo para desarrollar
una determinada función durante un periodo de tiempo determinado. (Martillo, 2010)
Contenido de la investigación 14
Inspección de Maquinas: Tarea de Servicio de Mantenimiento Preventivo,
caracterizados por la alta frecuencia y corta duración, normalmente efectuada utilizando
instrumentos de medición electrónica, técnica y los sentidos humanos, normalmente sin
provocar indisponibilidad del equipo (Diaz, 2014).
Mantenibilidad de Maquinas: Es la Probabilidad de que una máquina, equipo o
sistema pueda ser reparado a una condición especificada en un periodo de tiempo dado
(Lozano, 2008).
Mantenimiento de Maquinas: Tareas necesarias para que un equipo sea conservado o
restaurado de manera que pueda permanecer de acuerdo con una condición especifica
(Lopez B. S., 2016).
Mantenimiento Preventivo en un Sistema: Es la actividad humana desarrollada en
equipos, instalaciones o construcciones con el fin de garantizar que la calidad de servicio
que estos proporcionan continúe dentro de los límites establecidos (Muñoz, 2010).
Plan de Mantenimiento Preventivo en un Sistema: Conjunto estructurado de tareas
que comprende las actividades, los procedimientos, los recursos y la duración necesaria
para ejecutar el mantenimiento (Belen Muñoz Abella).
Tiempo Ocioso de Producción: Tiempo en el que una persona o maquina esta parada,
teniendo trabajo disponible, no corresponde a un periodo de descanso o de parada por
mantenimiento sino a un tiempo desaprovechado (Chavez, 2008).
1.9. Marco Referencial.
El trabajo se planteó debido a la insatisfacción de los clientes por la falla
de las redes externas donde se realizaron inspección para determinar los
problemas y se usó herramientas de Ingeniería Industrial como el
Diagrama Ishikawa, Diagrama de Pareto y Análisis de Foda, se planteó
rediseñar las redes completamente, antes evaluando los principales
problemas, se propuso invertir en personal, capacitaciones, herramientas
entre otros aspectos necesarios para cumplir con el objetivo general
planteado. (Navas, 2018)
En definitiva, se diagnosticó la insatisfacción de los clientes y se evaluó la propuesta
para solucionar los problemas.
El principal problema es el mantenimiento inadecuado en el taller
automotriz, se aplicó el método científico investigativo con la ayuda de
técnicas como Diagrama Causa Efecto, Análisis ABC y Matriz de Foda,
Contenido de la investigación 15
luego de la aplicación de las técnicas se pudo reducir fallas `por los
vehículos debido al mal mantenimiento (Rodriguez V., 2010).
En consecuencia, mediante herramientas de Diagnóstico se pudo reducir los
mantenimientos correctivos.
Se realizó una investigación de las causas que ocasionan los efectos
negativos, conociendo los procesos y se diagnosticó la situación actual
mediante el Foda, Causa Efecto y Pareto, donde se identificó que los
mayores problemas surgen del área de producción, se estableció las
normas de mantenimiento que deben aplicarse para reducir los
desperdicios. (Atancuri, 2015)
En conclusión, se evaluó los problemas y se aplicó normas de mantenimiento para
reducir mermas.
Plan de mantenimiento preventivo es una acción que constituye una serie de
necesidades útiles para los equipos e instalaciones de una empresa, para alargar la vida útil
para sus actividades laborales, cuyo propósito es planificar periodos de paralización de
trabajo en momentos específicos, para inspeccionar y realizar las acciones de
mantenimiento del equipo, con lo que se evitan reparaciones de emergencia.
El modelo a presentar se compone de siete principales etapas, las cuales
deben desarrollarse progresivamente según el escenario actual de la
organización, haciendo énfasis en la gestión y optimización sostenida en el
tiempo de procesos asociados a la planificación, programación y ejecución
del mantenimiento. Adicionalmente, el modelo presentado completamente
herramientas de apoyo para el desarrollo e implementación de las etapas,
y características operacionales reales, las cuales podrían afectar el
desempeño de la unidad de mantenimiento. Finalmente, se presentan
algunas consideraciones generales y respectivas conclusiones. (Ingeniare,
revista chilena de ingeniería , 2013)
Así pues, por poner un ejemplo que esperamos clarifique esta diferencia
drástica que debe aclararse de antemano, RCM es una técnica que nos
ayuda a replantear todo nuestro mantenimiento con base en la fiabilidad o
análisis de fallo. (González Fernández , 2014)
¿Por qué debemos gestionar la función mantenimiento? ¿no es más fácil y
más barato acudir a reparar un equipo cuando se averíe y olvidarse de
Contenido de la investigación 16
planes de mantenimiento, estudio de fallas, sistemas de organización, que
incrementan notablemente la mano de obra indirecta?
Porque la competencia obliga a rebajar coste.
Porque han aparecido multitud de técnica que es necesario analizar
Porque los departamentos necesitan estrategias
Porque la calidad, la seguridad, y las interrelaciones con el medio
ambiente son aspectos que han tomado una extraordinaria
importancia en la gestión industrial. (García Garrido, 2013)
1.10. Metodología
Las metodologías son de Tipos Deductiva, Inductiva, Observativa y de Campo. Para
este estudio se aplicará una Metodología de Tipo Inductiva por el motivo que se obtendrá
conclusiones partiendo de situaciones particulares como la frecuencia de horas de parada
de las maquinarias, es un método científico más usados para proyectos de inversión y
factible para analizar en el área de producción de la empresa PLÁSTICOS
INTERNACIONALES PLASINCA C.A.
Este método se basa en la observación, estudio y experimentación de los hechos
actuales y reales, mediante la información obtenida llegar a conclusiones.
