ULTRAGAS C.M. SpAcartografia.sit.puglia.it/DOC/RIR/06_RAPPORTI DI... · 2013-03-19 · S.r.l...

S.r.l

ULTRAGAS C.M. SpA

Deposito di GPL

di Lecce

Rapporto di Sicurezza

(art. 8, comma 7, lettera a del D. Lgs. 334/99)

Ottobre 2010

S.r.l Ultragas C.M. SpA - Dep. GPL di Lecce – RdS/2010 INDICE I

INDICE

A PREMESSA pag 2

A.1 Finalità dell’aggiornamento pag 2

A.2 Contenuti dell’aggiornamento pag 2

A.3 Sistema di Gestione della Sicurezza pag 3

SEZIONE 1.A.1 DATI IDENTIFICATIVI ED UBICAZIONE

DELL’IMPIANTO pag 4

1.A.1.1 DATI GENERALI pag 5

1.A.1.1.1 RAGIONE SOCIALE ED INDIRIZZO DEL

FABBRICANTE pag 5

1.A.1.1.2 DENOMINAZIONE ED UBICAZIONE DEL

DEPOSITO - DIRETTORI RESPONSABILI pag 6

1.A.1.1.2.1 Ubicazione pag 6

1.A.1.1.2.2 Direttore Responsabile pag 7

1.A.1.1.3 RESPONSABILE DELLA PROGETTAZIONE

ESECUTIVA pag 7

1.A.1.1.4 RESPONSABILE DELL’ESECUZIONE DEL RAP-

PORTO DI SICUREZZA pag 7

1.A.1.2 LOCALIZZAZIONE E IDENTIFICAZIONE DELLO

STABILIMENTO pag 9

1.A.1.2.1 COROGRAFIA DELLA ZONA pag 9

1.A.1.2.2 POSIZIONE DELL’IMPIANTO pag 10

1.A.1.2.3 ALTRI DISEGNI pag 10

SEZIONE 1.B.1 INFORMAZIONI RELATIVE ALL’IMPIANTO pag 11

1.B.1.1 STRUTTURA ORGANIZZATIVA pag 12

S.r.l Ultragas C.M. SpA - Dep. GPL di Lecce – RdS/2010 INDICE II

1.B.1.1.1 GRAFICO DELL’ORGANIZZAZIONE pag 12

1.B.1.1.2 ENTITÀ DEL PERSONALE pag 14

1.B.1.1.3 QUALIFICA AZIENDALE E PROFESSIONALE DEL

PERSONALE pag 15

1.B.1.1.3.1 Requisiti di addestramento pag 15

1.B.1.2 DESCRIZIONE DELLE ATTIVITA’ pag 16

1.B.1.2.1 ATTIVITÀ SOGGETTE ALL’ART. 8 DEL D.L.VO

334/99 pag 16

1.B.1.2.2 CODICE DI ATTIVITA’ pag 16

1.B.1.2.3 TECNOLOGIA DI BASE ADOTTATA NELLA PROGETTAZIONE DEL PROCESSO

pag 17

1.B.1.2.3.1 Impianti similari pag 17

1.B.1.2.4 FUNZIONAMENTO DELL’IMPIANTO pag 18

1.B.1.2.4.1 Descrizione dello schema a blocchi pag 18

1.B.1.2.4.2 Regimi di temperatura, pressione e portata pag 21

1.B.1.2.4.3 Caratteristiche principali dell’impianto pag 22

1.B.1.2.4.3.1 Serbatoi di stoccaggio GPL pag 24

1.B.1.2.4.3.1.1 Connessioni dei serbatoi pag 26

1.B.1.2.4.3.1.2 Coibentazione dei serbatoi pag 28

1.B.1.2.4.3.2 Area pompe e compressori GPL pag 29

1.B.1.2.4.3.2.1 Dislocamento pag 30

1.B.1.2.4.3.3 Punti di travaso pag 31

1.B.1.2.4.3.4 Locale adibito alle operazioni di riempimento e de-

posito delle bombole pag 32

1.B.1.2.4.3.5 Descrizione delle apparecchiature utilizzate per

l’imbottigliamento GPL pag 35

1.B.1.2.4.3.6 Verniciatura, granigliatura, e collaudo bombole pag 38

1.B.1.2.4.3.7 Locale pompe antincendio e riserva idrica pag 38

S.r.l Ultragas C.M. SpA - Dep. GPL di Lecce – RdS/2010 INDICE III

1.B.1.2.4.3.8 Deposito vernici pag 38

1.B.1.2.4.3.9 Palazzina uffici e abitazione custode pag 39

1.B.1.2.4.3.10 Altri edifici pag 39

1.B.1.2.4.3.11 Viabilità interna pag 39

1.B.1.2.4.3.12 Distanze di sicurezza pag 40

1.B.1.2.4.3.13 Cabina elettrica e diesel generatore di emergenza pag 40

1.B.1.2.5 CAPACITÀ PRODUTTIVE DELL’IMPIANTO pag 40

1.B.1.2.6 INFORMAZIONI RELATIVE ALLE SOSTANZE

TRATTATE pag 45

1.B.1.2.6.1/1.B.1.2.6.1.1 Identificazioni e dati delle sostanze pag 45

1.B.1.2.6.2 Fasi dell’attività in cui le sostanze possono

intervenire pag 45

1.B.1.2.6.3 Quantità massime effettive previste pag 45

1.B.1.2.6.4 Comportamento fisico-chimico nelle condizioni di

normale utilizzazione pag 46

1.B.1.2.6.5 Forme in cui il GPL può presentarsi o trasformarsi

in caso di anomalia pag 46

1.B.1.2.6.6 ALTRE SOSTANZE IN DEPOSITO E LORO

COMPORTAMENTO pag 46

1.B.1.3 ANALISI PRELIMINARE PER L’INDIVIDUAZIONE

DELLE AREE CRITICHE pag 47

Metodo indicizzato per la categorizzazione

dei depositi GPL pag 48

1.B.1.3.1 CLASSIFICAZIONE DEL DEPOSITO E

OSSERVAZIONI SUI RISULTATI DELL’APPLICA-

ZIONE DEL METODO INDICIZZATO

pag 153

S.r.l Ultragas C.M. SpA - Dep. GPL di Lecce – RdS/2010 INDICE IV

SEZIONE 1.C.1 SICUREZZA DELL’IMPIANTO pag 154

1.C.1.1 SANITÀ E SICUREZZA DELL’IMPIANTO pag 155

1.C.1.1.1 PROBLEMI NOTI DI SANITÀ E SICUREZZA pag 155

1.C.1.1.1.1 Odorizzazione e denaturazione pag 156

1.C.1.1.1.2 Rischio per tossicità pag 156

1.C.1.1.1.3 Rischio di asfissia pag 157

1.C.1.1.1.4 Rischio criogenico pag 158

1.C.1.1.1.5 Rischio da prodotti di combustione pag 159

1.C.1.1.2 DATI STORICI SU IMPIANTI SIMILARI pag 159

1.C.1.1.2.1 Cause iniziatrici di eventi incidentali pag 159

1.C.1.1.2.2 Eventi principali all’origine dei rilasci pag 173

1.C.1.1.2.3 Identificazione delle ipotesi incidentali mediante

metodi deduttivi pag 175

1.C.1.2 REAZIONI INCONTROLLATE pag 176

1.C.1.2.1 I FENOMENI CONNESSI CON IL RISCHIO GPL pag 176

1.C.1.2.1.1 Flash Fire e esplosioni da nubi di vapori pag 177

1.C.1.2.1.2 Incendi da pozza (pool-fire) pag 178

1.C.1.2.1.3 Dardi di fuoco (jet-fire) pag 179

1.C.1.2.1.4 Bleve e fireball pag 180

1.C.1.3 DATI METEOROLOGICI E PERTURBAZIONI

GEOFISICHE, METEREOMARINE E CERAUNICHE pag 182

1.C.1.3.1 DATI METEOROLOGICI pag 182

1.C.1.3.2/1.C.1.3.2.1 DATI SULLE PERTURBAZIONI NATURALI pag 182

1.C.1.4 INTERAZIONE CON ALTRI IMPIANTI pag 183

1.C.1.4.1 INTERAZIONE IMPIANTO – ALTRE AREE pag 184

1.C.1.5 ANALISI DELLA SEQUENZA DEGLI EVENTI

INCIDENTALI pag 185

S.r.l Ultragas C.M. SpA - Dep. GPL di Lecce – RdS/2010 INDICE V

1.C.1.5.1 STIMA DELLE PROBABILITà DI OCCORRENZA

DELLE IPOTESI INCIDENTALI pag 185

1.C.1.5.1.1 Gli eventi incidentali marginali pag 185

1.C.1.5.1.2 Gli eventi incidentali non credibili pag 185

1.C.1.5.1.3 Dati statistici pag 188

1.C.1.5.1.4 STIMA DELLE PROBABILITà pag 195

1.C.1.5.1.4.1 Rilascio da piping pag 195

1.C.1.5.1.4.2 Rilascio da PSV pag 196

1.C.1.5.1.4.3 Rilascio da PSV per sovrapressione pag 197

1.C.1.5.1.4.4 Rilascio da PSV per sovrariempimento pag 197

1.C.1.5.1.4.5 Rottura compressore per sovrariempimento

serbatoio pag 198

1.C.1.5.1.4.6 Rilascio dal serbatoio per rottura a freddo pag 200

1.C.1.5.1.4.7 Rilascio dagli organi di collegamento con i serbatoi

mobili ai PT pag 206

1.C.1.5.1.4.8 Bleve del serbatoio mobile pag 215

1.C.1.5.1.4.9 Rilascio per rottura catastrofica macchinario di

movimentazione pag 216

1.C.1.5.1.4.10 Riepilogo delle frequenze di accadimento pag 217

1.C.1.5.2 UBICAZIONE DEI PUNTI CRITICI DELL’IMPIANTO pag 218

1.C.1.5.3 COMPORTAMENTO IN CASO DI INDISPONI-

BILITÀ DELLE RETI DI SERVIZIO pag 220

1.C.1.5.3.1 Mancanza energia elettrica pag 220

1.C.1.5.3.2 Indisponibilità aria compressa pag 220

1.C.1.5.3.3 Indisponibilità acqua di processo pag 221

1.C.1.5.3.4 Altre reti di servizio pag 221

S.r.l Ultragas C.M. SpA - Dep. GPL di Lecce – RdS/2010 INDICE VI

1.C.1.6 STIMA DELLE CONSEGUENZE DEGLI EVENTI

INCIDENTALI pag 222

1.C.1.6.1 CRITERI DI VALUTAZIONE DEL DANNO pag 222

1.C.1.6.2 MODELLISTICA INFORMATIZZATA pag 222

1.C.1.6.2.1 La dispersione di gas neutri e pesanti pag 224

1.C.1.6.3 DETERMINAZIONE DELL’ENTITà DEI RILASCI pag 228

1.C.1.6.3.1 Premessa pag 228

1.C.1.6.3.2 Rilascio da PSV per scatto intempestivo pag 228

1.C.1.6.3.3 Rilascio da perdita da tenuta flangia pag 228

1.C.1.6.3.4 Rilasci al punto di travaso pag 231

1.C.1.6.3.5 Rilasci per rottura pompa pag 232

1.C.1.6.4 STIMA DELLE AREE DI DANNO pag 235

1.C.1.6.4.1 Rilascio da PSV da serbatoi di stoccaggio pag 235

1.C.1.6.4.2 Rilasci per perdita da tenuta flangia pag 235

1.C.1.6.4.3 Rilasci ai punti di travaso pag 236

1.C.1.6.4.4 Rilasci in sala pompe/compressori pag 242

1.C.1.6.5 COMPATIBILITÀ TERRITORIALE pag 248

1.C.1.7 DESCRIZIONE DELLE PRECAUZIONI ASSUNTE

PER PREVENIRE GLI INCIDENTI pag 249

1.C.1.7.1 PRECAUZIONI IMPIANTISTICHE E OPERATIVE pag 249

1.C.1.7.1.1 Organi di intercettazione pag 249

1.C.1.7.1.1.1 Valvole manuali di intercettazione pag 249

1.C.1.7.1.1.2 Valvole di non ritorno pag 250

1.C.1.7.1.1.3 Valvole di eccesso di flusso pag 250

1.C.1.7.1.1.4 Valvole pneumatiche ON/OFF GPL pag 250

1.C.1.7.1.1.5 Valvole pneumatiche su sistema antincendio pag 251

1.C.1.7.1.1.7 Valvole a blocco meccanico tipo Flip-Flap pag 252

S.r.l Ultragas C.M. SpA - Dep. GPL di Lecce – RdS/2010 INDICE VII

1.C.1.7.1.1.8 Valvole a blocco meccanico tipo “dead man” pag 253

1.C.1.7.1.1.9 Valvola di fondo installate sui vettori pag 253

1.C.1.7.1.2 Pulsanti di emergenza pag 255

1.C.1.7.1.3 Controllo automatizzato pag 255

1.C.1.7.1.4 Sistema di iniezione acqua ai serbatoi pag 257

1.C.1.7.1.5 Misure operative pag 258

1.C.1.7.2 MISURE PER PREVENIRE RISCHI DOVUTI AD

ERRORE UMANO pag 259

1.C.1.7.3 PRECAUZIONI E COEFFICIENTI DI SICUREZZA ASSUNTI NELLA PROGETTAZIONE DELL’IMPIANTO IN PREVISIONE DEGLI EVENTI DI CUI AL PUNTO 1.C.1.3.2 CRITERI DI PROGETTAZIONE DI COMPONENTI CRITICI

pag 260

1.C.1.7.3.1 Premessa pag 260

1.C.1.7.3.2 Perturbazioni geofisiche pag 261

1.C.1.7.3.3 Perturbazioni meteomarine pag 261

1.C.1.7.3.4 Perturbazioni cerauniche pag 261

1.C.1.7.3.5 Inondazioni pag 261

1.C.1.7.3.6 Criteri di progettazione per la protezione al fuoco pag 262

1.C.1.8 PRECAUZIONI PROGETTUALI E COSTRUTTIVE pag 263

1.C.1.8.1 CRITERI DI PROGETTAZIONE DI IMPIANTI ELETTRICI, DI STRUMENTAZIONE, CONTRO SCARICHE ATMOSFERICHE ED ELETTROSTATICHE

pag 263

1.C.1.8.2 CRITERI DI PROGETTAZIONE DEI SISTEMI DI

SCARICO DELLA PRESSIONE pag 264

1.C.1.8.2.1 Valvole di sicurezza dei serbatoi pag 264

1.C.1.8.2.2 Valvole di sicurezza per tubazioni pag 264

S.r.l Ultragas C.M. SpA - Dep. GPL di Lecce – RdS/2010 INDICE VIII

1.C.1.8.3 UBICAZIONE DEGLI SCARICHI FUNZIONALI pag 265

1.C.1.8.4 POSSIBILITÀ DI CONTROLLO DELLE VALVOLE DI

SICUREZZA pag 267

1.C.1.8.5 CRITERI DI PROGETTAZIONE SERBATOI,

RECIPIENTI E TUBAZIONI pag 268

1.C.1.8.5.1 Progettazione dei serbatoi pag 268

1.C.1.8.5.2 Altri recipienti a pressione pag 268

1.C.1.8.5.3 Progettazione delle tubazioni pag 268

1.C.1.8.6 PROTEZIONE DEI CONTENITORI DA AZIONI DI

SOSTANZE CORROSIVE pag 269

1.C.1.8.7 DEPOSITO DI SOSTANZE CORROSIVE pag 269

1.C.1.8.8 SOVRASPESSORI DI CORROSIONE pag 269

1.C.1.8.9 CONTROLLO DELLE APPARECCHIATURE PER

SOSTANZE CORROSIVE pag 269

1.C.1.8.10 DESCRIZIONE DEI SISTEMI DI BLOCCO PER LA

MESSA IN SICUREZZA DELL’IMPIANTO pag 270

1.C.1.8.10.1 Sistemi di blocco automatico del riempimento pag 270

1.C.1.8.10.2 Blocco per presenza fughe gas pag 271

1.C.1.8.10.3 Blocco per intervento pulsanti di emergenza pag 271

1.C.1.8.10.4 Blocco per rilevazione incendio pag 272

1.C.1.8.10.5 Sistema Flip-Flap pag 272

1.C.1.8.10.6 Blocco di messa a terra al punto di travaso pag 272

1.C.1.8.10.7 Frequenza di prova dei sistemi di blocco pag 273

1.C.1.8.11 PRECAUZIONI PER LUOGHI CHIUSI pag 273

1.C.1.8.12 VENTILAZIONE INTERNA DEI FABBRICATI pag 273

1.C.1.8.13 PROTEZIONE CONTRO URTO DI VEICOLI pag 273

1.C.1.9 SISTEMI DI RILEVAMENTO pag 275

S.r.l Ultragas C.M. SpA - Dep. GPL di Lecce – RdS/2010 INDICE IX

1.C.1.9.1 SISTEMI DI RILEVAMENTO DI GAS INFIAMMABILI pag 275

1.C.1.9.1.1 Allarme gas pag 275

1.C.1.9.1.2 Sistemi di rilevazione incendi pag 276

SEZIONE 1.D.1 SITUAZIONI CRITICHE, CONDIZIONI DI

EMERGENZA E RELATIVI APPRESTAMENTI pag 277

1.D.1.1 SOSTANZE EMESSE IN CASO DI ANOMALIE DI

FUNZIONAMENTO O D’INCIDENTE pag 278

1.D.1.1.1 SOSTANZE EMESSE IN CASO DI PERDITA O DI

ANOMALIE DI FUNZIONAMENTO pag 278

1.D.1.1.2 SOSTANZE EMESSE IN CASO DI INCENDIO pag 278

1.D.1.2/1.D.1.2.1 INTERAZIONE TRA GLI EFFETTI DELL’INCENDIO O

ESPLOSIONE E LE ZONE DI DEPOSITO GPL pag 280

1.D.1.3 SISTEMI DI CONTENIMENTO pag 280

1.D.1.3.1 SISTEMA DI ALLONTANAMENTO E RACCOLTA

RILASCI LIQUIDI DI GPL pag 281

1.D.1.4 MANUALE OPERATIVO pag 282

1.D.1.4.1 Contenuti del manuale operativo pag 282

1.D.1.5 SEGNALETICA DI EMERGENZA pag 283

1.D.1.5.1 Segnalazioni delle zone pericolose pag 283

1.D.1.5.2 Segnalazione dei fluidi nelle tubazioni pag 283

1.D.1.5.3 Segnalazione degli impianti per l’emergenza pag 284

1.D.1.6 FONTI DI RISCHIO MOBILI pag 285

1.D.1.6.1 TIPI DI FONTE DI RISCHIO pag 285

1.D.1.6.2 RECIPIENTI MOBILI PIENI pag 285

1.D.1.6.3 AUTOCISTERNE SOTTO TRAVASO OPPURE IN

ATTESA DI TRAVASO pag 286

S.r.l Ultragas C.M. SpA - Dep. GPL di Lecce – RdS/2010 INDICE X

1.D.1.6.4 FONTI SECONDARIE MOBILI DI RISCHIO pag 286

1.D.1.7 PRECAUZIONI CONTRO CEDIMENTI CATASTROFICI pag 287

1.D.1.7.1 Distanze di sicurezza interne pag 287

1.D.1.7.2 Muri di schermo pag 287

1.D.1.8/1.D.1.8.1 SISTEMI DI PREVENZIONE ED EVACUAZIONE IN

CASO DI INCIDENTE pag 288

1.D.1.9 RESTRIZIONI PER L’ACCESSO ALL’IMPIANTO pag 289

1.D.1.9.1 NORME DI ACCESSO pag 289

1.D.1.9.2 GUARDIANIA pag 289

1.D.1.9.3 RECINZIONI pag 289

1.D.1.9.4 ILLUMINAZIONE pag 290

1.D.1.9.5 IMPIANTO DI ALLARME ESTERNO pag 290

1.D.1.10 MISURE CONTRO L’INCENDIO pag 291

1.D.1.10.1 DESCRIZIONE IMPIANTI, ATTREZZATURE ED

ORGANIZZAZIONE ANTINCENDIO pag 291

1.D.1.10.1.1 Impianto di pompaggio pag 291

1.D.1.10.1.2 Riserva idrica pag 292

1.D.1.10.1.3 Rete idrica antincendio pag 292

1.D.1.10.1.4 Impianti fissi di irrorazione acqua pag 293

1.D.1.10.1.5 Verifica di proporzionamento sistema idrico

antincendio pag 293

1.D.1.10.1.5.1 Caratteristiche degli impianti fissi di

raffreddamento pag 294

1.D.1.10.1.5.2 Definizione della massima portata d’acqua e del

sistema di pompaggio pag 298

1.D.1.10.1.6 Automazione e supervisione rete antincendio pag 299

S.r.l Ultragas C.M. SpA - Dep. GPL di Lecce – RdS/2010 INDICE XI

1.D.1.10.1.7 Programma di addestramento degli operatori e

degli addetti all’emergenza e verifiche periodiche

delle attrezzature antincendio

pag 301

1.D.1.10.2 DRENAGGIO ACQUA ANTINCENDIO pag 302

1.D.1.10.3 RISERVA IDRICA ED ESTINGUENTI pag 302

1.D.1.10.3.1 Riserva idrica e fonti di approvvigionamento pag 302

1.D.1.10.3.2 Attrezzatura mobile di estinzione pag 302

1.D.1.10.4 CERTIFICATO DI PREVENZIONE INCENDI pag 303

1.D.1.10.5 ALTRI IMPIANTI DI ESTINZIONE pag 303

1.D.1.11 SITUAZIONI DI EMERGENZA pag 304

1.D.1.11.1 PLANIMETRIA DI RIFERIMENTO pag 304

1.D.1.11.2 MEZZI DI COMUNICAZIONE pag 304

1.D.1.11.3 PRESIDI SANITARI pag 305

1.D.1.11.4 PROGRAMMA DI ADDESTRAMENTO PER

L’EMERGENZA pag 305

1.D.1.11.5 VIE DI FUGA ED USCITE DI SICUREZZA pag 305

1.D.1.11.6 PIANO DI EMERGENZA INTERNO pag 305

1.D.1.11.7 IDENTIFICAZIONE DEI RESPONSABILI IN CASO

DI EMERGENZA pag 306

SEZIONE 1.E.1 IMPIANTI DI TRATTAMENTO,

SMALTIMENTO E ABBATTIMENTO pag 307

1.E.1.1 TRATTAMENTO E DEPURAZIONE ACQUA pag 308

1.E.1.1.1 RACCOLTA ACQUE E IMPIANTO DI DEPURAZIONE pag 308

1.E.1.1.2 RETE FOGNARIA E SBOCCHI pag 309

1.E.1.2 SMALTIMENTO E STOCCAGGIO RIFIUTI pag 310

1.E.1.2.1 SMALTIMENTO RIFIUTI TOSSICI E NOCIVI pag 310

S.r.l Ultragas C.M. SpA - Dep. GPL di Lecce – RdS/2010 INDICE XII

1.E.1.2.2 STOCCAGGIO PROVVISORIO pag 310

1.E.1.3 ABBATTIMENTO EFFLUENTI GASSOSI pag 311

SEZIONE 1.F.1 MISURE ASSICURATIVE DI GARANZIA PER I

RISCHI pag 312

1.F.1.1 MISURE ASSICURATIVE E DI GARANZIA PER I

RISCHI pag 313

S.r.l Ultragas C.M. SpA - Dep. GPL di Lecce - RdS/2010 1

ELENCO ALLEGATI

Allegato n. 1: “Indice del Sistema di Gestione della Sicurezza”

Allegato n. 2: “Mappa scala 1:25000”

Allegato n. 3: “Mappa in scala 1:2000 della zona con individuazione degli

insediamenti al contorno dello stabilimento”

Allegato n. 4: “Planimetria generale con distanze di sicurezza e viabilità interna”

Allegato n. 5: “Schema di flusso”

Allegato n. 6: “Schede di sicurezza propano e butano”

Allegato n. 7: “Schede di sicurezza gasolio, vernici e solventi”

Allegato n. 8: “Schede Analisi Storica”

Allegato n. 9: “Mappa in scala 1:1000 con indicazione delle aree di danno”

Allegato n. 10: “Posizionamento rilevatori fughe gas, rilevatori d’incendio e dispositivi di emergenza”

Allegato n. 11: “Planimetria percorso tubazioni GPL e scarichi funzionali”

Allegato n. 12: “Planimetria area antincendio”

Allegato n. 13: “Schema funzionale sala pompe antincendio”

Allegato n. 14: “Planimetria rete fognaria”

Allegato n. 15: “Polizza assicurativa”

Allegato n. 16: “Elementi per la pianificazione territoriale”

Appendice I “Valutazione del rischio ai sensi del DM 15/05/96”


A) PREMESSA

A.1) Finalità dell’aggiornamento

Il presente documento è emesso ai sensi dell’art. 8, comma 7, lettera a ) del D. Lgs.

334/99, come modificato dal D.Lgs 238/05, essendo trascorsi 5 anni dal precedente

Rapporto di Sicurezza, datato Ottobre 2005.

A.2) Contenuti dell’aggiornamento

Il Rapporto di Sicurezza è strutturato in accordo ai contenuti del DPCM 31/03/89 ed

attualizzato alla luce dei contenuti del D. Min. Ambiente 15/05/96.

Rispetto al precedente RdS, emesso nel Ottobre 2005, si riassumono nel seguito le

varianti intervenute:

� sono stati aggiornati i nominativi del gestore e del Responsabile del Deposito.

Rispetto all’RdS/2005, ed in conformità ai contenuti del Sistema di Gestione della

Sicurezza, la Valutazione del Rischio connesso con il deposito è stata sviluppata sia

secondo il DPCM 31/03/89 che secondo i contenuti dell’Appendice III del D.Min.

Ambiente 15/05/96.


Considerato che le aree di danno associate al deposito e valutate secondo il D.Min.

Ambiente 15/05/96 risultano più estese rispetto a quelle valutate secondo il DPCM

31/03/89, la Verifica di Compatibilità Territoriale del deposito, ai sensi del DM. LL.PP.

09/05/2001, è stata sviluppata, con esito favorevole, con riferimento alle aree di

danno di maggior estensione.

A.3) Sistema di Gestione della Sicurezza

La Ultragas CM SpA ha adottato ed attuato il Sistema di Gestione della Sicurezza a

sostegno della propria Politica di prevenzione degli incidenti rilevanti, in

ottemperanza a quanto disposto dall'art. 7 del D. Lgs. 334/99.

Alla luce di quanto sopra, sono omessi nel seguito i dettagli in merito alle misure

gestionali adottate, rinviando per approfondimenti al Sistema di Gestione della

Sicurezza della Sicurezza (SGS) di cui si rimette l’indice all’allegato n. 1.


SEZIONE 1.A.1

DATI IDENTIFICATIVI ED UBICAZIONE DELL’IMPIANTO


1.A.1.1 DATI GENERALI

1.A.1.1.1 RAGIONE SOCIALE ED INDIRIZZO DEL FABBRICANTE

La ragione sociale del deposito di cui al presente rapporto è :

ULTRAGAS C.M. SpA.

Indirizzo dello Stabilimento:

Ultragas C.M. SpA

Zona Industriale

Località Surbo stazione - LECCE

Gestore:

Dott. Ing. Attilio Fontana.

Sede Legale:

Via Sicilia , 66

00187 ROMA


1.A.1.1.2 DENOMINAZIONE ED UBICAZIONE DEL DEPOSITO

DIRETTORE RESPONSABILE

1.A.1.1.2.1 Ubicazione

Lo stabilimento insiste su di un’area del Comune di Lecce classificata industriale

secondo il PRG .

Lo stabilimento costruito su una superficie di circa 25000 m2 è recintato con muro

continuo alto 2,50 m.

Lungo il muro di cinta del deposito, sul lato che si sviluppa parallelamente alla strada

provinciale Varano-Lecce, esiste un ingresso principale, per il transito del personale e

delle autobotti, e un ingresso secondario destinato ad uscita di emergenza.

Entrambi i cancelli sono muniti di cancello motorizzato.

In relazione all'ubicazione del deposito si rimanda all'allegato n. 2 evidenziante su un

rilievo aereofotogrammetrico IGM in scala 1:25.000 il perimetro del deposito e l'area

avente raggio di 5 Km intorno all'installazione.

Coordinate

Latitudine : 40° 22’ 59” N

Longitudine : 18° 6’ 49” E


1.A.1.1.2.2 Direttore Responsabile

Il Direttore del Deposito è il P.I. Giuseppe Persano.

1.A.1.1.3 RESPONSABILE DELLA PROGETTAZIONE ESECUTIVA

La costruzione dell’impianto è stata realizzata tra gli anni 1967 e 1968 e la

progettazione esecutiva dello stesso è stata curata, a suo tempo, dall’Ufficio Tecnico

della Ultragas SpA.

Di contro i lavori di ristrutturazione ed adeguamento sono stati progettati da primarie

Società con il coordinamento dell’Ufficio Tecnico della Ultragas C.M. SpA e sulla base

del basic design approvato dalle competenti autorità.

1.A.1.1.4 RESPONSABILE DELL'ESECUZIONE DEL RAPPORTO DI

SICUREZZA

In accordo all’art. 8, comma 3 del D. Lgs. 238/2005, e come meglio precisato dalla

Lettera Circolare Min. Interno Prot. n. DCPST/A4/RS/1000 del 26 Marzo 2007, si

dichiara che il presente documento è stato redatto dalla:


IN.SI. Srl

Ingegneria di Sicurezza

Via Traccia a Poggioreale, 607

80143 – Napoli,

sulla base delle informazioni e della documentazione tecnica resa disponibile da

Ultragas CM SpA nella persona del Gestore, che sottoscrive il presente documento ai

sensi del DPR 445/2000.

Sulla base di quanto sopra il presente documento è anche firmato dall’ Ing. C. F.

Incorvaia, iscritto all’Ordine degli Ingegneri della Provincia di Avellino al n. 1525,

come Responsabile Esecutore del RdS.


1.A.1.2 LOCALIZZAZIONE E IDENTIFICAZIONE DELLO

STABILIMENTO

1.A.1.2.1 COROGRAFIA DELLA ZONA

Nella mappa I.G.M. (allegato n. 2) in scala 1:25.000 è evidenziato il perimetro del

deposito e sono visibili le aree circostanti entro un raggio di 5 km dal perimetro

stesso.

Gli elementi corografici abitativi, industriali e strutturali sono individuabili dalla

mappa.

Tenuto conto che la mappa non risulta aggiornata si è ritenuto opportuno procedere

ad un aggiornamento della situazione al contorno del deposito esteso all’ambito delle

aree di danno valutate al punto 1.C.1.6.5.

Si rinvia per dettagli alla verifica di compatibilità territoriale di cui al punto 1.C.1.6.5.


1.A.1.2.2 POSIZIONE DELL'IMPIANTO

Nella mappa (allegato n. 3) in scala 1:2.000 è evidenziata la posizione dell’impianto e

sono visibili le aree circostanti entro il raggio di 1000 m con riferimento al baricentro

geometrico dell’impianto stesso. Si rinvia all’allegato n. 3 ed in particolare alla

legenda che riporta l’individuazione delle attività circostanti.

1.A.1.2.3 ALTRI DISEGNI

Si rimanda all'elenco allegati per le ulteriori planimetrie dell'impianto.


SEZIONE 1.B.1

INFORMAZIONI RELATIVE ALL’IMPIANTO


1.B.1.1 STRUTTURA ORGANIZZATIVA

1.B.1.1.1 GRAFICO DELL’ORGANIZZAZIONE

Nella figura di pagina seguente è indicata la struttura organizzativa del deposito.

Il grafico mostra le linee di comunicazione e di interazione delle persone incaricate

della conduzione dell’impianto.

Il Responsabile del Deposito è in possesso dei requisiti di cui al Titolo XIII del D.M.

13/10/94.

Al Responsabile del Deposito fanno capo anche le attività di manutenzione, ispezione,

prevenzione e sicurezza nell’ambito dei compiti, ruoli e responsabilità definite nel

Sistema di Gestione della Sicurezza.