Para aplicar el método inductivo es necesario:
Observación y registro de los hechos
Clasificar datos recaudados
Elaboración de hipótesis de estudio
Experimentación
Se obtendrá información a través de fuentes primarias donde se realizarán entrevistas al
personal en el área de producción de la empresa PLÁSTICOS INTERNACIONALES
PLASINCA C.A, donde se identificará problemas relacionados con el mantenimiento de
las máquinas, uso indebido por parte del personal, causas de los paros de producción, entre
otros aspectos que conllevan a la improductividad de la empresa.
Se obtendrá información a través de fuentes secundarias como:
Documentos: Se utilizará información de Tesis que abarquen el tema de
mantenimiento preventivo y el diseño de plan de mantenimiento. De igual
forma se utilizará información disponible en Internet.
Textos: Se utilizará información disponible en libros sobre mantenimiento.
Contenido de la investigación 17
Se aplicarán herramientas para la implementación de un correcto mantenimiento
preventivo como:
Cadena de Valor
Análisis de Foda
Análisis Causa Efecto
Análisis de Pareto
Luego identificado los problemas y analizados se procederá a diseñar una propuesta
para el mejoramiento de los procesos mediante la Implementación de un Plan de
Mantenimiento Preventivo.
4 Capítulo II
5 Análisis y diagnóstico del problema
2.1. Análisis y Diagnóstico del Problema.
Para el Análisis y Diagnóstico del Problema se empezará analizando generalidades de la
empresa en base a su producción, ventas y mercado, luego se analizara la parte interna de
la Empresa Plásticos Internacionales Plasinca mediante un Análisis Interno analizando la
Cadena de Valor y evaluando sus factores internos (Fortalezas y Debilidades) para luego
aplicar la Metodología de Evaluación de Factores Internos mediante la Matriz EFI,
seguidamente se analizara la parte externa de la Empresa Plásticos Internacionales Plasinca
evaluando los Factores externos(Oportunidades y Amenazas) para luego aplicar la
metodología de Evaluación de Factores Externos mediante la Matriz EFE, finalmente se
Diagnosticara la Situación identificando los problemas, diseñando la Matriz Interna
Externa IE, realizando las Matriz de Estrategias de FODA, representando gráficamente el
Diagrama Ishikawa, analizando la Frecuencia de presentación de problemas mediante
Diagramas de Pareto y finalmente analizando los costos asignados a los problemas.
2.2. Situación Actual de la empresa
La Empresa PLÁSTICOS INTERNACIONALES PLASINCA C.A se encarga de
producir material de embalaje, rollos naturales y pigmentado, bolsas plásticas que son
empaques flexibles para el sector agro explotador, industrial, comercial y de consumo.
Actualmente la Empresa Plásticos Internacionales Plasinca C.A tiene como principal
problema los elevados costos de mantenimientos correctivos debido al PARO DE LA
PRODUCCIÓN, las maquinas extrusoras son las encargadas de producir los rollos, estas
máquinas fallan con mucha frecuencia ocasionando el aumento en las horas de trabajo,
teniendo como efecto la improductividad de la empresa por los altos costos de producción.
En la actualidad se aplica un exceso de mantenimiento correctivo a las maquinarias de
la empresa, es decir; se repara una vez ocurrido el fallo, se producen los paros de
producción que afectan a la calidad del producto y la productividad de la empresa.
Entre los problemas principales tenemos la falta de material, rollos que salen de
extrusión o salen con fallas, lo cual hace que se pare la producción ya que no abastecen las
máquinas impresoras y selladoras debido a sus velocidades de producción. Por los regular
las máquinas extrusoras fallan y los únicos encargados de su reparación es el personal de
mantenimiento ya que los operadores no han sido capacitados más que para cosas básicas.
Análisis y diagnóstico del problema 19
En ocasiones los proveedores suelen capacitar al personal sobre el mantenimiento de las
maquinarias, pero como la enseñanza no es extensa ellos tienen que aprender sobre la
marcha mediante la observación.
Seguidamente podemos considerar es cuando falta de repuesto, repuestos de baja
calidad, falta herramientas y/o equipos como soldadoras, taladros para uso específicos,
llaves, entre otros, que son necesarios en el área de producción, se pide apoyo a un taller
cercano a la empresa para su adquisición y uso.
Mediante la Implementación del presente estudio se trata de concientizar a los altos
directivos de la empresa tanto como a los Gerentes, jefes de áreas y personal en cuanto a la
importancia del mantenimiento preventivo, como parte integral de la seguridad de los
productos, y así establecer un plan de para evitar las paralizaciones y mejorar la calidad del
producto con el enfoque de satisfacer al cliente. A continuación, se procede a elaborar el
diagrama.
Figura 4. Diagrama Ishikawa, Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay CevallosJonathan Francisco
Análisis y diagnóstico del problema 20
Organigrama general de la empresa plásticos internacionales PLASCINA C.A.
Figura 5. Organigrama, Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay CevallosJonathan Francisco
Análisis y diagnóstico del problema 21
Figura 6. Diagrama de flujo, Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay CevallosJonathan Francisco
Análisis y diagnóstico del problema 22
A continuación, se describirá la Situación Actual de la Empresa Plásticos
Internacionales Plasinca C.A analizando el Diagrama de Flujo del Proceso de
mantenimiento
El presente diagrama de flujo del proceso de mantenimiento, representa la forma actual
de cada proceso a seguir y las áreas que intervienen, mediante la buena elaboración del
mismo nos ayudara a las soluciones del problema
La gestión inicia y termina en el área de producción, donde el operador de maquina
reporta del fallo con su jefe inmediato, de forma verbal el supervisor de área este
consecuentemente informa del fallo de forma verbal al encargado del área de
mantenimiento
El encargado del área de mantenimiento analiza la situación y define el tipo de avería o
fallo si es mecánica o eléctrica, toma la decisión si es o no solucionable por el área de
mantenimiento, si es solucionable confirma si hay repuesto, si hay repuesto en bodega se
procede a su retiro con el respectivo mecánico encargado, el mecánico procede a reparar el
fallo, luego pasa hacer seguimiento del objeto mantenible para ver correcta funcionabilidad
junto al operador, en este proceso es donde luego de reparado el fallo se hacen ajuste y
calibraciones pertinentes al mantenimiento luego para continuar con el proceso se hacen
pruebas juntos al operador de la máquina, se procede a entregar el trabajo.
El siguiente proceso comienza en el área de la bodega de repuesto donde se toma la
decisión si hay o no repuesto, al no haber repuesto se dirige la gestión a compras donde se
realiza la cotización del mismo y se toma la decisión si se pasa del presupuesto
establecido por gerencia, si no pasa el presupuesto se realiza la compra, se entrega el
repuesto al mecánico encargado para luego seguir con el proceso de la reparación del falló
en la máquina.
Después de lo anterior expuesto continua en la toma de decisión si se pasa el
presupuesto establecido se dirige a gerencia general donde revisa y analiza la cotización y
autoriza su ejecución, esta decisión es recibida por el departamento de compra, donde se
realiza la adquisición del repuesto para ser entregado al mecánico encargado, para
continuar con la reparación del falló.
Con referencia a lo anterior, en la toma de decisión del área de mantenimiento si el fallo
es solucionable, al no ser solucionable por distintos motivos (maquinaria/herramienta o
personal) se propone contratación externa, esta gestión pasa al área encargada que es
compras, donde se toma la decisión si se pasa o no pasa el presupuesto establecido, al no
pasar se realiza autoriza el mantenimiento, seguidamente la reparación del fallo.
Análisis y diagnóstico del problema 23
Después de las consideraciones anteriores para continuar la contratación de externa
para realizar el trabajo, se toma la decisión si se pasa el presupuesto establecido, si lo pasa
la gestión pasa a gerencia general donde se toma la cotización y autoriza su ejecución, esta
gestión pasa a compras donde se autoriza el mantenimiento, seguidamente la reparación
del fallo.
Tiempos del proceso, inicia y termina la gestión en el área de producción (extrusión)
que es nuestro objeto mantenible y los tiempos de este proceso son dependientes de
muchos factores, tipos de repuesto, si hay en bodega o no, tiempo de llegada del mismo,
también depende de la disposición y prioridad de la máquina, si se puede trabajar de
inmediato o con máquina fría, si hay personal disponible y si hay planificación de misma
por parte de producción.
Figura 7. Diagrama de Proceso, Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay CevallosJonathan Francisco
Análisis y diagnóstico del problema 24
2.2.1. Diagrama de producción de rollo naturales
De la misma manera que los anteriores procesos vamos a exponer el siguiente
diagrama que es para elaborar rollos naturales
La gestión inicia verificando la orden de producción, cantidad de materia prima, mezcla
y tipos de temperatura, se procede a energizar la máquina y revisar que todas su zonas
estén trabajando correctamente, seguidamente se llenas las tolvas de materia prima, luego
poner en marcha, verificar fugas de presión o material, inspeccionar y levantar globo, para
continuar poner bobina y pasar el material y verificar espesor y medidas según la orden,
con encargado de la calidad, ya hecho todos los controles se aprueba, para continuar con
él, proceso se cambia de bobina y arranca la producción, por otra parte recoge y pesa la
merma, para finalizar con el proceso pesar identificar el rollo y empacar el mismo.
Por otra parte, la inspección de calidad del rollo se hace cada 20 minutos aproximados,
para verificar espesor, medidos. Seguidamente el rollo tiene un tiempo de 4 a 8 horas para
ser terminados depende del espesor y la medida del mismo. Cada operador está encargado
de una máquina y un líder por área.
Figura 8. Organigrama de Mantenimiento, Información tomada Investigación Directa, Elaborado por
Garay Cevallos Jonathan Francisco
Análisis y diagnóstico del problema 25
En esta área trabajan 5 personas un encargado del área, un técnico mecánico y su
asistente, un técnico eléctrico y su asistente.
Figura 9. Diagramas de proceso de mantenimiento, Información tomada Investigación Directa, Elaboradopor Garay Cevallos Jonathan Francisco.
2.2.2. Diagramas de proceso de mantenimiento de extrusoras.
Sobre la base de las consideraciones anteriores el encargado del área de mantenimiento
analiza la situación y define el tipo de avería o fallo si es mecánica o eléctrica, designa
mecánico, confirma repuesto, si hay repuesto en bodega se procede a su retiro con el
respectivo mecánico encargado, el mecánico procede a reparar el fallo, luego pasa hacer
seguimiento del fallo junto al operador para ver correcta funcionabilidad, en este proceso
es donde luego de reparado el fallo se hacen ajuste y calibraciones pertinentes al
mantenimiento luego para continuar con el proceso se hacen pruebas juntos al operador de
la máquina, se procede a entregar el trabajo.
Análisis y diagnóstico del problema 26
Los tiempos son dependientes de muchos factores expuesto anteriormente, en el
diagrama de flujo.
Figura 10. Diagramas de proceso de mantenimiento de extrusoras, Información tomada InvestigaciónDirecta, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco.
Tabla 3. Procesos principales Plásticos internacionales Plasinca
PROCESOS Descripción
Extrusión En este proceso la resina fundida es forzada a salir alrededor de unmolde o dado ubicado dentro del cabezal o matriz, recibiendo laforma de manga o tubo más bien grueso
Sellado Una vez terminados los rollos en extrusión, pasan al siguienteproceso de sellado, que consiste en transformar los rollos en fundas obolsas plásticas, mediante el corte y el sello del rollo
Impresión Los rollos plásticos pueden pasar al área de impresión, según elmodelo de la funda, en el cual mediante una impresora flexo graficase imprimen los colores solicitados por el cliente a partir de laflebografía
Rebobinado Después de la impresión, algunos son refilados mediante la maquinarebobinadora, la cual deja el rollo a la medida definitiva, conrespecto al ancho antes de ser convertido en el área de sellado.
Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
Análisis y diagnóstico del problema 27
2.2.2.1. Infraestructura.
La Empresa Plásticos Internacionales Plasinca cuenta con una Infraestructura
aproximada de 4710, contando con las siguientes secciones como se muestra en la Tabla 2.
Tabla 4. Infraestructura plásticos Internacionales Plasinca.
INFRAESTRUCTURAÁREA DESCRIPCIÓNAdministración Se encuentras en la oficina de Gerencia General, departamento de
contabilidad, departamento de ventas y mercadeo, departamento desistemas
Producción Se encuentra cerca del área del Sellado, aquí laboran el Gerente dePlanta, gerente técnico, jefe de producción y asistente de producción
Calidad Ubicado cerca del área de extrusión, aquí laboran el jefe de calidad,asegurador de calidad y asistente de calidad
Comedor yCocina
Ubicados en la parte delantera de la empresa, se preparan alimentospara el turno del día
Extrusión Se encuentra cercana al departamento de calidad, se extruye la materiatransformándola en rollos
Impresión Se ubica cerca de la bodega de producto terminado, aquí se imprimenlos rollos que requieren este proceso
Sellado Esta cercano al departamento de producción, aquí se transforman losrollos en fundas, laminas
Bodega Se ubica en la parte posterior de la empresa, en este lugar sealmacenan las materias primas, pigmentos y productos terminados
Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
2.2.2.2. Talento humano.
En la Actualidad la Empresa Plásticos Internacionales no cuenta con Departamento de
Talento Humano, cuando se requiere de un colaborador los Jefes de Áreas lo solicitan a la
Gerencia, se contrata al personal en base a experiencia en el puesto de trabajo, niveles
Análisis y diagnóstico del problema 28
secundarios terminados o universitarios en proceso, no se exigen títulos de tercer nivel,
pero si tener conocimiento para aspirar los puestos que se requieran.
A continuación, en la Tabla 10 se muestra el Talento Humano con el que cuenta la
Empresa Plásticos Internacionales Plasinca.
Tabla 5. Talento humano plásticos internacionales Plasinca.
ÁREA CANTIDAD
Administración 10 Secretarias 5 Gerentes
Extrusión 12 Operadores 2 líderes de área
Impresión 10 Operadores 1 líder de área
Sellado 20 operadores 2 Líderes de área
Mantenimiento 4 mecánicos 1 líder de área
Bodega 4 Estibadores 1 líder de área
Seguridad 3 Guardianes 1 líder de área
TOTAL 76 Colaboradores
Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
2.2.2.3. Desarrollo tecnológico
En la actualidad la Empresa Plásticos Internacionales Plasinca está llevando a cabo
estudios para introducir nuevos productos al mercado considerando factibilidad
económica, técnica y de mercado, todo esto debido a la necesidad de los clientes y
creatividad del personal de la empresa, se cuenta con tecnología de puntas, maquinarias
que abastecen la producción automáticas y semiautomáticas. A continuación, en la Tabla
11 se detalla el Recurso Tecnológico con el que cuenta la Empresa Plásticos
Internacionales Plasinca.
Tabla 6. Desarrollo tecnológico Plásticos internacionales Plasinca.
Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
MÁQUINAS CANTIDAD DE MÁQUINASEXTRUSORA 8SELLADORA 7IMPRESORA 2
REFILADORA 1TROQUELADORA 2
MEZCLADORA 1
Análisis y diagnóstico del problema 29
2.2.3. Análisis de Foda.
2.2.3.1. Fortalezas y debilidades de la empresa plásticos internacionales Plasinca
Tabla 7. Análisis de factores internos
FACTORES INTERNOSFORTALEZAS DEBILIDADES
Recurso Humano disponible en áreade Extrusión
Falta de Plan de Mantenimiento Preventivo
Implementación de nuevasmaquinarias
Falta de personal capacitado en relación almantenimiento
Aplicaciones de MantenimientosCorrectivos
Falta de equipos necesarios
Capacitaciones sobre uso de nuevasmaquinarias
Incumplimiento de normas técnicas
Buena comunicación entre personaloperativo
Falla frecuente de componentes de extrusoras
Experiencia del personal de planta Falta de manual de funciones
Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
2.2.4. Oportunidades y amenazas de la empresa plásticos internacionales Plasinca
C.A.
Tabla 8. Análisis de factores externos
FACTORES EXTERNOSOPORTUNIDADES AMENAZAS
Incremento de clientes para empresasalimenticias
Desabastecimiento de polietileno en elmercado
Implementar sistemas de mantenimientopreventivo basado en normas
Subida de precios de materias primas
Capacidad de Inversión Incremento de competencias
Crecimiento a nivel nacional einternacional
Situación económica negativa de clientes
Alianzas estratégicas con la competencia Cambios de preferencias de clientesExperiencia del personal de planta Decisiones gubernamentales
Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
2.3. Diagnóstico
Para el Diagnostico de la Situación Actual se procede a realizar la Matriz de Foda con
sus respectivas estrategias, además de la matriz identificando las causas del principal
problema para luego representar el Diagrama Ishikawa y el Diagrama de Pareto.
Análisis y diagnóstico del problema 30
2.3.1. Matriz FODA – estrategias del FODA
Figura 11. Matriz FODA. Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay CevallosJonathan Francisco.
2.3.2. Análisis de la frecuencia de presentación de problemas.
Como se pudo identificar en el Diagrama Ishikawa existe alto índice de Mantenimientos
Correctivos en las Maquinas Extrusoras debido que existe frecuencia de falla de las
componentes.