Organigramma dello Stabilimento Ultragas C.M. SpA di Lecce

SEDE ROMA

Resp. Servizio Costruzioni e Gestione Ing. Luigino

Antonelli

Responsabile del Deposito

Resp. Emergenza P.I. Giuseppe Persano

Capo Rampa Assistente Emergenza Eugenio Sparapano

Operai

Addetti Squadra di Emergenza

Capo Area

Michele Terracciano

Ufficio Commerciale e Operativo

Addetti Evacuazione

Autisti

Ufficio Amministrativo

~


1.B.1.1.2 ENTITÀ DEL PERSONALE

L’organico presso lo stabilimento è così suddiviso tra Responsabili ed Addetti ai vari

reparti :

� Responsabile del Deposito n. 1

� Impiegati commerciali ed amministrativi n. 6

� Capo rampa n. 1

� Operai n. 9 Totale personale in organico n. 17

Di queste, 10 lavorano in campo e le rimanenti negli uffici o all’esterno.

Le funzioni di custodia durante le ore silenti, sono svolte da un operaio residente

nell’interno del deposito.

Al personale operativo sono demandate le seguenti funzioni:

� Trasporto con ATB

� Carico/scarico ATB

� Riempimento bombole

� Prevenzione e sicurezza


1.B.1.1.3 QUALIFICA AZIENDALE E PROFESSIONALE DEL PERSONALE

La qualifica del personale in organico risulta diversificata a seconda delle

responsabilità e delle competenze specifiche svolte.

In particolare il Responsabile del Deposito ha partecipato al corso di addestramento

per la direzione dei depositi superando, con esito positivo, l’esame finale.

Pertanto, alla luce della normativa di cui al Titolo XIII del DM 13/10/94, il Sig.

Giuseppe Persano possiede i requisiti richiesti.

1.B.1.1.3.1 Requisiti di addestramento

Il personale addetto agli impianti viene informato, formato ed addestrato in accordo

ai contenuti del DMA 16/3/98.

Periodicità e contenuti dei corsi costituiscono parte integrante del Sistema di Gestione

della Sicurezza che prevede peraltro modalità particolari di addestramento nel caso

dei nuovi assunti e/o cambio di mansioni.

Tutto il personale addetto alla lotta antincendio è in possesso dell’abilitazione ai sensi

del D.M. del 13/10/94 del Ministero dell’Interno.


1.B.1.2 DESCRIZIONE DELLE ATTIVITA’

1.B.1.2.1 Attività soggette all’art. 8 del D. Leg.vo 334/99

L’attività svolta nello stabilimento consiste nella ricezione, stoccaggio, miscelazione,

imbottigliamento e spedizione (sfuso ed in bombole) di gas di petrolio liquefatti.

La quantità di GPL potenzialmente presente nel deposito è superiore a quanto

previsto all’Allegato I – Parte I – colonna 3 – GPL del D. Leg.vo 334/99, come

modificato dal D. Leg.vo 238/2005, ovvero superiore a 200 t.

1.B.1.2.2 Codice di attività

Secondo la classificazione dell’allegato IV del D.M. 21 febbraio 1985 del Ministero

della Sanità il codice dell’attività è:

5.02 - Produzione e distribuzione del gas


1.B.1.2.3 TECNOLOGIA DI BASE ADOTTATA NELLA PROGETTAZIONE

DEL PROCESSO

Il processo di lavorazione svolto nello stabilimento, finalizzato alla

commercializzazione del gas di petrolio liquefatto, consiste essenzialmente nella

esecuzione delle seguenti operazioni:

� ricezione e stoccaggio;

� miscelazione;

� carico ATB;

� riempimento spedizione e manutenzione bombole.

La tecnologia di base adottata è pertanto relativamente semplice, sperimentata e

conosciuta.

1.B.1.2.3.1 Impianti similari

La Ultragas C.M. SpA è una società che opera dal dopoguerra nell’ambito del

territorio nazionale nelle attività di commercializzazione del GPL

(approvvigionamento, stoccaggio e distribuzione).

E’ quindi una struttura che ha avuto modo di acquisire una profonda conoscenza in

materia di sicurezza realizzando ed esercendo n. 10 depositi di GPL, distribuiti sul


territorio nazionale, ed adeguando continuamente gli stessi alle misure tecnico-

gestionali che la tecnologia ha reso disponibili nel corso dei decenni.

1.B.1.2.4 FUNZIONAMENTO DELL’IMPIANTO

1.B.1.2.4.1 Descrizione dello schema a blocchi

Le attività che si svolgono presso il deposito con riferimento allo schema a blocchi di

pagina seguente sono le seguenti:

� rifornimento di GPL nei serbatoi di stoccaggio da autobotti dalla capacità media

di 20 tonnellate.

L’operazione avviene mediante travaso con l’uso di compressori che, aspirando

la fase gassosa da un serbatoio fisso, la inviano nella parte alta dell’autobotte

da scaricare;

� eventuali stoccaggi di propano e butano possono essere miscelati per dare

luogo ad una miscela desiderata;

� travaso in bombole idonee al contenimento del GPL allo stato liquido, della

capacità da 10 a 25 Kg. Le bombole vengono riempite a mezzo di giostra a

bilancia o bilancia fissa, mediante macchinario installato in sala pompe ed, a

riempimento ultimato, immagazzinate temporaneamente nell’apposita area


designata nel locale imbottigliamento o confezionate in pallets e stoccate

nell’area antistante il capannone imbottigliamento;

� caricamento di autobotti della capacità media di 6 t destinate al rifornimento di

piccoli serbatoi installati presso la clientela.

Le operazioni avvengono a mezzo pompe installate in sala pompe GPL;

� manutenzione e collaudo bombole;

� spedizione bombole piene, a mezzo autocarri.


Schema di processo a blocchi

Stoccaggio e

miscelazione in serbatoi A

B

Carico/Scarico Sala pompe e

ATB compressori

C

Giostra pesatura e Deposito

riempimento bombole bombole piene

Manutenzione Scarico Spedizione

bombole vuote bombole vuote bombole

Arrivo

bombole

NOTA : Per i regimi di pressione, temperatura e portata si rimanda alla tabella seguente.


1.B.1.2.4.2 Regimi di temperatura, pressione e portata

Si rimanda alla tabella seguente che fa riferimento allo schema a blocchi di cui al

punto precedente.

Regime di pressione, temperatura e portata

Riferimento schema a blocchi

Servizio

P (bar)

T (°C)

Q (mc/h) massima

A

Stoccaggio GPL

Tensione di vapore

-10/+50

N.A.

B

Carico GPL 9 Ambiente 60

Scarico GPL 9 Ambiente 75

C

Riempimento

bombole

18

Ambiente

15


1.B.1.2.4.3 Caratteristiche principali dell’impianto

Lo stabilimento, rappresentato in planimetria in allegato n. 4, comprende le seguenti

principali installazioni :

� parco serbatoi cilindrici orizzontali fuori terra coibentati per lo stoccaggio di GPL,

composto da n. 5 serbatoi fuori terra di cui n. 3 da 150 mc e n. 2 da 100 mc;

� n. 1 sala pompe/compressori GPL per la movimentazione del prodotto;

� n. 2 punti di travaso GPL per le operazioni di travaso;

� capannone d’imbottigliamento e deposito bombole piene e vuote, sopraelevato

di circa 1 m sul piano stradale;

� uno stoccaggio pallettizzato bombole piene;

� un’area destinata al parcheggio temporaneo delle ATB in attesa di travaso;

� catena aerea per il trasporto delle bombole tra il capannone d’imbottigliamento

e l’area di collaudo/verniciatura/granigliatura;

� un capannone in cui sono presenti l’impianto di collaudo bombole, la

granigliatrice, un’area per la verniciatura delle bombole e l’impianto di

depurazione acqua;

� n. 1 edificio adibito ad uffici, archivi e abitazione del custode del deposito;


� cabina elettrica di trasformazione;

� n. 1 locale sala pompe antincendio;

� riserva idrica d’acqua antincendio, costituita da due vasche da 415 m3 cadauna

e da una vasca interrata da 100 m3 sottostante il locale officina;

� locale compressori aria;

� locale generatore DIESEL d’emergenza;

� deposito vernici e rifiuti speciali;

� locali vari adibiti a magazzino.

Ulteriori dettagli su infrastrutture presenti si rimanda alla planimetria e legenda di cui

in all’allegato 4.


1.B.1.2.4.3.1 Serbatoi di stoccaggio GPL

Il parco serbatoi è costituito da n. 5 serbatoi fuori terra coibentati le cui

caratteristiche sono riportate nella tabella che segue :

N.

serbatoi

Ditta

costruttrice

Anno

costruzione

Diametro

(mm)

Lunghezza totale (mm)

Volume totale (mc)

Pressione progetto (bar)

T

progetto

(°C)

S1

CAVAZZA

1968

2850

24650

150

18

-10/+50

S2

CAVAZZA

1968

2850

24650

150

18

-10/+50

S3

CAVAZZA

1968

2850

24650

150

18

-10/+50

S4

MARALDI

1963

2620

19600

100

18

-10/+50

S5

MARALDI

1963

2620

19600

100

18

-10/+50

La capacità totale geometrica è di 650 m3.

La superficie sottostante i serbatoi come riportato in planimetria di allegato n. 4 è

costituita da una platea in cemento con pendenza non inferiore all’1,1 % per

convogliare eventuali perdite di GPL liquido verso un sistema di raccolta costituito da

una vasca della capacità di 30 m3.

Ciascun serbatoio è provvisto di valvole di sicurezza del tipo a molla con le

caratteristiche dettagliate nella tabella che segue, calcolate secondo le “Norme

ISPESL Gennaio ‘79” e tale che una di esse sia sempre di riserva, così come richiesto

dal DM 13/10/94.


Caratteristiche valvole di sicurezza

Sigla

serbatoio

Numero valvole sicurezza

Sezione di scarico (cmq)

Quote di scarico (m)

Tipo di valvola

S1

4

22,13

∼ 7

A molla

S2

4

22,13

∼ 7

A molla

S3

4

22,13

∼ 7

A molla

S4

2

22,13

∼ 6

A molla

S5

2

22,13

∼ 6

A molla

Nota : Tutte le PSV’s hanno pressione di scatto pari a 18 bar e sono state certificate

nel 2010.


1.B.1.2.4.3.1.1 Connessioni dei serbatoi

a) Connessioni di processo

Le connessioni ai serbatoi sono le seguenti come si evince dallo schema di flusso

riportato in Allegato n. 5:

� generatrice inferiore : aspirazione/immissione liquido e sistema di spurgo del

serbatoio.

� generatrice superiore : n. 2 collegamenti per fase vapore; n. 1 tronchino di

collegamento valvole di sicurezza (serbatoio da 100 m3) e n. 2 tronchini per le

due coppie di PSV (serbatoi da 150 m3); strumentazione installata su passo

d’uomo come da punto b) che segue.

È presente un sistema di iniezione acqua onde limitare i rilasci di GPL liquido per

perdita a monte della valvola pneumatica ON/OFF, realizzato con un collegamento

sulla tubazione di movimentazione fase liquida.

Al fine di garantire una immediata intercettazione di eventuali perdite, sulle

connessioni di processo sono installate le seguenti valvole :

� aspirazione/immissione liquido: n.1 valvola di intercettazione manuale e n. 1

valvola a comando pneumatico;

� aspirazione/immissione gas: n. 1 valvola di intercettazione manuale e n. 1

valvola a comando pneumatico;


Tutte le valvole sono progettate per pressioni di 40 bar e tali da non consentire

apprezzabili perdite verso l'esterno se investite dal fuoco.

Le valvole pneumatiche sul GPL sono del tipo pneumatico a semplice effetto

"mancanza aria chiude" ed alimentate da una rete pneumatica in tubicino

termofondente in modo da chiudersi automaticamente in caso di incendio.

Le valvole pneumatiche sulle linee di immissione acqua sono del tipo “mancanza aria

apre”.

Ad evitare l’apertura di più valvole in caso di incendio, la rete pneumatica è realizzata

con tubo di rame.

Ogni valvola pneumatica è inoltre dotata di volantino tale da garantire la manovra

manuale della valvola anche in assenza di aria dalla rete.

Su ogni linea di movimentazione GPL da/a serbatoio è inoltre posta una valvola di

eccesso di flusso.

Dalla linea di fase liquida a ciascun serbatoio è realizzato uno stacco, con tubazione

per lo spurgo, collegata alla linea da 1” con terminazione fuori del bacino .

b) Connessioni di strumentazioni

Ogni serbatoio è dotato di strumentazione, con indicazione locale e remota (sia su

quadro in campo che a video in sala controllo), come nel seguito dettagliato:

� n. 1 trasmettitore elettronico di livello (LT) del tipo a dislocatore. Tale

trasmettitore fornisce una indicazione (LI) locale ed una indicazione remota del

livello ed un allarme di basso livello (LLA a protezione della pompa);


� n. 1 interruttore di alto ed altissimo livello (LS) elettronico che fornice un

allarme di alto livello (HLA) ed un allarme e blocco di altissimo livello (HHLA).

Il blocco di altissimo livello comanda automaticamente la chiusura della valvola

pneumatica ON/OFF posta sul manifold di immissione prodotto liquido al

serbatoio, fornendo pertanto un’ulteriore protezione da sovrariempimento;

� n.1 trasmettitore elettronico di pressione (PT) con indicazione (PI) locale ed una

indicazione remota. Dallo stesso segnale del trasmettitore, attraverso una

soglia, è realizzato un allarme di alta pressione (HPA). Dalla stessa connessione

è realizzato uno stacco provvisto di valvola e flangia regolamentare, per il

collegamento del manometro campione;

� n.1 trasmettitore di temperatura. Tale trasmettitore fornisce una indicazione

locale e remota della temperatura ed un allarme di alta temperatura (HTA);

� n. 1 livello a bindella per misure fiscali.

1.B.1.2.4.3.1.2 Coibentazione dei serbatoi

I serbatoi cilindrici orizzontali sono stati rivestiti con uno strato di malta cementizia

supportata con rete metallica al fine di garantire la resistenza strutturale del

serbatoio agli incendi ed evitare il raggiungimento di condizioni critiche di

temperatura.

In particolare la coibentazione dei serbatoi è stata progettata secondo le specifiche

previste al punto 4.4.1 dell’Appendice II del DM 15/05/96.


È stato pertanto utilizzato il prodotto Fendolite MII fornito dalla Mandoval Coatings

Limited in quanto è tra quelli che hanno superato i tests di prova, di cui al

programma GASAFE.

L’installazione è stata eseguita dalla Aaronite Italia Srl, azienda nazionale qualificata

dalla Mandoval.

Ai fini del controllo sull’insorgenza di eventuali fenomeni corrosivi, ogni serbatoio è

stato dotato di tronchetti ispettivi coibentati.

1.B.1.2.4.3.2 Area pompe e compressori GPL

Trattasi di un locale, aperto sui 4 lati e dotato di copertura, situato fra i punti di

travaso ed i serbatoi di GPL.

La dimensione in pianta del locale è di circa 42 m2. Al suo interno, sono sistemate n.

3 pompe e n. 2 compressori, di cui uno di riserva, per movimentazione di GPL.

Le caratteristiche di tale macchinario sono descritte nella tabella seguente.

Tutte le pompe sono provviste di valvole di bypass sulla mandata che ricircolano il

prodotto ai serbatoi in caso in cui il salto di pressione tra aspirazione e mandata sia

superiore ad una soglia fissata.

Ciascun compressore è dotato di separatore con dispositivo antiliquido.


Tabella pompe e compressori ubicati nella sala pompaggio

Sigla

Tipo di

macchina

Costruttore

Sigla

Portata (mc/h)

Servizio

P1

E/P

SIHI

UEAY 8006

60

Riempimento botticelle

P2

E/P

SIHI

CEHA 5107

15,6

Riempimento bombole

P3

E/P

TRAVAINI

BT 506

12

Riempimento bombole

C1

E/C

TIGHT

A 668 E

60*

Scarico ATB

C2

E/C

CORKEN

691

75 *

Scarico ATB

* Portata di liquido equivalente

Nella sala pompe e compressori è inoltre installata la pompa di vuoto.

1.B.1.2.4.3.2.1 Dislocamento

Con riferimento all’allegato n. 5, vi è la possibilità di poter travasare un serbatoio

verso un altro.


1.B.1.2.4.3.3 Punti di travaso

Nel deposito sono installati due punti di travaso per GPL (n. 1 e n. 2), equipaggiati

con tubo flessibile di carico/scarico per ciascuna linea di fase gas, e di braccio rigido

per la fase liquida.

Ciascun punto di travaso è dotato di tre punti di carico ed è collegato attraverso due

linee (4”) di fase liquida, e due linee (2”) di fase gas.

In radice ad ogni manifold per il travaso di GPL in fase gassosa e fase liquida è posta

una valvola di eccesso di flusso.

Lato impianto, sono presenti per ciascuna linea, una valvola di intercettazione

manuale ed una valvola pneumatica a comando remoto, mentre sull’estremità di ogni

braccio è installata una valvola di sicurezza antistrappo del tipo FLIP-FLAP.

Ciascun punto di travaso è, infine, corredato di cavi dotati di pinza per la messa a

terra delle autobotti e di pulsanti di avvio ed arresto di compressori e pompe.

Il punto di travaso n. 1, posizionato più internamente al deposito rispetto al PT2, è

dotato di pesa a bilico interamente al di sopra del piano di campagna.

Il punto di travaso n. 2 è invece dotato di contatore volumetrico con testata

elettronica e predisposizione del carico da impostare.


In radice della linea fase liquida di alimentazione GPL di entrambi i punti di travaso è

posta una valvola parzializzatrice di flusso Masoneilan, in grado di ridurre nel tempo,

nell’ultima fase del riempimento, la portata erogata.

Ciascun punto di travaso è dotato di muro di schermo in cemento armato, a

protezione dall’attiguo punto di travaso e dai serbatoi.

Il contenuto residuo a fine travaso del tratto terminale sia di braccio che manichetta,

viene convogliato ad una quota superiore ai 2 m, al di sopra delle aree di lavoro.

La quantità rilasciata è pari al volume di linee compreso tra la valvola terminale del

braccio ed il dispositivo Flip-Flap.

1.B.1.2.4.3.4 Locale adibito alle operazioni di riempimento e deposito

temporaneo delle bombole

Le operazioni di riempimento avvengono in un apposito capannone di area pari a

circa 480 m2 realizzato con una struttura in c.a. ed avente un piano di lavoro

sopraelevato a 1,00 m sulla quota del piazzale per facilitare le operazioni di carico e

scarico delle bombole.

Le bombole riempite sono avviate, mediante catena a terra, ad un sistema di

stoccaggio dove le bombole vengono stivate in gabbie.

Le gabbie vengono depositate, mediante carrelli elevatori, nell’area di stoccaggio

bombole piene e vuote.


Si fa presente che per tutto il capannone di imbottigliamento è realizzato un impianto

di raffreddamento ad acqua nebulizzata.

Nel capannone si possono distinguere le seguenti zone :

� zona arrivo bombole vuote. In questa area si effettua anche la cernita delle

bombole e l’eventuale smistamento alla manutenzione;

� zona di stivaggio in gabbie delle bombole piene situata sul lato opposto a quello

di ricevimento;

� zona di imbottigliamento e prova rubinetti e corpo bombole situata nella parte

opposta al carico bombole;

� zona di svuotamento bombole difettose.

Nel locale sono sistemate le seguenti attrezzature :

� la giostra di imbottigliamento automatico composta da 12 bilance per il

riempimento delle bombole da 10 e 25 Kg;

� la vasca prove bombole piene e dispositivo prova tenuta rubinetti bombole;

� la rampa di svuotamento bombole difettose con 5 postazioni;

� una catena a nastro trasportatore per la movimentazione bombole situata sul

pavimento del capannone;


� una catena aerea per il trasporto delle bombole che collega il capannone di

imbottigliamento con l’edificio manutenzione;

� una macchina pallettrizzatrice;

L’imbottigliamento del GPL si realizza tramite le seguenti fasi di lavorazione:

a) ricezione bombole vuote da automezzi in gabbie;

b) separazione delle bombole idonee al riempimento immediato da quelle destinate

a manutenzione e/o collaudo;

c) le bombole idonee al riempimento immediato vengono avviate alle postazioni di

riempimento;

d) riempimento su bilance automatiche e controllo tenuta con scarto bombole non

idonee;

e) applicazione sulle bombole idonee di tappi sigillo;

f) stivaggio delle bombole piene in gabbie;

g) invio delle gabbie alla zona di pallettizazione per il deposito area pallets, o

direttamente al carico su automezzi;

h) svuotamento, su apposita rampa, delle bombole non idonee;


i) collaudo delle bombole scartate al punto b), previa granigliatura e successiva

verniciatura in apposita cabina. Il collaudo avviene secondo le disposizioni

ISPESL e alla presenza di un funzionario;

j) manutenzione delle bombole scartate al punto b) per necessità di manutenzione

e, quindi, collaudo, se necessario, come al punto i).

1.B.1.2.4.3.5 Descrizione delle apparecchiature utilizzate per

l’imbottigliamento GPL

L’imbottigliamento del GPL avviene su bilance semiautomatiche.

La giostra a 12 bilance semiautomatiche utilizza pistole di riempimento ad aggancio

pneumatico e contatto pneumatico a quadrante sull’ago della bilancia per il controllo

del grado di riempimento.

L’energia elettrica viene utilizzata solamente per la rotazione della giostra.

Caratteristiche bilance

Per le n. 12 bilance, il blocco automatico del riempimento della bombola avviene sulla

base del controllo della tara, del peso netto del GPL eventualmente presente al

momento nel recipiente e del peso finale desiderato, operazione fatta dall’operatore

mediante cursori rotanti sul quadrante della bilancia che attivano relais pneumatici.


Il sistema di blocco di dette bilance è costituito da una valvola a comando

pneumatico posta alla radice della manichetta di carico comandata dai relais attivati

dall’indice della bilancia al raggiungimento del peso impostato.

L’apertura iniziale della valvola erogatrice del GPL per la giostra è attuata da un relais

che interviene dopo che la postazione porta bombola ha percorso circa 1/9 della

giostra, a partire dal punto di ingresso bombole.

In caso di mancanza di aria compressa, la valvola pneumatica erogatrice del GPL,

chiude.

Caratteristiche pistole automatiche di riempimento bombole

Ciascuna postazione di carico della giostra è equipaggiata con una pistola pneumatica

per agganciare le valvole a chiusura manuale di cui sono equipaggiate le bombole.

Le pistole sono montate all’estremità di tubi flessibili per GPL che fungono anche da

supporto al tubicino in plastica dell’aria compressa di azionamento.

L’aggancio e lo sganciamento della pistola si effettua manualmente mediante

l’azionamento di due pulsanti.

Ad ogni sganciamento quindi la quantità di GPL che può fuoriuscire è molto esigua, di

circa 1 – 2 cm3.

In caso di mancanza aria compressa, la presenza di una valvola di non ritorno posta

sull’immissione aria compressa, impedisce il distacco della pinza dal rubinetto

bombole.


Controllo peso e tenuta bombole piene

Il controllo del grado di riempimento delle bombole è dato dall’indicazione della

bilancia di pesatura tenuta sotto osservazione dall’operatore addetto; inoltre vengono

effettuati operazioni di taratura sulle bilance con cadenza periodica.

La prova di tenuta viene effettuata sul rubinetto di erogazione mediante apposita

apparecchiatura a controllo elettronico.

Rampa di svuotamento bombole scartate ai controlli

E’ un sistema al quale sono collegabili le bombole da svuotare, mediante flessibile in

gomma, posizionate capovolte allo scopo di garantire il completo svuotamento del

liquido.

La rampa è posizionata sul capannone imbottigliamento lato serbatoi di stoccaggio.

Il collettore di attacco delle bombole è collegato con una pompa situata in prossimità

della rampa che provvede all’invio del liquido a serbatoio come indicato nello schema

di flusso in allegato n. 5.


1.B.1.2.4.3.6 Verniciatura, granigliatura e collaudo bombole

Le operazioni di verniciatura, granigliatura e collaudo bombole sono effettuate in un

apposito capannone posto nell’area ovest del deposito.

In tale capannone trovano anche posto l’impianto di depurazione acqua e la parte

terminale della catena aerea di collegamento col capannone di imbottigliamento.

1.B.1.2.4.3.7 Locale pompe antincendio e riserva idrica

Il locale pompe antincendio è ubicato in posizione defilata rispetto ai punti pericolosi

dell’impianto nella zona N.O. del deposito. La riserva idrica è costituita da due

vasche interrate da 415 m3 cadauna e da una vasca interrata da 100 m3 sottostante

il locale officina.

1.B.1.2.4.3.8 Deposito vernici

Il locale deposito vernici, occupa un’area di circa 16 mq ed è individuabile nella

planimetria in allegato n. 4


1.B.1.2.4.3.9 Palazzina uffici e abitazione custode

È sistemata in prossimità dell’ingresso ed ha una superficie di circa 110 m2.

Nel locale trovano posto gli uffici commerciali e l’abitazione del custode.

1.B.1.2.4.3.10 Altri edifici

Nel deposito sono anche presenti :

� una cabina elettrica;

� locale compressori aria;

Si rimanda, per ulteriori dettagli, alla planimetria in allegato n. 4 e relativa legenda.

1.B.1.2.4.3.11 Viabilità interna

Le strade destinate al transito dei veicoli sono pavimentate e delimitate da aiuole e

muretti.

Il traffico veicolare avviene secondo i sensi di marcia individuati nella planimetria in

allegato n. 4.

Esistono due varchi di ingresso/uscita dal deposito dotati di cancello scorrevole, a

comando elettrico.


1.B.1.2.4.3.12 Distanze di sicurezza

Per l’analisi delle distanze di sicurezza esterne ed interne al deposito, si fa riferimento

alle norme del DM del 13/10/94 del Ministero dell’Interno e si rimanda alle

planimetrie di allegato n. 3 e n. 4.

1.B.1.2.4.3.13 Cabina elettrica e diesel generatore di emergenza

Il posizionamento è rilevabile dalla planimetria in allegato n. 4.

1.B.1.2.5 CAPACITÀ PRODUTTIVE DELL'IMPIANTO

Le quantità massima di GPL stoccabile corrisponde al quantitativo detenuto nei

serbatoi fissi, nei serbatoi e recipienti mobili e nelle tubazioni e apparecchiature del

deposito.

Per quanto relativo allo stoccaggio in serbatoi fissi, il quantitativo massimo stoccabile

è nel seguito valutato sulla base del grado di riempimento dei serbatoi e delle miscele

commerciali di GPL così come definite dalla 13a Serie di Norme Integrative del

28/02/1960 Regolamento approvato con DM 22 luglio 1930 ed in particolare:


MISCELA "A" (Butano commerciale): tensione di vapore a 70°C non superiore a

10,79 bar e densità a 50°C non inferiore a 0,525.

MISCELA "AO": tensione di vapore a 70°C non superiore a 15,69 bar e densità a

50°C non inferiore a 0,495.

MISCELA "A1": tensione di vapore a 70°C non superiore a 20,6 bar e densità a 50°C

non inferiore a 0,485.

MISCELA "B": tensione di vapore a 70°C non superiore a 25,5 bar e densità a 50°C

non inferiore a 0,450.

MISCELA "C": (Propano commerciale): tensione di vapore a 70°C non superiore a

30,4 bar e densità a 50°C non inferiore a 0,440.

Stante le indicazioni fornite, la quantità stoccata in serbatoi fissi, calcolata per la

miscela A e la miscela C del deposito, risultano come da tabelle seguenti.


Gradi di riempimento dei serbatoi fuori terra e recipienti mobili

Tipo di prodotto

Grado di riempimento

(kg/mc)

Propano 420

Propilene 430

Butano 510

Isobutano 490

Butilene 520

Isobutilene 520

Miscela A 500

Miscela A0 470

Miscela A1 460

Miscela B 430

Miscela C 420

La tabella riproduce le indicazioni fornite al punto 1.3 e) “Grado di riempimento” di

cui all’allegato del DM 15/05/96.


Quantità di GPL in stoccaggio

Serbatoio Capacità

geometrica (mc)

Grado riempimento (Kg/mc)

Quantità stoccate (t)

Miscela A Miscela C Miscela A Miscela C S1

150

500

420

75

63

S2

150

500

420

75

63

S3

150

500

420

75

63

S4

100

500

420

50

42

S5

100

500

420

50

42

TOTALE

650

NA

NA

325

273


A tale quantità sono da sommare le seguenti :

� stoccaggio max in recipienti mobili nel locale imbottigliamento : 5 t

� stoccaggio max in recipienti mobili nella area di stoccaggio pallets : 60 t

� quantità in tubazioni ed apparecchiature (stima) : 1 t

Pertanto la quantità massima stoccabile nel deposito risulta di :

325 + 65 + 1 = 391 t

In relazione al movimentato annuo previsto per il deposito, si precisa quanto segue:

MOVIMENTAZIONE G.P.L. ANNO 2009

In entrata

ton

In uscita

ton

Autobotti

7.400

4.600

Bombole

2.800

Totale

7.400

7.400


1.B.1.2.6 INFORMAZIONI RELATIVE ALLE SOSTANZE TRATTATE

1.B.1.2.6.1 / 1.B.1.2.6.1.1 Identificazioni e dati delle sostanze

Le informazioni di interesse sono riportate in allegato n. 6.

1.B.1.2.6.2 Fasi dell'attività in cui le sostanze possono intervenire

Il GPL è presente in tutte le fasi di travaso, trasporto interno, stoccaggio e

miscelazione.

1.B.1.2.6.3 Quantità massime effettive previste

Le quantità massime effettive previste possibili nel deposito sono esposte al punto

1.B.1.2.5.


1.B.1.2.6.4 Comportamento fisico-chimico nelle condizioni di normale

utilizzazione

Il GPL non dà luogo a fenomeni di instabilità nelle condizioni di temperature e

condizioni di esercizio.

1.B.1.2.6.5 Forme in cui il GPL può presentarsi o trasformarsi in caso di

anomalia

Nel deposito non vengono effettuati processi di lavorazione del GPL, ma unicamente

operazioni di movimentazione e miscelazione. In tali condizioni il GPL non dà luogo a

trasformazioni in caso di anomalia di funzionamento.

1.B.1.2.6.6 ALTRE SOSTANZE IN DEPOSITO E LORO COMPORTAMENTO

Altre sostanze in deposito, al fine di assicurare attività collaterali, sono :

� gasolio per motopompe e gruppo elettrogeno in modeste quantità;

� vernici.

Pur essendo il gasolio, classificato come un inquinante ambientale, in particolare per

l’ambiente acquatico, le quantità sono tali da non modificare, sostanzialmente, il

rischio potenziale del deposito.

Di questi prodotti vengono riportate in allegato n. 7 le schede di sicurezza.


1.B.1.3 ANALISI PRELIMINARE PER L’INDIVIDUAZIONE DELLE AREE

CRITICHE

Ai fini di tale analisi si è fatto riferimento al Decreto del Ministero dell’Ambiente del

15/05/96 ed in particolare all’Appendice II “Metodo Indicizzato per la

categorizzazione dei depositi di GPL”.

In accordo a quanto definito al punto 3.1, l’impianto è stato suddiviso nelle seguenti

unità logiche:

� stoccaggio GPL in serbatoi fuori terra;

� punti di travaso;

� imbottigliamento;

� sala pompe e compressori GPL;

� stoccaggio pallettizzato bombole piene.

L’unità punti di travaso è stata suddivisa, nell’ambito dell’analisi indicizzata, in due

sottounità, trovandosi le stesse a distanza superiore a quella indicata al punto 3.1

App. III del DM 15/05/96.

I due punti di travaso presentano inoltre caratteristiche impiantistiche diverse,

essendo solo il PT n. 1 dotato di sistema di pesatura.


Metodo Indicizzato per la

categorizzazione dei depositi di GPL


METODO INDICIZZATO PER LA CATEGORIZZAZIONE

DEI DEPOSITI DI GPL

SOCIETÀ : Ultragas C.M. S.p.A.

IMPIANTO : deposito di GPL

LOCALITÀ : Lecce

UNITÀ : Stoccaggio in serbatoi fuori terra

coibentati

SOSTANZE : Propano, Butano

INFORMAZIONI : Pressione : 18 bar

SUPPLEMENTARI Temperatura : -10/+50 oC

SOSTANZA : Propano

PREDOMINANTE

FATTORE SOSTANZA : B = 21

V.N.A. : Valore non applicabile


Dati riferiti all’unità: Stoccaggio in serbatoi fuori terra coibentati

3.4.1 Rischi specifici delle sostanze (M)

Riferim. Paragrafo

Argomento Fattore adottato

Giustificazione parametri scelti

3.4.1.1

Caratteristiche di miscelazione e

dispersione

m=30


Dati riferiti all’unità : Stoccaggio in serbatoi fuori terra coibentati

3.4.2 Rischi generali di processo (P)

Riferim. Paragrafo



3.4.2.1

Manipolazione

10

3.4.2.2

Trasferimento delle

sostanze

0

V.N.A.

3.4.2.3

Contenitori trasportabili

0

V.N.A.



3.4.3 Rischi particolari di processo (S)

Riferim. Paragrafo



3.4.3.1

Alta pressione

p = 36

Serbatoi fuori terra

coibentati

3.4.3.2

Bassa temperatura

15

3.4.3.3

Temperatura

elevata

25

3.4.3.4

Corrosione ed erosione

0

Presenza di tronchetti

ispettivi e uso di metodologie non

distruttive

3.4.3.5

Perdite da giunti e guarnizioni

0

Costruzione saldata per

la maggior parte dei giunti con

accoppiamenti flangiati




Riferim. paragrafo



3.4.3.6

Vibrazioni,

carichi ciclici etc.

0

3.4.3.7

Funzionamento entro campo di infiammabilità

0

V.N.A.

3.4.3.8

Rischio di esplosione

superiore alla media

40

3.4.3.9

Rischi

Elettrostatici

30

3.4.3.10

Rischio di

utilizzazione intensiva

-30

Nota n.1



3.4.4 Rischi dovuti alle quantità (Q)

Riferim. Paragrafo



Totale sostanze in tonnellate

K = 273,5

Nota n. 2

Fattore quantità

Q = 105



3.4.5 Rischi connessi al lay-out (L)

Riferim. paragrafo



3.4.5.1

Altezza in metri

H = 3,6

Altezza da suolo del serbatoio ∼2,2 m

Altezza baricentro del serbatoio di maggiore

diametro = 1,4 m

3.4.5.2

Area di lavoro in metri quadrati

N = 640

• superficie in pianta dei serbatoi e della trincea tubazioni : 320 m2

• presenza di un sistema di allontanamento e raccolta rilasci

• Area N = 320 x 2 = 640 mq

3.4.5.3

Progettazione

struttura

-20

Capacità massima di un

serbatoio : 150 mc

3.4.5.4

Effetto domino

0

H minore di 15 m




Riferim. paragrafo

Argomento Fattore Adottato


3.4.5.5

Conformazione sotto il suolo

0

Assenza di pozzetti adiacenti a bacini di drenaggio entro i 20

metri

3.4.5.6

Drenaggio superficie

0

Presenza di pavimentazione in

pendenza >1% con drenaggio all’esterno

dell’area.

3.4.5.7

Altre

caratteristiche

0

Area inferiore a 900

mq


Calcolo indici intrinseci


B Fattore sostanza 21

K Quantità totale sostanza 273,5

N Area normale di lavoro 640

M Rischi specifici delle sostanze 30

P Rischi generali di processo 10

S Rischi particolari di processo 116

M Caratteristiche miscelazione e dispersione 30

p Alta pressione 36

Q Fattore quantità 105

H Altezza 3,6

t Temperatura 40

L Rischi connessi al lay-out -20

D Indice di DOW 90,39




INDICE DI INCENDIO

F = B * K/N 8,97

INDICE DI ESPLOSIONE CONFINATA

C = 1+(M + P + S)/100 2,56

INDICE DI ESPLOSIONE IN ARIA

A = B (1+m/100) (1+p) (Q*H*C/1000) (t+273)/300 1019,81

INDICE DI RISCHIO GENERALE

G = D (1+0,2 C A F* ) 4517



4.1 Contenimento (K1)

Riferim. Paragrafo


Giustificazione Parametri scelti

4.1.1

Apparecchi a

pressione

1

4.1.2

Condotte di

trasferimento

0,900

Saldature radiografate

al 100%

4.1.3

Sistemi di

contenimento supplementari

1

V.N.A.

4.1.4

Sistemi di

rilevamento perdite

0,595

• 0,70 rete di rilevatori di gas con blocco valvole pneumatiche ed allarme riportato in sala controllo

• 0,85 i rilevatori di gas attivano automaticamente gli impianti fissi di irrorazione acqua

4.1.5

Scarichi di

emergenza e funzionali

0,900

Collettore degli spurghi



4.2 Controllo del processo (K2)

Riferim. Paragrafo



4.2.1

Sistemi di allarme e blocco

0,438

• 0,80 sistema indipendente di allarme e blocco per altissimo livello che comanda la chiusura delle valvole pneumatiche;

• 0,95 il sistema di blocco agisce anche sull’arresto dei sistemi di pompaggio;

• 0,80 esiste un secondo sistema indipendente per il controllo del livello

• 0,90 doppia fonte di energia per i sistemi di blocco

• 0,80 sistemi di blocco verificati con studio di rischio

4.2.2

Controllo

centralizzato

0,720

• 0,80 parametri di interesse riportati in Sala Controllo;

• 0,90 gestione centralizzata logiche di blocco.

4.2.3 Istruzioni operative

0,700 Nota n.3

4.2.4

Sorveglianza dell’impianto

0,810

• 0,90 Efficaci sistemi antiaccensione e controllo movimento veicoli

• 0,90 Sistemi di radio bidirezionali.



4.3 Atteggiamento nei riguardi della sicurezza (K3)

Riferim. Paragrafo



4.3.1

Gestione della sicurezza

0,654

Nota n. 4

4.3.2

Addestramento alla

sicurezza

0,810

Programma regolare di corsi addestramento

per i dipendenti esteso anche alle ditte

appaltatrici

4.3.3

Procedure di

manutenzione e sicurezza

0,855

• 0,95 Controlli non

distruttivi eseguiti dalla società

• 0,90 Procedura permessi di lavoro a norme UNI



4.4 Protezioni antincendio (K4)

Riferim. Paragrafo



4.4.1

Protezione delle strutture

0,630

Serbatoi fuori terra

coibentati

4.4.2

Barriere

1

V.N.A.

4.4.3

Protezione delle apparecchiature

dagli incendi

0,630

• 0,90 sistema di irrorazione attivabile dai rilevatori di incendio

• 0,70 sistema Fail-Safe



4.5 Isolamento ed eliminazione delle sostanze (K5)

Riferim. Paragrafo



4.5.1

Sistemi di drenaggio

0,80

Sistema di

allontanamento e raccolta rilasci

4.5.2

Sistemi a valvole

0,63

• 0,95 presenza di

valvole di eccesso di flusso

• 0,95 presenza di valvole con teleindi-cazione del proprio stato

• 0,70 sistema di iniezio-ne acqua ai serbatoi

4.5.3

Ventilazione e diluizione

1

V.N.A.



4.6 Operazioni antincendio (K6)

Riferim. paragrafo



4.6.1

Allarmi per incendio

0,810

• 0,90 Rete di rileva-

tori di incendio • 0,90 Allarmi riportati

in sala controllo

4.6.2

Impianti fissi di estinzione

0,700

Prove periodiche con

cadenza almeno mensile degli impianti

4.6.3

Estintori portatili

0,810

• 0,90 Disponibilità di apparecchiature carrellate

• 0,90 Disponibilità di bobine di manichette antincendio

4.6.4

Assistenza dei Vigili del fuoco

1

4.6.5

Cooperazione di

stabilimento

0,810

• 0,90 Esercitazioni

semestrali con richie-sta di partecipazione dei VV.F.

• 0,90 Prove a fuoco con frequenza annuale


Calcolo indici compensati


K1 = 0,482

K2 = 0,179

K3 = 0,453

K4 = 0,397

K5 = 0,504

K6 = 0,372

Indice generale di rischio compensato :

G’ = G (K1 * K2 * K3 * K4 * K5 * K6) = 13



DEI DEPOSITI DI GPL


IMPIANTO : deposito di GPL LOCALITÀ : Lecce UNITÀ : Punti di travaso ATB SOTTOUNITÀ : Punto di travaso n. 1 SOSTANZE : Propano, Butano INFORMAZIONI :Pressione : 18 bar

SUPPLEMENTARI Temperatura : -10/50 °C

SOSTANZA : Propano

PREDOMINANTE FATTORE SOSTANZA : B = 21 V.N.A. : Valore non applicabile


Dati riferiti all’unità: Punto di travaso n. 1


Riferim. paragrafo



3.4.1.1


dispersione

m=30


Dati riferiti all’unità : Punto di travaso n. 1


Riferim. paragrafo



3.4.2.1

Manipolazione

0

V.N.A.

3.4.2.2

Trasferimento delle

sostanze

25

3.4.2.3


100




Riferim. paragrafo



3.4.3.1

Alta pressione

p=46

3.4.3.2

Bassa temperatura

15

3.4.3.3

Temperatura

elevata

25

3.4.3.4


0

Programma di

manutenzione superfici esterne

3.4.3.5


0



accoppiamenti flangiati tali da garantire

un’adeguata tenuta.




Riferim. paragrafo



3.4.3.6

Vibrazioni,


30

Presenza di braccio

rigido sulla fase liquida e manichetta su quella

gassosa

3.4.3.7


0

V.N.A.

3.4.3.8

Rischio di esplo-

sione superiore alla media

40

3.4.3.9

Rischi

elettrostatici

30

3.4.3.10

Rischio di


0

V.N.A.




Riferim. paragrafo




K = 20,3

N. 1 ATB da 20 t Rilascio : • Diametro equivalente : 2”

(unità in categoria A) • Tempo di rilascio : 20 s

(valvole ad azionamento automatico)

• Portata di rilascio : 15 Kg/s

• Quantità totale : 15 Kg/s x 20 s = 300 Kg

Fattore quantità

Q = 52




Riferim. paragrafo



3.4.5.1

Altezza in metri

H = 0,95

3.4.5.2


N = 75

Superficie in pianta dei vettori : ATB da 20 t = 25 mq Aumentate di 1,5 volte per tener conto dell’area potenzialmente impegnata dagli organi di collegamento. Impianto fisso antin-cendio a copertura degli organi di collegamento

3.4.5.3

Progettazione struttura

0

3.4.5.4

Effetto domino

0

Distanza di circa 34 m dai serbatoi fuori terra e presenza di muro di

schermo

3.4.5.5


0




Riferim. paragrafo



3.4.5.6


100

3.4.5.7

Altre

Caratteristiche

0

Area di lavoro inferiore

a 900 mq











p Alta pressione 46


H Altezza 0,95

t Temperatura 50

L Rischi connessi al lay-out 100





INDICE DI INCENDIO

F = B * K/N 5,68


C = 1+(M + P + S)/100 4,41


A = B (1+m/100) (1+p) (Q*H*C/1000) (t+273)/300 300,96


G = D (1+0,2 C A F* ) 10080




Riferim. paragrafo



4.1.1

Apparecchi a

pressione

0,800

Bracci metallici sulla fase

liquida

4.1.2

Condotte di

trasferimento

0,900


al 100 %

4.1.3

Sistemi di


1

V.N.A.

4.1.4

Sistemi di

rilevamento perdite

0,595

• 0,70 rete di rilevatori

gas con chiusura valvole pneumatiche ed allarme riportato in sala controllo

• 0,85 i rilevatori di gas attivano automati-camente gli impianti fissi di irrorazione

4.1.5

Scarichi di


1

Gli scarichi sono convogliati ed emessi all’atmosfera a quota superiore ai 2 m di altezza e direzionati

verso l’alto




Riferim. paragrafo



4.2.1


0,490

• 0,85 Operazioni di travaso inibite in caso di mancata messa a terra del veicolo

• 0,90 doppia fonte di energia

• 0,8 sistema di pesatura con bascula al di sopra del piano campagna


4.2.2

Controllo centralizzato

0,720

• 0,80 parametri di interesse riportati in Sala Controllo

• 0,90 gestione centralizzata logiche di blocco

4.2.3

Istruzioni operative

0,700

Nota n.3

4.2.4


0,810

• 0,90 Efficaci sistemi

antiaccensione e controllo del movi-mento dei veicoli

• 0,90 Sistema di radio bidirezionali




Riferim. paragrafo



4.3.1


0,654

Nota n. 4

4.3.2

Addestramento alla

sicurezza

0,810

Programma regolare di corsi di addestramento per i dipendenti esteso

anche alle ditte appaltatrici

4.3.3

Procedure di manutenzione e

sicurezza

0,855


distruttivi eseguiti dalla Società





Riferim. paragrafo



4.4.1


1

V.N.A.

4.4.2

Barriere

0,900

Parete di separazione dall’adiacente punto di

travaso n. 2

4.4.3


dagli incendi

0,630

• 0,90 Sistema di

irrorazione attivabile dai rilevatori di incendio

• 0,70 sistema Fail-safe




Riferim. paragrafo



4.5.1


1

4.5.2

Sistemi

a valvole

0,476

• 0,85 Presenza di valvole di eccesso di flusso

• 0,70 metodi per l’intercettazione a distanza di eventuali rilasci del vettore in travaso

• 0,80 collegamenti dotati di accoppiamenti auto-sigillanti

4.5.3


0,90

Rilevatori gas tarati al

25% LIE


Dati riferiti all’unità : Punto di travaso n.1


Riferim. paragrafo



4.6.1


0,810

• 0,90 Rete di

rilevatori incendio • 0,90 Allarmi

riportati in sala controllo

4.6.2

Impianti fissi di

estinzione

0,700


cadenza almeno mensile degli impianti

4.6.3

Estintori portatili

0,810

• 0,90 disponibilità di

apparecchiature carrellate

• 0,90 disponibilità di bobine di manichet-te

4.6.4


1

4.6.5

Cooperazione di

stabilimento

0,810

• 0,90 Esercitazioni semestrali con richie-sta di partecipazione dei VV.F.

• 0,90 Prove a fuoco con frequenza an-nuale



Dati riferiti all’unità : Punto di travaso n.1

K1 = 0,428

K2 = 0,200

K3 = 0,453

K4 = 0,567

K5 = 0,428

K6 = 0,372


G’ = G (K1 * K2 * K3 * K4 * K5 * K6) = 35


METODO INDICIZZATO PER LA CATEGORIZZAZIONE DEI DEPOSITI DI GPL


IMPIANTO : deposito di GPL LOCALITÀ : Lecce UNITÀ : Punti di travaso ATB SOTTOUNITA’ : Punto di travaso n. 2 (*) SOSTANZE : Propano, Butano INFORMAZIONI :Pressione : 18 bar

SUPPLEMENTARI Temperatura : -10/50 °C

SOSTANZA : Propano

PREDOMINANTE FATTORE SOSTANZA : B = 21 V.N.A. : Valore non applicabile

(*)a differenza del PT n° 1 il PT n° 2 non è dotato di pesa a bascula ma di contatore volumentrico


Dati riferiti all’unità: Punto di travaso n. 2


Riferim. paragrafo



3.4.1.1


dispersione

m=30




Riferim. paragrafo



3.4.2.1

Manipolazione

0

V.N.A.

3.4.2.2

Trasferimento delle

sostanze

25

3.4.2.3


100




Riferim. paragrafo



3.4.3.1

Alta pressione

p=46

3.4.3.2

Bassa temperatura

15

3.4.3.3

Temperatura

elevata

25

3.4.3.4


0

Programma di

manutenzione superfici esterne

3.4.3.5


0



accoppiamenti flangiati tali da garantire

un’adeguata tenuta.




Riferim. paragrafo



3.4.3.6

Vibrazioni,


30

Presenza di braccio

rigido sulla fase liquida e manichetta su quella

gassosa

3.4.3.7


0

V.N.A.

3.4.3.8

Rischio di esplo-


40

3.4.3.9

Rischi

elettrostatici

30

3.4.3.10

Rischio di


0

V.N.A.




Riferim. paragrafo




K = 20,3

N. 1 ATB da 20 t Rilascio : • Diametro equivalente : 2”

(unità in categoria A) • Tempo di rilascio : 20 sec

(valvole ad azionamento automatico)

• Portata di rilascio : 15 Kg/s

Quantità totale : 34 Kg/s x 20 s = 300 Kg

Fattore quantità

Q=52




Riferim. paragrafo



3.4.5.1

Altezza in metri

H = 0,95

3.4.5.2


N = 75

Superficie in pianta dei vettori : ATB da 20 t = 25 mq Aumentate di 1,5 volte per tener conto dell’area potenzialmente impegnata dagli organi di collegamento. Impianto fisso antin-cendio a copertura degli organi di collegamento.

3.4.5.3

Progettazione struttura

0

3.4.5.4

Effetto domino

0

Distanza di circa 40 m dai serbatoi fuori terra e presenza di muro di

schermo

3.4.5.5


0




Riferim. paragrafo



3.4.5.6


100

3.4.5.7

Altre

caratteristiche

0

Area di lavoro inferiore

a 900 mq











p Alta pressione 46


H Altezza 0,95

t Temperatura 50






INDICE DI INCENDIO

F = B * K/N 5,68


C = 1+(M + P + S)/100 4,41


A = B (1+m/100) (1+p) (Q*H*C/1000) (t+273)/300 300,96


G = D (1+0,2 C A F* ) 10080




Riferim. paragrafo



4.1.1

Apparecchi a

pressione

0,800

Bracci metallici sulla linea fase liquida

4.1.2

Condotte di

trasferimento

0,900


al 100%

4.1.3

Sistemi di


1

V.N.A.

4.1.4

Sistemi di

rilevamento perdite

0,595

• 0,70 rete di rilevatori

gas con blocco valvole pneumatiche ed allarme riportato in sala controllo

• 0,85 i rilevatori di gas

attivano automati-camente gli impianti fissi di irrorazione acqua

4.1.5

Scarichi di


1

Gli scarichi sono convogliati ed emessi all’atmosfera a quota superiore ai 2 m dall’area di rilascio e direzionati verso l’alto




Riferim. paragrafo



4.2.1


0,612

• 0,85 operazioni di

travaso inibite in caso di mancata messa a terra del veicolo

• 0,90 doppia fonte di energia.


4.2.2

Controllo

centralizzato

0,720

• 0,80 parametri di interesse riportati in sala controllo

• 0,90 gestione centralizzata delle logiche di blocco

4.2.3


0,700

Nota n.3

4.2.4


0,810

• 0,90 Efficaci sistemi antiaccensione e controllo del movi-mento dei veicoli

• 0,90 Sistemi di radio bidirezionali




Riferim. paragrafo



4.3.1


0,654

Nota n. 4

4.3.2

Addestramento alla

sicurezza

0,810

Programma regolare di corsi di addestramento per i dipendenti esteso

anche alle ditte appaltatrici

4.3.3

Procedure di manutenzione e

sicurezza

0,855

• 0,95 Controlli non distruttivi eseguiti dalla Società





Riferim. paragrafo



4.4.1


1

V.N.A.

4.4.2

Barriere

0,900

Parete di separazione dal punto di travaso attiguo e dai serbatoi

4.4.3


dagli incendi

0,630

• 0,90 sistema di


• 0,70 sistema Fail-safe




Riferim. paragrafo



4.5.1


1

4.5.2

Sistemi

a valvole

0,476

• 0,85 Presenza di valvole di eccesso di flusso

• 0,70 metodi per l’intercettazione a distanza di eventuali rilasci del vettore in travaso

• 0,80 collegamenti dotati di accoppiamenti autosigillanti

4.5.3


0,900


25 % LIE




Riferim. paragrafo



4.6.1


0,810

• 0,90 Rete di

rilevatori incendio • 0,90 Allarmi

riportati in sala controllo

4.6.2

Impianti fissi di

estinzione

0,700


cadenza almeno mensile

4.6.3

Estintori portatili

0,810

• 0,90 disponibilità di


• 0,90 disponibilità di bobine di manichet-te antincendio

4.6.4


1

4.6.5

Cooperazione di

stabilimento

0,810

• 0,90 Esercitazioni semestrali con richie-sta di partecipazione dei VV.F.





K1 = 0,428

K2 = 0,250

K3 = 0,453

K4 = 0,567

K5 = 0,428

K6 = 0,372


G’ = G (K1 * K2 * K3 * K4 * K5 * K6) = 44



DEI DEPOSITI DI GPL

SOCIETÀ : Ultragas C.M. SpA

IMPIANTO : deposito di GPL

LOCALITÀ : Lecce

UNITÀ : Imbottigliamento


INFORMAZIONI : Pressione : 18 bar

SUPPLEMENTARI Temperatura:10/50°C

SOSTANZA : Propano

PREDOMINANTE FATTORE SOSTANZA : B = 21 V.N.A. :Valore non

applicabile


Dati riferiti all’unità: Imbottigliamento


Riferim. paragrafo



3.4.1.1


dispersione

m=30


Dati riferiti all’unità : Imbottigliamento


Riferim. paragrafo



3.4.2.1

Manipolazione

10

Deposito temporaneo bombole nel locale imbottigliamento superiore a 3000 Kg

3.4.2.2

Trasferimento delle

sostanze

25

3.4.2.3


40




Riferim. paragrafo



3.4.3.1

Alta pressione

p=46

3.4.3.2

Bassa temperatura

15

3.4.3.3

Temperatura

elevata

25

3.4.3.4


0

Manutenzione periodica

bombole

3.4.3.5

Perdite da giunti

e guarnizioni

0


la maggior parte dei giunti




Riferim. paragrafo



3.4.3.6

Vibrazioni,


50

3.4.3.7


100

3.4.3.8

Rischio di esplo-


40

3.4.3.9

Rischi

Elettrostatici

30

3.4.3.10

Rischio di


0

V.N.A.




Riferim. paragrafo




K =5,3

• Unità categoria A • Rottura tubo di

diametro equivalente da 2” Q = 15 Kg/s (fig. III/5b) t = 20 s (presenza valvole pneumatiche) Quantità rilasciata = 15 x 20 = 300 Kg

• Stoccaggio massimo 5 t

Fattore quantità

Q = 30



3.4.5 Rischi connessi al layout (L)

Riferim. paragrafo



3.4.5.1

Altezza in metri

H = 3,0

Stima su altezza

tubazioni

3.4.5.2


N = 480

Area del locale ad uso

dell’attività

3.4.5.3

Progettazione

struttura

0

V.N.A.

3.4.5.4

Effetto domino

0

Distanza di 20 metri fra i serbatoi fuori terra e l’area di stoccaggio

bombole

3.4.5.5


75

Presenza di vano giostra a quota

inferiore a quella della pavimentazione




Riferim. paragrafo



3.4.5.6


0

V.N.A.

3.4.5.7

Altre

caratteristiche

0

Area normale di lavoro

inferiore a 900 mq











p Alta pressione 46


H Altezza 3

t Temperatura 50





Dati riferiti all’unità : imbottigliamento

INDICE DI INCENDIO

F = B * K/N 0,23


C = 1+(M + P + S)/100 5,11


A = B (1+m/100) (1+p) (Q*H*C/1000) (t+273)/300 635,34


G = D (1+0,2 C A F* ) 3260




Riferim. paragrafo



4.1.1

Apparecchi a

pressione

1

V.N.A.

4.1.2

Condotte di

trasferimento

0,900


al 100 %

4.1.3

Sistemi di


1

V.N.A.

4.1.4

Sistemi di

rilevamento perdite

0,595

• 0,70 rete di rile-vatori gas con chiusura valvole pneumatiche e allarme riportato in Sala Controllo

• 0,85 i rilevatori di gas attivano gli impianti fissi di irrorazione

4.1.5

Scarichi di


1




Riferim. paragrafo



4.2.1


0,720


• 0,90 Presenza di una doppia fonte di energia

4.2.2


0,720

• 0,80 parametri di interesse riportati in sala controllo

• 0,90 gestione cen-tralizzata logiche di blocco

4.2.3


0,700

Nota n. 3

4.2.4


0,810


antiaccensione e controllo del movi-mento dei veicoli;

• 0,9 Sistema di radio bidirezionali;




Riferim. paragrafo



4.3.1


0,654

Nota n. 4

4.3.2

Addestramento alla

sicurezza

0,810



appaltatrici

4.3.3

Procedure di


0,855

• 0,95 Controlli non distruttivi eseguiti dalla Società.

• 0,9 Procedura per-messi di lavoro a norme UNI




Riferim. paragrafo



4.4.1


1

4.4.2

Barriere

1

V.N.A.

4.4.3


dagli incendi

0,630

• 0,90 sistema di irrorazione attivabile dai rilevatori di incendio

• 0,70 Sistema del tipo fail-safe




Riferim. paragrafo



4.5.1


1

V.N.A.

4.5.2

Sistemi

a valvole

1

4.5.3


0,900


25% LIE




Riferim. paragrafo



4.6.1


0,810

• 0,90 Rete di rileva-

tori di incendio • 0,90 Allarmi riporta-

ti in sala controllo

4.6.2


0,700



4.6.3

Estintori portatili

0,810

• 0,90 Disponibilità di apparecchiature car-rellate

• 0,90 Disponibilità di bobine di manichet-te antincendio

4.6.4


1

4.6.5

Cooperazione di

stabilimento

0,810

• 0,90 Esercitazioni semestrali con ri-chiesta di parteci-pazione dei VV.F.





K1 = 0,540

K2 = 0,294

K3 = 0,453

K4 = 0,630

K5 = 0,900

K6 = 0,372


G’ = G (K1 * K2 * K3 * K4 * K5 * K6) = 49


METODO INDICIZZATO PER LA CATEGORIZZAZIONE DEI DEPOSITI DI GPL

SOCIETÀ : Ultragas C.M. SpA IMPIANTO : deposito di GPL LOCALITÀ : Lecce UNITÀ : Sala

pompe/compressori GPL


INFORMAZIONI : Pressione : 18 bar SUPPLEMENTARI Temperatura:10/50°C SOSTANZA : Propano PREDOMINANTE FATTORE SOSTANZA : B = 21 V.N.A. : Valore non

applicabile


Dati riferiti all’unità: Sala pompe/compressori GPL


Riferim. paragrafo



3.4.1.1


dispersione

m=30


Dati riferiti all’unità : Sala pompe/compressori GPL


Riferim. paragrafo



3.4.2.1

Manipolazione

0

V.N.A.

3.4.2.2

Trasferimento delle

sostanze

0

V.N.A.

3.4.2.3


0

V.N.A.




Riferim. paragrafo



3.4.3.1

Alta pressione

p=46

3.4.3.2

Bassa temperatura

15

3.4.3.3

Temperatura

elevata

25

3.4.3.4


0

V.N.A.

3.4.3.5


20

Tenute pompe

presumibilmente soggette a qualche

perdita di lieve entità




Riferim. paragrafo



3.4.3.6

Vibrazioni,


50

Presenza di

compressori alternativi

3.4.3.7


0

V.N.A.

3.4.3.8

Rischio di esplo-


40

3.4.3.9

Rischi

Elettrostatici

30

3.4.3.10

Rischio di


0

V.N.A.




Riferim. paragrafo




K = 0,8

Unità cat. A • Rottura tubo di diametro

equivalente a 2” Q = 15 Kg/s (Fig III/5b) t=20 secondi (presenza valvole di sezionamento)

Quantità rilasciata = 15 x 20 s = 300 Kg

• Contenuto pompe/ compressori circa 1 mc

Fattore quantità

Q = 6




Riferim. paragrafo



3.4.5.1

Altezza in metri

H = 1,5

3.4.5.2


N = 42

3.4.5.3

Progettazione

struttura

-10

Costruzione

completamente aperta con sola tettoia di

copertura

3.4.5.4

Effetto domino

15

Distanza dai serbatoi

di circa10 m

3.4.5.5


0




Riferim. paragrafo



3.4.5.6


100

Pavimentazione senza pendenza apprezzabile

3.4.5.7

Altre Caratteristiche

0

Area normale di lavoro

inferiore a 900 mq










p Alta pressione 46


H Altezza 1,5

t Temperatura 50





Dati riferiti all’unità : Pompe e compressori GPL

INDICE DI INCENDIO

F = B * K/N 0,40


C = 1+(M + P + S)/100 3,56


A = B (1+m/100) (1+p) (Q*H*C/1000) (t+273)/300 44,26


G = D (1+0,2 C A F* ) 477




Riferim. paragrafo



4.1.1

Apparecchi a

pressione

1

4.1.2

Condotte di

trasferimento

0,900


al 100%

4.1.3

Sistemi di


1

V.N.A.

4.1.4

Sistemi di

rilevamento perdite

0,700

Rete di rilevatori gas con chiusura valvole pneumatiche e allarme riportato in sala controllo

4.1.5

Scarichi di


1

V.N.A.




Riferim. paragrafo



4.2.1


0,720


• 0,90 Presenza di una doppia fonte di energia

4.2.2


1

V.N.A.

4.2.3


0,700

Nota n. 3

4.2.4


0,810


antiaccensione e controllo del movimento dei veicoli

• 0,90 Sistema di radio bidirezionali.




Riferim. paragrafo



4.3.1


0,654

Nota n. 4

4.3.2

Addestramento alla

sicurezza

0,810



appaltatrici

4.3.3

Procedure di


0,855


distruttivi eseguiti dalla Società





Riferim. paragrafo



4.4.1


1

4.4.2

Barriere

1

V.N.A.

4.4.3


dagli incendi

0,700

Sistema FAIL-SAFE




Riferim. paragrafo



4.5.1


1

V.N.A.

4.5.2

Sistemi

a valvole

1

V.N.A.

4.5.3


0,900


25% LIE




Riferim. paragrafo



4.6.1


0,810

• 0,90 Rete di rilevatori

incendi • 0,90 Allarmi riportati

in sala controllo

4.6.2


0,700



4.6.3

Estintori portatili

0,810

• 0,90 Disponibilità di



4.6.4


1

4.6.5

Cooperazione di

stabilimento

0,810



• 0,90 Prove a fuoco con frequenza annuale




K1 = 0,630

K2 = 0,408

K3 = 0,453

K4 = 0,700

K5 = 0,900

K6 = 0,372


G’ = G (K1 * K2 * K3 * K4 * K5 * K6) = 13



DEI DEPOSITI DI GPL

SOCIETÀ : ULTRAGAS C.M. SpA IMPIANTO : deposito di GPL LOCALITÀ : Lecce UNITÀ : Stoccaggio pallettizzato bombole piene SOSTANZE : Propano, Butano INFORMAZIONI : Pressione : 18 bar SUPPLEMENTARI Temperatura : -10/50 °C SOSTANZA PREDOMINANTE : Propano FATTORE SOSTANZA : B = 21 V.N.A. : Valore non applicabile


Dati riferiti all’unità: Stoccaggio pallettizzato bombole piene


Riferim. paragrafo



3.4.1.1


dispersione

m=30


Dati riferiti all’unità : Stoccaggio pallettizzato bombole piene


Riferim. paragrafo



3.4.2.1

Manipolazione

10

3.4.2.2

Trasferimento delle

sostanze

0

3.4.2.3


40




Riferim. paragrafo



3.4.3.1

Alta pressione

p = 46

3.4.3.2

Bassa temperatura

15

3.4.3.3

Temperatura

elevata

25

3.4.3.4


0

Manutenzione periodica

bombole

3.4.3.5


0

V.N.A.




Riferim. paragrafo



3.4.3.6

Vibrazioni,


20

3.4.3.7


0

V.N.A.

3.4.3.8

Rischio di esplo-


40

3.4.3.9

Rischi

elettrostatici

0

V.N.A.

3.4.3.10

Rischio di


0

V.N.A.




Riferim. paragrafo




K = 60

Fattore quantità

Q = 71




Riferim. paragrafo



3.4.5.1

Altezza in metri

H = 0,1

3.4.5.2


N = 300

Area in pianta della zona

stoccaggio bombole

3.4.5.3

Progettazione

struttura

0

V.N.A.

3.4.5.4

Effetto domino

0

Distanza dal più vicino serbatoio di stoccaggio

pari a circa 30 m

3.4.5.5


0




Riferim. paragrafo



3.4.5.6


100

Assenza di

pavimentazione con pendenza

3.4.5.7

Altre caratteristiche

0

Area di lavoro inferiore a

900 mq




K Quantità totale sostanza 60






p Alta pressione 46


H Altezza 0,1

t Temperatura 50






INDICE DI INCENDIO

F = B * K/N 4,20


C = 1+(M + P + S)/100 3,26


A = B (1+m/100) (1+p) (Q*H*C/1000) (t+273)/300 31,97


G = D (1+0,2 C A F* ) 1641




Riferim. paragrafo



4.1.1

Apparecchi a

pressione

1

V.N.A.

4.1.2

Condotte di

trasferimento

1

V.N.A.

4.1.3

Sistemi di


1

V.N.A.

4.1.4

Sistemi di

rilevamento perdite

0,595

• 0,70 Esistenza di rilevatori fughe gas con blocco valvole e allarme

• 0,85 I rilevatori gas attivano automatica-mente l’impianto fisso di raffreddamento

4.1.5

Scarichi di


1

V.N.A.