En esta tabla nos muestra un análisis de las horas no programadas del área de
producción, donde las maquinas más afectadas son las de extrusión, de la misma que será
analizadas seguidamente.
Análisis y diagnóstico del problema 31
Análisis de horas paradas no programadas (HPNP) de sus máquinas en el área de
producción de las empresas plásticas internacionales.
Figura 12. Análisis de la frecuencia de presentación, Información tomada Investigación Directa, Elaboradopor Garay Cevallos Jonathan Francisco
El análisis muestra que el área con mayor índice de horas no programadas son las
extrusoras, dicha área será nuestro estudio de altos índice de mantenimiento correctivos.
La presentación grafica de las maquinas con mayor (HPNP) del área de
producción de la empresa plásticos internacionales periodo 2017.
Figura 13. Maquinas con mayor (HPNP), Información tomada Investigación Directa, Elaborado por GarayCevallos Jonathan Francisco
La siguiente tabla muestra los turnos de trabajo en el día, cuantas horas se elabora en
cada turno y cuantos días al mes, con la finalidad de representar las horas al año de trabajo
del área de producción de la empresa plástico internacionales periodo 2017.
Tabla 9. Turnos de trabajo en el día.
DATOSTURNOS 2 TUR/DIAHORAS 12 HRS/TUR
DIAS 26 DÍAS/MESTOTAL 3744 HRS/AÑO
Análisis y diagnóstico del problema 32
Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
Esta presentación representa las horas de (HPNP) con referencia a las horas planificadas
(HPF), ya que las horas planificadas son inferiores, es donde se contrata mano de obra
externa.
Tabla 10. Turno de horas de (HPNP)
TOTAL DE HPNP % HPNP H.C. EXTERNA2140 57%1158 31%650 17%484 13%4432 3744 688
Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
Esta presentación es una representación de las HPNP vs HPF donde se muestra
claramente un porcentaje negativo, pero es cubierto por la contratación externa.
Tabla 11. Representación de las HPNP vs HPF
HPNP vs HP% HPNP % HP % H C. EXTERNA
57% 48% 9%31% 26% 5%17% 15% 3%13% 11% 2%
Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
Representamos gráficamente lo anterior expresado HPNP vs HPF se demuestra la
deficiencia por parte de mantenimiento sobre las horas planificadas.
Figura 14. HPNP vs HP, Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay CevallosJonathan Francisco
Análisis y diagnóstico del problema 33
Análisis del área de extrusión en porcentaje de tiempo del periodo 2017.
Figura 15. Tiempos de mantenimiento correctivos de área extrusión, Información tomada InvestigaciónDirecta, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
Este es el análisis de los componentes del área de extrusión que fallan con mayor
frecuencia y por los cuales es nuestro alto índice de costo mantenimiento correctivo de la
empresa plástico internacionales periodo 2017.
Tabla 12. Componentes de mantenimiento
Componentes del mantenimiento correctivo del área de extrusión periodo 2017Componentes Frecuencia de veces/año % frecuenciaRodamientos 126 28%Resistencia 96 21%Termopilas 76 17%Tratador 53 12%
Pirómetros 48 11%Giratorios 20 4%
Portamallas 20 4%Ejes 17 4%
456 100%Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
En esta tabla demuestra las horas totales programadas por producción y las horas que
interviene mantenimiento.
Análisis y diagnóstico del problema 34
Tabla 13. Horas totales programadas por producción.
DATOSTOTAL DE HORAS PROGRAMADAS/AÑO 7488HORAS REALES DE PRODUCCIÓN/AÑO 5348HORAS DE MANTENIMIENTO/AÑO 2140% DE PRODUCCIÓN 71%% DE MANTENIMIENTO 29%Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
Representación gráfica de las horas programadas vs las horas de mantenimiento
correctivo en el área de extrusión.
Figura 16. Horas programadas vs horas de mantenimiento, Información tomada Investigación Directa,Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
En base a esta información se procede a realizar el grafico de Pareto, como se muestra a
continuación en la siguiente tabla y su debido procedimiento.
CAUSAS FRECUENCIA ABSOLUTAFRECUENCIA RELATIVAF. ABS ACUMULADAF, ABS RELATIVARESISTENCIA 366 18% 366 18%
TERMOCUPLAS 361 17% 727 35%TRATADOR 258 12% 985 47%
FALTA DE REPUESTO 133 6% 1118 54%FALTA DE HERRAMIENTAS 149 7% 1267 61%
PIROMETROS 133 6% 1400 67%GIRATORIOS 128 6% 1528 73%
PORTA MALLAS 127 6% 1655 79%RODAMIENTOS 120 6% 1775 85%
EJES 109 5% 1884 90%REPUESTO DE BAJA CALIDAD 110 5% 1994 96%
SISTEMA HIDRAULICAS 91 4% 2085 100%MANO DE OBRA 2085 100%
Figura 17. Selección de datos de Pareto, Información tomada Investigación Directa, Elaborado por GarayCevallos Jonathan Francisco
Análisis y diagnóstico del problema 35
Como se observa han existido un total de 2140 horas de mantenimiento correctivos por
fallas en sus componentes de las maquinas extrusoras.
Figura 18. Grafico del Pareto, Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay CevallosJonathan Francisco
Este grafico representa a continuación los componentes con mayor influencia en el
índice de mantenimiento correctivos, por falla en sus componentes de las maquinas
extrusoras.
Tabla 14. Costos de mantenimientos
DATOSCOSTO DE PRODUCCIÓN / AÑO $ 216,000,000.00COSTO DE MANTENIMIENTO / AÑO $ 8,640,000.00Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
El costo de la reparación de los equipos y maquinarias es un costo que va afectar el
costo final del producto, este costo es llamado costo de mantenimiento cuyo costo es
variable, por la cantidad de recursos que se utiliza para elaborar estos trabajos, en nuestro
presente estudio se refleja en un 4% del costo de producción.