Riferim. paragrafo



4.2.1


0,720

• 0,90 sistemi di blocco alimentati da doppia fonte di energia


4.2.2


1

4.2.3


0,700

Nota n. 3

4.2.4


0,810


antiaccensione e controllo del movimento dei veicoli

• 0,90 Sistema di radio bidirezionali




Riferim. paragrafo



4.3.1


0,654

Nota n. 4

4.3.2

Addestramento alla

sicurezza

0,810

Programma regolare di

corsi addestramento per i dipendenti esteso anche

alle ditte appaltatrici

4.3.3

Procedure di


0,855

• 0,90 procedure di

permessi di lavoro a norme UNI

• 0,95 controlli non distruttivi eseguiti dalla Società




Riferim. paragrafo



4.4.1


0,900

Unità completamente

aperta

4.4.2

Barriere

1

V.N.A.

4.4.3


dagli incendi

0,630

• 0,90 sistema di


• 0,70 Sistema del tipo fail-safe




Riferim. paragrafo



4.5.1


1

V.N.A.

4.5.2

Sistemi

a valvole

1

V.N.A.

4.5.3


0,900


25 % LIE




Riferim. paragrafo



4.6.1


0,810

• 0,90 Rilevatori di incendio in grado di intervenire entro 1 min

• 0,90 allarmi riportati in Sala Controllo

4.6.2

Impianti fissi di

estinzione

0,700

Prove periodiche degli

impianti

4.6.3

Estintori portatili

0,810

• 0,90 Disponibilità di apparecchiature carrellate


4.6.4


1

4.6.5

Cooperazione di

stabilimento

0,810



• 0,90 Frequenza an-nuale a prove a fuoco




K1 = 0,595

K2 = 0,408

K3 = 0,453

K4 = 0,567

K5 = 0,900

K6 = 0,372


G’ = G (K1 * K2 * K3 * K4 * K5 * K6) = 30


NOTA 1

ATB

t/a

� Movimentato annuo = 7.400 t/a

� Ki = 7.400 t/a

� Ku = 4.600 + 2.800/2 = 6.000 t

� K’i = 0

� K’u = 0

� Quantità massima stoccabile = 273 t

Movimentazione annua 6.000 � = = 21,98 Quantità massima stoccabile 273 � Numero di serbatoi : 4 (per i serbatoi fuori terra);

� Fattore di utilizzazione = -30

K’i + K’u � 1 + = 1 Ki + Ku

� Fattore adottato = -30

7.400

DEPOSITO

GPL

/

4.600

2.800

ATB

BOMBOLE


NOTA 2

Quantità totale :

� serbatoi fuori terra : 650 x 0,42= 273 t

� trincea tubazioni circa 0,5 t

NOTA 3

Il fattore compensativo è stato ottenuto considerando i seguenti fattori ponderali :

� procedure specifiche e dettagliate per ogni singola operazione (f.p. =

5);

� procedure per arresto d’emergenza e successiva rimessa in marcia (f.p. = 4);

� procedura per rimessa in marcia dopo manutenzione (f.p. = 4);

� procedura per bonifica tubazioni e serbatoi (f.p. = 4);

� procedure di controllo per modifica di apparecchi o linee (f.p. = 3);

� procedure di controllo per modifica di istruzioni operative (f.p. = 3);

� procedure d’emergenza dettagliate per ciascuna ipotesi incidentale prevedibile

(f.p.=7).

NOTA 4

Il fattore compensativo è ottenuto dal prodotto dei seguenti:

� 0,90 organizzazione centrale aziendale di sicurezza;

� 0,95 struttura aziendale centrale e responsabile delegato nello stabilimento per

la sicurezza;

� 0,85 vengono effettuate regolari verifiche da parte di strutture centrali aziendali

� 0,90 procedura di registrazione ed analisi dei guasti ed incidenti;


1.B.1.3.1 CLASSIFICAZIONE DEL DEPOSITO E OSSERVAZIONI SUI

RISULTATI DELL’APPLICAZIONE DEL METODO INDICIZZATO

La tabella di seguito riportata riassume le risultanze derivanti dall’applicazione di

quanto previsto in Appendice II del DM 15/05/96.

Il deposito è classificato di 1a classe poiché tutte le unità logiche risultano di

categoria A.

UNITÀ

Indice di rischio

intrinseco

Indice di rischio

compensato

Categoria

Serbatoi fuori terra coibentati

4517

13

A

Punto di travaso n. 1

10080

35

A


10080

44

A

Imbottigliamento

3260

49

A

Sala pompe/compressori GPL

477

13

A

Stoccaggio pallettizzato bombole piene

1461

30

A


SEZIONE 1.C.1

SICUREZZA DELL'IMPIANTO


1.C.1.1 SANITÀ E SICUREZZA DELL’IMPIANTO

La Valutazione del Rischio del deposito è nel seguito sviluppata in accordo ai

contenuti dell’Allegato I del DPCM 31/03/89 e, come già anticipato al punto A.2, è

altresì sviluppata secondo i contenuti dell’Appendice III del D. Min. Ambiente

15/05/1996 ed in merito si rinvia all’Appendice I.

Tutto quanto sopra per omogeneizzare con i contenuti del RdS con quanto al SGS in

particolare in relazione all’art. 7 “Identificazione e Valutazione dei Pericoli Rilevanti”

del D. Min Ambiente 09/08/2000.

Più specificamente la Sezione 1.C.1 del presente RdS unitamente all’Appendice I

“Valutazione del Rischio ai sensi del D. Min. Ambiente 15/05/1996” ed alla “Verifica di

Compatibilità Territoriale” sono parte integrante del SGS della Ultragas CM SpA e

costituiscono aggiornamento dello stesso documento.

1.C.1.1.1 PROBLEMI NOTI DI SANITÀ E SICUREZZA

Gli impianti in esame presentano specifiche problematiche di sicurezza correlate ai

rilasci di energia risultando il GPL classificato come “estremamente infiammabile”,

come da Schede di Sicurezza in allegato n. 6.


Dalle stesse Schede di Sicurezza si rileva che il GPL ha inoltre caratteristiche

esclusivamente asfissianti per cui minore risulta il rischio sanitario associato al rilascio

di tale sostanza.

Si riporta comunque nel seguito un elenco esaustivo circa il rischio associato ai rilasci

di GPL.

1.C.1.1.1.1 Odorizzazione e denaturazione

I GPL devono avere un odore caratteristico tale da poterne rilevare la presenza prima

che si creino condizioni di esplosività. Le operazioni di odorizzazione non vengono

svolte nel deposito in quanto il GPL vi giunge già odorizzato.

Anche l’operazione di denaturazione, da effettuare solo su GPL per combustione, è

già effettuata da parte del fornitore.

1.C.1.1.1.2 Rischio per tossicità

Dalle informazioni riportate sul Propano e Butano (allegato n. 6), questi risultano non

tossici, ma “asfissianti semplici”.


1.C.1.1.1.3 Rischi di asfissia

L'accumulo dei vapori di GPL in ambiente può produrre asfissia.

Non si tratta di un fenomeno di asfissia totale ma di carenza di ossigeno i cui primi

sintomi sono (proposta di revisione 2004 dell'ACGIH "American Conference of

Industrial Hygienists) l'incremento della respirazione (fame d'aria) e dei battiti

cardiaci.

Tali fenomeni sono reversibili, ripristinando le condizioni normali, e si verificano

quando la pressione parziale dell'ossigeno nei capillari dei polmoni si riduce a meno

di 60 torr a cui corrisponde una pressione parziale dell'ossigeno nell'aria ambiente di

120 torr.

Il limite di sicurezza, raccomandato dall'ACGIH, è di 132 torr a cui corrisponde una

percentuale d'ossigeno aria secca a livello del mare, del 16%.

Affinché l'ossigeno nell'aria si riduca dal 21% al 16% è necessaria una

concentrazione di GPL pari al 24%.

Considerato che l'impianto ha attrezzature completamente all'aperto, concentrazioni

di GPL così elevate riguardano volumi, in corrispondenza dei punti di perdita,

talmente piccoli da non costruire un rischio per le persone.

Inoltre gli ambienti confinati si trovano a distanze tali dalle possibili fonti di rilascio

che non è ragionevole prevedere il raggiungimento di simili concentrazioni.


1.C.1.1.1.4 Rischio criogenico

I GPL sono stoccati sotto pressione, a temperatura ambiente.

In caso di rilascio di GPL lo stesso tende a vaporizzare determinando i seguenti

fenomeni (fonte TNO EFFECTS) :

� Flash-off: il fenomeno è legato alla ebollizione spontanea del liquido per

riduzione alla pressione atmosferica. Il liquido si raffredderà raggiungendo la

sua temperatura di ebollizione alla pressione atmosferica (-42°C per il propano);

� Miscelazione con aria: il rilascio di GPL genera un getto costituito da goccioline

di GPL. Tali goccioline si mescolano con l’aria ed il calore presente nell’aria

causerà l’evaporazione delle gocce. In tal caso, la temperatura della miscela

aria/vapore diminuirà al di sotto della sua temperatura di ebollizione.

Le persone coinvolte in tali incidenti possono, quindi, subire lesioni da congelamento.


1.C.1.1.1.5 Rischio da prodotti di combustione

La combustione del GPL produce CO2 (anidride carbonica), gas asfissiante ed, in

carenza di ossigeno, può produrre CO (monossido di carbonio), gas fortemente

tossico.

Il rischio a cui è esposto il personale è limitato in quanto gli eventuali rilasci di GPL

incendiato avvengono all'aperto, sono di breve durata, ed il personale può

autoproteggersi ponendosi sopravento rispetto all'incendio.

1.C.1.1.2 DATI STORICI SU IMPIANTI SIMILARI

L’identificazione delle ipotesi incidentali, ragionevolmente prevedibili per

l’installazione in esame, è stata effettuata ricorrendo alle “Banche dati Incidenti” e

consultando non solo gli archivi relativi ai depositi di GPL ma anche quelli di impianti

ove sono manipolati idrocarburi liquidi, in particolare il GPL.

Le risultanze dell’analisi storica sono raccolte in schede, di cui all’allegato n. 8,

estratte dalle banche dati informatizzate nel seguito elencate :

� SONATA (Summary Of Notable Accidents in Technical Activities) del gruppo ENI;

� FACTS sviluppata ed aggiornata dal TNO olandesi.


E' da sottolineare che le schede si riferiscono al periodo 1940-1990.

Per l'aggiornamento dell'analisi storica è stata consultata la banca dati TNO/FRIENDS

2001 " Explore chemical accidents" che ha evidenziato gli ulteriori scenari di interesse

di cui alla tabella di pagina successiva.

Ai fini di quanto al seguito non è effettuata alcuna valutazione statistica nel merito

delle informazioni contenute nelle schede ritenendo tale prassi affetta da grossolani

errori dovuti a quanto segue :

� le banche dati non riportano la famiglia di riferimento e pertanto mancano gli

elementi base al fine di una corretta valutazione probabilistica dei singoli eventi;

� le banche dati registrano soltanto incidenti le cui conseguenze sono di una certa

gravità. I parametri di gravità sono sostanzialmente il danno economico ed il

numero di decessi/infortuni.

Ne consegue che non esiste traccia storica degli incidenti che non hanno superato la

soglia di danno economico e/o di decessi/infortuni definita da ogni singola banca;

� l’archiviazione e la catalogazione dei “near misses” è attività recente per cui non

solo mancano dati relativi ad un congruo periodo di tempo ma soprattutto tali

informazioni non sono archiviate nelle banche dati bensì esistono solo dati

parziali riferiti a singole aziende.

Per i motivi di cui sopra sono nel seguito analizzati tutti gli incidenti elencati nelle

schede mentre le valutazioni di tipo probabilistico sono rinviate ai punti successivi

sulla base delle metodologie di volta in volta indicate.


BANCA DATI TNO - FRIENDS / ANALISI STORICA

N° ANNO EVENTO INCIDENTALE CAUSA INIZIATRICE

1 1991 L’autista perdeva le flange cieche dell’autobotte provocando il rilascio dalle flange

Errore umano

2 1992 Rottura tubazione e rilascio di prodotto

Urto da fork-lift

3 1992 Rottura tubazione e rilascio di prodotto

Errore umano

4 1993 Rilascio da flangia Esecuzione di operazioni non autorizzate

5 2000

Rilevazione di una perdita di propano da parte di una squadra di sorveglianza con evacuazione del deposito

Non identificata

6 1995 Incendio ed esplosione di un serbatoio di propano

Urto di fork-lift

7 1995 Tre FC incendiate ed esplose durante il riempimento, con propagazione delle fiamme a 18 FC attigue

Non identificata

8 1996 Rilascio durante lo scarico di 5 ATB Non identificata

9 1996 Rilascio durante lo scarico di ATB in serbatoio di stoccaggio, per distacco della manichetta

Non identificata

10 1997 Rilascio di prodotto da una tubazione interrata

Corrosione

11 1998 Rilascio per rottura manichetta durante lo scarico

Operazione non custodita

12 1998 Incendio durante delle operazioni di verifica in stoccaggi sotterranei

Non identificata

13 1998 Incendio di un serbatoio di propano per automobile che perdeva il controllo

Urto

14 1998 Rilascio di butano da una incrinatura originatasi in un’attrezzatura

Errore di costruzione e/o nella scelta dei materiali

15 1998

Perforazione di una tubazione di butano, durante lavori di manutenzione, con rilascio di prodotto

Errore umano


Con riferimento alle schede e relative a depositi/impianti si riporta nel seguito

l’elencazione degli incidenti maggiormente significativi e relative cause/conseguenze.

� Rottura di collegamento fondo serbatoio stoccaggio da 16,3 m3. Fuoriuscita di

gas con formazione di nube con diametro di 400 m;

� Fuga di GPL da serbatoio con sviluppo incendio dopo 2 min. Tutto bruciato in un

raggio di 90 m;

� Fuga di gas butano da serbatoio stoccaggio. Innesco esplosione a 37 m dal

serbatoio. Distribuzione di edifici adiacenti;

� Rottura tubazione da 50 mm genera nube di vapori che si incendiano dopo 1,5

min. Incendio provoca intervento valvola di sicurezza su serbatoio adiacente con

conseguente fiammata che si estende per 31 m;

� Serbatoio di stoccaggio butano modificato per ricevere GPL da autocisterne.

Aggiunta linea alimentazione aria per facilitare trasferimento in stagione fredda.

GPL penetra in tubazione arriva basamento provoca esplosione. Nessun

incendio;

� Fuoriuscita di butano da serbatoio di 36 m3 a seguito rottura tubazione scarico

di fondo per congelamento acqua raccolta. Mancato funzionamento valvola per

eccesso di flusso;


� Rottura tubo da 200 mm che urta altra tubazione in stazione pompaggio GPL.

Distrutti da esplosioni 70 serbatoi di propano, schegge danneggiano adiacenti

serbatoi contenenti infiammabili. Incendio. Distrutto distributore benzina a 800 m;

� Serbatoio stoccaggio interrato. Non tappato bocchello 19 mm. Dopo

riempimento gas fuoriesce insinuandosi in fogne e cunicoli per linee telefoniche.

Innesco esplosioni quando i vapori escono nell’ambiente esterno;

� Terremoto causa rottura tubazioni di collegamento serbatoio stoccaggio con

fuoriuscita butano. Apparecchiatura elettrica innesca incendio. Nube diffusa su

area 2 ettari;

� Un serbatoio da 3,79 m3 cade da fondazioni rompendo tubazione di scarico da

51 mm. Innesco vapori in magazzino costruito in legno. Assenza di valvole per

eccesso di flusso;

� Dilatazione tubo collegamento 2 serbatoi, provoca rottura componente

tubazione con fuoriuscita di gas ed esplosione;

� Rottura manometro. Stima errata livello butano liquido in sfera stoccaggio da

820 m3. Fuoriuscita butano. Formazione di nube vapori. Innesco a 180 m.

Sviluppo incendio che si estende ad area stoccaggio. Esplosione di serbatoi con

tetto divelto;

� Sovrariempimento dovuto a guasto della strumentazione. La fuoriuscita di

butano provoca una nube esplosiva che innescatasi causa il Bleve di due sfere;


� Sovrapressione in serbatoio butano ne provoca rottura. Rilascio di nube vapori

con innesco incendio presso centrale elettrica. Violento incendio. Incidente

generato da insufficiente sistema di sfiato;

� Fuga di GPL da serbatoio di stoccaggio a seguito rottura tubazione provoca

incendio;

� Rottura componente tubazione di drenaggio da serbatoio stoccaggio. Fuoriuscita di

GPL da tubazione alla pressione di 7 Kg/cm2. Incendio vapori dopo 1 min presso

motore a gas. Distruzione serbatoio spezzoni scagliati a 700 m;

� Serbatoio propano esploso per sovrapressione. Sviluppo incendio ad altri

serbatoi propano e butano. Impianto refrigerante fermo per ispezione. Operante

autorefrigerazione con scarico vapori a blow-down. Malfunzionamento valvola di

intercettazione;

� Errata rimozione di flangia ceca genera spillamento di quantità sconosciuta.

Incendio innescato da riscaldatore distante da 18 m;

� A seguito di rottura tubazione fuoriuscita di propano in area stoccaggio.

Conseguenti esplosioni che distruggono serbatoi stoccaggio propano.

� Errata manovra campionatura in sfera stoccaggio provoca spillamento propano.

Vapori raggiungono strada dove sono innescati da motore veicolo. Incendio

serbatoio. Spezzoni metallici fino a 100 t scagliati a 400 m;


� Durante rimozione condotto drenaggio da serbatoio ritenuto vuoto violenta

fuoriuscita di gas. Nube formatasi si incendia a contatto con pareti calde di un

evaporatore;

� Vapori propano rilasciati da serbatoio trascinati a 180 m e accesi da torre

raffreddamento acqua. Vetri rotti per miglia da onda d’urto. 5000 persone

evacuate;

� Serbatoio di GPL si rompe dopo due mesi di attività a causa corrosione cricche

nei cordoni di saldatura;

� Esplosione bombole GPL causa incendio molto esteso diffuso ad altri serbatoi

stoccaggio e edifici vicini. Molte esplosioni con lanci di frammenti. Distrutti 4000

bombole GPL, 6 ossigeno, 6 acetilene, 7 edifici industriali, 6 case, 1 serbatoio 2 m3;

� Durante operazioni di bonifica a un serbatoio questi esplode in un impianto

imbombolamento GPL;

� Perdita da serbatoio di propano è innescata da sorgente sconosciuta. Effetto

domino causa il Bleve di serbatoi di stoccaggio cilindrici;

� Valvola drenaggio acqua lasciata aperta da operatore il quale non fu più in

grado di richiuderla. Formazione grande nube innescata e incendio a ritroso fino

a interessare la sfera. Esplosione della sfera. Forte onda d’urto. 21 serbatoi

distrutti;


� Incendio in stoccaggio propano. Intervento immediato pompieri. Un idrante non

operativo. 25 min dopo inizio incendio si ha bleve del serbatoio causa

rovesciamento di altro serbatoio. Frammenti trovati a 378 m;

� Causa rottura tubo su serbatoio stoccaggio fuga di GPL durante normali

operazioni di campionamento. Perdita arrestata in pochi minuti. Nube non

innescata. Ustioni a freddo sui feriti;

� Fulmine provoca caduta di linea elettrica di potenza sopra uno stoccaggio

incendio che causa il bleve delle bombole presenti nell’area;

� Incendio distrugge impianto di GPL. Si pensa che l’urto di un camion con una

linea collegata a un serbatoio interrato sia stato l’origine dell’incidente;

� A seguito errore di calcolo, uno stoccaggio sotterraneo di GPL fu riempito

troppo. Rilascio all’aria. Nube di 2 Km diametro. 2 esplosioni aeree. La 2^ a

250-300 m di quota. Incendio per 5 ore. Case danneggiate fino a 275 m. Vetri

rotti a 11 Km;

� Tubo lungo 45 m a 10 atm collegato a serbatoio sotterraneo da 3600 m3 scarica

all’aria per 7 ore prima di sviluppo incendio;

� GPL rilasciato da serbatoio stoccaggio. Nube prodotta dispersa senza innescarsi;

� Rottura tubo provoca perdita propano da serbatoio. Nube spinta su linea

ferroviaria. Circolazione treni interrotta fino a quando tutte le valvole sul

serbatoio intercettate e la nube dispersa. Nessun innesco;


� A seguito perdite da valvola su serbatoio stoccaggio propano formazione nube

(250 persone evacuate). Nube non accesa;

� A causa rottura tubo di bocchello su serbatoio stoccaggio di butadiene rilascio di

circa 4 m3 di gas. Cortine d’acqua attivate manualmente. Nessuna accensione;

� A seguito rottura linea di collegamento serbatoio stoccaggio formazione nube

che s’incendia a contatto con motore di condizionatore d’aria. Sviluppo incendio

che provoca bleve di 2 serbatoi con fireball di 46-61 m. Pezzi serbatoi a 366-475

m;

� Rottura di saldatura provoca rilascio di 2000 ton in terrapieno. Concentrazione

in campo infiammabilità osservata 46 m avanti. L’evaporazione della fuoriuscita

dura 3 giorni. Nessuna accensione;

� Per uno smottamento causato da forti piogge si è verificata la rottura di una

bombola di GPL con rilascio che innescato da scintilla di motore ha provocato

un’esplosione seguita da incendio. 2000 persone evacuate;

� La rottura di un tubo del circuito di ritorno di una pompa di movimentazione

prodotto ha causato la formazione di una nube di propano che trovato innesco è

esplosa provocando danni ingenti nelle immediate vicinanze;

� L’esplosione di un serbatoio di propano causa un violento incendio in uno

stabilimento di imbottigliamento GPL;

� Piccola esplosione ha provocato una perdita da un serbatoio da 302 mc

contenente GPL, a cui ha fatto seguito un incendio presto domato;


� Perdita di GPL da un bocchello superiore di un serbatoio. Non c’è stato innesco;

� Serbatoi di propano distrutti da un vasto incendio in un deposito di stoccaggio;

� L’esplosione, per cause sconosciute, di serbatoio di GPL causa una pioggia di

detriti su una vasta zona limitrofa.

� Per perdita da tubazione, formazione di una nube che trova innesco in una

fiamma pilota. L’esplosione coinvolge serbatoi vicini e causa Bleve a catena con

lancio frammenti metallici a grande distanza.

� Valvola su sommità sfera resta aperta per ghiaccio formato da acqua non

drenata da tubo di sfiato. Rilascio prolungato di prodotto ha formato nube che,

trovato innesco a 100 m di distanza, provoca esplosione e rottura serbatoio

sferico.

� Per cause sconosciute si verifica incendio che provoca il Bleve di serbatoio

butano. I frammenti nell’esplosione si spargono in un raggio di più di 100 m.

Deposito andato a fuoco.

� Per cause sconosciute si verifica rottura di serbatoio da 2000 m3 a cui segue

rilascio di GPL stoccato.

� Errore umano di operaio che si dimentica d’installare tappo nel sistema

drenaggio di serbatoio. Ciò causa rilascio GPL fortunatamente non innescato.


� Clima particolarmente caldo abbinato a non corretto montaggio valvola di

sicurezza consente rilascio di GPL da serbatoio vicino a linea ferroviaria. Traffico

interrotto per 1 ora per dispersione nube infiammabile.

� Mal funzionamento di valvola sicurezza (mancata chiusura) causa rilascio 1 m3

di propano. Deposito ed alcune vicine abitazioni evacuate e traffico bloccato.

� Un fulmine tronca una connessione flessibile su condotta di propano tra uno

stoccaggio interrato ed uno fuori terra, fireball di 75 m di diametro.

� Una perdita di butano ha causato due esplosioni. La prima ha distrutto una

parte dell’impianto. Dopo l’esplosione le fiamme si sono sviluppate nel

capannone. Si sono rotti i vetri delle finestre nel raggio di 2000 m. Pare che un

operaio abbia visto esplodere una caldaia e successivamente l’incendio.

� Una violenta esplosione ha distrutto un capannone, in cui il gas veniva

decantato in un piccolo serbatoio. Causa dell’incidente sconosciuta.

1.C.1.1.2.1 Cause iniziatrice di eventi incidentali

Dall'elencazione di cui in precedenza, e da ulteriori elementi presenti nelle banche

dati incidente, le cause iniziatrici di eventi incidentali più frequenti risultano:

1. errori di tipo procedurale (errata esecuzione di operazione gestionale);


2. errori di progettazione (uso di materiale non idoneo, pianificazione tempi di

manutenzione errati, etc);

3. operazioni di manutenzione errata (mancata bonifica, rimozione flange cieche,

etc);

4. urti accidentali da automezzi in manovra;

5. guasti tecnici (perdite da accompagnamenti, da valvole, rottura saldatura,

guasti nelle apparecchiature, etc.);

6. cause naturali (terremoto, inondazioni, fulmini, etc.).

Oltre agli incidenti precedentemente riportati sono da annoverare anche quelli

recentemente occorsi in Italia.

Tali incidenti hanno interessato i punti di travaso e sono dovuti:

� ad errore umano (Porcari / Lucca) : la perdita di GPL si è verificata alla flangia

di accoppiamento braccio rigido / autobotte in quanto non tutti i perni della

flangia erano accuratamente serrati;

� ad urto accidentale di autobotte in manovra (Supino / Frosinone) : una

autobotte ha impegnato la pesa al punto di travaso ove era collegata un’altra

autobotte. Durante la manovra di retromarcia, l’autobotte ha urtato un braccio

rigido causando il rilascio di GPL;


� a mancata osservanza di procedure (Paese / Treviso) : un autobotte

presentante difficoltà in fase di discarica prodotto è stata collegata, per prova,

ad un punto di travaso.

L’intervento di un operatore sulla valvola di fondo dell’autobotte ha causato il

rilascio di GPL.

Per quanto relativo agli eventi più significativi, si riportano le seguenti modalità:

1. Rilasci per rottura da piping e valvole

Costituisce la causa primaria di rilascio essendo associati circa la metà degli eventi

incidentali riportati nell’analisi storica allegata (46 casi su 81).

Tra le cause note di rilascio si evidenziano le seguenti:

a) sovrapressione (schede nn. 42, 56, 16);

b) congelamento valvole/linee (schede nn. 9, 30, 41);

c) da organi di collegamento con i serbatoi (schede nn. 11, 55, 66);

d) cause naturali (schede nn. 12, 49, 75, 62);

e) urto automezzi (schede nn. 20, 50, 77);

f) difetto valvole (schede nn. 28, 59, 61);

g) rimozione flange e linee (schede nn. 29,32);

h) vibrazioni (scheda n. 78);

i) rottura saldatura (scheda n. 60).


2. Rilasci per rottura serbatoio (schede nn. 6, 8, 35, 38)

Tali rilasci sono dovuti alle seguenti cause:

a) cedimento strutturale per sovrapressioni;

b) ingresso aria serbatoi o mancata bonifica;

c) errata saldatura.

3. Rilasci da serbatoio per scarico PSV (schede nn. 31, 73, 74, 51)

Tali rilasci sono dovuti alle seguenti cause:

a) sovrariempimento;

b) montaggio difettoso;

c) mancata richiusura.

4. Rilasci da serbatoio per rottura strumenti (schede nn. 18, 21)

Dovuti a:

a) cattivo funzionamento della strumentazione di controllo serbatoi.

5. Rilasci da ATB ai punti di travaso

Dovuti a :

a) sovrariempimento (scheda n. 3);

b) scarico PSV (schede nn. 13, 14);


c) rottura collegamento mezzo mobile/impianto (schede nn. 23, 24, 43, 45, 47,

64).

1.C.1.1.2.2 Eventi principali all’origine dei rilasci

Alla luce di quanto fin’ora articolato in merito alle risultanze dell’analisi storica, le

ipotesi incidentali ragionevolmente prevedibili per l’installazione in esame risultano:

� Unità Stoccaggio

1. Rilascio di GPL vapore per perdita da organi sulla generatrice superiore del

serbatoio;

2. Rilascio di GPL liquido per perdita da organi in zona liquida del serbatoio;

3. Rilascio di GPL liquido da drenaggio;

4. Rilascio di GPL vapore per bloccaggio PSV;

5. Rilascio di GPL vapore per scatto PSV da sovrapressione;

6. Rilascio di GPL liquido per scatto PSV per sovrariempimento;

7. Rilascio per rottura maggiore di serbatoio a freddo;

8. Collasso termico con Bleve del serbatoio.


� Unità Travaso

9. Rilascio di GPL vapore per rottura del braccio e/o manichetta in zona

vapore;

10. Rilascio di GPL liquido per rottura del braccio in zona liquido;

11. Rilascio di GPL per rottura del mezzo mobile;

12. Collasso termico con Bleve del serbatoio mobile.

� Unità Sala Pompe/Compressori GPL

13. Rilascio di GPL vapore per rottura compressore;

14. Rilascio di GPL liquido per rottura pompa.

Si sottolinea inoltre che l'analisi storica non evidenzia incidenti che abbiano coinvolto

lo stoccaggio bombole e/o il locale imbottigliamento.

Consultando la banca dati MHIDAS si rilevano alcuni incidenti che hanno coinvolto lo

stoccaggio bombole quali lo scoppio dei recipienti mobili e/o l'incendio.

Si ritiene inoltre che tale tipologia di scenari incidentali possa essere prudenzialmente

associata ai locali imbottigliamento sia per la presenza dello stoccaggio temporaneo

delle bombole sia, ove applicabile, per la presenza della pallettizzatrice che a causa di

movimenti bruschi può indurre rilasci di GPL.

Considerato i modesti quantitativi di GPL associabili ad ogni bombola, le risultanze

dell'analisi storica che evidenziano al più, quali conseguenze, incendi localizzati e le


misure di sicurezza in essere presso l'installazione, tali eventi saranno nel seguito

trascurati.

1.C.1.1.2.3 Identificazione delle ipotesi incidentali mediante metodi

deduttivi

Come si è già avuto modo di anticipare, nell’istallazione in esame non avvengono

operazioni di processo ma unicamente di movimentazione del prodotto a temperatura

ambiente.

La tipologia impiantistica è pertanto tale che le ipotesi incidentali di riferimento sono

da ricercarsi con particolare riguardo agli aspetti componentistici ed umani e pertanto

le tecniche di analisi mediante metodi deduttivi non forniscono contributi per

l’individuazione di ipotesi incidentali.

Peraltro l’elevato numero di depositi di GPL e soprattutto l’elevato grado di uniformità

degli impianti rendono disponibile una copiosa analisi storica che ha consentito di

individuare le ipotesi incidentali di riferimento per l’installazione in esame.


1.C.1.2 REAZIONI INCONTROLLATE

Il propano ed il butano sono prodotti stabili alle condizioni normali di esercizio e

durante le operazioni le sostanze non subiscono processi di trasformazione.

Diversamente per i rilasci di GPL all'atmosfera, nel qual caso i rischi di reazioni

fortemente esotermiche sono numerosi e nel seguito dettagliati.

1.C.1.2.1 I FENOMENI CONNESSI CON IL RISCHIO GPL

Sia il propano che il butano hanno una temperatura di ebollizione inferiore alla

temperatura ambiente.

Pertanto, nel caso di rilasci di GPL in fase liquida, una parte dello stesso vaporizza

(flash), mentre l’eventuale liquido rimanente, in dipendenza dell’entità del rilascio,

può formare una pozza mantenendo l'ebollizione, sfruttando il calore assorbito

dall'ambiente.

Sulla base di tale scenario gli eventi possibili sono nel seguito descritti.


1.C.1.2.1.1 Flash Fire e esplosioni da nubi di vapori

Il vapore generato dal flash e dall'ebollizione si mescola con l'aria generando una

nube di vapore.

Se la nube non trova alcuna sorgente di innesco, la stessa si disperde nell'atmosfera

fino a diluirsi al di sotto del Limite Inferiore di Esplosività (L.I.E.).

Se trova una sorgente di innesco, in corrispondenza di parte della nube con

concentrazione nei limiti di esplosività, si potrà originare un FLASH FIRE o una

esplosione (UVCE).

Nel caso di flash fire, la fiamma potrà propagarsi fino alla sorgente del rilascio

causando l'accensione della pozza/rilascio e incendi secondari se il ritorno di fiamma

incontra sul suo percorso materiali combustibili.

Esiste inoltre la possibilità che la nube possa esplodere (U.V.C.E. = Unconfined

Vapour Cloud Explosion) causando danni non solo per effetto termico ma anche

conseguenti alla sovrapressione prodotta dalla esplosione.

Le condizioni perché si verifichi l'esplosione e non la semplice accensione della nube

sono molteplici ed in particolare non è stato ancora ben compreso il processo

correlato allo sviluppo di un'onda di sovrapressione dovuto all'accensione di una nube

di vapori.

Le ricerche e le analisi condotte hanno evidenziato che l'esplosione dipende, tra

l'altro, dall'accelerazione del fronte di fiamma.


La velocità di fiamma è pari alla somma della velocità di combustione e della velocità

della porzione di gas combusti ed incombusti in corrispondenza del fronte di fiamma.

In particolare lo sviluppo di un'onda di sovrapressione richiede velocità di fiamma

dell'ordine di 300 m/s a fronte di una velocità di combustione di 10 m/s.

L'accelerazione a valori così elevati necessita pertanto di condizioni di turbolenza che

possono verificarsi e a causa della presenza di ostacoli (tubazioni, strutture, serbatoi,

etc.) e alla miscelazione dei gas combusti con quelli incombusti.

Un secondo fattore correlato ad accelerazioni così sostanziali, è la quantità di

combustibile presente nella nube esplosiva.

La correlazione tra condizioni di confinamento che generano turbolenza e la quantità

di combustibile è definita in Appendice III del DM 15/05/96 che determina le

seguenti condizioni in cui il rischio di UVCE non è trascurabile:

1. ambienti essenzialmente chiusi;

2. quantità di vapore entro i limiti di infiammabilità maggiore di 1,5 t se in

ambienti parzialmente confinati;

3. quantità di vapore entro i limiti di infiammabilità maggiore di 5 t se in ambiente

non confinato.

1.C.1.2.1.2 Incendi da pozza (pool-fire)

Un rilascio in fase liquida di sufficiente grandezza provoca normalmente un accumulo

di liquido sul suolo.


L'incendio risultante dalla sua eventuale accensione è noto come "pool-fire", incendio

da pozza.

L'accensione può avvenire sul luogo della pozza (sia immediatamente, sia dopo un

certo tempo) oppure per effetto del ritorno di fiamma proveniente dalla nube di

vapore generata dalla stessa pozza.

Va peraltro evidenziato che il fenomeno perdura per il tempo limitato alla

combustione del prodotto contenuto in pozza per il quale vale la seguente relazione

(fonte “Yellow Book”) :

m = 10-3 hc/hv

dove :

m = è il rateo di combustione per unità di superficie (Kg/s m2);

hc = è il calore di combustione pari a 46,01 x 106 J/Kg per il propano;

hv = è il calore di vaporizzazione pari a 3,5 x 105 J/Kg per il propano a 25 °C.

Con i dati di cui sopra risulta m = 0,140 Kg/s m2 .

1.C.1.2.1.3 Dardi di fuoco (jet-fire)

In caso di rilasci in fase vapore si ha la formazione di un jet turbolento di vapori

infiammabili, con forte trascinamento di aria.


Nel caso che il jet incontri una sorgente di innesco, in una zona in cui i vapori sono

nel range di infiammabilità, si ha l'insorgenza di un dardo di fuoco (jet-fire).

1.C.1.2.1.4 Bleve e fireball

Il termine BLEVE (Boiling Liquid Expanding Vapour Explosion) sta a significare

l'esplosione di vapori che si espandono per il bollire di un liquido.

L'esplosione, a cui può seguire un fireball, è dovuta alla rapida vaporizzazione del

GPL causata dalla rottura del recipiente che lo contiene.

Affinché si abbia il BLEVE, è necessario che si verifichino tre circostanze:

� che il liquido, a pressione atmosferica, sia surriscaldato ovvero che la tempera-

tura di ebollizione sia sufficientemente più bassa della temperatura alla quale si

trova la massa del GPL;

� che si produca un immediato abbassamento della pressione all'interno del reci-

piente. Tale situazione può verificarsi per rottura della lamiera di cui è costituito

il recipiente;

� che le condizioni di pressione e temperatura siano tali da determinare il

fenomeno della "nucleazione spontanea", ovvero di una evaporazione

rapidissima, che scateni l'esplosione del recipiente.


Le condizioni di nucleazione spontanea ricorrono, per il propano, ad una temperatura

superiore a 53°C.

Nella pratica, al termine BLEVE viene comunque associato anche lo "scoppio" di un

recipiente ovvero il collasso catastrofico dello stesso dovuto ad espansione dei vapori.

Va comunque evidenziato al riguardo che le conseguenze tra il BLEVE e lo “scoppio"

sono notevolmente diverse tra loro, così come i tempi, affinché si verifichino i due

fenomeni.

In particolare il BLEVE richiede tempi notevolmente più lunghi, rispetto allo scoppio,

necessari per portare il contenuto liquido del serbatoio alla temperatura di

nucleazione spontanea.

A seguito del BLEVE di un recipiente, il liquido rilasciato vaporizza, formando una

nube di vapori infiammabili che, se innescata dalla probabile presenza di fiamma,

genera una palla di fuoco (fire-ball).

Le caratteristiche che identificano la palla di fuoco sono il diametro e la durata,

funzioni entrambe della quantità di GPL rilasciato.

Va, peraltro, evidenziato che la palla di fuoco mantiene costanti le sue dimensioni,

dal momento dell'innesco fino al collasso, generando flussi termici notevolmente più

elevati rispetto a quelli associati ad una fiamma, sebbene per tempi estremamente

limitati (alcuni secondi).


1.C.1.3 DATI METEOROLOGICI E PERTURBAZIONI GEOFISICHE,

METEOMARINE E CERAUNICHE

1.C.1.3.1 DATI METEOROLOGICI

In accordo ai contenuti del D.Min. Ambiente 15/05/96, sono state assunte a

riferimento le condizioni meteo D/5 e F/2.

La temperatura ambientale imposta è di 20° C con UR = 70 %.

1.C.1.3.2/1.C.1.3.2.1 DATI SULLE PERTURBAZIONI NATURALI

� Terremoti - La zona in cui è ubicato lo stabilimento è classificata come 4 zona

sismica, secondo l’ultima classificazione sismica.

� Fulminazioni a terra - La frequenza media delle fulminazioni a terra nella

zona in cui è ubicato lo stabilimento è di 2,5 fulmini/anno per km2, come risulta

dalla classificazione del territorio nazionale secondo le norme CEI 81-1.

� Inondazioni e trombe d’aria - Nel recente periodo non si sono verificate

inondazioni e trombe d’aria che abbiano interessato la zona in cui è ubicato lo

stabilimento.


1.C.1.4 INTERAZIONE CON ALTRI IMPIANTI

Per quanto riguarda le possibili interazioni fra attività industriali secondarie, svolte

presso l’impianto, si rimanda alla descrizione delle attività di cui al punto 1.B.1.2.4.

In particolare, nell’ambito dello stabilimento possono individuarsi le seguenti attività

secondarie :

Cabine di verniciatura recipienti mobili

La cabina per la verniciatura dei recipienti mobili è sistemata sotto tettoie in

un’apposita area del capannone granigliatura e collaudo ed è separata dalle

apparecchiature di collaudo bombole da un muro divisorio.

Deposito di vernici e solventi

Il deposito di vernici è situato a ridosso del perimetro del deposito, sul lato ovest ed è

distante più di 20 metri dalla più vicina zona critica dell’impianto (zona di

imbottigliamento).

Le quantità che sono solitamente immagazzinate risultano di scarsa entità.

Zona di bonifica di recipienti mobili

La bonifica dei recipienti mobili è effettuata esternamente al capannone di

imbottigliamento, nell’area adibita alla granigliatura / verniciatura / collaudo bombole.


Le rampe di svuotamento e la svalvolatrice si trovano addossate al divisorio in

muratura, tra il locale imbottigliamento e la sala pompe/compressori GPL.

Granigliatura delle bombole

La granigliatura viene effettuata in un’apposita area a più di 20 m dalla zona di

imbottigliamento

1.C.1.4.1 INTERAZIONE IMPIANTO – ALTRE AREE

In prossimità del deposito non sono presenti altre attività industriali, come riportato

nella mappa di allegato n. 3.


1.C.1.5 ANALISI DELLA SEQUENZA DEGLI EVENTI INCIDENTALI

1.C.1.5.1 STIMA DELLA PROBABILITA’ DI OCCORRENZA DELLE IPOTESI

INCIDENTALI

1.C.1.5.1.1 Gli eventi incidentali marginali

In accordo ai contenuti dell’Appendice III del D. Min. Ambiente 15/05/96 è da

evidenziare che alcune tipologie di eventi incidentali, pur non essendo escludibili in

termini deterministici per impossibilità fisica di accadimento, possono essere

ragionevolmente escluse dal novero di quelli da prendersi a riferimento purché siano

verificate determinate condizioni puntuali di carattere impiantistico e gestionale.

In tali casi tali eventi incidentali mostrano un eventualità così remota da costituire un

contributo marginale al rischio globale del deposito ed in tal senso possono essere

ritenuti trascurabili.

Per quanto al seguito non saranno pertanto più considerati i seguenti scenari

incidentali:

� Collasso termico con Bleve dei serbatoi di stoccaggio: i serbatoi sono infatti del

tipo coibentati in accordo ai contenuti del DM 13/10/94 e l’ unità di stoccaggio è

in categoria A.

1.C.1.5.1.2 Gli eventi incidentali non credibili

Taluni eventi incidentali mostrano una probabilità di accadimento estremamente

bassa e pertanto, al pari degli eventi incidentali marginali di cui al punto precedente,


possono essere esclusi dal novero di quelli da prendersi a riferimento al fine della

valutazione delle conseguenze.

Sebbene non sia prevista nell’ambito delle vigenti norme una soglia di accettabilità

del rischio è comunque universalmente riconosciuta una probabilità di 10-6 quale

soglia di credibilità di un determinato evento.

Al riguardo si riporta nel seguito uno standard di valutazione diffusamente adottato in

sede europea che conferma la soglia prima espressa.

Inoltre nell’ambito della direttiva Seveso I alcuni paesi europei hanno adottato curve

di accettabilità del rischio espresse correlando la frequenza dell’evento al numero di

decessi.

La zona di accettabilità del rischio varia da nazione a nazione evidenziando, per un

numero di decessi tendenti a zero, le seguenti probabilità:

- Svizzera : 10-6;

- Olanda : 10-5;

- Gran Bretagna : 10-5.

a dimostrazione che il valore di 10-6 è conservativo paragonato ai criteri di

accettabilità di altri Paesi europei.

Una ulteriore conferma del valore scelto è riscontrabile dalla curva di accettabilità del

rischio riportata nel “Manual for the classification and prioritization of risk from major

accidents in process and related industries” che individua ancora in 10-6 la soglia di

accettabilità del rischio.


Ne consegue che ai fini della valutazione delle conseguenze verranno presi in esame

solo quegli eventi incidentali la cui frequenza di accadimento è superiore a 10-6 o/a.

Definizione

Probabilità

Estremamente Improbabile < 1 x1 0-6 o/a

(extremely unlikely)

Molto Improbabile 1 x 10-6 ÷ 1 x 10-5 o/a

(very unlikely)

Improbabile 1 x 10-5 ÷ 1 x 10-4 o/a

(unlikely)

Abbastanza Improbabile 1 x 10-4 ÷ 1 x 10-3 o/a

(quite unlikely)

Piuttosto Improbabile 1 x 10-3 ÷ 1 x 10-2 o/a

(somewhat unlikely)

Abbastanza Probabile 1 x 10-2 ÷ 1 x 10-1 o/a

(fairly probable)

Probabile > 1 x 10-1 o/a

(probable)


1.C.1.5.1.3. Dati statistici

I dati nel seguito riportati sono stati desunti dalle seguenti fonti:

� The Cremer and Warner Report: “Risk Analysis of six potentially hazardous

industrial objects in the Rijnmond area, a pilot study- A report to the Rijnmond

Public Authority”- 1982 nel seguito riferito come “Rijnmond”;

� Committee for the Prevention of Disasters/CPR 12 E “Red Book: Methods for

determining and processing probabilities” – Second edition/1997.

Tale ultimo testo fornisce ratei di guasto e modalità di guasto di uno svariato numero

di componenti desunti da n° 9 diverse banche dati che risultano più aggiornate

rispetto al Rijnmond.

In particolare dal testo del Dicembre 1995:

“Auditing and Safety Management for Safe Operations and Land Use Planning: A

Cross-national comparison and validation exercise. A Report for the Commission of

the European Communities, Contract EV5V-CT92-0068, Environmental Programme,

sono nel seguito desunti i dati riferiti alla rottura tubazioni e serbatoi.

E’ peraltro da sottolineare che i dati statistici sono presentati in termini di “media”,

“mediana”, “Upper bound” e “Lower bound” dove quest’ultimi termini rappresentano

rispettivamente la probabilità associata al 95% degli eventi e la probabilità associata

al 5% degli eventi.


Ne consegue che, in quanto dati statistici, gli stessi sono da relazionare a variabili

stocastiche riferite alla popolazione di interesse e quindi ad un elevato numero di

installazioni a cui, presumibilmente, sono da associare più standars progettuali,

diverse politiche di manutenzione, differenti condizioni operative ed ancora diversi

tempi di funzionamento.

Quindi la "mediana" è da riferirsi all'intera popolazione senza alcuna distinzione

mentre è intuitivo associare alle probabilità comprese tra la mediana ed il 95

percentile la quota parte della popolazione che ha come riferimento standards

qualitativi bassi e alle probabilità comprese tra mediana ed il 5 percentile la quota

parte di popolazione con standards qualitativi elevati.

Alla luce di quanto articolato in precedenza in merito alla completezza delle

informazioni riportate dall'analisi storica, soprattutto in termini di "cause" correlate

allo scenario incidentale, è lecito assegnare una probabilità corrispondente al 5

percentile laddove risultano individuate le cause di rilascio ed adottate le misure atte

ad eliminarle/contenerle.

Si riportano nel seguito i dati statistici maggiormente rappresentativi rinviando ai

singoli paragrafi dell’analisi probabilistica per la definizione di ulteriori parametri di

interesse.

A. Errore umano : è stato posto pari a 10-3/D secondo le indicazioni fornite da The

Institution of Chemical Engineers.

B. Guasto valvole di sicurezza (Pressure Safety Valves): Bandaff riferisce un rateo

di guasto di 10-2 o/a per valvola. Cremer/Warner un rateo di guasto di 10-3 o/a

per valvola dovuto a difetto di taratura.


Il Red Book, per il guasto di interesse, “spurious opening”, riporta un rateo di

8,6 ⋅ 10-7/h;

C. Guasto misuratore di livello serbatoio: dal Red Book risulta un rateo di guasto di:

� fails to operate 6,9 ⋅ 10-7/h

� spurious operation 5,2 ⋅ 10-7/h

Totale 1,21 ⋅ 10-6/h = 1,06 ⋅ 10-2/a

per cui l’MTBF risulta di 94 anni.

Considerato che lo strumento è fornito di sistema di autodiagnosi

computerizzata con indicazione degli eventuali guasti del sistema, lo stesso è

classificabile tra quelli a “guasto autodenunciante” per cui il Fractional dead

Time (FdT) o indisponibilità del sistema risulta:

MTBFMTTR

FdT =

Assumendo un tempo medio di riparazione (MTTR) pari a 2 gg, per tener conto

dell’intervento di un tecnico specializzato per la riparazione, risulta:

510 x 5,83 =94 x 365

2=FdT -

D. Guasto blocco alto livello serbatoio : A fronte dei dati di cui al punto

precedente può ancora porsi in MTBF = 94 anni.


Il Fractional dead Time (FdT) o indisponibilità dell’apparecchio, risulta:

2τ xf

=FdT

dove:

f = rateo di guasto pari all’inverso dell’MTBF (guasti/anno)

τ = intervallo di test (anno)

Sulla base di tests, eseguiti portando al massimo livello il serbatoio in modo da

verificare la funzionalità del blocco, su base semestrale, risulta:

f = 1/MTBF = 1/94 = 1,06 x 10-2 guasti/anno;

τ = 6 mesi = 6/12 = 5 x 10-1 /anno.

FdT = 10 x 2,65 = 2

10 x x510 x 1,06=

2τ x f 3

12-

--

E. Guasto rilevatore di esplosività : Il guasto dei rilevatori di gas è di tipo

autodenunciante in quanto l’elettronica di controllo fornisce un allarme sia in

caso di guasto dell’elettronica sia qualora si abbia una deriva dello zero,

rappresentativa della non taratura della singola testina di campionamento.

Posto:

� (MTBF) = 2 anni - L’MTBF così modesto è giustificato dal principio termico

di funzionamento dei rilevatori catalitici;


� (MTTR) = 1 gg - Si ipotizza tale il tempo di intervento per la riparazione,

risulta :

a/o101,4=2 x 365

1=

MTBFMTTR

=Fdt 3- x

F Rottura catastrofica dei bracci di carico : 3 ⋅ 10-8/h (fonte: Rijnmond);

G. Rottura catastrofica della manichetta al PT : 4 ⋅ 10-6/h (fonte: Rijnmond);

H. Rottura catastrofica pompa : 1 ⋅ 10-4/y (fonte: Rijnmond);

I. Mancata chiusura valvola pneumatica : dal Red Book risulta:



Totale 1,87 ⋅ 10-5/h = 1,64 ⋅ 10-1/a

Considerato che le valvole sono chiuse alla fine di ogni giornata lavorativa e

pertanto è possibile giornalmente verificare il loro stato, risulta:

f = 1,64 ⋅ 10-1 guasti/anno

τ = 1 giorno

Fdt = 10 x 2,25 = 2 x 365

1x 10• 1,64 =

2τ f 4

-1-


L. Rilascio da piping (Red Book) :

Media Upper bound Lower bound

D < 75 mm

Perdita 5,7 x 10-10 2,1 x 10-9 2,1 x 10-11

Rottura 1,1 x 10-10 4,0 x 10-10 4,5 x 10-13

D > 75 mm

Perdita 2,3 x 10-10 8,6 x 10-10 8,6 x 10-12

Rottura 3,4 x 10-11 1,2 x 10-10 1,3 x 10-13

Le probabilità risultano espresse in h.

Alla luce dei dati sopra riportati, e per quanto al seguito, presenta particolare

interesse valutare la probabilità di intercettazione dei rilasci.

Stante la logica dei sistemi di blocco, di cui al seguito, risulta infatti che i rilasci

possono essere automaticamente intercettati per intervento di un rilevatore di gas

che comanda in automatico la chiusura delle valvole pneumatiche ON/OFF.

Alla luce di quanto indicato in precedenza risulta:

� Guasto rilevatore di esplosività (rif. voce E precedente) = 1,4 x 10-3

� Mancata chiusura valvole pneumatiche (rif. voce I precedente) = 2,25 x 10-4

Ne consegue che la probabilità di guasto del sistema automatico di intercettazione è

pari a:


1,4 x 10-3 + 2,25 x 10-4 = 1,62 x 10-3

Qualora l’intervento automatico dovesse fallire, si rammenta che è possibile operare

con comando remoto, per la chiusura della valvola pneumatica ON/OFF, azionando

un pulsante di emergenza.

Secondo il Red Book il pulsante di emergenza (assimilabile al relay) mostra un rateo

di guasto :



Totale 2,35 ⋅ 10-7/h = 2,06 ⋅ 10-3/a

Considerato che i pulsanti di emergenza hanno frequenza di prova trimestrale, come

per la taratura dei rilevatori gas, risulta:

43

10x57,2=21x2

3x10x06,2=

2τf

=FdT --

Alla luce di quanto sopra la mancata intercettazione del rilascio dovuta al guasto

combinato dei rilevatori di gas e dei pulsanti di emergenza, risulta:

1,4 ⋅10-3 x 2,57 ⋅ 10-4 + 2,25 ⋅ 10-4 = 2,25 ⋅ 10-4


1.C.1.5.1.4 STIMA DELLE PROBABILITA'

1.C.1.5.1.4.1 Rilascio da piping

Le probabilità di rilascio dal piping sono nel seguito valutate considerando che le

tubazioni possono considerarsi impegnate per 8 h/giorno per tutti i giorni lavorativi

dell'anno con esclusione di week-ends ovvero per 2.100 h/a.

Considerato che il piping in fase liquida del deposito ha prevalentemente size

maggiore di 3", risulta che :

Perdita = 2,3 x 10 -10 x 2.100 = 4,8 x 10-7 o/a;

Rottura = 3,4 x 10 -11 x 2.100 = 7,1 x 10-8 o/a.

Quindi l'evento del rilascio del piping non risulta statisticamente credibile e per

l'attività in esame il dato probabilistico è suffragato dalle seguenti considerazioni:

� il GPL è una sostanza non corrosiva e pertanto non sono prevedibili rilasci

dovuti a corrosione interna delle tubazioni;

� il piping è esercito a pressioni limitate rispetto alla pressione di progetto di 40

bar;


� il piping e relativi accessori sono stati collaudati dal fornitore/costruttore a 60

bar, ovvero a pressioni notevolmente superiori a quelle di esercizio;

� le tubazioni sono protette dall’urto di mezzi mobili;

� le operazioni di sollevamento di carichi pesanti e l’accesso di autogrù in

prossimità delle singole unità è consentito solo con le tubazioni intercettate;

� tutti i tratti di linea intercettabili in fase liquida sono protetti da valvole di

sicurezza contro le sovrapressioni originate da dilatazioni termiche;

� i compressori sono collegati al piping con flessibili ad evitare vibrazioni;

� a completamento lavori il piping è stato testato idraulicamente.

Si omette la valutazione probabilistica del rilascio per tubazioni a riposo in quanto le

stesse sono intercettate e quindi modesti i quantitativi rilasciati e le loro

conseguenze.

1.C.1.5.1.4.2 Rilascio da PSV

A tale ipotesi incidentale sono correlabili le seguenti anomalie delle PSV’s:

� scatto intempestivo;


� mancata richiusura.

Lo scatto intempestivo delle PSV è evento credibile a fronte dei dati statistici

presentati mentre in merito alla mancata richiusura è da sottolineare che l'evento è

da correlare ad intervento delle PSV o per sovrapressione o per sovrariempimento.

1.C.1.5.1.4.3 Rilascio PSV per sovrapressione

Risultando marginale il rischio per collasso termico del serbatoio si può ritenere

parimenti marginale il rischio dovuto allo scatto delle PSV per sovrapressione.

1.C.1.5.1.4.4 Rilascio PSV per sovrariempimento

Il caso esaminato è relativo all'overfilling di un serbatoio, per discarica ATB e/o

travasi interni.

In questi casi le operazioni sono normalmente eseguite con il compressore che

aspirando i gas dal serbatoio ricevente li comprime in quello di aspirazione creando la

necessaria differenza di pressione che consente il travaso del liquido.

Ne consegue che l’eventuale sovrariempimento del serbatoio ricevente non causa

una sovrapressione nello stesso in quanto il liquido tenderà a traboccare lungo la

tubazione in fase gas raggiungendo il compressore.


Pertanto l’evento di sovrariempimento del serbatoio può al più comportare la rottura

del compressore.

Tale evento viene nel seguito analizzato.

1.C.1.5.1.4.5 Rottura compressore per sovrariempimento serbatoio

Come anticipato al punto precedente l’evento può essere riferito al sovrariempimento

del serbatoio per cui si rinvia all’albero di guasto della pagina seguente.

Per quanto relativo all’evento E2 la probabilità di guasto del sistema è stata posta

pari a quella valutata per il blocco di alto livello dei serbatoi pari a 2,6 x 10-3 o/a.

Per quanto relativo agli eventi E4, e E5 risulta:

� evento E4 = 2,6 x 10-3 o/a;

� evento E5 = 2,2 x 10-4 o/a.


Albero dei guasti per rottura compressore dovuto a

sovrariempimento serbatoio

AND

Guasto valvola pneumatica

E5

Guasto HHLA

serbatoio E4

Guasto dispositivo antiliquido

compressore

E2

Guasto compressore

Overfilling serbatoio

E1

AND

Mancato arresto manuale delle

operazioni da parte operatore

E3

OR

Guasto dispositivo di protezione

overfilling serbatoio


Per quanto relativo all’evento E3 può porsi un rateo di 10-3/D.

Considerato che l’operatore è chiamato ad intervenire in caso di guasto dei dispositivi

di blocco:

E3 = 10-3/D x (2,6 x 10-3 + 2,2 x 10-4) = 2,8 x 10-6 o/a

Con le frequenze di cui sopra il Top Event mostra una probabilità di 2,0 x 10-11 o/a

ovvero, per quanto riferito, risulta non credibile.

1.C.1.5.1.4.6 Rilascio dal serbatoio per rottura a freddo

Premessa

Dal punto di vista della fenomenologia della rottura, un materiale è definito fragile

quando, sottoposto a sollecitazione (applicata con una ben definita legge di

variazione del carico in funzione del tempo), si rompe senza una deformazione

plastica apprezzabile.

La fragilità rappresenta dunque il contrario della duttilità ed è una condizione

strutturale per cui non è possibile deformare un oggetto senza provocarne la rottura.

Analogamente alla duttilità, la fragilità non è definibile univocamente attraverso un

numero; tuttavia in certi casi è possibile correlare l’attitudine di un materiale a

comportarsi in modo fragile con alcune grandezze ricavabili dalle normali prove

meccaniche.


In ogni caso la fragilità non implica necessariamente una bassa resistenza

meccanica: certi materiali, possono essere più resistenti del migliore acciaio, ma la

rottura avviene senza deformazione misurabile.

La fragilità è condizionata dalla struttura del materiale: qualunque tipo di vincolo allo

scorrimento reciproco di atomi o di molecole è un contributo al comportamento

fragile, così come esso può essere favorito da una temperatura bassa, da un’elevata

velocità di applicazione della sollecitazione, dalla presenza di effetti d’intaglio

geometrici e strutturali.

Per quanto inerente il fenomeno della fragilità dei metalli per bassa temperatura è da

sottolineare che molte leghe diventano fragili quando la temperatura scende sotto

zero. Esiste una temperatura caratteristica, detta temperatura di transizione, in

corrispondenza della quale c’è un irrigidimento strutturale, cui corrisponde a sua volta

un repentino aumento di fragilità e ciò pare legato a certe strutture cristalline, come

la cubica a corpo centrato, mente gli altri tipi di struttura non sono soggetti a questo

fenomeno.

Per quanto inerente i serbatoi, il materiale utilizzato (ferro) ha una struttura cubica a

corpo centrato ed è pertanto soggetto a fenomeni di fragilizzazione per bassa

temperatura sebbene, come anticipato, non è possibile definire univocamente la

temperatura di transizione.

Per quanto di interesse è comunque da sottolineare che per la rottura catastrofica a

freddo sono necessari due fenomeni indipendenti e tra loro diversificati nel tempo,

ovvero:

� una fragilizzazione del metallo per bassa temperatura;


� una sollecitazione sul mantello fragilizzato di entità tale da provocarne la

rottura.

Serbatoio di stoccaggio

L’evoluzione di uno scenario incidentale che può causare in linea di principio la

rottura catastrofica a freddo di un serbatoio è sufficientemente nota ma in sostanza

non si riscontrano incidenti con conseguenze rilevanti aventi causa nella

fragilizzazione da freddo dei serbatoi.

A riguardo si cita:

1. rotture catastrofiche a freddo non sono riportate, per il GPL, nella banca dati

SONATA;

2. quanto sopra vale anche con riferimento alla consultazione delle banche dati

FACTS e FRIENDS del TNO;

3. le API 2510 A riportano una probabilità di 10-5 o/a come rateo di guasto di un

serbatoio, escludendo le rotture causate da incendio esterno ed esplosione. Le

stesse API sottolineano che il dato è conservativo se riferito agli stoccaggi di

GPL in quanto relativo alle caldaie di produzione vapore o comunque a recipienti

di processo che operano in condizioni severe;

4. a conferma di quanto sopra il “The Cremer and Warner Report” (Rijnmond)

sottolinea che i recipienti di processo mostrano ratei di guasto di 3 – 10 volte

superiori rispetti a recipienti non interessati a operazioni di processo e


comunque, per quest’ultimi, si può assegnare un rateo di rottura di almeno 10

volte inferiore rispetto alle caldaie di produzione vapore;

5. un’indagine sulla rottura catastrofica a freddo dei serbatoi di stoccaggio GPL,

effettuata dalla Shell agli inizi degli anni ’90 su depositi europei di GPL, ha

evidenziato una probabilità di rottura catastrofica a freddo di 10-8 o/a per i

serbatoi progettati, eserciti e manutenzionati secondo gli standards europei;

6. infine con riferimento ai dati riportati dal TNO/Red Book risulta una probabilità

di rottura catastrofica a freddo di 5,0 ⋅ 10-7 o/a ovvero non credibile.

Ne consegue, per quanto descritto in precedenza, che la rottura catastrofica a freddo

del serbatoio si colloca nel campo di non credibilità dell’evento.

Per quanto ai serbatoi di stoccaggio è inoltre da precisare :

� i serbatoi hanno una temperatura minima di progetto di –10 °C, notevolmente

più bassa rispetto alla temperatura del prodotto stoccato e normalmente

movimentato a temperatura ambiente;

� le operazioni di movimentazione del GPL sono sempre eseguite con linee di

ritorno fase gas e pertanto non vi è evaporazione di GPL nel serbatoio di

aspirazione dovuta ad estrazione del liquido risultando il volume di vapori

immessi nel serbatoio attraverso la linea di ritorno, pari al volume di liquido

aspirato;

� le fasi di depressurizzazione del serbatoio sono sempre eseguite immettendo

acqua nello stesso ed aspirando con i compressori la fase gas.


Il calore latente di vaporizzazione sottratto da un’eventuale presenza di liquido

che tende a vaporizzare è controbilanciato dalla capacità termica dell’acqua

immessa;

� le operazioni di messa in servizio del serbatoio sono eseguite immettendo

vapori nello stesso e spurgando contemporaneamente, dal fondo, l’acqua.

L’operazione è eseguita molto lentamente monitorando con costanza la

temperatura del serbatoio di aspirazione dei vapori di GPL.

Per quanto alla perdita dai serbatoi a pressione il Red Book evidenzia frequenze di

rilascio da un foro del diametro equivalente di 10 mm con una media di 9,64 x 10–6

o/a ed un Lower Bound di 3,60 x 10-7 o/a.

Considerato :

� che i serbatoi di GPL sono oggetto di verifiche ispettive e collaudi decennali;

� che i serbatoi operano costantemente a temperatura ambiente;

� che le pressioni di progetto dei serbatoi di GPL sono modeste;

� che il GPL non è una sostanza corrosiva;

� chi i serbatoi sono equipaggiati con allarme di minima temperatura,

si può ritenere non credibile l’evento di perdita dai serbatoi di stoccaggio.


Serbatoi mobili

Per quanto infine relativo alla rottura a freddo del serbatoio mobile è da precisare che

tali ipotesi incidentale è da associare a fenomeni di fragilizzazione da freddo subiti dal

serbatoio mobile e possibili solo a seguito di errate operazioni e/o guasti che hanno

causato rilasci di prodotto in fase vapore.

In sostanza infatti le corrette operazioni di travaso, sia di riempimento che di

svuotamento, non causano sostanziali variazioni termiche in quanto eseguite con

collegamenti in fase liquida e fase gas dei serbatoi ricevente ed in svuotamento.

Ne consegue che solo consistenti rilasci in fase vapore possono provocare riduzioni

delle temperature in quanto, in tale caso, il calore latente di vaporizzazione viene

assorbito dalla massa liquida che quindi tende a raggiungere la temperatura di

ebollizione.

Nelle normali operazioni presso i depositi tali situazioni si verificano esclusivamente

per rottura degli organi di collegamento in fase vapore durante le operazioni di

travaso.

In tale circostanza e tenuto conto che i tempi di rilascio risultano estremamente

limitati, risulta insignificante il conseguente abbassamento di temperatura del

serbatoio mobile.

Pertanto il rischio di fenomeni di fragilizzazione da freddo del serbatoio mobile può

essere ritenuto non credibile se correlato alle operazioni svolte nel deposito.

Può invece verificarsi la rottura del serbatoio mobile a causa di fragilizzazione da

freddo subita per operazioni all’esterno del deposito ove possono o non essere


presenti i dispositivi di sicurezza sul terminale dei bracci/manichette ovvero applicate

procedure di movimentazione non idonee.

Nei confronti di tale rischio tutti i vettori che operano nel deposito rilasciano,

all’ingresso, apposita dichiarazione che le operazioni esterne al deposito sono

correttamente eseguite e che il serbatoio mobile non ha subito fenomeni di

fragilizzazione da freddo.

1.C.1.5.1.4.7 Rilascio dagli organi di collegamento con i serbatoi mobili ai

PT

Si premettono nel seguito alcune informazioni necessarie per poter valutare la

probabilità di rilascio ai punti di travaso.