Puesto que para estudio dividiremos los costos, donde interviene el mantenimiento con
la finalidad de aplicar una propuesta idónea para el presente problema de altos costo de
mantenimiento.
Análisis y diagnóstico del problema 36
2.4. Costo fijos
2.4.1. Costos variables
En los costos fijos la intervención del mantenimiento se refleja en la mano de obra
directa y materiales para mantenimiento básicos como lubricantes, kit de repuestos básicos
para las máquinas. En los costos variables, el costo de mantenimiento se refleja en la mano
de obra indirecta (contratación externa), materiales, herramientas y energía para ejecutar
un mantenimiento correctivo ya que estas averías no están previstas.
Para continuar hay otros costos que es importante para este estudio que queden
considerado, como es el costo por almacenamiento de un repuesto en bodega, ya que si es
su caso y el repuesto tarda en ser utilizado generamos costos por almacenamiento y
devaluó por otra parte, se suma a la lista de costo, los de duplicidad de equipo (maquinas
que elaboran mismo trabajo), este tipo de costo también son absorbidos por costo de
mantenimiento.
En consecuencia, cabe agregar que en las empresas productivas que dentro del costo de
mantenimiento está el costo por falló de equipos tales como perdida de materia prima,
improductividad del personal por máquinas paradas, material perdido por mala calidad,
reprocesos en la fabricación. Lo que quiere decir, que hay muchos costos por
mantenimiento que afectan el costo de producción. Como puede observarse en el siguiente
cuadro tenemos los valores por costos de mantenimientos correctivos en el área de
extrusión de la empresa plásticos internacional en el periodo 2017, donde los costos van
incrementando considerablemente.
Tabla 15. Costo de Mantenimiento
MES-AÑO COSTO DE MANTENIMENTO
AÑO 2016 $ 19,354.77ene-17 $ 1,460.00feb-17 $ 1,200.00mar-17 $ 340.00abr-17 $ 940.00may-17 $ 118.00jun-17 $ 656.52jul-17 $ 668.34ago-17 $ 17,058.00sep-17 $ 1,456.00oct-17 $ 1,390.56nov-17 $ 751.88dic-17 $ 1,600.00Total $ 27.639,3Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
Análisis y diagnóstico del problema 37
Cabe agregar que este costo que aporta mantenimiento, en producción es asignado por
un estudio previo hecho por el personal administrativo junto a gerencia de la empresa
plásticos internacionales, donde indica el aporte del 4% del coste de producción.
Capítulo III
Propuesta
3.1. Propuesta
Con referencia a lo anterior, se determino los altos costos por mantenimiento
correctivos en el área de extrusión, está contribuyendo con un 4 % en el costo de
producción por causas de cambio de resistencias y termocuplas, falla del tratador, falta de
repuesto y herramientas, cambio de pirómetros, y problemas en los giratorios quienes
generan mayor cantidad de mantenimientos un total de 2.140 horas anuales por fallas en
sus componentes. Dadas las condiciones que anteceden, la propuesta para los altos costo
de mantenimientos correctivos en el área de extrusión es de un plan de mantenimiento
preventivo basado al análisis de fallos. Se examinará el estado presente de la ejecución del
mantenimiento, política de su aplicación dentro de la empresa, jornada, horas y frecuencia
de trabajo para saber el impacto del mantenimiento dentro de la empresa, de la misma
manera se recopilará información del personal de producción para elaborar codificación de
máquinas, fichas técnicas y hojas de control de fallos de las maquinas del área y conocer
las características, posibles averías, y tiempos estimados de reparación de las misma. Ya
que no se cuenta con datos y reportes previo del área por efectuarse de forma empírica.
Mejoras Enfocadas
Como resultado de la propuesta previa, es considerar reducir los fallos y números de
horas paradas que afecten el área de extrusión. Características fundamentales de las
maquinas o equipos del área, tales como repuestos y averías frecuentes y herramientas
específicas. Efectuar un cronograma de mantenimiento preventivo basado al reporte de
control de fallos, dividas por características de averías eléctrico, mecánico, hidráulico
3.1.1. Planteamiento de Alternativa de Solución a problemas
Capacitacion a operadores para disminuirlas fallas tecnicas al manejar las maquinarias
Capacitacion al personal en relacion almantenimiento autonomo de las maquinariasContratacion de personal de mantenimientocalificado para abastecer a los 3 turnos de
trabajoCambio de componentes de maquinarias
que fallan con mayor frecuenciaAdquisicion de Equipos de Proteccion
PersonalImplementacion de equipos y herramientas
necesarias para el mantenimiento
Diseño de Documentos Tecnicos pararegistros de produccion y mantenimiento
ALTERNATIVAS
Figura 19. Alternativas de solución a problemas. Información tomada Investigación Directa, Elaborado porGaray Cevallos Jonathan Francisco
Propuesta 39
3.1.2. Costo de Alternativas de solución
Rubros por Capacitación al personal:
Tabla 16. Costo de capacitación
COSTO DE CAPACITACIÓN AL PERSONALDESCRIPCION CANTIDAD DE
TRABAJADORESCOSTO/U COSTO
TOTALcapacitación técnica para
operadores de línea enrelación al trabajo de las
máquinas
12 $ 345,00 $ 4.140,00
capacitación en relaciónal mantenimiento
preventivo
12 $ 428,00 $ 5.136,00
$ 9.276,00Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco.