Valvole di fondo serbatoi mobili

Tutti i vettori stradali che accedono ai depositi di interesse hanno le cisterne

equipaggiate con valvole di fondo sulla fase liquida e sulla fase vapore.

In particolare le autobotti montano valvole tipo FISHER che constano dei seguenti

elementi (rif. figura n. 1):

� un corpo valvola differenziato in n. 2 settori : uno che si trova all’interno della

cisterna e l’altro all’esterno.

Il corpo valvola è dotato di una linea di frattura che separa i due settori in modo

tale che se il settore esterno è soggetto a sollecitazione anomala, il corpo

valvola si rompe intercettando comunque la cisterna per chiusura del tappo

conico collegato al settore interno;


� un tappo conico di chiusura, con inserti a tenuta sul corpo valvola, posizionato

in testa al settore interno alla cisterna, azionato da due sistemi:

- un comando a leva con camma di apertura e relativa molla. Manovrando

la leva, è possibile portare la valvola in condizioni di apertura o di chiusura

sollevando o meno il tappo conico;

- un comando a molla tarata, posta sotto il tappo conico, che assicura la

richiusura automatica della valvola per eccesso di flusso/non ritorno.

Pertanto anche con leva in posizione di apertura, se la differenza di

pressione a monte e valle del tappo conico è tale da superare la soglia di

taratura della molla, la valvola si richiude automaticamente;

� un sistema di manovra della valvola, agente sulla leva di comando della stessa,

attraverso il quale è possibile operare l’apertura/chiusura della valvola (rif.

figura n. 2). Il comando è sia di tipo meccanico che pneumatico utilizzando l’aria

freni dell’autobotte; in entrambi i casi sul circuito di comando valvola è inserito

un elemento fusibile che in caso d’incendio porta le valvole in condizioni di

chiusura.

Ne consegue che i dispositivi descritti sono da assimilare a :

- valvole d’intercettazione;

- valvole di eccesso di flusso;

- valvole di non ritorno.

Non risultando disponibili i dati di affidabilità forniti dai costruttori e tenuto conto che,

per quanto alla successiva valutazione del rischio, ha interesse la funzionalità delle

valvole di fondo come valvole di non ritorno è stato assunto una frequenza di guasto

di 3,0 x 10-4 /D corrispondente a quanto il Rijnmond riferisce per il bloccaggio delle

valvole.


Figura n. 1


Figura n. 2


Valvola a blocco meccanico tipo FLIP-FLAP

Tale tipo di valvola è installata alla estremità dei bracci rigidi e delle manichette ai

punti di travaso (rif. figura n. 3).

Il dispositivo è costituito essenzialmente da due valvole a piattello, una lato ATB

l’altra lato impianto, che comprendono un giunto di accoppiamento tenuto chiuso da

perni a rottura calibrata.

Durante il funzionamento normale, i piattelli delle valvole sono sulla posizione di

apertura in quanto bloccati meccanicamente dal giunto di accoppiamento.

Se i perni dell’accoppiamento sono sollecitati a valori superiori a quelli di taratura, gli

stessi si rompono facendo aprire il giunto e quindi liberando i piattelli delle valvole

che si portano in condizioni di chiusura.

Il sistema pertanto consente l’intercettazione automatica sia lato impianto che lato

ATB per sollecitazioni anomale del braccio/manichetta.

Per quanto inerente l’affidabilità del dispositivo FLIP-FLAP, in assenza di dati forniti

dal Costruttore, è stato ipotizzato un rateo di 3 x 10-4/D per mancata chiusura,

all’occorrenza, delle valvole del dispositivo corrispondente al valore riportato dal

Rijnmond per il bloccaggio delle valvole manuali.


Figura n. 3


Caratterizzazione dei punti di travaso

Come già anticipato, il deposito è dotato di n. 2 punti di travaso autobotti.

A fronte di un movimentato annuo di 7.400 t si stima :

autobotti in ingresso : 7.400 t/20 t/ATB = 370 ATB/anno;

autobotti in uscita : 4.600 t/5,5 t/ATB = 840 ATB/anno.

Considerato un rateo medio di movimentazione di 30 t/h ne risulta un rateo medio

per punto di travaso di 600 ATB/ anno e di 200 ore/anno di funzionamento.

Rilasci dovuti a partenza del mezzo mobile prima del completamento delle operazioni:

Si ipotizza in tale caso che a causa di errore umano il mezzo mobile si avvii prima di

essere scollegato.

Ne conseguirà una sollecitazione dei perni di sgancio del dispositivo FLIP-FLAP e la

conseguente apertura dello stesso con intercettazione del rilascio lato autobotte e

lato impianto.

Le probabilità di rilascio possono pertanto essere valutate come segue:

� Il rilascio lato autobotte dipende dal mancato funzionamento della valvola di

fondo ( 3 x 10-4/D ).

Considerato che le operazioni al punto di travaso risultano di 550/anno, la

partenza anticipata del mezzo mobile risulta di:


10-3/D (errore umano) x 600= 6,0٠ 10-1 o/a

quindi il rilascio lato autobotte avrà frequenza di:

- mancato intervento valvola di fondo = 3 x 10-4 x 6,0٠ 10-1 =1,8 x 10-4 o/a;

- mancato intervento FLIP-FLAP = 3 x 10-4 x 6,0٠ 10-1 = 1,8 x 10-4 o/a;

ovvero una frequenza globale di 3,2 x 10-8 o/a e pertanto non risulta credibile;

� Il rilascio lato impianto dipende dal mancato funzionamento della valvola del

FLIP-FLAP (3 x 10-4/D), dalla mancata intercettazione del sistema rilevatore di

gas/valvola pneumatica.

Per quanto anticipato ai dati statistici la mancata intercettazione lato impianto

risulta di :

1,4 x 10-3 (guasto rilevante di gas) + 2,2 x 10-4 (guasto valvola pneumatica) = 1,6 x 10-3 o/a

e quindi il rilascio lato impianto mostra una frequenza di :

3 x 10-4 x 6,0٠ 10-1 x 1,6 x 10-3 = 2,9 x 10-7 o/a.

e pertanto risulta non credibile.

Rottura catastrofica braccio per causa intrinseche :

La probabilità di rottura catastrofica del braccio rigido è pari, secondo il Rijnmond, a

3 x 10-8 /h.


Quindi, per quanto anticipato, la probabilità di rottura catastrofica del braccio è

pertanto di:

3 x 10-8 x 200 = 6,0٠ 10-6 o/a

Risulta quindi :

� Mancata intercettazione automatica lato impianto :

6,0٠ 10-6 x 1,6 x 10-3 = 9,6 x 10-9 o/a;

� Mancata intercettazione lato autobotte :

6,0٠ 10-6 x 3 x 10-4 = 1,8 x 10-9 o/a.

Quindi non risulta credibile la mancata intercettazione dei rilasci in caso di rottura

catastrofica del braccio.

Per quanto alla rottura catastrofica delle manichette in fase gas si può assumere, alla

luce delle odierne tecnologie e delle periodiche prove di collaudo, che il rateo di

rottura catastrofica sia di un ordine di grandezza superiore a quello mostrato dai

bracci rigidi.

Ne consegue, per quanto anticipato in merito alle probabilità di rilascio per i bracci

rigidi, che risulta non credibile la mancata intercettazione per rottura delle

manichette.


1.C.1.5.1.4.8 Bleve del serbatoio mobile

Il Bleve del serbatoio mobile, è determinato dalla contemporaneità di fiamme

persistenti e mancato funzionamento e/o efficacia del sistema di protezione

antincendio.

Per quanto inerente la persistenza delle fiamme si rinvia a quanto anticipato al punto

1.C.1.5.1.4.7 in merito ai rilasci ai punti di travaso sottolineando che la frequenza di

un rilascio di GPL non intercettato si colloca intorno a 10-7 o/a.

Si può quindi assegnare una probabilità di 10-8 o/a per la presenza di fiamme

persistenti al punto di travaso avendo assegnato una probabilità di 10-1 all’innesco del

rilascio.

Per quanto attiene alla funzionalità ed efficienza del sistema idrico di raffreddamento

si può ritenere del tutto marginale la probabilità di mancata erogazione idrica

considerato che la centrale di pompaggio è dotata di pompe di riserva.

Per quanto attiene l’efficienza dell’impianto fisso antincendio si sottolinea che

l’erogazione specifica di 10 l/min/mq prevista dal D.M. 13/10/94 per i punti di travaso

è adeguata a contrastare l’insorgere del fenomeno di Bleve.

Si citano a riguardo :

� API Standard 2510 “Design and Construction of LPG Installation” : l’erogazione

specifica fissata dallo standard citato è di :


− 4,1 l/min/mq di superficie esposta per la difesa del serbatoio da pool –

fire;

− 10,2 l/min/mq per proteggere il serbatoio lambito dalle fiamme.

� NFPA “LP – Gas Code Handbook” : rinviano alle NFPA 15 che fissano in 10,2

l/min/mq l’erogazione specifica di acqua per proteggere dal Bleve i serbatoi.

Ne consegue che la mancata efficienza dell’ impianto di raffreddamento può essere

imputata solo a scarsa manutenzione (riduzione dell’erogazione per sporcizia degli

ugelli) che statisticamente si colloca nell’ambito di una probabilità di 10-2 / 10-3.

In definitiva il Bleve del serbatoio mobile mostra una probabilità di almeno 10-10 o/a e

pertanto risulta non credibile.

1.C.1.5.1.4.9 Rilascio per rottura catastrofica macchinario di

movimentazione

I dati probabilistici riferiti al punto 1.C.1.5.1.3 portano a considerare credibile la

rottura catastrofica della pompa.

La stessa nel seguito è assimilata alla sola rottura significativa della tubazione di

aspirazione considerato che il rilascio di GPL dovuto alla rottura del corpo pompa non

viene alimentato dalla tubazione di mandata per la presenza di valvola di non ritorno.


1.C.1.5.1.4.10 Riepilogo delle frequenze di accadimento

L'analisi probabilistica intesa a stimare le frequenze di accadimento delle ipotesi

incidentali ragionevolmente prevedibili per l'installazione in esame ha consentito di

evidenziare la marginalità e la non credibilità degli eventi a cui risultano associabili le

più estese aree di danno a conferma dei notevoli miglioramenti impiantistici e

gestionali posti in essere della Ultragas C.M. SpA, nel corso degli ultimi anni.

Ripercorrendo e riassumendo quanto anticipato nei punti precedenti, gli scenari

incidentali credibili, le cui conseguenze saranno valutate al successivo punto, possono

così identificarsi:

� Unità di stoccaggio

- Rilascio da PSV per scatto intempestivo. Il rilascio perdurerà fino ad

intercettazione della valvola di sicurezza.

- Rilascio per perdita da tenuta sulla linea di fondo serbatoio a monte delle

valvole di intercettazione. Sebbene l'analisi affidabilistica abbia evidenziato

la non credibilità di rottura catastrofica e/o significativa del piping è

ragionevole ipotizzare la perdita di tenuta da una flangia per guasto della

guarnizione.

Nella fattispecie il rilascio è considerato perdurante per 20 minuti per dar modo

alla squadra di emergenza di mettere in atto la procedura di iniezione d'acqua.


� Unità di travaso. Risulta non credibile la mancata intercettazione automatica

dei rilasci e pertanto si valuteranno le aree di danno conseguenti al rilascio più

gravoso in fase liquida (rottura braccio) perdurante per 20 s, tempo necessario

per l'intervento dell'automatismo di intercettazione.

� Unità sala pompe /compressori GPL. Per tale unità il rischio credibile è

dovuto alla rottura del macchinario.

Considerato che l’unità è in categoria A il rilascio sarà valutato a fronte di una

sezione di efflusso circolare del diametro di 2”.

1.C.1.5.2 UBICAZIONE DEI PUNTI CRITICI DELL’IMPIANTO

Possono considerarsi punti critici dell’impianto tutti quei punti a diretto contatto con il

GPL e le canalizzazioni da esso in arrivo e/o partenza.

Sono tali:

� serbatoi di stoccaggio GPL;

� punti di travaso ATB ;

� locale imbottigliamento;

� zona deposito bombole piene/vuote non bonificate;


� sale pompe/compressori GPL;

� cunicoli e trincea tubazioni.

Detti punti critici sono mostrati nella planimetria generale del Deposito e nello

schema di flusso.


1.C.1.5.3 COMPORTAMENTO IN CASO DI INDISPONIBILITÀ DELLE

RETI DI SERVIZIO

1.C.1.5.3.1 Mancanza energia elettrica

In caso di mancanza di energia elettrica, vengono interrotte tutte le attività

produttive. La ripresa delle stesse è subordinata alla disponibilità della potenza

elettrica erogata dal gruppo elettrogeno, una volta assicurata l’alimentazione elettrica

alle elettropompe antincendio.

Inoltre la consolle, relativa al comando remoto del sistema antincendio (motopompa,

valvole pneumatiche) e dei sistemi di gestione centralizzata delle logiche di blocco ed

allarme, viene alimentata da un sistema UPS.

1.C.1.5.3.2 Indisponibilità aria compressa

Il deposito è dotato di due elettrocompressori, di cui uno alimentato dal gruppo

elettrogeno e da un serbatoio di accumulo della capacità di 1500 lt

Pertanto l’indisponibilità di aria compressa è da considerare un evento remoto,

comunque in caso di mancanza dell’aria compressa, le valvole pneumatiche ON/OFF

sulla rete movimentazione GPL si portano in condizioni di chiusura, le pinze di

imbottigliamento non si sganciano essendo dotate di VNR sull’aria, mentre le valvole

pneumatiche ON/OFF sulla rete antincendio si aprono.


1.C.1.5.3.3 Indisponibilità acqua di processo

L’acqua viene utilizzata per la verniciatura ed il collaudo bombole.

La quantità occorrente viene ricircolata attraverso un sistema di depurazione.

1.C.1.5.3.4 Altre reti di servizio

Presso l’impianto non esistono altre reti di servizio (vapore d’acqua, azoto, etc).


1.C.1.6 STIMA DELLE CONSEGUENZE DEGLI EVENTI INCIDENTALI

Viene nel seguito precisata la metodologia utilizzata per la stima delle conseguenze

associate alle ipotesi incidentali credibili valutate in precedenza.

1.C.1.6.1 CRITERI DI VALUTAZIONE DEL DANNO

I criteri di valutazione del danno, esplicitati nel seguito, sono riferiti al contenuto del

Decreto Ministero dell’Ambiente 15/05/96.

Più in dettaglio sono state assunte le soglie riportate nella tab. III/1 “Valori di

riferimento per le valutazioni degli effetti (GPL)” di cui all’Appendice III del DM citato,

riportate, per pronto riferimento, nella pagina successiva.

Come già anticipato, il GPL non è tossico per inalazione ma, unicamente, asfissiante.

Le concentrazioni di GPL necessarie affinchè si instauri un rischio respiratorio sono

difficilmente raggiungibili in ambienti aperti e naturalmente ventilati e pertanto non

viene eseguita alcuna valutazione del danno conseguente a tale rischio.

1.C.1.6.2 MODELLISTICA INFORMATIZZATA

Salvo quando diversamente specificato, la valutazione della conseguenze è stata

effettuata con il software TNO/EFFECTS “ Modelling the effects of accidental release

of hazardous substances” versione 4/2002.

In particolare la dispersione dei rilasci di GPL è stata valutata con il software "Dense

gas dispersion" in quanto il GPL è più pesante dell’aria. Tale modello fornisce aree di

danno più contenute rispetto a quelle di cui all'Appendice III del D. Min. Ambiente

15/05/96.Si rimettono in merito le valutazioni di cui al seguito.


Valori di riferimento per la valutazione degli effe tti

Soglie di danno a persone e strutture

scenario incidentale Elevata letalità Inizio

letalità

Lesioni

irrevers

Lesioni

revers

Danni alle

strutture

Effetti domino

incendio

(radiazione termica

stazionaria)

12,5 kw/m2 7 kw/m2 5 kw/m2 3 kw/m2 12,5 kw/m2

bleve/fireball

(radiazione termica

variabile)

raggio fireball 350 kJ/m2 200 kJ/m2 125 kJ/m2

100 m da

parco bombole

600 m da stoc.

in sfere 800 m

da stoc. in

cilindri

flash-fire

(radiazione termica

istantanea)

LFL 0,5 LFL / /

UVCE (sovrapressione di

picco) 0,6 bar (0,3 bar)* 0,14 bar 0,07 bar 0,03 bar 0,3 bar

Riferimento : Tab III/1 di cui al Decreto Ministero Ambiente del 15/05/96

* da assumere in presenza di edifici o altre strutture il cui collasso possa determinare letalità indiretta


1.C.1.6.2.1 La dispersione di gas neutri e pesanti

La modulistica computerizzata oggi disponibile, consente di valutare la dispersione di

gas pesanti o neutri e risulta, anche per i gas neutri, notevolmente più precisa

rispetto a quella disponibile negli anni trascorsi.

E’ da sottolineare che le metodologia di calcolo tra gas pesanti e neutri è

completamente diversa.

La dispersione dei gas neutri è valutata considerando che, a causa della turbolenza

atmosferica, il gas si disperde, sia orizzontalmente che verticalmente, secondo una

distribuzione gaussiana in cui i parametri (ovvero le concentrazioni) variano in

funzione delle distanze, come rappresentato nella figura che segue.

Il modello gaussiano presenta alcune limitazioni:

� è applicabile solo ad aree “piatte” ed aperte;

� è difficile tenere conto della presenza di ostacoli;

� è applicabile, in linea di principio, ai soli gas con la stessa densità dell’aria.

In sostanza la dispersione gaussiana non tiene conto delle eventuali differenze della

densità dell’aria ambiente con quella della sostanza rilasciata ed inoltre la direzione

del rilascio è sempre considerata orizzontale nella direzione del vento.

I modelli di dispersione per i gas pesanti sono notevolmente più complessi in quanto

la dispersione atmosferica del rilascio viene calcolata risolvendo le equazioni di

conservazione della massa, momento, energia e specie.


Le sopra citate equazioni sono mediate nello spazio e pertanto la nube è trattata

come piuma stazionaria, puff o combinazione dei due stati a secondo del tempo di

calcolo rispetto al tempo di rilascio.

Le equazioni di conservazione tengono conto sia dell’influenza della gravità del

rilasciato che della riduzione di miscelazione in regime turbolento nonchè degli effetti

termodinamici del suolo per i rilasci a temperatura inferiore a quelle ambiente.

Quanto sopra consente quindi di tener conto anche della direzionalità del getto

(orizzontale o verticale) così come, per peso della forza di gravità, di avere

concentrazioni sopravento rispetto al punto di rilascio.

Il paragone tra la figura che segue, che evidenzia la configurazione geometrica della

dispersione di rilasci di gas pesanti, con la figura precedene, lascia chiaramente

intuire le differenze tra i due modelli.

Per tutto quanto sopra, a parità di portata di rilascio e condizioni atmosferiche, la

dispersione atmosferica sviluppata con il software relativo ai gas pesanti determina

distanze di danno (LIE a 50% LIE) più contenute rispetto a quelle risultanti

applicando la modellistica per gas neutri.


1.C.1.6.3 DETERMINAZIONE DELL’ENTITA’ DEI RILASCI

1.C.1.6.3.1 Premessa

Vengono nel seguito valutati i rilasci correlati alle varie ipotesi incidentali credibili

come riassunto al precedente punto 1.C.1.4.9

1.C.1.6.3.2 Rilascio da PSV per scatto intempestivo

La singola PSV ha un efflusso del diametro di 53,1 mm.

Il i FC n. 1 evidenzia una portata di rilascio di 4,0 Kg/s e pertanto il quantitativo

rilasciato risulta di:

� 4,0 Kg/s x 1200 s

Il tempo di intercettazione della PSV è stato stimato considerando la necessità di

intercettazione manuale del cassetto di distribuzione da parte del personale del

deposito.

1.C.1.6.3.3 Rilascio per perdita da tenuta flangia

Le perdite da tenuta possono essere valutate secondo le indicazioni delle norme CEI

31-35/1999 “Guida alla classificazione dei luoghi pericolosi”.


Foglio di calcolo n. 1


In merito le CEI citate evidenziano :

� le emissioni strutturali, la cui entità è di 3 x 10-9 Kg/s ovvero estremamente

modesta e tale da costituire un rischio solo in presenza di un notevole numero

di flange in ambienti poco ventilati;

� i guasti iniziali delle guarnizioni corrispondenti a sezioni di rilascio di 0,25 mm2

per le guarnizioni in ondulato metallico;

� i guasti gravi delle guarnizioni che si verificano quando il guasto iniziale non

viene tempestivamente evidenziato e riparato.

Con guarnizioni in ondulato metallico il guasto grave corrisponde ad una sezione

di rilascio di spessore 0,05 mm lunga quanto la sezione di guarnizione compresa

tra due fori di serraggio.

Risultando il size massimo delle tubazioni di 6” con pressioni di progetto PN 40,

risulta:

� diametro della guarnizione = 151 mm ;

� n. di fori =8.

Ne consegue, per rilasci gravi, una sezione massima di efflusso di 3,0 mmq.

La portata di efflusso può essere calcolata (rif. CEI 31-35) :

w= C x A x [ 2 x ρ (P – Pa )] 0,5


c = coefficiente di efflusso posto pari a 0,8;

A = sezione di efflusso (m2);

ρ = densità del propano, pari a 501 Kg/m3 ( a 20° C );

P = pressione assoluta posta pari a 23 E5 Pa corrispondente alla pressione massima

attesa di mandata macchinario di movimentazione;

Pa = pressione atmosferica pari a 101.300 Pa.

Ne risulta W = 0,11 Kg/s.

Il rilascio più gravoso da tenuta è ipotizzabile sulle linee di fondo dei serbatoi a

monte delle valvole di intercettazione.

In tali casi il rilascio è stimato perduri per 20 min, tempo necessario per l’intervento

del sistema di iniezione d’acqua.

1.C.1.6.3.4 Rilasci al punto di travaso

Per quanto al seguito è da considerare che le operazioni di caricamento delle

autobotti vengono eseguite prevalentemente con le pompe del deposito mentre le

operazioni di discarica sono normalmente eseguite con i compressori.

In caso di rottura del braccio in fase liquida, e fino ad intervento dell’intercettazione

automatica, si assisterà ad un rilascio lato impianto così determinato :


� l’incremento della portata della pompa, per riduzione della contropressione a

causa della rottura del braccio, è bilanciato dall’instaurarsi, nella tubazione di

alimentazione del braccio, di un flusso bifasico.

Si può quindi assumere in prima approssimazione (rif. Yellow Book/TNO) che il

rilascio sia corrispondente alla portata nominale della pompa.

Ne consegue un rilascio massimo di 60 mc/h e quindi di 8,3 Kg/s x 20s.

� nel caso di discarica con compressore la rottura del braccio, in fase liquida,

provoca una inversione del flusso con rilascio alimentato dal serbatoio di

stoccaggio.

Il FC n. 2 evidenzia una portata di rilascio di 4,9 Kg/s x 20 s.

Ne consegue che il rilascio più gravoso per i punti di travaso risulta quello

precedentemente calcolato.

1.C.1.6.3.5 Rilasci per rottura pompa.

Si ipotizza la rottura, in corrispondenza della pompa, della tubazione di aspirazione,

con rilascio alimentato dai serbatoi di stoccaggio.

Si rinvia al FC n. 3 evidenziante un rilascio di 6,3 Kg/s x 20 s.


1.C.1.6.4 STIMA DELLE AREE DI DANNO

1.C.1.6.4.1 Rilascio da PSV da serbatoi di stoccaggio

Il rilascio è in fase vapore ed a quota elevata. Anche ipotizzando un innesco, il jet-fire

che ne deriverebbe sarebbe indirizzato verso l’alto senza coinvolgere obiettivi

vulnerabili e senza provocare irraggiamenti pericolosi al suolo.

La dispersione dei rilasci attesi, valutata in condizioni meteo D/5 e F/2, evidenzia che

non sono attese al suolo concentrazioni pericolose.

1.C.1.6.4.2 Rilasci per perdita da tenuta da flangia

I rilasci attesi sono talmente modesti (0,11 Kg/s) da poter ritenere marginali le

conseguenze agli stessi associati.

Nel caso di rilascio della linea di fondo serbatoi si potrebbe generare un iet-fire della

durata di 20 min che potrebbe colpire obiettivi vulnerabili provocando seri danni.

Si evidenzia comunque che i serbatoi sono intrinsecamente sicuri in quanto

coibentati; eventuali collassi del piping investito dal iet-fire non provocherebbero un

escalation dell’emergenza in quanto, al manifestarsi del rilascio, le linee verrebbero

completamente intercettate per azionamento di uno dei pulsanti di emergenza.


1.C.1.6.4.3 Rilasci ai punti di travaso

I modesti tempi di rilascio consentono di escludere conseguenze dovute ad

irraggiamento stazionario da jet.fire.

Considerato che il getto più gravoso ai fini della dispersione è quello orizzontale, il FC

n. 4 evidenzia che l’intero rilascio vaporizza per cui non sono attesi pool-fire.

Lo stesso foglio di calcolo evidenzia che il getto ha una temperatura di –79 °C a

conferma quindi che lo stesso è più pesante dell’aria ambiente circostante.

Per quanto inerente la dispersione del rilascio si sottolinea che il LIE a 20°C è pari a

41.370 mg/m3 (2,1% con γ = 1,97 mg/m3) e quindi il 50% LIE mostra una

concentrazione di 20.685 mg/m3.

Si rinvia quindi :

� ai FC nn. 5 e 6 che evidenziano che la massa esplosiva risulta al massimo di 45

Kg e pertanto è marginale il rischio di UVCE ;

� ai FC nn. 7 e 8 che evidenziano che il 50% del LIE viene raggiunto ad una

distanza massima di 43 m;

� ai FC nn. 5 e 6 che evidenziano che il LIE viene raggiunto ad una distanza

massima di 30 m.


1.C.1.6.4.4 Rilasci in sala pompe / compressori

Similmente a quanto anticipato al punto precedente si rimettono le seguenti

valutazioni :

� il FC n. 9 evidenzia la vaporizzazione dell’ intero rilascio;

� i FC nn. 10 e 11 evidenziano una massa esplosiva massima di circa 35 Kg per

cui risulta marginale il rischio di UVCE ;

� i FC nn. 12 e 13 evidenziano che il 50% LIE viene raggiunto ad una distanza

massima di 33 m;

� I FC nn. 10 e 11 evidenziano che il LIE viene raggiunto ad una distanza

massima di 26 m.


1.C.1.6.5 COMPATIBILITÀ TERRITORIALE

In allegato n. 9 è riportata una planimetria dell’impianto individuante le aree di danno

associate ad ogni singola unità pericolosa del deposito e gli elementi circostanti il

deposito ricadenti all’interno delle stesse.

Si precisa che per quanto già anticipato nella Premessa, le aree di danno riportate in

allegato n. 9 sono quelle desunte dall’ Appendice ovvero valutate secondo i contenuti

dell’ Appendice III del DM 15/05/96 in quanto di maggiore estensione rispetto a

quelle valutate secondo i criteri del DPCM 31/03/89.

Si rammenta che la favorevole verifica del deposito con il territorio circostante è già

stata valutata nel corso della precedente Istruttoria.


1.C.1.7 DESCRIZIONE DELLE PRECAUZIONI ASSUNTE PER

PREVENIRE GLI INCIDENTI

1.C.1.7.1 PRECAUZIONI IMPIANTISTICHE E OPERATIVE

Le misure impiantistiche ed operative adottate sono rivolte a ridurre il rischio offerto

dalle installazioni e indirizzate, in particolare, alla riduzione dei rilasci in fase liquida.

Al fine del raggiungimento di tale obiettivo sono state previste le misure nel seguito

precisate.

1.C.1.7.1.1 Organi di intercettazione

Sono previsti i sistemi nel seguito elencati.

1.C.1.7.1.1.1 Valvole manuali di intercettazione

Tali valvole a sfera sono poste ad isolamento di ogni singola

apparecchiatura/componente (serbatoi, pompe, punti di travaso, imbombolamento,

strumentazione), come risulta dallo schema di flusso in allegato n. 5.

Tutte le valvole sono del tipo tale da non consentire apprezzabili perdite verso

l’esterno, se investite dal fuoco.


1.C.1.7.1.1.2 Valvole di non ritorno

Le valvole di non ritorno hanno la funzione di bloccare il flusso del GPL quando

questo inverte la sua direzione.

Esse sono installate sulla mandata di tutte le pompe GPL e sul sistema di iniezione

acqua ai serbatoi.

1.C.1.7.1.1.3 Valvole di eccesso di flusso

Sono valvole la cui chiusura è automatica se la portata supera di 2,5 volte la portata

nominale.

Sono installate sulla linea di movimentazione GPL liquido da/a serbatoio e ai punti di

travaso sulle linee fase gassosa e fase liquida, come da schema di flusso (allegato n.

5).

1.C.1.7.1.1.4 Valvole pneumatiche ON/OFF GPL

Tutte le linee di GPL sono intercettabili con valvole pneumatiche con comando

locale e remoto del tipo “mancanza di aria chiude.

Tali valvole sono singolarmente comandabili dalla Sala Controllo, dal pannello di

campo posto alle spalle della Sala pompe/compressori GPL, e per quelle

d’intercettazione dei punti di travaso anche dagli stessi PT. Quelle sulle linee di


alimentazione all’imbottigliamento sono azionabili da Sala Controllo e dal piano di

imbottigliamento.

Tutte le valvole pneumatiche sono inoltre simultaneamente comandate in chiusura,

per intervento della soglia di allarme di un rilevatore di esplosività o incendio,

azionamento di un pulsante di emergenza e del blocco di altissimo livello del

serbatoio (unicamente per quelle connesse al serbatoio interessato).

Inoltre tutte le valvole di intercettazione pneumatiche sono dotate di fine-corsa,

indicante valvola aperta/chiusa, collegato con il sistema centrale di controllo.

Tutte sono inoltre operabili localmente con volantino.

1.C.1.7.1.1.5 Valvole pneumatiche su sistema antincendio

Le valvole pneumatiche di attivazione degli impianti fissi di irrorazione sono del tipo

“mancanza aria apre” con comando remoto in prossimità della Sala Pompe

Antincendio e della Sala Controllo.

Le valvole sono dotate di fine-corsa per l’acquisizione della segnalazione

aperta/chiusa sia in campo che nella Sala Controllo.


1.C.1.7.1.1.7 Valvole a blocco meccanico tipo Flip-Flap

Tale tipo di valvole sono individuate nello schema di flusso alle estremità dei bracci

rigidi e delle manichette dei punti di travaso .

Il dispositivo è costituito essenzialmente da due valvole a piattello che comprendono

un giunto di accoppiamento tenuto chiuso da perni a rottura calibrata.

Durante il funzionamento normale, i piattelli delle valvole sono sulla posizione di

apertura in quanto bloccati meccanicamente dal giunto di accoppiamento.

Se i perni dell’accoppiamento sono sollecitati a valori superiori a quelli di taratura, gli

stessi si rompono facendo aprire il giunto e quindi liberando i piattelli delle valvole

che si portano in condizioni di chiusura.


ATB per sollecitazioni anomale del braccio rigido e della manichetta.


vettore mobile per sollecitazioni anomale del braccio rigido.


1.C.1.7.1.1.8 Valvole a blocco meccanico tipo “dead man”

Sono valvole di intercettazione a leva il cui comando di chiusura è fornito da una

molla collegata con il dispositivo di manovra.

Per quanto sopra, l’apertura delle valvole è possibile meccanicamente attraverso

l’intervento dell’operatore ovvero, per cessazione di quest’ultimo, la valvola si porta

automaticamente in condizione di chiusura.

Tali valvole sono installate sui terminali degli spurghi.

1.C.1.7.1.1.9 Valvola di fondo installate sui vettori

Tale tipo di valvola è installata su tutte le autobotti che accedono al deposito al fine

di garantire, in caso di rilascio, la rapida intercettazione a distanza dell’autobotte.

La valvola consta essenzialmente dei seguenti elementi :

� un corpo valvola differenziato in n. 2 settori : uno che si trova all’interno del

vettore mobile e l’altro all’esterno.

Il corpo valvola è dotato di una linea di frattura che separa i due settori in modo

tale che se il settore esterno è soggetto a sollecitazione anomala, il corpo

valvola si rompe intercettando comunque la cisterna per chiusura del tappo

conico collegato al settore interno;


� un tappo conico di chiusura con inserti a tenuta sul corpo valvola posizionato in

testa al settore interno al vettore mobile, azionato da due sistemi ;

� un comando a leva con camma di apertura e relativa molla. Manovrando la leva,

è possibile portare la valvola in condizioni di apertura o di chiusura sollevando o

meno il tappo conico;

� un comando a molla tarata posto sotto il tappo conico che assicura la richiusura

automatica della valvola per eccesso di flusso. Pertanto anche con leva in

posizione di apertura se la differenza di pressione a monte e valle del tappo

conico è tale da superare la soglia di taratura della molla la valvola si richiude

automaticamente.

� un doppio sistema di manovra della valvola, agente sulla leva di comando della

stessa, attraverso il quale è possibile operare l’apertura/chiusura della valvola.

Il comando primario è posto nel cassonetto di collegamento in modo da

semplificare le normali operazioni

Un comando secondario è posto all’altezza della cabina di guida, ovvero distante

dall’area di potenziale rilascio, ed è manualmente azionabile in caso di

emergenza.


1.C.1.7.1.2 Pulsanti di emergenza

I pulsanti di emergenza si trovano nei punti significativi di tutto lo stabilimento ed il

loro posizionamento è riscontrabile dalla planimetria in Allegato n. 11.

L’attivazione di un pulsante provoca :

� il sezionamento delle linee di GPL fase liquida e fase gas ai serbatoi, ai punti di

travaso e all’imbottigliamento;

� l’apertura dell’interruttore principale di alimentazione elettrica della sala

pompe/compressori GPL, (fermata di tutto il macchinario di movimentazione);,

l’azionamento di un sistema ottico ed acustico di segnalazione;

� l’attivazione dell’impianto di raffreddamento alle diverse unità.

1.C.1.7.1.3 Controllo automatizzato

Per la gestione operativa del deposito esiste il monitoraggio continuo dei parametri,

operativi e di sicurezza acquisite in Sala Controllo le informazioni di seguito riportate.

La sala controllo è ubicata in un locale della palazzina uffici. Vi sono installati i quadri di comando dei sistemi di controllo e delle logiche di

controllo di tutti i sistemi elettropneumatici.

Nel sala controllo sono riportati i seguenti segnali e comandi :


� comando remoto di apertura / chiusura valvole pneumatiche GPL;

� pulsante di emergenza;

� quadro di controllo dei rilevatori gas/incendio;

� quadro marcia/ pompe antincendio e comando delle valvole pneumatiche sul

circuito antincendio;

� quadro elettrico generale;

� quadro comando di valvole pneumatiche GPL e del sistema di iniezione acqua

(valvola pneumatica di sfioro e valvole pneumatiche di immissione acqua);

� allarmi di altissimo livello, alta pressione, incendio, gas.

Il sistema di gestione delle logiche di blocco permette le seguenti sequenze:

a) Blocco per altissimo livello serbatoi :

� Allarme ottico/acustico;

� Chiusura attuatore GPL valvola pneumatica di fase liquida;

� Fermata del macchinario di movimentazione.

b) Intervento di rilevatore fughe gas (soglia di allarme):

� Allarme ottico/acustico;

� Distacco energia elettrica di alimentazione sala pompa/compressori GPL e

imbottigliamento;

� Chiusura di tutte le valvole pneumatiche GPL;

� Apertura impianti di raffreddamento alla unità interessata.

c) Intervento dei rilevatori di incendio:


Stessa sequenza logica prevista per i rilevatori fughe gas.

d) Pulsanti di emergenza:

Stessa sequenza logica prevista per i rilevatori fughe gas.

e) Pinze di messa a terra autobotti:

La mancata applicazione della pinza di messa a terra all’autobotte non abilita le

pulsantiere di avviamento pompe e/o compressori da quel punto di travaso.

1.C.1.7.1.4 Sistema di iniezione acqua ai serbatoi

Ogni serbatoio è dotato di un punto di iniezione acqua sulla tubazione di fondo, come

rilevabile dallo schema di flusso in Allegato 5.

All’eliminazione delle perdite in tale linea a monte delle valvole pneumatiche di

intercettazione si perverrà pertanto iniettando acqua ad una portata pari almeno a

quella della perdita.

Il circuito di iniezione acqua nei serbatoi, è alimentato direttamente dalla riserva

idrica antincendio da 100 m3 , da cui aspira la pompa di iniezione acqua P4.

Le caratteristiche di tale pompa sono riportate al punto 1.D.1.10.1.1.

Dalla linea di mandata della pompa iniezione acqua (φ 3”) si stacca una linea per il

ricircolo verso il serbatoio di riserva idrica.


In corrispondenza delle trincee tubazioni sono presenti stacchi da 3” che si collegano

a ciascuna linea di movimentazione GPL liquido a monte delle valvole pneumatiche

ON/OFF.

Il sistema è provvisto di valvola di non ritorno, di valvola pneumatica ON/OFF e di

valvola di intercettazione a sfera.

La regolazione della portata d’acqua, in funzione delle diverse esigenze avviene

ricircolando verso la riserva idrica l’eccesso di portata mediante un’apposita valvola

regolatrice, posta sulla mandata pompa (dove è installato anche un misuratore di

portata).

1.C.1.7.1.5 Misure operative

Affinché non si verifichino rilasci di GPL a causa di errate operazioni da parte degli

operatori, nel Sistema di Gestione della Sicurezza, di cui in allegato n. 1 si riporta

l’indice, sono state descritte le procedure operative sia in condizioni normali di

esercizio che in condizioni anomale e di emergenza.


1.C.1.7.2 MISURE PER PREVENIRE RISCHI DOVUTI AD ERRORE UMANO

Oltre ai programmi di addestramento di cui al punto 1.B.1.1.3, sono adottate le

seguenti misure per prevenire il verificarsi di errore umano:

� Per la zona serbatoi:

- installazione di sistema di rilevazione locale dei parametri operativi

(pressione, temperatura, livello e volume);

- dettagliate procedure riguardanti le operazioni di riempimento,

svuotamento e spurgo dei serbatoi;

- sistema di blocco automatico del riempimento dei serbatoi al

raggiungimento della soglia dell’altissimo livello.

� Per le zone di travaso :

- consenso all’avviamento delle operazioni di caricamento solo dopo il

collegamento a terra della autobotte;

- procedure dettagliate sulle modalità di collegamento delle autobotti e

successivo distacco dei flessibili;

- possibilità di intercettazione del serbatoio mobile;

- procedure atte ad evitare il fenomeno della rottura a freddo del vettore

mobile.

� Per la zona di imbottigliamento


- norme e procedure relative alle operazioni di riempimento e svuotamento

bombole.

Tutte le procedure sono descritte chiaramente nel Manuale Operativo.

1.C.1.7.3 PRECAUZIONI E COEFFICIENTI DI SICUREZZA ASSUNTI

NELLA PROGETTAZIONE DELL’IMPIANTO IN PREVISIONE

DEGLI EVENTI DI CUI AL PUNTO 1.C.1.3.2.

CRITERI DI PROGETTAZIONE DI COMPONENTI CRITICI

1.C.1.7.3.1 Premessa

La progettazione dell’impianto è stata eseguita secondo standards qualificati e più in

particolare :

� norme UNI per la parte GPL e antincendio;

� norme CEI per l’impianto elettrico e strumenti.

Per dettagli sui criteri particolari adottati, si rimanda ai punti successivi.


1.C.1.7.3.2 Perturbazioni geofisiche

In sede di progettazione si è tenuto conto dei correnti criteri considerato che la zona

non è classificata sismica.

1.C.1.7.3.3 Perturbazioni meteomarine

I calcoli delle strutture sono stati eseguiti tenendo conto delle forze dovute alla spinta

del vento.

1.C.1.7.3.4 Perturbazioni cerauniche

Il deposito è dotato di un impianto di protezione contro le scariche atmosferiche, la

cui verifica è stata effettuata dall’ASL competente.

1.C.1.7.3.5 Inondazioni

L’area del deposito non è stata oggetto di inondazioni e pertanto non sono state

previste specifiche misure progettuali.


1.C.1.7.3.6 Criteri di progettazione per la protezione al fuoco

Va precisato che l’analisi delle conseguenze, di cui al punto 1.C.1.6, ha evidenziato

che le conseguenze di irraggiamento termico stazionario nel caso di un rilascio non

confinato sono notevolmente contenute, in quanto estremamente brevi i tempi di

combustione attesi.

Ciò nonostante, sono state adottate alcune protezioni al fuoco, di seguito elencati :

� coibentazione dei serbatoi;

� muri di schermo ai punti di travaso.


1.C.1.8 PRECAUZIONI PROGETTUALI E COSTRUTTIVE

1.C.1.8.1 CRITERI DI PROGETTAZIONE DI IMPIANTI ELETTRICI, DI

STRUMENTAZIONE, CONTRO SCARICHE ATMOSFERICHE ED

ELETTROSTATICHE

a) Impianti elettrici e di strumentazione

Tutti gli impianti sono stati progettati secondo le norme CEI e sottoposti alle verifiche

della ASL.

b) Impianti di messa a terra - Impianti contro le scariche atmosferiche

Sono anch’essi progettati secondo le norme CEI.

Per gli impianti di cui alle voci a) e b) i progetti sono stati realizzati e collaudati

secondo le norme vigenti.


1.C.1.8.2 CRITERI DI PROGETTAZIONE DEI SISTEMI DI SCARICO

DELLA PRESSIONE

1.C.1.8.2.1 Valvole di sicurezza dei serbatoi

Ogni serbatoio è dotato di due/quattro valvole di sicurezza separatamente

intercettabili.

Le valvole hanno la funzione di proteggere i serbatoi da sovrapressioni conseguenti a

condizioni anomale di esercizio.

La portata di scarico è stata calcolata dal fornitore della valvola, in accordo alle

norme ANCC, rilasciandone la certificazione omologata ISPESL.

1.C.1.8.2.2 Valvole di sicurezza per tubazioni

Sull’intero piping del deposito sono installate tali valvole a protezione delle tubazioni

dalle sovrapressioni conseguenti ad escursioni termiche.


1.C.1.8.3 UBICAZIONE DEGLI SCARICHI FUNZIONALI

Gli scarichi funzionali, la cui ubicazione è riportata sulla planimetria in allegato n. 11,

sono costituiti da :

� valvole di sicurezza dei serbatoi di GPL;

� scarico all’atmosfera dei serbatoi;

� linee di drenaggio dei serbatoi/prelievo campioni;

� valvole e/o linee di scarico delle pompe e compressori;

� scarichi da TRV su linee;

� linea di scarico della pompa per il vuoto bombole;

� linea di scarico tronchetto finale braccio e manichetta ai punti di travaso;

� pinze del locale imbottigliamento.

a) Scarichi delle valvole di sicurezza

Le quantità di GPL che possono essere singolarmente emesse all’atmosfera sono

quelle calcolate dal fornitore con la formula riportata al punto E.1.D.2 della “Raccolta

E - Specificazioni tecniche del DM 21/05/74”, ad una quota di emissione di circa 6 m

dal suolo.

b) Scarichi al vento da serbatoi

Gli scarichi al vento dei serbatoi si ottengono sflangiando un tronchetto valvolato

sulla parte superiore serbatoi. Questa operazione consente di ultimare la

depressurizzazione e completare la bonifica dei serbatoi stessi in occasione della loro

messa fuori esercizio per i controlli ispettivi.


Per completare la bonifica di un serbatoio, il GPL residuo viene recuperato in altro

serbatoio, riempiendo completamente di acqua il serbatoio da mettere fuori servizio.

Le quantità quindi che saranno scaricate all’atmosfera sono irrilevanti e le quote di

emissione sono quelle dello scarico di sicurezza.

c) Linee di prelievo drenaggio campioni

È possibile prelevare campioni di prodotto delle linee dell’impianto attraverso uno

spurgo.

Le quantità scaricate all’atmosfera, per questa operazione, sono trascurabili.

Le quote di emissione sono a circa 20 cm dal suolo.

d) Scarichi di pompe e compressori

Gli scarichi dei barilotti dei compressori sono effettuati prima della loro messa in

esercizio per accertare che nelle linee non vi sia presenza di GPL liquido.

Gli scarichi delle pompe sono effettuati solo per manutenzione.

Le quantità scaricate sono modeste e le quote di emissione sono a circa 30 cm dal

suolo.

e) Linee di scarico fase liquida presso il punto di travaso

Prima dello scollegamento delle manichette dalle autobotti, queste vengono

depressurizzate in atmosfera. La quota del rilascio è a circa 4 m dal suolo, la quantità

di gas scaricata è irrisoria poiché viene intercettata la valvola dell’autobotte e la


valvola posta sul terminale della manichetta per cui il volume scaricato è quello

compreso fra le due valvole.

1.C.1.8.4 POSSIBILITÀ DI CONTROLLO DELLE VALVOLE DI SICUREZZA

Lo stabilimento è dotato di un sistema di valvole di blocco telecomandate per

l’isolamento delle singole apparecchiature e sezioni d’impianto.

Il funzionamento delle singole valvole può essere verificato con l’apparecchiatura in

esercizio senza compromettere la sicurezza in quanto :

� i singoli serbatoi sono protetti, se isolati, dalle PSV prescritte dalla normativa

ISPESL;

� i singoli tratti di tubazione sono protetti dalle valvole di sicurezza (TRV).

A loro volta i serbatoi di GPL sono dotati di PSV escludibili singolarmente, senza

compromettere l’esercizio in sicurezza del serbatoio stesso, stante la prevista

installazione di una PSV di riserva.


1.C.1.8.5 CRITERI DI PROGETTAZIONE SERBATOI, RECIPIENTI E TUBAZIONI

1.C.1.8.5.1 Progettazione dei serbatoi

Il dimensionamento dei serbatoi è stato effettuato secondo la normativa ISPESL in

vigore all’epoca della loro costruzione.

Periodicamente sono stati esaminati e dichiarati idonei dai competenti organi di

controllo.

1.C.1.8.5.2 Altri recipienti a pressione

� Presso l’impianto, oltre ai recipienti a pressione già descritti, è installato n. 1

polmone per aria compressa da 1500 litri, protetto da una valvola di sicurezza,

calcolata secondo le norme vigenti all’epoca dell’installazione e verifica degli

organi competenti;

1.C.1.8.5.3 Progettazione delle tubazioni

Il sistema di tubazioni di GPL e di altri accessori è stato progettato secondo gli

standard attualmente in uso.


1.C.1.8.6 PROTEZIONE DEI CONTENITORI DA AZIONI DI SOSTANZE

CORROSIVE

Come è noto, la sostanza GPL non ha particolari proprietà corrosive.

Per gli eventuali fenomeni corrosivi che possono verificarsi nel corso degli anni, sono

previste periodiche visite interne e controlli degli spessori da parte delle competenti

ASL, con frequenza decennale.

1.C.1.8.7 DEPOSITO DI SOSTANZE CORROSIVE

Presso l’impianto non sono immagazzinate sostanze corrosive.

1.C.1.8.8 SOVRASPESSORI DI CORROSIONE

Si veda quanto indicato al precedente punto 1.C.1.8.6.

1.C.1.8.9 CONTROLLO DELLE APPARECCHIATURE PER SOSTANZE CORROSIVE

Si veda quanto indicato al precedente punto 1.C.1.8.6.


1.C.1.8.10 DESCRIZIONE DEI SISTEMI DI BLOCCO PER LA MESSA IN

SICUREZZA DELL’IMPIANTO

I sistemi di blocco di sicurezza, installati nello stabilimento, sono i seguenti:

� sistema di blocco automatico del riempimento dei serbatoi;

� sistema di blocco comandato dai rilevatori fughe gas;

� sistema di blocco comandato dai pulsanti di emergenza;

� sistema di blocco comandato dai rilevatori incendio;

� sistema FLIP - FLAP sul braccio rigido e manichetta, al punto di travaso;

� sistema di blocco di messa a terra al punto di travaso.

L’intervento di ciascun blocco attiva una serie di azioni tendenti a mettere in

sicurezza l’unità interessata all’operazione o l’intero impianto.

1.C.1.8.10.1 Sistemi di blocco automatico del riempimento

Tutti i serbatoi sono asserviti da un sistema di blocco del riempimento che attiva

automaticamente la chiusura della valvola posta sulla linea di adduzione liquido al

serbatoio al raggiungimento del 80% in volume del serbatoio. Viene altresì interrotta

l’alimentazione elettrica al sistema di movimentazione del GPL.

Tale sistema è munito di preallarme, tarato all’75% del volume che provvede

all’attivazione di un allarme ottico acustico in sala controllo.


1.C.1.8.10.2 Blocco per presenza fughe gas

L’attivazione dell’allarme gas (50% LIE) di uno dei sensori provoca,

automaticamente, la seguente logica di intervento:

� segnalazione ottico acustica in Sala Controllo;

� intercettazione di tutte le valvole pneumatiche sulle linee di GPL;

� attivazione impianti di raffreddamento;

� blocco macchinari di movimentazione;

� distacco alimentazione elettrica al piano imbottigliamento.

1.C.1.8.10.3 Blocco per intervento pulsanti di emergenza

L’azionamento di uno dei pulsanti di emergenza installati in tutte le zone critiche dello

stabilimento provoca la sequenza di blocco appresso riportata:

� sezionamento delle linee di GPL fase liquida ai serbatoi e all’imbottigliamento;

� apertura dell’interruttore principale di alimentazione elettrica della sala

pompe/compressori GPL, (fermata di tutto il macchinario di movimentazione);


� l’azionamento di un sistema ottico ed acustico di segnalazione;

� attivazione dell’impianto di raffreddamento alle diverse unità.

1.C.1.8.10.4 Blocco per rilevazione incendio

Si attua la stessa logica di blocco dei rilevatori di gas.

1.C.1.8.10.5 Sistema Flip-Flap

Si rimanda al punto 1.C.1.7.1.1.7.

1.C.1.8.10.6 Blocco di messa a terra al punto di travaso

Il punto di travaso è dotato di un blocco di messa a terra.

La mancanza dell’operazione di messa a terra delle ATB ad inizio travaso, non

consente la partenza delle pompe/compressori GPL.


1.C.1.8.10.7 Frequenza di prova dei sistemi di blocco

I sistemi di blocco, descritti ai punti precedenti, sono sottoposti a prove di

funzionalità periodica secondo quanto definito nel SGS al fine di garantire

un’adeguata affidabilità dei sistemi.

1.C.1.8.11 PRECAUZIONI PER LUOGHI CHIUSI

Presso lo stabilimento non esistono luoghi chiusi in cui siano installati impianti o

depositi della sostanza in esame.

1.C.1.8.12 VENTILAZIONE INTERNA DEI FABBRICATI

Non esiste nessuna ventilazione forzata dei fabbricati.

1.C.1.8.13 PROTEZIONE CONTRO URTO DI VEICOLI

I serbatoi di stoccaggio sono ubicati su di un’area delimitata dalle aree di transito da

cordoli costituenti la platea di convogliamento dei rilasci liquidi di GPL.

Le apparecchiature di imbottigliamento sono installate all’interno di un apposito locale


sopraelevato di un metro sul piano stradale.

Le tubazioni di collegamento tra serbatoi e la sala pompe/compressori sono installate

fuori terra, disposti sulla platea dei serbatoi e successivamente interrate sino alla sala

pompe /compressori, mentre le tubazioni di collegamento ai punti di travaso sono

interrate in cunicolo, fuoriuscendo solo in prossimità di ciascun punto di carico, alle

spalle del muro di protezione.

Le tubazioni al locale imbottigliamento sono posate in cunicolo nell’attraversamento

delle strade di transito.


1.C.1.9 SISTEMI DI RILEVAMENTO

1.C.1.9.1 SISTEMI DI RILEVAMENTO DI GAS INFIAMMABILI

Presso il deposito è installato un sistema fisso di controllo dell'atmosfera costituito da

testine di campionamento a sensore catalitico ubicati come da planimetria in allegato

n.10.

Ogni testina è collegata ad una scheda di controllo/allarme che fornisce le seguenti

indicazioni:

� contatto di preallarme : tarato al 25% del LIE.

� contatto di allarme : tarato al 50% del LIE.

� contatto di malfunzionamento.

1.C.1.9.1.1 Allarme gas

I vari contatti di preallarme e allarme sono riportati in Sala Controllo. L’attivazione dell’allarme gas di uno dei sensori provoca, automaticamente, la

sequenza logica riportata al punto 1.C.1.8.10.2.


1.C.1.9.1.2 Sistemi di rilevazione incendi

Il sistema di rilevatori di incendio è costituito dal tubicino termofondente di adduzione

aria alle valvole pneumatiche ON/OFF poste sul circuito GPL fase liquida nonché da

una rete di rilevatori di incendio localizzati come da planimetria in allegato n. 10.

L’intervento di un allarme da un rilevatore di incendio provoca la stessa sequenza

logica di cui al punto precedente.


SEZIONE 1.D.1

SITUAZIONI CRITICHE, CONDIZIONI DI

EMERGENZA E RELATIVI APPRESTAMENTI


1.D.1.1 SOSTANZE EMESSE IN CASO DI ANOMALIE DI

FUNZIONAMENTO O D’INCIDENTE

1.D.1.1.1 SOSTANZE EMESSE IN CASO DI PERDITA O DI ANOMALIE DI

FUNZIONAMENTO

Date le caratteristiche della sostanza in esame, non risulta che esista la possibilità di

emissione di particolari sostanze tossiche in caso di anomalie di funzionamento o di

incidente che interessino lo stabilimento.

Le emissioni sono costituite dallo stesso GPL, e precisamente da propano, propilene,

butani, butileni e le loro miscele, in genere allo stato gassoso dovuto alla sua veloce

evaporazione.

1.D.1.1.2 SOSTANZE EMESSE IN CASO DI INCENDIO

In caso di incendio le emissioni sono costituite dai prodotti della combustione

incompleta della sostanza GPL.

La combustione completa degli idrocarburi di cui è composto il GPL produce CO2 e

vapore acqueo.

Fenomeni di combustione incompleta con produzione di CO ed anche di residui

carboniosi quali fumo e fuliggine possono determinarsi sia per effetto della


dissociazione dovuta alle alte temperature, sia a causa di carenza di ossigeno

determinata dalle modalità particolari dell’incendio.

Inoltre alla elevata temperatura di combustione, dall’azoto atmosferico vengono

prodotte esigue concentrazioni di ossido di azoto.


1.D.1.2/1.D.1.2.1 INTERAZIONI TRA GLI EFFETTI DELL’INCENDIO O

ESPLOSIONE E LE ZONE DI DEPOSITO GPL

La valutazione delle conseguenze, di cui al punto 1.C.1.6, ha evidenziato le aree di

vulnerabilità riferite alle ipotesi incidentali credibili stimando le aree di danno

conseguenti.

Al fine delle interazioni tra i vari elementi del deposito si rimanda al punto 1.C.1.7.3.6

per le protezioni al fuoco dei vari elementi evidenziando peraltro che tutte le valvole

pneumatiche sul GPL sono di tipo fire-safe e dotate di tubicino termofondente di

alimento.

Pertanto, se investite dal fuoco si porteranno automaticamente, per mancanza aria,

nelle condizioni di chiusura.

Per quanto riguarda la protezione da sovrapressione, l’analisi delle conseguenze ha

evidenziato che l’UVCE non è un evento ritenuto credibile, e pertanto marginale ai fini

della valutazione delle ipotesi incidentali.

1.D.1.3 SISTEMI DI CONTENIMENTO

I sistemi di contenimento previsti per limitare le fuoriuscite di GPL consistono

essenzialmente in:


a) valvole di non ritorno;

b) valvole di eccesso di flusso;

c) valvole pneumatiche ON/OFF sul circuito GPL fase liquida;

d) pulsanti di emergenza;

e) sistema di allontanamento e raccolta rilasci liquidi GPL provenienti dai serbatoi

di stoccaggio;

f) sistema di iniezione acqua ai serbatoi.

I sistemi, di cui ai punti a), b), c), d), ed f), sono stati trattati al punto 1.C.1.7.1,

mentre si rimanda al punto successivo per la descrizione del punto e).

1.D.1.3.1 SISTEMA DI ALLONTANAMENTO E RACCOLTA RILASCI

LIQUIDI DI GPL

Il sistema è realizzato per allontanare dall’area di stoccaggio e contenere in un

opportuna vasca eventuali rilasci di GPL liquido interessanti i serbatoi.

Tale sistema è realizzato in accordo con quanto precisato al punto 4.5 “Isolamento ed

eliminazione delle sostanze” di cui all’Appendice II del D.M. 15/05/96.

In particolare la platea ha una pendenza dell’1,1% nella direzione sud ed è delimitata

da un cordolo di altezza pari a 30 cm.

La vasca di raccolta rilasci ha una superficie in pianta di 25 m2.


1.D.1.4 MANUALE OPERATIVO

Il manuale operativo è stato redatto prendendo in considerazione anche il

Regolamento di Sicurezza Aziendale predisposto dal Centro Italiano Gas di Petrolio

Liquefatti.

1.D.1.4.1 Contenuti del manuale operativo

I contenuti del Manuale Operativo sono parte integrante del Sistema di Gestione della

Sicurezza, il cui indice è riportato in allegato n. 1.


1.D.1.5 SEGNALETICA DI EMERGENZA

1.D.1.5.1 Segnalazioni delle zone pericolose

Per la segnalazione delle zone pericolose si adotta l’uso di indicazioni specifiche:

� prodotti infiammabili;

� divieto dell’uso di fiamme libere;

� divieto di fumare;

� obbligo dell’uso di parafiamma;

� limite di velocità.

1.D.1.5.2 Segnalazione dei fluidi nelle tubazioni

Le tubazioni adoperate per il trasporto del GPL fase liquida e fase gassosa sono

verniciate in bianco.

Le tubazioni del circuito antincendio sono verniciate in rosso.


1.D.1.5.3 Segnalazione degli impianti per l’emergenza

Sono adottate le seguenti segnalazioni per gli apparecchi ed impianti in caso di

emergenza :

� riquadri di colore rosso per la segnalazione degli idranti;

� pitturazione blu per le linee aria.


1.D.1.6 FONTI DI RISCHIO MOBILI

1.D.1.6.1 TIPI DI FONTE DI RISCHIO

Presso lo stabilimento sono usualmente presenti le seguenti fonti di rischio mobili:

� autobotte al carico / allo scarico;

� autobotti in sosta;

� automezzi per recipienti mobili pieni/vuoti.

Ai punti seguenti sono fornite indicazioni circa la posizione delle citate fonti di rischio

ed i quantitativi massimi contenuti in autobotti.

Per quanto riguarda i quantitativi massimi di sostanza che possono essere

complessivamente presenti all’interno dello stabilimento in autobotti e bombole, si

rimanda ai quantitativi in Decreto.

1.D.1.6.2 RECIPIENTI MOBILI PIENI

I recipienti mobili pieni sono presenti nel capannone di imbottigliamento per un

quantitativo massimo di 3000 Kg ed un massimo di 65 t sono disposte presso l’area

di stoccaggio pallettizzato.


1.D.1.6.3 AUTOCISTERNE SOTTO TRAVASO OPPURE IN ATTESA DI

TRAVASO

Le autobotti all’interno del deposito potranno trovarsi collegate ai punti di travaso per

le operazioni prevalentemente di carico, oppure vuote in sosta temporanea.

La sosta temporanea delle autobotti in attesa di carico è in un’apposita area di

parcheggio ATB, protetta da monitori, ove si può trovare una autobotte piena.

Il numero massimo di autocisterne presenti contemporaneamente nel deposito può

essere pari a :

� n. 1 autoarticolato in operazione di scarico al punto di travaso n. 2;

� n. 1 botticella in operazione di carico al punto di travaso n. 1;

� n. 1 autoarticolato vuoto e n. 4 botticelle vuote in sosta.

1.D.1.6.4 FONTI SECONDARIE MOBILI DI RISCHIO

Seppure in misura secondaria, sono fonti di rischio anche i recipienti mobili vuoti ma

contenenti gas e le autocisterne vuote ma contenenti gas.

Recipienti mobili e autocisterne con tali caratteristiche possono trovarsi normalmente

presenti negli impianti.


1.D.1.7 PRECAUZIONI CONTRO CEDIMENTI CATASTROFICI

1.D.1.7.1 Distanze di sicurezza interne

Si rimanda alla planimetria in allegato n. 4 per le distanze di sicurezza interne e di

protezione.

1.D.1.7.2 Muri di schermo

I punti di travaso sono dotati di muro di schermo verso il parco serbatoi GPL.


1.D.1.8/1.D.1.8.1 SISTEMI DI PREVENZIONE ED EVACUAZIONE IN CASO

DI INCIDENTE

Nella planimetria in allegato n. 4 sono individuabili i varchi del deposito.

La Ultragas C.M. Spa ha disponibile un Piano di emergenza comprendente anche le

misure di sfollamento del personale da attuarsi in caso di emergenza che è parte

integrante del Sistema di Gestione della Sicurezza (Rif. allegato n. 1).


1.D.1.9 RESTRIZIONI PER L’ACCESSO ALL’IMPIANTO

1.D.1.9.1 NORME DI ACCESSO

Nel recinto del deposito è segnalato, con appositi cartelli, il divieto di accesso alle

persone non autorizzate.

Inoltre per evitare l’accesso negli impianti di estranei, sono adottate misure di

sicurezza specifiche le cui formalità devono essere espletate all’ingresso dell’impianto.

1.D.1.9.2 GUARDIANIA

Durante l'attività del deposito, la guardiania è assicurata dal personale dipendente

della Ultragas C.M. SpA.

Durante le ore silenti, è assicurata la presenza, all’interno del deposito, di un

dipendente che usufruisce di un alloggio.

1.D.1.9.3 RECINZIONI

Lo stabilimento è recintato da muri di isolamento con l’esterno.


1.D.1.9.4 ILLUMINAZIONE

L’impianto è provvisto di sistema di illuminazione che provvede a fornire luminosità

sufficiente durante le ore notturne in corrispondenza dei singoli edifici.

1.D.1.9.5 IMPIANTO DI ALLARME ESTERNO

L’impianto è collegato con n. 2 linee telefoniche esterne.

Per l’allarme interno è installata una sirena comandata dalla palazzina uffici.


1.D.1.10 MISURE CONTRO L’INCENDIO

1.D.1.10.1 DESCRIZIONE IMPIANTI, ATTREZZATURE ED

ORGANIZZAZIONE ANTINCENDIO

1.D.1.10.1.1 Impianto di pompaggio

L’impianto di pompaggio antincendio comprende le pompe le cui caratteristiche sono

come da tabella seguente.

Le pompe antincendio sono ubicate in un locale in prossimità del confine Ovest del

deposito, come da planimetria in allegato n. 12.

Caratteristiche delle pompe antincendio

Funzione della pompa

Alimentazione

Ditta costruttrice pompa

Portata m3/h

Prevalenza bar

Aliment. imp. antincendio

Motopompa (MP1)

Diesel

CAPRARI

MEC MR 100/2F

223/150

68/91


Motopompa (MP2)

Diesel

CAPRARI

MEC MR 100/2F

223/150

68/91


(EP1)

Elettrica

CAPRARI

MEC MR 125S/2D

288/108

66/90

Pompa di pressurizzazione

imp. Antincendio (EPJ)

Elettrica

CAPRARI

HFUT 18S/5A

21,6

95

Iniezione acqua ai serbatoi

(MPIN)

Diesel

VARISCO

HMU 50-1/6/VM3105-3

15/40

170/140


1.D.1.10.1.2 Riserva idrica

Come evidenziato nello schema di principio in allegato n. 13, le pompe dell’impianto

antincendio aspirano tutte da due vasche di riserva idrica da 415 m3 cad., cui sono

collegate attraverso n. 2 linee da 10”. La linea di mandata di tali pompe è collegata

ad una linea di 8” da cui vengono alimentati la rete idranti e tutte le unità.

La motopompa di immissione acqua nei serbatoi è invece alimentata dalla vasca

interrata da 100 m3 posta al disotto del locale officina.

La riserva idrica antincendio è reintegrata automaticamente da pozzo, mediante

pompa sommersa per intervento del basso livello nel serbatoio stesso.

1.D.1.10.1.3 Rete idrica antincendio

Come evidenziato in allegato n. 12, la rete idrica antincendio è costituita da una rete

idranti da 6” ad anello, da cui vengono alimentati n. 10 idranti e cinque monitori. La

rete idranti è dotata di valvole manuali a sfera che ne permettono il sezionamento e

la manutenzione, permettendo di tenerne sempre una parte in servizio.

Dall’anello idranti si diparte inoltre la linea da 3” per la erogazione di schiumogeno

alla vasca di raccolta rilasci, dotata di valvola pneumatica di radice, due linee da 4”

destinati a proteggere lo stoccaggio pallettizzato bombole piene, dotati di valvola

pneumatica di radice, nonché tre linee da 4” per l’alimentazione di tre monitori per

l’area di parcheggio delle ATB in attesa di travaso.