Rubros por Contratación de personal:
Tabla 17. Costo por contratación
Costo por contratación
Descripción Cantidad Sueldo Décimotercersueldo
Décimocuartosueldo
Vacaciones IESS(11.45%)
Suma Totalmensual
Totalanual
Técnico de
mantenimiento
eléctrico
1 $400,00 $33,33 $32,17 $16,67 $45,80 $527,97 $527,97 $6335,60
$6.335,60
Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
Rubros por componentes necesarias:
Para las componentes de la extrusora en lo que respecta a las resistencias, termocuplas y
tratadores se tiene predestinado una inversión de $4.500,00.
Rubros por adquisición de equipos de protección personal:
Tabla 18. Costo por EPP
DESCRIPCIÓN CANTIDAD COSTO/U COSTO TOTAL
Casco de seguridad 12 $ 30,00 $ 360,00Tapones aurales 20 $ 8,00 $ 160,00
Orejeras 20 $ 27,00 $ 540,00Guantes carnaza 20 9,00 $ 180,00Guantes de Telas 20 9,00 $ 180,00
Botas de seguridad 12 36,00 $ 432;00$ 1.852,00
Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
Propuesta 40
Rubros por adquisición de herramientas y equipos para el mantenimiento:
Tabla 19. Costo por herramientas y equipos
DESCRIPCIÓN CANTIDAD COSTO/U COSTO TOTALTaladros 3 $ 180 $540Martillo Demoledor 3 $ 270 $ 810Amoladoras 2 $ 250 $ 500Soldadora autógena 1 $ 800 $ 800
$ 2.650,00Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
Rubros por Reportes Técnicos
Tabla 20. Costo por reportes técnicos
FORMATOS U/MES COSTO /U COSTO/MES COSTOANUAL
Formatos de Hoja de Vidade equipos
300 $0,04 $ 12,00 $ 144,00
Solicitud de Trabajo 300 $ 0,04 $ 12,00 $ 144,00Formato de hoja de
Inspección300 $ 0,04 $ 12,00 $ 144,00
Orden de Trabajo 300 $ 0,04 $ 12,00 $ 144,00Formato de informe de
Mantenimiento300 $0,04 $ 12,00 $ 144,00
Formato para el pedido deMantenimiento
300 $ 0,04 $ 12,00 $ 144,00
$ 72,00 $ 864,00Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco.
3.1.2.1. Inversión Inicial
Tabla 21. Inversion inicial
INVERSIÓN INICIALDESCRIPCIÓN TOTAL
Costo por capacitación de personal $ 6.240,00Costo por Repuestos $ 4.500,00
Costo por Equipos de poblaciónpersonal
1.852,00
Costo por herramientas y equipos $ 15.242,00Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
3.1.2.2. Capital de trabajo.
Tabla 22. Capital de trabajo
DESCRIPCIÓN TOTALCosto por Contratación de personal $ 6.335,60
Costo por elaboración de reportes técnicos $ 864,00$ 7.199,60
Propuesta 41
Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco.
3.1.2.3. Inversión Total
Tabla 23. Inversión total
DESCRIPCIÓN TOTALCosto por Contratación de personal $ 6.335,60
Costo por elaboración de reportes técnicos $ 864,00$ 7.199,60
Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
3.1.3. Financiamiento.
El presente estudio se Financia en un 60% de la Inversión Inicial por medio de una
Institución Bancaria (Banco Central del Ecuador), a 5 años con una tasa de descuento del
10% anual.
Préstamo: 60% (Inversión Inicial)
Préstamo: 60% ($ 15.242,00)
Préstamo: $ 9.145,20
Financiado a 5 años es decir 20 trimestres con un interés del 2.5 % trimestral se procede
a calcular el valor de la cuota por trimestre a pagar al banco:
A =
A =
A= $ 588,64
Se procede a realizar el cuadro de la amortización hasta el final de la deuda del
prestamos bancario necesario `para la propuesta.
Propuesta 42
Tabla 24. Amortización
Periodos Vencimiento Saldo Inicial Cuotas Interés Capital Saldo Final1 01/01/2019 $ 9,145.20 $ 586.64 $ 228.63 $ 358.01 $ 8,787.192 01/04/2019 $ 8,787.19 $ 586.64 $ 219.68 $ 366.96 $ 8,420.233 01/07/2019 $ 8,420.23 $ 586.64 $ 210.51 $ 376.13 $ 8,044.104 01/10/2019 $ 8,044.10 $ 586.64 $ 201.10 $ 385.54 $ 7,658.565 01/01/2020 $ 7,658.56 $ 586.64 $ 191.46 $ 395.17 $ 7,263.396 01/04/2020 $ 7,263.39 $ 586.64 $ 181.58 $ 405.05 $ 6,858.347 01/07/2020 $ 6,858.34 $ 586.64 $ 171.46 $ 415.18 $ 6,443.168 01/10/2020 $ 6,443.16 $ 586.64 $ 161.08 $ 425.56 $ 6,017.609 01/01/2021 $ 6,017.60 $ 586.64 $ 150.44 $ 436.20 $ 5,581.40
10 01/04/2021 $ 5,581.40 $ 586.64 $ 139.53 $ 447.10 $ 5,134.3011 01/07/2021 $ 5,134.30 $ 586.64 $ 128.36 $ 458.28 $ 4,676.0212 01/10/2021 $ 4,676.02 $ 586.64 $ 116.90 $ 469.74 $ 4,206.2813 01/01/2022 $ 4,206.28 $ 586.64 $ 105.16 $ 481.48 $ 3,724.8014 01/04/2022 $ 3,724.80 $ 586.64 $ 93.12 $ 493.52 $ 3,231.2815 01/07/2022 $ 3,231.28 $ 586.64 $ 80.78 $ 505.86 $ 2,725.4216 01/10/2022 $ 2,725.42 $ 586.64 $ 68.14 $ 518.50 $ 2,206.9217 01/01/2022 $ 2,206.92 $ 586.64 $ 55.17 $ 531.47 $ 1,675.4518 01/04/2022 $ 1,675.45 $ 586.64 $ 41.89 $ 544.75 $ 1,130.7019 01/07/2022 $ 1,130.70 $ 586.64 $ 28.27 $ 558.37 $ 572.3320 01/10/2022 $ 572.33 $ 586.64 $ 14.31 $ 572.33 $ -
TOTAL $ 11,732.80 2,587.57 9,145.20Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco.