La pressurizzazione della rete è fornita dalla pompa di pressurizzazione EPJ con

partenza in automatico per intervento della soglia di bassa pressione sulla rete

stessa.

Gli idranti ed i monitori sono alimentati dall’anello idranti e la loro posizione è

individuabile dalla planimetria in allegato n. 12.

1.D.1.10.1.4 Impianti fissi di irrorazione acqua

Dal manifold da 8” di mandata pompe antincendio si diramano le varie linee per la

distribuzione dell’acqua di raffreddamento alle seguenti unità :

� serbatoi di stoccaggio GPL fuori terra coibentati;

� punti di travaso di GPL;

� capannone di imbottigliamento;

Ciascuna delle suddette linee è dotata di valvola pneumatica di radice.

Il disegno in allegato n. 13 riporta le dimensioni ed il percorso degli impianti fissi di

raffreddamento, nonché il numero degli ugelli disposti per la distribuzione dell’acqua

di raffreddamento.

1.D.1.10.1.5 Verifica proporzionamento sistema idrico antincendio

Per una verifica dell’impianto antincendio si sono assunti i requisiti minimi di


prestazione indicati dal Decreto del Ministero dell’Interno del 13/10/94 e dal Decreto

del Ministero dell’Ambiente del 15/05/96.

� 3 l/min/m2 sui serbatoi coibentati fuori terra;

� 10 l/min/m2 sulla superficie totale del vettore mobile in travaso;

� 20 l/min/m2 sulla superficie in pianta dell’area impegnata dagli organi di

collegamento ai punti di travaso;

� 10 l/min/m2 sulla proiezione orizzontale alle apparecchiature di imbottigliamento;

� 3 l/min/m2 sulla proiezione orizzontale dell’intero locale imbottigliamento sede di

operazioni di stoccaggio temporaneo bombole;

� 5 l/min/m2 sulla superficie in pianta dei vettori mobili in sosta.

1.D.1.10.1.5.1 Caratteristiche degli impianti fissi di raffreddamento

Sulla base di quanto esposto al punto precedente vengono nel seguito definite le

caratteristiche degli impianti fissi di raffreddamento.

Nella tabella che segue sono esplicitate le portate teoriche dei singoli impianti.


a) Serbatoi di stoccaggio

Tenuto conto della superficie totale dei serbatoi come di seguito definita:

Serbatoio. Capacità Superficie Erogazione Portata

geom. totale spec. d'acqua (m3) (m2) (l/min/m2) (l/min) 1 150 226 3 6782 150 226 3 6783 150 226 3 6784 100 167 3 5015 100 167 3 501 totale 3036

b) Locale di imbottigliamento

In particolare per la giostra imbottigliamento si è incrementata la superficie reale in

pianta di 2 m per lato e pertanto :

giostra bombole (n. 12 postazioni) :

� diametro reale = 7 m

� diametro virtuale = 9 m

� superficie in pianta = 65 m2.

È stato inoltre previsto il raffreddamento di una superficie di 300 m2 del locale

imbottigliamento che è dedicata al deposito temporaneo di bombole piene e/o vuote

non bonificate per un quantitativo massimo di 5000 t.


c) Area sosta ATB

Si può ragionevolmente ipotizzare che per l’area di sosta temporanea delle ATB il

massimo incidente ipotizzabile può coinvolgere due ATB contemporaneamente

presenti.

Considerando la portata specifica di 5 l/min/m2 stabilita dai decreti prima richiamati,

si ottiene per:

� Superficie totale area = 280 m2

� Portata totale = 280 x 5 = 1400 l/min

L’area di sosta ATB è, protetta da tre monitori idrici brandeggiabili da 1000 l/min/cad.

d) Protezione vasca di raccolta rilasci liquidi di GPL

Le vasche di raccolta di rilasci liquidi di GPL sono protette da un impianto fisso di

erogazione di miscela schiumogena al 6% proporzionato sulla base di una erogazione

specifica di 4,1 l/min/m2 in accordo a quanto previsto dalle NFPA per incendi da

pozza.

Il citato impianto è attivato automaticamente dal rilevatore di esplosività posto a

protezione della vasca ed avrà anche lo scopo di limitare la vaporizzazione del GPL

raccolto nella stessa.

La vasca ha un consumo d’acqua di :

4,1 l/min/mq x 25 mq x 0,94 = 96,35 l/min = 5,8 m 3/h


Impianti di raffreddamento

Area Portata

spec.

(l/min/m2)

Superficie

(m2)

Portata

d’acqua

(l/min)

• Parco Serbatoi

3 1012 3036

• Punto di travaso n. 1

- superficie tot. ATB (Ltot = 12,3 m, ∅ = 2,0 m)

- superficie in pianta organi di collegamento 2 m

x 1 m (n. 3 punti di carico/scarico)

10

20

78

6

780

120

• Punto di travaso n. 2

- superficie tot. ATB (Ltot = 12,3 m, ∅ 2,0 m)

- superficie in pianta organi di collegamento 2 m

x 1 m (n. 3 punti di carico/scarico)

10

20

78

6

780

120

• Locale imbottigliamento

- area bombole

- giostra bombole

3

10

300

65

900

650

• Area stoccaggio bombole

- area complessiva

3

300

900(1)

• Area sosta ATB

- superficie tot. area 10 x15 = 150 m2

5

280

1400(2)

(1) L’area stoccaggio bombole è protetta in pianta da due monitori brandeggiabili (Q= 1000

l/min). (2) L’area di sosta autobotti è protetta da 3 monitori brandeggiabili (Q = 1000 l/min).


1.D.1.10.1.5.2 Definizione della massima portata d’acqua e del sistema di

pompaggio

Come da D.M. 13/10/94, la portata d’acqua antincendio che l’impianto idrico deve

assicurare, deve essere valutata considerando il funzionamento contemporaneo di

tutti gli impianti di raffreddamento degli elementi pericolosi posti nel raggio di 30m

da quello che richiede la maggiore portata.

In base alla valutazione di cui al punto precedente l’unità che richiede la maggiore

portata d’acqua è il parco serbatoi GPL.

Nel raggio di 30 m dal parco serbatoi GPL si trova:

� la vasca di raccolta del GPL eventualmente rilasciato dai serbatoi;

� la zona di stoccaggio temporaneo bombole al di sotto del capannone di

imbottigliamento;

Impianti da alimentare Portata d’acqua (l/min)

Parco Serbatoi

Vasca raccolta GPL

Stocc. Temp. bombole

3036

96

900

totale 4032 A tale quantitativo è da sommare l’erogazione acqua per l’alimentazione degli idranti

pari a 500 l/min. ( 30 m3 come da 2° capoverso punto 11.5.1. D.M. 13.10.94)

La portata d’acqua totale richiesta è pari a : 4532 l/min = 271,9 m3/h.

Con la sola pompa elettrica o con le due motopompe antincendio di cui il deposito è


dotato si assicura ampiamente tale portata. Per quanto riguarda la riserva idrica, il

sistema risulta adeguato a fornire acqua per circa 3 ore, senza che i serbatoi

vengono reintegrati.

1.D.1.10.1.6 Automazione e supervisione rete antincendio

L’avviamento della pompe antincendio è in automatico per intervento dei pressostati

disposti sulla rete e remoto dalla sala controllo e dalla stessa sala pompe antincendio.

Le valvole ubicate su ciascuna linea di adduzione acqua di raffreddamento alle unità

critiche, sono pneumatiche del tipo “mancanza aria apre” con comando locale e

remoto di apertura e chiusura.

L’apertura inoltre di tali valvole è anche gestita dal sistema di logica di controllo

realizzato per intervento dei dispositivi di emergenza.

La supervisione dell’impianto è affidato al personale della Ultragas C.M. SpA.

Il comando remoto delle valvole pneumatiche è consentito dalla sala controllo e dalla

stessa sala pompe antincendio e vengono acquisite nella sala controllo le

informazioni riportate di seguito:


PI indicatore pressione rete acqua antincendio;

LPA bassa pressione rete acqua antincendio;

LR livello vasca accumulo acqua antincendio;

LLA allarme basso livello vasca accumulo acqua;

PI Indicatore di pressione mandata pompe antincendio;

START comando avviamento pompe acqua antincendio (uno per pompa) e pompa immissione acqua ai serbatoi;

OPEN/CLOSE comando apertura/chiusura valvole ON/OFF su rete antincendio e sulla rete di immissione acqua;

LLA basso livello recipiente aspirazione pompe;

LLA basso livello aspirazione pompe;


1.D.1.10.1.7 Programma di addestramento degli operatori e degli addetti

all’emergenza e verifiche periodiche delle attrezzature

antincendio

La società organizza periodicamente esercitazioni antincendio, coinvolgenti tutto il

personale di stabilimento.

In tali occasioni vengono verificati gli impianti fissi antincendio, gli idranti, la partenza

delle motopompe antincendio, la funzionalità del gruppo elettrogeno e attuate le

procedure di emergenza e messa in sicurezza dell’impianto.

Vengono inoltre effettuate prove con fiamme, presso i depositi esterni,

opportunamente attrezzati.

Per quanto riguarda i mezzi di estinzione mobili, la verifica degli estintori, sia portatili

che carrellati, è effettuata con cadenza semestrale e in tale fase si effettuano i

seguenti controlli affidati a ditta specializzata:

� stato di conservazione esterno;

� funzionamento;

� polvere estinguente e pressione di erogazione e sistemi di tenuta e di comando;

� validità collaudi periodici;

� presenza istruzioni d’uso.


1.D.1.10.2 DRENAGGIO ACQUA ANTINCENDIO

Il drenaggio dell’acqua antincendio si realizza a perdersi nel terreno e parzialmente

convogliata alla rete delle acque pluviali per una non adeguata pendenza verso la

rete di canalizzazione delle acque.

1.D.1.10.3 RISERVA IDRICA ED ESTINGUENTI

1.D.1.10.3.1 Riserva idrica e fonti di approvvigionamento

La riserva idrica è costituita da due vasche interrate da 415 m3 e una da 100 m3 , e

garantisce circa tre ore di autonomia nel caso più gravoso si impegno di sostanza

estinguente così come previsto dal punto 11.5 del D.M. 13.10.94

Il reintegro dell’acqua è effettuato con prelievo dalla rete di acqua industriale gestita

dal consorzio ASI con la possibilità ulteriore di emungere acqua da un pozzo dotato di

pompa elettrica sommersa.

1.D.1.10.3.2 Attrezzatura mobile di estinzione

Il deposito è dotato di attrezzatura mobile di estinzione costituita da estintori portatili

e carrellati.


1.D.1.10.4 CERTIFICATO DI PREVENZIONE INCENDI

La Società è in possesso del certificato di prevenzione incendi relativo all’attuale

configurazione con validità fino al 27/10/2013 .

1.D.1.10.5 ALTRI IMPIANTI DI ESTINZIONE

Presso lo stabilimento non sono installati impianti di estinzione del tipo a vapore

d’acqua o a gas inerte.


1.D.1.11 SITUAZIONI DI EMERGENZA

Gli elementi fondamentali per la predisposizione dei piani di emergenza esterni sono

quantificati al punto 1.C.1.6.

1.D.1.11.1 PLANIMETRIA DI RIFERIMENTO

Nei disegni allegati n. 12 e n. 4 sono rappresentate la posizione di impianti,

attrezzature e servizi che sono in relazione con le possibili situazioni di emergenza in

particolare:

� pompe antincendio e relativi comandi;

� impianti di irrorazione e relativi comandi;

� idranti;

� viabilità e vie d’uscita.

1.D.1.11.2 MEZZI DI COMUNICAZIONE

Oltre alle linee telefoniche per le comunicazioni ordinarie, è presente una linea

telefonica specificatamente dedicata alle comunicazioni in emergenza. Per le

comunicazioni interne, ordinarie ed in emergenza, sono inoltre presenti radio

ricetrasmittenti portatili. Le segnalazioni acustiche di emergenza interne sono

effettuate mediante sirena a suoni variabili come indicato nel PEI.


1.D.1.11.3 PRESIDI SANITARI

Un presidio sanitario con cassetta di pronto soccorso è ubicato nella palazzina uffici.

1.D.1.11.4 PROGRAMMA DI ADDESTRAMENTO PER L’EMERGENZA

La Società organizza dei corsi riguardanti l’attuazione del Piano di Emergenza interno.

I programmi dei corsi prevedono corsi teorici ed esercitazioni pratiche su emergenza

simulate.

1.D.1.11.5 VIE DI FUGA ED USCITE DI SICUREZZA

Le vie di fuga sono costituite dalle strade interne e dai due cancelli carrabili, il tutto

come rilevabile dalla planimetria in allegato n. 4.

1.D.1.11.6 PIANO DI EMERGENZA INTERNO

Presso il deposito è disponibile il Piano di Emergenza Interno.


1.D.1.11.7 IDENTIFICAZIONE DEI RESPONSABILI IN CASO DI EMERGENZA

Il responsabile dell’attuazione del Piano di Emergenza interno incaricato anche di

dare eventuale comunicazione dello stato d’emergenza alle Autorità competenti per

l’attuazione dei piani di emergenza esterni, è il responsabile dello stabilimento .


SEZIONE 1.E.1

IMPIANTI DI TRATTAMENTO, SMALTIMENTO

E ABBATTIMENTO


1.E.1.1 TRATTAMENTO E DEPURAZIONE ACQUA

1.E.1.1.1 RACCOLTA ACQUE E IMPIANTO DI DEPURAZIONE

� Acque meteoriche ed antincendio

Le acque piovane ed antincendio sono convogliate, in un canale di scolo esterno,

tramite la rete fognaria interna delle acque bianche.

� Acque industriali

Le acque industriali provenienti dalla cabina di verniciatura e collaudo idraulico

bombole vanno all’impianto di trattamento e, una volta depurate, sono riutilizzate

come acqua di servizio per lo stabilimento.

� Fanghi

I fanghi, considerati rifiuti speciali, vengono raccolti in apposito deposito per poi

essere affidati per lo smaltimento ad una ditta specializzata ed autorizzata.

� Acque biologiche

Le acque biologiche provenienti dai servizi igienici confluiscono nel collettore

comunale direttamente.


1.E.1.1.2 RETE FOGNARIA E SBOCCHI

Nel disegno allegato n. 14 è rappresentato il sistema fognario del deposito.

In esso sono evidenziati tutti gli allacciamenti, la posizione dei pozzetti di raccolta

acque, nonché lo sbocco verso l’esterno al canale di scolo.


1.E.1.2 SMALTIMENTO E STOCCAGGIO RIFIUTI

1.E.1.2.1 SMALTIMENTO RIFIUTI TOSSICI E NOCIVI

Le operazioni di verniciatura e di sabbiatura comportano la produzione di residui, che

a seguito di analisi effettuate hanno caratterizzato i residui come “rifiuto speciale”, e

pertanto, sottoposti alle norme della temporanea conservazione e successivo

smaltimento.

Lo smaltimento, sempre in accordo con la normativa vigente viene effettuato tramite

le ditte specializzate opportunamente autorizzate.

La movimentazione dei rifiuti viene annotata su apposito registro.

1.E.1.2.2 STOCCAGGIO PROVVISORIO

Per i rifiuti speciali prodotti nello stabilimento non è necessaria autorizzazione per lo

stoccaggio provvisorio nei limiti e con gli obblighi previsti dall’attuale normativa.


1.E.1.3 ABBATTIMENTO EFFLUENTI GASSOSI

La cabina di verniciatura delle bombole è dotata di sistema a velo d’acqua, mentre la

sabbiatrice è provvista di filtri per l’abbattimento polveri.

Uno è installato nella cabina di verniciatura dei bidoni e consiste nel lambimento su

velo d’acqua del flusso d’aria che trasporta vapori di solvente e aerosol prima del suo

scarico in atmosfera.

L’altro è ubicato presso la cabina di granigliatura che è dotata di un estrattore con

scarico in camino e di un classificatore che separa le scorie della vernice dalla

graniglia metallica che viene riutilizzata.

L’effluente gassoso che si produce durante tale lavorazione viene invece depurato e

avviato in atmosfera mediante un ciclone (prefiltro) e un successivo filtro a maniche.


SEZIONE 1.F.1

MISURE ASSICURATIVE DI GARANZIA PER I RISCHI


1.F.1.1 MISURE ASSICURATIVE E DI GARANZIA PER I RISCHI

La Società ULTRAGAS C.M. S.p.A. ha stipulato un’assicurazione per i danni che

possono essere cagionati a terzi ed all’attività svolta nello stabilimento la cui polizza

del contratto è riportata in allegato n. 15.

S.r.l Ultragas C.M. SpA - Dep. GPL di Lecce – Appendice RdS/2010 1

APPENDICE I

“Valutazione del rischio ai sensi del D.M.

15/05/96”


1.0) PREMESSA

È nel seguito articolata la Valutazione del Rischio del deposito di GPL della Ultragas

CM SpA di Lecce sviluppata in accordo ai contenuti del D.M. 15/05/96.

Le informazioni raccolte nel seguito sono state desunte dal RdS/Ottobre 2010.

2.0) ANALISI PRELIMINARE PER L’INDIVIDUAZIONE DELLE AREE

CRITICHE

Ai fini di tale analisi si è fatto riferimento al Decreto del Ministero dell’Ambiente del

15/05/96 ed in particolare all’Appendice II “Metodo Indicizzato per la

categorizzazione dei depositi di GPL”.

In accordo a quanto definito al punto 3.1, l’impianto è stato suddiviso nelle seguenti

unità logiche:

� stoccaggio GPL in serbatoi fuori terra;

� punti di travaso;

� imbottigliamento;

� sala pompe e compressori GPL;

� stoccaggio pallettizzato bombole piene.


L’unità punti di travaso è stata suddivisa, nell’ambito dell’analisi indicizzata, in due

sottounità, trovandosi le stesse a distanza superiore a quella indicata al punto 3.1

App. III del DM 15/05/96.

I due punti di travaso presentano inoltre caratteristiche impiantistiche diverse,

essendo solo il PT n. 1 dotato di sistema di pesatura.

I dettagli in merito al calcolo degli indici intrinseci e compensati associati alle singole

unità di cui sopra sono riportati al punto 1.B.1.3 dell’RdS/2010.

Il deposito è classificato di 1a Classe, come da Appendice IV del DM 15/05/96, in

quanto tutte le unità logiche sono in categoria A.


ANALISI INDICIZZATA

UNITÀ

Indice di rischio

intrinseco

Indice di rischio

compensato

Categoria

Serbatoi fuori terra coibentati

4517

13

A


10080

35

A


10080

44

A

Imbottigliamento

3260

49

A

Sala pompe/compressori GPL

477

13

A

Stoccaggio pallettizzato bombole piene

1461

30

A

Tabella n. 1


3.0) ANALISI E VALUTAZIONE DEGLI EVENTI INCIDENTALI

ASSOCIATI AL DEPOSITO DI GPL

È nel seguito sviluppata la Valutazione del rischio associata al deposito articolata sulla

base dei contenuti dell’Appendice III del D.M. 15/05/96.

3.1) SEQUENZE INCIDENTALI

3.1.1) Rilascio di GPL per rottura tubazione/macchinario

In merito a tale ipotesi e con riferimento ai contenuti dell’Appendice III del

DM 15/05/96, risultando tutte le unità categorizzate in A, si può ritenere marginale il

rischio associato ad un rilascio da una sezione con un diametro equivalente superiore

a 2”.

Risultano infatti soddisfatte le condizioni previste dalla norma citata in quanto :

� i serbatoi di stoccaggio sono protetti dall’urto di mezzi mobili poiché collocati in

area distante dal transito veicolare;

� quanto sopra vale anche per le tubazioni in quanto o posate in trincea aperta e

cordolata nell’area prospiciente i serbatoi o in cunicolo;


� le operazioni di sollevamento di carichi pesanti e l’accesso di autogrù in

prossimità delle singole unità è consentito solo con le tubazioni intercettate.

Oltre a quanto sopra, e con riferimento alle risultanze dell’analisi storica, si segnala :

� tutti i tratti di linea intercettabili sono protetti da valvole di sicurezza contro le

sovrapressioni originate da dilatazioni termiche;

� le uniche sorgenti di vibrazioni sono dovute ai compressori che sono collegati al

piping attraverso opportuni smorzatori;

� tutte le connessioni ai serbatoi sono protette da valvole di intercettazione;

� a completamento dei lavori il piping è stato testato idraulicamente.

3.1.2) Rilascio PSV per sovrapressione

Risultando marginale il rischio per collasso termico serbatoio (v. successivo punto

3.1.5) si può ritenere parimenti marginale il rischio dovuto allo scatto delle PSV per

sovrapressione in quanto i serbatoi di stoccaggio GPL sono dotati di protezione

passiva ed attiva nei confronti dell’irraggiamento termico.

In particolare i serbatoi sono coibentati ed equipaggiati con impianto fisso di

raffreddamento nonché dotati di pista di allontanamento dei rilasci liquidi che

pertanto impedisce l’accumulo di prodotto nella proiezione in pianta degli stessi.


3.1.3) Rilascio PSV per sovrariempimento

Il caso esaminato è relativo a sovrariempimento del serbatoio durante la discarica

autobotti o per travasi interni.

Ambedue le operazioni citate sono eseguite con l’ausilio dei compressori che

prelevano i vapori dal serbatoio ricevente e li inviano nel serbatoio in svuotamento

favorendo il travaso del prodotto in fase liquida a causa della sovrapressione

generata nel serbatoio in svuotamento.

Ne consegue che il serbatoio in ricezione è permanentemente collegato, durante tali

operazioni, con il compressore e pertanto il sovrariempimento dello stesso comporta

il traboccamento della fase liquida nella linea di aspirazione del compressore.

In tali casi il compressore andrà in blocco per alto livello nel separatore di aspirazione

ovvero, in caso di malfunzionamento del blocco, potrà dare origine a rilasci come

valutati al punto 3.1.1).

3.1.4) Rilascio istantaneo del contenuto del serbatoio per rottura a

freddo

Le indagini condotte dal gruppo Shell su un numero selezionato di stoccaggi di GPL in

Europa hanno evidenziato la marginalità del rischio di rottura a freddo di un serbatoio

di GPL se progettato, esercito e manutenzionato secondo gli standards europei.


Per quanto relativo all’attività in esame il rischio di rottura a freddo si presenta

ancora marginale in quanto :

� i serbatoi hanno una temperatura minima di progetto di –10 °C, notevolmente

più bassa rispetto alla temperatura del prodotto stoccato normalmente

movimentato a temperatura ambiente;

� le operazioni di movimentazione del GPL sono sempre eseguite con linee di

ritorno fase gas e pertanto non vi è evaporazione di GPL nel serbatoio di

aspirazione dovuta ad estrazione del liquido risultando il volume di vapori

immessi nel serbatoio attraverso la linea di ritorno, pari al volume di liquido

aspirato;

� le fasi di depressurizzazione del serbatoio sono sempre eseguite immettendo

acqua nello stesso ed aspirando con i compressori la fase gas.

Il calore latente di vaporizzazione sottratto da un’eventuale presenza di liquido

che tende a vaporizzare è controbilanciato dalla capacità termica dell’acqua

immessa;

� le operazioni di messa in servizio del serbatoio sono eseguite immettendo

vapori nello stesso e spurgando contemporaneamente, dal fondo, l’acqua.

L’operazione è eseguita molto lentamente monitorando con costanza la

temperatura del serbatoio di aspirazione dei vapori di GPL.

Oltre a quanto sopra :


� nel caso di presenza di formazione di ghiaccio sulle parti visibili del serbatoio e

delle apparecchiature allo stesso collegate, il serbatoio sarà messo fuori servizio

ed ispezionato per rilevare l’eventuale presenza di criccature.

3.1.5) Collasso termico con Bleve del serbatoio di stoccaggio GPL

Il rischio è da ritenersi marginale sulla base dei contenuti dell’Appendice III del DM

15/05/96 risultando l’unità di stoccaggio in Categoria A e i serbatoi coibentati.

3.1.6) Rilascio GPL per rottura del mezzo mobile

È adottata una procedura intesa a rendere marginale il rischio connesso con la

rottura a freddo del serbatoio mobile.

In particolare la procedura è così articolata :

� verifica dello stato attuale dei serbatoi mobili intesa ad evidenziare l’eventuale

presenza di criccature.

La verifica è estesa anche alle ATB di terzi che certificano i risultati

dell’ispezione;


� adozione di procedure operative specifiche a salvaguardia dell’eccessivo

abbassamento di temperatura sia in fase di messa in servizio sia in fase di

depressurizzazione;

� le ATB di terzi si presentano all’ingresso del deposito munite di attestazione che

l’ATB stessa non ha subito fenomeni di abbassamento della temperatura

durante le operazioni svolte all’esterno precedentemente.

3.1.7) Collasso termico con Bleve dell’ATB

Tale rischio può ritenersi marginale in quanto risultano soddisfatte le condizioni al

riguardo previste dall’Appendice III del DM 15/05/96 ed in particolare :

� il punto di travaso ATB è dotato di muro di schermo;

� non possono accedere alle operazioni di carico/scarico le ATB non dotate di

dispositivo di intercettazione rapido a distanza;

� i bracci sono dotati di valvola pneumatica ON/OFF di intercettazione, lato

impianto e di sistema di intercettazione tipo flip-flap;

� il punto di travaso è dotato di impianto fisso di raffreddamento.


3.2) STIMA DELLE CONSEGUENZE DEGLI EVENTI INCIDENTALI

Viene nel seguito precisata la metodologia utilizzata per la stima delle conseguenze

associate alle sequenze incidentali credibili individuate al punto 3.1).

3.2.1) Criteri di valutazione del danno

I criteri di valutazione del danno, esplicitati nel seguito, sono riferiti ai contenuti del

Decreto Ministero dell’Ambiente 15/05/96.

Più in dettaglio sono state assunte le soglie riportate nella tab. III/1 “Valori di

riferimento per le valutazioni degli effetti (GPL)” di cui all’Appendice III del DM citato,

riportate, per pronto riferimento, nella pagina successiva.


Valori di riferimento per la valutazione degli effetti

Soglie di danno a persone e strutture

Scenario incidentale Elevata

letalità Inizio letalità

Lesioni irrevers.

Lesioni revers.

Danni alle strutture Effetti domino

Incendio (radiazione termica stazionaria)

12,5 kW/m2

7 kW/m2

5 kW/m2

3 kW/m2

12,5 kW/m2

Bleve/fireball

(radiazione termica variabile)

Raggio fireball

350

kJ/m2

200

kJ/m2

125 kJ/m2

100 m da parco bombole 600 m da stoc. in sfere 800 m da stoc. in cilindri

Flash-fire (radiazione termica istantanea)

LFL

0,5 LFL

/

/

UVCE (sovrapressione di picco)

0,6 bar (0,3 bar)*

0,14 bar

0,07 bar

0,03 bar

0,3 bar

Riferimento : Tab III/1 di cui al Decreto Ministero Ambiente del 15/05/96

* da assumere in presenza di edifici o altre strutture il cui collasso possa determinare letalità indiretta.

Tabella n. 2


3.2.2) Determinazione dell’entità dei rilasci

3.2.2.1) Premessa

Vengono nel seguito valutati i rilasci correlati alle varie ipotesi incidentali credibili

trattate al punto 3.1.8.

3.2.2.2) Portata di rilascio

Le analisi delle varie ipotesi di rilascio, di cui al punto 3.1), hanno evidenziato che,

risultando in categoria A tutte le unità del deposito, i rilasci sono quantificabili con

portate da sezioni di diametro equivalente di 2”, pari a 15 Kg/s.

3.2.2.3) Tempi di rilascio

I tempi di rilascio sono stati assunti conformemente a quanto indicato in Appendice

III del DM 15/05/96 e pertanto :

� per tutti i rilasci a valle delle valvole pneumatiche ON/OFF di intercettazione si è

assunto un tempo di rilascio di 20 s considerato che le citate valvole sono

comandate in automatico dai rilevatori di gas e tutte le unità sono in categoria

A;


� per i rilasci a monte delle valvole pneumatiche ON/OFF di intercettazione è

stato assunto un tempo di rilascio di 20 minuti.

Si rammenta che tale caso è relativo esclusivamente a rilasci dalla flangia sulla

linea di fondo dei serbatoi di stoccaggio a monte delle valvole di intercettazione,

laddove l’unità è in categoria A ed all’eliminazione della perdita si perviene

azionando il sistema manuale di iniezione acqua;

� per i rilasci alimentati da serbatoi mobili si è assunto un tempo di 20 s in quanto

l’unità è in categoria A e all’intercettazione del rilascio lato ATB si perverrà per

azionamento automatico della valvola di fondo.

3.2.2.4) Quantificazione dei rilasci

Per quanto anticipato ai punti precedenti risulta :

A) rilasci da unità in categoria A, a valle degli organi di intercettazione automatici :

15 kg/s x 20 s

B) rilasci dalla flangia di fondo dei serbatoi di stoccaggio :

15 Kg/s x 1200 s


3.2.2.5) Stima delle conseguenze

�� Radiazione termica stazionaria : è conseguenza di scenari incidentali quali il

pool-fire ed il jet-fire.

Gli eventuali pool-fire saranno estremamente contenuti nel tempo in quanto

sono stati resi marginali tutti gli scenari connessi con il rilascio istantaneo di

considerevoli quantità di GPL (rif. punto 3.1).

I rilasci continui evidenziati ai punti precedenti tenderanno sostanzialmente a

vaporizzare e pertanto non vi saranno esposizioni ad irraggiamenti di lunga

durata.

Per quanto relativo ai jet-fires un irraggiamento significativo si presenta solo

nella direzione del getto in quanto in direzione trasversale rispetto alla fiamma

gli irraggiamenti decadono rapidamente con la distanza.

Ne consegue un rischio marginale per le persone.

Per quanto attiene ai danni alle strutture i tempi di rilascio evidenziati non sono

correlabili con irraggiamenti stazionari.

L’evento più gravoso risulta il jet-fire da rilascio dalla flangia della linea di fondo

dei serbatoi che perdura per 20 minuti.

In tale situazione il jet-fire potrebbe colpire obiettivi vulnerabili provocando seri

danni. Si evidenzia comunque che i serbatoi sono intrinsecamente sicuri in

quanto coibentati; eventuali collassi del piping investito dal jet-fire non

provocherebbero un escalation dell’emergenza in quanto, al manifestarsi del

rilascio, le linee verrebbero completamente intercettate per azionamento di uno


dei pulsanti di emergenza;

�� Radiazione termica variabile : è associata a fenomeni di Bleve /Fireball che

risultano marginali per l’attività in esame;

�� Radiazione termica istantanea : è conseguenza di flash-fire dovuti a dispersione

dei rilasci evidenziati al punto 3.2.2.4).

Al fine di valutare le aree di danno conseguenti al fenomeno di flash-fire è

necessario definire se le condizioni di rilascio sono da ritenersi “continue” o

“istantanee”.

Ciò in quanto, per punti prossimi ad un rilascio perdurante per tempi modesti, è

possibile raggiungere condizioni di stazionarietà tali da considerare, ai fini

esposti, il rilascio continuo.

Allo scopo, con riferimento allo Yellow Book/TNO, risulta che la sorgente è da

trattare come istantanea se :

x > 18 � v � t

ovvero continua se :

x < 1,8 � v � t

avendo indicato con :

X = la distanza (m) dal punto di rilascio nella direzione del vento;

v = la velocità del vento (m/s);

t = il tempo di rilascio (secondi).


In accordo ai contenuti dell’Appendice III del DM 15/05/96 , risulta :

v = 5 m/s

t = 20 s ÷ 1200 s

e quindi :

Xi > 1800 m ÷ 108.000 m

Xc < 180 m ÷ 10.800 m

Quanto sopra, unitamente ai dati contenuti in Appendice III del DM 15/05/96,

porta a considerare il rilascio di tipo continuo e pertanto, risultano le seguenti

aree di danno (rif. Tab. III/5b) :

� elevata letalità (D a LFL) = 70 m;

� inizio letalità (D a ½ LFL) = 110 m.

� Sovrapressioni : dalla Tab. III/5b dell’Appendice III del DM 15/05/96 e per

quanto sopra anticipato risulta una massa esplosiva di 200 Kg e pertanto sono

da ritenere marginali i rischi di sovrapressioni conseguenti a U.V.C.E. per i quali

il DM 15/05/96 fissa una soglia minima di 1500 Kg di massa esplosiva in

ambienti parzialmente confinati.

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