Se tiene un costo total de interés en los 5 años de pago de $ 2.587,57.
3.1.4. Evaluación Económica.
Para evaluar la factibilidad del proyecto se calcularán los siguientes indicadores
económicos:
Valor Actual Neto
Tasa Interna de Retorno
Playback
Coeficiente Beneficio/Costo
Para calcular los Indicadores económicos es necesario mostrar el Flujo de caja con un
ahorro de pérdida el 3%.
Propuesta 43
Tabla 25. Flujo de caja proyectado
Flujo de Caja Proyectado
DescripciónAños
2018 2019 2020 2021 2022 2023
Inversión Fija $ 15,242.00
Ahorro de la pérdida $ 15,242.00 $ 15,699.26 $16,170.24 $16,655.34 $17,155.01
Capital de operaciones $ 7,199.60 $ 7,415.59 $ 7,638.06 $ 7,867.20 $ 8,103.21
Flujo de Caja $ -15,242.00 $ 8,042.40 $ 8,283.67 $ 8,532.18 $ 8,788.14 $ 9,051.80Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
Se procede a realizar el cálculo de los Indicadores Económicos debiendo calcular los
valores actuales netos para cada periodo con la siguiente formula:
P =
Entonces los indicadores serian:
Tabla 26. Indicadores de factibilidad
AÑOS N INVERSIÓNINICIAL
FLUJOS(F) INTERES (I) P P (ACUMULADO)
2018 0 $ (15.242,00 $ (15.242,00)
2019 1 $ 8.042,40 10% $ 7.311,27 $ 7.311,27
2020 2 $ 8.283,67 10% $ 6.846,01 $ 14.157,28
2021 3 $ 8.523,18 10% $ 6.410,35 $ 20.567,64
2022 4 $ 8,788,15 10% $ 6.002,42 $26.570,06
2023 5 $ 9,051,79 10% $ 5.620,45 $ 32,190,51
PRI 2,2 TIR 47% VAN $ 16.498,51
Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco.
El Coeficiente Beneficio/ Costo se calcula a continuación:
Coeficiente
Coeficiente = 1,11
Propuesta 44
El Valor Actual Neto es de $ 16.948,51 y es mayor que la Inversión Inicial de $ 15
242,00, demostrando la factibilidad del presente estudio.
La Tasa Interna de Retorno es del 47% y es mayor que la Tasa de Descuento del 12%,
demostrando la factibilidad del presente estudio.
El payback o tiempo de recuperación es de 2,2 años y es mayor que el periodo bancario
de 5 años, demostrando la factibilidad del presente estudio.
El coeficiente beneficio/costo es de 1,11 y es mayor a la unidad es decir que por cada
dólar que se invierte se obtiene un beneficio de 11 centavos, demostrando la factibilidad
del presente estudio.
3.1.5. Conclusiones y Recomendaciones.
3.1.5.1. Conclusiones.
Como resultado del estudio manifestado, por las condiciones anteriores se demuestra
que el elevado índice de mantenimientos correctivos, nos indica que el método actual
aplicado en el área de extrusión, no es el idónea.
Es evidente fundamentar los mantenimientos, estos sean programados o por
oportunidad, disminuir los costes de reparación, inventario de repuesto y registro de
reparaciones para ejecutar planificaciones.
3.1.5.2. Recomendaciones.
Finalmente implementar la Propuesta lo más pronto posible, debo señalar que al
culminar este estudio me mantendré en la empresa y que la propuesta se lo desarrolle de
una forma óptima.
• Realizar hojas check list por medio de este método minimizar errores, que causen
fallos y paradas en el área, con una estructura simple para manejar, basada en inspecciones
a realizar por el personal operativo.
• Selección de la compra de repuesto, basados en repuesto frecuentes y sometida al
desgaste, fatiga, corrosión, crear formato de repuesto para eficiencia del inventario de
repuesto.
• Capacitación frecuente del personal operativo, sobre temas mantenibles para
equipos, reunión pre arranque para migrar novedades del equipo, y también al adquirir
maquinas o equipos nuevos.
Glosario de Términos
Mantenimiento: Conservación de una cosa en buen estado o en una situación
determinada para evitar su degradación.
Mantenimiento preventivo: es el destinado a la conservación de equipos o
instalaciones mediante la realización de revisión y reparación que garanticen su buen
funcionamiento y fiabilidad.
Mantenimiento correctivo: Aquel que corrige los defectos observados en los
equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste en
localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos.
Producción: Fabricación o elaboración de un producto mediante el trabajo.
Plástico: Material sintético, obtenido por polimerización del carbono, que puede ser
moldeado mediante presión o calor.
Superficie: Aspecto exterior de una situación, que se percibe a primera vista, sin
profundizar en su conocimiento.
Cadena de valor: es un modelo teórico que permite describir el desarrollo de las
actividades de una organización empresarial generando valor al producto final, descrito y
popularizado por Michael Porter en su obra.
Anexo 45
Anexo
Anexo 46
Anexo 1. Localización de empresa Plasinca C.A.
Información tomada Google Maps, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
Anexo 2.área producción máquinas extrusoras
Información tomada Información Directa Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
Anexo 47
Anexo 3.Pirometros
Información tomada Información Directa Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
Anexo 4. Giratorios
Información tomada Información Directa Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
Anexo 48
Anexo 5. Porta Malla
Información tomada Información Directa Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
Anexo 6. Máquina Extrusora
Información tomada Información Directa Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco
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